Proceso de Produccion de

celulosa kraft.
Cada una de las fases del proceso de produccin de la celulosa
se caracteriza por aspectos tcnicos particulares, lo que las
diferencia y les confiere la calidad de unidades especficas. Ellas
cumplen secuencialmente el rol de eslabones de una cadena de
nueve fases que dan cuerpo al proceso global.
Las cinco primeras fases corresponden al proceso productivo
tradicional, que a partir de un conjunto de insumos bsicos (madera,
agua, productos qumicos y energa) da origen a la celulosa. Las
siguientes 4 fases tienen como objetivo asegurar que el proceso
productivo se desarrolle en armona con el medio ambiente. Especial
mencin merece la fase de monitoreo de las condiciones
ambientales. De la misma forma como los doctores pueden
diagnosticar que algo no anda bien en nuestro organismo a partir del
anlisis de muestras de sangre y orina; los tcnicos de las Plantas de
celulosa, a partir de la informacin recolectada en los instrumentos de
control de la Planta y las estaciones monitoreo, pueden detectar en
forma inmediata eventuales alteraciones en el proceso productivo y
ejecutar acciones preventivas.




Fase 1: Preparacin de la Madera.
Fase 2: Coccin.
Fase 3: Blanqueo ECF.
Fase 4: Secado y Embalado.
Fase 5: Recuperacin y Energa.




Fase 6: Tratamiento de Efluentes.
Fase 7: Control de Emisiones areas y de olor.
Fase 8: Disposicin de Residuos Slidos.
A continuacin se describen estas fases, mostrndolas en un
esquema grfico y explicndolas a travs de una relacin escrita.
Fase 1: Preparacin de la madera.




La madera, principal materia prima para la fabricacin de la
celulosa, llega a la Planta generalmente en la forma de troncos de
dimensiones estandarizadas, denominados rollizos. En menor
medida tambin se utilizan astillas de aserradero y lampazos (restos
perimetrales de troncos aserrados).
El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados
en los descortezadores, que son tambores rotatorios de grandes
dimensiones que giran a una velocidad de 6 a 10 revoluciones por
minuto.
La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a travs de una
cinta transportadora para ser quemada en una caldera, denominada
caldera de biomasa.
Los troncos descortezados son transformados en astillas (chips),
las cuales luego de ser acopiadas para su homogeneizacin en
grandes pilas, pasan a continuacin por un proceso de clasificacin
por tamao. Los chips de tamao normal continan a la fase
siguiente, los de gran tamao son devueltos para ser astillados
nuevamente y los finos convergen junto con la corteza a la caldera de
biomasa, donde son quemados para generar vapor, el cual
posteriormente, en un equipo denominado turbogenerador, se usa
para producir energa elctrica.
Como se observa en el diagrama, los lampazos siguen el mismo
tratamiento que los rollizos de madera y las astillas de aserradero se
incorporan directamente a la pila de astillas.
Fase 2: Coccin.




Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia
la tolva de astillas, donde son impregnadas con vapor de agua para
eliminar su contenido de aire. Para asegurar una mayor uniformidad
de la coccin en el digestor, las astillas pasan por un tanque a alta
presin donde son pre-impregnadas con licor blanco. Esta mezcla
finalmente entra por la parte superior del digestor continuo.
En el digestor las astillas son literalmente cocidas con una
sustancia denominada Licor Blanco, a alta temperatura y presin. El
Licor Blanco es una solucin acuosa compuesta por sulfuro de sodio
(Na2S) e hidrxido de sodio (NaOH). Su funcin es romper las
uniones de lignina y liberar las fibras de celulosa. Fsicamente, el
digestor continuo es un gran estanque cilndrico de varias secciones,
con una red de tuberas a travs de las cuales se le adicionan o
extraen los lquidos de coccin. Tiene un eje vertical para revolver la
mezcla y una tubera para drenar la celulosa. El rango de
temperatura de coccin vara entre 130 C y 170 C, siendo ms alta
en la parte superior del digestor (etapa inicial).
En la medida que las astillas avanzan hacia abajo en el digestor,
se van transformando en pasta de celulosa. Esto explica porqu el
proceso de coccin opera en forma continua. Al final de la coccin,
adems de la pasta de celulosa, se genera un residuo denominado
Licor Negro, que est compuesto por el Licor Blanco mezclado con la
lignina y otras sustancias de la madera. Este Licor Negro es
recuperado para ser procesado en otro sector de la Planta de
Celulosa denominado Sistema de Recuperacin de Productos
Qumicos y Energa. Este importante proceso permite la recuperacin
de productos qumicos valiosos. En la prctica, slo un porcentaje
muy minoritario de los residuos slidos del digestor debe ser
enterrado en los vertederos (reas de disposicin controlada).
Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es
sometida a un lavado a altas temperaturas, donde flujos de agua a
contracorriente le van eliminando el Licor Negro. Luego, la pasta
pasa por un estanque de soplado, cuya funcin es reducir
bruscamente la presin, con el objeto de liberar las fibras que an
permanecen compactas. El proceso de soplado se realiza a menores
temperaturas; para ello se inyecta agua fra a la pasta, con el fin de
bajar su temperatura al rango 75-80 C.
La pasta de celulosa que sale del digestor es lavada y clasificada
a travs de varios filtros. Los nudos de la madera y otros chips que
no pasan por los filtros son enviados de vuelta al digestor. La pasta
filtrada y lavada por segunda vez constituye lo que se denomina
celulosa cruda o celulosa sin blanquear, lquida. Esta pasta de
celulosa tiene an un contenido importante de lignina, que le da una
tonalidad color caf, similar al color natural de la madera.
Es importante sealar que como alternativa al digestor continuo, el
proceso recin descrito tambin puede realizarse en digestores
batch. Fsicamente, ellos son una batera de estanques dotados de
sofisticados equipos de control de temperatura y presin, que como
su nombre lo indica, operan en forma intermitente. En trminos muy
generales, las astillas y el licor de coccin son cargados por la parte
superior del estanque, el cual una vez lleno se cierra con una vlvula.
A continuacin se procede a elevar la temperatura y la presin del
estanque hasta alcanzar la temperatura de coccin (aprox. 170 C) y
una presin de 700 kPa. Estas condiciones son mantenidas durante
un cierto perodo de tiempo, necesario para disolver la lignina y
liberar las fibras de celulosa. Cumplido este tiempo, se procede a
vaciar el estanque por diferencias de presin (soplado) y
posteriormente la pasta es lavada, clasificada y filtrada de manera
similar a la descrita en el caso del digestor continuo.
La celulosa cruda es el principal insumo en la produccin de los
papeles y cartones de color caf que se usan para embalaje o para
producir envases como los sacos, saquitos y cajas de cartn
corrugado.
Fase 3: Blanqueo ECF.




Dado que la celulosa es el principal insumo en la produccin de
papeles blancos, es necesario someter a la pulpa de celulosa a un
tratamiento con productos qumicos en orden a extraer el remanente
de lignina, las resinas, iones metlicos y otras sustancias que podran
afectar el proceso de produccin del papel. Diferentes productos
qumicos, como el dixido de cloro, el oxgeno y el perxido de
hidrgeno (H2O2-agua oxigenada) son agregados en forma
secuencial a la pasta de celulosa para blanquearla eliminando la
lignina. De esta manera, los consumidores de celulosa reciben un
producto que les permite producir papeles con los atributos
requeridos de blancura y brillo, los que adems no decaen
significativamente con el paso del tiempo. Los productos qumicos
actualmente en uso en esta fase del proceso han sustituido a otros
que fueron eliminados, por cuanto se demostr que generaban
componentes nocivos para el medio ambiente.
El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reduccin
de rendimiento de la madera, medido en m3 de madera por tonelada
de celulosa; por cuanto se elimina una parte importante de la lignina
que an permanece en la pasta caf y adems, una parte de las
fibras de celulosa se degradan debido a los agentes qumicos que
intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el proceso de
blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la pasta caf, para alcanzar
blancura estndar de 87-90%, segn la norma ISO-2470
(International Organization for Standardization).
Las plantas de celulosa modernas como las de Empresas
CMPC- han incorporado en forma previa a las distintas etapas que
componen el proceso de blanqueo, una etapa denominada
deslignificacin con oxgeno, que como su nombre lo indica, consiste
en aplicar altas dosis de oxgeno a la pasta caf para producir la
oxidacin de la lignina. Esta reaccin qumica se realiza en un
estanque presurizado, a elevadas temperaturas y en un medio
alcalino (pH > 7). Esta etapa tiene dos importantes beneficios: Se
reduce sustancialmente el consumo de qumicos en las etapas
posteriores de blanqueo y adems, permite que la lignina removida
en la primera estacin de lavado pueda ser reprocesada en el
Sistema de Recuperacin de Productos Qumicos y Energa.
El blanqueo de la celulosa contina agregando en sucesivas
etapas distintos productos qumicos que oxidan o modifican la
estructura molecular de la lignina y otros elementos presentes en la
pasta de celulosa cruda, facilitando su disolucin y posterior
extraccin. La pasta es lavada al final de cada etapa para remover
los materiales orgnicos solubles. Estas reacciones qumicas se
realizan en estanques a alta temperatura y en un ambiente cido (pH
< 4). Dado que en este proceso se generan algunos componentes
orgnicos que no son solubles en un ambiente cido, es necesario
intercalar etapas en las que se utilizan productos qumicos que
generan un medio alcalino, de tal forma de poder extraer estos
componentes en la estacin de lavado.
El residuo lquido procedente de la planta de blanqueo,
denominado efluente, es conducido a las plantas de tratamiento, con
el objeto de ser purificado, eliminando todas las sustancias nocivas
para el medio ambiente antes de devolverlo a los ros.
Fase 4: Secado y embalado.




La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para
su secado. El porcentaje de fibras contenida en la pasta a la entrada
de la mquina secadora (consistencia inicial), es de
aproximadamente 1 a 2%, es decir, la pasta tiene un gran contenido
de agua. Desde la caja de entrada a esta mquina, la pasta es
distribuida uniformemente sobre el fourdrinier o mesa formadora de la
hoja. Este equipo es accionado por varios rodillos que sacan el agua
de la pasta por gravedad y bombas de vaco, dndole la forma de
una lmina.
La lmina, que a estas alturas posee una consistencia de
aproximadamente un 46%, entra a los pre-secadores, grandes
cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego
pasa a los secadores principales, que por dentro estn equipados de
diversos rodillos calientes que conducen la lmina a travs de
calentadores por conveccin y radiadores infrarrojos. Este sistema de
rodillos secadores se puede sustituir por un sistema de secado con
aire caliente, donde la hoja de celulosa pasa libre a travs de
corrientes de aire caliente seco para eliminar el agua. A la salida de
esta rea, la lmina posee una consistencia de 87-92% seco.
Despus, esta lmina pasa por la unidad cortadora, que la deja en
forma de pliegos, los que se apilan, se prensan y se embalan en una
unidad denominada fardo, con un peso de 250 k.. Finalmente
agrupando 8 fardos en dos columnas de 4 se forman los units, los
que se pesan antes de almacenarlos en las bodegas.
Tambin existe la posibilidad de bobinar la lmina de celulosa
(celulosa en rollos), en cuyo caso se prescinde de su paso por la
cortadora.
Fase 5: Recuperacin y energa.




El proceso de produccin est diseado y programado para la
recuperacin y reutilizacin de los distintos componentes que
intervienen en las 4 primeras fases, estructurndose as un sistema
de autoalimentacin para el funcionamiento de la planta industrial en
su conjunto. As, la Fase Recuperacin de Productos Qumicos y
Energa, si bien no se relaciona directamente con la celulosa en s,
contribuye a su proceso de produccin a travs de la generacin de
energa y la recuperacin de los productos qumicos que la planta
requiere.
Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son
transportados a las calderas de poder para ser aprovechados como
combustible y generar vapor.
El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una
concentracin de slidos del 15 al 18% sigue un proceso de
concentracin mediante evaporadores de mltiples efectos. Adems
de extraer el agua del Licor Negro, se retiran de la mezcla algunos
componentes sulfurados disueltos, denominados TRS. Tambin se
extrae el metanol, el tall oil y la trementina, los cuales despus son
condensados, tratados y recuperados para su comercializacin
posterior, o son destinados para otros usos en la misma planta.
Una vez que ha sido concentrado y depurado, el Licor Negro entra
a la caldera recuperadora con una consistencia sobre 75%, donde se
quema la parte orgnica (lignina y otros compuestos de la madera)
liberando su energa en el proceso de combustin, la que se
aprovecha produciendo vapor.
El vapor generado tanto en la caldera recuperadora como en las
calderas de poder es conducido hacia un turbo generador, a travs
del cual se genera energa elctrica para los procesos de la planta
industrial o para su venta al Sistema Interconectado Central; luego, el
vapor -a ms baja presin y temperatura- es usado en la calefaccin
de diferentes procesos dentro de la Planta.
La parte inorgnica y las sales minerales (cenizas), se recuperan
despus del proceso de combustin. Los principales compuestos
qumicos de las cenizas son el sulfuro de sodio (Na2S) y el carbonato
de sodio (Na2CO3). Estas cenizas son disueltas en agua y se forma
el denominado Licor Verde. Este Licor Verde es sometido despus al
proceso de caustificacin, el cual en esencia consiste en adicionarle
cal viva (CaO) y por medio de varias reacciones qumicas y filtros, se
producen dos compuestos qumicos: Licor Blanco (Na2S + NaOH)
que es almacenado en estanques para ser reutilizado en la fase de
coccin y cal apagada o caliza (CaCO3) en forma de lodos, a los
cuales se les extrae la humedad y son quemados en hornos
especiales, denominados Hornos de Cal, para producir nuevamente
la cal viva requerida en este proceso de caustificacin. Las siguientes
son las ecuaciones qumicas involucradas:
CaO + H2O - Ca(OH)2 + calor
Ca(OH)2 + Na2CO3 + Na2S - 2NaOH + Na2S + CaCO3 (al filtro
de lodos)
Fase 6: Tratamiento de efluentes.




Los residuos lquidos provenientes de las distintas fases del
proceso de produccin deben ser purificados en plantas de
tratamiento, con el propsito de eliminar todas las sustancias que
puedan producir un impacto adverso en el medio ambiente, antes de
devolver el efluente a los ros.
Es un hecho cientficamente demostrado que la naturaleza tiene la
capacidad de autodepurarse. En consecuencia, dependiendo de la
caractersticas y el caudal del curso de agua al cual se evaca el
efluente tratado, las Plantas de celulosa en todo el mundo deben
cumplir ciertos estndares especficos de emisin de materiales
contaminantes en su efluente.
El proceso de purificacin del efluente se desarrolla sometindolo
a una serie de tratamientos en forma secuencial.
La primera fase de este proceso se realiza en la planta de
tratamiento primario, etapa en la que se retiran los slidos
suspendidos, adems de neutralizar (pH), enfriar y homogeneizar el
efluente.
En un clarificador o piscina de decantacin, las fibras y otros
slidos suspendidos son llevados a la superficie del agua con la
ayuda de burbujas de aire inyectadas desde el fondo, y son retiradas
por rebalse a travs de los bordes superiores de esta piscina. Los
slidos ms pesados se depositan en el fondo por gravedad y una
vez decantados, son retirados desde el fondo por rastrillos rotatorios.
Como la velocidad de decantacin es proporcional al cuadrado del
dimetro de estas partculas, es usual agregar agentes qumicos
(floculantes) para que las partculas pequeas se agrupen formando
copos de mayor tamao. Posteriormente, los slidos junto con las
fibras son prensados para retirarles el agua sobrante y depositarlos
en vertederos especialmente habilitados (reas de Disposicin
Controlada), o alternativamente quemarlos en calderas de poder.
Una vez retirados estos slidos suspendidos, el efluente contina
hacia una etapa de neutralizacin, donde se le agregan aditivos
qumicos neutralizantes para que los residuos finales no sean cidos
ni alcalinos.
La segunda fase de este proceso se realiza en la planta de
tratamiento secundario. El objetivo en esta etapa es la remocin del
material orgnico del efluente, lo cual se consigue mediante una
degradacin biolgica.
La planta de tratamiento secundario consta de dos unidades
principales: la piscina de aireacin y el clarificador secundario o
piscina de sedimentacin. En la piscina de aireacin, el efluente es
tratado mediante una colonia de microorganismos (bacterias) que
literalmente devoran la materia orgnica. Este tratamiento es de
carcter aerbico, ya que los microorganismos consumen oxgeno en
el proceso y se denomina de lodos activados, debido a la alta
concentracin de microorganismos presentes, que le confiere esa
apariencia externa. El tiempo de residencia del efluente en esta
piscina con lodos activados es variable dependiendo de la tecnologa
empleada, oscila entre las 2-48 horas.

Los lodos son extrados del agua en el clarificador por
decantacin. La mayor parte de estos lodos son recirculados de
vuelta a la piscina de aireacin, con el propsito de mantener la alta
concentracin en la colonia de bacterias. Una pequea fraccin de
los lodos, correspondiente al crecimiento neto de la colonia, es
eliminado del sistema. Al igual que en el tratamiento primario, estos
lodos son espesados, eliminndoles el agua, para despus ser
depositados en reas de Disposicin Controlada o quemados en las
calderas de poder. Se estima que el poder calorfico de estos lodos
flucta entre los 10-20 GJ/tonelada seca, pero como an contienen
un elevado porcentaje de agua, esta cifra se reduce a la mitad
aproximadamente.

La eficiencia de las plantas de tratamiento vara dependiendo del
tipo de efluente, el diseo de la planta y las condiciones de
operacin.
Fase 7: Control de emisiones areas y de
olor.




Las emisiones areas son monitoreadas y controladas
rigurosamente para evitar la descarga hacia la atmsfera de
sustancias dainas para el medio ambiente o los seres vivos. Las
fuentes fijas ms importantes en una Planta de celulosa y sus
correspondientes equipos para el abatimiento de emisiones son las
siguientes:
Caldera Recuperadora: Es la principal fuente de emisiones areas
de la Planta. Como ya se indic, esta caldera es alimentada con Licor
Negro concentrado. Aproximadamente un tercio del peso seco de
esta sustancia son qumicos inorgnicos, de los cuales se recupera el
sulfuro de sodio (Na2S), el carbonato de sodio (Na2CO3), el sulfato
de sodio (Na2SO4) y sal (NaCl). El resto son sustancias orgnicas
disueltas. Al interior de esta caldera, que opera en torno a los 1.000
C, se producen una serie de reacciones qumicas que liberan
compuestos gaseosos, algunos de los cuales deben ser eliminados o
tratados con el objeto de mitigar su impacto en la calidad del aire.
Debido a la gran cantidad de variables que intervienen en el proceso,
se dispone de sofisticados sistemas de control computarizado que
permiten una ptima operacin de la caldera.
El principal compuesto gaseoso que se produce en la caldera
recuperadora es el Dixido de Azufre (SO2). Para reducir su emisin
se opera con licor negro a elevada concentracin, lo cual aumenta la
temperatura de combustin en la caldera. En estas condiciones, el
sodio en fase gas reacciona con el dixido de azufre en presencia de
oxgeno, produciendo sulfato de sodio (Na2SO4) y por lo tanto,
disminuyendo la generacin de SO2.
La caldera recuperadora emite adems material particulado
(principalmente Na2SO4), xidos de Nitrgeno (NOx) y Sulfuro de
Hidrgeno (H2S), este ltimo es uno de los responsables del olor
caracterstico de las Plantas de celulosa kraft.
Fase 8: Manejo de residuos solidos.




Los residuos slidos estn constituidos por un grupo heterogneo
de materiales producidos en la Planta de celulosa, los cuales no
pueden ser vendidos a terceros, reutilizados o incinerados. Todos
estos residuos son derivados a instalaciones denominadas reas de
Disposicin Controlada (ADC), las cuales segn el tipo de residuo
que se trate, se localizan en la misma Planta o son administradas por
terceros fuera de ella. El volumen de residuos slidos generados es
muy bajo. Mediciones internacionales indican que el 50% ms
eficiente de la industria mundial, segmento en el que se inscriben las
Plantas de CMPC, genera menos de 25 kilos por tonelada de
celulosa producida. Los materiales involucrados son residuos del
proceso de caustificacin conocidos por sus nombres en ingls:
dregs y grits; cenizas, arena, lodos de los tratamientos de efluentes y
un grupo miscelneo de residuos (materiales de construccin,
metales, y basura en general). La mayor parte de estos residuos,
todos ellos considerados en la categora de residuos no peligrosos,
son dispuestos en las ADC de las Plantas, las cuales renen las
condiciones necesarias para mantener un completo resguardo de
posibles filtraciones a las napas subterrneas, adems del
correspondiente monitoreo de estas napas.
La construccin de un vertedero industrial o ADC no es un hecho
trivial, sino una compleja obra de ingeniera que debe ser
adecuadamente diseada y planificada, de modo que constituya una
solucin tcnica y econmicamente viable, capaz de eliminar o
mitigar los impactos negativos que pudiera generar sobre su entorno.
Ellas cubren un rea relativamente grande (entre 5 a 10 h.) y estn
diseadas para ir acumulando estos desechos por un largo perodo
de tiempo, es decir, tiene una larga vida til.
Los desechos industriales que se depositan en las ADC de las
Plantas contienen tanto elementos orgnicos como inorgnicos,
adems de una inevitable cantidad de lquido. Las ADC adems
estn expuestas a la lluvia, que percola (se filtra) a travs de estos
desechos. Para evitar que los lixiviados (lquidos que percolan o
drenan a travs de los residuos, conteniendo componentes solubles y
material en suspensin) contaminen las napas de aguas
subterrneas, las ADC son diseadas con una base impermeable
(membranas), compuesta por varias capas de distintos materiales, la
cual cuenta adems con una red de tuberas que colectan estos
lquidos para ser procesados en la Planta de tratamiento de
efluentes. De igual manera en su diseo se toman en cuenta
aspectos topogrficos y se incluyen protecciones laterales (canaletas)
adecuadas, para evitar que las aguas lluvias de las reas
circundantes escurran hacia la ADC. Como medida de control, las
ADC disponen de un sistema de monitoreo de la calidad del agua en
las napas subterrneas para intervenir de inmediato en caso de
detectarse algn problema.
El material orgnico presente en estos residuos experimenta una
descomposicin anaerbica producida por microorganismos, la cual
genera metano, un biogs. Por esta razn las ADC deben disponer
de chimeneas para evacuar este gas y eventualmente quemarlo, que
es la forma ms ambientalmente segura para su eliminacin.







Proceso de Produccion de
celulosa kraft.




La celulosa es elaborada mediante el proceso denominado "kraft",
a travs del cual los chips de maderas son cocidos en una solucin
alcalina basada en sulfatos y soda custica para extraerles la lignina;
estos compuestos qumicos son posteriormente recuperados para su
reutilizacin, en un proceso de ciclo cerrado.
Los rollizos de madera son descortezados, transformados en
astillas (chipeados), las que despus son enviadas a una pila de
acopio para su homogeneizacin.
Desde la pila de acopio, los chips o astillas, son extrados,
clasificados y conducidos al proceso de coccin -en el digestor
continuo o en digestores batch- con licor blanco, una solucin alcalina
de soda custica y sulfuro de sodio. Resultante del proceso de
coccin es la pasta de celulosa, que se clasifica, se lava y se
blanquea. Una vez blanqueada, se procede a su secado y embalado
final.
En el proceso de coccin, el licor blanco junto con la lignina
disuelta, se convierte en un licor negro, el cual se concentra para
luego ser quemado en unos equipos denominados calderas
recuperadoras. La parte orgnica del licor negro (lignina y otros
compuestos de la madera) produce energa en el proceso de
combustin, generando el vapor que se utiliza en la produccin de
energa elctrica y, posteriormente, para calefaccionar diferentes
procesos dentro de la misma planta industrial. La parte inorgnica -
sales minerales (cenizas)- se recuperan despus del proceso de
combustin y son usadas en la etapa de caustificacin para
regenerar el licor blanco usado en la coccin.
La corteza de los rollizos de madera, recuperadas en los
descortezadores, se quema en calderas de poder para producir vapor
y energa elctrica, usados para los diversos procesos de la planta.


Tipos
Desde el punto de vista tcnico y comercial, la celulosa recibe
diferentes denominaciones, dependiendo del proceso que se utilice
para separar las fibras de celulosa del resto de las componentes de la
madera: La Celulosa Qumica se obtiene a partir de un proceso de
coccin de las partculas de madera (chips) con diferentes productos
qumicos a altas temperaturas y presiones. La Celulosa Mecnica,
mejor conocida como Pulpa Mecnica, se obtiene desfibrando la
madera a altas temperaturas y presiones. Entre ambas categoras
est tambin la celulosa denominada Quimio-Termo-Mecnica, donde
se utiliza una combinacin de los procesos anteriores. La celulosa
resultante de estos procesos tiene la forma de una pasta (tiene un alto
contenido de agua) y tiene an un contenido importante de lignina,
que le da una tonalidad color caf, similar al color natural de la
madera.




Dado que uno de los principales usos finales de la celulosa es la
produccin de papeles blancos, es necesario blanquear la pasta de
celulosa a travs de un tratamiento con productos qumicos en orden
a extraer la lignina, resinas, iones metlicos y otras sustancias que
podran afectar el proceso de produccin del papel. Una vez
blanqueada, la celulosa todava tiene la forma de una pasta, con un
alto contenido de agua. En las Plantas integradas de celulosa y
papel, esta pasta alimenta directamente las mquinas papeleras all
instaladas. En el caso de Chile, la mayor parte de la celulosa
producida se destina al mercado externo y en consecuencia, es
necesario extraerle el agua antes de despacharla para su venta, con
el propsito evidente de reducir los costos de transporte y adems
para preservar algunas de sus caractersticas, minimizando la
reversin de la blancura en el tiempo.