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Ing. C. Ronald Herrera Ramírez Gerente de Ventas rherrera@isfsac.com INGENIERIA DE SISTEMAS DE FLUIDOS SAC
Ing. C. Ronald Herrera Ramírez Gerente de Ventas rherrera@isfsac.com INGENIERIA DE SISTEMAS DE FLUIDOS SAC
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Ing. C. Ronald Herrera Ramírez Gerente de Ventas rherrera@isfsac.com

INGENIERIA DE SISTEMAS DE FLUIDOS SAC Jr. Supe 470 Sta. Marina Callao-Perú

Tel.

5114- 201750

Fax

5114- 659702

INDICE:   PAG. 1.- CONSIDERACIONES GENERALES. 03 2.- DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA

INDICE:

 

PAG.

1.- CONSIDERACIONES GENERALES.

03

2.- DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA DE REFRIGERACIÓN.

03

3.-

SISTEMA DE CONTROL Y ALARMAS.

07

4.- DESCARGA MANUAL DEL COMPRESOR

07

5.- DESCARGA AUTOMATICADEL COMPRESOR

07

6.- SISTEMA ELÉCTRICO

08

7- INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO DE REFRIGERACIÓN

08

8.- PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN Y SOLUCIONES.

11

PROYECTO E/P OLGA 1. CONSIDERACIONES GENERALES. Este es un sistema de refrigeración diseñado para el
PROYECTO E/P OLGA 1. CONSIDERACIONES GENERALES. Este es un sistema de refrigeración diseñado para el

PROYECTO E/P OLGA

1. CONSIDERACIONES GENERALES. Este es un sistema de refrigeración diseñado para el enfriamiento de agua de mar a partir de los siguientes parámetros:

o

Temperatura Máxima de agua de mar

:

27 °C.

 

o

Temperatura final

:

0 °C.

 

3

o

Volumen total de bodegas a refrigerar

:

500 mPP

PP

o

Número de Bodegas

:

5

 

3

o

Volumen de Agua a enfriarse

:

150 mPP PP (30%)

 

3

o

Tipo de refrigerante

:

NhPP

PP

o

Capacidad total de la planta

:

300TR

 

2. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA DE REFRIGERACIÓN.

Esta planta de refrigeración contiene los siguientes equipos básicos:

DIAGRAMA DE PRINCIPIO E/P OLGA - E/P SEBASTIAN PESQUERA DIAMANTE ISFSAC 2008 - 4 -
DIAGRAMA DE PRINCIPIO E/P OLGA - E/P SEBASTIAN PESQUERA DIAMANTE
DIAGRAMA DE PRINCIPIO
E/P OLGA - E/P SEBASTIAN
PESQUERA DIAMANTE
DIAGRAMA DE PRINCIPIO E/P OLGA - E/P SEBASTIAN PESQUERA DIAMANTE ISFSAC 2008 - 4 -
DIAGRAMA DE PRINCIPIO E/P OLGA - E/P SEBASTIAN PESQUERA DIAMANTE ISFSAC 2008 - 4 -
DIAGRAMA DE PRINCIPIO E/P OLGA - E/P SEBASTIAN PESQUERA DIAMANTE ISFSAC 2008 - 4 -
Estos componentes son interconectados por medio de tuberías de diámetro apropiado y cargadas con un

Estos componentes son interconectados por medio de tuberías de diámetro apropiado y cargadas con un refrigerante (AMONIACO).

La eficiencia de la planta de refrigeración resulta de la diferencia de temperaturas entre la línea del condensador y el evaporador, que llega a ser 60°C o más. Para este propósito la planta es cargada con el AMONIACO, el cual no se consume durante la operación, sin embargo circula constantemente dentro de la planta.

El AMONIACO es un refrigerante liviano, volátil, incoloro y no es combustible. La característica resaltante de este refrigerante es su fuerte olor que al ser inhalado en gran proporción pude causar el desvanecimiento de la persona por la falta de oxígeno, la contraparte es que permite la detección rápida de las fugas que se puedan presentar en el sistema.

El Compresor de la planta reduce la presión en el Evaporado (chiller), hasta que el amoniaco líquido llegue hasta su punto de evaporación a la temperatura en cuestión. Los gases resultantes de la evaporación del refrigerante líquido son constantemente succionados por el compresor y llevados hasta la presión de condensación.

Estos gases entran en el condensador, donde el calor es absorbido por el agua de enfriamiento hasta llegar a condensar el vapor, el refrigerante nuevamente líquido se concentra en la parte inferior y/o salida del condensador para luego ser llevados al recibidor.

Por la diferencia de presiones entre el Evaporador y el condensador que es mantenida por el compresor, sumado a la diferencia de alturas entre el surge drum y el CHILLER, el líquido refrigerante es forzado a circular través de los tubos del CHILLER.

El Evaporador (CHILLER) es la parte de la planta en la cual se “produce el frío”, éste absorbe el calor del elemento a ser enfriado, en nuestro caso el agua de mar.

Nuestra planta de refrigeración tiene un sistema de control y alarmas que permite que la planta trabaje en forma automática y consta de elementos como presostatos, termostatos, controles de flujo que hacen detener la planta en caso de que se llegue a la temperatura adecuada y/o se presente algún problema en el funcionamiento del sistema .

Como un elemento adicional de protección el equipo consta de un sistema de válvulas de seguridad en las líneas de alta y baja presión, que se encargan de aliviar el sistema en caso de una subida de presión excesiva y una falla de los elementos eléctricos de protección. El sistema viene equipado con un sistema de filtración en los circuitos de RSW y condenso que cumplen las siguientes funciones.

o Filtro de RSW .- Esta ubicado en la descarga de la mencionada bomba tiene agujeros de ½“ de diámetro que permite sólo el paso de las escamas pequeñas que a su vez recirculan en el sistema, su función principal es retener impurezas que puedan obstruir o quedar atrapadas entre los tubos del CHILLER, como pueden ser pescados pequeños, vísceras, etc. Este filtro tiene un sistema de auto limpieza que mediante la operación de válvulas y girando 90 grados la parrilla, se produce un contra flujo en la parrilla descargando las impurezas al mar.

o Filtro de Condenso.- Esta ubicado en la descarga de la bomba del condensador, tiene

o

Filtro de Condenso.- Esta ubicado en la descarga de la bomba del condensador, tiene agujeros de 3/16” y se encarga de retener escamas y otros elementos que puedan obstruir los tubos del condensador.

o

Compresor (02 unid.):

 

Cantidad 02 unidades

Marca VILTER

Modelo M12K458XL

No. de cilindros 8

Reducción de capacidad 25%/50%/75%/100%

Revoluciones (RPM) 1200

Temperatura de condensación 95º F

Temperatura de evaporación 25º F

Capacidad de refrigeración unitaria 150 TR

Potencia requerida 150 BHP

o

Condensador (01 unid.):

 

Marca ISOTHERM

Diámetro 16”

Largo 10’

o

Recibidor (01 unid.):

 

Marca ISOTHERM

Tipo Horizontal

Diámetro 24”

Largo 7’

o

Chillers (03 unid.):

 

Cantidad 03 Unidades

Marca ISOTHERM

Diámetro 16”

Largo 8’

Capacidad 100TR

Flujo 1,200gpm

o

Acumulador de Succión (02 unid.):

 

Marca ISOTHERM

Diámetro 24”

Largo 7’

3. SISTEMA DE CONTROL Y ALARMAS. Este sistema consta de los siguientes elementos: o 03

3.

SISTEMA DE CONTROL Y ALARMAS. Este sistema consta de los siguientes elementos:

o

03

Controles de flujo de RSW.- Ubicado en la línea de descarga de la bomba a la salida del chiller,

actúa en caso de que caiga el flujo de agua en el circuito de recirculación por alguna obstrucción

falla en la bomba, haciendo que se active la alarma y des-energizando la válvula de succión (CERRANDO) del CHILLER correspondiente.

o

o

01

Control de flujo de Condenso.- Ídem al anterior pero en la línea del condenso, ubicado en la

descarga al mar.

 

o

03

Transmisores de temperatura.- Es un sensor PT100 con transmisor de corriente en el cabezal

que se ubica en la línea de succión de las bombas RSW, actúa cuando el agua llega a la

temperatura de 0°C cortando la energía a la válvula solenoide de inyección de líquido y cerrándola,

lo

que produce que el sistema empiece a hacer vacío y apagar el compresor.

o

01

Transmisor de presión de aceite.- Este sensor capta la diferencia de presiones entre la

descarga de la bomba de aceite (presión de lubricación y enfriamiento) y el cárter del compresor

esta regulado entre 40 y 60 PSI.

Al actuar, desencrocha inmediatamente al compresor.

o

01

Transmisor de alta presión.- Ubicado en la línea de descarga del compresor tiene una función

en caso de haber una sobre presión en la línea de descarga del compresor. Esta regulado a 190 - 200 PSI en la descarga

o

01

Transmisor de baja presión.- Ubicado en la línea de succión del compresor tiene una función en

caso de haber una baja presión en la línea de succión del compresor. Esta regulado a 30 - 40 PSI en la succión.

o

01 Sistema de control de capacidad.- Es un sistema que se encarga de descargar el compresor

en forma manual o automática y los valores de descarga de capacidad deben estar regulados entre

45

y 30 PSI.

4.

DESCARGA MANUAL DEL COMPRESOR

Se debe realizar siempre antes de encrochar el compresor para no forzar al motor y para darnos el tiempo de operar las válvulas de succión e inyección de líquido, de lo contrario el sistema haría vacío inmediatamente y correríamos el riesgo de que se desencroche el Compresor por baja presión de

succión.

5. DESCARGA AUTOMATICA DEL COMPRESOR

Este sistema trabaja con dos presostatos regulados en forma escalonada, por ejemplo, 40 PSI y 38 PSI, y están conectados a la línea de succión del compresor; es decir, cuando la temperatura del agua empieza a bajar, baja la presión de succión por lo cual es necesario reducir la capacidad para evitar

que el gas que sale del CHILLER tenga un exceso de humedad. Este proceso se inicia cuando la presión de succión llega a 40 PSI, actúa la solenoide A (75% de descarga), sigue descendiendo la presión hasta que llega a 38 PSI, y actúa el la solenoide B (50% de descarga), sigue descendiendo la presión hasta que llega a 38 PSI, y actúa el la solenoide C (25% de descarga).

6. SISTEMA ELECTRICO En el sistema eléctrico esta conformado por dos tableros: o Tablero de

6. SISTEMA ELECTRICO

En el sistema eléctrico esta conformado por dos tableros:

o

Tablero de control y fuerza para el arranque de bombas.

o

Tablero de control para el sistema de refrigeración y arranque de compresores.

A.

Tablero de control del sistema RSW.-

Consta de un tablero metálico para adosar con pintura dieléctrica, grado de protección IP-55 y dimensiones 1200x8000x300 mm2.

El tablero es conformado de un sistema de control por PLC y cuenta con un panel operador que sirve como interfaz con el usuario.

B. Tablero de arranque de compresores y bombas.-

Tablero metálico auto soportado de dos cuerpos, pintura dieléctrica, grado de protección IP-55 y dimensiones 2000x1600x600mm2.

Se subdivide en dos partes: control de arranque de motores para los compresores y arranque de motores de bombas de agua. Cada motor del compresor posee un arrancador electrónico debidamente seleccionado según la potencia (150HP); el cual le otorga un arranque suave a través del control de la tensión aplicada así como también un sistema de protección programable.

7. INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO DE REFRIGERACIÓN:

NOTA: Antes de utilizar el sistema, leer en forma detenida, el presente manual y el manual de los Compresores VILTER.

el presente manual y el manual de los Compresores VILTER. o Llenado y recirculación de agua

o Llenado y recirculación de agua de mar.

Como se explicó anteriormente este equipo tiene capacidad para enfriar la capacidad total de bodegas,

3

es decir, aprox. 500mPP PP de mezcla agua de mar-pescado. Por lo tanto, necesitamos pre-enfriar entre el 25% y 30% de este volumen, aunque se recomienda que si el tiempo de navegación es prolongado se aumente este volumen de agua a enfriar de tal manera que se pueda tener la mayor cantidad de agua de mar enfriada a 0 °C, antes de recibir la pesca, de tal manera que se pueda dar golpes de frío al pescado y así poder acelerar el enfriamiento, conservando mejor la pesca, teniendo en cuenta que el agua adicional que se enfría tendrá que ser retirada una vez que haya cumplido con su función de enfriar rápidamente la pesca.

De acuerdo a esto hay que seguir los siguientes pasos: Abrir la toma de fondo

De acuerdo a esto hay que seguir los siguientes pasos:

Abrir la toma de fondo y las válvulas indicadas para iniciar el llenado de las bodegas a ser

enfriadas. Arrancar las electro bombas de RSW.

Iniciar el llenado en las bodegas hasta el nivel indicado y

MANTENER

LA

ENBARCACION ESTABILIZADA. Luego iniciar la recirculación en las tres bodegas.

Abrir y cerrar apropiadamente las válvulas de la línea de agua de mar del condensador.

Arrancar la electro bomba del condensador y verificar que el agua se este descargando por el casco hacia el mar.

o

Verificación del Sistema de Frío para el arranque. Para arrancar la planta verificar lo siguiente:

Todas las válvulas del circuito de refrigerante se encuentran abiertas con excepción de las siguientes:

 

Válvula de Succión del compresor.

Válvula de salida de líquido refrigerante del recibidor.

Válvula de By-Pass del Filtro de líquido.

Válvula de By-Pass de la válvula de contrapresión de succión.

Válvulas de Purga.

Válvula de llenado de refrigerante.

Verificar el nivel del líquido en el recibidor. Poner el conmutador EN FUNCIÓN del tablero eléctrico en la posición ON, y verificar que las luces del flujo de agua en el condensador, y flujo de agua de RSW estén apagadas.

o

Para arrancar el compresor Antes de arrancar el compresor debemos realizar lo siguiente:

Descargar el compresor manualmente (poner los codillos en la posición ON y chequear

Verificar el nivel de aceite en el compresor.

que las luces del tablero estén prendidas). Chequear que todos los manómetros marquen la misma presión (compensados)

Abrir la válvula de succión del compresor (1/2 carrera).

Poner en la posición AUT los conmutadores: ARRANQUE DEL COMPRESOR después de

esto tenemos 90 segundos para encrochar el compresor de lo contrario actuará automáticamente el presostato de aceite y no se podrá arrancar el motor. Encrochar o arrancar el compresor. Poner en la posición AUT el conmutador de INYECCIÓN DE LIQUIDO.

arrancar el motor. Encrochar o arrancar el compresor. Poner en la posición AUT el conm utador
o Durante el funcionamiento de la planta. Mientras la planta este funcionand o debemos verificar

o Durante el funcionamiento de la planta. Mientras la planta este funcionando debemos verificar lo siguiente:

Empezar a cargar el compresor hasta llegar al 100%, en forma paulatina, teniendo en

Luego de arrancar el compresor abrir totalmente la válvula de succión del compresor.

cuenta de no sobrepasar el consumo de amperaje máximo en el motor eléctrico del compresor. Verificar que la presión de descarga este entre 160 y 195 PSI si la presión sobrepasa este

valor verificar la línea de agua del condensador (alguna válvula de by -pass abierta). Si la presión estuviera por debajo de este valor abrir la válvula de by-pass gradualmente hasta que la presión quede en este rango. El transmisor de alta presión esta regulado a 195 PSI a la cual en forma automática se desencrocha el compresor y activa la sirena. Verificar que la presión de succión en el arranque se encuentre entre 60 y 70 PSI (depende

de la temperatura del agua de mar) mientras la temperatura del agua de mar este más

alta, la presión de succión en el arranque será mayor. Si se produce una caída brusca de presión (el sistema hace vacío). Verificar la alimentación de refrigerante al CHILLER (línea de líquido).

La presión de succión al igual que la presión de descarga descienden conforme baja la

temperatura del agua en la bodega, la presión de descarga se controla con el flujo de

agua que entra en el condensador más no la de succión que depende directamente de la temperatura de las bodegas. Luego que tengamos el agua a 0°C y se tenga el pescado listo para embarcar debemos distribuir el agua en las cinco bodegas, con 30% de agua fría cada una. Una vez distribuido el pescado en bodegas y alcanzando la temperatura adecuada del pescado, el sistema debe de trabajar en la posición de automático hasta que llegue al 33% por ciento de capacidad, en ese momento se debe de controlar que la temperatura en cada bodega se mantenga en 0°C haciendo circular el agua en las bodegas hasta que ingrese pescado nuevamente.

Para apagar el sistema, se debe en primer lugar descargar los compresores, apagar con el

conmutador, cerrar las válvulas de succión y descarga del compresor y luego apagar la bomba del condensador y las bombas de circulación si fuese necesario. Antes de la llegada a puerto se debe de apagar el sistema y dejar las válvulas

debidamente aseguradas. Una vez terminada la descarga, se debe de limpiar todas las bodegas y tuberías del sistema con agua limpia de mar, y asegurarse que no queden residuos de pescado de la faena anterior. No se debe de lanzar nuevamente el sistema de refrigeración, hasta que no se consiga que el agua que circula en las bodegas este totalmente limpia y transparente, se recomienda, la limpieza del sistema para la buena preservación del recurso pesquero y del sistema de refrigeración.

8. PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN Y SOLUCIONES. o El compresor se para por baja presión

8.

PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN Y SOLUCIONES.

o

El compresor se para por baja presión de succión.

a. Baja carga de refrigerante.

 

i.

Revise y agregue refrigerante si es necesario.

b. Filtros secadores tapados o saturados de humedad.

 

i.

Reemplace los elementos internos de los filtros secadores.

c. El control de alimentación de refrigerante esta defectuoso

 

i.

Repare este control o reemplácelo.

d. El sistema no requiere capacidad

 

i.

Para prevenir arranques y paradas, si no es objetado, instalar un circuito de parada por vacío, un temporizador o sistema de carga falsa al sistema.

e. Capacidad del equipo mayor que la requerida por el sistema.

 

i. Reduzca la velocidad del compresor.

ii. Instale un sistema de falsa carga.

f. Filtro de la succión bloqueado o restringido.

 

i.

Revise y/o limpie.

o

El compresor opera continuamente pero no da la capacidad requerida.-

a. La carga requerida por el sistema es más alta.

i. Aumente la velocidad del compresor o agregue más capacidad en compresores.

b. El sistema de expansión esta subalimentado causando que el compresor opere a muy baja presión de succión.

i. Revise y repare el sistema de expansión.

ii. Revise presión de descarga y aumente flujo de refrigerante.

c. Falla en el circuito de control, puede ser el control de baja presión o el de capacidad.

i. Revise y repare.

d. El compresor puede tener las válvulas rotas.

i. Revise el compresor para ver las condiciones de estas partes. Esto también puede ser detectado revisando la temperatura de descarga.

e. Termostato defectuoso mantiene el compresor operando.

i. Revise la temperatura del producto o del espacio refrigerado y compare éstas con el termostato.

f. Bolsas del filtro de succión están sucias restringiendo el paso del gas.

i. Límpielas o quítelas.

o El compresor pierde aceite en exceso.   a. Sobrecalentamiento en la succión hace que

o

El compresor pierde aceite en exceso.

 

a. Sobrecalentamiento en la succión hace que el aceite se vaporice.

 

i. Aislar térmicamente las líneas de succión.

ii. Ajuste el sobrecalentamiento en las válvulas de expansión.

iii. Instale inyección de líquido en la succión.

b. Nivel de líquido en el Evaporador muy bajo mantenimiento de este modo el aceite en este sitio.

 

i.

Aumente el nivel de líquido en el Evaporador inundado (sistema solamente).

con R12

c. El aceite no retorna del separador.

 

i. Asegúrese que todas las válvulas estén abiertas.

ii. Revise el mecanismo del flotador y limpie el orificio de éste.

iii. Revise y limpie la tubería de retorno del aceite al cárter del compresor.

d. Separador de aceite muy pequeño

 

i.

Revise la selección de éste.

e. Válvulas rotas del compresor causan excesivo sobrecalentamiento vaporizando de este modo el aceite.

 

i.

Repare el compresor.

f. Retorno de líquido al compresor causa excesiva formación de espuma en el cárter.

 

i. Revise líneas de succión y detenga el retorno de líquido.

 

ii. Válvulas de expansión del sistema están muy abiertas.

iii. Revise los controles de la trampa de succión.

iv. Instale un sistema de transferencia de líquido para retornar éste al lado de alta del sistema.

o

El nivel de ruido cuando el compresor esta funcionando es muy alto.

 

a. Polea o acople sueltos

i. Reajuste.

b. Acople desalineado.

i. Revise alineación y corríjala si es necesario.

c. Correas sueltas.

i. Alinear y apretar según especificaciones.

ii. Revise los canales donde van las correas.

d. Base de montaje muy débil

i. Reapriete los pernos de anclaje, ancle la base o instale una más pesada.

e. Revise el compresor con un estereoscopi o para ver si hay ruido interno. i.

e. Revise el compresor con un estereoscopio para ver si hay ruido interno.

i. Revise si hay líquido en el cárter.

ii. Elimine el retorno de líquido a través de las líneas de succión.

iii. Revise el nivel de aceite en el cárter.

o

Baja capacidad del Evaporador (CHILLER)

a. Inadecuada alimentación de líquido a los evaporadores

 

i. Limpie filtros y secadores.

ii. Revise el ajuste del sobrecalentamiento de las válvulas de expansión.

iii. Revise si hay una caída de presión excesiva debido a cambios de niveles, líneas

 

muy pequeñas (succión o líquido). Un intercambiador de calor puede corregir esto.

 

iv. Revise el tamaño de las válvulas de expansión.

b. Bulbo de la válvula de expansión en mala posición.

 

i.

Cambie la tubería o localización del bulbo.

c. Aceite en el Evaporador.

 

i.

Caliente el Evaporador, drene el aceite e instale una trampa para eliminar el aceite.

d. Superficies del serpentín del Evaporador sucias.

 

i.

Limpie.

e. Caudal de agua muy bajo.

 

i. Aumente el caudal.

ii. Hacer una limpieza en el filtro rotativo.

iii. Revisar que todas las válvulas estén bien cerradas y/o abiertas.

iv. Verificar que no haya algún by-pass en el CHILLER.

o

Presión de descarga muy alta

a. Aire en el condensador

i. Purgue los gases no condensables.

b. Placas del condensador sucias

i. Límpielos

c. Flujo de agua no adecuado

i. Revise el suministro de agua y la bomba

ii. Revise la válvula de control

iii. Revise la temperatura del agua

d. Regreso de refrigerante líquido al condensado

i. Encuentre el punto de obstrucción y despéjelo.

ii. Si el sistema esta sobrecargado de refrigerante elimine el sobrante.

iii. Asegúrese de que la línea de ecualización esta adecuadamente instalada y

dimensionada.

o Presión de descarga muy baja   a. La temperatura ambiente esta muy baja  

o

Presión de descarga muy baja

 

a. La temperatura ambiente esta muy baja

 

i.

Abra la válvula de agua para by-passear el condensador.

 

b. Nivel de refrigerante muy bajo.

 
 

i.

Revise por posible fuga del refrigerante, agregue si es necesario.

 

o

Presión de succión muy baja

 

a. Capacidad requerida por el sistema es baja

 
 

i. Descargue capacidad en el compresor.

 

ii. Reduzca la velocidad del compresor.

 

b. Falta de carga de refrigerante.

 
 

i.

Agregue si es necesario.

c. El CHILLER no esta recibiendo suficiente refrigerante.

 
 

i. Presión de descarga muy baja. refrigerante.

Auméntela para mantener adecuado flujo de

ii. Revise las líneas de líquido en cuanto a dimensión para un adecuado suministro de refrigerante.

iii. Revise los filtros secadores.

 

d. Sistemas de expansión muy pequeños.

 

i.

Revise

el

sobrecalentamiento

y

nivel

de

líquido

y

corríjalo

de

acuerdo

a

 

especificaciones.

 

o

Presión de descarga muy alta

a. Capacidad del Compresor muy baja.

i. Revise el compresor internamente por posibles daños.

ii. Revise la carga del sistema

iii. Agregue más capacidad en compresores.

Ing. C. Ronald Herrera Ramírez. Pro y ectos Automatización rherrera@isfsac.com INGENIERIA DE SISTEMAS DE FLUIDOS
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5114- 201750

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SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTROL Y REGISTRO DE DATOS 1. OPERACIÓN AUTOMATIZADA El sistema de refrigeración
SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTROL Y REGISTRO DE DATOS 1. OPERACIÓN AUTOMATIZADA El sistema de refrigeración

SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTROL Y REGISTRO DE DATOS

1. OPERACIÓN AUTOMATIZADA

El sistema de refrigeración y todas las unidades que lo conforman: bombas de recirculación de agua, chillers de enfriamiento, compresores de amoniaco, válvulas de refrigeración, etc., forman parte de un control mecánico basado en un microprocesador (PLC). Este controlador monitorea continuamente las condiciones de funcionamiento del sistema y todas sus partes que lo conforman, además de comandar y operar los componentes. Un panel TOUCHSCREEM tipo MAGELIS sirve como interfaz de usuario. Este es usado para permitir que el operador tenga acceso y control en el sistema, dándole mayor eficacia a la operación. Además la pantalla del panel de control es utilizada para presentar mensajes visuales, pantallas animadas del funcionamiento del sistema RSW y gráfico de tendencias. El panel cuenta con una pantalla de 10.4” sensible al tacto que al ser presionada la parte sensitiva, esta señal es reconocida por el procesador y realiza una acción programada en el PLC. La información descrita en este manual de operaciones es para asistir al operador a interactuar con las pantallas del panel MAGELIS y mostrarle las ventajas que posee.

El acceso del operador a este sistema se da a través de varios íconos gráficos que son la representación física de cada componente. El acceso a cada componente es a través del panel táctil, y presionando una de las zonas sensitivas, el procesador reconoce la función correspondiente.

2. ALCANCES

El presente manual de operación, tiene por finalidad dar a conocer el funcionamiento y los alcances obtenidos con la culminación del desarrollo del software de control, requerido para automatizar la Planta de enfriamiento de agua en las bodegas de la E/P OLGA.

Los sistemas que conforman todo el proceso y que fueron utilizados para automatizar están estructurados para trabajar desde el PLC, en coordinación con el Terminal de Diálogo Gráfico TOUCHSCREEM (MAGELIS), en donde se ha elaborado el diseño animado del proceso.

Las características técnicas del HMI son las siguientes:

- Nombre: MAGELIS.

- Modelo : XBTGT

- Marca: TELEMECANIQUE.

- Voltaje alimentación: 24VDC.

- Tipo panel: TOUCHSCREEM.

- Capacidad de almacenaje de datos 256Mbyte.

Las características técnicas del PLC son las siguientes: - Modelo : PLC TWIDO - Marca:

Las características técnicas del PLC son las siguientes:

- Modelo : PLC TWIDO

- Marca: TELEMECANIQUE.

- Módulos: 1 módulo base, 2 módulos de entradas analógicas, 1 módulo de entradas discretas de 16 vías y un módulo de 16 salidas tipo relé.

- Voltaje de alimentación: 110VAC-220VAC.

A continuación se detalla el automatismo para cada sistema del proceso en general.

3.

DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1

MENÚ DE ACCESO HACIA LOS SISTEMAS (PANTALLA PRINCIPAL):

Esta es la pantalla principal del Terminal de diálogo con el operador, que aparece por defecto al encender el sistema (PLC y el Terminal de Diálogo con el Operador).

que aparece por defecto al encender el sistema (PLC y el Termin al de Diálogo con
En esta pantalla podemos visualizar en su totalidad los equipos que forman parte del sistema

En esta pantalla podemos visualizar en su totalidad los equipos que forman parte del sistema RSW, observamos de una forma global el funcionamiento de los cada dispositivo a través de la animación de personalizada. Para acceder independientemente a cada componente y tener un panorama personalizado sólo es necesario hacer un toque en el área sensitiva del panel correspondiente al gráfico del equipo deseado.

3.2 SISTEMA RSW

Es la pantalla principal, el cual contiene a su vez los siguientes accesos: CHILLERS, COMPRESORES, CONDENSADOR Y ACUMULADOR. Además tenemos los pulsadores:

EN FUNCIÓN: Este pulsador con enclavamiento está destinado a activar el sistema de alarmas en el funcionamiento de las bombas de agua.

ARRANQUE DEL SISTEMA: Este pulsador con enclavamiento está destinado a preparar el sistema para el funcionamiento manual o automático para el arranque de los equipos.

HISTÓRICO DE ALARMAS: Enlace directo hacia la página de registro de alarmas.

SILENCIAR SIRENA: Pulsador que cumple la función de apagar la sirena por un lapso de 3 minutos.

REGISTROS: Enlace directo hacia las páginas de registro de temperaturas en bodegas.

BORRAR FALLA: Pulsador que cumple la función de borrar una falla mostrada en la pantalla y que este solucionada. Este pulsador desactiva todas las alarmas enclavadas, esto quiere decir que cuando la alarma se activa esta se queda enclavada a pesar de que se solucione y se salva al pulsar BORRAR FALLA. Las únicas alarmas que no se quedan enclavadas son los flujos de los chiller ya que estas se activan y desactivan con la señal del sensor.

CHILLER:

En esta pantalla se visualiza lo siguiente comandos:

ARRANQUE MOTOR DE BOMBA AGUA CHILLER: Existe un pulsador que cumple la función de ARRANQUE, y que está destinado al comando de la puesta en marcha del motor eléctrico de la bomba de agua.

PARADA MOTOR DE BOMBA AGUA CHILLER: Existe un pulsador que cumple la función de PARADA, y que está destinado detener el funcionamiento del motor eléctrico de la bomba de agua.

SEÑALIZADOR MOTOR DE BOMBA AGUA CHILLER FUNCIONANDO: Al seleccionar el pulsador arranque, se activará un señalizador luminoso de color verde en el cuerpo del motor, indicativo de que el motor se encuentra en funcionamiento, en forma similar cuando se seleccione el pulsador parada, el motor se detendrá y el señalizador no será visualizado (caso contrario un visualizador de color rojo estará presente).

INYECCIÓN AUTOMATICA DEL CHILLER: Este pulsador con enclavamiento está destinado a activar la inyección automática del chiller presente, al ser pulsado el icono cambiará al estado ACTIVADO (color verde), al ser nuevamente pulsado retornará al estado DESACTIVADO (color opaco). La

inyección automática del chiller esta supeditada a ciertas condiciones como son: funcionamiento de alguno de

inyección automática del chiller esta supeditada a ciertas condiciones como son: funcionamiento de alguno de los compresores, funcionamiento de bomba de condensador (flujo de agua), funcionamiento de bomba de agua (flujo de agua), nivel de amoniaco presente en el chiller.

FLUJO DE AGUA CHILLER: Es un indicador del flujo de agua existente a la salida del chiller, con la condición de bomba de agua funcionando. Con la bomba de agua en funcionamiento y en presencia de agua a la salida del chiller, el diseño correspondiente a las tuberías de agua y el símbolo del sensor de flujo ubicado a la salida del chiller se tornarán de color verde. Caso contrario el símbolo del sensor de flujo se tornará de color rojo y presentará un parpadeo continuo, indicativo de ausencia de agua. Este indicador es mostrado bajo la condición de EN FUNCION activado.

TEMPERATURA CHILLER: Es un indicador de la temperatura del agua al ingreso del chiller.

NIVEL MEDIO DE LIQUIDO EN EL CHILLER: Es un indicador del nivel de amoniaco líquido existente en el chiller, con animación de relleno color amarillo.

NIVEL ALTO DE LIQUIDO EN EL CHILLER: Este es un indicador de nivel crítico de amoniaco líquido existente en el chiller, al llegar a activar el sensor de nivel alto, se activa la animación y el chiller se torna de un color amarillo en un 100%, a la vez un indicador de color rojo es activado y se corta la inyección de líquido y la succión del chiller. A la vez la alarma sonora estará presente.

la inyección de líquido y la succión del chiller. A la vez la alarma sonora estará
CONDENSADOR ARRANQUE MOTOR DE BOMBA AGUA CONDENSADOR: Es un pulsador que está destinado a la

CONDENSADOR

ARRANQUE MOTOR DE BOMBA AGUA CONDENSADOR: Es un pulsador que está destinado a la puesta en marcha del motor eléctrico de la bomba de agua del condensador.

PARADA MOTOR DE BOMBA AGUA CONDENSADOR: Es un pulsador que está destinado a detener el funcionamiento del motor eléctrico de la bomba de agua del condensador.

SEÑALIZADOR MOTOR DE BOMBA CONDENSADOR FUNCIONANDO: Al seleccionar el pulsador arranque, se activará un señalizador luminoso de color verde en el cuerpo del motor, indicativo de que el motor se encuentra funcionando, en forma similar cuando se seleccione el pulsador parada, el motor se detendrá y el señalizador no será visualizado (caso contrario un visualizador de color rojo estará presente).

FLUJO DE AGUA CONDENSO: Este es un indicador del flujo de agua existente a la salida del chiller, con la condición de bomba de agua funcionando. Con la bomba de agua en funcionamiento y en presencia de agua a la salida del chiller, el diseño correspondiente a las tuberías de agua y el símbolo del sensor de flujo ubicado a la salida del chiller se tonarán de color verde. Caso contrario el símbolo del sensor de flujo se tornará de color ojo y presentará un parpadeo continuo indicativo de no flujo de agua en el condensador.

de colo r ojo y presentará un parpadeo continuo indicativo de no flujo de agua en
ACUMULADOR En esta pantalla se visualiza el estado del tanque acumulador del sistema RSW: NIVEL

ACUMULADOR En esta pantalla se visualiza el estado del tanque acumulador del sistema RSW:

NIVEL ALTO DE LIQUIDO EN EL ACUMULADOR: Este es un indicador del nivel de amoniaco líquido existente en el acumulador, al llegar a un nivel crítico de líquido, presenta un piloto de color rojo que nos advierte de un problema y a la vez una animación de palpitación del tanque es visualizada.

una anim ación de palpitación del tanque es visualizada. COMPRESOR VILTER N°1 y N°2 Esta es

COMPRESOR VILTER N°1 y N°2 Esta es la pantalla en donde se visualiza el desempeño y parámetros de funcionamiento del compresor de amoniaco:

ARRANQUE MOTOR DE COMRPRESOR DE AMONIACO: Es un pulsador que está destinado a la puesta en marcha del motor eléctrico del compresor de amoniaco.

PARADA MOTOR DE COMPRESOR DE AMONIACO: Es un pulsador que está destinado a detener el funcionamiento del motor eléctrico del compresor de amoniaco.

SEÑALIZADOR MOTOR DEL COMPRESOR FUNCIONANDO: Al darle marcha al compresor, se activará un señalizador luminoso

SEÑALIZADOR MOTOR DEL COMPRESOR FUNCIONANDO: Al darle marcha al compresor, se activará un señalizador luminoso de color verde en el cuerpo del motor en la pantalla principal, indicativo de que el motor se encuentra funcionando, en forma similar cuando se seleccione parada, el motor se detendrá y el señalizador no será visualizado (caso contrario un visualizador de color rojo estará presente).

FUNCIONAMIENTO MANUAL O AUTOMÁTICO DEL COMPRESOR: Este pulsador con enclavamiento está destinado a poner en funcionamiento en forma manual o automática el compresor presente, al ser pulsado el icono cambiará al estado ACTIVADO (color verde), al ser nuevamente pulsado retornará al estado DESACTIVADO (color opaco). En forma automática el funcionamiento del compresor es dependiente del estado de las presiones del mismo, del funcionamiento del chiller y flujo del condensador; en forma manual el compresor sólo es dependiente del chiller y flujo del condensador. Para el encendido del compresor es necesario la activación de los conmutadores en función y arranque del sistema.

CAPACIDAD COMPRESOR: La capacidad del compresor nos indica en que porcentaje de su máximo eficiencia trabaja el compresor, este valor está representado en un porcentaje de la potencia máxima. Se debe tener presente que al arranque el compresor debe estar al 25% de su capacidad; es decir, los pulsadores DESCARGA 25%, DESCARGA 50% y DESCARAG 75% deben estar ACTIVADOS, y en funcionamiento el compresor debe de colocarse a su máximo porcentaje 100%, el cual trabajará en forma automática cargándose o descargándose en relación a la presión de succión del compresor.

PRESIÓN DE SUCCIÓN: Este valor nos indica cual es la presión en la línea de succión del compresor de amoniaco y se obtiene de la lectura directa del transmisor de presión de 0-150 PSI/4-20mA ubicado en dicha línea.

PRESIÓN DE DESCARGA N°1 y N°2: Este valor nos indica cual es la presión en la línea de succión del compresor de amoniaco y se obtiene de la lectura directa del transmisor de presión de 0-300 PSI/4-20mA ubicado en dicha línea.

PRESIÓN DIFERENCIAL DE ACEITE: Este valor nos indica cual es la presión en la BOMBA DE ACEITE del compresor de amoniaco y se obtiene de la DIFERENCIA de la presión de aceite leída del transmisor de presión de 0-300 PSI/4-20mA ubicado en la línea de aceite menos la presión de succión.

HORÓMETRO: Nos indica las horas y minutos de funcionamiento del compresor.

PARÁMETROS DE OPERACIÓN Existen dos pantallas de configuración en la cual podemos seleccionar la temperatura
PARÁMETROS DE OPERACIÓN Existen dos pantallas de configuración en la cual podemos seleccionar la temperatura

PARÁMETROS DE OPERACIÓN Existen dos pantallas de configuración en la cual podemos seleccionar la temperatura final del agua a ser refrigerada y los parámetros de operación de los compresores de amoniaco:

SET DE TEMPERATURAS: En esta pantalla se configuran los valores finales del agua a refrigerar. El rango de entrada de estos valores es de -1.5 ºC a 30 ºC

PARÁMETROS DEL COMPRESOR: En esta pantalla se configuran los valores de funcionamiento del compresor: (CADA
PARÁMETROS DEL COMPRESOR: En esta pantalla se configuran los valores de funcionamiento del compresor: (CADA

PARÁMETROS DEL COMPRESOR: En esta pantalla se configuran los valores de funcionamiento del compresor: (CADA COMPRESOR TIENE SU PROPIA PANTALLA DE CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS Y LOS PASOS DE CONFIGURACIÓN SON SIMILARES)

Baja presión de succión: este valor es la mínima presión de funcionamiento en la línea de succión del compresor, si la presión de succión fuese menor que dicho parámetro, se activará y registrará una alarma que ocasionará que el compresor se detenga. Dicho parámetro es configurable dentro del rango de 30 PSI a 60 PSI.

Alta presión de descarga: este valor es la máxima presión de funcionamiento en la línea de descarga del compresor, si la presión de descarga fuese mayor que dicho parámetro, se activará y registrará una alarma que ocasionará que el compresor se detenga. Dicho parámetro es configurable dentro del rango de 180 PSI a 200 PSI.

Baja presión diferencial de aceite: este valor es la mínima presión de funcionamiento en la bomba de aceite del compresor, si la presión diferencial de aceite fuese menor que dicho parámetro, se activará y registrará una alarma que ocasionará que el compresor se detenga. Dicho parámetro es configurable dentro del rango de 40 PSI a 60 PSI.

Descarga 75%: este parámetro indica a que valor de presión de succión del compresor, ocurrirá la primera descarga de capacidad del 100% al 75% en forma automática. Se debe tener en consideración que existe una histéresis de 5 PSI en el valor de retorno de la carga

automática; esto significa que al baja l pr esión de succión por debajo del parámetro

automática; esto significa que al baja l presión de succión por debajo del parámetro ingresado este se descargará en forma instantánea y si se volverá a cargar 5 PSI por encima de éste valor.

Descarga 50%: este parámetro indica a que valor de presión de succión del compresor, ocurrirá la primera descarga de capacidad del 75% al 50% en forma automática. Se debe tener en consideración que existe una histéresis de 5 PSI en el valor de retorno de la carga automática; esto significa que al baja l presión de succión por debajo del parámetro ingresado este se descargará en forma instantánea y si se volverá a cargar 5 PSI por encima de éste valor.

Descarga 25%: este parámetro indica a que valor de presión de succión del compresor, ocurrirá la primera descarga de capacidad del 50% al 25% en forma automática. Se debe tener en consideración que existe una histéresis de 5 PSI en el valor de retorno de la carga automática; esto significa que al baja l presión de succión por debajo del parámetro ingresado este se descargará en forma instantánea y si se volverá a cargar 5 PSI por encima de éste valor.

se descargará en forma inst antánea y si se volverá a cargar 5 PSI por encima
GRÁFICO DE TENDENCIAS Existen dos tipos de gráficos de tendencias: TENDENCIA DE TEMPERATURAS EN LOS

GRÁFICO DE TENDENCIAS Existen dos tipos de gráficos de tendencias:

TENDENCIA DE TEMPERATURAS EN LOS CHILLER: En esta gráfica se refleja el cambio de la temperatura en el sensor ubicado a la entrada de cada chiller, en un periodo de muestreo de 15 minutos a partir del funcionamiento de la bomba de agua respetiva.

a partir del funcionamiento de la bomba de agua respetiva. TENDENCIA DE PRESIONES DEL COMPRESOR: En

TENDENCIA DE PRESIONES DEL COMPRESOR: En esta gráfica se reflejan las variaciones de la presiones del compresor en funcionamiento, con un periodo de muestreo de 15 minutos, contados a partir de la puesta en marcha del compresor de amoniaco.

HISTÓRICO DE ALARMAS En esta pantalla podemos visualizar todas las alarmas ocurridas durante un periodo
HISTÓRICO DE ALARMAS En esta pantalla podemos visualizar todas las alarmas ocurridas durante un periodo

HISTÓRICO DE ALARMAS En esta pantalla podemos visualizar todas las alarmas ocurridas durante un periodo de enfriamiento, las cuales se almacenan con la hora y la fecha del suceso.

durante un periodo de enfriamiento, las cuales se almacenan con la hora y la fecha del
SIMULADORES DE SEÑALES Existen pulsadores que están destinados a ayudar al operador en circunstancias de

SIMULADORES DE SEÑALES Existen pulsadores que están destinados a ayudar al operador en circunstancias de emergencia o de falla de los dispositivos de control, estas deben de ser tomadas con el mayor criterio posible y sin poner en riesgo el funcionamiento de los equipos del sistema. Dentro de éstos podemos tenemos:

a. EM. T° BABOR: Al ser activado (color verde), fuerza al chiller respectivo a trabajar como su la temperatura no llegara al punto de final de enfriamiento. Al ser desactivado, el sistema trabaja en función a la temperatura del sensor en la entrada del chiller.

b. EM. T° CENTRO: Al ser activado (color verde), fuerza al chiller respectivo a trabajar como si la temperatura del chiller centro no llegara al punto de final de enfriamiento. Al ser desactivado, el sistema trabaja en función a la temperatura del sensor en la entrada del chiller.

c. EM. T° ESTRIBOR: Al ser activado (color verde), fuerza al chiller respectivo a trabajar como si la temperatura del chiller estribor no llegara al punto de final de enfriamiento. Al ser desactivado, el sistema trabaja en función a la temperatura del sensor en la entrada del chiller.

d. MAR MAR BABOR: Al ser activado (color verde), fuerza al chiller babor a trabajar como si existiese un flujo permanente de agua en la salida del chiller. Al ser desactivado, el funcionamiento de chiller vuelve a ser dependiente del estado del sensor de flujo.

e. MAR MAR CENTRO: Al ser activado (color verde), fuerza al chiller centro a trabajar como si existiese un flujo permanente de agua en la salida del chiller. Al ser desactivado, el funcionamiento de chiller vuelve a ser dependiente del estado del sensor de flujo.

f. MAR MAR ESTRIBOR: Al ser activado (color verde), fuerza al chiller estribor a trabajar como si existiese un flujo permanente de agua en la salida del chiller. Al ser desactivado, el funcionamiento de chiller vuelve a ser dependiente del estado del sensor de flujo.

g. EMERGENCIA: Al ser activado (color verde), fuerza al condensador respectivo a trabajar como si existiese un flujo permanente de agua en la ubicación del sensor respectivo. Al ser desactivado, el condensador trabaja en función al sensor de flujo respectivo.

h. EM. SUCCIÓN: Al ser activado (color verde), fuerza al compresor respectivo a trabajar como si la presión de succión no fuese menor al valor del parámetro baja presión de succión.

i. EM. DESCARGA: Al ser activado (color verde), fuerza al compresor respectivo a trabajar como si la presión de descarga fuese superior al valor del parámetro baja presión de succión.

j. EM. ACEITE: Al ser activado (color verde), fuerza al compresor respectivo a trabajar como si la presión diferencial de aceite no fuese inferior al valor del parámetro baja presión de aceite.

ACCESOS DIRECTOS Existen pulsadores que están destinados al acceso de otras páginas de operación y

ACCESOS DIRECTOS Existen pulsadores que están destinados al acceso de otras páginas de operación y configuración:

a. PRINCIPAL: Permite el acceso hacia la página principal del equipo.

b. HISTORIO DE ALARMAS: Permite el acceso hacia la página en donde podemos visualizar todas las alarmas ocurridas con hora y fecha.

c. REGISTROS: Permite el acceso hacia la página en donde podemos visualizar las tendencias de las temperaturas dentro de las bodegas.

d. SET TEMP: Permite el acceso hacia la página en donde podemos ingresar el valor de la temperatura final del proceso de refrigeración.

e. TEMP. CHILLER: Permite el acceso hacia la página en donde podemos visualizar la tendencia de la temperatura en el ingreso del chiller.

FALLAS – CAUSAS - SOLUCIONES

a. FALLA 1:

o

FALLA: El panel muestra el mensaje “ERROR AL CONECTARSE CON EL AUTOMATA”

o

POSIBLE CAUSA: Pérdida de comunicación con uno de los controladores.

o

SOLUCION: Verificar la comunicación Ethernet de los equipos, visualizar si en el switch de comunicación en el tablero de control la comunicación de 3 dispositivos; verificar el sistema de puesta a tierra, verificar que el cable de comunicación no se haya soltado.

b. FALLA 2:

o

FALLA: El panel muestra el mensaje “LAS VARIABLES SE ESTAN REGISTRANDO EN LA TARJETA O EN EL DISCO DURO. EL VOLUMEN NO ESTA DISPONIBLE O ESTA LLENO.

o

POSIBLE CAUSA: El panel no cuenta con una tarjeta CF, o que esta se encuentra llena.

o

SOLUCION: Verificar que el panel tenga tarjeta de almacenamiento de datos CF; cambiar de tarjeta CF ya que puede estar llena.

c. FALLA 3:

o

FALLA: En el valor de un sensor de presión o temperatura aparece ***.

o

POSIBLE FALLA: Sensor abierto o fuera de rango.

o

SOLUCION: Verificar si no hay un cable suelto en el sensor; cambiar el sensor.

o

NOTA: En el caso de presión de aceite el valor puede marcar *** cuando el compresor esté apagado.

d. FALLA 4:

o

FALLA: La sirena de no flujo de agua suena constantemente.

o

POSIBLE FALLA: No hay circulación de agua en las tuberías; conexión defectuosa del sensor; sensor malogrado; el sistema esta trabajando de mar a mar y el flujo de agua no pasa por el sensor.

o

SOLUCION: Verificar que la bomba no este jalando aire; verificar conexión y empalmes del sensor; cambiar sensor de flujo; habilitar el icono MAR MAR respectivo.

e. FALLA 5: o FALLA: La sirena de alto nivel chiller o acumulador suena continuamente.

e. FALLA 5:

o

FALLA: La sirena de alto nivel chiller o acumulador suena continuamente.

o

POSIBLE FALLA: Válvula de inyección de líquido con pase; bypass de inyección de líquido abierto; sensor de nivel de líquido en mal estado.

o

SOLUCION: Verificar válvula de inyección de líquido; cerrar el bypass de inyección de líquido; cambiar sensor de nivel de líquido.

f. FALLA 6:

o

FALLA: La sirena de alto nivel chiller o acumulador suena continuamente.

o

POSIBLE FALLA: Válvula de inyección de líquido con pase; bypass de inyección de líquido abierto; sensor de nivel de líquido en mal estado.

o

SOLUCION: Verificar válvula de inyección de líquido; cerrar el bypass de inyección de líquido; cambiar sensor de nivel de líquido.

g. FALLA 7:

o

FALLA: El compresor se apaga por alta/baja presión succión o baja presión diferencial de aceite.

o

POSIBLE FALLA: Parámetros de compresor mal configurados, presiones de funcionamiento fuera de rango.

o

SOLUCION: Verificar que los parámetros del compresor se encuentres configurados correctamente; verificar anomalías en el sistema de amoniaco.

h. FALLA 8:

o

FALLA: Panel muestra una pantalla oscura y dos iconos: RESTART y DOWNLOAD.

o

POSIBLE FALLA: Ruido eléctrico y mala conexión de tierra en el tablero eléctrico.

o

SOLUCION: Presionar el ícono RESTART, verificar la conexión de tierra. Si se presiona casualmente DOWNLOAD, apagar el tablero y encenderlo nuevamente.

i. FALLA 9:

o

FALLA: Panel muestra un mensaje: ERROR AL CAMBIAR LA OPERACIÓN DE PANEL. SU NIVEL DE SEGURIDAD ES DEMASIADO BAJO.

o

POSIBLE FALLA: No ha ingresado su usuario correcto o no ha iniciado su sesión en la pantalla INGRESO EXCLUSIVO.

o

SOLUCION: Inicie sesión en la pantalla INGRESO EXCLUSIVO, utilice su usuario y contraseña correctos

SISTEMA AUTOMATIZADO SIN PANEL El sistema de control descrito en éste manual está basado en el controlador programable ubicado en el tablero de control y tiene su apoyo en el panel operador de tipo táctil. Este tablero a la vez cuenta con un sistema en paralelo de conmutadores y conmutadores que cumplen la función de los íconos táctiles; en éste tipo de trabajo no tendríamos visualizadores de estado de los componentes.