EJECUCIÓN

El proceso constructivo de un pavimento se puede dividir en varios subprocesos a

saber: Preparación de la subrasante, construcción de la base o sub-base y
construcción de las placas de concreto.

4.5.1. Actividades previas, sub-rasante: Antes de iniciar la construcción

propiamente dicha de los pavimentos de concreto, se debe hacer una cuidadosa
inspección y verificación de la subrasante que va a servir de superficie de apoyo para
el pavimento, para asegurarse de que esté completa y satisfactoriamente terminada.

La subrasante está formada por el suelo natural o por llenos o terraplenes. Esta
debe ser lo suficientemente resistente para soportar el pavimento y el tránsito
esperado, debe estar apropiadamente nivelada para garantizar un buen drenaje, y
presentar una superficie suave con un adecuado bombeo lateral. Debe estar
completa y uniformemente compactada a la densidad requerida según los diseños y
especificaciones del proyecto. En la inspección previa deben buscarse áreas con
suelos blandos que puedan ser demasiado débiles para soportar la maquinaria, los
cuales deben ser reemplazados por llenos compactados de material de mejor
calidad.

Cuando la sub-rasante está conformada por suelos expansivos se hace necesario

realizar algunas labores que minimicen el efecto de este defecto en el pavimento.
Los métodos más exitosos para reducir a un mínimo los problemas de la expansión
son:

• La sobre-excavación y la reposición con un material seleccionado.

• Impedir que el agua penetre a la estructura, en especial al terreno de

fundación.

• Tratar el suelo con un procedimiento que lo haga menos expansivo, como

removerlo hasta cierta profundidad y compactarlo con humedades ligeramente
superiores a la original y con una energía que haga que el suelo adquiera un
paso volumétrico menor. Este procedimiento requiere un estudio cuidadoso
del suelo expansivo.

También deben realizarse revisiones periódicas del perfil transversal y longitudinal de

la subrasante. Si la nivelación no esta dentro de los límites de tolerancia aceptables,
se deberá hacer la corrección, ya sea removiendo material o añadiendo y
compactando el suelo igual al que está en el lugar.

Antes de iniciar la construcción del pavimento en sus diferentes capas es necesario

verificar el estado de las actividades previas como son el movimiento de tierras y los
terraplenes así como los alineamientos horizontal y vertical de la banca.
También se debe verificar la correcta ejecución de las obras de drenaje y control de
aguas, así como los muros de contención y protecciones de taludes que garantizan
la estabilidad de la banca.

4.5.2. Seguridad Industrial: Se debe cumplir para esta actividad con el programa
general de Salud Ocupacional de la obra, según lo establecido en las normas
vigentes que deben ser consultadas con las Administradores de Riesgos
Profesionales (ARP). Se deben proporcionar en satisfactorias condiciones sanitarias
y de limpieza todas las áreas de los campamentos, cumpliendo con los requisitos y
reglamentos vigentes de sanidad pública. Para efectos de atender adecuadamente
la parte correspondiente a la Seguridad Industrial se debe tener en cuenta que los
principales riesgos de enfermedad profesional y accidente de trabajo relacionados
con esta actividad son:

• Auditivos por ruido excesivo en la mezcladora, camión mezclador y vibradores,

para lo cual es necesario mantener el equipo bien lubricado y en buen estado de
funcionamiento, y obligar el uso de protectores de oídos al operario.

• Sobreesfuerzos por posición incorrecta al levantar cargas pesadas, o exceso de

carga.

• Respiratorios por manejo de cementos y polvo. Se debe obligar el uso de filtros

protectores en la nariz.

• Peladura en las manos por falta de protección. Se debe hacer obligatorio el uso de
guantes de caucho al albañil que maneja mezcla con las manos.

• Como todo ambiente de construcción es de por sí peligroso, es obligatorio el uso

del casco protector para golpes en la cabeza.

En general se debe mantener permanentemente en operación un programa de Salud

Ocupacional y Seguridad Industrial dirigido por personal experto en estas materias.
Se debe mantener una campaña educativa continuada por medio de instrucción
verbal, reforzada con carteles recordatorios distribuidos en el frente de trabajo. Se
debe cumplir con las resoluciones Nos. 02413 de 1.979 y 1016 de 1.989 del
Ministerio de Trabajo y Seguridad Social.

4.5.3. Aspectos ambientales: Las obras deberán ejecutarse de acuerdo con las
disposiciones legales vigentes sobre el medio ambiente, las normas especiales para
el trámite y obtención de las autorizaciones y permisos específicos otorgados por una
autoridad competente para el uso y aprovechamiento de los recursos naturales y
especialmente, los requerimientos de la licencia ambiental del proyecto, con su
respectivo plan de manejo. El plan de manejo ambiental es de obligatorio
cumplimiento por el constructor durante la ejecución de la obra.
4.6. EJECUCIÓN DE LA ACTIVIDAD:

La ejecución de la actividad propiamente dicha se subdivide en varios procesos

según las capas que conforman el pavimento.

4.6.1. Base: Una vez la superficie de apoyo está lista se procede a determinar el
ancho del basamento. Las bases se construyen cuando el diseño del pavimento así
lo solicita. Se presentan en algunas ocasiones bases mejoradas con adición de
cemento Pórtland. Las capas que conforman la base deberán extenderse al menos
0.60 cm adicionales a cada lado del pavimento de concreto que se construirá, salvo
el caso de contención lateral mediante sardineles como ocurre en las vías urbanas.

Algunos diseños de pavimentos en concreto incluyen la construcción de una capa de

sub-base generalmente con material de menor especificación entre la subrasante y la
base para la cual se sigue el mismo proceso constructivo empleado en ésta.

En la construcción de la base se deben considerar los siguiente puntos:

• La capa o las capas intercaladas entre el concreto y la subrasante necesitan

un espesor compacto mayor a 10 cm, con placas con espesores de 8 a 25 cm.
Son muy usuales y han dado excelentes resultados espesores corrientes de
placa de 15 a 25 cm.

• La AASHO pide que los 10 cm superiores del conjunto base + sub-base se

mejoren con pequeñas cantidades de cemento entre el 3% y el 5% al peso.
Pero hay agregados arenosos que con 2% de cemento dan bases excelentes.
Las bases tratadas con cemento deben cumplir las siguientes exigencias:
Para tránsito liviano: a los 7 días: resistencia a la compresión simple: 21
kg/cm (300psi). Para tránsito pesado 7 días: 53 kg/cm2 (750 psi)

• La base deberá compactarse a no menos del 95% del proctor modificado. Si

existe sub-base, ésta deberá compactarse a no menos del 92%.
4.6.2. Imprimación: La imprimación de la base se hace para evitar pérdidas de
humedad del concreto durante su colocación y horas inmediatamente siguientes,
disminuye el rozamiento entre el pavimento y la base, proporciona una superficie
adecuada de maniobra. El imprimado se hace con asfaltos líquidos MC-70 y RC-
250. La imprimación también se puede realizar con papeles gruesos especiales de
alto grado de impermeabilidad, los cuales cubren la base traslapándose unos 20 cm
y pegados con barniz asfáltico. A los papeles se les exige:

• Resistencia a la tracción, en seco 6 kg/cm

• Resistencia a la tracción, después de dos horas de inmersión en agua 5 kg/cm
• Impermeabilidad bajo carga de agua de 26 cm durante 72 horas.
Cuando no se ha imprimado o no se ha hecho uso del papel deberá humedecerse la
base antes de iniciar la colocación del concreto.

4.6.3. Colocación de las formaletas: Terminada la colocación de la base y su

imprimación se verifica el cumplimiento de todos los requisitos exigidos en el diseño
para ella, antes de proceder a colocar las formaletas que se emplearán para hacer el
concreto. La cara interior de las formaletas debe estar limpia, sin restos de concreto
adherido a ella y antes de iniciar el vaciado del concreto se cubren con un producto
desmoldante. A este respecto se recomienda que cada vez que se retiren las
formaletas de un vaciado anterior se proceda a limpiar y engrasar muy
cuidadosamente las superficies de contacto con el concreto. Como desmoldante se
puede utilizar aceite mineral o parafina, o una combinación de éstos.

Las formaletas se fijan de tal manera que queden perfectamente asentadas sobre el
suelo de la fundación o base. Las formaletas se colocan siguiendo estrictamente el
alineamiento y las pendientes del diseño de la vía. Cuando cualquier formaleta se
haya movido de su posición original, la parte afectada deberá ser recolocada para
que quede en la posición correcta. Las formaletas se fijarán al suelo con al menos
tres o más pasadores por sección de tres metros. También se arreglarán los huecos
o uniones defectuosas que permitan filtraciones de la lechada o irregularidades en
las juntas de construcción,

En caso que se vaya a emplear una pavimentadora deslizante se deben colocar

soportes para los hilos que guían las pavimentadoras a una distancia tal que su
flecha, entre dos soportes consecutivos, nunca sea mayor que 2 mm.

4.6.4. Colocación de los pasadores de acero y de las barras de unión: Una vez
asegurada la formaleta en su sitio, se procede a instalar los pasadores de acero y
barras de unión. Los pasadores de las juntas transversales están colocados en la
mitad del espesor de la losa y son paralelos entre sí y al eje de la vía. La máxima
desviación respecto a su posición teórica será de 1.5 mm. Se le recubrirán 2/3 de su
longitud con aceite, grasa o con un producto adecuado para evitar la adherencia al
concreto de una de las losas que forman la junta.

4.6.5. Colocación de armaduras o acero de refuerzo: Las armaduras de acero de

refuerzo en caso de que estén contempladas en el diseño se colocarán de acuerdo a
la disposición definida en el plano ejecutado por el diseñador. A diferencia de los
pasadores de las juntas, en este caso se debe cuidar de que el acero de refuerzo no
se engrase y quede limpio antes de vaciar el concreto. Se recomienda el uso de
pequeños bloques de mortero pobre prefabricados para separar las armaduras del
afirmado o superficie de la base. Se deben seguir las recomendaciones dadas en la
Práctica Recomendada para el acero de refuerzo.

4.6.6. Colocación y acabado del concreto: Antes de empezar a vaciar el concreto

se procederá a saturar de agua la superficie de apoyo de la losa sin que se
presenten charcos o se colocará una membrana plástica en toda el área del
pavimento.

La máxima caída libre de la mezcla en el momento de la descarga no excederá 1

metro, procurando descargarla lo más cerca posible del lugar definitivo de
colocación, para evitar las posteriores manipulaciones. El concreto se coloca y nivela
con equipo y métodos que lo compacten por vibración y que produzcan una
superficie lisa, de textura uniforme y libre de irregularidades, marcas o porosidades.
Se debe poner especial cuidado en el vibrado en las zonas cercanas a la formaleta
para asegurar en ellas una adecuada compactación, y adherencia de las barras y
pasadores. Después de que el concreto se haya compactado y enrasado, se alisa
mediante el uso de una llana. El principal objeto de esta operación es el de eliminar
las marcas que deja la regla vibratoria. La superficie del concreto fresco no deberá
trabajarse con llana ni se permite el pretender la obtención de una superficie tersa
agregando cemento en polvo, proceso conocido en nuestro medio como “esmaltado”.
Las irregularidades en las superficies ya sean bruscas o graduales nunca serán
mayores a 5 mm.

Una vez se realice la operación de alisar el concreto y mientras se encuentra todavía

en estado plástico, se comprueba el acabado superficial del pavimento mediante una
regla de 3 m de longitud colocada en cualquier sección de la vía que no esté
afectada por un cambio de pendiente. Las diferencias por exceso o por defecto no
deberán ser superiores a 5 mm.

4.6.7. Curado y protección: El fraguado del concreto se divide en dos períodos:

fraguado inicial y fraguado final.

El curado para el fraguado inicial debe iniciarse tan pronto como se termine el
afinado de la superficie. El método consiste en cubrirla con lona o materiales
análogos, que se mantienen húmedos durante 24 horas mediante el uso de aspersor,
en forma de rocío fino, nunca en riego por chorro. Para el fraguado final se usa una
cubierta de arena húmeda de 4 a 5 cm de espesor. Esta se inicia a las 24 horas de
terminado el afinado y se debe mantener al menos durante 8 a 10 días. En
ambientes muy secos y ventosos puede ser necesario extender este proceso durante
28 días. Se deben curar todas las superficies libres, incluyendo los bordes de losa
expuestos. El pavimento se cubre completamente una vez que el concreto haya
adquirido la resistencia suficiente para que no sea afectado su acabado superficial,
con cualquier producto de alto poder de retención de humedad como arenas o telas
de fique.

El curado también puede hacerse mediante el empleo de compuestos sellantes que

forman una membrana que retiene el agua dentro del concreto, los cuales se aplican
mediante el uso de pistola o bomba aspersora después de asegurarse de que la
superficie de la losa esté saturada de agua. Se deben aplicar inmediatamente hayan
concluido las labores de colocación y acabado del concreto y el agua libre en su
superficie haya desaparecido completamente.
Se debe evitar la circulación de cualquier clase de vehículos, por livianos que sean,
sobre las losas de pavimento de concreto recién construidas. Para ello se pondrán y
mantendrán cercas y vallas convenientemente localizadas durante al menos los 7
días posteriores al vaciado de las losas. Este período podrá aumentarse si los
ensayos a la flexión indican que las vigas curadas en el sitio presentan un módulo de
rotura inferior a 35 kg/cm2.

Durante el tiempo de fraguado, el concreto se deberá proteger contra el lavado por

lluvias, la insolación directa, el viento y la humedad ambiente baja. Durante el
período de protección, que en general no será inferior a tres días, a partir de la
colocación del concreto, está prohibido todo tipo de circulación sobre él.

4.7. JUNTAS:

Los pavimentos de hormigón tienen juntas en sentido longitudinal y en sentido

transversal, las cuales además de obedecer a razones de índole constructiva,
buscan disminuir los efectos de las tensiones resultantes de variaciones de
temperatura y humedad. Hay juntas de construcción de alabeo, de contracción
(retracción) y de expansión (dilatación).

4.7.1. Juntas transversales: Son juntas de dilatación o contracción y de

construcción. Las primeras son para permitir las variaciones dimensionales del
concreto por los cambios de temperatura. Las segundas controlan las juntas frías del
vaciado del concreto que se forman por interrupciones largas, de más de 40 minutos,
del proceso de vaciado o por terminación de la jornada de trabajo.

4.7.1.1. Juntas de dilatación: Las juntas transversales de dilatación de acuerdo con

la experiencia en Colombia puede decirse que, en general bastaría con disponer una
junta transversal de expansión cada 200 ó 300 m. Pero también hay que colocar las
juntas en las uniones del pavimento con otras estructuras como puentes, por
ejemplo.

4.7.1.2. Juntas de contracción: Sirven como articulaciones que reducen la longitud

del alabeo, son de menor costo y más fáciles de ejecutar que las uniones de
dilatación. La profundidad de ranura es comúnmente de 1/6 a 1/3 del espesor de la
placa. La ranura puede obtenerse mediante “aserrío” o corte con disco diamantado.
Con dicha ranura se persigue formar un plano debilitado que se fisurará, por causa
de las retracciones de fraguado y las variaciones de temperatura, de ahí que a estas
juntas se las llame “de grieta dirigida”. El ancho de la junta debe estar entre 5 y 10
mm, al menos en una profundidad de 30 mm.

Debe recordarse que una junta de contracción es competente para trabajar, si las
circunstancias lo hacen necesario, como unión de expansión. Las uniones de
expansión deben construirse en toda la profundidad de la placa, un ancho de dos
centímetros suele considerarse suficiente, se las debe dotar de “pasadores”.

Se ejecutará cuando el concreto esté lo suficientemente resistente como para que la

junta quede con aristas agudas y sin desmoronamientos en toda su longitud y antes
de que se empiecen a presentar grietas de retracción en la superficie del concreto. Si
antes de realizar los cortes de las juntas aparecen fisuras transversales en la
superficie del pavimento, se deben hacer juntas transversales a ambos lados de la
fisura mencionada y a una distancia entre 1.5 y 3.0 m para que no se generen losas
más cortas de 1.5 m.

Distancia entre juntas de contracción para losas sin armadura, de acuerdo con
el tipo de agregado grueso.

Tipo de agregado Separación entre juntas (metros)

Granito de muy buena calidad 7.50

Calizas, Calizas silíceas, Areniscas 6.0

calosas, gravas calcáreas

Areniscas 5.00

Gravas silíceas, gravas de tamaño 4.50

inferior a ¾ y escorias

4.7.1.3. Juntas de construcción: Las juntas transversales de construcción suelen

disponerse al tope. Se generan al finalizar las labores de cada día o por una
interrupción de más de 40 minutos en el suministro del concreto. Normalmente se
hacen coincidir con las de contracción que hayan sido programadas.

4.7.2. Juntas longitudinales: Las juntas longitudinales pueden ser surco o

aserradas. El tipo de unión longitudinal más empleado es el de caja y espiga.
Delimitan los carriles de circulación. Generalmente se diseñan con barras de anclaje
que se colocan con la longitud y espaciamientos indicados en los planos de
construcción.

4.7.3. Construcción de las juntas: Todas las juntas ya sean longitudinales o

transversales se construirán de acuerdo a los planos y con los detalles mostrados en
ellos. En caso de que se presente en el concreto grietas transversales, se harán
juntas lo más cercanas posibles a éstas. Todas las juntas serán perfectamente
rectas y serán paralelas u ortogonales respecto al eje de la vía, sus caras serán
perpendiculares a la superficie del pavimento.
Cuando se requieran ranuras, estas se podrán hacer usando cortadoras especiales
para concreto o con plantillas metálicas, las cuales tendrán dimensiones tales que la
ranura sea igual a la especificada por el diseñador.

Antes de dar al servicio la vía se procederá a sellar todas las juntas, para lo cual
podrá emplearse asfalto sólido de penetración 60-70 ó 70-85, mezclado con polvo de
arena que pase la malla No.100, aplicado en caliente. Antes de hacer el sellado de
la junta se limpiarán cuidadosamente las ranuras sacando de ellas toda materia
extraña, empleando cepillo de alambre de acero. Para aplicar el sellamiento el
interior de la junta debe estar seco. Se debe tener cuidado que el sellamiento
asfáltico quede unos 6 mm por debajo de la superficie del pavimento.

4.8. RETIRO DE LA FORMALETA:

Se efectuará luego de transcurridas 16 horas a partir de la colocación del concreto.

En cualquier caso se podrá aumentar o reducir el tiempo en función de la resistencia
alcanzada por el concreto. El retiro debe hacerse cuidando de no desbordar las
aristas de las losas, inmediatamente se retiren las formaletas se procederá a su
limpieza y engrasado o aplicación de desmoldante para el próximo uso.

4.9. PROTECCIONES ADICIONALES, DRENAJE:

Cuando la pendiente longitudinal de la vía es de al menos de 2.5%, su pendiente

transversal será mínimo de 3%, y no es necesario construirle cunetas a los lados. Si
la pendiente de la vía es menor del 2.5%, se construyen cunetas a uno o ambos
lados según la pendiente transversal. Estas cunetas se pueden hacer con adoquines
colocados sobre mortero, o de concreto. Si la pendiente longitudinal es menor del
1%, la cuneta tendrá que ser de concreto y de mínimo 15 cm de espesor.