Tesis Trueba

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
DISEO DE UN CORTADOR DE TUBERIAS DE

REVESTIMIENTO EN POZOS PETROLEROS
TESIS PARA OBETENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO
PRESENTA
FRANCISCO TRUEBA ESTUDILLO
ASESORES
ING. RUBEN GOMEZ GARCIA
M. EN C. CHRISTIAN MARTINEZ GALINDO
MEXICO, D.F
2007
A MIS PADRES:
FRANCISCO TRUEBA JIMENEZ
ISABEL ESTUDILLO MARTINEZ
CON AMOR Y ETERNO AGRADECIMIENTO POR HABERME CUIDADO

CON
TANTO
AMOR,
INCULCANDOME
RESPONSABILIDAD,
HUMILDAD Y RESPETO, ADEMAS DE HABERME MOTIVADO A
SEGUIR ADELANTE SIEMPRE EN LOS PROBLEMAS.
DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

REVESTIMIENO EN POZOS PETROLEROS
TESIS DE LICENCIATURA
INTRODUCCIN
El petrleo siempre lo hemos escuchado como algo que sostiene a una economa, un recurso
no renovable, un medio por el cual se pueden obtener medicinas, utensilios, energa, etc; sin
embargo, casi no escuchamos cuntos tipos de petrleos existen, como se extrae y se trasporta
el petrleo o algo muy importante cmo es lo difcil que es localizar un yacimiento y perforar un
pozo.
La perforacin de un pozo petrolero adems de difcil es muy costosa debido a las
instalaciones, maquinaria y materiales utilizados, y un mal estudio o un mal manejo llevara a la
prdida de mucho dinero.
Desde el comienzo de la perforacin hasta la detonacin de cargas para la comunicacin del
yacimiento con la superficie, es esta ltima la de mayor inters por los daos que se pueden
generar. Los daos en el pozo por la detonacin de cargas son variados, pero los ms comunes
son la invasin de fluidos de perforacin o de cimentacin dentro del intervalo potencialmente
productor, posterior a las detonaciones o la compactacin de la roca hacindola menos
permeable, todo esto genera una inestabilidad en la produccin de petrleo o gas, la cual
provoca un decremento en la produccin conforme transcurre su extraccin.
Estos daos y la tendencia a modernizar los mtodos utilizados han provocado que las
empresas dedicadas a la extraccin de petrleo busquen tecnologas y mtodos alternativos
que optimicen la eficiencia en la extraccin del petrleo.
Como parte de esas empresas el Instituto Mexicano del Petrleo (IMP) busca desarrollar un
sistema completo para realizar canales de flujo en la zona de inters del pozo. Este sistema
tiene la caracterstica de generar canales de 2 m de longitud sin la necesidad de sacar una
herramienta e introducir otra de acuerdo a la operacin que se realizar. La herramienta
consiste de 4 sistemas cada uno con sus accesorios. Los sistemas son anclaje, sistema de
fresado, sistema de perforacin y el sistema de control.
Todo el conjunto forman una herramienta capaz de realizar una operacin segura, limpia y
eficaz en la realizacin de los canales de comunicacin de la zona de inters o productora a
agujero del pozo. Evitando as compactaciones en la roca, suciedad o deformacin de la roca,
adems de poder proporcionar la posibilidad de perforar en zonas con fracturas naturales y lo
ms importante, tener la seguridad de que la tubera esta perforada y que esta se llevo a cabo
la mayor seguridad.

JUSTIFICACIN
El petrleo es por excelencia el energtico que mueve al mundo, la disponibilidad o escasez del
petrleo ha establecido una nueva concepcin de este, tanto en su consumo como en su
extraccin. A la luz de estos acontecimientos se ha agigantado la importancia en la bsqueda
de alternativas para solucionar y cubrir sus necesidades. Una de estas es la bsqueda de
mejores mtodos en la apertura de los canales de comunicacin pozo-intervalo productor
(disparos), algunas empresas transnacionales han desarrollado diferentes herramientas, como
Penedrill empresa canadiense que utiliza como medio para perforar agua a presin, sin
embargo, las tuberas de los pozos de la zona Norte son de dimensiones menores a las
herramientas comercializadas en el mercado internacional.
Por tal motivo el Instituto Mexicano del Petrleo (IMP) se dio la tarea de desarrollar una
herramienta que satisfaga estas necesidades, y despus de estudiar los requerimientos del
sistema hidrulico y del sistema mecnico, llego a la conclusin de que un sistema hbrido sera
lo ms conveniente para cubrir los requerimientos y objetivos en la apertura de canales de
comunicacin pozo-intervalo.
OBJETIVO
El objetivo es mostrar el diseo de una transmisin mecnica y su sistema de corte para el
barrenado de la tubera de un pozo petrolero.
Para esto es necesario dar una pequea introduccin al ambiente petrolero iniciando con la
definicin general del petrleo, su formacin y su clasificacin. Tambin se mencionar la
divisin de zonas realizada por PEMEX a las regiones del pas donde se encuentra este
recurso. Adems de algunos antecedentes histricos de la explotacin en Mxico.
Para la parte de diseo se describir de manera muy compacta el desarrollo de perforacin de
un pozo indicando principalmente los parmetros a considerar para el diseo de los
componentes de la herramienta.
Para entender un poco mas la necesidad que genero el desarrollo de la herramienta se hace
mencin de la tcnica comn en Mxico para la realizacin de los canales de comunicacin
pozo-yacimiento, as como de los nuevos mtodos que se estn introduciendo a nivel mundial
para la realizacin de los canales de comunicacin
ALCANCE
Se dise los engranes de transmisin, bujes, flecha, resorte, tornillos y carcaza del sistema de
barrenado de la herramienta.

INDICE
CAPITULO 1 : GENERALIDADES. .......................................................... 1
1.1 QUE ES EL PETROLEO.
1.2 COMPOSICIN DE LOS HIDROCARBUROS.
1.3 CLASIFICACIN DEL PETROLEO.
1.4 ORIGEN DEL PETROLEO.
1.5 TIPOS DE ROCAS GENERADORAS O MADRES.
1.6 MIGRACIN.
1.7 YACIMIENTOS PETROLEROS.
CAPITULO 2 : ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA EXPLOTACIN PETROLERA EN
MXICO. ................................................................................................................................. 12
CAPITULO 3 : ETAPAS EN LA PERFOACIN DE UN POZO. ............................................ 17
3.1 EXPLORACIN.
3.2 PERFORACIN.
3.3 TERMINACIN.
3.4 EXTRACCIN Y TRANSPORTE.
CAPITULO 4 : METODOS TERMINACIN DE UN POZO PETROLERO. ............................ 33
4.1 METODO CONVENCIONAL.
4.2 METODO ALTERNATIVOS.
4.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES METODOS DE TERMINACIN.
CAPITULO 5 : INGENIERIA DE CONCEPTO
....................................................................... 50
5.1 METODOLOGIA DE DISEO.

5.2 DISEO CONCEPTUAL.
CAPITULO 6 : INGENIERIA DE DETALLE
............................................................................ 68
6.1 SISTEMA DE ENGRANAJE.

6.2 EJES DE SOPORTE O PASADORES.
6.3 CILINDRO DE TRANSMISIN.
6.4 EJE ACANALADO.
6.5 RESORTE DE RETROCESO.
6.6 TORNILLO DE SUJECIN.
CONCLUSIONES. ................................................................................................................ 143
ANEXO. ................................................................................................................................ 144
BIBLIOGRAFA ..................................................................................................................... 167

NOMENCLATURA
At
a
A
ag
ap
API
AS
At
C
Cf
CH
CL
CP
CS
Ct
CXC
d
di
Dm
Do
Dp
e
E
F
f1
f2
Fb
Fi
Fm
ft/min
g
G
h
H
hT
I
J
K
Ka
Kb
KB
Kd
KI
rea de tensin.
Altura de la cabeza del diente.
rea.
Altura de la cabeza del diente del engrane.
Altura de la cabeza del diente del pin.
Instituto americano del petrleo.
rea de corte.
rea de tensin.
ndice del resorte.
Factor de acabado superficial.
Razn de dureza.
Factor de vida al desgaste superficial.
Coeficiente elstico.
Factor de tamao.
Constante de torsin.
Factor de coronamiento.
Dimetro.
Dimetro interior.
Dimetro medio.
Dimetro exterior.
Dimetro de paso.
Excentricidad.
Mdulo de elasticidad.
Fuerza, ancho de cara del diente del engrane.
Factor PV.
Factor de limpieza.
Fuerza en el perno.
Fuerza de precarga.
Fuerza en el material.
Pies por minuto.
Holgura.
Mdulo de corte.
Profundidad de trabajo del diente.
Profundidad.
Profundidad total del diente.
Factor geomtrico, Momento polar de inercia.
Factor geomtrico, Momento polar de inercia.
Tasa del resorte.
Factor de aplicacin.
Constante de rigidez del perno.
Factor de aro.
Factor de desgaste.
Factor de engrane intermedio.

KL
Km
KR
KS
KT
Kv
KX
l
L
L/min
lb
Lb
ld
Lf
La
Lm
LS
ls
LT
M
mF
mg
mp
N
Na
Ng
N-m
Np
Nt
Nv
P
Pb
Pd
Pdn
pulg
Pm
Po
psi.
Px
Qv
r
rf
rg
ri
rm
ro
Factor de vida a esfuerzos cclicos.

Factor de distribucin de carga, constante del rigidez del material
Factor de confiabilidad.
Factor de tamao.
Factor de temperatura.
Factor de velocidad.
Factor de curvatura.
Agarre efectivo.
Longitud, longitud del cono.
Litros por minuto.
libras.
Longitud del sujetador.
Longitud til con rosca.
Longitud libre.
Longitud ensamblada.
Longitud mnima de trabajo.
Longitud de cierre.
Longitud til sin rosca.
Longitud total.
Momento, par por flexin.
Razn de contacto axial.
Relacin de engranaje.
Razn de contacto transversal.
Nmero de estras o canales, nmero de dientes.
Nmero de espiras activas
Nmero de dientes del engrane sin interferencia.
Newton por metro.
Nmero de dientes del pin sin interferencia.
Nmero de espiras totales.
Nmero de dientes virtuales.
Presin.
Carga en el perno.
Paso diametral transversal.
Paso diametral normal.
Pulgada.
Carga en el material.
Carga para separar las piezas.
Libras por pulgada cuadrada
Paso axial.
Calidad del engrane.
radio nominal.
Radio del filete.
Radio de paso del engrane.
Radio interno.
Radio medio.
Radio externo.

rp
rpm
Sc
Sf
t
T
tC
tm
v
V
Vt
W
Wa
wo
Wr
Wt
y holgura
y
Y
Z
ap.
f
seg
y
C
f
y
u
Radio de paso del pin.

Revoluciones por minuto.
Resistencia al contacto superficial.
Resistencia a la fatiga.
tiempo.
Torque
Espesor de la tuerca.
Espesor del material.
Razn de Poisson.
Velocidad.
Velocidad en la lnea de paso.
Carga, ancho de la estra.
Carga axial.
Desgaste.
Carga radial.
Carga tangencial.
Holgura.
Deformacin.
Factor de forma de Lewis.
Longitud de accin.
ngulo alfa.
Factor de seguridad de apertura.
Factor de seguridad a la fatiga.
Factor de seguridad.
Factor de seguridad esttico.
Esfuerzo superficial.
Esfuerzo a la fatiga.
Esfuerzo de fluencia.
Esfuerzo ltimo.
ngulo de presin transversal.
ngulo de presin normal.
ngulo de hlice.
Esfuerzo de corte.

NDICE DE FIGURAS.
Figura 1
Roca conglomerante y arenisca.
Figura 2
Arcilla y limonita.
Figura 3
Caliza.
Figura 4
Trampas tpicas que contiene petrleo.
Figura 5
Trampas tpicas estructurales.
Figura 6
Divisin de regiones petroleras.
Figura 7
Edward L. Dohory y Charles A Canfield.
Figura 8
Auge del petrleo en Mxico.
Figura 9
Sarta de perforacin y trpanos con insertos de carburo de tungsteno.
Figura 10
Equipo de perforacin terrestre.
Figura 11
Torre de perforacin.
Figura 12
Esquema de tuberas.
Figura 13
Clasificacin de los fluidos de perforacin.
Figura 14
Intervalo disparado.
Figura 15
Extraccin del petrleo.
Figura 16
Refinera.
Figura 17
Pistola tipo Scallop.
Figura 18
Pistola tipo Enerjet.
Figura 19
Bomba de impulsin directa.
Figura 20
Bomba intensificadora.
Figura 21
Herramienta para penetracin WO 0058599.
Figura 22
Herramienta para penetracin WO 0201043 A1.
Figura 23
Sistema de barrenado de tubera de revestimiento y formacin US 518311.
Figura 24
Herramienta para penetracin CA 1278509.
Figura 25
Diseo de ingenieria bsica de la herramienta.
Figura 26
Sistema de corte para tuberas de revestimiento.
Figura 27
Explotado del Sistema de corte para tuberas de revestimiento.
Figura 28
Configuracin de engranes.
Figura 29
Tamao del diente para varios pasos diametrales.
Figura 30
Planos normal y transversal de un engrane helicoidal y fuerzas presentes.

Figura 31
Nomenclatura engranes cnicos.
Figura 32
Factor geomtrico J para un engrane cnico.
Figura 33
Factor geomtrico I para un engrane cnico.
Figura 34
Factor geomtrico J para un engrane helicoidal.
Figura 35
Multiplicadores de factor J.
Figura 36
Figura.
Figura 37
Grfica del factor de aro.
Figura 38
Grfica del factor de vida a la fatiga.
Figura 39
Grfica del factor de vida al desgaste.
Figura 40
Direccin y velocidad de giro del sistema de engranes.
Figura 41
Diagrama de cuerpo libre del maguito 1.
Figura 42
Diagrama de cuerpo libre del maguito 2.
Figura 43
Cilindro a presin.
Figura 44
Diagrama del cuerpo libre del cilindro.
Figura 45
Diagrama del cuerpo libre del eje acanalado.
Figura 46
Columna corta.
Figura 47
Nomenclatura un eje acanalado.
Figura 48
Fuerzas presentes en un resorte.
Figura 49
Acabados en un resorte.
Figura 50
Alturas en un resorte helicoidal a compresin.
Figura 51
Longitud del sujetador.
Figura 52
Diagrama de cuerpo libre de la tapa.
Figura 53
Esfuerzos de corte en un alambre de acero ASTM A401, con aleacin cromo y

silicio.
Figura 54
Curvas de operacin del motor hidrulico OML 32

INDICE DE TABLAS
Tabla 1
Clasificacin del petrleo de acuerdo a su densidad API.
Tabla 2
Clasificacin del petrleo Mexicano.
Tabla 3
Clasificacin IAT de estado de madurez del petrleo.
Tabla 4
Espesor mximo y mnimo para diferentes dimetros de tuberas
Tabla 5
Grados de acero segn API.
Tabla 6
Caractersticas principales de los cementos utilizados para cementar pozos.
Tabla 7
Dimetros nominales de la pistola Scallop.
Tabla 8
Dimetros nominales de la pistola Enerjet.
Tabla 9
Ponderacin de requerimientos deseables.
Tabla 10
Traduccin de los requerimientos del cliente.
Tabla 11
Despliegue de funciones.
Tabla 12
Matriz morfolgica.
Tabla 13
Combinacin de soluciones.
Tabla 14
Evaluacin de combinaciones.
Tabla 15
Requerimientos utilizados en el sistema de engranes.
Tabla 16
Factor de aplicacin de acuerdo al tipo de carga aplicada.
Tabla 17
Nmero de calidad Qv de acuerdo a la velocidad.
Tabla 18
Valor de a y b para la ecuacin de Mirin.
Tabla 19
Resultado de los engranes cnicos.
Tabla 20
Factor de aplicacin de acuerdo al tipo de carga aplicada.
Tabla 21
Factor de distribucin de carga de acuerdo al ancho de cara.
Tabla 22
Valores de A, B y C para obtener Cma.
Tabla 23
Valor del Factor de Lewis para diversos nmeros de dientes.
Tabla 24
Resultado de los engranes cilndricos.
Tabla 25
Factores de seguridad para engranes.
Tabla 26
Resistencia a la fatiga y al desgaste superficial.
Tabla 27
Valores para diferentes confiabilidades.
Tabla 28
Factores generalizados de la resistencia a la fatiga para materiales dctiles.

Tabla 29
Factor de seguridad a la fatiga resultantes en los engranes.
Tabla 30
Resistencia a la fatiga en la superficie Sc ( 107 ciclos de vida, confiabilidad del

99%, temperatura < 121 C ).
Tabla 31
Factor de seguridad a la fatiga superficial resultantes en los engranes.
Tabla 32
Factor PV (f1).
Tabla 33
Factor de limpieza ((f2).
Tabla 34
Factores de desgaste.
Tabla 35
Requerimientos para el cilindro.
Tabla 36
Parmetros de trabajo del eje.
Tabla 37
Ecuaciones para ranuras rectas.
Tabla 38
Resumen de ecuaciones para 6 estrias
Tabla 39
Clculo de espiras totales.
Tabla 40
Coeficientes y exponentes para la ecuacin 91.
Tabla 41
Porcentajes de resistencias.
Tabla 42
Porcentaje de resistencia mxima a la tensin.
Tabla 43
Dimetros y materiales para resortes ms comunes.
Tabla 44
Dimensiones principales de las roscas de tornillo Unified National Standard.
Tabla 45
Factores de rea.
Tabla 46
Parmetros de rigidez.
Tabla 47
Especificaciones y resistencias SAE para pernos de acero.
Tabla 48
Factor de concentracin de esfuerzos para pernos.
Tabla 49
Factor Geomtrico J a flexin AGMA

completa con carga en las puntas.
completa con carga en las puntas
Tabla 50
Tabla 51
Tabla 52
Tabla 53
Tabla 54
para = 20, = 10 dientes de profundidad


CAPITULO I GENERALIDADES DEL PETRLEO
La vida sin el petrleo no podra ser como la conocemos; del crudo obtenemos combustible
para nuestros autos, autobuses, barcos y aviones. Lo usamos para generar electricidad,
adems de diversos lubricantes para mquinas y vehculos.
La industria petroqumica desarrolla productos derivados de l, como son plsticos, fibras
sintticas, medicinas, conservadores de alimentos, hules, agroqumicos, etc.
El petrleo ha transformado la vida de las personas y la economa de las naciones. Su
descubrimiento cre riqueza, modernidad y nuevos empleos, motivando el crecimiento de la
industria.

1.1 EL PETRLEO
La palabra petrleo proviene del latn petroleum (petra: piedra y oleum: aceite), que significa
aceite de piedra. El petrleo es una mezcla en la que coexiste la fase slida, lquida y gas,
teniendo un color que vara entre mbar y negro.
1.2 COMPOSICIN DE LOS HIDROCARBUROS
El petrleo es un hidrocarburo o carburo de hidrgeno, es decir, una sustancia de origen
orgnico compuesta por tomos de carbono e hidrgeno.
La caracterstica principal de los tomos de carbono reside en la capacidad de combinarse
entre s para formar cadenas, anillos y estructuras moleculares complejas; las uniones entre los
tomos pueden ser simples o covalentes (mltiples).
Los hidrocarburos de acuerdo a su arreglo estructural se pueden clasificar [1] en:
- Cadena abierta
- Cadena cerrada
Y conforme al tipo de enlace entre los tomos de carbono en la molcula, pueden ser:
- Saturados o de enlace sencillo
- No saturados o de enlace covalente.
Hidrocarburos saturados
Son aquellos en donde cada uno de los tomos de carbono tiene cubierto su enlace con un
tomo de hidrgeno unido por ligadura simple. Estos hidrocarburos son estables y no
reaccionan fcilmente. De acuerdo al tipo de cadena se dividen en:
Alcanos
Alcanos (parafinas)
Iso-alcanos (iso-parafinas)
Aliciclicos ciclo-alcanos
(ciclo-parafinas o naftenos)
Hidrocarburos no saturados
Son aquellos en donde los tomos de carbono muestran un enlace covalente y se dividen en:
- Alquenos (olefinas)
- Alquinos (acetilenos)
- Aromticos (bencenos)

1.3 CLASIFICACIN DEL PETRLEO.

El anlisis qumico revela que el petrleo es una mezcla y no una sustancia pura, constituida
por tomos de carbono e hidrgeno con pequeas proporciones de otros compuestos como el
nitrgeno, azufre, oxgeno y algunos metales confinados en forma natural en depsitos de roca
sedimentaria, existiendo por esto diferentes tipos de petrleo.
Entre sus diferentes propiedades, estos compuestos se distinguen por la volatilidad de los
elementos que la componen. Al calentarse el petrleo, se evaporan preferentemente los
compuestos ligeros (de estructura qumica sencilla y bajo peso molecular), de tal manera que
conforme aumenta la temperatura, los componentes ms pesados van incorporndose al vapor.
Es habitual clasificar el crudo o petrleo segn la composicin qumica que predomina.
Surgiendo cuatro grupos:

Petrleo de base parafinica.

Petrleo de base naftnico.
Petrleo de base asfltica o mixta.
Petrleo de base aromtico.
La industria mundial de hidrocarburos lquidos clasifica el petrleo de acuerdo a su densidad

API (Instituto Americano del Petrleo) a travs de las curvas de destilacin TBP (del ingls true
boiling point, temperatura de ebullicin real) distinguiendo los siguientes tipos de petrleo [2]:
Extrapesado
Densidad
( g/ cm3)
>1.0
Densidad
grados API
10.0
Pesado
1.0 - 0.92
10.0 - 22.3
Mediano
0.92 - 0.87
22.3 - 31.1
Ligero
0.87 - 0.83
31.1 - 39
< 0.83
> 39
Aceite Crudo
Superligero
Tabla 1. Clasificacin del petrleo de acuerdo a su densidad API

Para exportacin, en Mxico se obtienen tres variedades de petrleo crudo:
Istmo:
Ligero con densidad de 33.6 grados API y 1.3% de azufre en peso.
Maya:
Pesado con densidad de 22 grados API y 3.3% de azufre en peso.
Olmeca
Superligero con densidad de 39.3 grados API y 0.8% de azufre en
peso.
Tabla 2. Clasificacin del petrleo Mexicano

1.4 ORIGEN DEL PETROLEO
Las distintas teoras sustentadas para determinar el origen del petrleo, datan de 1866 y a la
fecha continan las investigaciones. Sin embargo, los estudios por medio de la informacin
qumica, geolgica y bacteriolgica han permitido cancelar muchas teoras.
La teora orgnica [1] es la ms aceptada y se basa en dos principios fundamentales: la
transformacin qumica del kerogeno y la accin del calor y la presin sobre kerogeno.
El kerogeno se forma a travs de los cambios qumicos de la materia orgnica sintetizada por
los vegetales que se logra preservar. El aporte orgnico ms importante proviene de los
vegetales superiores en la superficie terrestre y del fitoplancton, zooplancton y bacterias en el
mar.
La teora orgnica divide el proceso en dos etapas:
La diagnesis
La catagnesis
Diagnesis.
Los organismos vivos estn compuestos de carbohidratos, protenas, lpidos y ligninas. Estos
compuestos son degradados por microorganismos a monmeros de azcar, cidos grasos, etc.,
que se condensan a complejos de nitrgeno y humos progenitores del petrleo a una
temperatura que va desde la superficial hasta los 50 C, provocando la formacin de
hidrocarburos simples, debido a la perdida de oxgeno, nitrgeno y azufre.
Para lograr esta descomposicin es necesaria una actividad microbiana. Las bacterias
desempean un papel importante en las transformaciones de la materia orgnica ya que
destruyen va enzimtica los polmeros (aminocidos y azucares simples) utilizados para la
alimentacin de otros microorganismos.

No en todos los medios es posible la generacin de hidrocarburos. En un medio aerbico (suelo

terrestre y espacio subterrneo) la degradacin de la materia orgnica es total, ocasionada por
la reproduccin continua de los microorganismos, gracias a la abundancia de oxgeno. Por el
contrario en un medio marino o lacustre (lodos arcillosos o lodos calcreos finos) la cantidad de
oxgeno disuelto es mnimo y esta confinado. La carencia de oxgeno limita la reproduccin de
los microorganismos aerbicos teniendo con esto la preservacin de pequeas cantidades de
materia orgnica para su procesamiento.
Una vez consumido el oxgeno, los microorganismos aerbicos mueren y los microorganismos
anaerbicos reducen los sulfatos; este proceso genera agua, dixido de carbono y amoniaco,
despus de un tiempo los organismos anaerbicos mueren tambin. El material remanente es
depositado en sedimentos.
El residuo de la actividad microbiana sufre en la sedimentacin una reorganizacin qumica con
polimerizacin y condensacin. De acuerdo al proceso qumico, la materia puede dividirse en
kerogeno hmico productores de petrleo-gas o kerogeno saproplico productores solamente
gas.
Catagnesis
El depsito consecutivo en sedimentos tiene como resultado el entierro de los lechos previos a
una profundidad que alcanza varios kilmetros de recubrimiento en cuencas subsecuentes.
Esto junto con los movimientos tectnicos, representan un aumento considerable en la
temperatura y presin por enterramiento. El aumento de temperatura tiene un incremento de 2 a
5 C por cada 100 metros de profundidad.
La catagnesis es el proceso qumico del kerogeno producido por el aumento de temperatura y
presin. El kerogeno experimenta transformaciones mayores a travs de una evolucin
progresiva; el kerogeno produce primeramente aceite lquido, en una etapa subsiguiente se
obtiene gas hmedo y condensando (tanto el aceite lquido como el condensado van
acompaados de una cantidad considerable de metano), posteriormente los depsitos
orgnicos masivos se modifican como diversas clases de carbn y producen hidrocarburos. A
medida que la temperatura y el sepultamiento continua aumentando, la proporcin del petrleo
tambin aumenta.
De acuerdo a la maduracin se tiene un color determinado [1]. El ndice de Alteracin Trmica
(IAT) muestra el grado de maduracin del kerogeno: en la fase inmadura el color es amarillo; en
la fase madura el color es anaranjado a caf, y en la fase metamrfica el color es de negro-caf
a negro.

Estos colores se pueden expresar en nmeros de la siguiente forma:

Fase
Inmadura
Madura
Metamrfica
Nmero I.A.T
1
2a3
4a5
Tabla 3. Clasificacin IAT del estado de madurez del petrleo.

1.5 TIPOS DE ROCAS GENERADORAS O MADRES
El sepultamiento y la compactacin del kerogeno se realiza junto con materiales producidos por
la erosin de rocas dando origen a las rocas sedimentarias.
Geolgicamente estas rocas se dividen en dos grupos [3]:
* Rocas clsticas
Este tipo de roca, segn el tamao del grano que las compone se dividen en:
Conglomerantes : Depsitos de grava (ms de 2 mm de dimetro) en cuyos intersticios se
encuentra arena y lodo.
Arenisca (Sandstones) : Compuesto por granos de cuarzo altamente abrasivo y abundante, en
un rango de 0.006 a 2 mm de dimetro y en la mayora de casos cementadas por calcita, slice
u xido de hierro.
Figura 1. Roca conglomerante y arenisca.
Limolita (Siltstones) : Partculas en un rango de 0.004 a 0.062 mm de dimetro. Comnmente

forman capas delgadas llamadas lminas; transportada principalmente por suspensin en ros,
depositndose principalmente en deltas.

Arcilla (Shales) : Cieno endurecido o lutita (mudstone) de menos de 0.062 mm de dimetro, es

la roca sedimentara ms abundante. Esta estratificada en lminas delgadas que al presentar
coloracin oscura indica su riqueza en material orgnico. Depositado en ambientes de aguas
tranquilas, como lagunas, mares cerrados poco profundos, su color rojo es indicativo de
oxidacin del material orgnico.
Figura 2. Arcilla y limonita.
Figura 3. Caliza
* Rocas orgnicas
Rocas formadas por precipitacin qumica y actividad biolgica, divididas en:
Caliza (Limestones) : Compuesto por carbonato de calcio (Ca2CO3)
Dolomita (Dolostone): Compuesto por carbonato de calcio y magnesio (CaMg(CO3)2).
Domos de sal (Rock salt) : Compuesto por cloruro de sodio (NaCl), algunas pueden ser de
yeso (CaSO32H2O) y productos de la evaporacin en lagos salinos.
Pedernal (Chert) : Compuesto por cuarzo micro-cristalino duro y denso, usado en la antigedad
para fabricar cabezas de flechas, lanzas y herramientas.

1.6 MIGRACIN
Despus del proceso de formacin, el petrleo generado dentro de los espacios porosos de la
roca madre comienza a desplazarse a otras formaciones litolgicas hasta ser bloqueado y
confinado por otra roca, estos almacenamientos son llamados yacimientos. La migracin del
hidrocarburo segn estudios se cree que es en dos etapas [1].
La primera migracin que presentan los hidrocarburos despus de su generacin es por la
incompatibilidad de densidades y la compactacin de la roca que cierra los poros, creando una
fuerte presin interna en la roca que propicia la expulsin del hidrocarburo a travs del
fracturamiento de la matriz mineral o aprovechando las fallas preexistentes.
Una segunda migracin se realiza por la flotabilidad de los hidrocarburos con el agua asociada,
situacin provocada por la diferencia de densidades.
El hidrocarburo que se encuentra en la roca madre se desplaza a otros estratos geolgicos a
travs de fracturas hasta encontrar una trampa que detenga su migracin y formar un
yacimiento.
1.7 YACIMIENTOS PETROLEROS
Los hidrocarburos se encuentran confinados en trampas geolgicas denominadas yacimientos.
Una trampa se comporta como un sistema intercomunicado hidrulicamente; es decir, la presin
que el hidrocarburo tiene en un punto es la misma que tendr en cualquier parte del yacimiento.
Un yacimiento est constituido por dos tipos de rocas: una almacenadora y otra de sello.
La roca almacenadora es una roca porosa y permeable, dentro de la cual el hidrocarburo ocupa
los huecos o poros de la roca a presin y temperatura elevada, cuyas magnitudes dependen de
la profundidad a la que se localiza el yacimiento.
Las rocas almacenadoras ms comunes [1] son las areniscas, mientras que el segundo grupo
con aproximadamente el 30% de los yacimientos esta representado por rocas carbonatadas
(dolomitas y calizas), un dato importante de este grupo es que ms del 40% de los campos
gigantes de petrleo y gas se localizan en este tipo de roca. Un ltimo tipo de roca
almacenadora poco comn son las rocas intrusivas y de basamento.
La capa impermeable se denomina comnmente roca sello o tapn; generalmente es una roca
cuya permeabilidad por reduccin de los poros va disminuyendo progresivamente hasta un
tamao capilar o inferior por el cual el petrleo no es capaz de franquear quedando detenido.
Los tipos de roca sello [1] son muy variados; en general cualquier roca que se adapte a la
definicin puede serlo. Entre los tipos ms comunes estn, las lutitas, toda la serie de
evaporitas (anhidrita, precipitados salinos, yeso) y las rocas carbonatadas (margas,
calizas arcillosas finas, arcillas calcreas).

Los yacimientos se clasifican en tres tipos [1]:
Figura 4. Trampas tpicas que contienen petrleo.
Trampas estratigrficas: Son las trampas de carcter sedimentolgico de las formaciones que
las constituyen, es decir, los hidrocarburos migran hacia la superficie a travs de rocas porosas
hasta chocar con un estrato impermeable que trunca los estratos porosos.
Trampas de tipo estructural: son aquellas en las que los hidrocarburos se encuentran
asociados a pliegues o fallas tales como los anticlinales, los sinclinales y estructuras como los
domos de sal. Una de las estructuras ms favorables para entrampar hidrocarburos son los
pliegues anticlinales. En estos plegamientos se acumulan los fluidos en las rocas porosas
disponindose los mismos, segn sus densidades: el gas en la parte superior, el hidrocarburo
en posicin intermedia y el agua por debajo de este.
Trampa anticlinal
Trampa estratigrfica
Figura 5. Trampas tpicas estructurales.
Trampas combinadas: Se refiere a las trampas en las que se conjugan aspectos

estratigrficos y tectnicos.

EDAD DE LOS YACIMIENTOS.

Tradicionalmente [1] se designa la edad de los yacimientos conforme a la edad de la roca
almacenadora, pero esta no coincide con la edad de la acumulacin y menos con la edad de la
roca generadora. En trminos de produccin mundial, las rocas almacenadoras ms ricas en
hidrocarburos son las del Terciario (en Mxico las del cretcico), en menor grado las del
Jursico y por ltimo las del Paleozoico.
As las reservas probables en la mayora de los campos del mundo occidental, estn
distribuidos de la siguiente manera:
-
53% formaciones del Mesozoico.

29% formaciones del Mioceno y Oligoceno.
9% formaciones del Paleozoico
el resto en formaciones terciarias anteriores y posteriores al Mioceno-Oligoceno.
UBICACIN GEOGRAFICA DE LOS YACIMIENTOS EN MXICO.

Los yacimientos petrolferos ubicados en el territorio mexicano han sido agrupados en tres
regiones [4] : Regin Marina, Regin Norte y Regin Sur.
La regin Marina se encuentra ubicada al sureste del pas, dentro de la plataforma continental y
el talud del Golfo de Mxico y est integrada a su vez por dos regiones: la Marina Noroeste y la
Marina Suroeste.
La regin Marina Noreste, abarca una superficie de ms de 166,000 km2 y queda totalmente
incluida dentro de las aguas territoriales nacionales, frente a las costas de Campeche, Yucatn
y Quintana Roo. En esta porcin se encuentra el complejo Cantarell.
La regin Marina Suroeste, abarca una superficie de 352,390 km2, en la parte Sur limita con los
estados de Veracruz, Tabasco y Campeche, en direccin Este con la regin Marina Noreste; al
Norte con las aguas territoriales; y al Oeste con el proyecto Golfo de Mxico de la regin Norte.
La regin Norte es la ms extensa del sistema petrolero nacional con ms de 2,000,000 km2.
Limitada al Norte con los Estados Unidos de Norteamrica, al Este con el Golfo de Mxico, al
Oeste con el Ocano Pacfico y al Sur con el ro Papaloapan. Esta regin abarca los estados de
Baja California Norte, Baja California Sur, Sonora, Sinaloa, Chihuahua, Coahuila, Nuevo Len,
Tamaulipas, Durango, Zacatecas, San Luis Potos, Nayarit, Aguascalientes, Jalisco, Colima,
Michoacn, Guanajuato, Quertaro, Hidalgo, Puebla, Tlaxcala, Mxico, Morelos, Distrito Federal
y parcialmente en las entidades de Guerrero, Oaxaca y Veracruz.
10

La regin Sur se encuentra limitada al Norte con el Golfo de Mxico con la regin norte en el
paralelo 18 grados, al Noreste con el ro Tesechoacan, hacia el Sureste con el mar Caribe,
Belice y Guatemala y al Sur con el Ocano Pacfico. Su superficie es aproximadamente de
390,000 km2 y comprende los estados de Veracruz, Guerrero, Oaxaca, Tabasco, Campeche,
Chiapas, Yucatn y Quintana Roo.
Figura 6. Divisin de regiones petroleras.
11

CAPITULO 2 HISTORIA DEL DESARROLLO PETROLRO EN MXICO
Desde los tiempos de las primeras civilizaciones el petrleo era utilizado. Se dice que No lo
utilizo como impermeabilizante para proteger su clebre arca, los babilonios y los asirios lo
empleaban para alumbrado en sustitucin del aceite vegetal y como cemento en las
construcciones. Los rabes y los hebreos lo tenan para usos medicinales, los egipcios lo
utilizaban en sus practicas de embalsamiento y los romanos para destruir las naves enemigas.
Mxico no fue la excepcin, los antiguos pobladores tenan conocimiento de esta sustancia,
pues fue empleada de diversas formas entre las cuales se encuentra la reparacin de
embarcaciones para la navegacin por los ros haciendo uso de sus propiedades
impermeabilizantes.
12

2 ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA EXPLOTACIN PETROLERA EN MXICO.

Los antecedentes histricos sealan que el primer pozo petrolero perforado en Mxico se
realiz en el ao 1869 en el estado de Veracruz, sin embargo, la historia comercial en Mxico
se inicia en 1900, cuando los norteamericanos Charles A. Candfield y Edward L. Doheny
compraron la hacienda de Trujillo, en el municipio de Ebano, San Luis Potos y crearon la
empresa Mexican Petroleum of California. El 14 de mayo de 1901 al llegar a una profundidad de
433 metros broto aceite en el pozo bautizado con el nombre de Doheny-1, teniendo una
produccin de 50 barriles diarios. Sin embargo, a pesar de los 19 pozos perforados
posteriormente la empresa considero los campos como fracasos.
Figura 7. Edward L Dohery y Charles A. Canfield.
Posteriormente la compaa Mexican Petroleum of California revivi debido a dos hechos en

concreto: un crdito por 50 mil pesos que concedi el Banco de San Lus Potos y la
interpretacin del ingeniero mexicano Ezequiel Ordez que marco el lugar.
El 3 de abril de 1904 en el cerro la Pez cuando se perforaba el Pozo La pez-1 a una
profundidad de 502 metros broto un chorro de aceite negro a 15 metros de altura, del cual se
extrajeron 1,500 barriles diarios durante varios aos.
Paralelamente a las actividades petroleras de Doheny, la compaa inglesa "Pearson and Son",
que era contratista en el gobierno del general Porfirio Daz y cuyo propietario era Weetman
Dikinson Pearson, adquiri terrenos para la exploracin y explotacin de petrleo. En 1902,
encontr petrleo cerca de San Cristbal en el Istmo de Tehuantepec y aos despus construy
una refinera en Minatitln, un centro de almacenamiento y un ducto en esta zona.
A la cada de Porfirio Daz, el gobierno revolucionario del presidente Francisco I. Madero expidi
el 3 de junio de 1912, un decreto para establecer un impuesto especial sobre la produccin
petrolera y posteriormente, orden que se efectuar un registro de las compaas que operaban
en el pas, las cuales controlaban el 95 por ciento del negocio.
13

Figura 8. Auge del Petrleo en Mxico Antiguo.
Posteriormente, Venustiano Carranza cre en 1915 la Comisin Tcnica del Petrleo y en 1918
estableci un impuesto sobre los terrenos y contratos petroleros para ejercer control de la
industria y recuperar algo de lo enajenado por Porfirio Daz, hecho que ocasion la protesta y
resistencia de las empresas extranjeras.
Con el auge petrolero, las compaas se aduearon de los terrenos con petrleo. Por ello, el
gobierno de Carranza dispuso que todas las compaas petroleras y personas que se dedicaran
a la exploracin y explotacin del petrleo deban registrarse en la Secretara de Fomento.
La segunda dcada del siglo fue una poca de febril actividad petrolera gracias al
descubrimiento de yacimientos terrestres al Norte del Estado de Veracruz y parte del Estado de
Tamaulipas, zona que se llam "Faja de Oro". Al campo ms importante de esta serie de
yacimientos, se le conoce con el nombre de Cerro Azl y fue el primer campo gigante en
Mxico.
El pozo Cerro Azl-4, localizado en los terrenos el Tolteco y Cerro Azl, propiedad en aquel
entonces de la Huasteca Petroleum Company al llegar a una profundidad de 545 metros, arrojo
la tubera del pozo, destrozo la torre y alcanz una altura de 180 metros. La produccin del
pozo Cerro Azul-4 alcanz un gasto aproximado 260 mil barriles diarios (41.3 Mm3).
La explotacin de esta provincia geolgica tuvo una trayectoria ascendente hasta llegar -en
1921- a una produccin diaria de 530 mil barriles diarios (84.2 Mm3), que en aquel entonces
representaba el 25% de la produccin mundial de petrleo, colocando a Mxico como tercer
productor mundial.
La acelerada explotacin de los campos de la Faja de Oro origino que se presentara una fuerte
declinacin de la produccin, aun cuando la serie de yacimientos productores estaban bajo el
efecto de un activo empuje hidrulico. De este modo para 1938, ao en que el gobierno
mexicano dictamino la expropiacin de la industria petrolera, la produccin haba disminuido a
los 100 mil barriles diarios (15.8 Mm3).
14

Ese mismo ao se fund Petrleos Mexicanos (PEMEX) como entidad pblica y se le

responsabiliz de explotar este recurso natural de nuestro pas.
El importante esfuerzo exploratorio realizado por Petrleos Mexicanos a partir de la
expropiacin petrolera, permiti el hallazgo de un crecido nmero de yacimientos petrolferos
localizados en diferentes regiones de la planicie costera del Golfo de Mxico, siendo los ms
importantes en la porcin norte, los campos Tres Hermanos y Tamaulipas-Constituciones; en la
regin central, los campos San Andrs, Remolino Santa gueda, Ezequiel Ordez y Angostura
y en la parte sur, los campos La Venta, Cinco Presidentes, Ogarrio, El Plan, Cuichapa y el
Golpe.
As mismo en la plataforma continental del Golfo de Mxico, despus de los estudios realizados
desde 1923 por compaas extranjeras se descubrieron y desarrollaron campos marinos, entre
los que destacan, Arenque en la parte Norte, Atn y Bagre en la regin central y Santa Ana en
la regin austral.
A pesar de que el ao de 1971 incorpor a explotacin un significativo nmero de yacimientos,
Mxico paso a ser un pas importador de petrleo como resultado de la creciente demanda
interna.
Esta situacin permaneci hasta 1974, ao en el que Mxico reinicio sus actividades como
exportador de petrleo, para estas fechas la produccin alcanz un promedio cercano a los 700
mil barriles diarios (111.2 Mm3), al iniciarse la explotacin de los campos Sitio Grande y Cactus
descubiertos en 1972 en los estados Chiapas y Tabasco.
En esta prolfica provincia que es productora en rocas carbonatas del mesozoico, se tienen 37
campos productores que comprenden yacimientos de petrleo ligero, de aceite voltil y de gas
condensado. Entre estos destaca el complejo Bermdez que fue el primer campo sper gigante
descubierto en Mxico, ya que sus reservas superan los 5 millones de barriles (794.8 Mm3) de
petrleo.
La mxima produccin que se obtuvo de estos campos, se alcanz a fines de 1979 con un
volumen cercano a 1.1 millones de barriles diarios (174.8 Mm3), por lo que la produccin total
de Mxico fue superior a 1.6 millones de barriles diarios (254.3 Mm3).
En este mismo ao se inici la explotacin de los campos de la Sonda de Campeche, cuyo
descubrimiento se ubica tres aos atrs, siendo el Chac-1 el primer pozo exploratorio perforado
en esa rea. En esta provincia se ubica el complejo Cantarell que por sus dimensiones se
clasifica dentro de los 10 yacimientos sper gigantes del mundo. A la fecha, en la sonda de
Campeche se han descubierto 14 campos productores de petrleo pesado y de petrleo ligero,
siendo los ms importantes en el rea de Cantarell, Abkatun, Pol y Ku. Aun cuando estos
campos no se han desarrollado completamente, a fines de 1982 se obtuvo de ellos una
produccin cercana a los 2 millones de barriles diarios (317.9 Mm3).
15

El tercer campo sper gigante que posee Mxico, es el Paleocaon del Chicontepec, que se
encuentra localizado en la porcin central de la franja costera del Golfo de Mxico; este
yacimiento se caracteriza por su baja productividad y por esta causa su desarrollo es lento ya
que los recursos financieros disponibles se han destinado a regiones de mayor productividad.
Un hecho resaltable de la historia petrolera en Mxico, es que a partir del ao 1938, periodo en
el que se nacionaliz la industria petrolera, la produccin de petrleo ha tenido variaciones muy
importantes, pero todas ellas de carcter ascendente, de tal forma que, con la explotacin de
tres yacimientos sper gigantes, 12 campos catalogados como gigantes y un sin nmero de
estructuras productoras adicionales, el pas llego a ser y se ha sostenido como el sexto
productor de petrleo a nivel mundial con una produccin de 2.7 millones de barriles diarios
(429.2 Mm3).
16

CAPITULO 3PERFORACIN DE UN POZO
PETROLERO
Inicialmente la perforacin de un pozo se realizaba hasta una profundidad de 305 m. usando

barras de hierro transportadas en hombros por dos hombres y colgadas con cuerdas. Unos
aos ms tarde se bajaron al pozo columnas de tubera de hierro para subir el petrleo a la
superficie. Alrededor del tubo se amarraban exteriormente sacos de alimento para ganado
llenos de granos secos que al humedecerse se hinchaban y sellaban el agua indeseable a los
estratos superiores de escasa profundidad. Despus de que se patent el torpedo Robert se
produjeron explosiones superficiales que crearon fracturas en las rocas permitiendo un flujo
ms abundante de petrleo. Actualmente las perforaciones se realizan hasta una profundidad
de 8,000 metros.
17

PETROLERO
3.1 EXPLORACIN
El petrleo como se mencion antes se encuentra confinado en un depsito o yacimiento. El
hallazgo de un yacimiento petrolero no es obra librada al azar y obedece a una tarea
cientficamente organizada que se planifica con mucha anticipacin.
Uno de los primeros pasos en la bsqueda de yacimientos petroleros es la obtencin de
fotografas o imgenes por satlite, avin o radar de una determinada zona geogrfica. Esto
permite elaborar mapas geolgicos que muestran las caractersticas del rea, como es la
vegetacin, topografa, corrientes de agua, tipo de roca, fallas geolgicas, anomalas trmicas,
etc. Esta informacin da una idea de aquellas zonas que tienen condiciones propicias para la
presencia de mantos sedimentarios adecuados para la formacin de petrleo.
Tambin se utilizan sistemas magnticos y gravimtricos desde aviones, con lo cual se recoge
informacin que permite diferenciar los tipos de roca del subsuelo. Los gravimtricos permiten
medir la densidad de las rocas que hay en el subsuelo para determinar si hay petrleo. Con
magnetmetros se aprecian variaciones del campo magntico, mostrando la distribucin en el
subsuelo de rocas con propiedades magnticas. Igualmente los gelogos inspeccionan el rea
seleccionada y toman muestras de las rocas superficiales para su anlisis.
Con estos estudios se tiene una primera aproximacin de la posibilidad de localizar
hidrocarburos y del tipo de roca almacenadora que pueda haber en un lugar.
Pero el estudio ms importante en la exploracin es la ssmica. Una prueba ssmica consiste en
crear temblores artificiales mediante la detonacin de cargas explosivas especiales en
excavaciones de poca profundidad, normalmente entre 3 y 9 metros.
Despus se cubre la superficie determinada a estudio con aparatos de alta sensibilidad
llamados "gefonos". Las explosiones generan ondas ssmicas que atraviesan las distintas
capas subterrneas y regresan a la superficie. Los gefonos captan las ondas y las envan a la
estacin receptora, donde mediante equipos especiales de cmputo se va dibujando la
direccin, extensin e inclinacin de los estratos presuntamente petroleros.
Este tipo de informacin obtenida a lo largo del proceso exploratorio es objeto de interpretacin
en los centros geolgicos y geofsicos de las empresas petroleras. All es donde se establece
qu reas pueden contener mantos con depsitos de hidrocarburos, cul es su contenido
potencial de hidrocarburos y dnde se deben perforar los pozos exploratorios para confirmarlo.
De aqu sale lo que se llama "prospectos petroleros.
18

PETROLERO
3.2 PERFORACIN
La nica manera de saber si hay realmente petrleo en el sitio donde la investigacin geolgica
propone que se podra localizar un depsito de hidrocarburos; es mediante la perforacin de un
agujero en la corteza terrestre hasta la profundidad donde se presume que se encuentra el
yacimiento, permitiendo as la comunicacin entre el hidrocarburo entrampado y la superficie.
Este agujero recibe el nombre de pozo y tiene un rango aproximado de profundidad entre 600 y
8,000 metros.
En los primeros das de la industria del petrleo se usaba el mtodo de perforacin conocido
con el nombre de sistema de percusin, donde la perforacin se realizaba por medio de un
punzn. En la actualidad este mtodo ha sido reemplazado por el sistema rotativo para horadar
formaciones de gran dureza.
El sistema que se emplea en Mxico, es el de perforacin rotatoria, en el cual se perfora un
agujero haciendo girar una barrena o trepano conectado a la sarta de perforacin (tubos de
perforacin y lastra barrenas), cuya funcin es proporcionar la carga de compresin y torque en
la barrena.
Figura 9. Sarta de perforacin y trpanos con insertos de carburo de tungsteno.
A medida que se profundiza el pozo se van agregando nuevos tramos de tubera. Los cortes o
pedazos de formacin que arranca la barrena son levantados por un fluido (lodo) que circula
hacia abajo por el interior de la tubera y sale a travs de los orificios o toberas de la barrena y
regresa a la superficie por el espacio anular. En la superficie, el fluido que sale del pozo se pasa
por un tamiz vibratorio donde se eliminan los productos de la perforacin y despus a una presa
de tratamiento para volver a ser inyectado a la tubera.
19

PETROLERO
El tiempo de perforacin de un pozo depender de la profundidad programada y las condiciones

geolgicas del subsuelo. En promedio se estima entre dos a seis meses. Y desde el momento
en que se inicia la investigacin geolgica hasta la conclusin del pozo exploratorio, pueden
transcurrir de uno a cinco aos.
De acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones que se van a atravesar y
las condiciones propias del subsuelo, se selecciona el equipo de perforacin ms indicado.
Figura 10. Equipo de perforacin terrestre.
Un equipo de perforacin cuenta bsicamente con los siguientes sistemas:

Sistema de elevacin y rotacin.

Sistema de lodos.
Sistema de cementacin.
Unidad de potencia.
20

PETROLERO
Sistema de elevacin y rotacin.

El sistema de elevacin y soporte consiste en una estructura de acero de 40 a 50 metros de
altura que soporta un aparejo (malacate, block viajero y cable de acero) que permitir sacar la
tubera del pozo en secciones de tres juntas de tubo (lingada) que miden aproximadamente 27
metros dependiendo del rango de la tubera.
El sistema rotativo esta formado por la unin giratoria, la flecha, la mesa rotaria, la sarta de
perforacin y la barrena con trpanos de carburo de tungsteno. La unin giratoria tiene tres
funciones: soportar el peso de la barra maestra, permitir la rotacin del aparejo y como conexin
para que el lodo de perforacin pase hacia la tubera.
La sarta se encuentra compuesta por las tuberas y el porta barrena. Las tuberas pueden
dividirse en dos tipos: las Botellas encargadas de proporcionar peso y direccin a la broca,
adems de recibir y transmitir el torque abastecido por la mesa rotaria y la tubera de
perforacin (Drill Pipe). Existen tambin las HWDP (Heavy Weight Drill Pipe) consideradas por
algunas personas como tuberas de perforacin y usadas como elementos de transicin entre
las dos tuberas anteriores.
Figura 11. Torre de perforacin.
21

PETROLERO
DISTRIBUCIN Y TIPOS DE TUBERAS EN UN POZO

La perforacin de un pozo se realiza por etapas, de tal manera que el tamao del pozo en la
parte superior es ancho y en la parte inferior angosto.
A medida que progresa la perforacin se insertan tramos de tubera de acero para proteger el
pozo de derrumbes, ocasionados por las fuerzas que se producen en las formaciones, por los
equipos introducidos en el pozo, por las zonas no consolidadas (arena, ripios), las filtraciones o
cualquier otro problema propio de la perforacin. Las tuberas son adosadas al terreno con
cemento especial que se inyecta a travs de la tubera y se desplaza en ascenso por el espacio
anular donde se solidifica.
Al finalizar la perforacin el pozo queda literalmente entubado (revestido) desde la superficie
hasta el fondo, lo que garantiza su estabilidad y facilitar posteriormente la extraccin del
petrleo en la etapa de produccin.
Tuberas de revestimiento
Se denomina as a las tuberas que revisten el agujero perforado. Asegurando el xito de las
operaciones llevadas a cabo durante las etapas de perforacin y terminacin del pozo.
El objetivo de las tuberas de revestimiento es proteger la zona perforada y aislar las zonas
problemticas que se presentan durante la perforacin. Como puede ser el caso de revestir el
agujero para mantener la estabilidad del mismo, prevenir contaminaciones, aislar los fluidos de
la formacin, controlar las presiones durante la perforacin y en la vida productiva del pozo.
Un pozo comnmente se compone de las siguientes tuberas de revestimiento [4]:
Conductora : Es la primera tubera de revestimiento que puede ser hincada o cementada; sirve
para sentar el primer cabezal en el cual se instalan las conexiones superficiales y las
conexiones de circulacin del lodo de perforacin. Es la de mayor dimetro que se utiliza en el
pozo, pues a travs de ella pasan todas las dems tuberas de revestimiento.
Superficial : Es la tubera que sirve de proteccin contra explosiones, asla los acuferos
someros, arenas inconsistentes, manifestaciones de gas somero y permite seguir perforando
con un lodo de mayor densidad.
Intermedia : Es la tubera que asla zonas inestables en el agujero, zonas con perdidas de
circulacin de baja presin y zonas de produccin. Se utiliza en la zona de transicin de presin
normal a presin anormal.
De explotacin : Es la tubera que asla la zona de produccin y debe soportar la mxima
presin de fondo de la formacin productora, as como resistir las presiones que se manejaran
en caso de que el pozo se fracture para aumentar su productividad.
22

PETROLERO
Tuberas cortas (liners) : Es un pedazo de tubera que se sostiene de otra tubera. Se coloca
cuando la tubera normal sobrepasa la longitud del intervalo teniendo que perforar ms de lo
requerido, reduciendo as costos y mejorando la hidrulica en perforaciones profundas. La
tubera corta puede ser usada tanto en la sarta intermedia como la de explotacin.
En la figura 12 se muestran los diferentes tipos de tuberas.
Figura 12. Esquema de tuberas.
Tuberas de produccin
Las tuberas de produccin son el elemento tubular a travs del cual se conducen los fluidos
producidos por un pozo hasta la superficie o bien los fluidos inyectados desde la superficie
hasta el yacimiento.
23

PETROLERO
PROPIEDADES DE TUBOS DE REVESTIMIENTO

El Instituto Americano del Petrleo (API) ha establecido normas para diseo de tuberas de
revestimiento para pozos de aceite y gas. En las normas API el tubo se define por su dimetro
nominal desde 1.0 a 4.5 pulgadas, mientras que los dimetros de tubera de revestimiento se
encuentran desde 4.5 a 20 pulgadas.
A continuacin se muestran diferentes dimetros de tuberas de revestimientos utilizadas:
Tabla 4. Espesor mximo y mnimo para diferentes dimetros de tubera.
Dimetro del tubo
(pulg.)
4
5
6
7
5
7 /8
5
8 /8
5
9 /8
10
11
3
13 /8
16
5
18 /8
20
Espesor mnimo.
(pulg.)
0.226
0.220
0.163
0.231
0.250
0.264
0.281
0.279
0.300
0.330
0.312
0.435
0.635
Espesor mximo.
(pulg.)
0.330
0.500
0.434
0.625
0.625
0.557
0.750
0.734
0.772
0.734
0.656
0.435
0.635
La tubera de revestimiento se clasifica a travs de cinco caractersticas: manera de fabricacin,

grado de acero, tipo de conexin, longitud y espesor de la pared del tubo.
Grado de acero.
Casi sin excepcin la tubera de revestimiento y la tubera de produccin se fabrican de acero al
carbn con un porcentaje del 0.3% de carbn normalizado con pequeas cantidades de
manganeso para darle mayor resistencia. Algunos fabricantes proporcionan tratamiento trmico
a las tuberas.
El Instituto Americano del Petrleo (API) define las caractersticas de diferentes aceros para
tuberas y les asigna letras para clasificar su grado (API especificacin 5CT) seguido por un
nmero que indica la resistencia a la cedencia (minimum yield stress) requerido para producir
una deformacin de un 0.5%, exceptuando el caso de P-I 10, donde de la deformacin es del
0.6% de la longitud original.
24

PETROLERO
La clasificacin que brinda el API es la siguiente:

Tabla 5. Grados de acero segn API
API H40
API J55
API K55
API L80
API L80 13Cr
API N80
API C75/90/95
API P105/110
API V150
Acero al carbn, calentado a 899 C (1,650 F) y enfriado en aire a temperatura

ambiente, conveniente para trabajar en presencia de H2S a altas temperaturas
80C (175 F). Con un esfuerzo mnimo de fluencia de 40,000 psi y un mximo de
80,000 psi. Con esfuerzo de ruptura de 60,000 psi.
ambiente, conveniente para trabajar en presencia de H2S a todas las
temperaturas. Con un esfuerzo mnimo de fluencia de 55,000 psi y un mximo de
80,000 psi . Con esfuerzo de ruptura de 75,000 psi.
ambiente, conveniente para trabajar en presencia de H2S a todas las
80,000 psi. Con un esfuerzo de ruptura de 95,000 psi.
Acero al carbn, conveniente para trabajar en presencia de H2S a todas las
95,000 psi. Con un esfuerzo de ruptura de 95,000 psi.
Acero de aleacin con un 13% de cromo. Conveniente para trabajar en presencia
de CO2. Susceptible de daarse al manipularse, y de producir galling o
endurecimiento por trabajo.
Acero al carbn, templado y revenido para producir un material de estructura
martenstica de alta resistencia con la mnima cantidad de austenta retenida, para
reducir la susceptibilidad al desgaste por corrosin producido por sulfuro, siendo
conveniente para trabajar en presencia de H2S a temperaturas superiores a los
65.5 C (150F). Tiene un esfuerzo mnimo de fluencia de 80,000 psi y un mximo
de 110,000 psi. Con un esfuerzo de ruptura de 100,000 psi.
Acero al carbn, templado y revenido para producir un material de estructura
martenstica de alta resistencia con la mnima cantidad austenta retenida, para
reducir la susceptibilidad al desgaste por corrosin por ataque de sulfuro. C75
puede ser usado en presencia de H2S a todas las temperaturas y C95 a
temperaturas superiores a los 65.5C (150F) Teniendo un esfuerzo mnimo de
fluencia de 90,000 psi y 95,000 psi para C90 y C95. Un esfuerzo de fluencia de
110,000 psi y un esfuerzo ultimo de 105,000 psi para ambos.
Acero altamente resistente. Conveniente para trabajar en presencia de H2S solo a
temperaturas superiores a los 80C (175F)
Acero altamente resistente, con esfuerzo de fluencia de 150,000 psi. No es
conveniente para trabajar en presencia de H2S.
25

PETROLERO
Sistema de cementacin
Durante la perforacin de un pozo petrolero es necesario proteger el agujero con tuberas de
revestimiento las cuales son adosadas con cemento a la pared integrando as un conjunto de
seguridad.
La cementacin de la tubera de revestimiento es principalmente para:
1.- Sujetar la tubera de revestimiento a las paredes del agujero.
2.- Proteger la tubera de revestimiento contra el colapso, corrosin y sacudimientos en la
perforacin.
3.- Aislar formaciones de alta presin con formaciones de baja presin.
4.- Aislar zonas problemticas detrs de la tubera.
5.- Aislar zonas productoras de arenas con presencia de agua.
El cemento puede ser colocado en una o varias etapas. La operacin de cementacin primaria
de las tuberas de revestimiento consiste en bombear por la tubera de revestimiento un bache
lavador, un espaciador, una lechada de cemento, un espaciador y posteriormente el
desplazamiento calculado para alcanzar la presin final requerida.
Se debe de considerar el tipo de espaciador y lavadores qumicos, ya que la mayora de los
lodos utilizados son incompatibles con las salmueras utilizadas para la limpieza.
Para el caso de mltiples etapas, cada una se planea como si fuera una sola etapa.
Los cementos Prtland ordinarios se usaron originalmente en las operaciones de cementacin
de pozos petroleros; sin embargo, desde 1917 se dispuso de cementos para pozos petroleros.
La principal diferencia entre los cementos para construccin y para pozos petroleros es que no
tiene agregados la mezcla de cemento, es decir, es pura lechada la cual tiene una relacin de
aguacemento mayor que en los cementos para construccin. Al aumentar la relacin de aguacemento se aumenta el tiempo de bombeabilidad y el tiempo de fraguado. La relaciones aguacemento pueden variar de 25% a ms de 65% en peso que para los cementos convencionales.
Los principales materiales usados para la cementacin en aplicaciones petroleras son:
Cemento Prtland (clases API: A, C, H y G): Material compuesto de xido de calcio,

slice y almina.
Escoria de alto horno (Blast Furnace Slag, o BFS)
Puzolana (ASTM Tipos C y F): materiales de slice o slice/almina que reaccionan con
el hidrxido de calcio (cal) y agua para formar un cemento estable pudiendo ser
naturales o sintticas.
26

PETROLERO
Las caractersticas principales de los diferentes tipos de cementos segn el API son:
Tabla 6. Caractersticas principales de los cementos utilizados para cementar pozos.
Clase API
A
G, H

Aplicacin:
Usado a una profundidad de 0 1 830 m.
Usado en temperaturas superiores a los 77 C (170F).
Destinados para usos sin propiedades especiales requeridas.
Econmicos, comparados con los cementos premium
Usado a temperaturas superiores a los 77 C (170F).
Destinados a operaciones que requieren una resistencia moderada o alta a los
sulfatos.
Son econmicos, comparados con los cementos premium.
Usado a temperaturas superiores a los 77 C (170F).
Destinados para cuando se requiere una alta resistencia con un
endurecimiento rpido.
Alto en silicato de tricalcio.
Usado a una profundidad de 1 830 - 3 050 m.
Usado a temperaturas entre los 76 y 126 C (170-260F).
Destinados para operar a una alta presin con temperatura moderada.
Disponible en tipos que exhiben resistencia regular o alta al sulfato.
Ms costoso que el cemento Prtland.
Destinados para operar a una alta presin con temperatura moderada.
Disponible en tipos que exhiben resistencia regular o alta al sulfato.
Destinados para operar a temperaturas y presiones extremadamente altas.
Disponible en tipos que presentan resistencia regular o alta al sulfato.
Usado a una profundidad de 0 - 2 440 m.
Usado a temperaturas superiores a los 93 C (200F) sin aditivos.
Es un cemento bsico compatible con aceleradores o retardadores.
Los aditivos pueden ser mezclados en el sitio de trabajo o en una estacin de
mltiple propsito.
Usado preferentemente sobre los cementos de clase A hasta E con aditivos.
Usado a temperaturas superiores de los 66 C (150F) sin aditivos.
Destinados para operar a temperaturas y presiones extremadamente altas.
27

PETROLERO
A la lechada se les agrega diversos aditivos para modificar el tiempo de fraguado, las
propiedades reolgicas, filtrantes y la densidad.
Algunos tipos de aditivos son [3]:
Aceleradores.
Retardantes.
Aditivos de control de prdida de fluido.
Extendedores.
Agentes densificantes.
Activadores de escorias.
Dispersantes.
Sistema de lodos
Un sistema de lodos es aquel en donde se prepara, almacena, bombea, inyecta y circula
permanentemente un fluido de perforacin. El fluido de perforacin es generalmente un lodo y
es una mezcla de algunas arcillas (viscosificante y reductor natural de filtrado) con agua
(emulsin directa) o con petrleo (emulsin inversa) y otros aditivos qumicos (suspensin
acuosa de bentonita, arcilla amarillenta de adhesividad apropiada). Los lodos de perforacin
son nicos para cada perforacin, ya que sus propiedades dependen de la roca del yacimiento,
presin y temperatura.
El lodo es inyectado por los conductos internos de la sarta de perforacin y la broca a travs de
la unin giratoria, ascendiendo por el espacio anular que hay entre la tubera y las paredes del
hueco. El material que saca sirve para tomar muestras y saber qu capa rocosa se est
atravesando y si hay indicios de hidrocarburos.
Las funciones del lodo de perforacin son las siguientes [3]:
Levantamiento de recortes: El lodo de perforacin debe transportar con eficiencia los

derrumbes y recortes hacia la superficie, evitando la acumulacin de recortes lo cual
incrementara el torque y la presin hidrosttica, pudiendo ocasionar la pega de la sarta
de perforacin, disminucin del porcentaje de penetracin y prdidas de circulacin.
Prevencin de manifestaciones o brotes: El lodo de perforacin debe tener un peso tal

que servir para mantener controlada las contrapresiones de gas o petrleo evitando el
movimiento violento de dichos fluidos desde las formaciones hacia el hoyo.
Lubricacin y enfriamiento: Debido al aumento de temperatura ocasionado por la

rotacin y el rozamiento contra las paredes del pozo. La sarta debe ser enfriada para
proporcionarle una vida de trabajo mayor.
28

PETROLERO
Soporte a las paredes :El lodo debe compensar el soporte perdido, sobre todo en el
caso de formaciones poco consolidadas, gracias a la habilidad de formar con sus
partculas una capa delgada y firme sobre la pared del hoyo, llamada torta o cake que
brindar el soporte necesario como una amalgama.
Si el lodo de perforacin no est en movimiento debe tener la capacidad de adquirir

una estructura gelatinosa para evitar que se depositen en el fondo del hoyo los
derrumbes y recortes que transporta, caracterstica denominada tixotropa del lodo.
El sistema est compuesto por tanques intercomunicados como:

Zarandas: Mecanismo vibratorio de colado y primer dispositivo en la lnea de limpieza
del fluido de perforacin. Se emplea para separar del lodo los recortes hechos por el
trpano u otros slidos que se encuentren en el camino a su retorno del pozo.
Desgasificadores: Separa el gas que pueda contener el fluido de perforacin.
Desarenador/desarcillador: Dispositivos empleados para la separacin de granos de
arena y partculas de arcilla del fluido de perforacin.
Centrfugas: Equipo usado para la separacin mecnica de slidos de elevado peso
especfico suspendidos en el fluido de perforacin.
Embudo de mezcla: Tolva que se emplea para agregar aditivos pulverizados al fluido de
perforacin.
Bombas reciprocantes: Encargadas de circular el fluido reacondicionado desde los
tanques hacia la sarta de perforacin y extraer el fluido con los recortes del trpano y los
componentes contaminantes de las formaciones atravesadas por el espacio anular.
Una forma simple en la que podemos agrupar los fluidos de perforacin, puede ser la siguiente:
Figura 13. Clasificacin de los fluidos de perforacin.

29

PETROLERO
Motores
Es el conjunto de unidades que imprimen la fuerza motriz que requiere todo el proceso de
perforacin.
3.3 TERMINACIN
Para iniciar la etapa de produccin de un pozo, se requieren una serie de operaciones que
constituyen su Terminacin.
Durante la perforacin se toman registros elctricos que ayudan a conocer los tipos de
formacin y las caractersticas fsicas de las rocas, tales como densidad, porosidad, contenido
de agua, petrleo y gas natural. Estos registros ayudan a localizar las zonas productoras.
Para poner un pozo a producir, comnmente se baja una especie de can (llamada pistola) y
se detonan las cargas colocadas a lo largo de este, perforando as la tubera de revestimiento a
la altura donde se encuentra el yacimiento. El petrleo fluye por esos orificios hacia el pozo y se
extrae mediante una tubera de menor dimetro, conocida como tubera de produccin o tubing.
Otros medios no tan comunes son las tcnicas hidrulicas.
De acuerdo al tipo de pozo se tienen dos terminaciones:
Terminacin Exploratoria (T.E.).-Se le denomina as al acondicionamiento del primer

pozo perforado en una nueva estructura posiblemente productiva de hidrocarburos.
Terminacin de Desarrollo (T.D.).Se le llama as al acondicionamiento de los dems

pozos perforados a diferentes profundidades despus del primero, en una nueva
estructura o en otras ya probadas, productoras de aceite y/o gas.
Entre estos ltimos se presentan variantes, como son los pozos de avanzada que sirven para
definir los lmites del yacimiento y los inyectores de agua, gas o vapor para procesos de
Recuperacin Secundaria. Estas Terminaciones pueden llevarse a cabo en dos diferentes
formas:
Terminacin en agujero abierto
Anteriormente se terminaban los pozos en agujeros sin revestir y se recomendaba en calizas.
Ahora esta prctica se ha abandonado, efectundose solamente en yacimientos con baja
presin en una zona productora donde el intervalo de hidrocarburos sea demasiado grande.
Terminacin en agujero entubado
Actualmente es el mejor procedimiento para terminar un pozo, ya que ofrece mayores
posibilidades para efectuar reparaciones subsecuentes a los intervalos productores. Pueden
probarse indistintamente algunas zonas de inters y explotar varias al mismo tiempo.
30

PETROLERO
La Figura 14 muestra los orificios hechos por pistola en la pared de una tubera de revestimiento
de explotacin convencional y una corta (liners),
TR explotacin
Cemento
TR explotacin
Disparos
Disparos
productores
TR corta (Liner)
productores
Figura 14. Intervalo disparado.
3.4 EXTRACCIN Y TRANSPORTE.

Si el yacimiento tiene la presin suficiente para levantar al petrleo y los elementos que lo
acompaan (por ejemplo gas y agua), ste saldr por s solo. En este caso solo se instala en la
cabeza del pozo un equipo llamado "rbol de navidad" que consta de un conjunto de vlvulas
para regular el paso del petrleo.
Si la presin existente en el pozo no es suficiente para elevar el hidrocarburo, se emplean
mtodos artificiales. PEMEX utiliza dos mtodos, el bombeo mecnico ocupado generalmente
en pozos donde hay asentamientos humanos y el neumtico ocupado en zonas deshabitadas y
marinas.
31

PETROLERO
Brote natural
Extraccin artificial
Figura 15. Extraccin del petrleo.
El petrleo extrado generalmente viene acompaado de sedimentos, agua y gas natural, por tal
motivo deben pasar previamente por una separacin.
Una vez separado de esos elementos, el petrleo se enva a los tanques de almacenamiento y
a los oleoductos que lo transportarn hacia la refinera.
Figura 16. Refinera.
32

CAPITULO 4METODOS DE TERMINACIN DE UN POZO PETROLERO
33

La terminacin de un pozo petrolero es un proceso operativo que se inicia despus de cementar

la ltima tubera de revestimiento y se realiza con el fin de dejar el pozo produciendo
hidrocarburos. La informacin para la terminacin se obtendr de los registros geofsicos,
muestras de canal, corte de ncleos, gasificaciones, perdidas de circulacin, pruebas de
formacin, etc.
Esta informacin se evaluara con el propsito de determinar cuales son las zonas de inters
que contienen hidrocarburos y a travs de un anlisis nodal disear los disparos.
Durante la etapa de terminacin del pozo, el disparo en el intervalo productor es la fase ms
importante, ya que permite establecer la comunicacin entre el hidrocarburo y el pozo.
4.1 MTODO CONVENCIONAL.
El mtodo usado en Mxico y el la mayora de los pases productores de petrleo es el uso de
explosivos. En este mtodo se baja al pozo un tubo que tiene colocadas transversalmente
cargas explosivas, todas unidas a un cable comn. Posteriormente se transmite desde la
superficie, a travs del cable de registro al cual se encuentra unido el cable comn, la ignicin
de las cargas.
Seleccionar el tipo de disparo es una tcnica que involucra la tubera de revestimiento, la
formacin, la humedad, la temperatura, etc. Generalmente se realizan 4 disparos de 0.5
pulgadas de dimetro por pie, siendo tambin satisfactorios los de 1 o 2 pulgadas de dimetro
para la mayora de los pozos de baja produccin. En los pozos que sern fracturados, los
disparos se planean para permitir la comunicacin con todas las zonas deseadas. Para
operaciones en arenas consolidadas, generalmente se prefieren 4 disparos. Para terminaciones
con empaque de grava se prefieren de 4 a 8 disparos de de pulgada de dimetro por pie.
Al realizar cualquier disparo se busca siempre una mayor penetracin aunque se sacrifique el
tamao del agujero. Debido a que una mxima penetracin es ms importante, con fundamento
en los clculos tericos de flujo. Cuando se perforan tuberas de revestimiento de alta
resistencia y pared gruesa o formaciones densas de alta resistencia, probablemente se requiera
una penetracin mxima aun cuando el tamao del agujero sea reducido hasta 10 mm(0.4
pulg.)
Sin embargo, en situaciones normales debido a la dificultad en remover el lodo, los residuos de
las cargas y la arena, el orificio en la formacin producido por un disparo deber tener
normalmente un dimetro mnimo de entrada de 12.7 mm (0.5 pulg.) con agujero liso y de
tamao uniforme con la mxima penetracin.
Existen dos tcnicas para llevar a cabo los disparos [3]. Sobre-balance y Bajo-balance, las
cuales estn influenciadas por los fluidos en los poros, la presin de poro y la presin
hidrosttica ejercida por los fluidos de perforacin.
34

Terminacin sobre-balance: Es aquella en donde los disparos se realizan en condiciones

en que la presin de la formacin es menor que la columna hidrosttica del fluido en el
pozo, esta diferencia puede ocasionar que los agujeros se taponen con residuos de las
cargas al momento del disparo.
Terminacin bajo-balance: En esta terminacin la presin de la formacin es mayor que

la presin ejercida por la columna hidrosttica del fluido en el pozo, en este caso los
residuos de las cargas en la zona comprimida por el disparo pueden ser expulsados del
agujero.
En general, se recomienda disparar en condiciones bajo-balance debido a la limpieza generada

en los agujeros. Sin embargo, usar diferenciales de presin muy altas es inadecuado, debido a
que se provoca arenamiento o aportacin de finos a la formacin que impedirn el flujo de fluido
hacia el pozo.
TIPOS DE DISPARO
Disparos de balas
Las pistolas de bala [3] de 3 de dimetro o mayores se utilizan en formaciones con
resistencia a la compresin inferior a 6000 lb/pulg2, los disparos con bala de 3 o tamao
mayor, pueden proporcionar una penetracin mayor que muchas pistolas a chorro en
formaciones con resistencia a la compresin inferior a 2000 psi. La velocidad de bala en el
can es aproximadamente de 1 000 m/seg y pierde velocidad y energa cuando el claro
excede de 0.5 pulgadas, la perdida en la penetracin con un claro de 1 pulgada es
aproximadamente del 25% de la penetracin, con un claro de 2 pulgadas del 30%. Las pistolas
de bala pueden disearse para disparar selectivamente o simultneamente.
Disparos de chorro.
Un sistema de disparo a chorro [3] consiste de una coleccin de cargas explosivas, cordn
detonante, estopn y portacargas, el cual puede ser de alambre, tubo, uniones o lmina.
El principio de estas pistolas es generar una fuerza explosiva capaz de impactar un material
metlico contra la pared de la tubera de revestimiento. El estopin es el dispositivo que iniciara
el proceso cuando desde la superficie se le suministre una corriente elctrica despus de estar
posicionado. Este alambre caliente enciende una mezcla de ignicin que arde a su vez,
iniciando la detonacin del cordn detonante que de alguna manera se encuentra unido a el.
Cuando el cordn detonante explota, casi simultneamente transmite la onda de choque al
iniciador. A travs del iniciador o primer, compuesto de una pequea cantidad de explosivo
ms sensitivo que el explosivo principal se transfiere el choque del cordn detonante al
explosivo secundario (algunos explosivos secundarios usados son el RDX, HMX, PYX y
HNS).
35

Las presiones ejercidas sobre el material de recubrimiento de la carga cuando detona el

explosivo secundario provocan que este se colapse y forme un jet de partculas metlicas finas
en forma de aguja a una velocidad aproximada de 6000 m/seg con una presin de 5 millones de
psi penetrando la tubera de revestimiento, el cemento y la formacin. El recubrimiento del
explosivo se hace usualmente de cobre o una mezcla de cobre con otro metal. La alta densidad
del cobre es importante porque proporciona la masa que necesita el jet para penetrar en el
blanco. Los materiales para el recubrimiento pueden ser prensados o slidos.
Los recubrimientos prensados son los ms usados en cargas de alta penetracin y son
usualmente una mezcla de cobre y plomo en polvo. El plomo ayuda a mantener la forma del
recubrimiento.
Pistolas de chorro
El tipo de portacargas de la pistola, es utilizado para definir la pistola en tres

configuraciones: recuperables, desechable o semidesechable..
Recuperable, los elementos se encuentran entubados, por lo tanto, los residuos de los
explosivos y la lmina portadora son recuperados y prcticamente no queda basura en el pozo;
adems al no estar expuestos los explosivos a la presin y ambiente del pozo, esta
configuracin es la ms adecuada para ambientes hostiles.
Los disparos con este tipo de pistolas, normalmente proporcionan una perforacin adecuada sin
daar la tubera de revestimiento. Sin embargo, comparados con una desechable del mismo
dimetro, tienen un desempeo inferior.
Desechable, los residuos de las cargas, el cordn, el estopn y el sistema portador (lmina,
alambre, uniones) se quedan dentro del pozo dejando una considerable cantidad de basura.
Los componentes explosivos estn expuestos a la presin y fluido del pozo, por lo que,
normalmente, este sistema est limitado por estas condiciones.
Una ventaja es que al no estar contenidas las cargas dentro de un tubo son de mayor tamao
con lo que se obtiene una mayor penetracin. Una desventaja es el posible dao a la tubera
de revestimiento no soportada.
Semidesechable, es similar al desechable con la ventaja de que al recuperar el sistema
portador la cantidad de residuos es menor.
36

Cdigo de identificacin de los sistemas de disparo.
Las pistolas o sistemas de disparo pueden ser definidas de acuerdo a 4 caractersticas

principales: (1) Las condiciones de exposicin, (2) Recuperable o desechable, (3) la tubera en
la que se baja, (4) el tipo de portacargas.
En base a esto tenemos seis tipos de pistolas:
No expuesto Recuperable enTubado bajado a travs de Casing
No expuesto Recuperable enTubado bajado a travs de Tubera de
Produccin (TP)
Expuesto Desechable con Lmina a travs de TP
Expuesto Desechable con Uniones de cargas a travs de TP
Expuesto Semidesechable con Lmina a travs de TP
Expuesto Semidesechable con Alambre a travs de TP
NRTC
NRTT
EDLT
EDUT
ESLT
ESAT
De acuerdo a esto podemos mencionar algunas pistolas como:

Pistola
Cdigo
Scallop Ultrajet F-60

Enerjet F-0
JRC DynaStrip F-0
JRC DynaCap
NRTT
ESLT
ESLT
ESAT
Factores que afectan los resultados de los disparos
Debido a la sensibilidad del proceso de disparo a chorro, por la casi perfecta secuencia de
eventos que siguen al disparo desde la detonacin hasta la formacin del chorro; cualquier falla
en el sistema puede causar un funcionamiento deficiente, lo cual puede generar un tamao
irregular o inadecuado del agujero, una pobre penetracin o posiblemente ningn disparo.
Algunas de las causas del mal funcionamiento son: corriente o voltaje insuficiente al detonador;
detonador defectuoso o de baja calidad, cordn explosivo aplastado o torcido; explosivo
principal de baja calidad o probablemente empacado, recubrimiento colocado incorrectamente o
sin hacer contacto efectivo con el explosivo. El agua o la humedad en las pistolas, cordn
explosivo o cargas, pueden provocar un mal funcionamiento en una detonacin.
37

Pistolas usadas en PEMEX.

Entubado a travs de la tubera de produccin.
Figura 17. Pistola tipo Scallop.
Este tipo de pistola ofrece una fase de 0-180 grados, entendiendo por fase a la separacin
angular entre cada carga adyacente o subyacente. Es particularmente recomendable en el caso
de pozos profundos con temperaturas hasta de 243 C (470F) y presiones de 25000 psi.
Los sistemas ms usuales son:
Dimetro
Nominal
Nombre
pistola
2-1/8
2-1/2
3-3/8
3-1/2
4-1/2
Scallop
Scallop
Scallop
Scallop
Scallop
de Fases
60
60
60
60
60
Densidad
(Cargas/
metro)
13
13
13-20
13-20
13-20
Bajada
cable
X
X
X
X
X
con Tubera
X
X
X
Tabla 7. Dimetros nominales de la pistola Scallop.
38

Expuesta semidesechable.
Figura 18. Pistola tipo Enerjet.
La pistola semidesechable es una pistola de gran tamao de carga, obtenindose as una mejor
penetracin. Sin embargo, este sistema ofrece actualmente una sola fase de disparos y su uso
se limita a temperaturas menores de 171 C (340 F).
Las de mayor uso en PEMEX son:
Dimetro
Nominal
Nombre
pistola
de Fases
1-11/16
Enerjet
0 , 45
Densidad
(Cargas/
metro)
13-20
2-1/8
Enerjet
0 , 45
13-20
Tabla 8. Dimetros nominales de la pistola Enerjet.
39

4.2 METODOS ALTERNATIVOS

La logstica tan complicada, los daos ocasionados al pozo y principalmente los riesgos al
realizar los disparos son motivos para el desarrollo de nuevos mtodos para la abertura de los
canales de comunicacin. Actualmente estn en desarrollo dos tipos: cortadores que utilizan el
agua como medio de trabajo y cortadores hbridos.
CORTADORES HIDRULICOS.
La tecnologa de corte utilizando agua a alta presin ha estado en uso durante aos.
Inicialmente como complemento de otras tecnologas como el fresado, lser, EDM, plasma, etc.;
sin embargo, el corte por chorro de agua ha demostrado ser un proceso con funciones propias e
irrealizables por otras tecnologas. Recientemente se ha desarrollado un nuevo enfoque ms
sencillo que permite una perforacin a chorro multilateral, rpido y efectivo.
Obtenindose mejoras significativas en el ritmo de produccin al perforar lateralmente agujeros
de 5 mm de dimetro y de 30.5 a 152.5 metros de longitud.
El Dr. Norman Franz reconocido como el padre de los trabajos con agua a presin, fue la
persona que estudio los usos de la ultra alta presin (UHP) del agua como una herramienta de
corte. El trmino (UHP) es definido para presiones arriba de 30,000 libras pulgada cuadrada
(psi). El Dr. Franz, ingeniero en silvicultura, deseaba encontrar nuevas maneras de cortar
gruesos rboles para la construccin. A finales de 1950 e inicios de 1960, Franz dejaba caer
materiales pesados dentro de columnas llenas de agua, forzando el agua a salir a travs de un
minsculo orificio. Al caer se generaban cortas explosiones, inducidas por el impacto de las
pesas con el agua; el fluido sala a una alta presin (a menudo se generaban presiones
mayores a las ocupadas actualmente) lo cual permita cortar madera y otros materiales.
Su estudios posteriores involucraban un flujo constante de agua, sin embargo, tuvo la dificultad
de obtener un flujo de agua constate. Adems la vida de los componentes era de minutos y no
de semanas o meses como es actualmente.
El Dr. Franz nunca hizo un cortador para madera. Irnicamente, el corte de madera actualmente
es la menor aplicacin de la tecnologa UHP. Pero Franz prob que un flujo de agua enfocado y
a una velocidad demasiado alta puede proveer de la energa necesaria para realizar cualquier
tipo de corte en cualquier material.
40

Tipos de corte por chorro de agua

Esencialmente existen dos tipos de corte por chorro de agua:
Simple.
Con abrasivo.
Chorro de agua simple
El chorro de agua simple es el mtodo original de corte por agua a presin. Las aplicaciones
ms grandes para el corte con chorro de agua simple en la industria son paales, papel de
tejido fino e interiores automotrices.
Caractersticas del chorro de agua:
Cortes muy finos (dimetros de 0.1-0.2 mm / 0.004 a 0.010 pulg.) y muy gruesos.
Geometras extremadamente detalladas.
Prdidas mnimas de material por corte.
No genera un aumento de temperatura.
Usualmente cortes rpidos.
Corta generalmente materiales suaves.
Genera fuerzas de corte extremadamente bajas.
Operacin las 24 horas del da.
Chorro de agua con abrasivo
El chorro de agua con abrasivo difiere con el simple en muy pocas cosas. En el simple, el flujo
supersnico erosiona el material. En el chorro con abrasivo el flujo acelera partculas del
abrasivo y esas partculas erosionan el material a cortar.
El chorro de agua con abrasivo inicialmente es un chorro de agua simple, al cual se le agrega
un abrasivo una vez formado el flujo, a travs de un mezclador. Cuando las partculas de
abrasivo se mezclan con el chorro de agua adquieren una aceleracin la cual permite la erosin
del material.
El abrasivo usado para el corte es arena dura la cual tiene una tamao especial. El abrasivo
ms comn es el granate (garnet). El granate es duro, resistente y barato. Parecido a una lija de
color rosa de diversos tamaos.
Los mezcladores tienen aproximadamente una longitud de 7.6 cm (3) con un dimetro de 6.35
mm ( ) y tiene una dimetro interno de 0.5- 1.5 mm (0.020 a 0.060 ), siendo el ms comn el
de 1mm (0.040 ).
41

El corte por chorro con abrasivo se emplea para cortar los materiales duros, tales como
metales, piedra, compuestos, cermica, hasta materiales con durezas mayores a la del xido de
aluminio
Caractersticas del chorro con abrasivo:
No genera esfuerzos mecnicos.
Fuerza de corte baja.
Geometras extremadamente detalladas.
Prdidas mnimas de material por corte.
No genera un aumento de temperatura.
Cortes muy finos (dimetros de 0.5-1.27 mm / 0.020 a 0.050 pulg. de ancho) o muy
gruesos (hasta 254mm / 10 pulg. de ancho).
Poco o nada de rebabas.
Generacin del flujo de agua a presin o chorro de agua.
El chorro de agua a alta presin es generado por la transformacin de la energa potencial de
un volumen a compresin en energa cintica. El concepto bsico, puede escucharse fcil, sin
embargo, el diseo incorpora tecnologa compleja.
Los componentes bsicos para la generacin de un flujo de agua de alta presin son:
Unidad de bombeo
La bomba es el corazn del sistema de chorro de agua. La bomba presuriza el agua y la
entrega continuamente de modo que la cabeza de corte pueda convertir esa agua presurizada
en un flujo de agua supersnico. Existen dos tipos de bombas que se pueden utilizar, una
bomba de intensificacin y una bomba de impulsin directa.
Bombas de impulsin directa
Es una bomba de desplazamiento positivo de tres pistones que obtiene sus movimientos a
travs de un motor elctrico, generando un gasto contino con presiones abajo de las
generadas por las bombas intensificadoras.
Figura 19. Bomba de impulsin directa.

42

Bombas intensificadoras
Compuesta por dos circuitos: el circuito hidrulico y el circuito del intensificador.
En el circuito hidrulico el agua es filtrada y succionada a travs de la bomba de antepresin
incrementando su presin a 90 psi, esta agua es enviada al intensificador donde incrementa su
presin hasta 60,000 psi. Antes de que el agua llegue a la cabeza de corte, el fluido pasa a
travs del atenuador de choque cuya funcin es concentrar el fluido para evitar las
fluctuaciones, asegurando un gasto constante en la cabeza de corte.
En el circuito de intensificacin un motor elctrico de 25 a 200 HP suministra la energa a la
bomba hidrulica para succionar e impulsar el aceite a una presin de 3,000 psi al manifold.
El manifold distribuye el aceite a varias cmaras, este aceite es comprimido con el objeto de
multiplicar la fuerza inicial de empuje en los pistones que presurizan el agua, los cuales tienen
un rea de cara 20 veces mayor que los pistones anteriores, logrando la intensificacin
suficiente para presurizar el agua hasta 60,000 psi.
Figura 20. Bomba Intensificadora.
Tubera de alta presin.
Despus que la bomba de alta presin ha presurizado el agua, la tubera conduce el agua hasta
la cabeza de corte. Adems de transportar el fluido, la tubera permite el libre movimiento a la
cabeza de corte. La mayora de las tuberas son de acero inoxidable y hay de diferentes
tamaos, de acuerdo al propsito.
Tuberas de 1/4" Debido a su flexibilidad, estas tuberas son usadas tpicamente para
trabajar con el equipo en movimiento. No se utiliza para traer el agua de alta presin largas
distancias (por ejemplo, de la bomba a la base del equipo del movimiento). La longitud mayor va
de 3.5 a 6.1 m y se dobla fcilmente en una bobina.
Tubera de 3/8 Tubera ocupada tpicamente para llevar el agua de la bomba al equipo en
movimiento. Este tipo de tuberas puede doblarse, sin embargo, no se ocupa en el equipo en
movimiento.
43

Tubera de 9/16 Estas tuberas se usan para transportar el agua a alta presin largas
distancias. Su dimetro interno mayor reduce las perdidas de presin adems de permitir un
mayor gasto. Esta tubera no puede ser doblada y para las diferentes trayectorias se ocupan
conexiones (codos, tee, etc.).
Cabeza de corte.
El corte por chorro de agua, es un proceso de desprendimiento de material que puede ser
descrito como un proceso de erosin supersnico, donde no es la presin, sino la velocidad del
flujo el que rasga los granos microscpicos del material.
El agua presurizada de la tubera pasa a travs de la abertura de una minscula gema
cambiando la presin por velocidad. En aproximadamente 40.000 psi de presin el flujo que
pasa a travs del orificio tiene una velocidad de 2 mach, y en 60.000 psi una velocidad de 3
mach. Teniendo rangos de dimetros para chorro de agua de 0.1- 0.2 mm (0.004 a 0.010 pulg.).
Existen tres tipos de materiales para realizar la conversin de energa, (zafiro, rub y diamante)
cada uno con atributos nicos.
El zafiro es el ms comn de los materiales usados. En el zafiro, el agua tiene un buen

flujo, una vida de trabajo buena con aproximadamente 50 a 100 horas de corte. En
aplicaciones de chorro de agua con abrasivo el zafiro tiene la mitad de vida que con el de
chorro de agua simple, para las mismas aplicaciones.
El rub puede ser usado para aplicaciones de chorro de agua con abrasivo. Sus
caractersticas de flujo satisfacen las necesidades del chorro de agua con abrasivo, pero
no las de chorro de agua simple. El costo es aproximadamente el mismo que el zafiro.
El diamante tiene una vida considerablemente ms larga (800 a 2,000 horas) pero su
costo es 10 a 20 veces mayor. El diamante es usado especialmente donde el trabajo
requiere las 24 horas del da. Una ventaja de los diamantes es que pueden ser limpiados
para ser reutilizados.
CORTADORES HBRIDOS.
Algunas veces, el uso del chorro de agua a presin requiere un equipo sofisticado con un
considerable costo de mantenimiento. Considerando que el funcionamiento de corte por chorro
de agua se basa en el uso un fluido a gran presin.
Para minimizar ese problema se han desarrollado sistemas que combinan un chorro de agua a
baja presin (alrededor de 5000 psi) con cualquiera de los mtodos de perforacin mecnicos
convencionales (barrenas, punzones, cuchillas, etc) para realizar los canales de comunicacin
formacin-pozo. Algunas herramientas ya patentadas se mencionan a continuacin.
44

1. WO 0058599
La patente para la perforacin de la tubera de revestimiento e intervalo de inters incluye una
operacin de apertura en la tubera de revestimiento utilizando una fresa esfrica de carburo de
tungsteno que recibe un par de rotacin a travs de un eje flexible con dimetro de 5/16
pulgadas (7.9 mm) y un motor hidrulico que opera a una presin 1000 psi (70.3 bar) a 500 rpm.
La fresa realiza una apertura de 1 - 2 pulgadas (3.8-5.1 cm) en la tubera de revestimiento con
espesor de 1/8 (3.2 mm) en 15 minutos a una velocidad de 40 a 60 rpm.
Una vez realizada la apertura se saca la herramienta para introducir una herramienta similar
que contiene una tubera flexible de 150 m de longitud que resiste una presin de 15,000 psi
con dimetro interno 0.25 pulg. (6.35 mm) y dimetro externo de 0.375 pulg. (9.53 mm), con una
boquilla en su extremo que tiene unos orificios con inclinaciones de 45 . La tubera es
introducida en el intervalo logrando una perforacin de 60 metros de longitud con un dimetro
de 0.026 pulg. (0.66 mm) en solo 8-10 minutos. Despus se bombean un segundo fluido para
limpiar el canal teniendo una duracin de 20 minutos; retirando la herramienta del pozo una vez
concluido.
Tubo Flexible
Herramienta
Tubo de
Revestimiento
Motor Hidrulico
Cable
Manguera de Alta
Presin
Codo
Boquilla
Fresa
Figura 21. Herramienta para penetracin WO 0058599.
45

WO 0201043 A1
Este mtodo realiza primero la perforacin de la tubera de revestimiento y posteriormente el
canal en el intervalo de inters del yacimiento sin sacar la herramienta. La herramienta (Fig.22)
baja y sube secciones para dar lugar al intercambio en la posicin de los accesorios. Para
realizar la perforacin de la tubera de revestimiento primero se ocupa la fresadora y
posteriormente se realiza el cambio, dejando la manguera y la boquilla para realizar el canal.
Ancla
Cuerpo de Herramienta
Bloque de Control
Herramienta para
penetracin
Herramienta para
hacer apertura
Soporte
Figura 22. Herramienta para penetracin WO 0201043 A1.
46

Para tener una menor longitud de la herramienta, la manguera se guarda en una especia de
bobina. La bobina tiene un motor especial que desenrolla la manguera y da el empuje para
introducirse en la formacin. Y la fresa se desplaza por un cilindro hidrulico con ayuda de un
sistema de palancas.
US 5183111
El equipo para la perforacin contiene un tubo que baja al fondo del pozo y se ancla a una
profundidad determinada. Despus la herramienta hace una abertura en la tubera de
revestimiento por medio de una fresadora especial. La fresa sale de herramienta a una distancia
predeterminada y se retrae gracias a un cilindro hidrulico conectado a la fresa.
El siguiente paso es la salida de un tubo metlico de alta presin que tiene una boquilla en el
extremo. Este tubo se encuentra enrollado en un carrete para disminuir las dimensiones de la
herramienta. El carrete tiene un motor de rotacin reversible que desenrolla la manguera y da el
empuje para introducirse en la formacin.
Figura 23. Sistemas de barrenado de tubera de revestimiento y formacin US 5183111.
47

CA 1278509
En esta patente se tiene compactado en un solo alojamiento todo el sistema de corte, que se
compone de un punzn el cual tiene en su parte exterior medios para cortar la tubera de
revestimiento a travs de un movimiento enrgico contra la tubera de revestimiento, y en su
parte interior una manguera de alta presin que tiene montado en el extremo una boquilla que
se desplaza por el interior del punzn hacia la formacin descargando un chorro de agua a alta
presin para cortar y retirar el material del intervalo de inters.
A travs del sistema hidrulico en dicho alojamiento se permite la entrada al fluido de trabajo,
accionando de manera simultanea el movimiento del punzn y la boquilla desde su posicin
retrada hacia su posicin proyectada.
Punzn
Seccin de control
Chorro de
agua
Seccin de lance
Tubo de alta
presin
Seccin del
punzn
Esquema del penetrador.

Punzn del penetrador.
Figura 24. Herramienta para penetracin CA 1278509.
48

4.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES MTODOS DE TERMINACIN

Ventajas del corte hidrulico e hbrido con respecto a los disparos.
Mayor oportunidad de pasar la zona de dao del pozo.

Mayor profundidad de perforacin.
No causa daos a la tubera de revestimiento, a la cementacin o la formacin.
No se genera compactacin en la formacin.
No hay impactos de explosin.
No se producen desechos en el pozo.
Se evitan explosiones accidentales.
Fcil mantenimiento todo el tiempo.
Mayores oportunidades de interceptar fracturas naturales cercanas la pozo.
Compatibilidad con los diferentes fluidos de perforacin usados, evitando la hidratacin
de arcillas.
Elimina la necesidad de un fracturamiento o tratamiento con cido en el pozo.
No requiere de pesos para realizar la perforacin.
Puede utilizarse varias veces.
Desventajas del corte hidrulico e hbrido con respecto a los disparos.
Requiere un equipo sofisticado con considerables costos de mantenimiento.

Requiere grandes presiones para realizar el corte. (corte hidrulico).
Requiere un flujo constante.
49

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
La planeacin general de un proyecto establece como llegar al objetivo. Esta planeacin es un

anlisis a grandes rasgos del proyecto, que nos permite determinar los recursos necesarios
para realizarlo.
PROYECTO F.42145 del Instituto Mexicano del Petrleo.
Objetivo: Desarrollar una herramienta que utilice un fluido a presin como medio de
accionamiento de los dispositivos mecnicos para realizar el barrenado en la tubera de
revestimiento y en el intervalo de inters, con el fin de minimizar los daos en los canales de
flujo.
BENEFICIOS:
o
o
o
o
o
o
o
PEMEX contara con una herramienta que incrementa la profundidad de los canales de
flujo.
PEMEX dejara de solicitar a la Secretaria de Defensa permisos para el uso de
explosivos.
PEMEX contara con una herramienta que asegura al 100% las aberturas de los canales.
Se generara la posibilidad de cruzar fracturas naturales cercanas al pozo.
Se realizara la perforacin y la limpieza al mismo tiempo.
Se evitaran los daos a la Tubera de revestimiento, cementacin y formacin geolgica.
Se disminuyen los daos a la formacin por compactacin por explosivos.
50

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
La palabra diseo procede del italiano designare que a su vez se deriva del latn designare
que significa marcar, designar.
Los diseos tratan de satisfacer una necesidad o expresar una, como los artsticos. Los diseos
pueden realizarse por un mtodo emprico, como lo hacan los hombres de las culturas antiguas
o cientfico. Sin embargo, en la mayora de los diseos actuales se trata de ponderar ambos
aspectos.
Un diseo generalmente no surge de la nada, es decir, las personas se basan en algo para
conformar el suyo. Por tal motivo un diseo puede realizarse de diferentes maneras.
Diseo por seleccin.
Fundamentalmente, esta forma de diseo se refiere a la toma de decisiones que se hace para
seleccionar de entre varios productos existentes y disponibles, el adecuado para satisfacer la
necesidad. Este proceso requiere cierta prctica y experiencia sobre lo que se vaya a
seleccionar, adems de un anlisis de costos, factibilidad, conveniencia, etc.
Diseo por configuracin.
Esta forma de diseo es parecida a la mencionada anteriormente, la variante consiste en
acomodar una serie de componentes previamente seleccionados o diseados para formar un
conjunto.
Diseo Paramtrico.
El diseo paramtrico consiste en determinar los valores de las variables o parmetros que
caracterizan al objeto en estudio. Por ejemplo, la capacidad de un tanque cilndrico, en donde
se tengan como variables radio, longitud, material, etc.
Diseo original.
Cualquier proceso, producto o componente que no haya existido antes es un diseo original. La
originalidad puede provenir de varias fuentes.
Rediseo.
Consiste en la modificacin de un diseo ya existente para cumplir con nuevos requerimientos,
agregando o quitando elementos.
Diseo por extraccin de tecnologa.
Este consiste en tomar como referencia una muestra fsica de un producto para reproducirlo
total o parcialmente. Se desarma para comprender su funcionamiento, obtener sus medidas y
analizar sus materiales, hacindose la adaptacin de materiales, elementos o dimensiones.
51

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
DISEO DE UNA HERRAMIENTA PARA GENERACIN DE CANALES DE FLUJO

Planteamiento del problema.
Dentro de la industria petrolera mundial el uso de explosivos para la abertura de los canales de
flujo se ha mantenido durante varios aos, sin embargo, los daos generados por la explosin y
los residuos de los explosivos han provocado dos tendencias.
La primera, efectuada por las personas que les gusta el trabajo de los explosivos y solo piden
un aumento en el dimetro y profundidad del canal.
Y la segunda, personas que observando los avances tecnolgicos solicitan nuevas
herramientas con la utilizacin de estas.
En Petrleos Mexicanos el Activo, departamento encargado de administrar la explotacin y
produccin de los pozos, la compra de herramientas o solicitud de servicios para el
mantenimiento o realizacin de pozos petroleros y la Base Operativa de Servicio a Pozos
(BOSERAP) en la bsqueda de mejores herramientas, solicito al Instituto Mexicano del Petrleo
el desarrollo de una herramienta de terminacin de pozos de funcionamiento hidrulico para la
zona Norte.
Este tipo de herramienta existe en compaas transnacionales, sin embargo, es inoperante en
pozos de la zona Norte por tener una dimensin mayor que las tuberas de produccin de esa
zona, tubera por la que se bajara la herramienta hasta llegar a la tubera de revestimiento y el
intervalo de inters.
52

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
5.1 METODOLOGA DE DISEO

En la actualidad un requisito indispensable para cualquier proyecto, es realizarlo utilizando un
mtodo estandarizado. De manera general, un mtodo es un modo de decir o hacer con orden
una cosa, es un modo de proceder. El mtodo debe estar en funcin de principios o preceptos
lgicos y coherentes y debe poderse aplicar con la mayor generalidad posible.
El proceso de diseo de un producto requiere la aplicacin de varios mtodos en sus diferentes
etapas, de all que sea comn referirse a la Metodologa del diseo como al conjunto de tales
mtodos. En el diseo mecnico la metodologa debe plantear los pasos a seguir, para que con
la aplicacin de los conocimientos provenientes de diferentes fuentes, entre ellas la ingeniera
mecnica, se pueda llevar a cabo el desarrollo de productos, desde su etapa de comprensin
del problema hasta la generacin de toda la informacin necesaria y minuciosamente detallada
que haga factible su fabricacin, uso, conservacin y retiro.
Existen varias metodologas que se pueden adoptar para realizar un diseo mecnico, estas
pueden ser desde las desarrolladas por una persona como parte de su experiencia dentro del
campo del diseo, hasta las ms conocidas como el Quality Function Deployment (QFD por sus
siglas en ingls) o despliegue de funciones de calidad, que es una herramienta utilizada para
desarrollar productos en donde se determinan los requerimientos del cliente y se traducen a
requerimientos tcnicos mensurables, con el objeto de establecer durante la etapa de
comprensin del problema, las caractersticas que debe poseer el producto a disear.
Para el desarrollo de este trabajo se utilizar la metodologa del QFD. Se eligi esta
metodologa por considerarse adecuada para los requerimientos de este trabajo.
53

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
PROCESO DE DISEO
De manera general, posterior a la identificacin de la necesidad, estudio de mercado y
formacin del equipo de trabajo, prosigue el Proceso de diseo.
Despus del proceso de diseo, inicia el proceso de fabricacin y ensamble de todas las piezas.
No obstante que se plantea el proceso como una sucesin de etapas separadas, es necesario
considerar todas las funciones implicadas.
La metodologa en el proceso de diseo debe permitir el eslabonamiento entre los servicios de

mercadotecnia y manufactura, por lo tanto deber responder a los siguientes objetivos:
Satisfaccin de los requerimientos del cliente.

Ocupacin de menor tiempo para el desarrollo del producto.
Costo mnimo para el desarrollo del producto.
Costo mnimo para la manufactura del producto.
54

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
DESPLIEGUE DE FUNCIONES DE CALIDAD

El despliegue de funciones de calidad tiene como objetivo integrar los requerimientos y
expectativas de los clientes al proceso de diseo.
Para estructurar la metodologa de diseo, el proceso se puede dividir en tres grandes etapas.
Etapa 1: Comprensin del problema

En la etapa de comprensin del problema se especifica al cliente, es decir, las personas,
organismos, empresas, etc. que podrn estar vinculadas con el proyecto y se determinan los
requerimientos de calidad del producto de manera cuantificable a travs de la interpretacin y
traduccin de los requerimientos del cliente.
El proceso de compresin del problema se puede dividir en varias etapas.
La primera etapa de acuerdo a la metodologa, es la identificacin del cliente, dividindose en
internos y externos. Entendiendo como cliente externo a aquellos que son impactados por el
producto, pero no son miembros de la compaa, solo compran el producto. Y clientes internos
que son aquellos que intervienen en la construccin del producto.
55

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
Para el proyecto F.42145 los clientes son:

Clientes Externos
PEMEX.
Exploracin y Produccin.
Gerencia de perforacin y produccin.
Clientes internos
Instituto Mexicano del Petrleo.
Una vez identificados los clientes, el segundo paso consiste en determinar cuales son sus
requerimientos y expectativas. Los requerimientos pueden ser econmicos, funcionales,
restricciones espaciales, manufactura, apariencia y conservacin.
Econmicos
o Construccin barata.
Funcionales
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Barrenado de tubera de revestimiento.

Perforacin de la formacin geolgica.
Perforacin rpida.
Controlable.
Resistencia al cido sulfhdrico.
Perforacin profunda en la formacin.
Utilizacin de un fluido compatible con la formacin.
Fijable a la tubera de revestimiento.
Limpieza al momento de barrenar.
Qu realice varias perforaciones.
Restricciones espaciales
o Qu se pueda introducir en una tubera de produccin.
Manufactura
o Fcil de fabricar.
o Qu incorpore partes comerciales.
Conservacin
o Mantenimiento sencillo.
o Fcil armado y desarmado en campo.
o Transportacin sencilla.
56

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
Ya que es imposible satisfacer al 100% los requerimientos del cliente, es necesario realizar una
ponderacin de estos, clasificando cuales son completamente indispensables para el
funcionamiento y cuales no pero daran un valor mayor al producto.
As la ponderacin divide los requerimientos en obligatorios y deseados.
Obligatorios.
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
Barrenado de tubera de revestimiento.

Controlable.
Qu se pueda introducir en una tubera de produccin.
Deseables.
a.
b.
c.
d.
e.
f.

Fcil de fabricar.
Qu incorpore partes comerciales.
Mantenimiento sencillo.
Fcil armado y desarmado en campo..
Transportacin sencilla.
Ya que los requerimientos obligatorios tienen el mismo valor, por que sin ellos el sistema no
funcionaria, los nicos requerimientos que se ponderan son los deseables.
Para realizar la ponderacin, se utiliza una tabla y se realiza la comparacin por pares. Esta
comparacin debe hacerse sobre la base de cada requerimiento, determinando s es ms
importante o menos importante con aquel con que se compara; por lo tanto no debe haber
ningn requerimiento con el mismo grado de importancia.
Utilizando la letra de identificacin de los requerimientos deseables se realizara la ponderacin.
57

CAPITULO 5Ingeniera
Tabla 9.
Requerimientos del
cliente
A
b
c
d
e
e
Bsica (Conceptual)
Ponderacin de requerimientos deseables.

Numero
a
Total
5
1
0
2
4
3
15
Peso relativo x
100
33.4
6.6
0
13.4
26.6
20
100
Nota :
ms importante
menos importante
El cuarto paso de la metodologa consiste en estudiar la competencia para comparar los
requerimientos y ver si es factible la realizacin del producto. Sin embargo, en Mxico no existe
ningn producto que solucione la necesidad. Y en el extranjero, sus herramientas no son
aplicables a los pozos por razones dimensinales.
El quinto paso es la traduccin de los requerimientos y expectativas de los clientes en trminos
mensurables de ingeniera.
Este es un paso decisivo en la aplicacin de la metodologa del QFD, ya que en esencia esta
metodologa busca integrar los requerimientos en un lenguaje que sea correcto y pueda
medirse.
Tabla 10.
Traduccin de los requerimientos del cliente.
Requerimientos del
cliente
Barrenado de la tubera
de revestimiento.
Traduccin del requerimiento del

cliente
Grado de tubera
Dimetro del orificio
Espesor del corte
Empuje Axial
Velocidad de rotacin
Tiempo de barrenado
Unidad de
medicin
Pascal
metros
metros
Newton
rpm
minutos
58

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
Continuacin de la tabla 10.

Requerimientos del
cliente
Perforacin de la
formacin geolgica.
Limpieza al momento de
barrenar.
Utilizacin de un fluido
compatible con la
formacin.
Qu se pueda introducir
por una tubera de
produccin.
Fijable a la tubera de
revestimiento.
Qu realice varias
perforaciones.
Fcil armado y
desarmado en campo.
Fcil de fabricar.
Resistencia al cido
sulfhdrico.
Unidad de
medicin
Pascal
metros
metros
Newton
rpm
minutos
minutos
l/min
Grado de solubilidad.
Dimetro interior de la tubera de
produccin.
Fuerza axial de anclaje.
Tiempo de anclaje.
Presin en el yacimiento.
Distancia entre perforaciones.
Angulo de fase.
Tiempo
necesario
de
adiestramiento.
Escolaridad mnima necesaria.
Riesgo de accidentes durante el
armado.
Precisin en los movimientos.
Peso mximo de cada segmento.
Tiempo de armado.
Dimensiones de la herramienta.
Peso total de la herramienta.
Tiempo de fabricacin.
Tamao mximo de las piezas.
metros
Newton
minutos
Bar
metros
Grados
minutos
Grado
Porcentaje
metros
Kilogramo
minutos
metros
Kilogramo
minutos
metros
Resistencia qumica.
Controlable.
Traduccin del requerimiento del

cliente
Resistencia de la roca.
Dimetro del orificio.
Profundidad del corte.
Empuje Axial.
Velocidad de rotacin.
Tiempo de barrenado.
Tiempo de limpieza.
Gasto.
Dimensiones de la herramienta.
Tiempo necesario.
Escolaridad mnima.
Variacin de presin.
Gasto inyectado.
Almacenamiento de informacin.
metros
minutos
Grado
Pascal
l/min
Bytes
59

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
El sexto y ltimo paso de la metodologa del QFD consiste fijar metas de diseo. Cada meta de
diseo debe expresar una caracterstica mensurable que debera tener el producto y que se
debe alcanzar a travs del proceso.
El establecimiento de las metas de diseo se lleva a cabo tomando en cuenta:
1. Los requerimientos del cliente.
2. Las caractersticas de los productos de la competencia.
3. El valor agregado que desea imprimir al nuevo producto.
Toda la informacin generada se presentara en un grfico de calidad, el cual debe permitir la
comprensin completa del diseo. Teniendo para etapas posteriores las bases para realizar
juicios de seleccin.
A continuacin en la tabla 11 se muestra el grfico de funciones de calidad.
60
Pascal
cm
cm
N
rpm
min
material
cm
m
N
rpm
min
min
l/min
Material
cm
N
min.
Bar
cm
grados
min.
grado
%
cm
Kg.
min.
m.
Kg.
das
m.
material
min.
grado
Bar
l/min
MB
Obligatorios
Barrenado de la tubera de
revestimiento.
Perforacin de la formacin
geolgica.
Controlable.
Resistencia
al
cido
sulfhdrico.
Utilizacin de un fluido
compatible con la formacin.
Fijable a la tubera de
revestimiento.
Limpieza al momento de
barrenar.
Qu se pueda introducir en
una tubera de produccin
Deseables
Qu
realice
varias
perforaciones.
Fcil de fabricar.
Qu
incorpore
partes
comerciales.
Fcil armado y desarmado en
campo.
Grado de tubera
Espesor del corte
Empuje Axial
Velocidad de rotacin
Tiempo de barrenado
Tipo de roca.
Profundidad del corte
Empuje Axial.
Velocidad de rotacin.
Tiempo de barrenado
Tiempo de limpieza.
Gasto.
Fluido
Dimetro interior de la TP.
Fuerza axial de anclaje.
Tiempo de anclaje.
Presin en el yacimiento.
Distancia entre perforaciones
Angulo de fase.
Tiempo necesario de adiestramiento.
Escolaridad mnima necesaria
Riesgo de accidentes .
Precisin en los movimientos .
Peso mximo de cada segmento.
Tiempo de armado.
Dimensiones de la herramienta..
Peso total de la herramienta.
Tiempo de fabricacin.
Tamao mximo de los segmentos.
Resistencia qumica.
Tiempo necesario.
Escolaridad mnima.
Variacin de presin.
Gasto inyectado.
Almacenamiento de informacin
Traduccin de requerimientos
CAPITULO 5Ingeniera
60
preparatoria
30-250
14
100
Unidad
Meta
REQUERIMIENTOS DEL
CLIENTE
Tipo H
2.54
1.778
2000
200
3
arenisca
0.635
2
1500
200
20
20
14
diesel
6.223
4000
30
150
5
60
60
Preparatoria
75
10
20
30
12
200
15
2

Bsica (Conceptual)
Tabla 11. Despliegue de funciones.
pond
eraci
n
* * * * * *
* * * * * *
*
* * *
*
* *
* *
*
* * *
* *
* *
* * * * * * * *
* *
61

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
5.2 INGENIERA BSICA (CONCEPTUAL).

Un concepto es una idea que puede representarse mediante un esquema, un croquis, un
diagrama, un bosquejo o un modelo tridimensional aproximado. La fase de ingeniera bsica
(conceptual) es probablemente la que requiere mayor creatividad dentro del proceso de diseo.
La generacin de ideas o conceptos se basan en las habilidades y experiencias adquiridas. La
metodologa en esta fase del proceso de diseo se basa en una estrategia muy simple, la
estructura o forma siguen a la funcin. En otras palabras primero debe definirse el que y
solamente despus el como.
De esta manera, la metodologa de la fase de ingeniera bsica (conceptual) debe partir de la
clarificacin de los requerimientos del cliente, para convertirlos en un modelo funcional.
Una funcin representa la utilidad o el papel que desempea un elemento o un conjunto
completo. Por lo tanto la funcin lleva implcita una accin, es decir, alguna transformacin que
se puede definir en trminos de flujos lgicos de materia, energa, informacin o una
combinacin de ellas.
Para el proyecto F.42145 se tiene:
El siguiente paso consiste en definir el modelo funcional del producto, es decir, determinar que
funciones son necesarias para satisfacer la necesidad del cliente, jerarquizar las diferentes
funciones, determinar la relacin que debe haber entre ellas y describir esto grficamente.
62

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
La generacin de conceptos es el tercer paso en la metodologa, consiste en generar la mayor

cantidad posible de conceptos, evitando la tentacin de evaluarlos.
Una de las tcnicas creativas ms conocidas es la llamada Tormenta de ideas, donde los
integrantes del equipo generalmente de 5 a 8 personas, exponen sus ideas para la resolucin
del problema sin importar si tienen algn conocimiento del tema, adems se debe tener en
mente que las propuestas que parecen no entrar en contexto, pueden ser utilizadas como
complemento de otras para solucionar el problema.
El mtodo tormenta de ideas tiene cuatro reglas.
1ra regla.- Se excluye el juicio crtico de las ideas, se debe reservar para otro momento.
2ra regla.- La imaginacin libre es bienvenida, no importa cuan absurda parezca una idea,
deber ser bien acogida.
3ra regla.- Se requiere cantidad; entre ms ideas se generen hay ms posibilidades de encontrar
buenas ideas.
4ra regla.- Combinar y mejorar las ideas; adems de las ideas propias, los participantes son
convocados a mejorar las ideas de otros y efectuar combinaciones entre las ideas
generadas.
Una sesin tpica tiene una duracin de 20 a 30 minutos.
Adems del mtodo creativo existe el mtodo racional. Los mtodos racionales son aquellos
que se identifican como los ms prximos al diseo mecnico. Sin embargo, tambin tienen el
propsito de permitir, de manera sistemtica o morfolgica la generacin de conceptos.
La morfologa es el estudio de la forma y de sus transformaciones, de manera que las matrices
morfolgicas permiten la bsqueda de nuevas formas de conceptos de diseo. Una matriz
morfolgica se construye a partir de dos entradas. En la columna del lado izquierdo se anotan
las funciones que se requieren realizar en el producto, sobre las diferentes filas del lado
derecho se registran las propuestas con las cuales se considera que se puede solucionar las
diferentes funciones.
63

CAPITULO 5Ingeniera
Tabla 12.
Bsica (Conceptual)
Matriz morfolgica
Funcin
Conceptos
Sostener la herramienta.
Aporte de energa.
Mover la herramienta contra la pared.
Cables
Elctrica
Cables
Mtodo de barrenado.
Fluido de limpieza.
Transmisin de torque.
Medio de desplazamiento de
partes mviles.
Lubricacin.
Unin de la herramienta.
Canales de conduccin del fluido.
Controles del proceso
Control del proceso
Mecnico
Aire
Engranes
Actuador
las
Continua
Soldado
Mangueras
Manual
Manual
Tuberas
Qumica
Mecanismo de
eslabones
Hidrulico
Agua
Cadenas
Intermitente
Roscado
Tubos
Elctrico
Software
Estructura
Hidrulica
Cilindros
Mixto
Qumico
Bandas
Atornillado
Mixto
Piloteados
De los conceptos generados se pueden hacer diversas combinaciones para formar el sistema.
Algunas combinaciones son:
Tabla 13.
Combinacin de soluciones.
Funcin
II
III
Sostener la herramienta.
Aporte de energa.
Mover la herramienta contra la pared.
Cables
Elctrica
Cables
Estructura
Hidrulica
Cilindros
Mtodo de barrenado.
Fluido de limpieza.
Transmisin de torque.
Medio de desplazamiento de
partes mviles.
Lubricacin.
Unin de la herramienta.
Canales de conduccin del fluido.
Controles del proceso.
Control del proceso.
Mecnico
Aire
Cadenas
Actuador
Tuberas
Hidrulica
Mecanismo de
eslabones
Mixto
Qumica
Engranes
Actuador
Continua
Atornillado
Mangueras
Manual
Manual
Intermitente
Roscado
Mixto
Piloteados
Manual.
Continua
Soldado
Tubos
Piloteados
Software
las
Hidrulico
Agua
Actuador
La evaluacin de conceptos es la parte final en la fase de ingeniera bsica (conceptual). Su

objetivo consiste en seleccionar el mejor concepto de diseo de entre los generados
previamente.
64

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
La evaluacin de conceptos se puede realizar con diferentes mtodos:
El siguiente paso es evaluar los requerimientos (casa de la calidad) con las combinaciones de la
tabla 13, utilizando cualquiera de los mtodos de evaluacin mencionados anteriormente,
tratando de ubicar la impresin en una de las siguientes opciones: (1) no es factible, no
funciona, (2) tal vez podra funcionar con algunos ajustes, (3) es muy factible. Un punto
importante es que el nmero opciones para evaluar depender de lo estricto de la evaluacin.
Estos resultados se vacan en una tabla, se analizan y se toma la decisin de cual es la
propuesta ms adecuada. A continuacin se muestra la tabla de evaluacin para el proyecto.
Tabla 14.
Evaluacin de combinaciones.
Funcin o requerimiento.
II
III
Barrenado de la tubera de revestimiento.

Controlable.
Qu se pueda introducir en una tubera de produccin.
Fcil de fabricar.
Qu incorpore partes comerciales.
Fcil armado y desarmado en campo.
Sumatoria
3
3
3
3
0
0
0
2
2
2
2
2
2
3
27
3
3
3
3
3
2
3
3
3
2
2
2
3
3
38
3
3
3
3
2
2
2
3
3
2
2
0
3
0
31
65

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
Una vez que se decide cual ser la forma general del sistema, comienza la etapa del diseo
detallado.
El resultado para el proyecto F.42145 es un sistema de accionamiento hidrulico, es decir, la
fuerza motriz la proporcionara un motor hidrulico y la fuerza de empuje la realizara un cilindro
hidrulico.
La herramienta realizara primero un agujero en la tubera de revestimiento utilizando un
cortador mecnico (inserto de carburo de tungsteno) y despus de realizar un cambio en la
posicin de los accesorios por medio de un cilindro hidrulico, se barrenara el intervalo de
inters a travs de un eje flexible que tiene en la punta una barrera con insertos de carburo de
tungsteno, el cual al momento de barrenar expulsar un fluido a presin, este fluido har que la
perforacin sea mas rpida y que se limpie el agujero al mismo tiempo. La herramienta se fijara
en la pared de la tubera por medio de un mecanismo de eslabones.
En la figura 25 se muestra el diseo de la herramienta obtenido a travs de la ingeniera bsica
(conceptual).
66

CAPITULO 5Ingeniera
Bsica (Conceptual)
Figura 25. Diseo de ingeniera bsica de la herramienta.
67

CAPITULO 6INGENIERA DE DETALLE
Para la ingeniera de detalle solo se desarrollar el sistema de corte en la tubera de

revestimiento por medio de un inserto de carburo de tungsteno. Este sistema engloba varios
elementos mecnicos de pequeas dimensiones.
El control general de la herramienta es a travs de variaciones de presin, esto obliga a utilizar
una presin diferente en cada etapa. De acuerdo a la etapa, el sistema de barrenado en la
tubera debe utilizar una presin de 55 Bar. Esta presin influir en la fuerza de empuje sobre el
eje y servir para determinar junto con el gasto proporcionado por una bomba de
desplazamiento positivo (14 l /min.), el torque generado por un motor hidrulico.
68

El sistema para el barrenado de la tubera de revestimiento, resultado de la ingeniera bsica,

es mostrado en la figura 26.
Figura 26. Sistema de corte para tuberas de revestimiento.
El sistema se compone de un cilindro que confinara un fluido a presin y transmitir el par de

torsin al eje que se encuentra en su interior. El eje trasmitir el par de torsin recibido a travs
del contacto de las aristas y canales eje-cilindro y una fuerza de empuje debido a la presin del
fluido sobre este a un inserto de carburo de tungsteno, regresando a su posicin inicial por
medio de un resorte. El torque inicial lo suministrara un motor hidrulico comercial y se
transmitir a travs de un sistema de engranes. En la figura 27 se muestra la herramienta
explotada.
69

Figura 27. Explotado del Sistema de corte para tuberas de revestimiento.
70

6.1
SISTEMA DE ENGRANAJE.
Para disear el sistema de engranaje, se ve primero la traduccin de los requerimientos, para

observar cuales afectan directamente esta seccin. Con esa premisa tenemos lo siguiente:
Tabla 15. Requerimientos utilizados en el sistema de engranes.
Requerimientos
Dimetro interior de la tubera de produccin
Par torsional.
Gasto
Presin del fluido
Meta
0.062
0.0254
36
14
55
Unidad de
medicin
m
m
N-m
l /min.
Bar
De acuerdo al diseo, los engranes se encuentran dentro de un tubo, por lo tanto, los dimetros
de los engranes deben tener una dimensin la cual evite el contacto con la pared del tubo.
Adems, el par suministrado por el motor hidrulico OML 32 con un gasto de 14 l/min y presin
de 55 bar (800 psi.) segn las curvas gasto-presin es de 15.0 N-m (132.8 lb), el cual no es
suficiente, ya que es necesario un torque de 36 N-m segn pruebas realizadas.
En resumen, el sistema de engranaje a disear no solo debe transmitir el movimiento, sino
tambin debe incrementar el par a una relacin de engranaje (mG) de 2.4.
La configuracin de engranaje que logro satisfacer las condiciones es la siguiente:
Figura 28. Configuracin de engranes.

71

Los engranes del sistema son del tipo helicoidal, elegidos por las ventajas de estos sobre los
engranes rectos (operacin silenciosa, resistencia a cargas mayores con el mismo paso
diametral, etc).
El primer par de engranes es cnico, para conseguir el cambio en la direccin del movimiento,
adems de empezar a incrementar el par. Su ngulo de presin es de 20 y su ngulo de hlice
de 35. Los engranes restantes son cilndricos con un ngulo de presin de 25 y un ngulo de
hlice de 30.
Una vez definido la relacin de engranes, los ngulos de presin y de hlice podemos proceder
al diseo de engranes.
Los engranes se disean partiendo del paso diametral, nmero de dientes y ngulo de presin,
ya que estos lo definen.
El paso diametral: Nos indica el tamao del diente que tendr nuestro engrane.
Figura 29. Tamao de diente para varios pasos diametrales.
Nmero de dientes: nos proporciona junto con el paso diametral, el dimetro de paso del
engrane.
En un engrane helicoidal la introduccin del ngulo de hlice genera un paso axial, un paso
normal y un ngulo de presin normal, y son estos los que dan el dimensionamiento al diente
del engrane. Las siguientes ecuaciones para determinar las dimensiones de un engrane solo se
ocupan cuando se trabaja con Paso Diametral (sistema ingls), para trabajar con Mdulo
(sistema internacional) las ecuaciones varan.
72

Figura 30. Planos normal y transversal de un engrane helicoidal y fuerzas presentes.
Paso diametral normal (Pdn)
Pdn =
ngulo de presin normal (n)
Paso axial. (Px)
Pd
cos ............................................................ ec. 1
n = tan 1 (cos tan ).................................................. ec. 2
Px =
Pd tan
........................................................ ec. 3
73

ENGRANE CONICO HELICOIDAL

NOMENCLATURA:
La nomenclatura del engrane cnico es muy parecida a la del engrane cilndrico. Para un
engrane cnico helicoidal sus ecuaciones son [10]:
Figura 31. Nomenclatura engranes cnicos.

Dimetro de paso: (DP)
Dp =
Dimetro exterior: (Dest)
Altura de la cabeza del engrane (ag)
........................................................... ec. 4
Pdn
Dext = D p + 2a cos .................................................. ec. 5
ag =
0.54
0.460 .................................................... ec. 6
+
Pdn Pdn ( m B ) 2
donde:
mB=mg para 90 ; recordando que mG = Dimetro del engrane entre dimetro del pin.
mB = mG
cos p para un ngulo diferente a 90

cos g
74

Cabeza del diente del pin. (ap)

ap= h ag
.......................................................... ec. 7
2.0
Pdn
........................................................... ec. 8
Profundidad de trabajo (h).

h=
holgura (g).
g=
0.188
+ 0.002 .......................................................... ec. 9
Pdn
Ancho de cara (F).
El ancho de cara puede ser cualquier valor que se encuentre en el rango de los obtenidos a
travs de la ecuacin 10.
L
10 ....................................................... ec. 10
F= o
3 Pdn
Donde:
L=
Dp pion
2 sen p
tan g =
Z=
Dp engrane
2 sen g
Dp engrane
Dp pion
....................................................................................................... ec. 11
N engrane
cot p =
N pion
Dp engrane
Dp pion
N engrane
N pion
........................................... ec. 12
Longitud de accin (Z).
(r
+ a p ) (rp cos ) +
2
(r
+ a g ) (rg cos ) ( rg + rp ) seno .......................... ec. 13

2
r= radio del crculo de paso, donde p y g corresponden al pin y engrane respectivamente.

a= altura del diente.
= ngulo de presin transversal.
Relacin de contacto transversal (mP)
mp =
Pd Z
cos
................................................... ec. 14
Los lmites son 1 a 2, sin embargo, la relacin mnima es 1.2. Generalmente los engranes
tienen una relacin de contacto de 1.4.
75

Relacin de contacto axial. (mF)
mF =
F
........................................................ ec. 15
Px
Esta razn debe ser por lo menos de 1.15 e indica el grado de superposicin helicoidal.
Nmero de dientes virtuales (ambos engranes pin-rueda).
Nv =
..................................................... ec. 16
Nmero mnimo de dientes del pin sin interferencia [6].
Np =
N
cos3
2k cos
m + m 2 + (1 + 2m )seno 2 ........................ ec. 17
g
g
2 g
(1 + 2mg )seno
Nmero mnimo de dientes del engrane sin interferencia [6].

2
N p seno 2 4k 2 cos 2 ........................................ ec. 18

Ng =
4k cos 2 N p seno 2
FUERZAS EN ENGRANES CNICOS HELICOIDALES.
En los engranes cnicos helicoidales actan fuerzas tangenciales, radiales y axiales [7]. La
fuerza tangencial es la carga terica transmitida que ocurrira si todas las fuerzas estuvieran
concentradas en el punto medio del diente. Aunque la resultante real ocurre en algn punto
entre el punto medio y el extremo mayor, este valor es muy aproximado.
Carga tangencial.
Carga axial.
Wt =
2T
............................................................. ec.19
d
.............................. ec. 20
Carga radial.
Wr =
Wt
(tan n cos seno seno ) .............................. ec. 21
cos
Los signos superiores del

se aplican para un engrane impulsor con espiral a la derecha
y giro en el sentido de las manecillas del reloj o con una espiral a la izquierda y giro contrario a
las manecillas del reloj, utilizndose los signos inferiores en situaciones opuestas.
para un engrane con
Los engranes impulsados ocuparan los signos inferiores del
espiral a la derecha y giro en el sentido de las manecillas o con espiral a la izquierda y giro
contrario a las manecillas, utilizndose los signos superiores en situaciones opuestas.
76

ESFUERZOS EN LOS ENGRANES.

Un engrane soporta dos tipos de esfuerzos; uno flexionante ocasionado por las cargas y otro de
desgaste superficial ocasionada por el contacto constante. El mtodo de AGMA define estas
ecuaciones en la norma 2001-B88 de AGMA y son las siguientes [6]:
Ecuacin de esfuerzo a la flexin
f =
W
Pd
J
ka
km
kv
ks
Kx
=
=
=
=
=
=
=
=
WPd k a k m k s
FJ k v K x
............................................. ec. 22
Carga tangencial
Paso diametral transversal
Factor geomtrico
Factor de aplicacin
Factor de distribucin carga
Factor de velocidad
Factor de tamao
Factor de curvatura
Los factores de correccin ayudan a disminuir el factor de seguridad, ya que compensan los
efectos de temperatura y operacin de los engranes.
Factor geomtrico J
El factor geomtrico J toma en consideracin la geometra del diente para determinar su

resistencia en el filete. La resistencia se basa en el ngulo de presin, nmero de dientes y
concentracin de esfuerzos en el filete. El factor geomtrico se obtiene por medio de una
ecuacin complicada, pero se publican grficas de esta bajo diferentes condiciones. A
continuacin en la figura 32 se muestra una grfica para determinar el factor J en un engrane
cnico.
77

Figura 32. Factor geomtrico J para engranes cnicos en espiral, con =20, ngulo de la espiral =35,
y un radio de borde de la herramienta 0.240/Pd. Fuente: tomado del estndar 2003-A86 de AGMA.
Factor de distribucin de carga (Km).
El factor de distribucin de carga trata de considerar cualquier desalineacin axial en la forma

del diente, la cual genera una transmisin de carga no uniforme. Este problema se hace ms
pronunciado con anchos de cara ms grandes.
Km = kmb + 0.0036 F2..................................................... ec. 23
Kmb:
1.00
1.10
1.25
Ambos miembros montados por separado.

Un miembro montado por separado.
Ningn miembro montado por separado
78

Coeficiente de aplicacin (Ka)
Considera el momento fluctuante de la fuerza sobre el diente. En ausencia de una informacin

definitiva y para dar una mayor seguridad, se puede incrementar el esfuerzo sobre el diente
aplicando un factor de acuerdo a la tabla 16.
Tabla 16. Factor de aplicacin de acuerdo al tipo de carga aplicada.
FUENTE DE POTENCIA
Uniforme(motor elctrico, turbinas)

Choque ligero(motor de combustin
Choque medio (motores
monocilindricos)
Choque pesado
CHOQUE
MEDIO
(Trituradoras de
mineral,
compresor
monocilindrico,
prensa
punzadora)
1.50
1.60
CHOQUE
FUERTE
1.00
1.10
CHOQUE
LIGERO
(Ventiladores
de lbulos,
bombas de
varios cilindros,
mquinas
herramientas)
1.25
1.35
1.25
1.50
1.75
2.00
1.50
1.75
2.00
2.25
UNIFORME
(mquinas
centrfugas,
transportador de
correa)
1.75
1.85
Coeficiente de tamao (Ks).
Este factor refleja la falta de uniformidad en las propiedades del material debido al tamao del
diente, dimetro de la pieza, ancho de cara, endurecimiento y tratamiento trmico. AGMA
todava no ha establecido normas para factores de tamao y recomienda que Ks =1. Sin
embargo, se puede dar una idea de este valor a travs de la siguiente ecuacin.
Para engranes cnicos Ks.
0.5 Pd 16 in-1
0.2132
.. ....................................................... ec. 24
Pd
KS = 0.5 ............................................................................ ec. 25
Pd 16 in-1
K S = 0.4867 +
Coeficiente dinmico (Kv).
Factor que considera las cargas por vibracin generadas por el impacto de diente contra diente,
provocado por acoplamientos no conjugados, imprecisiones en la generatriz del perfil y
magnitud de la velocidad.
A = 50 + 56(1 B )
A
KV =
A+ V
t
..................................................... ec. 26
B = 0.25(12 QV ) 3
79

Calidad del engrane (Qv)

La calidad del engrane puede tener un efecto significativo en la forma en que es compartida la
carga. Si los espacios entre los dientes no son precisos y uniformes, los dientes en
acoplamiento no estarn en contacto simultneo causando impacto entre ellos y este impacto
se incrementar con el incremento en la velocidad.
El estndar 2000-A88 de AGMA define las tolerancias dimensinales para dientes de engranes,
as como el ndice de calidad Qv cuyo rango va desde la calidad ms baja (3) hasta la precisin
ms elevada (16). En el mercado los engranes de calidad comercial manejan un Qv de 3 a 7. Y
los engranes de calidad de precisin de 8 a 12.
El mtodo de manufactura es lo que esencialmente determina el ndice de calidad. A
continuacin se presentan rangos de Qv de acuerdo a la manufactura con que se realice el
engrane.

Para engranes conformados tpicamente.

Qv= 3 4
Engranes fabricados mediante mtodos de desbaste. Qv= 5 7
Engranes con un acabado de esmerilado o cepillado. Qv= 8 - 11
El pulido o rectificado llega alcanzar un Qv superior. Qv= arriba de 11
Tambin se puede escoger un Qv de acuerdo a la velocidad en la lnea de contacto.

Tabla 17. Nmero de calidad Qv de acuerdo a la velocidad.
Velocidad
fpm
0 800
800 2000
2000 - 4000
Mas de 4000
m/seg
0 -4
4 -10.16
10.16 20.32
Ms de 20.32 m/seg
Qv
68
8 10
10 12
12 14
Factor de curvatura (Kx)
Para engranes cnicos rectos, el factor Kx es igual a 1 y para engranes en espiral su valor
esta en funcin del radio de la herramienta. En este ltimo caso, la literatura recomienda
como aproximacin Kx=1.15. [ 7 ]
80

Ecuacin de esfuerzo al desgaste superficial [6].
c = Cp
W
d
Cp
I
ka
km
kv
Cs
Cxc
Cf
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Carga tangencial.
Dimetro.
Coeficiente elstico.
Factor geomtrico.
Factor de aplicacin.
Factor de distribucin carga.
Factor de velocidad.
Factor de tamao.
Factor de coronamiento.
Factor de acabado superficial.
W ka km
Cs C xc C f
FId k v
...................................... ec. 27
Coeficiente elstico (Cp).
Factor que toma en consideracin la diferencia en las constantes de los materiales del engrane
y del pin. Para obtener Cp se utiliza la siguiente ecuacin.
Cp =
1
1 v p 2 1 v g 2
+

E p E g

......................................... ec. 28
Factor geomtrico ( I ).
El factor geomtrico I considera el radio de curvatura de los dientes del engrane y el ngulo de
presin.
Figura 33. Factor geomtrico I para engranes cnicos en espiral, con =20, ngulo de la espiral =35, y un radio de
borde de la herramienta 0.240/Pd. Fuente: tomado del estndar 2003-A86 de AGMA.
81

Coeficiente de tamao por picadura (Cs).
Factor que refleja la falta de uniformidad en las propiedades del material debido al tamao.
Cs = 0.5
Cs = 1.25 F + 0.4375
Cs = 1
Coeficiente de coronamiento por picadura (Cxc)
Cxc = 1.0
Cxc = 1.5
cuando F 0.5 pulg.

cuando 0.5 F 4.5 pulg.
cuando F 4.5 pulg.
Dientes coronados en forma adecuada

Dientes coronados en forma no adecuada
Factor de acabado superficial (Cf).
Este factor se aplica para tomar en consideracin los acabados superficiales speros en los
dientes. AGMA todava no ha establecido factores de acabado y recomienda 1. Sin embargo, se
puede ocupar el valor de la ecuacin de Mirin.
C f = aS ub ..................................................... ec. 29
Tabla 18. Valor de a y b para la ecuacin de Mirin.
Acabado superficial
Esmerilado
Maquinado o laminado en fro
Laminado en caliente
Como sale de forja
a
Ksi
1.34
2.67
14.5
39.8
b
Mpas
1.58
4.45
56.1
271
-0.086
-0.265
-0.719
-0.995
Nota: El factor de aplicacin (ka), el factor de distribucin de carga (km) y el factor de velocidad
(kv) se obtienen con las ecuaciones mencionadas anteriormente.
RESULTADO DE LOS ENGRANES CNICOS
Es poco probable resolver un problema a la primera y tambin no es seguro que la solucin
tomada despus de varias opciones sea la mejor o la nica solucin.
Los engranes son elementos mecnicos con muchsimas opciones por sus diferentes pasos,
ngulos, anchos de cara, etc. a escoger; por lo tanto, pueden existir muchsimas soluciones.
Para determinar una buena opcin se hicieron clculos con diferentes pasos diametrales y
ngulos y se escogi la configuracin mostrada en la figura 28.
Utilizando las ecuaciones antes mencionadas y el diagrama del tren engranes se realizaron los
siguientes clculos.
82

Con el paso diametral normal, el ngulo de presin normal y el ngulo de hlice se determinan
el paso diametral transversal y el ngulo de presin transversal, ya que estos varan de acuerdo
al ngulo de hlice.
Paso diametral normal: 18
ngulo de presin normal : 20
ngulo de hlice : 35
A travs de la ec. 1 y la ec. 2 se obtuvieron el paso y el ngulo transversal.
Paso diametral transversal: 14.745
ngulo de presin transversal: 23.96
Para definir la nomenclatura del engrane, se inicia con el dimetro de paso. Escogiendo un
nmero de dientes de 21 para el pin y 28 para el engrane y ocupando la ec. 4, los dimetros
de paso son:
Dimetro de paso del pin: 1.167 pulgadas.
Dimetro de paso del engrane: 1.556 pulgadas.
Los dimetros anteriores proporcionan la longitud necesaria para poder acoplar el engrane
cilndrico a un lado del engrane cnico impulsado sin que haya interferencia con el engrane
cnico impulsor (pin).
El siguiente paso es obtener los ngulos alfa del pin y del engrane, los cuales se encuentran
en un acoplamiento a 90 . Utilizando la ec. 12 y teniendo en cuenta que la relacin del engrane
mG es de 1.333, obtenemos.
ngulo alfa del pin: 36.88
ngulo alfa del engrane: 53.12
Con estos datos y las siguientes ecuaciones, podemos determinar las dimensiones del engrane.
Altura de trabajo (ec. 8) h =
2.0
= 0.111 pulgadas.
18
Altura de la cabeza del engrane (ec. 6) a g = 0.54 + 0.460 2 = 0.044 pulgadas.

18
18(1.333)
Altura de la cabeza del pin (ec. 7) ap = 0.111 0.044 = 0.067 pulgadas.
Holgura (ec. 9) g =
0.188
+ .002 = 0.0124 pulgadas.
18
83

Dimetro exterior del engrane (ec. 5) Dext = 1.556 + [2(0.044)(cos53.12)] =1.6 pulgadas.
Dimetro exterior del pin (ec. 5)
Dext = 1.167 + [2(0.067)(cos36.88)] =1.274 pulgadas.
Con las dimensiones obtenidas es necesario saber cuales son las razones de contacto. Las
recomendaciones para minimizar la carga, es compartir la misma en varios dientes, adems de
observar el acoplamiento helicoidal.
Para determinar la razn de contacto transversal, se determina z con la ec. 13, obteniendo un
valor de 0.232. Sustituyendo valores en la ecuacin 14 obtenemos:
mp =
(14 .745 )( 0.233227 )

= 1 .2
cos 23.96
Para obtener la relacin de contacto axial es necesario definir el ancho de cara. El ancho debe
de estar entre el rango de la ec. 10. Para determinar uno de los rangos es necesario definir la
longitud del cono por medio de la ecuacin 11, el valor obtenido es de 0.972.
Utilizando la ecuacin 10 obtenemos el intervalo.
0.972
10
, el ancho de cara puede estar entre 0.324 y 0.555 pulgadas. Considerando
ancho
3
18
las dimensiones del engrane 3 y recordando que se prefiere un ancho de cara pequeo, se
escogi un valor de 0.35 pulgadas.
Sustituyendo el paso axial de la ec. 3 en la ec. 15 obtenemos:
mF =
(0.35)(14 .75) tan 35
= 1.15
Como se observa, la razn de contacto en los engranes son las mnimas recomendadas, de 1.2
para la transversal y 1.15 para la axial.
Una vez que se observo que se esta en el rango de las razones de contacto, se prosigue a
determinar los esfuerzos en el engrane.
84

DETERMINACIN DE ESFUERZOS.
Para determinar el esfuerzo de flexin del engrane, utilizando la ec. 22, es necesario definir
primero los factores que involucra.
El factor geomtrico J se obtiene a travs de la grfica de la figura 32.
* Factor geomtrico para el pin es: 0.216
* Factor geomtrico para el engrane es: 0.214
El factor de aplicacin se determina usando la tabla 16, suponiendo que la unidad de potencia
tiene un movimiento uniforme y la unidad receptora un choque ligero, el factor de aplicacin es
de 1.25.
Para el factor de distribucin de carga, se utiliza la ecuacin 23 y se considera que solo un
engrane esta montado por separado, obteniendo un factor de carga de 1.10.
El factor de tamao se obtiene de la ecuacin 25, que con el paso diametral transversal de
14.75 se tiene un factor de tamao de 0.50.
El coeficiente dinmico se obtiene a travs de la ec. 26. Para esta ecuacin se determinar
primeramente la velocidad en la lnea Vt utilizando el dimetro de paso del pin y las rpm del
motor.
(1.167 )( 475 )
vt =
= 145 .12
12
Para determinar B se considerara una calidad de engrane de 9. Con esto B tiene un valor de
0.520 y A de 76.88. Sustituyendo:
76.88
kv =
76.88 + 145.12
.0.520
= 0.927
El factor Kx para un engrane helicoidal es 1.15.

El ltimo dato necesario antes de sustituir los factores es la fuerza tangencial, la cual se
determina por medio de la ec. 19.
Wt =
2(132 .8)
= 277 .55 lb
1.167 - 0.35sen36. 88
Sustituyendo los valores en la ec. 22 obtenemos el esfuerzo flexionante del pin y el engrane:
f =
277 .55(14 .745 ) (1.25 )(1.10 )(.501)

= 34 980.58 psi. (pin)
(0.35)(0.2 16) ( 0.927 )(1.15 )
85

f =
277 .55 (14.745 ) (1.25)(1.10 )(.501)

= 35 307.5 psi. (engrane)
(0.35)(0.2 14) ( 0.927 )(1.15)
Para determinar el esfuerzo superficial o de desgaste se utilizan varios factores anteriormente

determinados. Sin embargo, es necesario calcular otros.
Iniciamos calculando el factor Cp por medio de la ec. 28. Tomando en cuenta que los engranes
sern del mismo material cuyo modulo de elasticidad (E) es de 30 Gpas y su razn de poisson
() de 0.3 obtenemos una Cp de 2 290.
Para determinar el Factor geomtrico I se utiliza la grfica de la figura 33. As el factor
geomtrico I es igual a 0.083.
Para el factor de tamao por picadura, al tener un ancho de cara menor a 0.5, Cs tiene un valor
de 0.5. Y para el factor de coronamiento se considerara un coronamiento en forma adecuada,
Cxc es igual a 1.0. Tambin se tomara un factor de acabado de 1.
Sustituyendo en la ec.27 obtenemos:
c = 2290
277 .55
(1.25 )(1.10 )
( 0.5)(1)(1) = 178 440.7 psi. (pin)
(0.35)(0.0 83)(1.167) ( 0.927 )
c = 2290
277 .55
(1 .25 )(1 .10 )
( 0.5)(1)(1) = 154 534.75 psi. (engrane)
(0.35)(0.0 83)(1.556) ( 0.927 )
En resumen tenemos:
Tabla 19. Resultado de los engranes cnicos.
Paso diametral normal

18
ngulo de presin normal
20
ngulo de hlice.
35
Dimensionamiento
Engrane 1
Dimetro paso
1.167
Dimetro exterior
1.226
Nmero de dientes
21
Esfuerzos (psi)
Engrane 1
Esfuerzo flexionante
34 980.58
Esfuerzo de desgaste
178 440.7
Engranes cnicos
Generales
ngulo de presin transversal
Engrane 2
1.556
1.623
28
Engrane 2
35 307.5
154 534.75
15
23.96
Relacin de contacto
Relacin de contacto axial
Relacin de contacto transversal
Ancho de cara
0.35
Fuerzas generadas
Torque suministrado 132.8 lb-in
Torque de salida
177.1 lb-in
Velocidades
Velocidad de entrada
475
Velocidad de salida
356
1.15
1.2
15 N-m
20 N-m
rpm
rpm
86

ENGRANES HELICOIDALES CILINDRICOS.

El resto de los engranes del sistema de transmisin son helicoidales cilndricos. Este tren de
engranes tiene la caracterstica de tener un engrane loco, cuya colocacin fue para evitar el
contactos entre piezas. El diseo de un engrane cilndrico es diferente en varias de las
ecuaciones que se utilizaron para cnicos helicoidales. Por tal motivo se volvern a mencionar.
NOMENCLATURA:
Para un engrane helicoidal cilndrico la geometra del diente es la misma para los dos engranes
y su clculo se basa como en los engranes cnicos en un paso normal y un ngulo de presin
normal. Las ecuaciones son las siguientes [6] :
Dimetro de paso (DP)
Dimetro exterior (Dest)
Altura de la cabeza del diente (a)
Dp =
........................................................ ec. 30
Dext = D p + 2a ....................................................... ec. 31

a=
1 ......................................................... ec. 32
Pdn
h=
2
......................................................... ec. 33
Pdn
rf =
0.3
......................................................... ec. 34
Pdn
Profundidad de trabajo (h)

Radio de entalle (rf)
Profundidad total (hT)
hT =
N
Pd
Ancho de cara (F)
2.25 .......................................................... ec.35

Pdn
El ancho de cara se establece teniendo en cuenta que con anchos grandes la distribucin de
carga es menos uniforme. Se recomienda que el ancho de cara tenga un valor de 8 a 16
Pd
Pd
Longitud de accin.
Z=
(r
+ a p ) (rp cos ) +
2
(r
+ a g ) (rg cos ) ( rg + rp ) seno ........ ec. 36

2
r= radio del crculo de paso.

a= altura del diente.
= ngulo de presin transversal.
87

Relacin de contacto transversal.
mp =
Pd Z
cos
.................................................... ec. 37
Los lmites son 1 a 2; sin embargo, la relacin mnima es 1.2. Generalmente los engranes
tienen una relacin de contacto de 1.4.
Relacin de contacto axial.
mF =
F
....................................................... ec. 38
Px
Esta razn debe ser por lo menos de 1.15 e indica el grado de superposicin helicoidal.
Nmero de dientes virtuales (ambos engranes pin-rueda).
Nv =
................................................... ec. 39
Nmero mnimo de dientes del pin sin interferencia.
Np =
N
cos3
2k cos
m + m 2 + (1 + 2m )seno 2
....................... ec. 40
g
g
2 g
(1 + 2mg )seno
Nmero mnimo de dientes del engrane sin interferencia.

2
Ng =
N p seno 2 4k 2 cos 2
4k cos 2 N p seno 2
..................................... ec. 41
FUERZAS EN ENGRANES CILNDRICOS HELICOIDALES.

En los engranes cilndricos helicoidales actan fuerzas tangenciales, radiales y axiales
Carga tangencial.
Carga radial.
Carga axial.
2T
....................................................... ec. 42
d
Wr = Wt tan ..................................................... ec. 43
Wt =
Wa = Wt tan
............................................... ec. 44
88

ESFUERZOS EN LOS ENGRANES.

Un engrane soporta dos tipos de esfuerzos; uno flexionante ocasionado por las cargas y otro de
desgaste superficial ocasionada por las repeticiones en el contacto. El mtodo AGMA emplea
las ecuaciones definidas en la norma 2001-B88 de AGMA [6]:
ECUACIN DE ESFUERZO A LA FLEXIN
f =
W
Pd
J
F
ka
km
kv
ks
kB
kI
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Carga tangencial
Factor geomtrico
Ancho de cara
Factor de aplicacin
Factor de velocidad
Factor de tamao
Factor de aro
Factor de engrane loco
WPd k a k m k s
kB kI
FJ
kv
......................................... ec. 45
Factor geomtrico (J).
El factor geomtrico J toma en consideracin la geometra del diente para determinar su

resistencia en el filete. La resistencia se basa en el ngulo de presin, nmero de dientes y
concentracin de esfuerzos en el filete. El valor se obtiene por medio de una ecuacin
complicada pero se publican grficas de esta bajo diferentes condiciones. A continuacin se
muestra una grfica utilizada para obtener el factor J en engranes helicoidales cilndricos.
Figura 34. Factores geomtricos J para engranes helicoidales (ANSI/AGAMA 218.01).

89

Figura 35. Multiplicadores del factor J (ANSI/AGMA 218.01).

Coeficiente de aplicacin (Ka).
Considera el momento fluctuante de la fuerza sobre el diente. En ausencia de una informacin

definitiva y para dar una mayor seguridad, se puede incrementar el esfuerzo sobre el diente
aplicando un factor de acuerdo a la tabla 20.
Tabla 20. Factor de aplicacin de acuerdo al tipo de carga aplicada.
FUENTE DE POTENCIA
Uniforme(motor elctrico, turbina)

Choque ligero(motor de combustin
Choque medio(motores
monocilindricos
Choque pesado
UNIFORME
(mquinas
centrfugas,
transportador de
correa)
1.00
1.10
1.25
1.50
CHOQUE
MODERADO
(Ventiladores de
lbulos, bombas
de varios
cilindros,
mquinas
herramientas)
1.25
1.35
1.50
1.75
CHOQUE
FUERTE
(Trituradoras de
mineral,
compresor
monocilindrico,
prensa
punzadora)
1.50
1.60
1.75
CHOQUE
FUERTE
2.00
2.25
1.75
1.85
2.00
90

Factor de distribucin de carga (Km).
El factor de distribucin de carga es generada por la desalineacin axial. Este problema se hace
ms pronunciado con anchos de cara ms grandes. Algunos valores son:
Tabla 21. Factor de distribucin de carga de acuerdo al ancho de cara.
Caractersticas de montaje
Exactos, holguras pequeas en cojinetes, mnima flexin del
eje, engranes de precisin.
Menos rgidos, engranes menos exactos, contacto a travs de
toda la cara.
Exactitud y ajuste tales que el rea de contacto es menor que la
de toda la cara
0a2
Ancho de cara, pulg

6
9
16 o ms
1.3
1.4
1.5
1.8
1.6
1.7
1.8
2.2
Mayor que 2.2
Tambin es posible utilizar la siguiente ec. 47, para lo cual se debe tener una relacin entre el
ancho de la cara y el dimetro de paso de F 2 ... ec. 46 y los elementos deben estar montados
d
en cojinetes.
Nota: solo aplica para un ancho de cara hasta 40 pulgadas.
K m = 1 + Cmc (C pf C pm + C ma Ce ) ........................................ ec. 47
Cmc :
Cpf :
1 para engranes sin coronar

0.8 para dientes coronados.
F
0.025 F1 pulgada.
10d
F
0.0375 + 0.0125F
10d
1 F 17 pulgadas.
F
0.1109 + 0.020F 0.000228F 2 17 F 40 pulgadas.
10d
F
Para valores menores
< 0.05 tiene un valor igual a 0.05
10d
Cpm :
S1
< 0.175
S
S
1.1 pin montado separado 1 > 0.175
S
1 pin montado separado
Figura 36.
91

Cma= A+BF+CF2
Tabla 22. Valores de A, B y C para obtener Cma.
CONDICIN
Engranajes abiertos
Unidades comerciales, cerradas
Unidades de precisin, cerradas
Unidades de precisin extrema, cerradas.
0.247
0.127
0.0675
0.00360
0.0167
0.0158
0.0128
0.0102
C
-4
-0.765(10 )
-4
-0.093(10 )
-4
-0.926(10 )
-4
-0.822(10 )
Ce :
0.8 Engranes ajustados durante el ensamble o si la compatibilidad mejora lapeando.
1.0 Para todos los dems.
Coeficiente de tamao (Ks).
Este factor refleja la falta de uniformidad en las propiedades del material debido al tamao del
diente, dimetro de la pieza, ancho de cara, endurecimiento y tratamiento trmico. AGMA
todava no ha establecido normas para factores de tamao y recomienda que Ks=1. Sin
embargo, se puede dar una idea de este valor a travs de la siguiente ecuacin.
F Y
k s = 1.192
Pd
0.0535
..................................................... ec. 48
Factor de forma de Lewis (Y):

Tabla 23. Valor del Factor de Lewis para diversos nmeros de dientes.
Nmero de
Dientes
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
26
Y
0.245
0.261
0.277
0.290
0.296
0.303
0.309
0.314
0.322
0.328
0.331
0.337
0.346
Nmero de
dientes
28
30
34
38
43
50
60
75
100
150
300
400
Cremallera
Y
0.353
0.359
0.371
0.384
0.397
0.409
0.422
0.435
0.447
0.460
0.472
0.480
0.485
Valores de forma de Lewis Y, para un ngulo de presin de 20, dientes de altura completa.
92

Coeficiente dinmico (Kv).
Factor que considera la carga por vibracin, generada por el impacto de diente contra diente,
por un acoplamiento no conjugado, imprecisiones en la generatriz del perfil y la velocidad.
A
KV =
A+ V
t
A = 50 + 56(1-B)
.................................................... ec. 49
B = 0.25(12 QV )3
Nota: Para valores de Qv vase en engranes cnicos helicoidales en la seccin del factor de velocidad.
Factor de engrane loco (KI).
Este factor solo afecta a los engranes intermedios, considerando que un engrane de este tipo
tiene ms ciclos de esfuerzo por unidad de tiempo.
engrane intermedio.
engrane normal.
KI = 1.42
KI = 1.00
Factor de aro (KB).
Toma en consideracin situaciones en donde el espesor del aro tiene un peralte reducido en
comparacin con la profundidad del diente, disminuyendo as el soporte en la raz del diente,
por lo tanto se puede generar una falla por flexin.
K B = 1.6 ln
KB = 1
mB =
2.242
mB
cuando
0.5 mB 1.2
cuando
mB 1.2
tr
ht
donde:
tr= espesor del aro
ht= altura total del diente.
Figura 37. Factor de aro.
93

Ecuacin de esfuerzo al desgaste superficial [6].
c = Cp
W
d
Cp
I
ka
km
kv
ks
Cf
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Carga tangencial
Dimetro del pin
Coeficiente elstico
Factor geomtrico
Factor de aplicacin
Factor de velocidad
Factor de tamao
Factor de acabado superficial
W ka km
ks C f
FId kv
..................................... ec. 50
Coeficiente elstico (Cp).
Factor que toma en consideracin la diferencia en las constantes de los materiales del engrane
y del pin. Para obtener Cp se utiliza la siguiente ecuacin.
Cp =
1
1 v p 2 1 v g 2
+
......................................... ec 51

E p E g
Factor geomtrico ( I ).
El factor geomtrico I considera el radio de curvatura del diente del engrane y el ngulo de
presin.
I=
cos sen mg
2m N
mg + 1
engranes externos ........................................................ ec. 52
I=
cos sen mg
2mN
mg 1
engranes internos ......................................................... ec. 53
mg = relacin de engranes.
mN = Para engranes helicoidales se obtiene a travs de la siguiente ecuacin.
mN =
Cos n
0.95Pdn Z
.............................................................................................................. ec. 54
94

Factor de acabado superficial (Cf).
Este factor se aplica para tomar en consideracin los acabados superficiales speros en los
dientes. AGMA todava no ha establecido factores de acabado y recomienda 1. Sin embargo, se
puede ocupar la ecuacin de Mirin, donde los valores de a y b se mencionan en la tabla 18.
C f = aS ub
....................................................... ec. 55
El factor de aplicacin (ka), el factor de distribucin de carga (km), el factor de velocidad (kv) y el
factor de tamao (ks) se mencionaron anteriormente.
RESULTADO DE LOS ENGRANES CILINDRICOS.
Continuando con el diagrama del tren engranes de la figura 28, se prosigue con los engranes
cilndricos.
Como se dijo anteriormente, el paso diametral, el ngulo de presin normal y el ngulo de hlice
se deben de establecer para determinar el paso diametral transversal y el ngulo de presin
transversal.
Paso diametral normal: 18
ngulo de presin normal : 25
ngulo de hlice : 30
A travs de la ec. 1 y la ec. 2 se obtuvieron el paso y el ngulo transversal.
Paso diametral transversal: 15.59
ngulo de presin transversal: 28.30
Para definir la nomenclatura del engrane, se inicia con el dimetro de paso utilizando la ec. 30.
Para esto se considerara un nmero de dientes de 14 para el pin, 21 para el engrane
intermedio y 26 para el engrane, los dimetros de paso son:
Dimetro de paso del pin: 0.898 pulgadas.
Dimetro de paso eng. intermedio: 1.347 pulgadas.
Dimetro de paso del engrane: 1.668 pulgadas
Con estos dimetros se logra elevar el par de torsin al requerido y se evita cualquier
interferencia.
95

A continuacin proseguiremos a determinar las dimensiones de cada engrane.
2.0
= 0.111 pulgadas.
18
1
Altura de la cabeza del engrane (ec. 32) a g =
= 0.055 pulgadas.
18
1
Altura de la cabeza del pin (ec. 32) a p =
= 0.055 pulgadas.
18
2.25
Altura total (ec. 35) hT =
= 0.125 pulgadas.
18
Dimetro exterior del pin (ec. 31) Dext = 0.898 + [2(0.055)] = 1.009 pulgadas.
Altura de trabajo (ec. 33) h =
Dimetro exterior del engrane intermedio (ec. 31)

Dimetro exterior del engrane (ec. 31)
Dext = 1.347 + [2(0.055)] = 1.458 pulg.
Dext = 1.668 + [2(0.055)] = 1.779 pulgadas.
Una vez obtenidas las dimensiones se determinan las razones de contacto, como anteriormente
se hizo con los engrane cnicos. Al tener un engrane intermedio, se debe calcular la razn de
contacto del engrane intermedio y el pin y del engrane intermedio y el engrane. Para
determinar la razn de contacto transversal, se determinan primero las z con la ec. 36,
obteniendo los valores de 0.210 y 0.204. Sustituyendo valores en la ecuacin 37 obtenemos.
mp 3 4 =
(15 .59 )( 0.204 )

= 1.15
cos 28.30
mp 4 5 =
(15 .59 )( 0.210 )

= 1.18
cos 28.30
Para la relacin de contacto axial es necesario como se dijo antes definir el ancho de cara. En
el caso de los engranes cilndricos, este valor se debe de encontrar entre el rango de 8 a 16 .
Pd
Pd
Sustituyendo valores, el ancho de cara puede estar entre 0.44 y 0.88 pulgadas. Considerando
las dimensiones de la carcaza, se escogi un valor de 0.45 pulgadas.
Sustituyendo el paso axial de la ec. 3 en la ec. 38 obtenemos:
mF =
(0.45)(15 .59 ) tan 30
= 1.29
A pesar que el valor de contacto transversal no alcanz el valor mnimo de 1.2, al no ser 1 y
estar muy cerca del valor, se tomaran las razones de contacto como tolerables y proseguiremos
a determinar los esfuerzos en el engrane.
96

DETERMINACIN DE ESFUERZOS.
Para determinar el esfuerzo de flexin en el engrane utilizando la ec. 45, es necesario definir
primero los factores que involucra.
El factor geomtrico J se obtiene a travs de grficas, como el de la figura 34, sin embargo,
esta grfica es para un ngulo de presin normal de 20 . Por lo cual se utilizara la tabla 54 para
engranes helicoidales con ngulo de presin normal de 25 y ngulo de hlice de 30 que se
encuentra en el anexo B.
Un punto importante es que para el engrane intermedio el factor geomtrico que se tomara ser
el menor, ya que al determinar los factores por pareja acoplada, se tendrn dos valores para
este.
Factor geomtrico del pin : 0.5

Factor geomtrico del engrane intermedio : 0.54
Factor geomtrico del engrane : 0.57
El factor de aplicacin ser de 1.25, puesto que las condiciones de trabajo son las mismas que
se consideraron para los engranes cnicos.
Para el factor de distribucin de carga, se podra utilizar un valor de 1, sin embargo, se utilizar
la ecuacin 47, aunque no este sobre cojinetes. Para utilizar la ec. 47 es necesario determinar
primero sus factores: Cmc= 1. Como el ancho de cara es menor a 0.5 Cpf = 0.025 , Cpm =1, Cma =
0.134 considerando a los engranes comerciales y cerrados, Ce=1. Sustituyendo los valores en
la ec. 47 obtenemos un valor de 1.15
Para el factor de tamao se utiliza la ecuacin 48, obteniendo tres factores: 0.953, 0.957 y
0.958 (pin, intermedio, engrane)
Para determinar el coeficiente dinmico utilizamos la ec. 49. Pero primeramente debemos
calcular la velocidad en la lnea de paso con el dimetro de pin y las revoluciones de salida
que entrego el par de engranes cnicos.
vt =
( 0 .898 )( 356 )
= 83 .7 ft/min
12
Para determinar B se considerara una calidad de engrane de 9, as B tiene un valor de 0.520 y

A de 76.88. Sustituyendo:
76.88
kv =
76.88 + 83.7
.0.520
= 0.943
El factor de aro KB, para cada engrane es de 1, considerando que el dimetro de aro para el
pin y el engrane intermedio es de 31/64 pulgadas y para el engrane de 1 1/8 pulgadas.
97

Por ltimo antes de sustituir es necesario determinar la fuerza tangencial, utilizando la ec. 42 y
el par torsional entregado por los engranes cnicos.
Wt =
2(177 )
= 394 .25 lb.
0.898
Teniendo todos los valores y utilizando la ec. 45 obtenemos el esfuerzo flexionante del pin,
engrane intermedio y el engrane:
f =
394 .25(15.59 ) (1.25)(1.15)( 0.953)

(1)(1) = 39,684.8 psi. (pin)
(0.45)(0.5 )
0.943
Al ser un engrane loco el valor del KI= 1.42
f =
394 .25(15.59 ) (1.25)(1.15)( 0.957 )

(1)(1.42 ) = 52,316.3 psi. (intermedio)
(0.45)(0.5 4)
0.943
f =
394 .25(15 .59 ) (1.25)(1.15)( 0.958 )

(1)(1) = 34,993 .9 psi. (engrane)
(0.45)(0.5 7)
0.943
Para determinar el esfuerzo superficial o de desgaste se utilizan varios factores anteriormente

determinados. Sin embargo, es necesario calcular otros.
Iniciamos calculando el factor Cp por medio de la ec. 51. Tomando en cuenta que los engranes
sern del mismo material cuyo modulo de elasticidad (E) es de 30 Gpa y su razn de poisson
() de 0.3 obtenemos una Cp de 2 290.
Para determinar el Factor geomtrico I se utiliza la ec.52.
El factor geomtrico I para el par pin-intermedio con un mN= 0.810 es:
I=
cos 28.30 sen28.30 1.5

= 0.155
2(0.810)
1.5 + 1
El factor geomtrico I para el par intermedio-engrane con un mN= 0.787 es:
I=
cos 28.30 sen28.30 1.24

= 0.147
2(0.787)
1.24 + 1
Sustituyendo en la ec. 50 obtenemos el esfuerzo superficial:
c = 2290
394 .25
(1.25 )(1.15 )
( 0.953 )(1) = 220,119 .6 psi. (pin)
(0.45)(0.1 55)(0.898) ( 0.943 )
98

c = 2290
394 .25
(1.25 )(1.15 )
( 0.957 )(1) = 180,103 .70 psi. (intermedio)
(0.45)(0.1 55)(1.347) ( 0.943 )
c = 2290
394 .25
(1.25 )(1.15 )
( 0.958 )(1) = 166,156 .8 psi (engrane)
(0.45)(0.1 47)(1.668) ( 0.943 )
En resumen tenemos:
Tabla 24. Resultados en los engranes cilndricos.
Engranes cilndricos
Generales
ngulo de presin transversal
Paso diametral normal

18
ngulo de presin normal
25
ngulo de hlice.
30
Dimensionamiento
Engrane 3
Engrane 4
Dimetro paso
0.898
1.347
Dimetro exterior
1.009
1.458
Nmero de dientes
14
21
Esfuerzos
Engrane 3
Engrane 4
Esfuerzo flexionante
39 684.8
52 397.2
Esfuerzo de desgaste
220 119.6
180 103.70
Engrane 5
1.668
1.779
26
Engrane 5
34 993.9
166 156.8
15.59
28.30
Relacin de contacto
Axial
1.29
Transversal
1.8
Ancho de cara
0.45
Fuerza
Torque ent
177 lb-in
19.9 N-m
Torque sal. 328.7 lb-in 37.1 N-m
Entrada
Salida
Velocidades
356
192
rpm
rpm
FACTOR DE SEGURIDAD PARA ENGRANES.
Como en cualquier clculo es necesario incorporar al diseo cierto porcentaje por cualquier
condicin no considerada o espontnea que pudiera aparecer. Para los engranes cuyas
ecuaciones tienen considerados algunos factores, el factor de seguridad no es muy elevado. A
continuacin se muestran factores de acuerdo al trabajo realizado.
Tabla 25. Factores de seguridad para engranes.
1 < Ns < 1.25
1.25 < Ns < 1.5
1.5 < Ns < 1.75

1.75 < Ns < 2
Carga uniforme sin choque: mquinas centrfugas, maquinaria de elevacin,

mquinas herramienta con transmisin de correa, maquinaria textil.
Choque medio, arranques frecuentes: compresores y bombas alternativas,
herramientas neumticas, maquinaria de perforacin en pozos, maquinaria
para estirado de alambre, herramientas elctricas porttiles, ventiladores de
lbulos, transportadores de servicio pesado.
Choque moderadamente fuerte: maquinaria de dragado, maquinaria de
carreteras, coches o motores de ferrocarril, compresores monocilindricos,
machacadoras de mineral, punzonadores, molinos de tambor.
Choque fuerte: laminados, trituradoras de piedra.
99

MATERIALES DE ENGRANES
Los engranes al ser elementos mecnicos de gran uso, se fabrican con una gran diversidad de
materiales. Generalmente, en el mercado se encuentran engranes de hierro fundido, acero,
polmeros, materiales no ferrosos y materiales sinterizados.
Los mas baratos son las fundiciones de hierro ASTM 20 y son relativamente buenos en lo que
respecta al desgaste, los hierros ASTM grados 30-40 son los de uso ms frecuente, los hierros
fundidos de alta resistencia ASTM grados 60 son apropiados con tratamiento trmico.
Los engranes de acero forjado sin tratamiento con 0.3-0.4 % de carbono, tienen una baja
capacidad para soportar el desgaste. Comnmente para engranes de hasta 3 pulgadas de
dimetro se tallan en acero laminado en fro.
Actualmente se tiende a emplear engranes de acero de aleacin tratado trmicamente, cuando
son importantes las propiedades de resistencia al desgaste y las dimensiones del engrane
estn dentro de los lmites adecuados para el tratamiento trmico.
As, algunos aceros pueden ser endurecidos completamente con un temple como el acero
1335, 3135, 4037, 4140, 5150, 8640, 8740.
O superficialmente por cementacin, nitruracin, cianuracin, por flameado o por induccin.
Algunos materiales endurecibles superficialmente son:
Acero medio carbono cianurizados, cementados hasta 600 Brinell: 4118, 4320, 4620,
4720, 4820, 5120, 8620.
Nitrurado: Nitralloys 4140 y 4340.
Tabla 26. Resistencia a la fatiga y al desgaste superficial [6].
Dureza en la superficie
Resistencia a la flexin
Grado 1
Grado 2
Endurecido por flama o por induccin
50 HRC
45
55
54 HRC
Carburizado y endurecido
55-64
58-64
55
Resistencia superficial
Grado 1
Grado 2
170
175
190
195
180
65
225
Nitrurizado AISI 4140

84.5 15 N
34
45
155
180
Nitrurizado AISI 4340

83.5 15 N
36
47
150
175
Nitralloy nitrurizado N
90.0 15 N
40
50
195
205
100

RESISTENCIA EN EL MATERIAL [6]

RESISTENCIA A LA FATIGA
Sy = Sy
Sy= Esfuerzo a la fatiga.
KL
KT K R
................................................. ec. 56
KL = Factor de vida o ciclos de esfuerzo.

KT = Factor de temperatura.
KR = Factor de confiabilidad.
RESISTENCIA AL CONTACTO SUPERFICIAL.
Sc = Sc
Sc= Esfuerzo al desgaste superficial.
K LCH
KT K R
................................................ ec. 57
KL = Factor de vida o ciclos de esfuerzo.

KT = Factor de temperatura.
KR = Factor de confiabilidad.
CH = Factor de razn de dureza.
Factor de temperatura KT.
Este factor solo interviene cuando la temperatura sobrepasa los 121 C (250 F). Para la
medicin, la temperatura del lubricante puede tomarse como una medida razonable. Para un
acero con temperatura aproximada a 121 C KT = 1, para temperaturas superiores utilice la ec.
KT =
460 + F
710
Kt =
273 + C
393
................................ ec. 58
Factor de confiabilidad KR.
El factor de confiabilidad se basa en una probabilidad estadstica de fallo de la pieza. La

siguiente tabla muestra diferentes factores de confiabilidad cuando se utiliza la ec 60 [9].
Tabla 27. Valores para diferentes confiabilidades.
Porcentaje
99.999%
99.99%
99.9%
99.0%
90.0%
50.0%
Factor KR
1.517
1.425
1.328
1.228
1.115
1
101

Factor de vida o ciclos de esfuerzo KL.
Este factor toma en consideracin el nmero de ciclos de trabajo que se desee (fatiga),
antes de cambiar la pieza.
Figura 38. Factor de vida a la fatiga.
Coeficiente de vida al desgaste superficial CL.
Este factor toma en consideracin el nmero de ciclos de contacto que se desee, antes de
cambiar la pieza.
Figura 39. Factor de vida al desgaste.
102

Factor de razn de dureza CH.
Este factor esta en funcin de la razn de engranaje y la dureza relativa pin y engrane. Por lo
general el pin tiene un nmero de dientes menor, por tal motivo tiene un mayor desgaste. As,
si ambos se endurecen completamente, el pin debe ser ms duro que la rueda. El factor de
relacin de dureza solo afecta al engrane para ajustar esa diferencia.
CH = 1 + A(mg 1) ............................................. ec. 59 (a)

A se determina a partir de las siguientes consideraciones
HBp
HBg
1.2
HB p
HBg
1.2
HB p
HBg
1.7
1.7
A=0
A = 0.00898
HB p
HBg
0.00829
A = 0.00698
Donde:
HBp= Dureza del pin en Brinell.
HBg= Dureza del engrane en Brinell.
mg = Relacin de engranaje
Para piones endurecidos superficialmente (>48HRc) que operen con ruedas endurecidas
totalmente.
CH = 1 + B(450 HBg) ....................................... ec. 59 (b)
B = 0.0075e-0.0112Rq
Donde
Rq = Rugosidad en pulg.
103

SELECCIN DE MATERIAL.
Considerando los esfuerzo de flexin y de desgaste obtenidos en los engranes (ver tabla 19 y
24) y con un factor de seguridad de 1.2 de acuerdo a la tabla 25 (caso 1: sistema de engranes
con movimiento uniforme) se descarta la idea de comprar un engrane de catlogo (manufactura
en hierro, latn, bronce, polmetro e incluso un acero sin tratamiento trmico).
Por los altos esfuerzos de desgaste el material debe de tener una dureza bastante alta. Por lo
cual, se podra manufacturar en acero y para posteriormente hacerle un tratamiento trmico.
Podra pensarse en hacerle al acero un endurecido completo, sin embargo, el alto esfuerzo de
desgaste generara que la dureza a obtener en el material sea demasiado elevada y un material
muy duro se vuelve frgil. Si recordamos que un engrane esta sometido a flexin, el no tener un
ncleo tenaz aumenta la posibilidad de un falla por fractura.
Es decir, el material para la manufactura debe tener gran dureza superficial y buena tenacidad,
estas caractersticas al parecer opuestas, se pueden obtener por medio de un endurecimiento
superficial. Un endurecimiento de superficie [8] se puede efectuar por cementacin, nitruracin,
carbonitruracin o calentamiento por corrientes de induccin.
La cementacin es el proceso de adicin de carbono a la superficie del acero y se puede
realizar de forma lquida, slida o gaseosa. El espesor de la corteza endurecida con este
mtodo generalmente esta entre 1 a 1.27 mm.
La cianuracin se efecta sumergiendo la pieza en un bao de sales, emplendose
generalmente cianuro de sodio. El espesor de la corteza endurecida con este mtodo
generalmente no es mayor a 0.25 mm.
En un endurecimiento por nitruracin la pieza mecanizada y tratada trmicamente se coloca en
un ambiente nitrogenado, generalmente amoniaco. Como en una pieza nitrurada no se tiene
que enfriar rpidamente este procedimiento evita deformaciones. Para obtener la dureza
mxima se ocupan aceros especiales llamados nitralloy, que contiene aluminio, pero tambin se
ocupan otros aceros. El espesor de la corteza endurecida con este mtodo generalmente esta
entre 0.25 a 0.5 mm.
La carbonitruracin es un proceso de endurecimiento superficial del acero por absorcin
simultnea de carbn y nitrgeno en una atmsfera de gas caliente, seguida de un enfriamiento
lento o rpido segn convenga. Este proceso se ocupa por razones de economa en sustitucin
de la cianuracin y proporciona un producto de calidad. El espesor de la corteza endurecida con
este mtodo generalmente esta entre 0.076 a 0.254 mm.
En un proceso de endurecimiento por induccin se calienta una delgada capa superficial arriba
del intervalo crtico, de preferencia un acero recocido que luego es enfriado. El espesor de la
corteza endurecida con este mtodo generalmente esta entre 0.5 a 4.32 mm.
104

En todos los mtodos de endurecimiento superficial mencionados hay que considerar el

espesor de la corteza endurecida y el costo, ya que a mayor servicio de carga, mayor tiene que
ser la capa endurecida. Considerando esto se ve a la cementacin como una buena opcin.
En la fabricacin de piezas cementadas se emplean aceros al carbn y aceros aleados. Entre
los diversos factores de seleccin deben tenerse en cuenta tres principalmente.
1.- La forma y tamao de las piezas a fabricar, junto con las tolerancias que se exigirn despus
del temple (ya que por medio de los requerimientos se escoger el medio para realizar el
temple).
2.- La resistencia que debe tener el acero en el ncleo.
3.- El precio.
Los aceros al carbn se caracterizan por conseguir durezas superiores a los 60 Rc y el temple
siempre se realiza en agua. Estos aceros tienen el inconveniente de que cuando las piezas son
de tamao o forma complicada las deformaciones son importantes. Tambin debe destacarse
que en estos aceros, durante la cementacin el grano crece mas que en los aceros aleados y
por lo tanto son ms susceptibles a fallar, adems, para obtener resultados satisfactorios es
necesario supervisar minuciosamente el tratamiento y realizar si es necesario una regeneracin.
Para los aceros aleados cuya caracterstica es la adicin al acero de cromo, nquel y molibdeno
a un porcentaje de carbn de 0.08 a 0.25%, su templabilidad es bastante alta. Son utilizados
cuando se requiere una elevada resistencia con un ncleo tenaz y se quiere evitar las
deformaciones, ya que estos aceros aceptan el temple en agua, en aceite o inicialmente agua y
despus aceite.
A pesar de que los aceros aleados son ms caros que los aceros al carbn, se adecuan mejor a
nuestras necesidades.
De los aceros aleados, se han considerado los de baja aleacin para realizar la cementacin,
entre estos aceros se encuentra el 4140, 4320, 4340, 8620, 9340. Observando las propiedades
y composicin de los aceros se eligi el acero 4320 cuyas propiedades despus de la
cementacin son:
105

Acero
AISI, SAE, ASTM, NMX
UNS
4320
G43200
Anlisis qumico segn la Norma Nacional NMX B-300 (% en peso)

C
0.17 - 0.22
Si
0.15 - 0.35
Mn
0.45 - 0.65
Condicin
SOQT 300
Resistencia ltima en
tensin
Ksi
MPa
218
1 500
P max.
0.035
S max.
0.040
Ni
1.65 - 2.00
Propiedades del ncleo.

Resistencia de fluencia
Ksi
178
MPa
1 230
Cr
Mo
0.40 0.60 0.20 0.30
Ductilidad
13
Dureza
Brinell
(HB)
429
Dureza
superficial
(HRc)
62
SOQT : Templado una vez en aceite y revenido.

La temperatura de revenido es de 300 F. Carburizado durante 8 horas. La profundidad de la superficie
varia entre 0.045 y 0.075 pulgadas.
Los engranes al estar sometidos a esfuerzos cclicos son susceptibles a fallar por fatiga, por lo
tanto, se determinara el esfuerzo de fatiga del material para vida infinita. Este valor es preferible
obtenerlo de grficas de prueba, realizadas para un material con cargas especficas, sin
embargo, al no tener esas grficas se puede estimar un valor aproximado.
La resistencia a la fatiga esta representada mediante la ecuacin 60 [9].
S = Sn CL CG CS .................................................. ec. 60
La cual, para elementos de aceros, es:
S = (Su / 2) CL CG CS .......................................... ec. 60.a

A continuacin se dan los factores para la resistencia a la fatiga en materiales dctiles.
Tabla 28. Factores generalizados de la resistencia a la fatiga para materiales dctiles.
a. Lmite de resistencia a la fatiga.
S = Sn CL CG CS (Sn es el lmite de resistencia a la
fatiga de R. R Moore)
CL (factor de carga)
CG (factor de gradiente)
diam < 10 mm (04 pulg)
10 mm (04 pulg. ) < diam < 50 mm (2 pulg. )
Cs ( factor superficial)
3
b. resistencia a 10
Flexin
Axial
Torsin
0.58
1
0.9
0.7 a 0.9
0.7 a 0.9
1
.9
0.9 Ss
0.75 Su
0.95 Ss
106

La mayora de los dientes en los engranes cargan en una sola direccin, sin embargo, los
dientes en los engranes secundarios y los piones planetarios estn cargados en ambas
direcciones.
Para la vida infinita, los esfuerzos mximos deben quedar abajo del lmite de resistencia a la
fatiga por flexin inversa para un engrane secundario, pero los esfuerzos mximos pueden ser
40 % mas altos en un engrane de transmisin.
Tomando en cuenta lo anterior, la resistencia a la fatiga del acero 4230 de acuerdo a los datos
mostrados anteriormente (tabla 28) es:
Su = 218 ksi
CL = 1 al ser flexin
CG = 1 (1.0 para Pd > 5, y 0.85 para Pd < 5 )
CS = 0.60 ocupando la ecuacin de Mirin (ec. 29) en un maquinado.
S = (218 / 2)(1) (1) (0.64) = 69.76 ksi.

El valor encontrado hay que afectarlo por los factores correspondientes a la temperatura,
confiabilidad y ciclos que se mencionan en la ecuacin 56.
El factor de temperatura KT = 1.0, al no sobrepasar de los 121 C (250 F).
El coeficiente de ciclos KL =1.0, al no cambiar el nmero de ciclos de 106 por otro.
El coeficiente de confiabilidad KR = 1.228, al cambiar de una confiabilidad del 50% al 99%.
Sustituyendo en la ecuacin 56 la resistencia a la fatiga es de 56.8 ksi.
A continuacin se divide la resistencia a la fatiga entre el esfuerzo a flexin de cada engrane
(tabla 19 y 24), para observar el factor de seguridad.
Tabla 29. Factor de seguridad a la fatiga resultante en los engranes.
Engrane
1 (cnico) (34,980.58 psi)
2 (cnico) (35,307.5 psi)
3 (cilndrico) (39,684.8 psi)
4 (cilndrico intermedio) (52,397.2 psi)
5 (cilndrico) ( 34,993.9 psi )
Factor de
Seguridad
1.62
1.60
1.43
1.08
1.62
107

En lo que respecta a la fatiga superficial, tambin existen grficas para obtener estos valores,
sin embargo, se utilizar la ecuacin mostrada en la tabla 30 [9], para obtener un valor
aproximado.
7
Tabla 30. Resistencia a la fatiga en la superficie Sc ( 10 ciclos de vida, confiabilidad del 99%,
temperatura < 121 C )
Material
Sc ( psi )
Sc ( Mpa )
2
Acero.
0.4 (Bhn) 10 klb/plug .
2
Hierro modular.
0.95 [ 0.4 (Bhn) 10 klb/plug .]
Hierro fundido, grado 20.
55
grado 30
70
grado 40
80
Bronce al estao.
AGMA 2C (11% de estao)
65
Bronce de aluminio.
(ASTM B-148-52)
65
(Aleacin 9C-T )
Nota: La dureza usada es la superficial.
28 (Bhn) 69 MPa.
0.95 [ 28 (Bhn) 69 MPa. ]
379
482
551
448
444
Tomando en cuenta que la dureza en la superficie para el acero 4230 cementado es de 62 Rc

que aproximadamente de 682 HB sustituimos
Sc = 0.4 ( 682 ) 10 klb/plug2 = 262.8 ksi.
A este valor hay que afectarlo por los factores correspondientes a la temperatura, confiabilidad,
ciclos y relacin de dureza que se mencionan en la ecuacin 57.
El factor de temperatura KT = 1.0, al no sobrepasar de los 121 C (250 F).
El coeficiente de ciclos KL =1.0, al no cambiar el nmero de ciclos de 107 por otro.
El coeficiente de confiabilidad KR = 1.0, al no cambiar la confiabilidad del 99%.
La relacin de dureza CH = 1.0, porque los engranes sern del mismo material y tendrn la
misma dureza,.
Sustituyendo en la ecuacin 57 la resistencia a la fatiga en la superficie es de 262.8 ksi.
A continuacin se divide la resistencia a la fatiga entre el esfuerzo superficial de cada engrane
(tabla 19 y 24), para observar el factor de seguridad.
Tabla 31. Factor de seguridad a la fatiga superficial de los engranes.
.Engrane
1 (cnico) (178,440.77psi)
2 (cnico) (154,534.24 psi)
3 (cilndrico) (220,119.6 psi)
4 (cilndrico intermedio) (220,581.0 psi)
5 (cilndrico) ( 184,898.0 psi )
Factor de
Seguridad
1.47
1.70
1.20
1.19
1.42
108

6.2
EJES DE SOPORTE O PASADORES.
La funcin de los pasadores es soportar los engranes y transmitir la cargas hacia la carcaza.
Estos elementos tendrn un contacto directo con la carcaza, es decir, no habr rodamientos por
la falta de espacio. Ante esta premisa el diseo contemplara los esfuerzos generados por las
cargas y el desgaste del pasador para un periodo de trabajo de 30 das.
El dimetro del pasador es de 31/64 pulgadas y el material que se propone es un latn oiles
500, por su alta resistencia al desgaste y por su buen desempeo con los aceros.
El esfuerzo presente en el pasador es un cortante de torsin, el cual se evaluara con el torque
generado por el engrane 5 ( 328.7 lb-pulg ) por ser el ms alto. Utilizando la ecuacin de
esfuerzo cortante por torsin tenemos:
16T 16 ( 328.7 )
=
= 14.73 kpsi
d 3 0 .48433
La resistencia de fluencia de un latn oiles 500 es de 56.56 kpsi. De cuerdo a la teora del
cortante mximo la resistencia de fluencia al corte se estima del 0.5 la de fluencia. Sys = 32.5
ksi. Para obtener el factor de seguridad dividimos la resistencia entre el esfuerzo. El factor de
seguridad es de 1.9, un valor aceptable.
Para calcular el desgaste se propuso un periodo de trabajo de 30 das, tiempo usualmente
ocupado para hacer el mantenimiento preventivo y correctivo a una mquina. Considerando que
cada perforacin tiene una duracin de 30 min., trabajando las 24 horas se tienen 48
perforaciones. Si se trabajan 5 das y se descansan 2, se trabajara por mes alrededor de 23
das y se tendrn 8 das de descanso, entonces, por mes se realizaran 1,104 perforaciones. Si
el sistema de corte de la tubera de revestimiento tiene un periodo de operacin de 5 min., en
un mes habr acumulado un periodo de trabajo de 92 horas.
Para determinar el desgaste que sufrir el material por las cargas en un periodo de tiempo se
utilizara la ecuacin 61 [6].
Para un pasador de dimetro D, con longitud de buje L y una carga radial F, el desgaste del
material es:
W = f f K P Vt .............................................. ec. 61
o
Donde:
Wo
f1
f2
kd
P
V
=
=
=
=
=
=
=
Desgaste
Factor PV
Factor de limpieza
Constante de desgaste
Presin
Velocidad
Tiempo (horas)
109

En la figura 40 se muestra el sentido de giro de los manguitos y la velocidad en cada uno, esto
nos servir para los diagramas de cuerpo libre y el desgaste.
Figura 40. Direccin y velocidad de giro del sistema de engranes.
Para determinar el desgaste es necesario determinar primero la carga ejercida en cada punto
de apoyo. Las distancias fueron obtenidas con ayuda de los planos de la carcaza (anexo A) y la
posicin de los engranes dentro de este.
El manguito que sostiene el engrane cnico 2 y el engrane cilndrico 3, ser el primer elemento
a analizar. Su diagrama de cuerpo libre es el siguiente:
Figura 41. Diagrama de cuerpo libre del manguito.

110

Para obtener las fuerzas radiales y axiales que generan los engranes se emplearn las
ecuaciones 20 y 21 en el cnico y 43 y 44 en el cilndrico, utilizando la fuerza tangencial.
Para el engrane cnico la fuerza tangencial generada es 277.5 lb.
La componente axial y radial del engrane cnico puede tener dos valores dependiendo si el
sentido de giro y la direccin del diente son iguales u opuestas.
En nuestro caso la direccin y el sentido son opuestos, quedando la ecuacin como sigue.
277.5
(tan 20 seno 53.12 + seno 35 cos 53.12) = 215.2 lb
cos 35
277.5
Wr =
(tan 20 cos 53.12 seno35 sen53.12) = 81.4 lb
cos 35
Wa =
Para el engrane cilndrico la fuerza tangencial generada es 394.15 lb.
La componente radial y axial del engrane cilndrico es:
Wa = 394.15 tan 30 = 227.56 lb.

Wr = 394.15 tan 28.30 = 212.23 lb.
Para determinar las reacciones del diagrama de cuerpo libre de la figura 41, hay que considerar
los planos horizontal y vertical por separado.
Reacciones en el manguito 1.
1.- Reacciones en los apoyos A y B en el plano X-Z.
En este plano solo acta la fuerza tangencia.
MB=0
-RA z( 1.65 )+ 277.5(1.117) + 394.15( 0.5875 ) = 0
RA z = 328.2 lb
Fy=0
RA z 394.15 - 277.5 + 328.2 = 0
RB z = 343.45 lb
2.- Reacciones en los apoyos A y B en el plano X- Y.

RA y( 1.65 )+ 81.4 (1.117) + 212.23 ( 0.5875 ) = 0
RA y = 130.67 lb
111

Fy=0
RB y 81.4 - 212.23 + 130.67 = 0
RB y = 162.96 lb.
La fuerza total en cada reaccin del manguito es.

R A = (328.2) 2 + (130.67) 2 = 353.25 lb
R B = ( 343.45 ) 2 + (162.96 ) 2 = 380.14 lb
La reaccin de la carga axial solamente acta en B, el valor es la diferencia de las componentes

axiales de los engranes y es de 12.36 lb.
Reacciones en el manguito 2.
Para el manguito 2 utilizamos el diagrama de cuerpo libre de la figura 42.
Figura 42. Diagrama de cuerpo libre del manguito.

MB=0
RA z( 0.775 ) - 394.15( 0.3875 ) = 0
RA z = 197.075 lb
Fy=0
RA z 394.15 + 197.075 = 0
RB z = 197.07 lb

RA y( 0.775 ) - 212.23 ( 0.3875 ) = 0
RA y = 106.11 lb
112

Fy=0
RB y - 212.23 + 106.11 = 0
RB y = 106.11 lb
La fuerza total en cada reaccin del manguito es.
(197.07)2 + (106.11)2
R A = RB =
= 223.82 lb
La reaccin axial al no haber ms que una fuerza axial tiene el mismo valor de 227.62 en A.
DESGASTE.
Con las reacciones determinadas se evaluara el tiempo para un desgaste especfico. Se
propondr un desprendimiento de material de 0.2 mm (0.008), con el cual se debe de tener un
tiempo de trabajo aproximado de 92 horas, de acuerdo a lo mencionado al inicio. Para
determinar el tiempo de duracin se despejara el tiempo en la ecuacin 61 y se sustituir P y V
.
Para obtener los valores de V y P se ocupan las siguientes ecuaciones [6] :
P=
V =
F
DL
............................................................................................................................ ec. 62
Drpm
12
(ft/min) ........................................................................................................... ec. 63
El tiempo de desgaste para un espesor especfico es:
t=
3LWo
f1 f 2 K d Frpm
............................................ ec.64
Los factores f1 y f2 se obtiene de las siguientes tablas:
113

Tabla 32. Factor PV (f1).

Modo de movimiento
Rotatorio
Presin caracterstica
720 o menor
720- 3 600
Oscilatorio
720 o menor
>30
<30
720- 3 600
>30
<30
Reciprocante
720 o menor
720- 3 600
Velocidad V,
ft/min
3.3 o menor
3.3-33
33-100
3.3 o menor
3.3-33
33-100
3.3 o menor
3.3-100
3.3 o menor
3.3-100
3.3 o menor
3.3-100
3.3 o menor
3.3-100
3.3 o menor
3.3-100
3.3 o menor
3.3-100
f1
1.0
1.0-1.3
1.3-1.8
1.5
1.5-2.0
2.0-2.7
1.3
1.3-2.4
2.0
2.0-3.6
2.0
2.0-3.2
3.0
3.0-4.8
1.5
1.5-3.8
2.0
2.0-7.5
Tabla 33. Factor de limpieza (f2).

Temperatura ambiente, F
140 o menor
140 o menor
140-210
140-210
Materia extraa
f2
No
Si
No
Si
1.0
3.0-6.0
3.0-6.0
6.0-12.0
Tabla 34. FACTORES DE DESGASTE

Factor de desgaste
Material
Kd
-10
Latn Oiles 800
3(10 )
-10
Latn Oiles 500
0.6(10 )
-10
Copolimero poliactal
50(10 )
-10
Homopolmero poliactal
60(10 )
-10
Nailon 66
200(10 )
-10
Naillon 66
+ 15 % PTFE
13(10 )
-10
Nailon 6
200(10 )
-10
Policarbonato + 15 % PTFE
75(10 )
-10
Bronce sinterizado
102(10 )
-10
Fenol + 25% fibra de vidrio
8(10 )
PV limitante
18 000
46 700
5 000
3 000
2 000
7 000
2 000
7 000
8 000
11 500
114

Para obtener los factores f1 y f2 se utiliza la velocidad y la fuerza en cada pasador. El pasador
uno tiene una velocidad de 356 rpm con una fuerza de 353.25 lb en la reaccin A y 380.14 lb en
la reaccin B con una longitud de contacto de 0.30 y 0.7 pulgadas respectivamente. Utilizando
la ec. 62 y 63 se obtiene una P de 2,431.34 psi y 1,121.32 psi con una V de 45 pies/min.
Utilizando los datos y las tablas, se obtiene interpolando una f1 = 2.12 y considerando que el
lubricante esta limpio una f2 = 6.
El desgaste de 0.008 pulgadas, el factor f1 (2.12), f2 (6) y de desgaste (6x1011 para el latn
oiles 500); se sustituyen en la ecuacin 64 para cada reaccin.
Sustituyendo en la ecuacin 64 para la reaccin A.
t=
3(0.30)(0.008)
( 2.12)(6)(6 x10 11 )(353.25)(356)
El pasador 1 tiene un desgaste de 0.008 en la reaccin A en 75 horas.

Sustituyendo en la ecuacin 64 para la reaccin B.
t=
3( 0.70)(0.008)
( 2.12)(6)(6 x10 11 )(380.14)(356)
El pasador 1 tiene un desgaste de 0.008 en la reaccin B en 162.65 horas.

Para el pasador 2 se tiene una velocidad de 237 rpm con una fuerza de 223.8 lb en cada
reaccin y una longitud de contacto de 0.30 pulgadas. Con estos datos se obtiene una V de 30
pies/min y una P de 1,540.36 psi. Utilizando las tablas, un valor de f1 = 1.95 y f2 = 6.
Sustituyendo en la ecuacin 64.
t=
3(0.30)(0.008)
(1.95)(6)(6 x10 11 )(223.8)(237 )
El pasador 2 tiene un desgaste de 0.008 en 193.36 horas para ambas reacciones.

Como puede observarse en los datos, en la mayora de los apoyos el tiempo de desgaste
sobrepasa el propuesto y aunque el tiempo en el apoyo A del pasador 1 es menor, si
consideramos las 92 horas propuestas, segn la ec. 64 tendramos un desgaste de 0.25mm
(0.009 in). Con esta diferencia tan pequea y considerando que el lubricante juega un papel
determinante en el desgaste al poder disminuir este, concluimos que los pasadores pueden
realizar el trabajo, hasta ver lo contrario en una prueba.
115

6.3
CILINDRO DE TRANSMISIN
El cilindro mostrado es un elemento que trabajara bajo la aplicacin de diferentes esfuerzos. La

pared interna tendr un esfuerzo tangencial ocasionado por la presin del fluido inyectado y en
la parte exterior un momento flexionante por la fuerza radial y tangencial del engrane.
Algunos de sus requerimientos son:
Tabla 35. Requerimientos para el cilindro
Dimetro del orificio perforado
Par torsional.
Presin del fluido
Meta
0.0254
36
55
Unidad de
medicin
m
N-m
bar
En este tipo de elemento el clculo de los diferentes esfuerzos se realiza de forma individual
para despus determinar los esfuerzos mximos con ayuda del crculo de Mohr.
La fuerza de empuje para barrenar la tubera, ser un factor para determinar el dimetro del
cilindro. Esta fuerza esta determinada por la presin inyectada (55 Bar /800 psi) y el rea de
contacto. Considerando el inserto de corte con dimetro de 1 pulgada, la flecha donde se
colocara este inserto y la fuerza, se tomo para el diseo un dimetro exterior de 1.2 pulgada y
un dimetro interior de 1 pulgada.
Para un recipiente a presin los esfuerzos son los siguientes [7] :
ri 2 Pi
t = 2 2
ro ri
r =
ri 2 Pi
ro2 ri 2
ro2
1 + r Esfuerzo tangencial
r
........... ec. 65
ro2
1 r Esfuerzo radial ................... ec. 66
r
Figura 43.
donde ri = radio interior (0.5), ro = radio exterior(0.6), r = radio medio(0.55) y Pi= Presin interna
Sustituyendo obtenemos los siguientes esfuerzos:
t= 3.98 ksi
y r= - 345.5 psi
116

El engrane genera esfuerzos axiales y esfuerzos de corte por torsin. Por medio del diagrama
de cuerpo libre se observan las fuerzas en cada direccin. Recordemos que la fuerza tangencia,
radial y axial se determino anteriormente y fue de 394.15 lb, 212.23 lb y 227.62 lb
respectivamente.
Figura 44. Diagrama de cuerpo libre del cilindro.

MB=0
RA z( 1.045 ) - 394.15( 0.6877 ) = 0
RA z = 259.38 lb
Fy=0
RA z 394.15 + 259.38 = 0
RB z = 134.76 lb

RA y( 1.045 ) - 212.23 ( 0.6877 ) = 0
RA y = 139.66 lb
Fy=0
RB y - 212.23 + 139.66 = 0
RB y = 72.57 lb
La fuerza total en cada reaccin del cilindro es.
RA =
(259.38)2 + (139.66)2
RB =
(134.76)2 + (72.57 )2
= 294.58 lb
= 153.05 lb
La reaccin axial al no haber ms que una fuerza axial tiene el mismo valor de 227.62 en B.
117

Con las reacciones determinadas se procede al clculo del momento flexionante. El momento
flexionante mximo se encuentra a 0.6877 pulgadas de distancia de la reaccin B y tiene una
magnitud de 105.25 lb-in. Una vez obtenidos el momento mximo (M) y el torque (T) generado
por el engrane 5 (328.7 lb-in) obtenemos los esfuerzos de flexin y cortante ocupando las
siguientes ecuaciones [11] :
c =
=
Mr
32 MD
=
I
(D4 d 4 )
Tr
16TD
=
J (D 4 d 4 )
.................................................................................................... ec. 67
.................................................................................................... ec. 68
Donde: D= Dimetro exterior y d= dimetro interior.

Los esfuerzos obtenidos son:
f= 1.19 kpsi
y r= 1.87 kpsi
Para obtener el esfuerzo equivalente por la aplicacin de ambas cargas, se utilizarn las
ecuaciones de esfuerzos principales del crculo de Mohr [11] :
1, 2 =
x + y
2
x y

2
+ xy
..................................... ec. 69
max
x y
+ xy
=
2
.......................................... ec. 70
Sustituyendo datos tenemos:

2
3.98kpsi + 1.19kpsi
3.98kpsi 1.19kpsi
2
=

+ (1.87 kpsi )
2
2
1= 2.59 kpsi + 2.33 kpsi = 4.92 kpsi

2= 2.59 kpsi 2.33 kpsi = 0.26 kpsi.
max= 2.33 Kpsi
Como el cilindro puede estar expuesto a sustancias corrosivas, se utilizara un acero inoxidable.
Para un acero inoxidable ASTM 410 templado a una temperatura de 950 1010 C en aire o
aceite y revenido a 204 C se tiene una resistencia de u= 190 kpsi y una y= 145 kpsi.
Utilizando la teora del cortante mximo, Sys = y/2, el factor de seguridad del cilindro de
transmisin a esfuerzo cortante es de 31 y el normal de 29, factores bastante altos.
118

6.4
EJE ACANALADO
El elemento de corte de la herramienta es un inserto de carburo de tungsteno de 1 pulgada de

dimetro colocado en el extremo de un eje acanalado. El propsito de este eje acanalado es
proporcionar una transferencia ms uniforme del par de torsin hacia el inserto y una carga ms
baja en la interfase eje y maza.
Para el diseo de este elemento se inicia con determinar el dimetro adecuado para soportar
los esfuerzos de corte por torsin y axiales.
Diagrama de cuerpo libre.
Figura 45. Diagrama de cuerpo libre del eje acanalado.
La figura 45 muestra a un elemento sometido a compresin (columna) y a torsin.

Teniendo en cuenta el par proporcionado por los engranes, la fuerza de empuje generada por la
presin del fluido inyectado sobre una placa de 1 pulgada de dimetro y que su longitud no
debe exceder de 1.5 pulgadas. Obtenemos los siguientes parmetros.
Tabla 36. Parmetros de trabajo de eje.
Carga aplicada max : 800 lb
Longitud total:
1.3 plg.
Torque
328.7 lb-in
Dimetro de la flecha 0.45 plg
Iniciaremos determinando los esfuerzos de corte por torsin. La ecuacin de torsin para una
barra cilndrica es:
16T
....................................................... ec. 71
=
donde: T es el torque y d el dimetro:
d 3
Sustituyendo, el esfuerzo de corte es de 18.37 Kpsi.

119

Para los esfuerzos de compresin es necesario determinar primero si es una columna de Euler,
una columna intermedia o una columna corta ya que su comportamiento es diferente. Para esto
es necesario determinar la relacin de esbeltez [7].
L
....................................................................... ec. 72
K
Donde
K = radio de giro =
k=
I
A
Y comparar que el valor sea mayor que el valor de la ecuacin 73 para que sea una columna de
Euler [7].
L
=
K
2 2CE
.......................................................... ec. 73
Sy
Para un dimetro de 0.45 pulgadas, el radio de giro es 0.1125 y la relacin de esbeltez de 9.77.
Por lo general una columna corta se define como aquella cuya razn de esbeltez es menor a
10.
Posiblemente, por momentos la pieza tenga la carga aplicada excntricamente; considerando
esto se utilizara la ecuacin 74. Esta ecuacin requiere que la columna corta tenga una
deflexin por flexin menor al 1% de la excentricidad por lo cual la relacin de esbeltez debe ser
1/ 2
l
AE
0.282
k
P
Para comprobar el uso adecuado de la ecuacin, se verificara que la relacin de esbeltez sea
menor a la de la relacin anterior. Sabiendo que el rea A = 0.159 plg2, el mdulo de elasticidad
E = 7.5(10)6 , la longitud L = 1.1 pulgadas y la fuerza P = 800 lb, sustituimos.
El valor resultante es 20.84, el cual es mayor a 8.88 respetndose la condicin.
La ecuacin para una columna corta con carga excntrica es la siguiente [7] :
c =
Donde.
P=
A=
e=
c=
k=
P
ec
1 + 2 ......................................................... ec. 74
A k
Carga aplicada
rea
Excentricidad
y
Relacin de esbeltez
Figura 46. Columna corta.

120

Sustituyendo valores en la ecuacin 74, obtenemos:
c =
800lb 0.225 * 0.225

1 +
0.159
0.1125 2
El esfuerzo de compresin es de 25.15 kpsi.

Ahora los valores del esfuerzo de compresin (-25.15Kpsi) y del esfuerzo de corte por torsin
(18.37 Kpsi) se sustituirn en la ecuacin de esfuerzos principales (ec. 69 y 70), para obtener
los esfuerzos equivalentes:
2
25.15kpsi
25.15kpsi
2
=

+ (18.37 kpsi )
2
2
1= -12.575 kpsi + 22.267kpsi = 9.68 kpsi.

2= -12.575 kpsi - 22.267kpsi = -34.84 kpsi.
max= 22.26 Kpsi
Con los valores obtenidos y utilizando la teora del cortante mximo obtendremos el factor de
seguridad.
Teora del cortante mximo
max =
y
2
seg =
0.5 y
max
Para un acero inoxidable 431 templado en un rango de 980-1065 C en aire o aceite y revenido
a una temperatura de 315 C, tenemos que su u= 195 kpsi y su y= 150 kpsi.
Sustituyendo, obtenemos un factor de seguridad de 3.3 al cortante y 4.3 en compresin.
Una vez escogido y evaluado el dimetro se determina el nmero de estras o cuas y sus
dimensiones, para posteriormente realizar el clculo de resistencia de las mismas.
Un eje acanalado es considerado como un eje con una serie de cuas axiales, pudiendo ser
estas rectas o de envolvente.
Las ranuras se disean de acuerdo a las especificaciones de la Sociedad de Ingenieros
Automotrices (SAE), utilizando 4, 6, 10 o 16 ranuras. En la figura 47 se muestra el
dimensionamiento de un eje acanalado [10].
121

Figura 47. Nomenclatura de un eje acanalado.
En la tabla 37 [10] se encuentran la ecuaciones para determinar el ancho y la profundidad de

las ranuras de acuerdo al tipo de ajuste.
Ajuste A : Se emplea cuando la parte que embona no debe moverse despus que se ha
instalado.
Ajuste B : Se emplea si la parte que embona se mover a lo largo del eje sin una carga de
torque.
Ajuste C : Se emplea cuando la parte que embona debe moverse bajo carga torsional.
Nmero de
ranuras
Ancho
( W)
Cuatro
Seis
Diez
Diez y seis
0.241D
0.250D
0.156D
0.098D
Tabla 37. Ecuaciones para ranuras rectas.

Ajuste
Ajuste
A
B
H
d
H
d
0.075D
0.850D
0.125D
0.750D
0.050D
0.900D
0.075D
0.850D
0.045D
0.910D
0.070D
0.860D
0.045D
0.910D
0.070D
0.860D
Ajuste
C
H
0.100D
0.095D
0.099D
d
0.800D
0.810D
0.810D
Los ejes acanalados se disean considerando dos modos potenciales en que puede
presentarse la falla. (1) Corte a lo largo de la interfase eje acanalado-maza, y (2) por
aplastamiento ocasionado por la accin de apoyo entre los lados de la estra en el material del
eje y de la maza.
Utilizando las ecuaciones de esfuerzo axial y esfuerzo de cortante puro
F
y sabiendo que el
A
H
L obtenemos [12]:
2
rea para el cortante es (WL) y el rea de aplastamiento es
c =
2T
kf ................................................ ec. 75
N ( D + d ) HL
c =
2T
kf ................................................ ec. 76
N ( D + d )WL
122

Donde Kf es un factor de aumento en el esfuerzo por manufactura y puede tener un valor de

Kf=2.4 para r/d=0.02 o Kf= 1.63 para r/d= 0.08, donde r es el radio de concavidad de enlace y d
el dimetro del agujero.
Como la pieza a disear tendr un par a la vez que se desplaza, el ajuste a utilizar ser un
ajuste C. Considerando un nmero de estras de 6, dm= 0.45 pulg y D =
dimensionara.
2 Dm
=0.5, se
1 .8
Tabla 38. Resumen de ecuaciones para seis estrias.

Nmero de
ranuras
Ancho
( W)
Ec.
resultado
Seis
0.250D
0.125
Ajuste
C
H
0.100D
0.05
d
0.800D
0.4
Sustituyendo los valores de dimetro exterior D(0.5), interior d(0.4), profundidad H(.05),
nmero de estras N(6), longitud L(0.3) y torque T (328.7 lb-in) en las ecuaciones 75 y 76
obtenemos.
c =
2(328.7)
( 2.4)
6(0.5 + 0.4)(0.05)(0.3)
c= 19.47 kpsi
2(328.7)
( 2.4)
6(0.5 + 0.4)(0.125)(0.3)
= 7.79 kpsi.
Los valores del esfuerzo axial y del esfuerzo cortante obtenidos anteriormente, se sustituirn en
la ecuacin de esfuerzos principales ( ec. 69 y 70), para obtener los esfuerzos equivalentes.
1= -9.74 kpsi + 12.47 kpsi = 2.73 kpsi.

2= -9.74 kpsi 12.47 kpsi = -22.21 kpsi.
max= 12.47 kpsi
Como se mencion anteriormente, la resistencia para un acero inoxidable 431 templado en un
rango de 980-1065 C en aire o aceite y revenido a una temperatura de 315 , son: u= 195 kpsi
y su y= 150 kpsi.
max =
y
2
seg =
0.5 y
max
123

Ocupando la teora del cortante mximo, el factor de seguridad al cortante es de 6 y a

compresin de 6.7
Se recomienda un factor de seguridad de 1.5 para una carga uniforme, de 2 a 2.25 para cargas
ligeras o secundarias y hasta 4.5 para cargas de choque severas o importantes. Pero un factor
de seguridad de 3 es ocupado para la mayora de las aplicaciones industriales, teniendo una
longitud tpica de cubo o buje de 1.5D a 2.5D.
Como se observa el factor de seguridad obtenido sobrepasa los recomendados
Es importante mencionar que el material utilizado puede ser cualquiera que soporte los
esfuerzos generados. No obstante, el material debe conservar una buena ductilidad como lo
indica un valor de elongacin porcentual mayor del 10%.
Por ltimo se verifica que el espesor de la placa circular transversal del eje, soporte el esfuerzo
cortante.
Utilizando la ecuacin de cortante puro =
F
y recordando que el dimetro D es 0.5 pulgadas
A
y el espesor de la placa es de 0.20 pulgadas, obtendremos el esfuerzo.

Con el rea A (dt) igual a 0.314, obtenemos un esfuerzo de corte de 2.55 kpsi que comparado
con el esfuerzo de fluencia 150 kpsi es bastante pequeo.
124

6.5
RESORTE DE RETROCESO
Una vez concluida la operacin del barrenado, el siguiente paso es hacer que una fuerza
desplace la flecha acanalada hacia su posicin original, en el interior del cilindro. Por cuestiones
dimensinales no es posible el uso de un cilindro hidrulico de doble efecto, por tal motivo se
opto por el uso de un resorte a compresin.
Un resorte es un elemento mecnico capaz de almacenar energa y posteriormente liberarla.
Los resortes ya sean a compresin, extensin o a torsin tienen la misma funcin pero su forma
de trabajo es diferente.
Los resortes pueden ser de seccin constante o variable, as como el alambre puede ser de
seccin cuadrada o circular, siendo este ltimo el ms comn. Para el diseo, el resorte ser de
seccin continua y alambre circular.
En la figura 48 se observa un resorte a compresin hecho de alambre redondo y sometido a
una fuerza axial F. La fuerza axial genera fuerzas internas, como se observa en la parte
seccionada de la figura. Sobre el resorte se ejercen esfuerzos de cortante directo y par de
torsin.
Figura 48. Fuerzas presentes en un resorte.
125

ECUACIN DE ESFUERZO CORTANTE

La ecuacin del cortante para un resorte de seccin circular es [7] :
8 FD
4F
............................................. ec. 77
+
max
d 3 d 2
Utilizando la expresin del ndice del resorte como una medida en el factor Ks, la ecuacin nos
queda:
8 FD
=k
................................................. ec. 78
max
s
d 3
=
El termino Ks corresponde al cortante directo.

0 . 5 ................................................... ec. 79
s
c
Si un resorte esta cargado estticamente, se considera la fluencia como criterio de falla. Si el
material fluye, se eliminar la concentracin de esfuerzos por factor de curvatura, pudindose
ocupar la ecuacin anterior. En caso contrario es necesario utilizar el factor Kw.
=1+
max
=k
8 FD
.................................................... ec. 80
w
d 3
Ya que el factor Kw incluye los esfuerzos cortantes directos y por curvatura.

k
4c 1
0 . 615
+
4c 4
c
.......................................... ec. 81
El ndice del resorte C es la razn del dimetro medio D y el dimetro de alambre d.
D
........................................................ ec. 82
d
El rango preferido es de 4 a 12. En C<4, el resorte es difcil de fabricar y si C>12, esta propenso
a pandearse o a que se enganchen las espiras con facilidad.
c=
DEFLEXIN DEL RESORTE

Un resorte de espira helicoidal con carga axial aplicada a compresin, genera un esfuerzo de
corte a torsin, ya que la carga en cualquiera de las espiras tiene la tendencia a torcer el
alambre en relacin con su eje. Un modelo simplificado de esta carga, despreciando la
curvatura del alambre es el de una barra a torsin. As la deflexin de un resorte helicoidal en
compresin con alambre redondo es [7]:
8 FD 3 Na ..................................................... ec. 83
y=
d 4G
Donde F es la carga axial aplicada, D es el dimetro medio de la espira, d es el dimetro del

alambre, Na es el nmero de espiras activas y G es el mdulo de corte del material.
126

ESPIRAS ACTIVAS (Na)

Las espiras activas, es el nmero de espiras que estarn soportando la carga. La cantidad de
espiras es un factor determinante en la longitud total del resorte. El nmero calculado de espiras
activas por lo general se redondea al de espira ms cercano, ya que el proceso de
manufactura no siempre logra la mejor precisin.
ESPIRAS TOTALES (Nt)
Una vez obtenidas las espiras activas y habiendo determinado el paso del resorte, se obtiene el
nmero de espiras totales que van de acuerdo con el acabado del asiento, agregando una o
dos espiras al nmero de espiras activas como lo muestra la siguiente tabla [7].
Tabla 39. Clculo de espiras totales.
ESPIRAS TOTALES
Espiras de extremo
Espiras totales
Paso
ACABADO DEL RESORTE

Sencillo y
A escuadra y
Esmerilado
cerrado
1
2
Na+1
Na+2
Lf/(Na+1)
(Lf-3d)/Na
Sencillo
Ne
Nt
p
0
Na
(Lf-d)/Na
A escuadra y
esmerilado
2
Na+2
(Lf-2d)/Na
Figura 49. Acabados en un resorte.
TASA DEL RESORTE

La tasa del resorte esta definida por la pendiente de la curva esfuerzo-deformacin; siendo con
esto posible determinar la funcin de deflexin para cualquier geometra y cargas conocidas. La
funcin de deflexin (K) se expresa como:
K =
F
y
........................................................ ec. 84
127

LONGITUD DEL RESORTE.

Un resorte a compresin tiene varias dimensiones y deflexiones de inters segn se observa en
la figura 50. La longitud libre Lf es la longitud general del resorte en su estado no cargado. La
longitud ensamblada Li es su longitud posterior a la deflexin ocasionada por la instalacin. La
longitud mnima de trabajo Lm es la longitud ms corta a la cual se comprimir el resorte bajo la
carga mxima de trabajo. La altura de cierre Ls es la longitud obtenida cuando todas las espiras
estn en contacto. La holgura de golpeo holgura es la diferencia entre la longitud de trabajo Lm y
la altura de cierre Ls expresado como un porcentaje de la deflexin de trabajo.
Para obtener la longitud total de resorte se puede sumar la longitud de cierre, la holgura de
golpeo, la deformacin de trabajo y la deformacin de la precarga.
Figura 50. Alturas en un resorte helicoidal a compresin.
La longitud libre Lf.
L total = L s +
y ho lg ura + y trabajo
+ y inicial
........................... ec. 85
La longitud ensamblada Li.
donde:
y inicial =
L i = L f y inicial
................................................... ec. 86
L m = L s y trabajo
............................................. ec. 87
precarga
La longitud mnima de trabajo Lm.
La altura de cierre Ls.
L s = d ( N t ) .................................................... ec. 88
128

La holgura de golpeo hogula
y golpeo = ( y trabajo ) Porcentaje
....................................... ec. 89
Se recomienda, para evitar llegar a la altura de cierre, tener una holgura de 10% -15% de la
deflexin de trabajo.
PANDEO DEL RESORTE
Un resorte a compresin se carga como una columna y se pandea si es demasiado esbelta.
Para los resortes se tiene el factor de esbeltez como una razn de aspecto de la longitud libre y
el dimetro externo de la espira.
L
esbeltes = f .................................................. ec.90
Si este factor es > 12, el resorte puede pandearse. Es posible evitar el pandeo exagerado
mediante la colocacin del resorte en una perforacin o en una varilla. Sin embargo, el
rozamiento disminuir la fuerza entregada por el resorte.
CLCULO DE LA RESISTENCIA DEL RESORTE.
La relacin entre tamao del alambre y su resistencia es un factor determinante en la
resistencia ltima del resorte.
Pruebas realizadas muestran que los materiales con seccin transversal muy pequea
empiezan a acercarse a la resistencia ltima terica de sus enlaces atmicos. La ecuacin 91
[7] proporciona una idea de la resistencia ltima a la tensin del alambre en funcin del
dimetro.
Sut= Ad b .................................................... ec. 91

En la tabla 40 se definen A y b para algunos materiales de alambre sobre los rangos
especificados de dimetros. d es el dimetro del alambre.
TABLA 40. COEFICIENTES Y EXPONENTES PARA LA ECUACIN 91.
ASTM
#
A227
A228
A229
A232
A401
A313
MATERIAL
Rango
mm
Estirado en fro
0.7-12.7
Alambre piano
0.1-6.5
Revenido en aceite 0.5-12.7
Cromo Vanadio
0.8-11.1
Cromo Silicio
1.6-9.5
0.3-2.5
Alambre Inox. 302 2.5-5
5-10
in
0.028-0.500
0.004-0.256
0.020-0.500
0.032-0.437
0.063-0.375
0.013-0.100
0.10-0.20
0.20-0.40
Exponente
b
-0.190
-0.145
-0.187
-0.168
-0.108
-0.146
-0.263
-0.478
Coeficiente A
MPa
Kpsi
1 783
140
2 211
201
1855
147
2 005
169
1 974
202
1 867
169
2 065
128
2 911
145
Costo
relativo
1.0
2.6
1.3
3.1
4.0
7.6-11
129

Amplias pruebas han determinado, que un valor razonable de la resistencia mxima en torsin
en materiales comunes para resortes, es 67% de la resistencia ltima a tensin [7].
Sus= 0.67 Su
................................................ ec. 92
Sin embargo, no en todos los materiales es adecuado este factor. La tabla 41 muestra factores
recomendados para el lmite elstico a torsin en varios materiales, como el porcentaje de la
resistencia ltima a tensin del alambre. Estos factores servirn para un resorte helicoidal a
compresin con cargas estticas.
Tabla 41. Porcentaje de resistencias.
Material
Porcentaje mximo de la resistencia mxima a la tensin.

Antes del asentamiento
Despus del asentamiento.
(utilice la ec. 78. )
(utilice la ec. 80. )
Alambre piano y acero al carbn

trefilado en fro.
Acero al carbono templado y
revenido y acero de baja aleacin
Acero Inoxidable austenitico
Aleaciones No ferrosas
45%
60-70%
50%
65-75%
35%
35%
55-65%
55-65%
Los factores anteriores son para cargas estticas. Para cargas dinmicas cuya falla ser por
fatiga, la resistencia vara de acuerdo al material, al nmero de ciclos y si el material ha sido o
no granallado.
La resistencia a la tensin para 1000 ciclos suele tomarse como el 90% de la resistencia
mxima al cortante Sus. Esto hace que la resistencia a la tensin a 1000 ciclos sea [7]:
Sf= 0.9 S
Sus= 0.9(0.67Sut)=0.6Sut
............................. ec. 93
Para diferentes ciclos, la siguiente tabla muestra valores recomendados para varios materiales
de alambre en estado granallado o sin granallar.
Tabla 42.
Vida a la fatiga.
(ciclos)
5
10
6
10
7
10
Porcentaje de la resistencia mxima a la tensin.

ASTM 228, acero inoxidable
ASTM A230 y A232
austenitico y no ferrosos.
Sin granallar
Granallado
Sin granallar
Granallado
36%
42%
42%
49%
33%
39%
40%
47%
30%
36%
38%
46%
130

FACTOR DE SEGURIDAD
La importancia de que un resorte no falle durante la operacin de trabajo, hace necesario fijar
un factor de diseo, en donde se involucra el esfuerzo mximo de corte y la resistencia al
cortante del resorte. Este factor se recomienda sea igual o superior a 1.2
s = S us
..................................................... ec. 94
Los calibres de alambre varan de acuerdo al material, los ms comunes son [6]:
Tabla 43. Dimetros y materiales para resortes ms comunes.
Materiales comunes para alambre de resorte
Alambre piano ASTM A228
Este es el mejor y el ms empleado de todos los materiales para resortes
pequeos. Presenta buena resistencia a la tensin y a la fatiga. Su rango de
temperatura va de 0 a 120C.
Disponible de 0.004 a 0.250 pulgadas.
Alambre trefilado en fro ASTM A227
Es el acero ms barato y de uso general. Se debe ocupar solo donde la
duracin, la exactitud y la deflexin no sean muy importantes. Su rango de
temperatura va de 0 a 120C.
Alambre revenido en aceite ASTM A229

Se ocupa cuando el costo de alambre piano resulta prohibitivo y en tamaos
mayores que el alambre piano dispone. No es adecuado para cargas de
choque. Su rango de temperatura va de 0 a 180C.
Alambre cromo vanadio ASTM 332
Acero de aleacin para resorte de mayor popularidad. Adecuado para
cargas de choque y de fatiga. Su rango de temperatura va de 0 a 220C
Disponible de 0.035 a 0.437 pugadas.
Alambre acero cromo silicio ASTM 401
Excelente material para resortes sometidos a esfuerzos elevados y cargas
de impacto. Su rango de temperatura va de 0 a 220C.
Acero inoxidable ASTM 313 (302)
Adecuado para aplicaciones de fatiga.
Dimetros de alambre
preferidos en pulgadas
0.004
0.125
0.005
0.135
0.006
0.148
0.008
0.162
0.010
0.177
0.012
0.192
0.014
0.207
0.016
0.225
0.018
0.250
0.020
0.281
0.022
0.312
0.024
0.343
0.026
0.362
0.028
0.375
0.030
0.406
0.035
0.437
0.038
0.469
0.042
0.500
0.045
0.531
0.048
0.562
0.051
0.625
0.055
0.059
0.063
0.067
0.072
0.076
0.081
0.085
0.092
0.098
0.105
0.112
131

ESFUERZOS EN EL RESORTE
El material del resorte a utilizar en el diseo, debe tener una alta resistencia de esfuerzos, debe
presentar resistencia a la fatiga y resistencia a la corrosin, ya que estar en contacto con un
fluido que puede propiciar la corrosin. Ante estos requerimientos se escogi un alambre de
Acero cromo silicio ASTM 401 con dimetro de 0.081 pulgadas.
Recordando que el dimetro interior del cilindro donde se encontrara confinado es de 1 pulgada
y que el resorte tiende a aumentar su dimetro exterior cuando se comprime. El dimetro
exterior de la espira propuesto es de 0.975 pulgadas y por consiguiente el dimetro medio es de
0.894 pulgadas.
Un punto importante en el diseo del resorte, es la fuerza que almacenara para posteriormente
retroceder la flecha y sacar el fluido inyectado del cilindro. Esta fuerza esta limitada por la
resistencia del resorte, dimetro del alambre, nmero de espiras y deformacin.
Con el lmite de la longitud mnima de trabajo a 0.3 pulgadas (ya que es esta la altura del
alojamiento dejado en el cilindro para impedir que el resorte se siga deformando) y el dimetro
de alambre de 0.81 pulgadas, el nmero de espiras totales en el resorte para tener esa longitud
de cierre es de 3.5.
Despus de analizar varias configuraciones de carga, la carga de trabajo de 26.5 lb (12 Kg) y la
carga de instalacin o precarga de 2.94 lb (1.33 Kg), se consideraron como cargas aceptables
para retornar a la flecha a su posicin inicial, despus de una deformacin de 0.7 pulgadas.
Utilizando la ecuacin 84 la constante del resorte es igual a:
K =
26 . 5 2 . 94
= 33 . 66
0 .7
Utilizando la ecuacin 83 y despejando Na, obtenemos el nmero de espiras activas.
Na =
( 0 . 081 ) 4 (11 . 2 x 10 6 )( 0 . 7 )
= 2 . 5 espiras
8 ( 23 . 56 )( 0 . 894 ) 3
El tipo de acabado ser sencillo y esmerilado, por lo tanto, el nmero total de espiras para el
resorte es de NT = 3.5 espiras
La longitud libre del resorte ser tal que la deformacin inicial por la precarga nos deje una
longitud de una 1 pulgada, para poder posteriormente tener una deformacin de trabajo de 0.7
pulgadas con una longitud mnima de 0.3 pulgadas. Antes de obtener la longitud libre se
determina lo siguiente:
Altura de cierre (ec. 88) Ls= 0.081(3.5)= 0.284 pulgadas.
132

Con la ec. 84 obtenemos la deformacin inicial ( y inicial ) =
2 . 94
= 0 . 087 pulgadas.
33 . 66
Longitud total (ec. 85) L total = Lm+ trabajo + inicial = 0.3 + 0.7 + 0.087 = 1.087 pulgadas.
Un punto importante antes mencionado es la holgura de golpeo. Para este resorte la holgura =
L m - Ls = 0.016 pulgadas, este valor es menor al recomendado (10% trabajo=0.07 pulgadas), sin
embargo, como el resorte se aloja en la ranura interior del cilindro, esto evita que siga
comprimindose el resorte. Ante esta ventaja aceptaremos esa holgura de golpeo.
Para determinar el esfuerzo de corte se ocupara la ecuacin 80. Utilizando la ecuacin 82
obtenemos un ndice de resorte C = 11.04 y con la ecuacin 81 un de valor de kw =1.13
max = 1 . 13
8 (26 . 5 )(0 . 894

( 0 . 081 ) 3
) = 128 . 32
kpsi
Para obtener la resistencia mxima permisible del resorte se puede ocupar la ecuacin 92, pero
tambin, se pueden utilizar grficas de operacin para materiales y cargas determinadas.
Utilizando la grfica para un alambre ASTM 401 que se muestra en el anexo C, se tiene que
para un servicio de trabajo normal con dimetro de alambre de 0.081 pulgadas, la resistencia de
corte es de 155 kpsi.
Con la resistencia y el esfuerzo en el resorte obtenemos el factor de seguridad. El factor de
seguridad obtenido del resorte es de 1.21, valor que se encuentra como aceptable.
133

6.6
TORNILLO DE SUJECIN
Los tornillos son elementos que permiten unir durante un periodo de tiempo piezas, por medio
de una rosca alrededor de una barra cilndrica.
La rosca normalizada de acuerdo a la norma unificada internacional tiene un ngulo de 60, el
mismo que la antigua norma americana, con el fondo redondo opcional de la norma britnica
para una rosca externa, donde la cresta puede ser plana o redonda.
Tipos de rocas [8]:
Roscas Bastas (UNC): recomendable para uso general, cuando la trepidacin y la vibracin no
son factores importantes, donde es frecuente el desmontaje de las piezas y cuando el agujero
roscado esta hecho en materiales que no son aceros.
Roscas finas (UNF): se utiliza frecuentemente en la industria automotriz y aviacin
principalmente. Especialmente ocupado cuando existe trepidacin y vibracin, cuando se
requiere ajustes finos, utilizando tuercas de castillete y solo se ocupa en agujeros hechos en
aceros.
Roscas extrafinas: Es particularmente utilizado en equipo aeronutico, adecuado cuando se
tiene una pared de rosca delgada o cuando la trepidacin y vibracin es excesiva. Sus tornillos
son fabricados con acero aleado.
Ajuste para roscas [8].
Las clases 1A y 1B tienen tolerancias mayores y se utilizan cuando sea necesario un montaje
rpido y fcil aunque las roscas estn algo melladas o deterioradas.
Las clases 2A y 2B son tolerancias adecuadas para los productos comunes, son las que ms se
utilizan. La holgura correspondiente a este ajuste reduce al mnimo la excoriacin o accin
abrasiva entre hilos y el agarrotamiento en juntas muy apretadas y en aplicaciones de
temperatura elevada, admitiendo el revestimiento metlico o bao electroltico.
Las clases 3A y 3B tienen el ajuste ms fino, el juego es nulo. Se emplea para cumplir
requisitos de exactitud.
134

Tabla 44.
Tamao
Dimensiones principales de las roscas de tornillo Unified National Standard.
(pulg.)
Dimetro
mayor d
(pulg.)
0
1
2
3
4
5
6
8
10
12
5/16
3/8
7/16
9/16
5/8
7/8
1
1 1/8
1
1 3/8
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
0.0600
0.0730
0.0860
0.0990
01120
0.1250
0.1380
0.1640
0.1900
0.2160
0.2500
0.3125
0.3750
0.4375
0.5000
0.5625
0.6250
0.7500
0.8750
1.0000
1.1250
1.2500
1.3750
1.5000
1.7500
2.0000
2.2500
2.5000
2.7500
3.0000
3.2500
3.5000
3.7500
4.0000
Roscas Bastas - UNC

Hilos por
Dimetro
rea de
pulgada
menor dr
esfuerzo a
(pulg.)
tensin At
2
(pulg )
64
0.0527
0.0026
56
0.0628
0.0037
48
0.0719
0.0049
40
0.0795
0.0060
40
0.0925
0.0080
32
0.0974
0.0091
32
0.1234
0.0140
24
0.1359
0.0175
24
0.1619
0.0242
20
0.1850
0.0318
18
0.2403
0.0524
16
0.2938
0.0775
14
0.3447
0.1063
13
0.4001
0.1419
12
0.4542
0.1819
11
0.5069
0.2260
10
0.6201
0.3345
9
0.7307
0.4617
8
0.8376
0.6057
7
0.9394
0.7633
7
1.0644
0.9691
6
1.1585
1.1549
6
1.2835
1.4053
5
1.4902
1.8995
4.5
1.7113
2.4982
4.5
1.9613
3.2477
4
2.1752
3.9988
4
2.4252
4.9340
4
2.6752
5.9674
4
2.9252
7.0989
4
3.1752
8.3286
4
3.4252
9.6565
4
3.6752
11.0826
Roscas finas - UNF

Hilos por
Dimetro
rea de
pulgada
menor dr
esfuerzo a
(pulg.)
tensin At
2
(pulg )
80
0.0438
0.0018
72
0.0550
0.0028
64
0.0657
0.0039
56
0.0758
0.0052
48
0.0849
0.0066
44
0.0955
0.0083
40
0.1055
0.0101
36
0.1279
0.0147
32
0.1494
0.0200
28
0.1696
0.0258
28
0.2036
0.0364
24
0.2584
0.0581
24
0.3209
0.0878
20
0.3725
0.1187
20
0.4350
0.1600
18
0.4903
0.2030
18
0.5528
0.2560
16
0.6688
0.3730
14
0.7822
0.5095
12
0.8917
0.6630
12
1.0167
0.8557
12
1.1417
1.0729
12
1.2667
1.3147
12
1.3919
1.5810
135

ESFUERZO EN LA ROSCA.
En las roscas de los tornillos existen esfuerzos cortantes y axiales.
El esfuerzo cortante implica que ya sea el tornillo o la tuerca se barran. Si el material blando es
la tuerca se suele barrer en el dimetro exterior, si el material blando es el tornillo se suele
barrer en el dimetro interior, si ambos elementos tienen la misma resistencia se barren en el
dimetro medio.
El Esfuerzo al Corte es [7] :
F
As
........................................................ ec. 95
Donde
F = Fuerza
As= rea de esfuerzo al corte y es igual a ( d p)
d = dimetro interior o exterior segn el caso.
= factor de rea interior o exterior segn sea el caso.
p = paso
La tabla 45 muestra los factores de rea.

Tabla 45.
FACTORES DE REA.
Tipo de rosca.
Wi (interior)
Wo (exterior)
UNS/ISO
0.80
0.88
Square
0.50
0.0
ACME
0.77
0.63
Buttress
0.90
0.83
Como se menciono anteriormente, una de las aplicaciones de los pernos es sujetar piezas en
situaciones donde la carga aplicada genera una tensin en el perno.
En la prctica, es comn precargar la unin apretando los pernos con un par de torsin cercano
a la resistencia del material. Para ensambles cargados estticamente a veces se utiliza una
precarga del 90% de la resistencia. Para ensambles cargados dinmicamente se utiliza una
precarga del 75%.
Para determinar el esfuerzo a tensin en el perno, se considera la precarga y la fuerza exterior
P absorbida por el perno [7]. As el esfuerzo a tensin es:
Fb
At
....................................................... ec. 96
136

La fuerza en el perno Fb es igual a:
Fb= Fi+ Pb ...................................................... ec. 97

La fuerza en el material Fm es igual a:
Fm= Fi- Pm ....................................................... ec. 98
La porcin de la fuerza exterior para cada elemento se obtiene considerando las deformaciones
de los materiales a unir.
Para el perno, la carga Pb es igual a:
kb
P
Pb =
kb + k m
................................................. ec. 99
Para piezas a unir, la carga Pm es igual a:
km
P ................................................. ec. 100
Pm =
km + kb
Y la fuerza para separar la unin Po:
Donde:
Kb = Constante de rigidez de tornillo.
Km = Constante de rigidez del material.
La constante de rigidez es igual a
k + km
Po = b
km
Fi ................................................. ec. 101
AE
, donde A es rea, E mdulo de elasticidad del material y
l
l longitud efectiva; pero hay que considerar algunas cuestiones.
Los pernos al tener una seccin roscada y otra no es necesario sumar la K de cada seccin
como un resorte en serie.
1
l
l
.............................................. ec. 102
= t + s
Kb
At Eb
Ad Eb
Los materiales en las piezas a unir pueden ser distintos, presentndose el mismo caso, sin
embargo, la ecuacin anterior solo se ocupa cuando el material a unir es pequeo. Para piezas
cuya distancia del eje del perno al borde del material es varias veces el dimetro nominal y se
tiene una junta confinada, se ocupa la siguiente ecuacin [7] :
Km= d E AR eb(d/l).
.............................................. ec.103
Donde:
d = dimetro nominal
l = longitud
E = Mdulo de elasticidad.
AR, e y b = factores de rigidez, dados en la tabla 46.
137

Tabla 46.
Material.
Acero
Aluminio
Cobre
Fundicin hierro gris
E (Gpa)
206.8
71.0
118.6
100.0
Parmetros de rigidez.
v
0.291
0.334
0.326
0.211
AR
0.78715
0.79670
0.79568
0.77871
b
0.62873
0.63816
0.63553
0.61616
LONGITUDES DEL PERNO

De manera estndar y de acuerdo a la figura 51 tenemos [6] :
Figura 51. Longitud del sujetador.
Longitud de la parte til sin roscar ld= L LT.
........................................................... ec. 104
Longitud til de la parte roscada
.......................................................... ec. 105
lt= LT ld
Longitud del sujetador (para tuerca) L LG+ lC.
......................................................... ec. 106
Para un acoplamiento tornillo - tuerca del mismo material la longitud de rosca puede ser 0.5d en
rosca UNS/ISO o rosca ACME con dimetro nominal menor a 1 pulgada. Para rosca ACME
mayor ser de 0.6d.
Para el acoplamiento de dos piezas del mismo material en una perforacin roscada, el tornillo
debe tener una longitud roscada de por lo menos el dimetro nominal del tornillo, para tornillos
de acero con hierro fundido, latn o bronce de 1.5d y para tornillos de acero con aluminio de 2d
Longitud de sujetador (agujero roscado) L l m + 1.5d .................................................. ec. 107
Adems, si un agujero roscado no atraviesa el material, el agujero debe tener una holgura de
por lo menos d/4 a fin de que quede suficiente espacio libre para la herramienta.
138

ESFUERZOS EN EL TORNILLO
El tornillo que se ocupara es UNF 28 2A cuya longitud total ser menor a la de un tornillo
estndar por cuestiones de espacio y considerando que la longitud de agarre es de 0.25
pulgadas.
Tabla 47.
ESPECIFICACIONES Y RESISTENCIAS SAE PARA PERNOS DE ACERO.
Resistencia
Nmero
Rango de
Lmite de
Resistencia
Material
de
dimensin del
de prueba
fluencia elstico
mnima a
grado dimetro exterior mnima (Kpsi) mnimo (Kpsi)
tensin (Kpsi)
SAE
(pulg.)
1
0.25-1.5
33
36
60
Bajo o medio carbono
2
0.25-0.75
55
57
74
2
0.875-1.5
33
36
60
Medio carbn, estirado en
4
0.25-1.5
65
100
115
fro
5
0.25-1.0
85
92
120
Medio carbono, T y R
5
1.125-1.5
74
81
105
Medio carbono, T y R
Martensita bajo carbn, T
5.2
0.25-1.0
85
92
120
YR
Aleacin bajo carbono, T y
7
0.25-1.5
105
115
133
R
Aleacin bajo carbono, T y
8
0.25-1.5
120
130
150
R
Martensita bajo carbn, T
8.2
0.25-1.0
120
130
150
YR
Utilizando la tabla 47 [7], obtenemos la resistencia para un tornillo Grado 7 SAE.

Resistencia ltima de tensin:133 kpsi.
Resistencia de fluencia: 115 kpsi.
Resistencia de prueba: 105 kpsi.
La fuerza aplicada sobre cada tornillo es igual al valor de la reaccin; generada por la fuerza de
presin (800 psi) del fluido inyectado, como se observa en el diagrama de cuerpo libre.
Figura 52. Diagrama de cuerpo libre de la tapa.

139

Para determinar las reacciones se realiza una suma de momentos y fuerzas.

Ma = 0
800*1.31- Rb(3.353) =0
Rb = 312.55 lb
F y = 0
312.55 800 + Ra
Ra = 487.45 lb.
Como se menciono antes la longitud de este tornillo es ms corta, ya que su longitud roscada
de manufactura es de 0.75 pulgadas, pero se recorto a 0.5 pulgadas. Teniendo el tornillo una
longitud de 0.75 pulgadas.
La longitud til sin roscar es de 0.05 pulg. y la longitud til roscada de 0.20 pulg. Utilizando la
tabla 44 obtenemos el rea de tensin del tornillo At= 0.0364 plg2, del dimetro nominal
obtenemos una rea de 0.0491 plg2 y suponiendo que el dimetro del material sea solamente
( Dm2 d n2 )
de 0.4127pulgadas, el rea del material es = =
= 0.0846 plg2.
4
Con las longitudes, reas, dimetros, ecuaciones 102 y 103 y con el mdulo de elasticidad para
este material de 30 x106 psi, podemos obtener las constantes de rigidez km y kb.
1
0.20
0.05
=
+
= 2.1709 7
K B 0.0364(30 x10 6 psi ) 0.0491(30 x10 6 psi )
kb = 4.6 x 106 lb/plg.

Km= 0.25 (30x106) (0.78715) e0.62873(0.25/0.25) = 11 x 106 lb/plg
Se recomienda realizar una precarga al tornillo, para este caso se tomara de precarga el 60 %
del esfuerzo de prueba.
Fi= 0.6 (105 000) (0.0364) = 2 293.2 lb.
Utilizando las ecuaciones 99, 100 y 101 y considerando la fuerza aplicada de la reaccin mayor,
obtenemos la fuerza absorbida por el perno, el material y la fuerza externa necesaria para
separar las piezas.
(Ec. 99 ) Pb= 487.45 (0.2949) = 143.75 lb
(Ec. 100 ) Pm= 487.45 (0.705) = 343.7 lb
(Ec. 101 ) Po= 2 293.2 (1.418) = 3 251.75 lb
140

Una vez obtenida Pm y Pb se calcula la fuerza sobre el perno y el material para despus obtener
el esfuerzo esttico de fluencia.
(Ec. 97 ) Fb = 2 293.2 + 143.75 = 2 436.95 lb
(Ec. 98 ) Fm= 2 293.2 343.7 = 1 949.5 lb
Con la fuerza del perno y la fuerza de la precarga determinamos la fuerza media y alterna.
Fb + Fi
2436.95 + 2293.2
=
= 2365.075 lb
2
2
F Fi
2436.95 2293.2
=
= 71.875 lb
Fuerza alternante : Fa = b
2
2
Fuerza media : Fm =
Una vez calculadas las fuerzas, se determinan los esfuerzos :

Fm
2365.075
= 1.25
= 81.22 x10 3 psi
At
0.0364
F
71.875
Esfuerzo alternante : a = K f m = 3.0
= 5.92 x10 3 psi
At
0.0364
Esfuerzo medio : m = K fm
De la tabla 48 se obtiene el factor de concentracin Kf.

2436.95
Esfuerzo esttico en el perno : max = 1.25
= 83.68 x10 3 psi
0.0364
2293.2
Esfuerzo de la precarga : i = 1.25
= 78.75x10 3 psi
0.0364
Tabla 48.
FACTOR DE CONCENTRACIN DE ESFUERZOS PARA PERNOS.
Dureza Brinell
Grado
Clase
Roscas
Roscas
SAE
SAE (ISO)
roladas Kf
cortadas Kf
(UNS)
<200 recocido
<2
<5.8
2.2
2.8
>200 (endurecimiento)
>4
>6.6
3.0
3.8
Filete Kf
2.1
2.3
141

Para calcular el factor de seguridad hay que considerar que la fuerza aplicada varia, con lo cual
hay que determinar el factor de seguridad para fatiga, utilizando la siguiente ecuacin:
f =
Se ( Su i )
S e ( m i ) + S u a
..................................... ec. 108
La resistencia Se es igual a Se` por el factor de carga, tamao, superficie, temperatura y

confiabilidad.
Se`= 0.5 Sut C carga C tamao C superficie C temperatura C confiabilidad
El factor de carga es de 0.70, por ser una carga axial.
El factor de tamao es de 1, por ser un dimetro menor de 0.3 pulgadas.
Para una confiabilidad del 99% el factor es de 0.814.
El factor de acabado superficial utilizando la ecuacin de Mirin (ec.29) : a(Su)b = 0.76
El factor de temperatura es de 1, al no sobrepasar los 121 C.
Se= 0.5(133 000) (0.7) (1) (0.76) (1) (0.814) = 28 797 psi.
Sustituyendo en la ecuacin 108 obtenemos el factor de seguridad a la fatiga:
f =
28.797 x10 3 (133x10 3 78.75 x10 3 )

28.797 x10 3 (81.22 x10 3 78.75 x10 3 ) + 133x10 3 (5.92 x10 3 )
= 1.8
Con el esfuerzo de fluencia del material (115 000 psi) y el esfuerzo mximo (83.68 x103 ) en el
perno obtenemos el factor de seguridad esttico.
= 1.44
Con la fuerza de apertura (3251.75 lb) y la fuerza externa (143.75 lb) se obtiene el factor de
seguridad de apertura.
ap = 22.6
Por ltimo se determina el par de apriete ocupando la siguiente ecuacin:
T = CdFi ........................................................................................................................... ec. 109
Donde.
C es una constante de torsin y es igual a 0.2 para un apriete en seco y 0.18 con lubricacin, d
el dimetro nominal y Fi la fuerza de precarga.
T = 0.2(0.25)(2 293.2) = 114.66 lb-pulg.
El torque de apriete es de 114.66 lb-pulg
142

CONCLUSIONES
Los altos riesgos, la ineficacia en las perforaciones, los daos en el intervalo, la incertidumbre
en la operacin, van generando que la mayora de las personas que se dedican a la actividad
de perforacin y extraccin del petrleo estn de acuerdo en que es necesario un cambio. Todo
esto hace que la herramienta sea el sustituto incuestionable del mtodo de disparos.
No podemos dar un conclusin de todos los sistemas de la herramienta, ya que algunos
sistemas no estn concluidos, pero con lo que respecta al sistema de barrenado, es
prcticamente seguro que el sistema funcionara satisfactoriamente, es decir, barrenar la
tubera rpida y eficazmente.
La carcaza del sistema de barrenado de la tubera de revestimiento al tener un dimetro exterior
de 2.150 pulgadas, nos ayuda a que el dimetro exterior del tubo donde se encontrara
encerrado, no exceda de un dimetro de 2.35 pulgadas. Esta dimensin permite a la
herramienta poder ser introducida en una tubera de produccin de dimetro interior de 2.45
pulgadas.
Los engranes de acero nos dan una confiabilidad de operacin, los pasadores cuyo trabajo es
soportar los engranes y permitir el libre giro, tienen gran desempeo cuando trabajan en
combinacin con los aceros.
El cilindro, la flecha y el resorte, proporcionan una manera sencilla para realizar la funcin y nos
aseguran una buena resistencia a la corrosin, adems de proporcionar un buen espesor de
corte.
El elemento de corte al ser un inserto de carburo de tungsteno comercial asegura el corte del
metal. Su dimetro de 1 pulgada nos da un tamao adecuado para poder introducir el siguiente
elemento de corte sin tener la preocupacin de que este no se introduzca en el agujero hecho
en la tubera.
Posiblemente el tiempo utilizado para realizar los canales a travs de las cargas explosivas sea
menor, pero la mayor profundidad del canal hecha por la herramienta hbrida, hace que no
tenga importancia.
La manufactura de las piezas es laboriosa, pero su forma no es complicada y tienen un tamao
que hace que la fabricacin sea fcil para el tcnico.
La operacin de control, es sencilla y parecida a las realizadas por los trabajadores de PEMEX.
El costo posiblemente sea igual o inferior, comparado con una operacin de disparo, ya que los
explosivos, el lodo, los aditivos, el fluido de limpieza, la herramienta con el portacargas y dems
elementos, son mayores al costo de la herramienta ms el fluido de operacin, que al ser
fabricantes de ese insumo el costo de este es menor.
143

ANEXO A
PLANOS DEL SISTEMA DE
BARRENADO.
144

145

146

147

148

149

150

151

152

153

154

ANEXO B
Tabla 49. Factor Geomtrico J a flexin AGMA para = 20, = 10 dientes de profundidad
Dientes
del
engrane
12
14
17
21
26
35
55
135
12
14
Dientes del pin.

21
26
17
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
0.46
0.47
0.48
0.49
0.50
0.46
0.49
0.52
0.55
0.60
0.49
0.50
0.52
0.53
35
P
55
G
135
G
0.49
0.53 0.54 0.54
0.56 0.55 0.57 0.59 0.59
0.61 0.57 0.62 0.60 0.63 0.65 0.65
Dientes
del
engrane
12
14
17
21
26
35
55
135
12
14
Dientes del pin.

21
26
17
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
0.44
0.45
0.45
0.46
0.47
0.48
0.44
0.46
0.49
0.51
0.54
0.58
0.47
0.27
0.27
0.27
0.27
0.47
0.22
0.24
0.26
0.28
0.50
0.51
0.52
0.54
35
P
55
G
135
G
0.50
0.53 0.54 0.54
0.56 0.55 0.57 0.58 0.58
0.60 0.57 0.61 0.60 0.62 0.64 0.64
Dientes
del
engrane
12
14
17
21
26
35
55
135
12
14
Dientes del pin.

21
26
17
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
0.39
0.39
0.40
0.41
0.41
0.42
0.43
0.39
0.41
0.43
0.44
0.46
0.49
0.51
0.41
0.42
0.43
0.43
0.44
0.45
0.41
0.43
0.45
0.47
0.49
0.52
0.44
0.45
0.45
0.46
0.47
0.44
0.46
0.48
0.50
0.53
0.46
0.47
0.48
0.49
35
P
55
G
135
G
0.46
0.48 0.49 0.49
0.50 0.50 0.51 0.52 0.52
0.53 0.51 0.54 0.53 0.55 0.56 0.56
155

Dientes
del
engrane
12
14
17
21
26
35
55
135
12
14
Dientes del pin.

21
26
17
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
0.47
0.48
0.48
0.49
0.50
0.51
0.52
0.47
0.51
0.55
0.58
0.61
0.65
0.70
0.52
0.52
0.53
0.54
0.55
0.56
0.52
0.55
0.58
0.62
0.66
0.71
0.56
0.57
0.57
0.58
0.60
0.56
0.59
0.63
0.67
0.72
0.60
0.61
0.62
0.63
35
P
55
G
135
G
0.60
0.64 0.64 0.64
0.68 0.65 0.69 0.70 0.70
0.73 0.67 0.74 0.71 0.75 0.76 0.76
Dientes
del
engrane
12
14
17
21
26
35
55
135
12
14
Dientes del pin.

21
26
17
0.47
0.47
0.48
0.48
0.49
0.49
0.50
0.51
0.47
0.50
0.53
0.56
0.59
0.62
0.66
0.70
0.50
0.51
0.51
0.52
0.53
0.53
0.54
0.50
0.54
0.57
0.60
0.63
0.67
0.71
0.54
0.55
0.55
0.56
0.57
0.58
0.54
0.58
0.60
0.64
0.67
0.72
0.58
0.59
0.60
0.60
0.62
35
P
55
G
135
G
0.58
0.61 0.62 0.62
0.64 0.62 0.65 0.66 0.66
0.68 0.63 0.69 0.67 0.71 0.71 0.71
0.65 0.73 0.68 0.74 0.72 0.75 0.76 0.76
0.72
Dientes
del
engrane
12
14
17
21
26
35
55
135
12
14
Dientes del pin.

21
26
17
0.46
0.47
0.47
0.48
0.48
0.49
0.49
0.50
0.46
0.49
0.51
0.54
0.56
0.58
0.61
0.64
0.49
0.50
0.50
0.51
0.51
0.52
0.53
0.49
0.52
0.54
0.56
0.59
0.61
0.64
0.52
0.53
0.53
0.54
0.54
0.55
0.52
0.55
0.57
0.59
0.62
0.65
0.55
0.56
0.56
0.57
0.58
0.55
0.57
0.60
0.62
0.66
0.58
0.58
0.59
0.60
35
P
55
G
135
G
0.58
0.60 0.61 0.61
0.63 0.62 0.64 0.64 0.64
0.66 0.62 0.67 0.65 0.68 0.68 0.68
156

ANEXO C
Figura 53. Esfuerzos de corte en un alambre de acero ASTM A401, con aleacin cromo y silicio.
Figura 54. Curvas de operacin del motor hidrulico OML 32.

157

ANEXO D
PROPIEDADES DE MATERIALES.
158

PALMXICO
4140
AISI, SAE, ASTM, NMX.
4140
G41400
UNS
Anlisis qumico segn Norma Nacional NMX B-300 (% en peso):

C
0.38-0.43
Si
0.15-0.35
Mn
0.75-1.00
P mx.
0.035
S mx.
0.040
Cr
0.80-1.10
Mo
0.15-0.25
Tipo:
Acero de baja aleacin al cromo-molibdeno.
Formas y Acabados:
Barra redonda, cuadrada, hexagonal y solera laminadas o forjadas en caliente,

peladas o maquinadas.
Barra hueca.
Placa laminada caliente.
Discos.
Caractersticas:
El 4140 es uno de los aceros de baja aleacin ms populares por el espectro amplio
de propiedades tiles en piezas que se someten a esfuerzo, con relacin a su bajo
costo. Al templarlo se logra muy buena dureza con una gran penetracin de la
misma, teniendo adems un comportamiento muy homogneo. Tiene tambin una
buena resistencia al desgaste.
Aplicaciones:
Se emplea en cigeales, engranes, ejes, mesas rotatorias, vlvulas y ruedas

dentadas. Tambin es utilizado en piezas forjadas, como herramienta, llaves de
mano y destornilladores, esprragos, rboles de levas, flechas de mecanismos
hidrulicos, etc.
Tratamientos trmicos recomendados ( valores en C ) :

FORJADO
RECOCIDO
NORMALIZADO
ABLANDAMIENTO
1050-1200
870-900
REVENIDO
830 850
Aceite
500-650
REGENERACIN
815-870
680-720
TEMPLADO
enfriar en horno
PUNTOS CRTICOS
APROX.
Ac1
Ac3
750
790
Propiedades mecnicas mnimas estimadas:

RESISTENCIA A LA
TRACCIN
TIPO DE
PROCESO
Y ACABADO
CALIENTE Y
MAQUINADO
ESTIRADO EN FRIO
TEMPLADO Y
REVENIDO*
NOTAS:
LMITE DE FLUENCIA
MPa (kgf/mm2) Ksi
MPa (kgf/mm2)
Ksi
ALARGAMIENTO
EN 2 %
REDUCCIN
DE AREA
%
DUREZA
BRINELL
614
63
89
427
44
62
26
57
187
703
72
102
620
63
90
18
50
223
1172 120
170
1096
112
159
16
50
341
RELACIN
DE MAQUINABILIDAD
1212 EF = 100%
70
- Las propiedades arriba listadas, corresponden a barras de 20mm a 30mm de seccin, probadas conforme a las
prcticas estndar con probeta de 50 mm segn norma nacional NMX B - 172.
- En barras ms delgadas de 20mm, deben esperarse valores ligeramente mayores en los datos de resistencia.
- En barras con dimetros mayores de 30mm, existe un efecto de masa que tiene una influencia directa sobre las
propiedades mecnicas resultando en una disminucin ligera de las mismas.
- *Templado en agua a 840C y revenido a 540C. Para este caso las propiedades son promedio.
159

PALMXICO
4320
4320
G43200
UNS

C
0.17-0.22
Si
0.15-0.35
Mn
0.45-0.65
P mx.
0.035
S mx.
0.040
Ni
1.65-2.00
Cr
0.40-0.60
Mo
0.20-0.30
Tipo:
Acero de baja aleacin nquel-cromo-molibdeno.
Formas y Acabados:
Barra redonda, cuadrada, hexagonal y solera laminadas o forjadas en caliente,

peladas o maquinadas.
Caractersticas:
Con un contenido bajo en carbono, este acero es muy til para cementacin cuando
la resistencia del ncleo se requiera incrementar mediante temple. Si se requiere
soldar debe hacerse con soldadura especial debido a su alto contenido de nquel.
Aplicaciones:
Se utiliza en piezas de dimensiones medias, que deben de presentar resistencia y

tenacidad muy elevadas despus de haber sido cementadas y templadas; tales
como: engranes, coronas y grupos diferenciales, entre otros.

FORJADO
RECOCIDO
NORMALIZADO
ABLANDAMIENTO
1050-1200
870-900
TEMPLADO
REGENERACIN
PUNTOS CRTICOS
APROX.
Ac1
Ac3
925
830-860
650-700
REVENIDO
Cementado
enfriar en horno
830-860
150-200
724
810
Aceite
Propiedades mecnicas mnimas estimadas:
TIPO DE
PROCESO
Y ACABADO
CALIENTE Y
MAQUINADO
TEMPLADO Y
REVENIDO*
NOTAS:
RESISTENCIA A LA
TRACCIN
LMITE DE FLUENCIA
MPa (kgf/mm2) Ksi
MPa (kgf/mm2)
Ksi
ALARGAMIENTO
EN 2 %
834
REDUCCIN
DE AREA
%
DUREZA
BRINELL
85
121
441
45
64
16
50
231
1110 113
161
958
98
139
14
48
331
RELACIN
DE MAQUINABILIDAD
1212 EF = 100%
60
- En barras con dimetros mayores de 30mm, existe un efecto de masa que tiene una influencia directa sobre
las propiedades mecnicas resultando en una disminucin ligera de las mismas.
160

PALMXICO
4340
4340
G43400
UNS

C
0.38-0.43
Si
0.15-0.35
Mn
0.60-0.80
P mx.
0.035
S mx.
0.040
Ni
1.65-2.00
Cr
0.70-0.90
Mo
0.20-0.30
Tipo:
Acero de baja aleacin nquel-cromo-molibdeno.
Formas y Acabados:
Barra redonda, cuadrada, hexagonal y solera laminadas o forjadas en caliente, peladas o maquinadas.
Caractersticas:
Se caracteriza por su alta templabilidad y resistencia a la fatiga. Es capaz de ofrecer

buenas propiedades en piezas de grandes secciones. No presenta fragilidad de
revenido. No se aconseja soldarlo; nicamente con soldadura especial.
Aplicaciones:
Se utiliza en la fabricacin de tortillera de alta resistencia, levas de mando, discos

para frenos y ejes para camiones, entre otros.
Tratamientos trmicos recomendados (valores en C ) :

FORJADO
RECOCIDO
NORMALIZADO
ABLANDAMIENTO
1050-1200
870-900
650-700
TEMPLADO
REVENIDO
REGENERACIN
815-850
820-850
enfriar en horno
Aceite
540-650
PUNTOS CRTICOS
APROX.
Ac1
Ac3
724
770
Propiedades mecnicas mnimas estimadas :

TIPO DE
PROCESO
Y ACABADO
CALIENTE Y
MAQUINADO
TEMPLADO Y
REVENIDO*
NOTAS:
RESISTENCIA A LA
TRACCIN
LMITE DE FLUENCIA
Ksi
ALARGAMIENTO
EN 2 %
REDUCCIN
DE AREA
%
DUREZA
BRINELL
MPa (kgf/mm2) Ksi
MPa (kgf/mm2)
1227 125
178
689
70
100
10
30
363
1200 122
173
1124
115
163
16
48
352
RELACIN
DE MAQUINABILIDAD
1212 EF = 100%
50
- En barras con dimetros mayores de 30mm, existe un efecto de masa que tiene una influencia directa sobre
las propiedades mecnicas resultando en una disminucin ligera de las mismas.
161

PALMXICO
410
410
S41000
UNS

C
0.15
Si
1.00
Mn
1.00
P mx.
0.040
S mx.
0.030
Cr
11.50 13.50
Tipo:
Martensitico.
Formas y Acabados:
Barra redonda, cuadrada, solera y hexagonal; placa y piezas forjadas.
Caractersticas:
Resistente a la corrosin en atmsfera seca, cidos y lcalis suaves, vapor y gases calientes.
Debe templarse para que tenga la mxima resistencia al calor y a la corrosin. Buena resistencia
a 815 C (1500 F) en servicio intermitente y a 700 C (1300 F) en servicio contino. Fcilmente
soldable para todos los mtodos, pero se recomienda calentar a 150 260 C (300-500 F)
antes y despus de soldar, para evitar que se agriete el acero. Utilizar electrodos 410 cuando las
partes se vayan a templar, y del tipo 308 o 309 cuando las partes se usen slo soldadas.
Maquinabilidad regular: 54% del acero 1212; utilizar velocidades de 80 a 115 pies / min.
Aplicaciones:
Pernos, tuercas, tornillos, flechas y partes de bombas, partes para turbinas de vapor y gas,
vlvulas y cuchillera entre otros.

RECOCIDO
TEMPERATURA
MEDI DE ENF.
FORJADO
1095 - 1200
enfriar al aire o en
horno
690 - 780
No forjar abajo de 950 C

Enfriar al aire. Piezas grandes en hornos.
DUREZA BRINELL BARRAS

RECOCIDAS
165
Propiedades mecnicas tpicas segn NMX B-83, de barras en estado recocido :

RESISTENCIA A LA TRACCIN
LMITE DE FLUENCIA
MPa
(kgf/mm2)
Ksi
MPa
(kgf/mm2)
Ksi
480
49
70
274
28
40
ALARGAMIENTO
EN 2 %
REDUCCIN
DE AREA
%
20
45
Temple y propiedades mecnicas a diferentes temperaturas de revenido :

TEMPLADO
950 1010
Enfriar al aire o
en aceite.
TEMP DE
REVENIDO
C
204
315
426*
538*
648
760
LMITE DE FLUENCIA
MPa
(kgf/mm2)
Ksi
MPa
(kgf/mm2)
Ksi
ALARGAMIENTO
EN 2" %
REDUCCIN
DE AREA
%
DUREZA
1310
1241
1344
1000
758
621
134
127
137
102
77
63
190
180
195
145
110
90
1000
965
1034
793
586
414
102
98
105
81
60
42
145
140
150
115
85
60
15
15
17
20
23
30
55
55
55
65
65
70
390
375
390
300
225
180
NOTAS: - * No se recomienda el revenido dentro de la gama de 399 a 565 C, ya que este tratamiento disminuir las propiedades
de impacto y resistencia a la corrosin.
Fuente: Manual del Acero Inoxidable Serie N 1 Seleccin de los Aceros Inoxidables. Tabla 13 Publicacin de NIDI (Nickel
Development Institute) y ADAI (Asociacin del Acero Inoxidable).
162

PALMXICO
431
431
S43100
UNS

C
0.20
Si
1.00
Mn
1.00
P mx.
0.040
S mx.
0.030
Cr
15.00 - 17.00
Ni
1.25 - 2.50
Tipo:
Martensitico con alto contenido de nquel.
Formas y Acabados:
Barra redonda, cuadrada, solera y hexagonal; lmina y placa y piezas forjadas.
Caractersticas:
Este acero presente buena resistencia a la corrosin, excelente resistencia a la tensin

y buena tenacidad, hacindolo adecuado para usarse en flechas y pernos.
Soldabilidad : Precalentar a 260 C (500 F), soldar con electrodos tipo 410; revenir a
620 - 660 C. Maquinabilidad : 40% del acero 1212, se recomiendan velocidades de 40
a 80 pies / min.
Aplicaciones:
Se utiliza en tuercas, pernos, flechas para propela, martillos para molinos y piezas que
requieren alta resistencia al choque y alto lmite de fluencia, entre otros.

RECOCIDO
TEMPERATURA
MEDI DE ENF.
FORJADO
1150 - 1235
No forjar abajo de 950 C
Enfriar al aire. Piezas grandes en
hornos.
DUREZA BRINELL
BARRAS RECOCIDAS
enfriar al aire o en
horno
620 - 660
260
Propiedades mecnicas tpicas segn NMX B-83, de barras en estado recocido :

LMITE DE FLUENCIA
MPa
(kgf/mm2)
Ksi
MPa
(kgf/mm2)
Ksi
863
88
125
657
67
95
ALARGAMIENTO
EN 2 %
REDUCCIN
DE AREA
%
20
55
Temple y propiedades mecnicas a diferentes temperaturas de revenido :

TEMPLADO
980 1065
Enfriar al aire o
en aceite.
TEMP DE
REVENIDO
C
204
315
426*
538*
760
LMITE DE FLUENCIA
MPa
(kgf/mm2)
Ksi
MPa
(kgf/mm2)
Ksi
ALARGAMIENTO
EN 2" %
1413
1344
1413
1034
862
144
277
144
105
88
205
195
205
150
125
1069
1034
1069
896
655
109
105
109
91
67
155
150
155
130
95
15
15
15
18
20
REDUCCIN
DE AREA
%
DUREZA
55
55
60
60
60
415
400
415
325
260
NOTAS: - * No se recomienda el revenido dentro de la gama de 399 a 565 C, ya que este tratamiento disminuir las propiedades
de impacto y resistencia a la corrosin.
Fuente: Manual del Acero Inoxidable Serie N 1 Seleccin de los Aceros Inoxidables. Tabla 13 Publicacin de NIDI (Nickel
Development Institute) y ADAI (Asociacin del Acero Inoxidable).
163

PROPIEDADES DE ACERO CARBURIZADOS.

Nmero de
designacin
del material
(nmero
AISI)
1015
1020
1022
1117
1118
4118
4118
4118
4118
4320
4320
4320
4320
4620
4620
4620
4620
4820
4820
4820
4820
8620
8620
8620
8620
E9310
E9310
E9310
E9310
Propiedades del ncleo

Condicin
SWQT 350
SWQT 350
SWQT 350
SWQT 350
SWQT 350
SOQT 300
DOQT 300
SOQT 450
DOQT 450
SOQT 300
DOQT 300
SOQT 450
DOQT 450
SOQT 300
DOQT 300
SOQT 450
DOQT 450
SOQT 300
DOQT 300
SOQT 450
DOQT 450
SOQT 300
DOQT 300
SOQT 450
DOQT 450
SOQT 300
DOQT 300
SOQT 450
DOQT 450
Resistencia a la
traccin
Limite de fluencia
Ksi
MPa
Ksi
MPa
106
129
135
125
144
143
126
138
120
218
151
211
145
119
122
115
115
207
204
205
196
188
133
167
130
173
174
168
169
731
889
931
862
993
986
869
952
827
1500
1040
1450
1000
820
841
793
793
1430
1405
1410
1350
1300
917
1150
896
1190
1200
1160
1170
60
72
75
66
90
93
63
89
63
178
97
173
94
83
77
80
77
167
165
184
171
149
83
120
77
135
139
137
138
414
496
517
455
621
641
434
614
434
1230
669
1190
648
572
531
552
531
1150
1140
1270
1180
1030
572
827
531
931
958
945
952
Ductilidad
(elongacin
porcentual
en 2 pulg.)
15
11
14
10
13
17
21
17
22
13
19
12
21
19
22
20
22
13
13
13
13
11
20
14
22
15
15
15
15
Dureza
Brinell
(HB)
Dureza
Superficial
(HRc)
217
255
262
235
285
293
241
277
229
429
302
415
293
277
248
248
235
415
415
415
401
388
269
341
262
363
363
341
352
62
62
62
65
61
62
62
56
56
62
62
59
59
62
62
59
59
61
60
57
56
64
64
61
61
62
60
59
58
Nota : Las propiedades que se indican son para un solo conjunto de pruebas en barras redondas de .
SWQT : Inmerso en agua una sola vez y revenido
SOQT : Inmerso una vez en aceite y revenido
DOQT : Inmerso dos veces en aceite y revenido
300 y 400 son las temperaturas de revenido en F. Carburizado durante 8 horas. La profundidad de la superficie varia
entre 0.045 y 0.075 .
164

OILES 500
Elemento de deslizamiento.
Para ms de 30 aos de trabajo satisfactorio libre de mantenimiento, Ahorro en costos de guas; por
ejemplo en maquinas de presin y herramientas para la construccin. Las empresas importantes usan
continuamente las ventajas de este sistema de deslizamiento.
El OILES 500 consiste de manganeso para altos esfuerzos y de bronce aluminio con un lubricante
anticorrosin.
A. Capa de acero pulido.
B. Festschmierstoffilm (strongly increases)
C Material base del elemento deslizante OILES 500: Bronce
Multi-material
D. Parte para el almacenamiento del lubricante
Cuando hay deslizamiento con una alta carga sobre una pelcula de lubricante extremadamente delgada,
el oiles 500 permite que esta pelcula sea adecuada para el deslizamiento, ya que la alta dureza del
material base genera que los esfuerzos de corte sean bajos y los valores de friccin pequeos. Adems
que este sistema de deslizamiento comienza a trabajar inmediatamente que empieza el movimiento.
Ventajas
Excelente comportamientos bajo desgaste

Bajos valores de friccin
Adhiere bien el lubricante.
Capacidad para soportar altas cargas por largos periodos.
Buena resistencia a impactos.
Temperatura de trabajo : 300C (equipo comn) y/o 400C (equipos especiales) en equipos
que requieren soluciones para altas temperaturas
165

Calidades:
Base del material *
500SP1
[JM 18-1]
SL101
Lubricante
500SP1
[JM 18-1]
SL201
500SP1
[JM 18-1]
SL403
500SP5
[JM18-5]
SL101
500AB
[JM7]
SL103
500AB
[JM7]
SL403
Designacin Standard de las partes
SPB [BM1]
SPBL
[BM4]
SPF [BMF1]
SPFG
SGF
[GFM1]
SWP [PM1]
SFP [FP]
SLP [LP]
SPW [SW1]
Aplicaciones
General
Altas temp. Agua de

+ agua
mar
Agua
Altas
cargas
Altas
cargas
Agua de
mar
Agua
Aire.
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
Agua.
Agua de
mar.
Qumicos,
Bueno
Bueno
Bueno
Bueno
limitado
Bueno
limitado
Bueno
limitado
limitado
limitado
limitado
Estticamente
Dinmicamente
N/mm
(kgf/cm2)
98 (1000)
98 (1000)
98 (1000)
98 (1000)
73.5 (750)
73.5 (750)
29 (296)
24 (245)
49 (500)
49 (500)
24 (245)
34 (347)
Seco
Lubricado
m/s
(m/min)
0.5 (30)
0.25 (15)
0.25 (15)
0.25 (15)
0.25 (15)
0.25 (15)
1.0 (60)
0.50 (30)
0.50 (30)
0.50 (30)
Seco
N/mm
m/s
(kgf/cm 2
m/min)
C
0.80 (490)
1.65
(1010)
1.65
(1010)
3.25
(1990)
-40 a
+150
-40 a
+150
7,8
785
10
390
235
1.25 (765)
1.65
(1010)
Estabilidad en el medio
Max P.
Max V.
max. p x v
Lubricado
max. Temp.
Seco
Lubricado
Densidad.
Esfuerzo de tensin
Elongacin de ruptura
Esfuerza de fluencia (0.1% )
Dureza Brinell
Energa de impacto **
Modulo de Elasticidad
Wrmedehnungskoeffiz.
Conductividad trmica.
kg/dm
N/mm2
%
N/mm2
HB
J/mm2
N/mm2
x10-5C-1
W/mC
1.65
(1010)
3.25
(1990)
-40 a
+300
-40 a
+150
7,8
755
12
343
210
0,19
105,000
2,2
0,009
SPBL
[BM4]
1.65
(1010)
-40 a
+300
-40 a
+150
7,8
755
12
343
210
0,19
105,000
2,3
0,009
-40 a +80
7,8
755
12
343
210
0,19
105,000
2,4
0,009
98,000
2,5
0,009
2.45
(1500)
-40 a
+400
-40 a
+150
7,6
590
15
240
160
0,25
108,000
1,6
0,006
-40 a +80
7,6
590
15
240
160
0,25
108,000
1,6
0,006
Nota: mx.p = carga mxima especfica, mx. v = mxima velocidad.
166

BIBLIOGRAFA
1.- Rodrguez Santana Eduardo, APUNTES DE GEOLOGA DEL PETRLEO
Divisin de Ingeniera en Ciencias de la tierra. Departamento de Geologa del petrleo y
Geohidrologia UNAM.
2.- PGINA WEB DEL INSTITUTO MEXICANO DEL PETRLEO. www.imp.mx.
3.- PGINA DE INTERNET www.uamerica.edu.co/perforacin/1_indice.htm.
4.- UN SIGLO DE PERFORACIN EN MXICO.
Unidad de perforacin y mantenimiento de pozos.
PEMEX.
0
5.- M. en C. Jorge Ramos Watanave, CURSO DE DISEO MECNICO
IPN ESIME. SEPI AO 2002
6.- Joseph E. Shigley , DISEO EN INGENIERA MECNICA, sexta edicin
Ed. McGraw Hill
7.- Robert L. Norton, DISEO DE MQUINA
Ed. Pearson.
8.- Virgil Moring Faires, DISEO DE ELEMENTOS DE MQUINAS
Ed. Limusa.
9.- Robert C. Juvinal , FUNDAMENTOS DE DISEO PARA LA INGENIERA MECNICA
Ed. Limusa.
10.- Robert L. Mott, DISEO DE ELEMENTOS DE MQUINAS, segunda edicin.
Ed. Prentice Hall.
11.- Stephen P. Timoshenko, MECNICA DE MATERIALES, cuarta edicin
Ed. Internacional Thomson Editores.
12.- Ximo Sancho, REA DE INGENIERA MECNICA, DEPARTAMENTO DE TECNOLOGA
Universitat Jaume.
167

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

DISEO DE UN CORTADOR DE TUBERIAS DE

TESIS PARA OBETENER EL TITULO DE:

CON AMOR Y ETERNO AGRADECIMIENTO POR HABERME CUIDADO

DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

5.1 METODOLOGIA DE DISEO.

6.1 SISTEMA DE ENGRANAJE.

DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

Factor de vida a esfuerzos cclicos.

DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

Radio de paso del pin.

DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

Roca conglomerante y arenisca.

Trampas tpicas que contiene petrleo.

Trampas tpicas estructurales.

Divisin de regiones petroleras.

Edward L. Dohory y Charles A Canfield.

Auge del petrleo en Mxico.

Sarta de perforacin y trpanos con insertos de carburo de tungsteno.

Equipo de perforacin terrestre.

Clasificacin de los fluidos de perforacin.

Extraccin del petrleo.

Pistola tipo Scallop.

Pistola tipo Enerjet.

Bomba de impulsin directa.

Herramienta para penetracin WO 0058599.

Herramienta para penetracin WO 0201043 A1.

Sistema de barrenado de tubera de revestimiento y formacin US 518311.

Herramienta para penetracin CA 1278509.

Diseo de ingenieria bsica de la herramienta.

Sistema de corte para tuberas de revestimiento.

Explotado del Sistema de corte para tuberas de revestimiento.

Tamao del diente para varios pasos diametrales.

Planos normal y transversal de un engrane helicoidal y fuerzas presentes.

DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

Nomenclatura engranes cnicos.

Factor geomtrico J para un engrane cnico.

Factor geomtrico I para un engrane cnico.

Factor geomtrico J para un engrane helicoidal.

Grfica del factor de aro.

Grfica del factor de vida a la fatiga.

Grfica del factor de vida al desgaste.

Direccin y velocidad de giro del sistema de engranes.

Diagrama de cuerpo libre del maguito 1.

Diagrama de cuerpo libre del maguito 2.

Diagrama del cuerpo libre del cilindro.

Diagrama del cuerpo libre del eje acanalado.

Nomenclatura un eje acanalado.

Fuerzas presentes en un resorte.

Alturas en un resorte helicoidal a compresin.

Longitud del sujetador.

Diagrama de cuerpo libre de la tapa.

Esfuerzos de corte en un alambre de acero ASTM A401, con aleacin cromo y

Curvas de operacin del motor hidrulico OML 32

DISEO MECANICO DE UN CORTADOR DE TUBERAS DE

Clasificacin del petrleo de acuerdo a su densidad API.

Clasificacin del petrleo Mexicano.

Clasificacin IAT de estado de madurez del petrleo.

Espesor mximo y mnimo para diferentes dimetros de tuberas

Grados de acero segn API.