2

Reviso bibliogrfica das metodologias semi-empricas para

avaliao de dutos com defeitos de corroso

O desenvolvimento de mtodos para avaliao da integridade de dutos rgidos com

defeitos de corroso foi iniciado pioneiramente pelo Battelle Memorial Institute, em
conjunto com a AGA (American Gas Assotiation). O objetivo desses estudos era avaliar a
relao entre o tamanho de defeitos de corroso com a presso de falha. Foram realizados
diversos testes de ruptura em dutos de ao carbono, com defeitos reais e fabricados. A
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partir desses testes, modelos embasados na mecnica da fratura foram modificados, dando
origem a equaes matemticas semi-empricas. A principal equao gerada neste estudo
ficou conhecida como NG-18 Surface Flaw Equation [15], conforme descrita na Equao
2.1.

rup

1 A
0

= flow
A
1
1
M
A0

(2.1)

Onde,

rup Tenso circunferencial da parede do duto no instante da ruptura, numa regio fora
do defeito;

flow Tenso de escoamento mdia do material;

A rea longitudinal de material perdida na regio do defeito;

A0 rea longitudinal original da regio corroda;

M Fator de Folias, ou fator de dilatao do defeito;

O Fator de Folias [16] leva em considerao a influncia da deformao ocorrida na

regio do defeito sobre a tenso circunferencial. O Fator de Folias pode ser expresso pela
Equao 2.2.

32

L2
L2
M = 1 + 0,6275 0,003375
Dt
Dt

(2.2)

Onde,
L Comprimento longitudinal do defeito;
D Dimetro externo do duto;

t Espessura de parede do duto;

A tenso circunferencial numa regio fora do defeito pode ser calculada conforme a
Equao 2.3.

2t

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circ = P

(2.3)

Onde,

circ Tenso circunferencial (hoop stress);

P Presso interna atuante no duto;

No momento da ruptura, a tenso circunferencial numa regio fora do defeito igual

tenso de ruptura definida na Equao 2.1. Substituindo a Equao 2.3 na Equao 2.1,
tem-se a presso de ruptura de um duto com defeito de corroso sendo expressa pela
Equao 2.4.

Prup

A0
2t

= flow
D 1 A M 1

A0

(2.4)

A Equao 2.4 a base de diversos mtodos semi-empricos como ASME B31G,

DNV-RP-F101, RStreng .85 dL e Mtodo RPA. Esses mtodos sero descritos em detalhes
a seguir.

33

2.1.
ASME B31G

O documento ASME B31G [6] um manual para determinao da resistncia

remanescente de dutos corrodos. Essa metodologia se apresentou como uma excelente
ferramenta para determinar se um duto existente poderia continuar operando com defeitos
de corroso ou deveria ser reparado. Esta metodologia est limitada a avaliar dutos dentro
das seguintes condies:
1) Dutos construdos conforme as normas ASME B31.4 [17], ASME B31.8 [18] e
ASME B31.11 [19];
2) Dutos de ao carbono ou aos de alta resistncia e baixa liga, conforme norma
ASTM graus A53, A106 e A381 [20] e norma API 5L [21];

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3) Defeitos no corpo do duto com contornos suaves, que no promovam concentrao

de tenses;
4) Dutos submetidos apenas a carregamento de presso interna;
5) No deve ser utilizado para avaliar: defeitos de corroso nas soldas circunferenciais
e longitudinais, tambm como suas zonas termicamente afetadas; defeitos causados
por dano mecnico, como gouges e grooves; e defeitos introduzidos nas fases
de fabricao dos tubos e/ou chapas;
O procedimento descrito pela ASME B31G est baseado em uma extensa srie de
testes em escala real, que foram realizados para levar dutos contendo defeitos de corroso
at a falha. Na execuo dos testes, utilizou-se tubos removidos de servio com defeitos
reais de corroso e tubos com defeitos fabricados. Foram realizados centenas de testes em
vrios tipos de defeitos para estabelecer um comportamento geral para os defeitos de
corroso. Expresses matemticas para calcular a resistncia de tubos corrodos foram
desenvolvidas tomando como base esses testes. Estas expresses matemticas, apesar de
semi-empricas, estavam baseadas em princpios bem estabelecidos da mecnica da fratura.
O princpio bsico da mecnica da fratura est fundamentado no fato de que a resistncia
do material fratura instvel, na presena de um defeito, est relacionada com o tamanho
do defeito e com a tenacidade do material. Quanto mais tenaz um material, maior o
tamanho do defeito antes que uma falha catastrfica ocorra. Alm disso, quanto maior o
tamanho do defeito, menor a presso na qual o duto venha a vazar ou se romper. Estas

34

duas caractersticas podem parecer obvias, mas formam as bases do mecanismo de ruptura
em termos da determinao da real resistncia de um duto contendo defeitos.
As expresses matemticas desenvolvidas a partir dos experimentos iniciais foram
modificadas baseadas em resultados dos testes subseqentes e atualmente provm uma
confivel estimativa para a falha de defeitos de corroso sob o efeito da presso interna, na
faixa de materiais cobertos pela metodologia abordada na ASME B31G. Os experimentos
subseqentes em tubos corrodos indicaram que dutos de ao carbono apresentam
tenacidade adequada e que a tenacidade no um fator significante. De forma geral, foi
observado que o fenmeno de falha de dutos corrodos, sob o efeito da presso interna,
controlado pela dimenso do defeito de corroso e pela tenso de escoamento do material.
A Figura 2.1 apresenta a seqncia adotada pela ASME B31G para avaliao de dutos com

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defeito de corroso.
Primeiramente, se faz uma avaliao da profundidade mxima encontrada nos
defeitos de corroso. Essa avaliao relativa espessura de parede nominal do duto, e
indica que dutos com defeitos de corroso com profundidade relativa abaixo de 10% da
espessura de parede podem continuar operando. Por outro lado, dutos com defeitos cujas
profundidades so superiores a 80% da espessura de parede nominal devem ser
necessariamente reparados. Em seguida, os defeitos com profundidades entre 10% e 80%
da espessura de parede nominal so submetidos a uma avaliao segundo os comprimentos
dos defeitos. Os comprimentos dos defeitos com profundidades entre 10% e 80% so
comparados com um comprimento de referncia calculado conforme a Equao 2.5.
L = 1.12 B Dt

(2.5)

Sendo,
2

d t
1
B =
1.1 d t 0.15
B = 4.0

para d t > 17,5%

para d t 17,5%

(2.6)

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35

Figura 2.1 - Procedimento para anlise da resistncia de um duto corrodo conforme ASME B31.G
[6]

Para os defeitos cujas profundidades esto entre 10% e 80% da espessura nominal, e
os valores medidos de seus comprimentos so superiores aos valores de referncia
calculados conforme Equao 2.5, deve ser realizada uma avaliao em terceiro nvel de
forma a calcular o mximo valor de presso interna a qual esse duto pode operar. Esse valor
calculado segundo a Equao 2.7.

Prup

Prup
Onde,

2 d
1
3 t
= 1.1P

d
1 2

3 t 2 + 1
d
= 1.1P 1
t

para 4.0
(2.7)
para > 4.0

36

Lm

Dt

= 0.893

2 SMYS t F T

P = maior MAOP;

(2.8)

(2.9)

Sendo,
Lm Comprimento medido da extenso longitudinal do defeito, em polegadas;
D Dimetro nominal externo do duto, em polegadas;

t Espessura de parede nominal do duto, em polegadas;

F Fator de projeto conforme ASME B31.4, ASME B31.8 ou ASME B31.11;
T Fator de temperatura de projeto conforme ASME B31.4, ASME B31.8 ou ASME

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B31.11;
MAOP Presso mxima de operao admissvel.

Os defeitos que no passarem na avaliao final devem ser reparados, ou

alternativamente a MAOP do duto reduzida. Ainda existe a opo de se realizar um teste
hidrosttico para avaliar a integridade global do duto, de forma a validar a MAOP como
sendo segura ou confirmar a necessidade de reparar os defeitos.
Em uma correlao com a Equao NG-18 (Surface Flaw Equation), pode se
considerar rea corroda na regio do defeito conforme a Equao 2.10.

A = Lm d

(2.10)

Dessa forma, substituindo a Equao 2.10 na Equao NG-18, temos o seguinte

resultado, conforme apresentado na Equao 2.11:

Prup

2t
t
= flow

D 1 d M 1
t

(2.11)

Na metodologia da ASME B31G, a rea de material perdido representada de duas

formas: a) forma de parbola para defeitos curtos ( = 2/3) ou b) forma retangular para
defeitos longos ( = 1), conforme ilustrado na Figura 2.2.

37

Figura 2.2 - Representao da rea longitudinal de material perdido: a) forma parablica e b) forma
retangular

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Quanto tenso observada numa regio fora do defeito no momento da ruptura, a

ASME B31G considera flow = 1.1 esc . Dessa forma, a Equao NG-18 com as
consideraes da ASME B31G se apresenta da seguinte forma:
a) Para defeitos longos, quando Lm > 20 Dt :
2t d
Prup = 1.1 esc 1
D t

(2.12)

Sendo,
M

(2.13)

b) Para defeitos curtos, quando Lm 20 Dt :

Prup

Sendo,

2d
1

2t
3 t

= 1.1 esc
1

D 1 2 d
3 t

2
Lm

1 + 0,8

Dt

(2.14)

38

Lm 2

M = 1 + 0,8

Dt

(2.15)

2.2.
Mtodo RStreng 0,85dL
Esta metodologia foi elaborada tomando-se como base os desenvolvimentos da
ASME B31G, com algumas modificaes propostas por Vieth & Kiefner [8] em 1989, no
sentido de tornar o mtodo menos conservativo. Tais modificaes tiveram como base os
resultados do Projeto PR 3-805 do Pipeline Research Committee da AGA com o Instituto
Battelle. As principais diferenas entre os mtodos ASME B31G e RStreng 0,85dL podem

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ser observados na Tabela 2.1.

Defeitos aplicveis

flow

ASME B31G
0,1 d/t < 0.8

flow = 1,1esc

RSTRENG .85 dL
0,2 d/t < 0.8

flow = esc + 69Mpa

Defeitos Curtos

Lm 20 Dt

=2 3

Lm 50 Dt
= 0,85

Lm 2

M = 1 + 0,8

Dt

L 2
L 2
M = 1 + 0,6275 m 0,003375 m
Dt
Dt

Defeitos Longos

Lm > 20 Dt

=1

Lm > 50 Dt
= 0,85
L 2
M = 3,3 + 0,032 m
Dt

Tabela 2.1 - Diferenas entre os mtodos ASME B31G e RStreng .85 dL

Dessa forma, a presso de ruptura de um duto com defeito de corroso submetido

presso interna, de acordo com o mtodo RStreng 0,85 dL, pode ser calculada da seguinte
forma:
a) Para defeitos longos, quando Lm > 50 Dt :

39

Prup

d
1 0,85

2
t

t

= ( esc + 69MPa )
d
D 1 0,85

t 3,3 + 0,032 m

Dt

(2.16)

b) Para defeitos curtos, quando Lm 50 Dt :

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Prup

1 0,85
2t
t
= ( esc + 69 MPa )

d
D 1 0,85

2
Lm 2
Lm 2

t 1 + 0,6275

0,003375 Dt

Dt

(2.17)

2.3.
Mtodo RPA
Estudos experimentais realizados por Benjamin & Andrade [9] mostraram que o
mtodo RStreng 0,85dL fornece resultados no-conservadores para defeitos longos de
profundidade uniforme. A partir desses estudos, foi proposto uma verso modificada para o
mtodo RStreng 0,85dL, que fornece resultados adequadamente conservadores para o caso
de defeitos longos. Este novo mtodo, denominado Mtodo RPA (Rectangular Parabolic
Area) ou Mtodo 0,85dL Modificado, usa duas diferentes equaes para estimar a presso
de falha de dutos com defeito de corroso. A primeira, utilizada para defeitos curtos
(defeitos nos quais Lm 20 Dt ), a mesma adotada pelo Mtodo RStreng 0,85dL. Por
outro lado, a equao utilizada para defeitos longos (defeitos nos quais Lm > 20 Dt ),
uma verso modificada da primeira equao e considera a rea longitudinal de material
perdido como sendo uma composio das formas retangular e parablica.
A Figura 2.3 ilustra o processo de avaliao adotada pela norma PETROBRAS N2786 [22], que considera o Mtodo RPA para a avaliao de defeitos de corroso em dutos.

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40

Figura 2.3 - Sistemtica de avaliao de defeitos de corroso em dutos rgidos considerada na

norma PETROBRAS N-2786 [22]

2.4.
Formulao de Kastner
O processo de soldagem de uma forma geral vem se apresentando at hoje como o
meio mais eficaz e econmico na fabricao de dutos de ao. No entanto, esse processo
requer cuidados especiais para garantir uma unio metalrgica homognea, e
principalmente, isenta de defeitos de fabricao. As especificaes de procedimentos de
soldagem, utilizadas na fabricao de dutos de ao, de uma forma geral, impem que o
metal adicionado apresente propriedades mecnicas superiores s do metal de base, o que

41

muitas vezes implica em perda de tenacidade desse metal adicionado. Por outro lado, o
aquecimento inerente aos processos de soldagem promove transformaes metalrgicas na
regio adjacente ao cordo de solda, o que implica em mudana nas propriedades
mecnicas dessa regio, como perda de tenacidade, por exemplo. Essa regio conhecida
como zona termicamente afetada, ou ZTA. Pelas questes apresentadas, defeitos
localizados nas soldas circunferenciais e na ZTA demandam ateno especial na avaliao
da integridade de dutos.
A formulao apresentada por Kastner [10] estabeleceu um mtodo de avaliao de
dutos de ao com defeitos circunferenciais submetidos tenso longitudinal. Pela sua
aplicao, essa metodologia vem sendo utilizada para avaliao de dutos com defeitos de
corroso, situados nas soldas circunferncias e ZTA dessas soldas. A Formulao de

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Kastner est fundamentada na teoria de que um defeito circunferencial ocasiona um

aumento da tenso longitudinal na regio do defeito, promovido pela reduo de rea de
material resistente e pelo aparecimento de um momento que criado na regio do defeito
devido a uma excentricidade do centro de gravidade. A Equao 2.18 apresenta o valor da
tenso longitudinal admissvel em um duto com defeito circunferencial, segundo a
Formulao de Kastner.

adm

d
d
1 t t

= flow
d
d
1 + 2 sen

t
t

(2.18)

Onde,

c 2

=
rm

(2.19)

D t
rm =

(2.20)

Sendo,
c Largura do defeito, na direo circunferencial;

42

A Equao de Kastner utilizada pela norma PETROBRAS N-2786, para avaliao

de defeitos de corroso em soldas circunferenciais, sendo que a tenso de escoamento
mdia do material calculada conforme a Equao 2.21.

flow = d c T SMYS

(2.21)

Onde,

d Fator de segurana de projeto;

c Fator de segurana para avaliao de corroso em soldas circunferenciais;
T Fator de reduo devido temperatura;
Dessa forma, para a avaliao de defeitos de corroso circunferenciais segundo a
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formulao de Kastner, deve-se calcular a tenso longitudinal atuante no duto e comparar

com o valor da tenso longitudinal admissvel conforme a Equao 2.18. O duto poder
continuar operando se o valor da tenso longitudinal aplicada for menor que o valor da
tenso longitudinal admissvel calculada.
2.5.
DNV-RP-F101

A Prtica Recomendada DNV-RP-F101 [7], publicado em 1999, consolida os

resultados obtidos a partir de um JIP (Joint Industry Project), desenvolvido pela DNV (Det
Norske Veritas) em cooperao com a British Gas Technology, e com o patrocnio de mais
onze empresas, entre elas a PETROBRAS. Os mtodos apresentados nesta prtica
recomendada so aplicveis a defeitos de corroso em dutos de ao carbono, projetados
pelos principais cdigos de projeto como: DNV-OS-F101 [23], ASME B31.4, ASME
B31.8, BS8010 [24], IGE/TD/1 [25], ISO13623 [26], CSA Z662-94 [27], desde que a
filosofia de segurana inerente ao cdigo no seja violada.
Quanto ao tipo de defeito, este mtodo pode ser aplicado em dutos com corroso
interna e externa no material base, em soldas circunferenciais ou longitudinais, e em perda
de metal em regies reparadas por esmerilhamento, com perfil suave e sem presena de
trincas.

43

Presso interna e carregamentos de trao e dobramento podem influenciar na falha

de um duto corrodo. A Tabela 2.2 apresenta as combinaes de carregamentos e defeitos
de corroso cobertos por essa prtica recomendada.

Carregamento
Presso interna

Tipos de defeito
Defeito isolado
Interao de defeito
Defeitos com forma complexa

Presso interna combinada com

Defeito isolado
tenso longitudinal de compresso
Tabela 2.2 - Combinaes de carregamentos e defeitos de corroso cobertos pela DNV-RP-F101

A tenso longitudinal de compresso apresentada na Tabela 2.2 pode ser oriunda de

carregamentos axiais, carregamentos de dobramento, carregamentos trmicos, etc. A

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prtica recomendada apresentada na DNV-RP-F101 restrita para o uso em situaes com

carregamento de presso interna e compresso longitudinal. O comportamento de defeitos
de corroso sob a combinao de presso interna e dobramento, e/ou carregamentos de
tenso longitudinal trativa no so considerados nessa prtica recomendada.
As seguintes situaes no so cobertas pela DNV-RP-F101:
1) Dutos que no sejam de ao carbono;
2) Aos com grau superior ao X80;
3) Carregamentos cclicos;
4) Defeitos no suaves como trincas;
5) Corroso combinada com trinca;
6) Corroso combinada com dano mecnico, como mossa;
7) Defeitos de perda de metal provocado por dano mecnico (gouges);
8) Defeitos de fabricao na solda;
9) Defeitos com profundidade maior que 85% da espessura de parede original;

O procedimento de avaliao aplicvel somente a dutos cujo ao seja esperado

falhar por colapso plstico. O procedimento no recomendado para aplicaes onde
fratura frgil esperada ocorrer. Isto inclui as seguintes situaes:
10) Em aos cuja temperatura de transio dctil/frgil seja superior temperatura de
operao;

44

11) Materiais com espessura superior a 12.7mm (1/2), a menos que a temperatura de
transio dctil/frgil seja inferior temperatura de operao;
12) Aos semi-acalmados.

Os mtodos apresentados nesta prtica recomendada para avaliao de corroso,

considerando apenas carregamento de presso interna, foram validados em testes de 138
amostras em tamanho real, incluindo defeitos de corroso fabricados e reais. As faixas de
variao dos parmetros dos testes esto apresentadas na Tabela 2.3.

Duto

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Dimetro (mm)
Espessura (mm)
D/t
Grau (API/5L)

219,1(8) a 914,4 (26)

3,40 a 25,4
8,6 a 149,4
X42 a X65

Defeitos
d/t
0 a 0,97
L/(Dt)0,5
0,44 a 35
c/t (circunferencial)
0,01 a 22
Tabela 2.3 - Variao dos parmetros avaliados nos testes de presso interna DNV-RP-F101

A sistemtica de avaliao de defeitos de corroso pela DNV-RP-F101 pode ser

observada na Figura 2.4.

45

INCIO

APENAS PRESSO
INTERNA.

CARREGAMENTO
COMBINADO.

Identificao do tipo de
carregamento.

Analisar todos os defeitos

de corroso como defeitos
simples isolados.

Checar a possibilidade de
interao entre os defeitos.

Analisar todos os defeitos

de corroso como defeitos
simples isolados.

Sem interao
Melhor estimativa da
presso admissvel para
o duto corrodo (presso
de trabalho segura).

Interao

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Analisar os defeitos de
corroso como defeitos
interagindo como colnia.

As presses admissveis
(presso de trabalho
segura) para o duto
corrodo so aceitveis?
No

As presses admissveis
(presso de trabalho
segura) para o duto
corrodo so aceitveis?
No

Perfis dos defeitos esto

disponveis?
Sim

Sim
Analisar os defeitos de
corroso como defeitos de
forma complexa.

Sim

No

Melhor estimativa da
presso admissvel para
o duto corrodo (presso
de trabalho segura).

Figura 2.4 - Adaptao do fluxograma da DNV-RP-F101 para avaliao de defeitos de corroso em

dutos

Esta prtica recomendada descreve duas metodologias para avaliao de dutos rgidos
com defeitos de corroso, apresentadas em Parte A e Parte B. A metodologia descrita na
Parte A est de acordo com a filosofia de segurana adotada pela Norma DNV-OS-F101.

Esta seo da DNV-RP-F101 um suplemento da norma DNV-OS-F101, onde incertezas

associadas com o tamanho da profundidade do defeito e propriedades do material so
especificamente consideradas. Equaes calibradas de forma probabilstica, com fatores

46

parciais de segurana, so apresentadas para a determinao da presso de operao

admissvel para um duto corrodo.
A metodologia apresentada na Parte B est baseada no ASD (Allowable Stress
Design), onde a sistemtica consiste no clculo da presso de falha de um defeito de
corroso, com a subseqente multiplicao desta presso por um fator nico, baseado no
fator original de projeto. Consideraes das incertezas associadas ao tamanho dos defeitos
de corroso e s propriedades do material so deixadas a cargo do responsvel pela anlise.
Tendo em vista que o objetivo deste captulo apresentar uma viso geral de vrios
mtodos semi-empricos para avaliao de dutos corrodos, somente a avaliao de defeito
isolado com carregamento de presso interna, segundo a Parte B da DNV-RP-F101, ser
apresentada. A descrio completa de todos os mtodos de avaliao da Parte B se

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encontra no Apndice A. Somente a Parte B foi explorada nesse trabalho, pois essa
sistemtica mais genrica, no sendo sua utilizao restrita a dutos projetados pela DNVOS-F101.

2.5.1.
Avaliao de defeito isolado com carregamento de presso interna somente

Defeitos adjacentes podem interagir com o defeito avaliado produzindo uma presso
de falha inferior presso de falha calculada na condio de defeito isolado. Para um
defeito de corroso ser avaliado como um defeito isolado, o mesmo deve manter
espaamentos mnimos com relao aos defeitos adjacentes, nas direes longitudinais e
circunferenciais, conforme apresentado nas Equaes 2.22 e 2.23. Para os casos em que a
interao observada, a formulao para avaliao de defeito isolado no mais vlida,
sendo necessrio avaliar o(s) defeito(s) pelo critrio da interao de defeitos (Apndice A).
t
D

(2.22)

s > 2.0 Dt

(2.23)

f > 360

Sendo,
f Espaamento circunferencial angular entre defeitos adjacentes, em graus;

47

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s Espaamento longitudinal entre defeitos adjacentes;

Figura 2.5 - Dimenses utilizadas na caracterizao de um defeito isolado, adaptada de [7]

Uma vez realizada a caracterizao do defeito como isolado, o clculo da presso de

falha, para carregamento de presso interna somente, pode ser observado na Equao 2.24.

Prup

1
2 t UTS
t
=
(D t ) 1 d
tM

(2.24)

Onde,

L
M = 1 + 0,31 m
Dt

(2.25)

48

Sendo,
UTS Resistncia trao do material;

Para se definir a presso de operao segura ( Psw ), deve-se multiplicar a presso de

ruptura ( Prup ) pelo fator F, onde F = F1 F2 .
Sendo,
F Total Usage Factor

F1 0,9 (Modelling Factor)

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F2 Fator de projeto