Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo

Facultad de Ingeniera Qumica e

Industrias Alimentarias

TECNOLOGA DEL PETRLEO

CRACKING CATALTICO FLUIDIZADO

DOCENTE

:
Ing. HERNNDEZ OR, Enrique

ALUMNOS

:
CHVEZ SOBERN, Luis Giankarlo
DAZ SALDAA, Sensini

CRACKING CATALTICO FLUIDIZADO

I.

INTRODUCCIN
El petrleo fue desde comienzos del siglo XX la fuente principal de
energa empleada por el hombre para muchos procesos incluyendo,
en gran medida, los medios de transporte, desde autos hasta
aviones. Tal cual se lo extrae, el petrleo est conformado por una
gran cantidad de compuestos, en su mayora hidrocarburos, estando
presente tambin molculas con otros tomos (azufre, hierro, cobre,
sodio, vanadio, nquel, entre otros), los cuales no son deseables para
su procesamiento posterior.
Como fuente de energa, los hidrocarburos del petrleo se presentan
con gran potencial, pero estos deben ser procesados para poder ser
empleados en los distintos usos que el hombre les da. Existe una
gran cantidad de compuestos dentro del petrleo, con una fraccin
importante de especies con elevado peso molecular que no resultan
inmediatamente tiles.
Esto constituye la principal fuerza impulsora para procesos de
refinacin que, como el craqueo cataltico de hidrocarburos, estn
orientados a la reduccin del tamao molecular y a la obtencin de
productos de mucho mayor valor e inters.
El craqueo trmico es el proceso de craqueo de hidrocarburos ms
antiguo y simple (Avidan, 1993). Su objetivo es reducir el tamao
molecular de los reactivos por aplicacin de calor, sin otros

complementos externos como catalizador o incorporacin de

hidrgeno.
A temperaturas de 450 C, los hidrocarburos de alto peso molecular
comienzan a desestabilizarse y tienden a fraccionarse en molculas
ms pequeas. El grado de conversin de una alimentacin
particular puede controlarse con el tiempo que la misma permanece
bajo las condiciones de craqueo, siendo este parmetro, junto con la
temperatura, las variables fundamentales del proceso.
Al ser un proceso extremadamente complejo desde el punto de vista
qumico, con mltiples reacciones que ocurren en forma paralela y
secuencial, no puede darse una descripcin completa y satisfactoria
de la totalidad de las reacciones que tienen lugar, excepto para el
caso de productos simples y bien definidos, como el caso de
hidrocarburos parafnicos lineales de alto peso molecular que derivan
en molculas ms pequeas por la ruptura de enlaces C-C,
aceptndose en ese caso el mecanismo de radicales libres. Al ocurrir
este proceso, la cantidad de tomos de hidrgeno es insuficiente
para mantener la saturacin, originando molculas de olefinas o
compuestos insaturados.
El craqueo trmico tiene una selectividad alta a gases y cortes
pesados (gas oil pesado, HGO), y menor para los cortes gasolina y
de destilados medios (Schipper y col., 1992). Se favorecen
reacciones de formacin de hidrocarburos lineales en lugar de
ramificados, principalmente olefinas con doble enlace terminal (de

Lasa y Kraemer, 1992), lo cual aumenta la inestabilidad del corte

gasolina.
La alimentacin empleada comprende diferentes familias de
hidrocarburos, siendo los principales componentes hidrocarburos
aromticos o naftnicos de alto peso molecular (mayor a 500 gr mol1). En ellos la ruptura que se lleva a cabo es principalmente en la
cadena parafnica lateral y no en el anillo. Adems, se producen
otras reacciones, como por ejemplo condensacin, polimerizacin y
oligomerizacin que, en un grado avanzado, generan coque
(producto no deseado). Por lo tanto, los productos obtenidos en el
proceso de craqueo dependen, adems del tiempo y la temperatura
ya citados, del tipo de alimentacin.
Cuando el craqueo trmico fue introducido en las refineras en la
dcada de 1920, el principal objetivo era la produccin de gasolina.
Las unidades eran relativamente pequeas e ineficientes, requiriendo
importantes cantidades de alimentacin para tener una produccin
adecuada (Avidan, 1993). En la dcada siguiente, se increment en
forma notable su utilizacin debido a la aparicin de diferentes
procesos innovativos para la poca. A pesar de estos avances, el
proceso se volvi obsoleto, ya que no se poda lograr una gasolina
con buena calidad.
En la dcada de 1940, el craqueo trmico comenz a perder
protagonismo, ganado a su vez por el craqueo cataltico, el cual
generaba gasolina en mayor proporcin (selectividad) y de mejor
calidad (octanaje). En la actualidad, el craqueo trmico se ha dejado

de emplear para estos propsitos, emplendose en otros procesos,

como craqueo de residuos pesados y ceras, reduccin de viscosidad
(proceso visbreaking), conversin de ciertas alimentaciones a coque
(coking), etc.

II.

EL PROCESO FCC EN LA REFINACIN DEL PETRLEO

Actualmente, el proceso de craqueo cataltico de hidrocarburos en
lecho fluidizado, conocido como FCC (fluid catalytic craking)
(Scherzer, 1989), es considerado el ms importante dentro de la
refinera para convertir cortes pesados en otros livianos y valiosos.
Este proceso fue desarrollado e industrializado en la dcada de 1940
y ha sufrido, a lo largo del tiempo, diferentes modificaciones y
mejoras en cuanto a su tecnologa y al catalizador empleado,
incrementando su eficiencia, los beneficios econmicos del proceso y
atendiendo las demandas especficas de cada refinera (Sedran
1994). Con las caractersticas mencionadas, la alimentacin
empleada en refineras es usualmente gas oil de vaco (VGO). Se
caracteriza por tener puntos de ebullicin promedio del orden de 450
C, en correspondencia con componentes de elevado peso molecular
(en el rango C20 C50). En la Figura I.1 se muestra la posicin del
proceso

FCC

en

una

refinera

comercial

de

proporciones

considerables.
El proceso FCC genera a partir del craqueo de la alimentacin una
gran cantidad de productos con una distribucin de pesos
moleculares amplia: se obtienen gases secos (C1 - C2); gas licuado

de petrleo, LPG (C3 - C4); gasolina (C5 - 216 C); aceite liviano de
ciclo (LCO) (216 C - 344 C) y la fraccin +344 C que se considera
aceite pesado de ciclo (HCO). Estos cortes tienen diferentes
caractersticas e importancia industrial; a modo de ejemplo, dentro
del corte LPG, el isobutileno es empleado principalmente en la
industria petroqumica como materia prima para el proceso de
sntesis de metil t-butil ter, MTBE (de Jong, 1996) o, al igual que el
isobutano, para alquilacin (Biswas y Maxwell, 1990). Las olefinas
livianas generadas en este proceso (etileno y propileno) son
empleadas para la industria de los plsticos para la generacin de
polmeros de gran uso en la actualidad. A modo de ejemplo, el
propileno presentar una mayor demanda previsible en el futuro
inmediato en funcin de su utilizacin como materia prima
petroqumica, para lo que el FCC presenta una posicin consolidada
como proveedor (OConnor y col., 2002). Es probable que tal
necesidad sea cubierta mediante la incorporacin de aditivos para
maximizacin de olefinas, basados en ZSM-5 (Buchanan y Adewuyi,
1996).
A

pesar

de

que

estos

usos

descriptos

son

importantes

industrialmente, el objetivo principal del proceso de FCC es la

generacin de combustibles lquidos (gasolina, querosenes y diesel).
En este sentido este proceso es central dentro de la refinera, ya que
su aporte al total de gasolina producida en la misma es del orden del
40 %, contribuyendo directamente a travs de la nafta de FCC e,
indirectamente, mediante el aporte de materias primas a los procesos

de

isomerizacin,

alquilacin

produccin

de

compuestos

oxigenados (Biswas y Maxwell, 1990) que tambin contribuyen al

pool de gasolina (Marcilly, 1996).
La tecnologa del proceso FCC se considera establecida (King, 1992;
Avidan, 1993) y definida en cuanto a su diseo bsico. A pesar de
esto, permanentemente evoluciona, tanto en las condiciones de
proceso

como

en

los

catalizadores

empleados

en

las

configuraciones nuevas (Schipper y col., 1992) debido a diferentes

causas:
Legislacin acerca de la composicin y calidad de los
combustibles, la cual est vinculada a la fuerte demanda
social a favor de disminuir el gran impacto ambiental que este
tipo de combustibles genera en el medio, mejorando la
distribucin de productos obtenida, sin disminuir su calidad en
trminos de octanaje ni la rentabilidad del proceso. Se impone
menor concentracin de aromticos y de olefinas, menor
presin de vapor y agregados de compuestos oxigenados. En
este sentido, el control de la selectividad del proceso
constituye la mayor problemtica presente del FCC.
Necesidad

de

procesar

alimentaciones

con

diferentes

caractersticas, principalmente debida al empleo de cortes

ms pesados, como consecuencia de la escasez creciente de
petrleos livianos. Tambin se presenta la necesidad de
convertir cortes de bajo valor presentes en la refinera, tal

como naftas de visbreaking (Tiscornia y col., 2002) o cortes

con alta concentracin de olefinas (Passamonti y col., 2004).
Nuevas demandas tecnolgicas para mejora de la selectividad
del proceso (Marcilly, 2003), tales como reduccin de tiempos
de contacto para evitar el sobrecraqueo y aumentar la
selectividad a gasolina, eliminacin del exceso de calor
generado en la regeneracin del catalizador al procesar por
ejemplo alimentaciones con mayor tendencia a la formacin
de coque, reciclo de catalizador desactivado, o divisin de la
alimentacin en fracciones de igual o distinta composicin.

Sin perder de vista la incertidumbre presente en las predicciones

sobre la disponibilidad futura del petrleo, se incorporarn nuevas
tendencias en la operacin en refineras actuales (OConnor y col.,
2002, 2005), tales como la reduccin del contenido de azufre en los
combustibles y el aumento irreversible del consumo de hidrgeno,
entre otros aspectos.
Es claro que debido al conjunto de observaciones planteadas, el
proceso de evaluacin y seleccin de catalizadores comerciales de
FCC debe considerar, necesariamente, en cada caso particular las
condiciones de operacin y las caractersticas de la alimentacin y el
catalizador empleado, que tendrn fuerte impacto sobre los
productos que se generan en la refinera. Es indudable que, aunque
las modificaciones introducidas en el proceso generen pequeos
cambios en las producciones o la calidad de los productos, los

beneficios econmicos pueden resultar muy importantes debido a los

grandes volmenes de alimentacin que se procesan diariamente.

III.

CARACTERSTICAS DEL PROCESO FCC

El FCC, como se mencionara anteriormente, es un proceso muy
verstil y las unidades comerciales pueden ser operadas en
diferentes modos, en funcin de las necesidades de la planta y las
demandas actuales del mercado. Se puede operar el sistema de tres
modos principales: para maximizar la produccin de gasolina, la
generacin de olefinas livianas, o la produccin de destilados medios
(King, 1992; OConnor y Yanik, 1996). Actualmente es notorio el
incremento del procesamiento de residuos agregados a las
alimentaciones convencionales o incluso puros (Fusco y col., 2000).
En funcin de estos modos, los parmetros operativos propios de

cada unidad tienen caractersticas bien definidas. El catalizador

empleado es, sin dudas, uno de los puntos ms importantes en la
generacin optimizada de productos, por lo cual debe ser diseado
especficamente en funcin del proceso y los objetivos particulares
de la refinera. En la actualidad, los catalizadores empleados son a
medida, y cualquier modificacin que genere una pequea mejora
en la produccin puede lograr grandes beneficios econmicos debido
a la magnitud de los volmenes procesados.
Como se mencionara, en general el corte a craquear en el proceso
FCC es gas oil de vaco, VGO. Pero la creciente necesidad de
procesar crudos ms pesados, con pesos moleculares mayores y
propiedades fluidodinmicas menos adecuadas, generan en los
distintos elementos que componen el proceso (hardware, catalizador,
operacin, etc.) la necesidad de adaptarse a estos cambios o
requerir nuevas tecnologas y/o recursos (Biswas y Maxwell, 1990).
De hecho, existen tecnologas desarrolladas exclusivamente para
procesar residuos (Fusco y col. 2000; Schlosser y col., 2001; Phillips,
2002), aunque se menciona incluso que podra llegar a ser necesaria
una reconfiguracin general en las refineras.
El proceso se caracteriza por ser continuo, donde el catalizador se
pone en contacto con la alimentacin en la base del reactor riser. El
catalizador, cuyas partculas tienen un tamao promedio de 70 m,
circula entre el reactor riser y un regenerador. El proceso, que se
esquematiza en la Figura I.2, podra resumirse en las siguientes
etapas:

 El

catalizador

regenerado

alta

temperatura

(aproximadamente 700 C) ingresa por la parte inferior del

reactor riser (lecho fluidizado de transporte, diludo), junto con
la alimentacin precalentada (aproximadamente 250C) (van
der Werf, 1999).
Debido al contacto con el catalizador caliente, se produce la
vaporizacin, craqueo inicial de la alimentacin y fuerte
aumento en el caudal volumtrico, con el consiguiente arrastre
ascendente del catalizador a lo largo del reactor, cuya
temperatura vara entre aproximadamente 500 y 550 C.
Durante dicho ascenso continan las reacciones de craqueo,
generndose mltiples productos, incluso coque que se
deposita sobre los sitios del catalizador desactivndolo. El
tiempo de reaccin es en general menor a 10 s.
En la parte superior del reactor, el catalizador es separado del
reactivo y los productos formados por medio de una batera de
ciclones.
Para recuperar la mayor cantidad de productos posibles, se
produce una desorcin de los hidrocarburos adsorbidos en el
catalizador (stripping) de modo de evitar su posterior quemado
en el regenerador. Se inyecta vapor en contracorriente en un
dispositivo (stripper, lecho fluidizado de fase densa) que
asegura un cierto tiempo de residencia (generalmente entre
uno

y dos minutos) favoreciendo el arrastre

de

los

hidrocarburos. Este es un proceso de transferencia de masa,

aunque pueden darse reacciones de craqueo, desalquilacin y

condensacin (Magnoux y col., 2002).
El catalizador desactivado ingresa al regenerador, un lecho
fluidizado denso, con tiempos de residencia del orden de 5 a
10 minutos y condiciones severas para el catalizador:
temperaturas superiores a 700 C y presencia de vapor de
agua. En estas condiciones, el coque depositado sobre el
catalizador

es

quemado,

quedando

el

catalizador

en

condiciones de ser usado nuevamente en el reactor riser y

reanudar la operacin cclica (Marcilly, 1996).

La cantidad de catalizador empleado en unidades comerciales de

FCC depende de la capacidad de las mismas, pero son comunes
inventarios

de

aproximadamente

250

toneladas.

Dada

las

condiciones severas a la cual el catalizador est permanentemente

expuesto (ambiente reductor en el reactor riser y oxidantes con
vapor de agua en el regenerador), la zeolita presente en el
catalizador que ingresa fresco en la reposicin se desaluminiza,
modifica sus propiedades alcanzando lo que se denomina estado de
equilibrio.
Debido a que las reacciones de craqueo son fuertemente
endotrmicas, la energa necesaria para que el reactor logre
mantener su temperatura es aportada por la reaccin de combustin
del coque formado sobre el catalizador en el regenerador y
transportada por las mismas partculas en circulacin.

Las unidades de FCC presentan diferentes esquemas dependiendo

del proveedor de tecnologas. Como se mencionara, en funcin de la
temperatura, el tiempo de residencia y el catalizador utilizado,
pueden definirse tres maneras tpicas de operacin de las unidades,
las cuales son: modo olefinas, modo gasolina y modo destilados
medios. Cada uno de estos modos genera distribuciones de
productos netamente diferenciadas, como se puede apreciar en la
Tabla I.1.

IV.

LAS REACCIONES QUMICAS PRESENTES EN EL PROCESO

FCC
De acuerdo a las condiciones operativas de elevada temperatura y el
catalizador empleado (zeolita Y con sitios cidos fuertes), en el
proceso FCC se da un conjunto muy complejo de reacciones
qumicas, las cuales han sido y son continuamente estudiadas. Las
reacciones ms importantes que pueden llevarse a cabo en el
sistema se enumeran a continuacin:
Craqueo
Isomerizacin
Transferencia de Hidrgeno
Ciclizacin
Transalquilacin
Oligomerizacin

Estas reacciones se llevan a cabo en forma paralela y consecutiva;

por

tanto,

productos

primarios formados

inicialmente

sufren

posteriormente reacciones secundarias.

Si bien es cierto que el sistema es muy complejo, en general se est
de acuerdo en que el mecanismo de reaccin que existe en las
reacciones de craqueo cataltico de hidrocarburos involucra especies
con cargas positivas formadas sobre la superficie del catalizador,
llamadas carbocationes (Scherzer, 1989), los cuales pueden ser
iones carbonios (pentacoordinados) o carbenios (tricoordinados). Ya
que la estabilidad es proporcional a la cantidad de tomos de
carbono vecinos al tomo cargado positivamente, los carbocationes
terciarios son ms estables que los secundarios, y estos a su vez
ms que los primarios. Por esta razn es que para adoptar una
forma ms estable los carbocationes primarios modifican su
estructura para pasar a ser secundarios o terciarios, desorbiendo
luego este tipo de especies ramificadas, las cuales a su vez son
deseables ya que son importantes en la industria y poseen un alto
valor de octanos para la conformacin de la gasolina.
A la complejidad descrita anteriormente, se deben sumar otros
procesos que estn intrnsecamente relacionados al catalizador,
como difusin y adsorcin, que generan complicaciones adicionales
a la hora de modelar el sistema. Es por esto que los simuladores de
proceso comerciales emplean modelos empricos para poder
describir estos fenmenos (Torqui y Van Keulen, 1998).

A continuacin se describen sintticamente las reacciones ms

importantes que se producen en el proceso FCC:

4.1.

Craqueo
Las reacciones de craqueo son las ms importantes al
disminuir el peso molecular de los reactivos y generar una
distribucin de productos con un peso molecular adecuado al
fin buscado. Estas reacciones se llevan a cabo sobre los sitios
cidos
Brnsted o Lewis de la zeolita, mediante dos vas posibles: el
craqueo protoltico va ion carbonio pentacoordinado y el
craqueo b clsico va ion carbenio tricoordinado:
Craqueo protoltico va ion carbonio pentacoordinado:
(Haag y Dessau, 1984) se propone una va de reaccin
monomolecular propia de temperaturas elevadas,
superiores a 500 C. Sobre un sitio Brnsted, una
parafina adsorbida se protonara para dar un ion
carbonio intermediario que luego sufre craqueo para
dar un ion carbenio ms una parafina de menor peso
molecular, estableciendo la etapa de iniciacin.
Craqueo b clsico va ion carbenio tricoordinado: un ion
carbenio (que puede darse como producto de la
protonaccin de trazas de olefinas sobre un sitio
Brnsted, de la abstraccin de un ion hidruro de una
parafina en un sitio Lewis o del craqueo protoltico de

un ion carbonio), podra craquear en la posicin b

respecto de la localizacin de la carga positiva del ion,
para dar como resultado una olefina y otro ion
carbenio, ambos de menor peso molecular. Otra
alternativa posible es que el ion carbenio reaccione con
una parafina de la alimentacin va transferencia de
hidrgeno para generar una parafina y un nuevo ion
carbenio.

Esta

etapa

podra

considerarse

principalmente como de propagacin.

Estas dos vas para el craqueo se consideraron, hasta no

hace mucho, independientes (Haag y Dessau, 1984; Gianetto
y col., 1986; Haag y col., 1990; Wielers y col., 1991), aunque
estudios ms recientes (Corma y col., 1994; Cumming y
Wojciechowski, 1996) indicaran que ambas reacciones
conforman un nico mecanismo. Este modelo enuncia que las
reacciones se llevaran a cabo en cadena, por medio de
reacciones de iniciacin, propagacin y terminacin. El
proceso contemplara reacciones unimoleculares (craqueo de
un ion carbonio formado por protonacin de una molcula de
la alimentacin para producir una molcula de parafina y un
ion carbenio) y reacciones bimoleculares (interaccin entre un
ion carbenio que acepta un ion hidruro de una molcula de la
alimentacin para desorber como parafina y posterior craqueo
en posicin b del nuevo ion carbenio formado en su

reemplazo). En funcin de qu proceso prevalece frente al

otro, las selectividades de los productos se vern afectadas.
Han sido evaluados varios ndices a partir de los productos de
reaccin para medir la incidencia de cada proceso (Mirodatos
y Barthomeuf, 1985; Corma y col., 1994).

4.2.

Isomerizacin
La

reactividad

de

las

molculas

isomerizarse

es

proporcional al peso molecular de las mismas. El mecanismo

propuesto para este tipo de reacciones es mediante una
reaccin

monomolecular

donde

una

molcula

lineal

adsorbida, por medio de un carbono secundario, se

reacomoda

internamente

(isomerizacin

esqueltica,

mediante la formacin de anillos de tres carbonos) para

generar carbonos terciarios, ms estables, que luego
desorben como ismero.

4.3.

Transferencia de hidrgeno
Dentro de las reacciones posibles en el proceso, las
reacciones de transferencia de hidrgeno son las que influyen
de manera ms importante sobre la calidad de los productos
formados, por ejemplo, para los del rango de la gasolina, ya
que en trminos generales consumen olefinas y naftnicos
para producir parafinas y aromticos (Sedran, 1994), de
acuerdo a la siguiente ecuacin:

3 CnH2n + CmH2m

3 CnH2n+2 + CmH2m-6

Olefinas + Naftnicos

Parafinas + Aromticos

El resultado neto sobre los productos del FCC, en trminos de

calidad como combustible, es negativo por el efecto del
consumo de olefinas no compensado por la aparicin de
aromticos. Adems, dado que si esta reaccin se repite
continuamente se llegara a la formacin de coque. Las
reacciones de transferencia de hidrgeno, adems de causar
prdida en calidad de gasolina, generan un efecto negativo
sobre el catalizador: la prdida de actividad por la formacin
de coque sobre la superficie cataltica. Por lo tanto, es
deseable que estas reacciones se minimicen en cierto grado,
para no perder actividad cataltica y, al mismo tiempo, mejorar
la calidad de los productos formados. Adems, las olefinas del
grupo C4-C6 que se consumen en las reacciones de
transferencia de hidrgeno son importantes, ya que luego
pueden derivarse a otros procesos dentro de la refinera.
En la dcada de 1960, cuando se comenzaron a emplear las
zeolitas en lugar de los catalizadores amorfos en el proceso
FCC, se observ un aumento de parafinas y aromticos a
costa de la disminucin de las olefinas y naftnicos. Esto es
debido a que como la zeolita tiene mayor concentracin de
sitios activos, se favorecan las reacciones bimoleculares

como las de transferencia de hidrgeno, lo cual implica

adems un aumento de selectividad hacia el corte gasolina.
Dos hiptesis han sido planteadas para explicar la influencia
negativa de la desaluminizacin de la zeolita sobre las
reacciones de transferencia de hidrgeno:
Cambio en la selectividad de adsorcin de las olefinas
(Corma y col., 1989): la desaluminizacin genera una
disminucin en la densidad de sitios activos y sto
afecta negativamente la selectividad de adsorcin de
las olefinas frente a las parafinas. Por consiguiente, las
reacciones

de

(bimoleculares,
olefinas)

se

transferencia
que

ven

involucran
desfavorecidas

de

hidrgeno

necesariamente
frente

las

monomoleculares, como las de craqueo.

Necesidad de contar con dos sitios activos cercanos
para que la reaccin ocurra (Jacquinot y col., 1990).

Esquema de transferencia de hidrgeno. Ejemplo: Isobutano hacia un ion secbutilo:

formacin

del catin carbenio terciario.

Aunque no hay una nica opinin sobre el mecanismo

actuante en este tipo de reacciones, se cree que un ion

carbenio acepta un ion hidruro transferido de una molcula

donante adsorbida de alguna manera sobre un sitio activo
cercano, para luego desorberse, quedando adsorbida la
molcula donante como carbocatin. Para que este modelo
pueda llevarse a cabo, se necesitan dos sitios activos
prximos (hiptesis de Jaquinot y col.) siendo directamente
dependiente de la densidad de sitios activos apareados del
catalizador.

Esto

ha

sido

estudiado

confirmado

experimentalmente utilizando reacciones test especficas (de

la Puente y Sedran, 2000) o reactivos representativos de
alimentaciones comerciales (Galiano y Sedran, 1997).
Existen muchos ndices para medir el impacto de las
reacciones de transferencia de hidrgeno en los productos.
Ejemplos de diferentes ndices se enumeran a continuacin:
Relacin entre parafinas y olefinas en diferentes cortes
(Bonetto y col., 1992).
Relacin de butenos a butanos (Hayward y Winkler,
1990).
Relacin de isopentano a isopenteno (Cheng y col.,
1992)
Producciones de olefinas en un rango de pesos
moleculares (Habib, 1990; Guerzoni y Abbot, 1993).
Produccin de isobutano (Gates y col., 1979).
Selectividad a olefinas o coque (Scherzer y Ritter,
1978).

 Evaluacin de la selectividad a ciclohexano y metil

ciclopentano en la conversin de ciclohexeno (Cheng y
Rajagopalan, 1989).
Conversin

de

ciclohexeno:

relacin

entre

la

produccin de metilciclopentano y la suma de las

producciones de metilciclopentano, metilciclopenteno y
productos de craqueo (de la Puente y Sedran, 2000).

El tamao de celda unitaria es uno de los parmetros

importantes que controla la capacidad de transferencia de
hidrgeno del catalizador. Varios autores (Pine y col., 1984;
Peters y col., 1990) establecen diferentes modelos para
determinar la distribucin de tomos de aluminio en funcin
del tamao de celda unitaria. Estudios por resonancia
magntica nuclear permiten establecer el tipo de aluminios en
funcin de los tomos que tiene presentes en la segunda
esfera de coordinacin, con la cual se puede establecer la
relacin Si/Al presente en la zeolita y la cantidad de sitios
apareados. Sabiendo que el TCU es funcin de esta relacin,
pueden establecerse relaciones entre la magnitud de las
reacciones de transferencia de hidrgeno y el tamao de
celda unitaria. Diferentes modelos propuestos (Peters y col.,
1990) coinciden con datos experimentales (de la Puente y
Sedran, 2000), confirmando la relacin existente entre la
extensin de las reacciones de transferencia de hidrgeno y el

nmero de sitios apareados en funcin del tamao de celda

unitaria.

4.4.

Ciclizacin
Las reacciones de ciclizacin se dan cuando se adsorbe una
molcula olefnica de cadena larga con el doble enlace en su
extremo, y sta pueda acomodarse de tal manera que el otro
extremo de la molcula quede cerca del sitio activo donde
est adsorbida y se unan formando una molcula naftnica.

4.5.

Alquilacin
El proceso que ocurre por reaccin entre una isoparafina y
una olefina, consta de las etapas que se describen a
continuacin (Biswas y Maxwell, 1990):
Protonacin de la olefina: se adsorbe una olefina sobre
un sitio cido formando un ion carbenio.
Transferencia de un ion hidruro desde una iso-parafina
hacia el carbocatin previamente formado: se forma un
nuevo ion carbenio terciario desorbindose la parafina
correspondiente.
Alquilacin: el ion carbenio terciario reacciona con una
nueva molcula de olefina.
Isomerizacin rpida: antes de producirse la desorcin,
pueden ocurrir cambios en la molcula para adoptar
una forma ms estable.

 Desorcin con transferencia de hidruro, mecanismo en

cadena: una molcula de iso-parafina cede un hidruro,
desorbe la molcula formada anteriormente (alquilada),
quedando adsorbido un ion carbenio terciario.

4.6.

Oligomerizacin
Si bien estas reacciones no han sido estudiadas con
profundidad sobre catalizadores de FCC (Scherzer, 1989), se
sabe que dependen de la densidad de sitios cidos sobre la
superficie cataltica en mayor medida que las reacciones de
transferencia de hidrgeno (Olah y col., 1985). Es por esto
que este tipo de reacciones est fuertemente influenciado por
el grado de desaluminizacin de la zeolita (de la Puente y col.,
1997).

V.

EQUIPOS PRINCIPALES:
5.1.

Reactor FCC:
Existen muchos diseos de reactores diferentes en uso en la
actualidad. Muchas compaas petroleras, incluyendo Shell,
Exxon, y TOTAL, han desarrollado sus propios diseos. Tres
compaas de ingeniera, UOP, Kellogg, y Stone and
Webster, han diseado y reacondicionado muchas unidades.
Algunos diseos utilizan un arreglo lado a lado (side-by-side)
para el reactor y el regenerador, mientras que otros diseos
utilizan un flujo vertical desde el reactor al regenerador

(orthoflow o stacked). Todos los reactores incluyen algn tipo

de mecanismo de separacin de catalizador como ciclones.

5.2.

Columna Fraccionadora:
En la figura se muestra una columna fraccionadora FCC
tpica. El efluente caliente del reactor que contiene una
cantidad sustancial de vapor de agua se enfra primero en la
zona quench de la columna. Se emplea un circuito de reflujo
circulante (pumparound) de la corriente slurry (producto de
fondo) para este propsito. El calor se transfiere desde el

slurry hacia la alimentacin fresca del reactor, seguido luego

por uno o ms generadores de vapor donde el slurry se enfra
calentando el agua de la caldera para generar vapor. La zona
quench de la columna no contiene platos fraccionadores, pero
s una serie de discos y rosquitos para promover un buen
contacto necesario para la transferencia de calor entre el
quench fro y el efluente caliente del reactor.
El punto de control de la zona quench es la temperatura del
slurry que sale de la columna. Para evitar el craqueo y la
coquificacin en el fondo de la columna, la temperatura de
salida del slurry debe ser controlada para estar en el rango de
360 a 370 C. Algunas columnas fraccionadoras tienen una
inyeccin de quench fro directamente en el fondo como se
muestra en la Fig. 11.2. En las columnas con esta
configuracin, el producto slurry que sale de la columna est
subenfriado.

La siguiente zona de la fraccionadora es la zona de gas oil

pesado. Esta zona consiste de un plato de extraccin ubicado
unos platos por encima de la zona quench, con un reflujo
circulante para mayor remocin de calor. El gas oil pesado es
una mezcla de una porcin liviana del decant oil y una porcin
pesada de gas oil liviano y tiene un punto de ebullicin final de
aproximadamente 470 a 500 C. Cuando el gas oil pesado no
se extrae de la columna como reciclo hacia el reactor o se
carga en otro proceso de la refinera, estos componentes se
distribuyen entre el gas oil liviano y el decant oil o fuel oil del
cracking cataltico.
Las fraccionadoras operan con un balance de calor muy
delicado, y es importante para una operacin estable, que se
elimine una cantidad apropiada de calor del reflujo circulante
de gas oil pesado. El reboiler de la columna estabilizadora
(desbutanizadora) de la planta de gas FCC se emplea
frecuentemente como servicio para el circuito de enfriamiento
del gas oil pesado. Las temperaturas en este reboiler y el flujo
de calor (duty) requerido se ajusta bien para el uso del gas oil
pesado como medio calefactor. En muchas plantas de gas
FCC, el gas oil pesado se emplea tambin en el reboiler de la
columna stripper. La temperatura de extraccin del gas oil
pesado est en el orden de 300 a 330 C lo que lo hace ideal
para generadores de vapor. El circuito de enfriamiento de gas
oil pesado debe ser siempre considerado cuidadosamente

cuando se expande un proceso FCC. Si el duty no es

expandido acordemente, la columna tendr una desbalance
trmico que provocar una operacin inestable.
El plato de extraccin de gas oil liviano se localiza unos platos
por encima del plato de retorno del reflujo circulante de gas oil
pesado. El gas oil liviano tiene un rango tpico ASTM D86 de
200 a 370 C y es adecuado para el blending de Diesel Oil.
Este producto es despojado con vapor para controlar su punto
de inflamacin. En algunas fraccionadoras, una pequea
corriente de gas oil liviano sin despojar se extrae y bombea
hacia la planta de gas FCC para uso como lean oil en la
absorbedora secundaria. El rich oil proveniente de la
absorbedora secundaria se introduce en la fraccionadora
donde sus productos livianos se despojan hacia los productos
de cabeza. La temperatura de extraccin del gas oil liviano
est entre 245 y 260 C y en algunos casos, esta corriente de
gas oil liviano se utiliza en el reboiler de la columna stripper
de la planta de gas FCC.
Muchas columnas fraccionadoras tienen un reflujo circulante
superior de nafta pesada que se utiliza en el reboiler del
stripper de la planta de gas y tambin provee un reflujo de
cabeza para la columna principal. Algunos diseos utilizan
tambin una pequea corriente de nafta pesada como lean oil
en la absorbedora secundaria de la planta de gas. Este
material tiene un peso molecular menor que el gas oil pesado

y es mejor medio absorbente que ste ltimo. La temperatura

de extraccin de nafta pesada est entre 170 y 200 C, y
cuando no se extrae de la columna como producto neto, se
distribuye entre la nafta no estabilizada y el gas oil liviano.
La fraccionadora mostrada en la figura tiene un reflujo
circulante superior y un reflujo externo desde el condensador
de cabeza. Algunos diseos no tienen reflujo externo desde el
condensador de cabeza hacia la columna fraccionadora, pero
dependen casi totalmente del reflujo circulante superior para
generar todo el reflujo de cabeza. Sin embargo, la mayora de
las fraccionadoras tienen enfriadores superiores y reflujo
externo desde el condensador. El efluente del reactor
contiene una gran cantidad de agua y es necesario que la
temperatura de cabeza de la columna se mantenga
suficientemente alta para que toda el agua salga como vapor.
Las temperaturas tpicas de cabeza estn en el rango de 145
y 165 C.
Generalmente existen dos etapas de enfriamiento de los
productos de cabeza de la columna. La primera est
constituida por un conjunto de aeroenfriadores y la segunda
por enfriadores de agua para ajustar la temperatura de salida
deseada. El producto lquido de cabeza es nafta no
estabilizada y contiene grandes cantidades de gases livianos
que deben ser despojados en la planta de gas FCC. El
producto gaseoso es gas hmedo que contiene cantidades

significantes de hidrocarburos livianos lquidos y nafta que

debe absorberse en la planta de gas FCC. El gas hmedo se
comprime usualmente en un compresor de dos etapas hasta
aproximadamente 200 psig (15 bar) para su procesamiento en
la planta de gas. La nafta no estabilizada se bombea hacia la
planta de gas FCC para su uso como lean oil en la
absorbedora primaria.
La operacin de la columna fraccionadora requiere el
mantenimiento de un balance aceptable entre los flujos de
calor del quench del slurry y los condensadores de cabeza.
Los flujos de enfriamiento intermedios en los reflujos
circulantes de gas oil pesado y nafta pesada son muchos
menos en magnitud y se mantienen relativamente fijos debido
a sus servicios en los reboilers aguas abajo. Las refineras en
climas fros pueden variar estacionalmente la separacin de
nafta y gas oil liviano. En verano, el punto final de la nafta se
aumenta para maximizar la produccin de naftas. En verano,
la porcin ms pesada de la gasolina se recorta en gas oil
liviano para maximizar la produccin de Diesel Oil.

5.3.

Strippers de Slurry:
La terminologa del producto de fondo de la columna
fraccionadora puede ser confusa sin algo de conocimiento
histrico. Esta corriente tiene algo de catalizador suspendido
y por eso se la describe correctamente como lodo (slurry). La

porcin del slurry que sale del proceso ha sido histricamente

procesada en un Sedimentador (o clarificador) donde las
partculas finas de catalizador se remueven parcialmente.
Estas partculas se combinan con un pequeo corte de
alimentacin fresca y se reciclan hacia el reactor. El lquido
sedimentado generalmente se llama decant oil.
Los diseos primitivos utilizaban un pequeo stripper de vapor
para despojar gas oil liviano y trazas de nafta del slurry. Los
productos de cabeza del stripper se enviaban de regreso al
fondo de la fraccionadora para recuperar el gas oil liviano y la
nafta. Sin embargo, estas columnas stripper eran muy
dificultosas

para

mantener

en

operacin

debido

al

taponamiento de los platos con catalizador y prcticamente

todas han sido sacadas de servicio.
De acuerdo a Sadeghbeigi, las mejoras en las propiedades
fsicas de los catalizadores FCC y en los ciclones han
disminuido el arrastre de catalizador hasta un punto que
algunas unidades FCC operan hoy sin sedimentadores de
catalizador. En cambio, el producto neto de fondo del
fraccionador se enva directamente a almacenamiento. En las
refineras que operan sin sedimentadores, es necesario
remover el catalizador desde los tanques de almacenaje cada
tanto. Es comn tambin en ellas, emplear el trmino decant
oil para el producto slurry no sedimentado.

5.4.

Splitters de Nafta FCC:

En los aos de motores de automviles de gran potencia y
naftas Premium de alto octanaje, era comn en las refineras
la separacin de la nafta de FCC en dos fracciones: liviana y
pesada. Esto se lograba fcilmente en una torre splitter con
20-25 platos operando a baja presin y reflujo mnimo. La
nafta pesada de FCC se utilizaba en nafta normal de bajo
octanaje y la nafta liviana de FCC en nafta Premium de alto
octanaje. La nafta liviana de FCC era rica en olefinas de C5 y
C6

cuando

se

mezclaba

con

nafta

reformada

catalticamente (con alto contenido de aromticos), la nafta

resultante tena un nmero de octano resultante mayor al
esperado. Este efecto sinrgico reduca la necesidad de
utilizar mejoradores de octanaje como el tetraetil plomo y
mejoraba la rentabilidad de la refinera.
La prctica de la separacin de nafta FCC fue abandonada
cuando la carrera de autos de gran potencia termin y la
demanda de gasolinas Premium de alto octanaje disminuy.
Los tiempos cambian, y el inters actual en reducir el
contenido de olefinas en las naftas por consideraciones
ambientales ha revivido la prctica del splitting de nafta FCC.
La nafta liviana de FCC se hace reaccionar con metanol sobre
un catalizador de intercambio inico para producir TAME (ter
metil ter-amlico). Cerca del 90% del 2-metil-1-buteno y del 2-

metil-2-buteno se convierten en TAME en dos reactores. El

ismero 3-metil-1-buteno no reacciona.

VI.

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