TEMAS A DESARROLLAR

Concepto de mantenimiento predictivo

Anlisis y evolucin de registro de mantenimiento predictivo
Tcnicas no destructivas:
Rayos X
Ultrasonido
Lquidos penetrantes
Detector de ruidos
Vibrometro
Acstica y percusiones
Anlisis de aceite

Concepto de mantenimiento
El trmino mantenimiento se empez a utilizar en la industria hacia 1950
en EE.UU. Mientras que en Francia se fue imponiendo progresivamente
el trmino entretenimiento.
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y
reparar los equipos para asegurar la produccin (entretenimiento) hasta
la concepcin actual del mantenimiento con funciones de prevenir,
corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:
Los servicios de mantenimiento, no obstante a lo anterior, ocupan
posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria.
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la
evolucin del concepto de mantenimiento:

La primera generacin es la ms larga, desde la revolucin industrial

hasta despus de la segunda guerra mundial. Aunque todava impera en
muchas industrias. El mantenimiento se ocupa slo de arreglar las
averas por lo que es el mantenimiento correctivo.
La segunda generacin evoluciono dentro de la segunda guerra mundial
hasta finales de los aos 70 donde se descubre la relacin entre edad de
los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones
preventivas, definido como mantenimiento preventivo.
La tercera generacin surge a principios de los aos 80. Se empiezan a
realizar estudios causa-efecto para averiguar el origen de los problemas.
Por lo que es el mantenimiento predictivo o deteccin precoz de
sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean
inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a produccin en las tareas de
deteccin de fallos.

Mientras que la cuarta generacin aparece en los primeros aos de los

noventas. El mantenimiento se contempla como una parte del concepto
de calidad total: Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es
posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.
Es el mantenimiento basado en el riesgo (MBR): Se concibe el
mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen
tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como
fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como
"mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso al mnimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan
herramientas como: ingeniera de riesgo (Determinar consecuencias de
fallos que son aceptables o no), anlisis de fiabilidad (Identificar tareas
preventivas factibles y rentables) y mejora de la mantenibilidad (reducir
tiempos y costes de mantenimiento).

Concepto de mantenimiento predictivo

Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o
Mantenimiento Basado en la Condicin el mantenimiento preventivo
subordinado a la superacin de un umbral predeterminado y significativo
del estado de deterioro de un bien.
Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas,
permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos
del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al
aparecer una anomala en el mismo.
La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en
un grado en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta
en un hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en la
produccin como en los costes de mantenimiento

Para ello se precisa establecer un seguimiento de aquellos parmetros

que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para
cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul
inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin
pertinente.
La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque
muestra cmo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto
en el que puede ser detectado (el punto P de fallo potencial). A partir de
all, si no se detecta y no se toman las medidas oportunas, el deterioro
contina hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:

El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante

vigilancia peridica, en cuyo caso es importante establecer una
frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un momento entre
P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar.

Ventajas:
Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
Inconvenientes:
Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.
No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por el
programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos
medidas consecutivas.
Aplicaciones:
Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin

Anlisis y evolucin de registro de mantenimiento predictivo

El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoracin
peridica de una serie de variables de estado (parmetros de control) lo que
implica el manejo de una ingente cantidad de datos que requieren medios:
Fsicos (hardware)
De gestin (software)
Humanos
Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro
de datos. Los programas de gestin informticos manejan los datos captados
elaborando informes y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos
incluyen el personal que hace las medidas rutinarias, que deben ser
profesionales cualificados y con conocimientos especficos del tipo de equipos
a tratar y, adems, el personal tcnico altamente cualificado capaz de desarrollar
anlisis y diagnstico de averas.

La implantacin requiere unos pasos sucesivos:

1. Preparacin inicial
2. Implantacin propiamente dicha
3. Revisin de resultados
1. Preparacin inicial; La preparacin inicial supone desarrollar las
siguientes tareas:
Definicin de las mquinas
Identificacin, estudio, de sus caractersticas y calificacin de su
importancia en el proceso productivo.
Determinar los parmetros y tcnicas de medidas

Para cada mquina crtica en particular y para cada familia de mquinas

genricas se determinan los parmetros y tcnicas ms adecuados a
utilizar para llevar a cabo el control:
Estructurar la base de datos
Para cada mquina se decide y cargan los siguientes datos:
Frecuencia de chequeo o medida
Alcance de las medidas de cada parmetro
Definicin de rutas
Definicin de alarmas, para cada parmetro
Formacin del personal

2. Implantacin; Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a

cabo las medidas peridicas acordadas, con las rutas y frecuencias
previstas, lo que implica:

Chequeos y medidas peridicas

Registro y volcado de datos en el sistema
Valoracin de niveles que indican un comportamiento anmalo
Anlisis y diagnstico de anomalas

3. Revisin de resultados: Una vez implantado todo el sistema se debera

llevar a cabo peridicamente (al menos anualmente) un anlisis crtico de
resultados:

Historial de medidas rutinarias y averas.

Anlisis de resultados y dispersin de datos.
Cambio de parmetros o niveles de alarma as como de las frecuencias
de chequeo, si es necesario.
4. Tcnicas de aplicacin para el mantenimiento predictivo

Tcnicas de aplicacin para el mantenimiento

predictivo (tcnicas no destructivas)
1. Inspeccin Visual
Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la
utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser
microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas.

Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante

grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de
color, picaduras, abolladuras, entallas, fugas, defectos externos de
uniones soldadas, anomalas en soportara, deformacin, pliegues,
defectos de recubrimiento, vibracin y contacto fsico con cuerpos y
estructuras ajenas al material o a la pieza.

2. Lquidos penetrantes

Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar

fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna
apertura en la superficie.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la
superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja
transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles
defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza
superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy
absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o
grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.
Existen as mismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una
luz ultravioleta (labes de turbinas).

3. Partculas magnticas

Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir

fisuras superficiales as como no superficiales.
Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser
sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la
superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y,
finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por
efecto del campo magntico stas partculas se orientan siguiendo las
lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de

4. Inspeccin radiogrfica

Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como

grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el
control de calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar
entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.
5. Ultrasonidos
Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades
(fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en
materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra
insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se
genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y
magnetostriccin.

Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la

recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que
la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de
grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un
seguimiento del estado y evolucin del defecto.
Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas
en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los
componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que
se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores
de vapor, etc.).

7. Anlisis de lubricantes
El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen
funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la
lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante
interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento
relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de
rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso
fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio
nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero
incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a
una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto
externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste,
formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante
anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de
partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar
de fallos incipientes en los rganos lubricados.

7. Anlisis de vibraciones
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como
consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El
nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como
desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes
defectuosos.
Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de
control funcional para el mantenimiento predictivo de mquinas,
estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible a partir del cual la
fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente
de los rganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del
fallo y el anlisis espectral para el diagnstico del tipo de fallo.

8. Medida de la presin
Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o
descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas
predictivas.
Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante
defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de
golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar
deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por
una presin insuficiente o poco estable.
9. Medida de temperatura
El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el
punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el
control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya
variacin siempre est asociada a un comportamiento anmalo.

As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su

viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de
temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a
romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto
directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento
del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar
dilataciones y fusiones muy importantes.
En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento
importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro.
Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de
lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de
sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de
temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otros tcnicas, para la
deteccin temprana de defectos y su diagnstico.

10. Termografa
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos
infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos
electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes trmicas
cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos
calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y
equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien
por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o
calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.

11. Impulsos de choque

Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado
peso el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy
frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen
funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo
muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van
aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos
en los rodamientos, aunque stos defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de
los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones,
se ha llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en
buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el
rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.

Conclusiones

El mantenimiento predictivo permite identificar problemas en las mquinas

de una forma rpida y eficaz.
Por medio del mantenimiento predictivo se pueden programar
adecuadamente todas las reparaciones de las mquinas sin interrumpir el
proceso de
produccin.
Las tcnicas de mantenimiento predictivo no entorpecen el proceso de
produccin porque se efectan cuando las mquinas se encuentran en
condiciones normales de funcionamiento.
El costo del mantenimiento predictivo es menor comparado con los costos
que genera el mantenimiento correctivo en cuanto a la reparacin de
equipos y al tiempo muerto que se produce cuando se detiene la
produccin.
El dinero destinado al mantenimiento predictivo puede considerarse como
una inversin porque evita todas aquellas prdidas econmicas que se
producen cuando una mquina falla.

Referencias Bibliogrficas

1. http://www.mantenimiento/mundial
2. http://www.solomantenimiento.com/m_predictivo.htm
3. http://www.bluemetric.mx/vibrometros96.html?gclid=CLvxpvjA5agC
FQcBbAodwEkxDA
4. http://www.aaende.org.ar/sitio/biblioteca/material/CONFCHILE.pdf