Balanceo de Lineas

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE
CALKINI EN EL ESTADO DE CAMPECHE
TERCER PARCIAL
Unidad V
Balanceo de lneas
(SELECCIONAR DEL METODO A ENSEAR DE ACUERDO A LAS
NECESIDADES REGIONALES)
ING. JORGE IVAN AVILA ORTEGA

INGENIERO INDUSTRIAL EN PRODUCCION
2.-
Balanceo de lneas
5.1 Conceptos generales. de

balanceo de lneas.
5.2 Elementos a considerar en el
balanceo de lneas.
a. Pronostico de vueltas.
b. Produccin requerida.
c. Capacidad disponible.
d. Distribucin de planta.
e. Tiempo y secuencia de
operaciones.
5.3 Mtodos de balanceo de lneas
a. Mtodo propuesto por- M.E.
Slaveson.
b. Mtodo de solucin por
enumeracin exhaustiva J.R.
Jackson.
c. Tcnica de ponderacin por
rango posicional U.B. Helgeson y
D.P. Birnie.
d. Otros.
5.4 Organizacin y diseo de
estaciones de trabajo con base en
Los principios. de economa de
Movimientos y Los conceptos de
ergonoma.
a. Dispositivos, equipos,
herramientas, depsitos, mesas,
bancos, etc.
b. bandas transportadoras.
5.5 Desarrollo de un case prctico.
3.-
Subtemas
Objetivos
El alumno al trmino del subtema 5.1 ser

5.1 Conceptos generales de balanceo de capaz de explicar el concepto y las
aplicaciones del balanceo de lneas.
lneas.
5.2 Elementos a considerar en el
balanceo de lneas.
a. Pronostico de vueltas.
b. Produccin requerida.
c. Capacidad disponible.
d. Distribucin de planta.
e. Tiempo y secuencia de operaciones.

capaz de explicar el concepto y las
aplicaciones del balanceo de lneas de
tiempo productivo y determinar las
tolerancias personales e inevitables con el
tiempo Standard.

5.3 Mtodos de balanceo de lneas
capaz de explicar los distintos conceptos
a. Mtodo propuesto por- M.E. Slaveson. y dar las aplicaciones de los distintos
b. Mtodo de solucin por enumeracin mtodos rebalanceo de lineas.
exhaustiva J.R. Jackson.
c. Tcnica de ponderacin por rango
posicional U.B. Helgeson y D.P. Birnie.
d. Otros.
5.4 Organizacin y diseo de estaciones capaz de disear formas de organizacin y
de estaciones de trabajo en base a la
de trabajo con base en Los principios.
economa de movimientos.
de economa de
Movimientos y Los conceptos de
ergonoma.
a. Dispositivos, equipos, herramientas,
depsitos, mesas, bancos, etc.
b. bandas transportadoras.
5.5 Desarrollo de un case practico
capaz de seleccionar el nivel de confianza

y de presicin en un caso prctico de
balanceo de lneas.
..
EVALUACIN DE LA UNIDAD TEMTICA.
Trabajo documental
El alumno realizar un trabajo documental en el que se evaluar los aprendizajes de la
unidad temtica, mismo que contendr lo siguiente:
CONTENIDO
9. Portada
PUNTOS PARA CALIFICACION

.5 Puntos mximo
10. Resumen
11. Abstract
12. ndice de contenido
13. Introduccin conteniendo:
Antecedente y justificacin
Planteamiento
Breve descripcin del contenido
14. Contenido de la investigacin:
Capitulo 1.- El alumno buscar una
empresa cercana a su localidad, haciendo
observaciones del cumplimiento de las
definiciones estudiadas, aportaciones del
desarrollo histrico y las aportaciones de el
(los) tipo(s) de escuela(s) del pensamiento
administrativo existentes en dicha entidad.
.5 puntos mximo
.5 Puntos mximo
.5 puntos mximo
Un punto mximo
Seis puntos mximo
Capitulo 2.-En la misma empresa,

identificar el tipo de empresa de acuerdo
con los criterios observados, relacionar
las reas bsicas existentes en ella, cuantas
de las fases del proceso administrativo
lleva a cabo.
15. Resultado de la investigacin
.5 puntos mximo
(conclusiones)
16. Bibliografas.
.5 puntos mximo
4.- INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL USO DEL PAQUETE
DIDCTICO
El presente material ha sido elaborado para un aprendizaje autodidacta del alumno para
ello debe seguir las siguientes instrucciones:
1.- Consultar el ndice de contenido de la unidad temtica: en el encontrar todos los
temas y subtemas de que consta el material.
2.- Consultar los objetivos generales que corresponden a cada tema: en este caso existen
3 temas que corresponden a los del ndice de contenido, en este apartado se exponen
las acciones que el alumno deber realizar para alcanzar el logro de la unidad.
3.- A continuacin una vez que el alumno conoce de los objetivos, para su logro deber
consultar el desarrollo de los temas integrantes de la unidad, que se encuentran en el
siguiente apartado, estudiarlos de manera que logre alcanzar el objetivo sealado
anteriormente.
1
El material esta dividido en temas con su correspondiente contenido que

corresponden a los objetivos a alcanzar y este contiene subtemas que
corresponden a cada uno de los conocimientos que el alumno debe de
asimilar para poder cumplir con xito la meta final.
4.- Conforme vaya estudiando, puede realizar la investigacin documental que se

seala, en la que se encuentran los temas que corresponde al logro del objetivo, el
formato y el sistema de calificacin sern los que el instituto tiene estandarizado para
ello: ver anexo
5.- Una vez finalizado el trabajo de investigacin documental y adquirido los
conocimientos que los temas y subtemas marcan, realice la auto evaluacin y
compruebe si realmente domina la unidad temtica.
Si la auto evaluacin es exitosa usted ya esta preparado para continuar el estudio de la
siguiente unidad temtica felicidades.
E caso contrario repase de nuevo los subtemas que no domina intentando alcanzar el
objetivo marcado, repita esto tantas veces como sea necesario.
5.- DESARROLLO DE LOS TEMAS INTEGRANTES DE LA UNIDAD
TEMTICA
INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL
REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN
Objetivo educacional:
Determinar los factores necesarios para el balanceo de lineas. De
la misma forma, expresar la incidencia del uso del mtodo de
aplicacin seleccionado.
V BALANCEO DE LINEAS
5.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LINEAS
BALANCEO DE LNEAS
Ejecucin y control de la produccin
El ltimo paso dentro del proceso jerrquico de planificacin y control, lo
constituye el programa final de operaciones, el cual le permitir saber a cada
trabajador o a cada responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer
para cumplir el plan de materiales y con el, el MPS, el plan agregado y los
planes estratgicos de la empresa.[Domnguez Machuca et al, 1995].
Estas actividades, se en marcan dentro de la fase de ejecucin y control, que
en el caso de las empresas fabriles se denomina gestin de talleres. Un taller
de trabajo, de acuerdo con Chase & Aquilano [1995], se define como una
organizacin funcional cuyos departamentos o centros de trabajo se organizan
alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en ellos, los productos
fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los
clientes.
Es importante dentro de esta fase de gestin, tomar en consideracin el tipo de
configuracin productiva que tiene el taller, pues dependiendo de esta, as
mismo ser la tcnica o procedimiento a emplear en su programacin y control.
o
o
Bsicamente, la generalidad de los autores consultados, plantea, que la

configuracin de los talleres puede ser de dos tipos:
1. Talleres de configuracin continua o en serie: Aquellos en donde las
mquinas y centros de trabajo se organizan de acuerdo a la secuencia
de fabricacin (lneas de ensamblaje), con procesos estables y
especializados en uno o pocos productos y en grandes lotes. En ellos,
las actividades de programacin estn encaminadas principalmente, a
ajustar la tasa de produccin peridicamente.
2. Talleres de configuracin por lotes: En los que la distribucin de
mquinas y centros de trabajo, se organizan por funciones o
departamentos con la suficiente flexibilidad para procesar diversidad de
productos. Estos pueden ser de dos tipos:
Configurados en Flow Shop: Donde los distintos productos siguen
una misma secuencia de fabricacin.
Configurados en Job Shop: Aquellos donde los productos siguen
secuencias de fabricacin distintas.
As mismo, en la prctica, muchos talleres debido a las necesidades de
fabricacin y exigencias competitivas del mercado actual, han adoptado
configuraciones hbridas, de las cuales, la ms generalizada es la configuracin
celular o clulas de manufactura. Estas constituyen un sistema de fabricacin
diseado para procesar familias de piezas, con una distribucin fsica tal, que
permite simplificar los procedimientos de planificacin y control.
En trminos generales y en el caso ms complejo, las actividades que se
presentan en la programacin y control de operaciones son :
1. Qu capacidad se necesita en el centro de trabajo?
2. Qu fecha de entrega se debe prometer en cada pedido?
3. En qu momento comenzar cada pedido?
4. Cmo asegurar que los pedidos terminen a tiempo?
Las pregunta 1 puede ser resuelta a travs de los anlisis de carga; las
preguntas 2 y 3 se resuelven con la aplicacin de las tcnicas de
Secuenciacin y la programacin detallada y la pregunta 4 con el anlisis de
fluidez
y
el
control
insumo
producto.
Asignacin de carga: En aproximacin a los conceptos de Heizer & Render
[1997], Adam & Ebert [1991], Lockyer [1995], Schroeder [1992] y Domnguez
Machuca et al [1995], esta se define como la asignacin de tareas a cada
centro de trabajo o de proceso, que permite controlar la capacidad y la
asignacin de actividades especficas en cada centro de trabajo. En general las
tcnicas ms empleadas en la asignacin de carga son: Grficos Gantt, perfiles
de carga o diagramas de carga, mtodos optimizadores (algoritmo de Kuhn o
mtodo Hngaro) y soluciones heursticas (mtodo de los ndices).
Secuenciacin de pedidos: Esta actividad consiste, en la determinacin del
orden en que sern procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez
establecida la existencia de capacidad. El problema de la Secuenciacin se
hace ms complejo en la medida que aumenta el nmero de centros de trabajo,
sin importar la cantidad de pedidos; as mismo, es importante tomar en cuenta
el tipo de configuracin del taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las
diferentes tcnicas. En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las
tcnicas ms conocidas son:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
1. Tcnicas de Secuenciacin en una mquina: algoritmo hngaro,

algoritmo de Kauffman, regla SPT y el mtodo de persecucin de
objetivos utilizado en los sistemas Kanban.
2. Tcnicas de Secuenciacin en varias mquinas: regla de Johnson para
N pedidos y dos mquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres
mquinas y reglas para N pedidos y M mquinas (algoritmo de
Campbell-Dudek-Schmith, algoritmo de Bera, tcnicas de simulacin,
sistemas expertos y ms recientemente los Sistemas Cooperativos
Asistidos).
Para los talleres configurados en Job Shop, debido a la diversidad en la
secuencia de operaciones, no es posible emplear alguna tcnica de
optimizacin, por lo cual, la secuencia de operaciones, se establece en funcin
de los objetivos especficos de cada programador, a travs del uso de reglas de
prioridad. recopilacin realizada en las obras de varios autores, permite
determinar que las reglas de prioridad ms empleadas son:
FCFS: First come/ First serve (primero en llegar, primero en ser
atendido).
FISFS: First In System/ First Serve (primero en el sistema,
primero en ser atendido)
SPT: Shortes Processing Time (menor tiempo de procesamiento).
EDD: Earliest Due date (fecha de entrega ms prxima).
CR: Critical Ratio (razn critica o ratio crtico).
LWR: Least Work Remaining (mnimo trabajo remanente).
FOR. Fewest Operations Remaining (nmero mnimo de
operaciones remanentes).
ST : Slack Time (tiempo de holgura).
ST/O: Slack Time per Operation (tiempo de holgura por
operacin).
NQ: Next Queue (siguiente en la cola).
Programacin detallada: Determina los momentos de comienzo y fin de las
actividades de cada centro de trabajo, as como las operaciones de cada
pedido para la secuencia realizada. Las tcnicas ms utilizadas son:
programacin adelante y hacia atrs, listas de expedicin, grficos Gantt y
programacin a capacidad finita. Fluidez: Permite verificar que los tiempos
planeados se cumplan, de tal forma que, si existen desviaciones en la
produccin real, se puedan tomar medidas correctivas a tiempo.
Control de insumo / Producto: Controlan los niveles de utilizacin de la
capacidad de cada centro de trabajo, mediante los informes de entrada/salida.
es importante aclarar, que con independencia de la tcnica escogida, la
programacin detallada y el control de operaciones a corto plazo, deben ser
diseadas y ejecutadas en funcin del alcance de dos objetivos bsicos: la
reduccin de costos y el aumento del servicio al cliente.
BALANCEO
DE
LNEAS
(ANLISIS
DE
LA
PRODUCCIN)
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para
cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de
produccin
y
de
la
duracin
que
tendr
la
tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente
iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la
prevencin
de
fallas
de
equipo.
Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:
1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de
operarios
necesarios
para
cada
operacin.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a
la
misma.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes
frmulas:
Para ver el grfico seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior
EJEMPLO
1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno
de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar
obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se
tiene una eficiencia del 90%
Para ver la tabla seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior
Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra
tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario
para la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo,
observando
la
situacin
de
la
condiciones
de
trabajo
en
LNEAS
DEL
MULTI-MODELO
Este acercamiento trata la planta de fabricacin como recurso reconfigurable,
que produce diversos modelos en las hornadas una despus de la otra. Antes
de producir una hornada, los lneas que el equipo (gente, herramientas, fuente
material) se fija hasta juego el modelo o la variante requirieron. Este proceso
toma tiempo. La hornada de productos entonces se produce segn horario.
La ventaja de una lnea del multi-modelo es que instalado una vez para un
modelo particular es tan eficiente como una lnea convencional. La desventaja
es que el setting-up toma el tiempo, que significa la produccin y la ineficacia
perdidas.
Los problemas para el planificador de una lnea del multi-modelo son:
1. Cmo balancear la lnea para cada producto por separado? Esto es
bastante directo, puesto que la funcin de la viabilidad tecnolgica seguida por
el uso de un mtodo que balancea estndar (vase Helgeson y Birnie [ 1 ] o
Moodie
y
jvenes
[
2
]
).
2. Cmo ordenar las hornadas para reducir al mnimo prdidas del cambio?
Es a menudo el caso que los cambios a partir del uno a otro tomarn menos
tiempo
que
el
cambio
reverso.
Este segundo problema no se discute ms lejos aqu: es un problema que
ordena estndar que el lector encontrar ocupado en de la mayora de los
textos en la gerencia de las operaciones.
LNEAS
DEL
MEZCLAR-MODELO
El acercamiento del mezclar-modelo es ms realista en el mundo moderno,
dado la subida de equipo de fabricacin flexible software-configurable. La
premisa bsica es que los productos mltiples son manejados por cada sitio de
trabajo sin paradas para cambiar encima entre ellas. Esto permite una
secuencia al azar del lanzamiento para poder hacer productos en la orden y la
mezcla
que
el
mercado
exige.
Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede
diferenciar de modelo al modelo. Otro, que sigue de esto, es que el tiempo
ocioso en cada estacin vara a partir de tiempo al tiempo dependiendo de la
secuencia
de
modelos
a
lo
largo
de
la
lnea.
Los problemas para el planificador de un multi-modelo alinean son otra vez
dobles:
1. Cmo balancear la lnea cuando diversos productos tienen diverso
contenido
de
trabajo?
2. Cmo determinar la secuencia ptima del lanzamiento que reduce al
mnimo
prdidas?
El segundo problema es una edicin de gerencia de las operaciones que, otra
vez, el estudiante afilado puede investigar de los textos de OM. Qu reparto del
mejor o bien con aqu es el DISEO (el balancear) de una lnea del mezclarmodelo.
BALANCEAR
UNA
LNEA
DEL
MEZCLAR-MODELO
Aunque el problema puede aparecer desalentador, el mtodo de la solucin es
absolutamente directo. Hay apenas una advertencia de eliminacin: debe ser
tecnolgico factible producir los diversos modelos en la misma lnea. As, it?s
razonables intentar mezclar la produccin, por ejemplo, de 10 diversos modelos
del video, o de 15 diverso TVs en la misma lnea, pero de estos no realistas
para hacer los tractores y el avin en la misma lnea! Realmente, debemos
hablar de diversas VARIANTES del mismo producto, ms bien que de
PRODUCTOS
totalmente
diversos.
Hay varias maneras de ir sobre esto, pero aqu y adaptacin del procedimiento
de Helgeson y de Birnies que es conceptual simple y fcil aplicarse. El
procedimiento del contorno para solucionar el problema es ste:
1. Rena el proceso y los datos tecnolgicos para la gama del producto, es
decir tiempos de la operacin y precedentes (qu deben seguir lo que si el
producto
debe
ir
junto)
2. Consiga los datos de la demanda en qu volumen de cada producto se
requiere y en qu tarifa. Esto puede estar disponible como volmenes variables
absolutos, o puede estar como volumen agregado ms datos de la mezcla del
producto.
3. Utilice esta informacin para producir una tabla de pocas de proceso
compuestas. La tabla debe contener, para cada operacin, un rato de proceso
cargado por la proporcin de productos usando esa operacin. As, una
operacin que toma 10 minutos en la cual ocurre el solamente 35% de la
demanda
total
se
convierte
en
los
minutos
3.
4. Calcule la duracin de ciclo y el nmero mnimo de las estaciones
requeridas.
5. Construya un diagrama de la precedencia para el producto compuesto,
demostrando qu operaciones dependen de otras, tomando cuenta de todas
las
variantes
que
se
producirn.
6. Determine el peso posicional (picovatio) de cada operacin, como usted para
un ejercicio que balanceaba normal. Utilice los tiempos cargados para
determinarse
PWs.
7. Asigne las operaciones a las estaciones, teniendo respeto a PWs,

precedencia y tiempo restante en el sitio de trabajo. Dependiendo de los
objetivos y de los apremios, usted puede tener que repetir este paso final varias
veces, intentando reducir al mnimo el nmero de sitios de trabajo, maximiza
rendimiento
de
procesamiento
o
maximizar
eficacia.
COmo Puede ver todo viene abajo a crear un producto ficticio de la
composicin existe qu no esta realmente pero que tiene las caractersticas de
toda la gama, entonces aplicando la tcnica estndar de la libra. Vamos a
hacer un ejemplo. Las gracias van a Vonderembse [ 3 ] para su inspiracin.
Ejemplo:
Informacin
de
fondo
Una planta de fabricacin flexible debe ser fijada hasta el paquete una gama de
los kits mdicos del hospital. Todos los kits utilizan los mismos elementos
bsicos, pero hay variacin. En el estndar el producto contiene un sistema de
los componentes, el bsico tiene un sistema ms pequeo, mientras que la
versin de lujo contiene los mismos artculos que el kit estndar pero en mayor
cantidad
ms
un
par
de
artculos
adicionales.
Los datos operacionales y del producto de la mezcla para las tres variantes se
1 dan en la tabla siguiente
Tabla 1 Datos operacionales y del producto de la mezcla para los tres
productos
Una salida agregada de 6.000 unidades se requiere a partir de una semana
de
trabajo
eficaz
de
40
horas.
Solucin
Primero, vamos a determinar los tiempos de proceso del producto,
multiplicando la poca de proceso real para cada elemento por la proporcin de
la
demanda
para
ese
elemento.
Cada uno de las primeras tres demostraciones de las columnas el tiempo
bsico de la operacin, y en negrilla el resultado cuando esto es multiplicada
por la proporcin de la demanda. La columna final demuestra la suma de
estas pocas cargadas, el tiempo de la operacin del producto el cul es la
poca eficaz para esta operacin. En este modelo, los tiempos de la operacin
son en segundos y las sesiones de trabajo son sobre horas y semanas. Usted
necesita estar seguro que usted es constante en su uso de unidades, usando
multiplicadores como apropiado. (hacer la conversiones correctas como buen
Ingeniero industrial)
Despus, los vamos determinan el nmero mnimo de los sitios de trabajo
necesitados.
Duracin de ciclo = (horas/semana disponible x 3600)/(semana hecho salir) =
40
x
3600/6000
=
24
segundos
Nmero ideal de sitios de trabajo = contenido de trabajo/duracin de ciclo
compuestos
=
1061/24
=
4,42
No podemos tener 0,42 de una estacin, as que el nmero mnimo de
estaciones es 5 (cinco). Se redondea como se puede apreciar.
Despus, los vamos a dibujar un diagrama de la precedencia.
Para ver el grfico seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior
Diagrama de la precedencia para el montaje del kit mdico
Observe que en este caso no hay operaciones nicas a una sola variante. Si
hubiera, seran justas dirigido como cualquier otra de Op. Sys.. El diagrama es
constante
con
la
columna
final
Ahora, los let?s determinan los pesos posicionales de cada operacin. El
picovatio de una operacin es la suma de los tiempos de proceso para TODAS
LAS operaciones que dependen de ella, ms su propio tiempo de proceso. En
la tabla todas las operaciones dependen de la operacin A. En el caso de una
lnea del mezclar-modelo, el PWs se calcula a partir de los tiempos compuestos
establecidos anterior. El picovatio de A de Op. Sys. aqu es as 106,1 .
Demuestra el PWs para el resto de ops, alineado en orden descendente. Nota
cmo el picovatio cambia cuando las operaciones paralelas (B, C, D y F, G, H),
estn implicados.
Fila
del
Operacin
picovatio
Peso
Posicional
106,1
Primer de Op. Sys.? todos

los otros dependen de ella
80,4
76,3
B, C, D es independiente
E y ops ms ltimos
dependen de cada uno
78,1
71,4
Suma de todo el despus de

pocas de Op. Sys.
51,6
F, G, H es independiente
I Y J dependa de cada uno
40,0
37,2
32,4
F, G y H deben toda preceder

I
10
22,4
De Op. Sys. pasado, tan

Picovatio = tiempo de Op.
Sys.
Comentario
Pesos posicionales alineados de operaciones

Ahora podemos asignar operaciones a las estaciones de la manera normal. El
procedimiento
heurstico
es:
1. En la estacin I, considere todas operaciones (es decir sas para las cuales
no hay operaciones precedentes). Si hay ms de uno, seleccione eso con el
picovatio
ms
alto.
2. Contine procurando asignar operaciones a la estacin I hasta que no ms
de operaciones elegibles no existen ni cabrn en el tiempo restante. Registre el
tiempo
ocioso,
si
lo
hay.
3. Muvase a la estacin II. Repita las tentativas de asignar operaciones
elegibles, en la orden descendente del picovatio, hasta que no hay operacin

elegible que cabr. Observe que eligibility/precedence viene siempre antes del
picovatio;
El
picovatio
se
utiliza
para
romper
lazos.
4. Repeticin hasta que se han asignado todas las operaciones, incluso si
significa crear ms que el nmero mnimo terico de estaciones.
5. Finalmente, calcule el equilibrio retrasa cociente del (= 100-efficiency) la hora
laborable
disponible
y
el
tiempo
ocioso
total.
En la siguiente tabla se demuestra el procedimiento gradualmente.
Paso a Paso determinamos estaciones de trabajo de manera Heurstica
Estacin
Operaciones
Asignadas
Tiempo
A, B
0.9
II
D, C, E
5.0
III
F, G
IV
H, I
6.4
1.6
Tiempo Total
13.9
Sumatoria del tiempo asignado de las estaciones de trabajo

Para Calcular el Tiempo de Balanceo, el tiempo de ciclo fue de 24 segundos,
entonces el tiempo Total Trabajando en Lnea Balanceada = Tiempo del ciclo x
Numero de Estaciones
Eficiencia del Tiempo:
Para ver las frmulas seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior
BALANCEO DE LNEAS DE UNA PLANTA DE FABRICACIN
La planta de la asamblea final para el barco de vela one-person de Mach 10
est en Cupertino, California. En este tiempo solamente 200 minutos estn
disponibles cada da para resolver una demanda diaria para 60 barcos de vela.
a) Dado el drenaje siguiente de la informacin el diagrama de la precedencia y
asigne las tareas a los pocos sitios de trabajo posibles resolver la demanda.
Tarea
Tiempo
Precedentes
A
D, E, F
G, H
b)
Cul
es
la
eficacia
de
la
lnea?
c) Repita los pasos arriba con 300 minutos de tiempo de montaje de disponible
cada
da.
Cul
ahora
es
la
eficacia
de
la
lnea?
d) Repita los pasos arriba con 400 minutos de tiempo de montaje de disponible
cada
da.
Cul
ahora
es
la
eficacia
de
la
lnea?
Respuestas:
a)
b)
Eficacia
el
=
78%
(las disposiciones mltiples en esta eficacia son posibles)
c)
Eficacia = 86,7%
(las disposiciones mltiples en esta eficacia son posibles)
d)
Eficacia = 64,9%
ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE
INSTRUCCIONES:
IDENTIFICA UN PROCESO INDUSTRIAL Y REALIZA UN VALANCEO DE
LINEAS.
EXAMEN OBJETIVO
1.- cmo se denomina al problema de diseo para encontrar formas para
igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones?
a)
b)
c)
d)
problema de balancea de lnea

lneas de multi-modelo
equilibrar
diseo experimental
2.- cuantas condiciones deben de existir para que la produccin en linea

sea practica?
a) 3
b) 2
c) 19
d) 30
e) 4
3.- a que concepto nos referimos cuando decimos que los tiempos
necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente
iguales.
a) equilibrio
b) rea
c) tiempo estndar
d) tiempo real
e) cantidad
4.- cual es la principal caracterstica de las lneas de ensamble?
a) movimiento de una pieza de trabajo de una estacin de trabajo a otra.
d) las herramientas
c) el personal
d) el tipo de material utilizado
e) cantidad
5.- consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su
tiempo ms los de aquellas que la siguen?
a) mtodo de helgeson & birnie
b) balanceo de lneas
c) muestreo del trabajo
d) mtodo de kibridge & wester
e) lneas de ensamble
6.- considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando
minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado
a) mtodo de kibridge & wester
b) mtodo de helgeson & birnie
c) balanceo de lneas
d) muestreo del trabajo
e) lneas de ensamble
7.- este acercamiento trata la planta de fabricacin como recurso
reconfigurable, que produce diversos modelos en las jornadas una despus
de la otra?
a) lneas del multi-modelo
b) muestreo del trabajo
c) balanceo de lneas
d) lneas de ensamble
e) mtodo de helgeson & birnie
5.2 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS

A) PRONOSTICO DE VENTAS
B) PRODUCCION REQUERIDA
C) CAPACIDAD DISPONIBLE
D) DISTRIBUCION DE PLANTA
E) TIEMPO Y SECUENCIA DE OPERACIONES
BALANCEO DE LINEA
INTRODUCCION.
El control del taller (SFP, por las siglas en ingls de shop floor control) incluye
los principios, mtodos y tcnicas que se necesitan para planear, programar y
evaluar la eficacia de las operaciones de produccin. El control del taller integra
las actividades de los llamados factores de produccin de una instalacin de
fabricacin, como los trabajadores, las mquinas y el equipo para manejo de
materiales. El plan del SFC facilita la ejecucin eficiente del programa maestro
de produccin, el control de las prioridades de procesamiento, la mejora de la
eficiencia operativa mediante la programacin adecuada de trabajadores y
mquinas y el mantenimiento de cantidades mnimas de trabajos en proceso y
de inventarios de productos terminados. En el anlisis final, el control del taller
debe conducir a un mejor servicio al cliente.
En la administracin de las actividades de produccin de empresas que
funcionan con rdenes o pedidos y en las que funcionan segn las existencias,
existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la produccin se
maneja en funcin de las rdenes, son importantes las fechas en que se
promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que
seguirn las rdenes de los clientes en los diversos centros de mquinas es
una funcin de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeacin como
el control de las actividades. Los productos que se fabrican en funcin de las
existencias suelen ser bienes de consumo que se producen en gran volumen,
como telfonos, automviles y relojes de pulso. En la fabricacin de artculos
estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller.
4.2. TALLERES CUYAS ACTIVIDADES SE BASAN EN EL FLUJO DE
TRABAJO.
Un taller de este tipo consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo
fluye en serie. Las mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en
cada estacin de trabajo, de tal manera que para realizarlas se requiere de
trabajadores poco calificados.
El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa
una situacin de produccin en serie o masiva y, por lo tanto, las operaciones
que en l se realizan son altamente eficientes. Por ejemplo, un operador puede
instalar puertas de automviles en una lnea de ensamble, o bien, ensamblar
discos en el auricular de un telfono.
En los talleres de este tipo, los artculos forman parte del inventario de
productos terminados uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en
que entraron a la lnea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy

bajos de trabajos en proceso. Puesto que los artculos casi siempre se fabrican
en funcin de las existencias, pronosticar es una actividad muy compleja y, por
consiguiente, los niveles de existencias de productos terminados que se
mantienen en trminos de inventarios anticipados son muy alto. Por la misma
razn, los inventarios de materia prima se mantienen a niveles muy altos. En
los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo, las mquinas
tienden a tener un diseo para propsitos especiales y, en consecuencia, el
nivel de inversin inicial suele ser alto para aquellas plantas cuyo grado de
automatizacin es considerable. El sistema de control de la produccin
continua se denomina control del flujo. La especializacin, el alto volumen, la
divisin del trabajo y la eficiencia se integran al diseo de las lneas de
ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de
trabajo requieren de poca capacidad y de personal capaz de realizar
actividades repetitivas en forma sucesiva. La naturaleza repetitiva del ambiente
de fabricacin da lugar, asimismo, a la monotona y afecta la moral de los
trabajadores. Para manejar este problema, los ingenieros industriales y los
cientficos sociales han desarrollado programas que enriquecen las actividades
de los obreros.
4.3. LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE.
Una versin de una distribucin orientada al producto es una lnea de
fabricacin; otra es una lnea de ensamble. La lnea de fabricacin construye
componentes, tales como llantas para automvil o partes metlicas para un
refrigerador, en una serie de mquinas. Una lnea de ensamble junta las partes
fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.
Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe
ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea de
fabricacin, de la misma manera en que se debe balancear la actividad
realizada por un empleado en una estacin de trabajo, dentro de una lnea de
ensamble, esto mismo debe llevarse a cabo con el trabajo hecho en la
siguiente estacin de trabajo por el siguiente empleado. Las lneas de
fabricacin tienden a estar acompasadas por la mquina, y requieren cambios
mecnicos y de ingeniera para facilitar el balanceo. Por otro lado, las lneas de
ensamble tienden a ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a
individuos o a estaciones de trabajo. Las lneas de ensamble, por lo tanto,
pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro. De esta
manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estacin se
iguala. El problema central en la planeacin de la distribucin orientada al
producto es balancear la salida de cada estacin de trabajo en la lnea de
produccin, de tal forma que sea casi igual, mientras se obtiene la cantidad de
salida desea. La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave
sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin
de trabajo de la persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la
ventaja de la gran utilizacin del personal, y de la instalacin y equidad entre
las cargas de trabajo de los empleados. Algunos contratos de sindicatos
incluyen un requerimiento, las cargas de trabajo sern casi iguales entre
aquellos en la misma lnea de ensamble. El trmino ms frecuentemente
utilizado para describir este proceso es el balanceo de la lnea de ensamble.
4.4 DEFINICION DE TERMINOS.
La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce

como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea.
Elemento de trabajo.Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse
entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los
mismos.
Operacin. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de
trabajo.
Puesto o estacin de trabajo. Es un rea adyacente a la lnea de ensamble,
donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente
suponemos que un puesto o estacin de trabajo est a cargo de un operario,
pero esto no es necesariamente as.
Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de
trabajo.
Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que
resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo.
4.5 CONTROL DE LA PRODUCCION CONTINUA.
El problema ms importante en los talleres cuyas actividades dependen del
flujo de trabajo es lograr la cantidad de produccin que se desea, que puede
ser de 60 automviles o 600 telfonos al da, con la mxima eficiencia posible.
El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y estas
operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza en
forma sucesiva, y en muchas situaciones de manera continua, de una estacin
a otra. Todas las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen
diversos grados de avance. La velocidad de la lnea de ensamble se controla
mediante la cantidad de produccin que se requiere, el espacio entre las
estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estacin de trabajo.
Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es
posible controlar la cantidad que produce la lnea de produccin.
4.6 DISTRIBUCION DE UNA LINEA DE ENSAMBLE.
Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble son
similares, se entablar la discusin en trminos de una lnea de ensamble. En
una lnea de ensamble, el producto generalmente se mueve va medios
automatizados, tal como una banda de transportacin, a travs de una serie de
estaciones de trabajo hasta que se complete (Ver figura 4.1). Esta es la manera
en que se ensamblan los automviles, y se producen los aparatos de televisin
y los hornos, o las hamburguesas de comida rpida.
Figura 4.1. Distribucin de una lnea de ensamble.
Estaciones de trabajo
1
Banda
transportadora
Banda transportadora
de componentes
3
5
6
Unidades
producidas
de la lnea
de ensamble
2
Estaciones de
trabajo
4.7 NOTACION.
tj = Tiempo de duracin del elemento j (nmero entero).
N = nmero de elementos de trabajo requeridos para terminar una unidad de
producto.
n
ti
= Contenido total de trabajo
c = Tiempo de ciclo.
K = Nmero de estaciones de trabajo
d = Demora del balance = nK -it
Suma de las duraciones de los elementos de
trabajo asignados a la estacin
Eficiencia de la estacin =
Tiempo de ciclo
Eficiencia de la lnea = Suma de las duraciones de los elementos de trabajo
asignados a las estaciones
(Tiempo de ciclo)(Nmero de estaciones)
ASIGNACION DE ELEMENTOS A LAS ESTACIONES DE TRABAJO.
Antes de presentar los mtodos para balanceo de lnea, en esta seccin se
aprender a asignar elementos de trabajo a las estaciones.
EJEMPLO.
Suponga que tenemos un producto en cuyo ensamble se utilizan varios
componentes. Considere que los trabajos de montaje se han dividido en ocho
elementos bsicos de trabajo cuyos tiempos de duracin son:
Elemento de
A
B
C
D
E
F
G
H
trabajo
Tiempo de
5
4
3
4
2
1
3
2
duracion
Considere que el tiempo de ciclo, C = 8.
Realice la asignacin de elementos a estaciones considerando que:
Los elementos pueden realizarse en cualquier orden.
Estacin 1
Figura 4.2
Estacin 2
Estacin 3
A;C
5+3 =8
A; C
5+3 =8
A; C
5+3 =8
b) la secuencia es: A-D-C-B-E-F-G

Figura 4.3
Estacin 1
Estacin 2
A
5
B;D
4+3=7
Estacin 3
B;E;H
4+2+2=8
Estacin 4
F;G
1+3=4
En este ltimo caso, al agregar una secuencia a los elementos se obtuvo una
asignacin de 4 estaciones, algunas de las cuales tuvieron una eficiencia
menor del 100%, as como la eficiencia de la lnea, evidentemente tampoco es
del 100%.
Tabla 4.2. Eficiencia de las estaciones:
Estacin
1
2
3
4
Eficiencia
5/8(100)=62.5%
7/8(100)=87.5%
8/8(100)=100%
4/8(100)=50%
Eficiencia de la lnea =
24 (100) = 75%
4(8)
INSTRUCCIONES:
LINEAS DONDE INVOLUCRES A TU GRUPO.
EXAMEN OBJETIVO
1.- Cmo se denomina el problema de balanceo de lnea?
a) Es un diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones.
b) Es un diseo de tiempos
c) Mtodo para igualar tiempos
d) Estudio de tiempos
e) Balanceo De lnea
2.- Qu condiciones o actividades deben existir para que la produccin en
lnea sea prctica?
a) Cantidad, Equilibrio, Continuidad.
b) Cantidad, Equilibrio, Discontinuidad.
c) Cantidad, Equilibrio, Produccin.
d) Cantidad, Calidad, Continuidad.

e) cantidad, Produccin, calidad.
3.- Cmo balancear la lnea para cada producto por separado?
a) Esto es bastante directo, puesto que la funcin de la viabilidad tecnolgica
seguida por el uso de un mtodo que balancea estndar.
b) Por el balanceo estndar
c) Balanceo De lnea
d) Directo
e) Balanceo De lnea
4.- Cmo asegurar que los pedidos terminen a tiempo utilizando el balanceo
de lneas?
a) Con el anlisis de fluidez y el control insumo producto
b) Con el anlisis
c) Con el control de insumos
d) Con la fluidez
e) Con la fluidez y el control
5.- De que tratan especficamente las lneas multi-modelo?
a) Trata la planta de fabricacin como recurso reconfigurable
b) Trata la planta de fabricacin
c) La planta y la fabricacin como recurso
d) Con diversos modelos
e) Ninguna de las anteriores
6.- Cual es la ventaja de una lnea multi-modelo?
a) Es que instalado una vez para un modelo particular es tan eficiente como
una lnea convencional
b) Es de fcil manejo
c) Es particular
d) Tiene una lnea convencional
e) Es eficiente
5.3 METODOS DE BALACEO DE LINEAS

A) METODO PROPUESTO POR M.E. SLAVESON
NO HAY
B) METODO DE SOLUCION POR ENUMERACION EXHAUSTIVA J.R.
JACKSON
NO HAY
C)
TECNICA DE PONDERACION
POR RANGO POSICIONAL W.B.
HELGENSON Y D.P. BIRNIE
4.9 METODOS PARA BALANCEO DE LINEA.
4.91. METODO DE KILBRIDGE Y WESTER.
EJEMPLO.
Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de
minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo
necesarios para completar una unidad de producto son:
Elemento (j)
Procedencia
Duracion
A
5
B
3
C
A
6
D
A, B
8
E
F
C, D D
10 7
G
E, F
1
H
G
5
I
G
3
PASOS:
1.Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal
manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una
misma columna que se etiquetar con el nmero I, la segunda columna se
etiquetar con el nmero II y contendr a todos los elementos que tenan como
requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga
este procedimiento hasta terminar.
I
II
III
IV
V
H
2. Determine un tamao de ciclo ( C ).

El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:
a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada:
C = T/Q
Donde:
T = tiempo disponible para producir en un
perodo dado, ejemplo: min./da,
horas/mes, etc.
Q = Unidades a producir en el perodo anterior,
Ejemplo: unidad/da, unidad/mes, etc.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.
El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente
condicin.
n
Mayor tj C tj
j=1
Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance
perfecto
n
( tj)/C=K= entero
j=1
Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo
anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un
producto de nmeros primos, as para nuestro ejemplo:
n
( tj)=contenido total de trabajo= 48,y
j=1
10 C 48
n
Alternativas posibles para C con las que tj/C= entero.
j=1
C1= 2x2x2x2x3
C1=48
K1= tj/C1 =1 estacin de trabajo(solucin trivial)
C2= 2x2x2x3
C2=24
K2= tj/C2=2 estaciones de trabajo
C3= 2x2x2x2
C3=16
C4=2x2x3
C4= 8
48
2
24
2
12
2
6
2
3
3
Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las
estaciones para el caso de C3 = 16
PRODUCCIN REQUERIDA
La produccin es el manejo de la materia prima dentro de la mano de obra, la
produccin requerida se refiere que cuando en una jornada de trabajo se hace
un nmero estndar de productos.
CAPACIDAD DISPONIBLE
Esto es que cuando una maquina o un obrero de la empresa da todo lo que
tiene, no se le puede exigir mas por que seria injusto y seria un perjuicio para la
empresa, ya sea que la maquina trabaje 7 horas por da y nosotros la hagamos

trabajar 9 0 10 horas, esto provoca si la maquina su tiempo de vida es de 15
aos durara solamente 10 o menos, y en el obrero si el trabajo es muy pesado
el se fatigara y si en la empresa no damos un receso para que el mismo se
recupere al siguiente da no va hacer lo mismo que hizo el da anterior, por eso
mencionamos que la capacidad de cada trabajador es diferente y hay quien
hace mas y otros que hacen menos, es por eso mismo que hay que
estandarizar la obra y as mismo estandarizar el tiempo requerido de una
maquina.
DISTRIBUCIN DE PLANTA
Se trata de la ubicacin, en los distintos sectores de una planta, de la
maquinaria y equipos correspondientes, de los puestos de trabajo, de los
almacenes y dems dependencias que hacen funcionar una fabrica.
Una mala disposicin genera movimientos intiles e innecesarios, lo que
provoca retrasos y gastos de energa. Por tanto, contar con un buen estudio de
la distribucin en planta de una fbrica, es un elemento necesario e
imprescindible.
Distribucin por procesos producto de produccin
La distribucin por procesos consiste en la agrupacin de las maquinas o
procesos del mismo tipo. Es un sistema laboral estacionario y se le conoce con
el nombre de fabricacin segn principio de realizacin.
Es necesario utilizar este tipo de distribucin por procesos en los siguientes
casos:
1.
Cuando se fabrica una gran variedad de productos.
2.
Cuando se produce en lotes pequeos.
3.
Cuando la demanda es intermitente.
La distribucin por procesos tiene como ventajas:
1.
Flexibilidad de la produccin.
2.
Menores inversiones en maquinaria.
3.
Mayor utilizacin del equipamiento.
4.
La produccin no se interrumpe por rotura o reparacin de una maquina.
5.
Alta especializacin de los operarios en el manejo de las maquinas.
6.
Mejores posibilidades de aislar y controlar procesos contaminantes y molestos.
La distribucin por procesos tiene como desventajas:
No existen rutas fijas ni directas.
Mayor manipulacin de materiales.
Elevada produccin en proceso.
Mayor congestin de rutas y reas de trabajo.
Difcil de programar y reprogramar.
Dificultad para controlar.

Distribucin por producto
La disposicin de las mquinas sigue al producto, segn la secuencia de las

operaciones a realizar para fabricarlo. Tambin es un sistema laboral
estacionario que se conoce con el nombre de fabricacin segn el principio
de flujo.
Es necesario utilizar este tipo de distribucin por productos en los siguientes

casos:
Cuando la variedad de productos es pequea
Cuando se fabrica en grandes volmenes.
Cuando la demanda es estable.
Cuando la lnea se puede equilibrar en cuanto al tiempo.
La distribucin por productos tiene como ventajas:
Rutas directas
Menor manipulacin de materiales, por lo que se requiere menos
espacio fsico y menos mano de obra para el transporte.
Bajo stock de las materias primas usadas.
Programacin de la produccin sencilla.
Simplificacin de la supervisin y los mecanismos control.
Menor el costo de mano de obra directa por especializacin en la
operacin.
La distribucin por productos tiene como desventajas:
Sistema rgido (poca flexibilidad)
La inversin en capital fijo es mayor, se pueden necesitar varias
mquinas del mismo tipo en varias lneas.
La repeticin de actividades genera monotona.
Necesidad de equipamiento especializado.
La produccin se ve interrumpida por la avera de una mquina.
Distribucin por posicin fija
En este tipo de distribucin los recursos (operarios, materiales, mquinas,
herramientas, etc.) se dirigen hacia donde est lo se produce o el servicio que
se presta, por lo que es un sistema laboral mvil.
Este tipo de distribucin se utiliza cuando el objeto a elaborar es muy grande, lo
que dificulta o torna muy costoso su movimiento. Ejemplos de ello, seria la
construccin de un barco, de una carretera, etc.
TIPOS DISTRIBUCION
Fundamentalmente existen siete sistemas de distribucin en planta, estos se
dan a conocer a continuacin:
Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de

trabajo a otro, de una operacin a la siguiente.
Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo
al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada
pieza de material.
Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o
maquinas dentro de un rea de trabajo para actuar sobre una pieza
grande.
Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van
hacia los hombres que llevan a cabo la operacin.
Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con
las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza
fija.
Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es
demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
PROMEDIO MVIL SIMPLE (PMS)
Esta tcnica sirve para calcular el pronstico de ventas para el siguiente
periodo exclusivamente, como su nombre lo indica es un promedio que se
obtiene n datos; para definir en forma prctica cul ser el mejor resultado, se
deber tomar en cuenta el de menor error al cuadrado < (D-P) 2.
Estos n datos estn en funcin de cmo queramos promediar u obtener
resultados, con menor o mayor exactitud; n puede valores comprendidos entre
2,3,4,5....etc. en la prctica es recomendable utilizar bloques de informacin
que en promedio tengan 10 mas datos, lo cual no permitir una mejor
interpretacin o visin del comportamiento de ese producto o pronstico.
Ejemplo:
La empresa Barcel S.A. de C.V. desea elaborar el pronstico de ventas (o de la
demanda) para uno de sus productos de mayor demanda en el mercado se le
conoce como "chicharrones Barcel ", este pronstico de la demanda si requiere
para el mes de octubre de 2003, para lo cual se debe considerar que n= 2, 3, 4.
Sabiendo que los ltimos meses el rea de mercadotecnia ha registrado la int.
histrica que se indica en la siguiente en la siguiente tabla
Cuando n= 2
Periodos
Mensuales
Demanda (D)
Pronsticos (P) (D-P)
(D-P)2
Enero
30
Febrero
35
Marzo
28
32.5
-4.5
20.25
Abril
20
31.5
-11.5
132.25
Mayo
25
24
Junio
30
22.5
7.5
56.25
Julio
35
27.5
7.5
56.25
Agosto
40
32.5
7.5
56.25
Septiembre
50
37.5
12.5
156.25
Octubre
45
S = 478.5
Periodos
Mensuales
Demanda (D)
(D-P)2
Enero
30
Febrero
35
Marzo
28
Abril
20
31
-11
121
Mayo
25
27.66
-2.66
7.07
Junio
30
24.33
5.66
32.14
Julio
35
25
10
100
Agosto
40
30
10
100
Septiembre
50
35
15
225
Octubre
41.66
Periodos
Mensuales
Demanda (D)
(D-P)2
Enero
30
Febrero
35
Marzo
28
Abril
20
Mayo
25
28.25
-3.25
10.56
Junio
30
27
Julio
35
25.75
9.25
85.56
Agosto
40
27.5
12.5
156.25
Septiembre
50
32.5
17.5
306.25
Octubre
38.75
Cuando n= 3
S 585.21
Cuando n= 4
S 567.62
Nota: En base a esta tcnica podemos decir en conclusin que el mejor

pronstico es de 45 unidades porque (D-P) 2 es menor con respecto a los otros
datos.
Tiempo y secuencia de operaciones

Tiempo de operacin:
Tiempo consumido por los recursos en efectuar la operacin
Secuencia de operaciones
El tiempo total esperado para una secuencia de operaciones es igual a la suma
de tiempos esperados de cada operacin en la secuencia. Hasta ahora el
tiempo esperado para alguna secuencia de m bsquedas en una estructura de
datos que contiene n elementos es 0(m log n). Sin embargo el patrn de
bsqueda afecta la distribucin de probabilidad de el tiempo actual en el
desempeo del de la secuencia entera de operaciones.
Si buscamos para el mismo elemento dos veces en la misma estructura de
datos, ambas bsquedas tomarn exactamente la misma cantidad de tiempo.
Hasta ahora la variancia del tiempo total ser cuatro veces la varianza de una
sola bsqueda. Si los tiempos de bsqueda para dos elementos son
independientes, la varianza del tiempo total es igual a la suma de las varianzas
de las bsquedas individuales. Buscando por el mismo elemento una y otra vez
se maximiza la varianza.
INSTRUCCIONES:
EXAMEN OBJETIVO
PREGUNTAS
1.- el tiempo total esperado para una secuencia reoperaciones es igual a
la suma de tiempos esperados de cada operacin en la secuencia. Esto
es:
a) secuencia de operaciones
b) tiempo de la operacin.
c) tiempo de trabajo.
d) produccin requerida
e) pronostico de operacin.
2.- tiempo consumido por los recursos en efectuar la operacin.
a) tiempo de operacin
b) secuencia de operacin
c) promedio mvil simple
d) movimiento del material
e) movimiento de la maquina
3.-esta tcnica sirve para calcular el pronostico de ventas en un futuro
prximo.
a) promedio mvil simple (pms)
b) movimiento de la maquina
c) capacidad disponible
d) pronostico de venta
e) produccin requerida
4.- La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se

conoce como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de
lnea.
a) definicin de trminos
b) balanceo de lnea
c) produccin requerida
d) pronostico de la fabrica
e) elemento del balanceo de lnea
5.- se refiere que cuando en una jornada de trabajo se hace un nmero
estndar de productos.
a) produccin requerida
b) jornada de trabajo
c) pronostico de produccin
d) secuencia de produccin
e) tiempo de produccin
Media ponderada
Se denomina Media ponderada de un conjunto de nmeros al resultado de
multiplicar cada uno de los nmeros por un valor particular para cada uno de
ellos, llamado su peso y obteniendo a continuacin la media aritmtica del
conjunto formado por los productos anteriores.
La media aritmtica o promedio de una cantidad finita de nmeros es igual a
la suma de todos ellos dividida entre el nmero de sumandos.
As, dados los nmeros a1,a2, ... , an, la media aritmtica ser igual a:
Por ejemplo, la media aritmtica de 8, 5 y -1 es igual a (8 + 5 + (-1)) / 3 = 4.

El smbolo (mu) es usado para la media aritmtica de una poblacin. Usamos
X, con una barra horizontal sobre el smbolo para medias de una muestra:
.
Otras medias estadsticas son:
la media geomtrica,
la media armnica,
la media cuadrtica,
la media ponderada,
la media aritmtica,
la media aritmtica geomtrica
la media generalizada.
Se utiliza la media ponderada cuando no todos los elementos componentes de
los que se pretende obtener la media tienen la misma importancia.
Un ejemplo puede ser la otencin de la media ponderada de las notas de una
oposicin en la que se asigna distinta importancia (peso) a cada una de las
pruebas de que consta el exmen.
La media ponderada es una medida de tendencia central, se construye
asignndole a cada clase un peso, y obteniendo un promedio para los pesos.
xw
w x
i
i 1
w
i 1
Donde
wi valor de peso para xi o ponderacin
xi dato i
Ejemplo:
En una materia dada se asignan pesos de importancia, de la siguiente forma:
Unida I (20% del curso), Unidad II (25% del curso), Unidad III (20% del curso),
Unidad IV (15% de la calificacin), Unidad V (20% de la calificacin ). Si las
calificaciones de un alumno son 8 en la primera unidad, 5 en la segunda, 8 en
la tercera unidad, 10 en la cuarta unidad y 8 en la ltima unidad. Es decir, se
tienen la siguiente tabla:
Nota media ponderada = [n de crditos de la asignatura x calificacin
(*)
] / n crditos cursados.
Unidad
I
II
III
IV
V
xw
Ponderacion (Wi)
20% = 0.2
25% = 0.35
20% = 0.2
15% = 0.15
20% = 0.10
Datos (Wi)
8
5
8
10
8
8 (0.2) 5 (0.35) 8 (0.2) 10 (0.15) 8 (0.1) 7.25
7.25
0.2 0.35 0.2 0.15 0.10
1.0
observe que diferencia existe con la media aritmtica. La media para los
datos es igual a
8 5 8 10 8
7 .8
5
Ejercicio sobre mediadas de tendencia central es el siguiente:
x
Los siguientes datos representan el nivel de glucosa en sangre, en

ayunas, de una muestra de 10 aos.
Nmero
1
2
3
4
5
6
7
Valor
56
62
63
65
65
65
65
8
9
10
68
70
72
Calcular la media, la moda y la mediana.

a)
b)
c)
Media = 65.1
Moda = 65
Mediana = 65
CLASIFICACIN, PONDERACIN O ELIMINACIN POR ASPECTOS:

Ponderacin: En las decisiones que involucran un nmero de factores o
aspectos, a cada factor se le asigna una importancia relativa o
ponderacin por parte del decidor. El grado al cual las alternativas
satisfacen el factor de decisin se pondera segn la importancia (o
rango). La suma de los factores ponderados se utiliza para comparar las
alternativas.
Eliminacin: Los requerimientos deseados se identifican y se clasifican en
importancia o valor. Comenzando con los requerimientos ms
importantes, se eliminan todas las alternativas que no contienen dicho
aspecto. Este proceso contina a travs de todos los aspectos.
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/datosinfoco
municacion2.htm
D) OTROS.
5.4 ORGANICION Y DISEO DE ESTACIONES DE TRABAJO CON BASE

EN LOS PPIOS DE ECONOMIA DE MOVIMIENTOS Y LOS CONCEPTOS DE
ERGOMOMIA
A) DISPOSITIVOS, EQUIPOS, HERRAMIENTAS, DEPOSITOS, MESAS,
BANCOS, ETC.
B) GANDAS TRANSPORTADORAS
Principios para el diseo de una estacin de trabajo.
Diseo de trabajos.
Es la actividad de diseo que representa el mayor reto (y la mas

confusa) en un sistema productivo, esto se debe a:
1. Con frecuencia hay conflictos entre las necesidades y los objetivos del
trabajador y los grupos de trabajo y el proceso de produccin.
2. La naturaleza exclusiva de cada individuo genera una amplia gama de
respuestas de actitud, psicolgicas y productivas al realizar una tarea
determinada.
3. La caractersticas de los trabajos y el trabajo en si son cambiantes, lo
que permite cuestionar los modelos tradicionales de comportamiento del
trabajador, y la eficacia de los mtodos tradicionales para el desarrollo del
trabajo.
El entorno de trabajo.
Hay varios factores del entorno de trabajo que puedan afectar al
desempeo del trabajo: iluminacin, ruido, temperatura y humedad, calidad de
aire. Estos factores influyen en la seguridad y bienestar general de los
trabajadores.
Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de mtodos debe
seguir un procedimiento sistemtico, el cual comprende las siguientes
operaciones.
Obtencin
de
los
hechos.
Reunir todos los hechos importantes relacionados con el producto o servicio.
Esto incluye dibujos y especificaciones, requerimientos cuantitativos,
requerimientos de distribucin y proyecciones acerca de la vida prevista del
producto o servicio.
Presentacin
de
los
hechos.
Cuando toda la informacin importante ha sido recabada, se registra en forma
ordenada para su estudio y anlisis. Un diagrama del desarrollo del proceso en
este punto es muy til.
Acomodo del lugar de trabajo.
1. Debe de existir un lugar definido y fijo para todas las herramientas y
materiales.
2. Las herramientas, los materiales y los controles se deben localizar
cerca del lugar de uso.
3. Los depsitos de alimentos por gravedad y los recipientes que se
deben de utilizar para despacho de material deben estar cerca del lugar de uso.
4. Se deben de utilizar las entregas parciales siempre que sean posibles.
5. Los materiales y las herramientas se deben de localizar para permitir la

mejor secuencia de movimientos.
6. se deben de tomar providencias de condiciones adecuadas para ver. La
buena iluminacin es el primer requerimiento para la percepcin visual
satisfactoria.
7. La altura de lugar de trabajo y de la silla deben preferiblemente
arreglarse de tal manera que se tengan alternativas para sentarse y
permanecer de pie en el trabajo sea fcilmente posible.
8. Se deber proporcionar una silla del tipo y altura para permitir una
buena postura cada trabajador.
Diseo de las herramientas y equipo.
1. Se debe evitar que las manos realicen todo aquel trabajo que pueda
hacerse en forma ms ventajosa por una gua, una instalacin o un dispositivo
operado con el pie.
2. Se debern combinar dos o ms herramientas siempre que sea posible.
3. Las herramientas y los materiales se deben de colocar con anticipacin
siempre que sea posible.
4. La carga se deber distribuir de acuerdo con las capacidades
inherentes de los dedos, donde cada dedo realice un movimiento especifico, tal
como en la mecanografa.
5. Palancas, barras y manubrios se deben de localizar en posiciones tales
que el operador pueda manipularlos con un cambio mnimo de la posicin del
cuerpo y con la mayor ventaja mecnica
Estas ilustraciones muestran cmo el diseo de las herramientas puede
evitar que haya que trabajar curvando la mueca.
La posicin de trabajo debe ser lo ms cmoda posible. Las flechas indican las
zonas que hay que mejorar para evitar posibles lesiones. Para mejorar la
posicin de la trabajadora que est sentada a la derecha, se debe bajar la
altura de la silla, inclinarla ligeramente hacia adelante y se le debe facilitar un

escabel para que descanse los pies.
Los empleados encuentran varios factores de riesgo en trabajar en las

estaciones de trabajo (en este caso de costura), tales como posturas
incmodas del brazo, cuello, tronco, y la pierna. Estas posturas son
influenciadas por el porte del trabajador y el diseo de la estacin de trabajo.
Peligros Potenciales en cuanto a la posicin de la silla
Los trabajadores mantienen a menudo posturas incmodas del hombro,

el codo, y la mueca (Figura 1) mientras que cose debido a la altura o la
posicin incorrecta de la silla.
Los empleados deben sentarse o estar de pie en la misma posicin por

perodos largos, dando por resultado el dolor de la espalda y del cuello,
y/o las asentaderas, y la circulacin reducida a las piernas.
Figura 1
Posturas Incmodas.
Soluciones Posibles:
Utilice sillas que se ajustan fcilmente (Figura 2) para reducir al mnimo
posturas incmodas, y provea a los empleados entrenamiento en cmo
utilizarlas correctamente.
Las sillas deben tener:
ajustes fciles de altura, inclinacin del asiento, y posicin del
respaldo;
respaldo acolchado con los bordes redondeados que soportan a
la espalda inferior del trabajador;
o
ningunas ruedas, o ruedas que se bloquean;
o
un borde delantero "una cascada" suavemente inclinado para
prevenir que el borde de la silla ponga presin en la parte posterior de las
piernas; y
o
un asiento almohado, que distribuye el peso del trabajador as
que ninguna parte del cuerpo consigue toda la presin.
o
Para elegir una silla apropiada, considere la cantidad de movimiento que

la tarea requiere, y el porte del trabajador. Para las tareas que requieren mucho
torcer, la silla en Fig. 2 es deseable.
Figura 2
Silla almohada con borde "cascada" redondeada. El respaldo estrecho
es ideal para los empleos con mucho torcer.
Las sillas se deben ubicar en una distancia apropiada del sitio de

trabajo, as que los trabajadores pueden realizar tareas sin tirar sus
codos lejos del cuerpo (Figura 3).
El ubicar del motor no debe interferir con la distancia apropiada de la

silla.
Figura 3
Silla correctamente ubicada.
La altura de la silla est correcta cuando la superficie de trabajo est en

la altura del codo. Idealmente, en esta postura, la planta del pie entera
debe reclinarse sobre el suelo, y la parte posterior de la rodilla debe ser

un poco ms alta que el asiento de la silla (Figura 4) (esto ilustra la
importancia tambin del tener una mesa ajustable). El asiento puede ser
un poco ms bajo cuando el trabajador utiliza un pedal.
Figura 4
Altura apropiada de la silla.
Programe descansos breves y frecuentes para estirar y/o para cambiar

la posicin.
Peligros potenciales al trabajar en mesas
Los trabajadores mantienen posturas incmodas del hombro, el codo, y

la mueca mientras que cosen debido a la altura incorrecta de la mesa
(Figura 1).
Figura 1
Mesa demasiada alta, haciendo el codo izquierdo del trabajador estar
levantado.
Los empleados que reposan antebrazos o las muecas sobre los bordes
afilados pueden cortar la circulacin de la sangre, pellizcar los nervios, y
causar lesin a los brazos o a las manos (Figura 2).
Figura 2
Empleado que se reposa los brazos sobre bordes afilados.
Provea mesas ajustables de la altura e inclinacin (Figura 3) que puede

ayudar a empleados a tener acceso a su trabajo sin usar posturas
incmodas.
Figura 3
Mesa ajustable en la altura.
Las mesas deben ser ajustados as que el trabajo est a la altura del
codo y las muecas se mantienen rectas (Figura 4). Si la mesa est
demasiada baja, trabajadores tendrn que agacharse por adelante,
poniendo la tensin en la espalda, el cuello, y los hombros. Si una mesa
est demasiada alta, los trabajadores tendrn que levantar sus hombros
para tener sus brazos bastante alto para trabajar. Esta postura cansa el
cuello, el hombro, y los msculos superiores de la espalda y puede
resultar en dolor del msculo.
Figura 4
Las mesas deben estar a la altura del codo.
Para trabajo sentado, la mesa debe tambin estar bastante alta para
dejar lugar debajo para las piernas del trabajador (Figura 5). La tapa de
la mesa no debe presionar en los muslos del trabajador. Los
trabajadores que utilizan un pedal necesitan ms espacio que los que no
utilicen pedal as que pueden moverse las piernas ms fcil.
Figura 5
La mesa debe permitir espacio suficiente para las piernas del trabajador.
Las mesas se pueden inclinar levemente hacia los trabajadores, para

permitirles ver el trabajo ms fcilmente y reducir las posturas
incmodas de la mueca (Figura 6).
Al coser tela pesada, la mesa se puede inclinar lejos del trabajador, as

que se puede ayudar a tirar la tela a travs de la mquina y disminuir la
fuerza manual aplicada por el trabajador.
Figura 6
La inclinacin de la mesa puede reducir la tensin al trabajador.
Los bordes de las superficies de trabajo deben ser acolchados o

redondeados, as que los trabajadores pueden reclinarse los brazos
contra ellos (Figura 7).
Figura 7
Los bordes de la mesa deben ser acolchados o redondeados.
Peligros Potenciales al utilizar pedales:
Los empleados que utilizan un pedal por perodos prolongados deben

mantener la postura incmoda y desequilibrada (Figura 1).
Los empleados requeridos aplicar una fuerza constante al pedal deben

mantener posturas estticas de las extremidades inferiores.
Figura 1
El pedal mal diseado hace el trabajador mantener una postura incmoda.
Los trabajadores pueden tambin mantener mal postura si el pedal est

demasiado cercano o demasiado lejos (Figura 2).
Figura 2
Un Pedal demasiado cerca.
Disear el pedal a que requiere menos fuerza (Figura 3), permite el uso
de un sitio de trabajo de sentarse/pararse.
Cuando es factible, utilice los interruptores de la cadera o reajustar los

pedales para eliminar la necesidad de aplicar la presin derecha
constante.
Figura 3
Pedal que elimina postura incmoda de la pierna y requiere la fuerza
mnima para funcionarse, especialmente mientras ponerse de pie.
Provea un pedal ajustable as que el trabajador puede ubicarlo en una

posicin cmoda y puede acercarse a la mesa lo ms cercano posible
(Figura 4).
Figura 4
Ubica el pedal as que el empleado puede estar cerca de la mesa.
Utilice una rotacin de trabajo/tarea a las tareas que no requieren la

presin constante de la pierna y la postura torpe de la pierna.
AREAS DE DISEO
Los ergonomistas del rea de diseo y evaluacin participan durante el

diseo y la evaluacin de equipos, sistemas y espacios de trabajo; su
aportacin utiliza como base conceptos y datos obtenidos en mediciones
antropomtricas, evaluaciones biomecnicas, caractersticas sociolgicas y
costumbres de la poblacin a la que est dirigida el diseo.
Al disear o evaluar un espacio de trabajo, es importante considerar que una
persona puede requerir de utilizar ms de una estacin de trabajo para realizar
su actividad, de igual forma, que ms de una persona puede utilizar un mismo
espacio de trabajo en diferentes perodos de tiempo, por lo que es necesario
tener en cuenta las diferencias entre los usuarios en cuanto a su tamao,
distancias de alcance, fuerza y capacidad visual, para que la mayora de los
usuarios puedan efectuar su trabajo en forma segura y eficiente.
Al considerar los rangos y capacidades de la mayor parte de los usuarios
en el diseo de lugares de trabajo, equipo de seguridad y trabajo, as como
herramientas y dispositivos de trabajo, ayuda a reducir el esfuerzo y estrs
innecesario en los trabajadores, lo que aumenta la seguridad, eficiencia y
productividad del trabajador.
El humano es la parte ms flexible del sistema, por lo que el operador
generalmente puede cubrir las deficiencias del equipo, pero esto requiere de
tiempo, atencin e ingenio, con lo que disminuye su eficiencia y productividad,
adems de que puede desarrollar lesiones, micro traumatismos repetitivos o
algn otro tipo de problema, despus de un perodo de tiempo de estar
supliendo dichas deficiencias.
El sistema de trabajo es entendido como una combinacin de personas y
equipos de trabajo que actan juntos en un proceso laboral, para una finalizad
expresa, en un lugar de trabajo y en un ambiente de trabajo bajo condiciones
impuestas por las tareas que se han de realizar.
Equipamiento de Trabajo.
Consiste en herramientas, mquinas, instrumentos, instalaciones y otros
componentes utilizados en el sistema de trabajo.
Procesos de Trabajo.
Es la secuencia, en tiempo y espacio, de una interaccin de personas,
equipo de trabajo, materiales, energa e informacin dentro de un sistema de
trabajo.
Ambiente de Trabajo.
Comprende factores fsicos, qumicos y biolgicos que rodean a las
personas en su lugar de trabajo. Esto debe incluir factores sociales y culturales
que, sin embargo, no se cubren en esta norma.
Equipamiento del lugar de trabajo.

Este proyecto debe tener en cuenta los impedimentos impuestos al cuerpo
humano, en relacin con el proceso de trabajo, dadas las dimensiones del
cuerpo del trabajador. El rea de trabajo debe adaptarse al operador,
particularmente:
a) La altura de la superficie de trabajo debe adaptarse a las dimensiones
(estatura) del cuerpo del operador y a la clase de trabajo realizado.
b) Los asientos deben acomodarse a las formas anatmicas y fisiolgicas del
individuo.
c) Debe procurarse espacio suficiente para los movimientos del cuerpo en
particular de la cabeza, de los brazos, las manos, las piernas y los pies.
d) Deben establecerse controles del funcionamiento de manos y pies.
e) Manivelas y dems rganos de maniobra deben estar adaptados a la
anatoma funcional de la mano.
Diseo en relacin con la posicin del cuerpo, la fatiga muscular
los movimientos corporales.
El planeamiento del trabajo debe ser tal, que evite excesiva tensin en
los msculos, articulaciones, ligamentos, y sistema respiratorio y circulatorio.
Los requerimientos posturales deben mantener al hombre dentro de los
deseables lmites fisiolgicos. Los movimientos del cuerpo deben seguir ritmos
naturales. La posicin posicin del cuerpo, la extensin de los movimientos de
ste deben estar en armona unos con otros.
Posiciones del cuerpo.
Deben prestarse atencin primordial a lo siguiente:
a) El operador debe poder tener alternativas de estar sentado y de estar
de pie. Si hay que elegir una de estas posiciones, la sentada es normalmente
preferible a la de pie; esta ltima es permisible si se hace necesaria por la
movilidad individual en el proceso de trabajo.
b) Si hay que ejercitar el msculo en exceso, la cadena de
fuerzas (secuencia de esfuerzos) y las articulaciones del cuerpo deben
hacer movimientos cortos y simples de modo que permitan posiciones
deseables
al
cuerpo
y
le
proporcionen
apoyo
apropiado.
c) Las posiciones no deben causar fatiga muscular esttica. Deben hacerse
posibles las alternativas en las posiciones corporales.
SEALES Y DISPOSITIVOS.
Hay que seleccionar las seales y dispositivos de alerta para que sean
fijados y dirigidos de manera compatible con las caractersticas de la
percepcin humana. En particular:
a) La naturaleza y el nmero de seales y rtulos deben ser adecuados y

compatibles con las caractersticas de la informacin que han de dar.
b) Con objeto de obtener una clara identificacin de la informacin cuando los
datos sean numerosos, deben dejrseles en un espacio de manera que
proporciones clara y rpidamente una orientacin comprensible. Su
disposicin debe estar en funcin del proceso tcnico o bien de la importancia
y de la frecuencia de los temas de informacin. Esto debe obtenerse con el
agrupamiento de acuerdo con las funciones del proceso o del tipo de las
medidas y otros conceptos, sobre los que se haya de llamar la atencin.
c) La naturaleza y disposicin de las seales y cuadros informativos
deben asegurar una percepcin clara. Esto se aplica especialmente en las
seales de peligro. Se debe tener en cuenta, por ejemplo, la intensidad, la
forma, el tamao, el contraste, la prominencia y la razn de la seal.
d) Las variaciones de informacin deben ser compatibles, en su direccin
y extensin, con las variaciones de las cantidades o movimientos por los
cuales
se
produzcan.
e) En actividades protegidas en las cuales ha de predominar la observacin y la
gua directiva, deben evitarse efectos de sobrecarga y confusin con diseo
especial y colocacin de seales y cuadros explicativos.
CONTROLES.
Los controles deben ser elegidos, diseados y colocados de modo que sean
compatibles con las caractersticas (particularmente en movimientos) de la
parte del cuerpo correspondiente a la operacin.
Destreza, exactitud, velocidad y fuerza requeridas deben ser tenidas en
cuenta, en particular:
a) Tipo, diseo, y situacin de los controles deben corresponder a la tarea
controlada, teniendo en cuenta las caractersticas humanas, incluso los
posibles movimientos automticos adquiridos en otros sistemas.
b) Los controles de desplazamientos y resistencia deben ser elegidos a la
tarea controlada y de los datos biomecnicos y antropomtricos.
c) El control de las respuestas de movimientos y de equipo, as como las
respuestas de control de movimiento y de seales deben ser compatibles.
d) La funcin de los controles debe ser fcilmente identificable para evitar
confusiones.
e) Cuando los controles sean numerosos deben ser colocados de manera
que se manejen con seguridad y la operacin y la operacin no sea
ambigua sino precisa. Debe procurarse, similarmente, para las seales, que se
agrupen de acuerdo con sus funciones en el proceso, por el orden en que han
de
ser
usadas.
f) Los controles deben ser protegidos contra operaciones inadvertidas.
AMBIENTE DE TRABAJO
El ambiente de trabajo debe ser proyectado de modo que no tenga
efectos nocivos en la gente, sean de orden fsico, qumico o biolgico y
procurando que sirva para mantener la salud, as como la capacidad y buena
disposicin para el trabajo. Adems, hay que tener en cuenta los peligros que
puedan existir para l en relacin con la seguridad y su salud.
El ambiente de trabajo se caracteriza por la interaccin entre los
siguientes elementos:
El trabajador con los atributos de estatura, anchuras, fuerza, rangos de
movimiento, intelecto, educacin, expectativas y otras caractersticas fsicas y
mentales.
El puesto de trabajo que comprende: las herramientas, mobiliario, paneles
de indicadores y controles y otros objetos de trabajo.
El ambiente de trabajo que comprende la temperatura, iluminacin, ruido,
vibraciones y otras cualidades atmosfricas.
BANDAS TRANSPORTADORAS
Las bandas transportadoras son una invencin maravillosa. Mueven
grandes cantidades de materiales con rapidez y seguridad. Permiten que los
trabajadores reduzcan la cantidad de materiales que se manejan a mano
aumentando as la capacidad de trabajo y el rendimiento de la produccin. La
reduccin del manejo de material tambin reduce las probabilidades de
lesiones a la columna y las manos de los trabajadores.
Las bandas transportadoras son seguras cuando se las usa
correctamente, pero pueden ser peligrosas e incluso mortales si los
trabajadores no siguen los procedimientos de seguridad al trabajar con ellas o
cerca de ellas. Se debe colocar los materiales sobre la banda transportadora
para transportarlos de manera segura. Al retirar los materiales de las bandas
transportadoras, los trabajadores deben permanecer alerta y salvaguardar sus
manos; el material en movimiento puede crear puntos de aplastamiento. La
manera de vestirse ropa suelta, cabello largo y joyas al trabajar en las
bandas transportadoras o cerca de ellas puede representar el riesgo de quedar

atrapado en la banda transportadora.
Al reparar o limpiar una banda transportadora, es necesario cerrar con
llave o bloquear todo el equipo y se deber etiquetar los controles de
operacin. Si fuera necesario limpiar las bandas o los rodillos mientras el
equipo se encuentra en movimiento, asegrese de que las guardas de
proteccin estn en posicin y que no haya parte del equipo que pueda
activarse y poner en peligro a la persona en el trabajo.
Si la banda transportadora es elevada, es preciso tomar precauciones
para prevenir lesiones causadas por los materiales que pudieran caer de la
misma. Si la banda transportadora est instalada a la altura de la cabeza o si
transporta material que cuelga de ganchos, los trabajadores en el rea deben
permanecer alerta ante el posible peligro y debe tomarse las precauciones
necesarias para prevenir que los trabajadores resulten golpeados por el
material en movimiento.
Existen otras precauciones generales de seguridad que todos deben
cumplir, incluso si no trabajan directamente con bandas transportadoras. Nadie
debe subirse ni pasar debajo de la banda transportadora y NUNCA viajar o de
otra manera usar una banda transportadora para transportarse.
Constituyen sistemas mecanizados para transporte de materiales. En su
forma ms elemental, consisten en una banda que recibe su traccin mediante
rodillos especiales los cuales a su vez son conducidos por motorreductores. La
banda es fabricada, segn su aplicacin, con materiales y dimensiones
diferentes y sirve directa o indirectamente para transportar los materiales.
Los conveyors pueden ser horizontales inclinados o combinacin de

ambas opciones de transporte.
Segn la superficie que sirve de soporte y la funcin especfica a realizar
por la banda dentro de todo el conjunto, se describe a continuacin algunos
sistemas generales:
Bandas Sobre Planchas:

Consiste en una plancha o lmina soportada entre dos perfiles que
conforman la estructura del conveyor. La banda se desliza sobre la lmina
soportando y transportando directamente los materiales. El transportador de
banda sobre lmina es una buena alternativa para el transporte de grandes
mezclas de pequeos productos que no necesariamente van empacados.
Resulta a su vez una alternativa ms econmica que la banda sobre rodillos,
pues stos se, sustituyen por una simple lmina que sirve de soporte para la
banda. Normalmente se utiliza este sistema en tramos relativamente cortos y
con cargas de liviano a mediano peso debido a la excesiva friccin que pueda
generarse entre la banda y la lmina.
Bandas Sobre Rodillos:
En este sistema la banda se mueve sobre una superficie de rodillos. El

sistema como tal ofrece una gran capacidad para el transporte de materiales
pesados ya que los rodillos so slo ofrecen una superficie estructuralmente
fuerte, sino tambin porque su libre rodamiento permite transportar cargas ms
pesadas en forma ms eficiente.
Rodillo Vivo:
En este sistema la banda corre por debajo de los rodillos dndole traccin
a los mismos. Su principal ventaja es la posibilidad de lograr diferentes niveles
de acumulacin en los materiales a ser transportados. Ajustando la presin que
realiza la banda contra los rodillos se puede lograr desde sistemas con muy
poca posibilidad de acumular hasta sistemas donde los materiales pueden ser
frenados muy fcilmente. Es til para cargas medianas o pequeas
transportadoras en cajas, bandejas o tarimas.
INSTRUCCIONES:
EXAMEN OBJETIVO
1. Cuales son los factores del entorno de trabajo que puedan afectar al
desempeo del trabajo?
A). la iluminacin, ruido, temperatura y humedad, calidad de aire.
B). la naturaleza, la empresa y ruido.
C). la sociedad, iluminacin y el patrn.
D). la naturaleza, el patrn, ruido y humedad.
E). la temperatura, la sociedad y el agua.
2. Qu consecuencias puede traer estar en una misma posicin por largos
periodos de tiempo al realizar un trabajo?
A). Dolor de la espalda y del cuello, y/o las asentaderas, y la circulacin
reducida a las piernas.
B). Dolor de manos, buena circulacin y dolor de cabeza.
C). Buena circulacin, dolor de cuello, dolor de piernas.
D). Dolor de las asentaderas, dolor de manos, dolor de cabeza.
E). dolor de espalda, buena circulacin, relajacin del cuello.
3. Cmo se sabe cuando una silla esta realmente a una altura indicada?
A). Cuando la superficie de trabajo est en la altura del codo.
B). Cuando la superficie de trabajo esta a la altura de la rodilla.
C). Cuando la altura de la mesa llega al pecho.
D). Cuando la altura de la mesa es igual a la de la silla.
E). Cuando la superficie de trabajo esta a la altura de la mueca.
4. Debido a qu? los trabajadores mantienen posturas incomodas del
hombro, el codo y la mueca.
A).Debido a la altura incorrecta de la mesa de trabajo.
B).Debido a la altura correcta de la silla.
C). Debido a la altura incorrecta de la silla.
D). Debido a la altura incorrecta del pedal.
E). Debido a la altura correcta de la mesa.
5. Que puede pasar con los empleados que reposan antebrazos o las
muecas sobre los bordes afilados de las mesas?
A).Pueden cortar la circulacin de la sangre, pellizcar los nervios, y causar
lesin a los brazos o a las manos.
B). Gozar de un buen ambiente de trabajo.
C). Pueden tener una buena circulacin de la sangre, relajar los nervios, y tener
brazos fuertes.
D). Pueden gozar de un mal ambiente de trabajo.
E). Pueden ser despedidos.
6. Permiten que los trabajadores reduzcan la cantidad de materiales que se

manejan a mano aumentando as la capacidad de trabajo y el rendimiento de la
produccin.
A). Las bandas transportadoras.
B). Bandas sobre planchas
C). Bandas de traccin.
D). Bandas sobre rodillos.
E). Rodillo vivo.
7. Consiste en una plancha o lmina soportada entre dos perfiles que
conforman la estructura del conveyor.
A). Bandas sobre planchas.
B). Rodillo vivo.
C). Bandas transportadoras.
D). Bandas sobre rodillos.
E). Bandas de traccin.
8. En este sistema la banda se mueve sobre una superficie de rodillos.
A). Bandas sobre rodillos.
B). Bandas sobre planchas.
D). Rodillo vivo.
E). Bandas transportadoras.
9. En este sistema la banda corre por debajo de los rodillos dndole traccin a
los mismos.
A). Rodillo vivo.
B). Bandas sobre planchas.
D). Bandas transportadoras.
E). Bandas sobre rodillos.
5.5 DESARROLLO DE UN CASO PRACTICO.
INTRODUCCION.
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/balanceodelinea/default.
asp
El control del taller (SFP, por las siglas en ingles de shop floor control) incluye
los principios, mtodos y tcnicas que se necesitan para planear, programar y
evaluar la eficacia de las operaciones de produccin. El control del taller integra
las actividades de los llamados factores de produccin de una instalacin de
fabricacin, como los trabajadores, las maquinas y el equipo para manejo de
materiales.
El plan del SFC facilita la ejecucin eficiente del programa maestro de
produccin, el control de las prioridades de procesamiento, la mejora de la
eficiencia operativa mediante la programacin adecuada de trabajadores y

maquinas y el mantenimiento de cantidades mnimas de trabajos en proceso y
de inventarios de productos terminados.
En el anlisis final, el control del taller debe conducir a un mejor servicio al
cliente.
En la administracin de las actividades de produccin de empresas que
funcionan con rdenes o pedidos y en las que funcionan segn las existencias,
existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la produccin se
maneja en funcin de las ordenes, son importantes las fechas en que se
promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que
seguirn las rdenes de los clientes en los diversos centros de maquinas es
una funcin de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeacin como
el control de las actividades. Los productos que se fabrican en funcin de las
existencias suelen ser bienes de consumo que se producen en gran volumen,
como telfonos, automviles y relojes de pulso. En la fabricacin de artculos
estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller
TALLERES CUYAS ACTIVIDADES SE BASAN EN EL FLUJO DE TRABAJO.
Un taller de este tipo consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo
fluye en serie. Las mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en
cada estacin de trabajo, de tal manera que para realizarlas se requiere de
trabajadores poco calificados. El taller cuya actividad se basa en el flujo de
trabajo por lo regular representa una situacin de produccin en serie o masiva
y, por lo tanto, las operaciones que en l se realizan son altamente eficientes.
Por ejemplo, un operador puede instalar puertas de automviles en una lnea
de ensamble, o bien, Ensamblar discos en el auricular de un telfono.
En los talleres de este tipo, los artculos forman parte del inventario de
productos terminados uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en
que entraron a la lnea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy
bajos de trabajos en proceso. Puesto que los artculos casi siempre se fabrican
en funcin de las existencias, pronosticar es una actividad muy compleja y, por
consiguiente los niveles de existencias de productos terminados que se
mantienen en trminos de inventarios anticipados son muy altos.
Por la misma razn, los inventarios de materia prima se mantienen a niveles
muy altos. En los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo, las
Mquinas tienden a tener un diseo para propsitos especiales y, en
consecuencia, el nivel de inversin inicial suele ser alto para aquellas plantas
cuyo Grado de automatizacin es considerable.
El sistema de control de la produccin continua se denomina control del flujo.
La especializacin, el alto volumen, la divisin del trabajo y la eficiencia se
integran al diseo de las lneas de ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas
actividades se basan en el flujo de trabajo requieren de poca capacidad y de
personal capaz de realizar actividades repetitivas en forma sucesiva. La
naturaleza repetitiva del ambiente de fabricacin da lugar, asimismo, a la
monotona y afecta la moral de los trabajadores. Para manejar este problema,
los ingenieros industriales y los cientficos sociales han desarrollado programas

que enriquecen las actividades de los obreros.
DEFINICION DE TERMINOS.
La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce
como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea.
Elemento de trabajo.
Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms
operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
Operacin.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de Trabajo.
Puesto o estacin de trabajo
.Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad
dada de trabajo (una operacin). Usualmente Suponemos que un puesto o
estacin de trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es
necesariamente as.
Tiempo de ciclo.
Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.
Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin
desigual de los puestos de trabajo.
Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes
frmulas:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculos en un turno

de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar
obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se
tiene una eficiencia del 90%
TE min
EP
IP
NOT NOR T
TA
3.6451
0.9
1.0417 4.3
0.729
0.893
4.8384
0.9
1.0417 5.6
0.806
0.893
5.6462
0.9
1.0417 6.5
0.807
0.893
2.9780
0.9
1.0417 3.4
0.744
0.893
2.6777
0.9
1.0417 3.1
0.893
0.893
4.8832
0.9
1.0417 5.7
0.814
0.893
4.1626
0.9
1.0417 4.8
0.833
0.893
5.2534
0.9
1.0417 6.1
0.876
0.893
0.5768
0.9
1.0417 0.7
0.577
0.893
0.2562
0.9
1.0417 0.3
0.256
0.893
0.5928
0.9
1.0417 0.7
0.593
0.893
17.4420
0.9
1.0417 20.2
20
0.872
0.893
3.2448
0.9
1.0417 3.8
0.811
0.893
11.0730
0.9
1.0417 12.8
13
0.852
0.893
4.7268
0.9
1.0417 5.5
0.788
0.893
3.0958
0.9
1.0417 3.6
0.774
0.893
1.7644
0.9
1.0417 2.0
0.882
0.893
24.3960
0.9
1.0417 28.2
28
0.871
0.893
5.6566
0.9
1.0417 6.5
0.808
0.893
2.2703
0.9
1.0417 2.6
0.757
0.893
5.3254
0.9
1.0417 6.2
0.888
0.893
2.6378
0.9
1.0417 3.1
0.879
0.893
1.1832
0.9
1.0417 1.4
0.592
0.893
10.7476
0.9
1.0417 12.4
13
0.827
0.893
19.5286
0.9
1.0417 22.6
23
0.849
0.893
2.9600
0.9
1.0417 3.4
0.740
0.893
7.3597
0.9
1.0417 8.5
0.818
0.893
1.7640
0.9
1.0417 2.0
0.882
0.893
Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra

tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario
para la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo,
observando la situacin de la condiciones de trabajo en. Mrmoles nuestra
eficiencia es de 90% aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un valor
casi prximo a nuestra eficiencia planeada, sta es una aplicacin del tiempo
estndar y determinamos la produccin por turno y el Costos unitario que es de
$18 c/u este tipo de valores se debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a
determinar preciosa de ventas y plazos de entrega.
Otro Caso De Balanceo De Lineas
Trabajos en una Mquina
Determinar la secuencia ptima de procesar n trabajos en una mquina.
Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i =
1,n).
La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos
se ordenan del menor tiempo al mayor.
sta secuencia tambin minimiza el tiempo promedio de espera y la
tardanza promedio (mean lateness).
Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede
ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado.
A mayor valor del ndice, el trabajo es mas importante.
La secuencia ptima sera ordenando los trabajos de menor pi/wi al

mayor.
Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.
La secuencia ptima es (2,5,3,6,1,4).
Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza
de trabajo de una estacin de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y
asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la
misma operacin en cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado
tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se
optimice un indicador de desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede
ser el tiempo de ocio total. ste se determina por:
piI = kc Dnde k es el nmero de estaciones de pi corresponde al

tiempotrabajo, c representa el tiempo de ciclo y total de operacin.
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas

puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
INSTRUCCIONES:
REALIZA UN VALANCEO DE LINEAS DONDE INVOLUCRES A TU GRUPO

CON LOS DATOS QUE SE PROPORCIONARON.
EXAMEN OBJETIVO
1. consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo fluye en serie y las
mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en cada estacin de
trabajo.
a) Talleres de actividades de flujo de trabajo.
b) produccin alternada
c) produccin justo a tiempo
d) fabricacin de artculos estandarizados
e) talleres mecnicos
2. El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa
una situacin de _____________ y, por lo tanto, las operaciones que en l se
realizan son altamente __________
a) produccin en serie - eficientes
b) eficiencia caras
c) emergencia peligrosas
d) productividad competitivas
e) inestabilidad -ineficientes.
3. La especializacin, el alto volumen, la divisin del trabajo y la eficiencia son
factores que integran al:
a) diseo de las lneas de ensamble
b) producto
c) al operario
d) organizacin
e) diseo de planta
4. En el balanceo de lneas cmo se le denomina al sistema de control de la
produccin continua?
a) control del flujo
b) sistema abierto
c) sistema serrado
d) control de calidad
e) anlisis
5. pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe ser
balanceada.
a) slo b y c
b) lnea de fabricacin
c) lnea de ensamble
d) procesos de fabricacin
e) todas las anteriores
6. Las lneas de fabricacin tienden a estar reguladas por la mquina, y
requieren cambios mecnicos y de ingeniera para facilitar el balanceo. Por otro
lado, las ________tienden a ser reguladas por tareas de trabajo asignadas a
individuos o a estaciones de trabajo. Por lo que, pueden ser balanceadas
moviendo las tareas de un individuo a otro.
a) lneas de ensamble
b) uniones
c) operaciones
d) estaciones de trabajo
e) herramientas
7. La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce
como
a) balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea.
b) empleo
c) labor
d) anlisis
e) ocupacin
8. se define como la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos
o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
a) Elemento de trabajo
b) divisin del trabajo
c) automatizacin
d) subensamble
e) jornada de trabajo
9. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de Trabajo.
a) Operacin.
b) tcnica
c) practica
d) cursos
e) herramientas
10. Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una
cantidad dada de trabajo (una operacin).
a) Puesto o estacin de trabajo.
b) oficina
c) rea de anlisis
d) almacn
e) fabrica
11. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.
Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que
resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo.
a) Tiempo de ciclo
b) jornada de trabajo
c) tiempo ocio
d) tiempo estndar
e) demora

Balanceo de Lineas

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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

CALKINI EN EL ESTADO DE CAMPECHE

ING. JORGE IVAN AVILA ORTEGA

5.1 Conceptos generales. de

El alumno al trmino del subtema 5.1 ser

El alumno al trmino del subtema 5.2 ser

El alumno al trmino del subtema 5.3 ser

capaz de seleccionar el nivel de confianza

EVALUACIN DE LA UNIDAD TEMTICA.

PUNTOS PARA CALIFICACION

Seis puntos mximo

Capitulo 2.-En la misma empresa,

4.- INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL USO DEL PAQUETE

El material esta dividido en temas con su correspondiente contenido que

4.- Conforme vaya estudiando, puede realizar la investigacin documental que se

5.- DESARROLLO DE LOS TEMAS INTEGRANTES DE LA UNIDAD

Bsicamente, la generalidad de los autores consultados, plantea, que la

1. Tcnicas de Secuenciacin en una mquina: algoritmo hngaro,

7. Asigne las operaciones a las estaciones, teniendo respeto a PWs,

Primer de Op. Sys.? todos

Suma de todo el despus de

F, G y H deben toda preceder

De Op. Sys. pasado, tan

Pesos posicionales alineados de operaciones

elegibles, en la orden descendente del picovatio, hasta que no hay operacin

Sumatoria del tiempo asignado de las estaciones de trabajo

problema de balancea de lnea

2.- cuantas condiciones deben de existir para que la produccin en linea

5.2 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS

que entraron a la lnea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy

La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce

b) la secuencia es: A-D-C-B-E-F-G

d) Cantidad, Calidad, Continuidad.

5.3 METODOS DE BALACEO DE LINEAS

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL

2. Determine un tamao de ciclo ( C ).

K1= tj/C1 =1 estacin de trabajo(solucin trivial)

K2= tj/C2=2 estaciones de trabajo

K3= tj/C3=3 estaciones de trabajo

K4= tj/C4=4 estaciones de trabajo

empresa, ya sea que la maquina trabaje 7 horas por da y nosotros la hagamos

No existen rutas fijas ni directas.

Mayor manipulacin de materiales.

Elevada produccin en proceso.

Mayor congestin de rutas y reas de trabajo.

Difcil de programar y reprogramar.

Dificultad para controlar.

La disposicin de las mquinas sigue al producto, segn la secuencia de las

Es necesario utilizar este tipo de distribucin por productos en los siguientes

Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de

Pronsticos (P) (D-P)

Pronsticos (P) (D-P)

Pronsticos (P) (D-P)

Nota: En base a esta tcnica podemos decir en conclusin que el mejor

Tiempo y secuencia de operaciones

4.- La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se

Por ejemplo, la media aritmtica de 8, 5 y -1 es igual a (8 + 5 + (-1)) / 3 = 4.

8 (0.2) 5 (0.35) 8 (0.2) 10 (0.15) 8 (0.1) 7.25

Los siguientes datos representan el nivel de glucosa en sangre, en

Calcular la media, la moda y la mediana.

CLASIFICACIN, PONDERACIN O ELIMINACIN POR ASPECTOS:

5.4 ORGANICION Y DISEO DE ESTACIONES DE TRABAJO CON BASE

Es la actividad de diseo que representa el mayor reto (y la mas

5. Los materiales y las herramientas se deben de localizar para permitir la