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CIRCULACIÓN. Es el movimiento del agua, vapor y de la mezcla de ambos dentro de un generador de vapor acuotubular a través de los tubos calentados, con la finalidad de incrementar la producción del vapor en comparación de un generador pirotubular. Una circulación adecuada hace que el fluido enfriador absorba calor desde la superficie metálica del tubo a una tasa que mantiene la temperatura del tubo a las condiciones de diseño o por debajo de éstas. Existen cuatro tipos fundamentales de circulación, su aplicación depende de la presión, tamaño de la unidad, modo de operación planeado y de la filosofía del fabricante.

  • 1. Circulación Natural.

Es la selección predominante de todos los fabricantes para presiones subcríticas bajas y medias. En este caso, no se utiliza ningún dispositivo mecánico para provocar el flujo de agua. En el circuito mostrado en la figura 17, el vapor se forma en el lado de calentamiento (elevadores). La mezcla fría del lado sin calentar (bajantes), ésta última pesa más que la mezcla agua-vapor del lado de los elevadores. Lo que implica una diferencia de densidades entre la columna del bajante y la del elevador.

Esto genera la fuerza que hace mover el fluido dentro del circuito de evaporación. A esta fuerza se le denomina comúnmente Potencial de Circulación. Para estimar este potencial se utiliza la expresión:

P

Z

144

D

M

Donde:

Z: Diferencia de altura entre el nivel superior e inferior del fluido en Pies. D : Densidad ( peso específico) del líquido en el bajante en lbm/pie 3 . M : Densidad ( peso específico) media de los elevadores.

 

La calidad

del vapor en el

tope

del

sistema

de circulación está

limitada por

la

presión

de

operación. Ya que la cantidad de calor que es capaz

de retirar una porción de líquido

a medida que se

incrementa

la

presión

es

cada

FIg. 17 esquemas de circulación natural y asistida
FIg. 17 esquemas de circulación natural y asistida

vez menor. A menor presión se puede llegar a tener mayor calidad sin que se quemen los tubos. Esto produjo que los investigadores desarrollaran una expresión del Top Dryness Fraction(TDF v por sus siglas en inglés) o fracción de sequedad en el tope, que es una medida

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equivalente de la calidad mencionada anteriormente; pero, en forma volumétrica sólo en función de la presión.

TDF v = 0,8 - 0,000133 (P - 250)

Donde:

P: Presión manométrica en la caldera en psi.

Para la determinación de M se suele asumir que la densidad varía linealmente con la longitud del tubo, teniendo como extremos la densidad del líquido en el fondo (M = D ) y la densidad en el tope (t ). Esta última es establecida por el TDF v . Mientras menor sea la densidad media (M ) mayor será el potencial de circulación, consecuentemente se podrá tener mayor caudal y producción de vapor. De lo antes expuesto se obtiene la siguiente expresión:

M

ln

W

t

W

t

  1

W

.

lbm pie

/

3

La densidad en el tope puede ser obtenida como ya se dijo en función de la fracción de sequedad del tope:

Donde:

t

   

TDF

V

1

TDF

W

V

g

   .

lbm

/

pie

3

TDF W : Es la fracción de sequedad en el tope, pero por unidad de masa.

Donde:

TDF

W

TDF

V

V

f

TDF

V

V

fg

V

g

.

lbmvapor lbmtotal

/

V f , V g y V fg son los volúmenes específicos de líquido, vapor y la diferencia líquido-vapor, respectivamente, leídos a la presión de operación. También resulta útil determinar la Relación de Circulación, la cual representa la cantidad de agua que es necesario suministrar para obtener una unidad de vapor. Puede obtenerse mediante la siguiente expresión:

RC

  • 1 lbmtotal lbmvapor

.

/

TDF

W

El producto de la relación de circulación (RC) por la producción de vapor permite obtener la cantidad de agua a suministrar.

m

H

2

O

1

TDF

W

m

VAPOR

lbmtotal

.   
. 

tiempo

22

El potencial de circulación también es igual a las pérdidas en el circuito de tubos elevadores (P R ), bajantes (P D ) y en el tambor (P T ), cuyo valor se considera, generalmente, igual a 1. Estableciéndose un equilibrio entre las fuerzas motoras y las resistencias. P = P R  P D  P T

Para la determinación de las pérdidas en tuberías se utiliza la ecuación de Darcy que establece:

Para bajantes:

P

D

Para elevadores:

Donde:

P

R

0.01214

f

 

L

m

2

D

W

d

5

 

2

0.01214

f

L

m

R

M

d

5

f: Factor de fricción (Diagrama de Moody). Generalmente 0,02. L: Longitud equivalente de tubería recta, en pies. m: Flujo de masa, en Lbm/min.

: Densidad, en Lbm/pie 3 . d: Diámetro interno de la tubería, en pulgadas.

  • Cálculo de materiales utilizados:

En general, se utilizan tuberías de acero al carbono para construir los generadores de vapor; pero éstas no soportan temperaturas muy elevadas, por lo cual también se utilizan aceros con bajo o alto porcentaje de aleación para resistir temperaturas hasta 1500 ºF. Las tuberías pueden especificarse de dos formas:

  • - Pipe: son principalmente tuberías para transporte de fluidos. Se especifican por su diámetro nominal -- y el schedule -SCH- (Ver anexo c )

  • - Tube: en este caso existe mayor variedad de espesores de pared, y es por ello que este tipo de tubería se utiliza fundamentalmente para transferencia de calor. Se designan por su diámetro exterior -OD- y el calibre -BWG-.. Para las calderas se recomiendan ciertos diámetros y espesores según la tabla __

Tanto el schedule, como el calibre reflejan el espesor de pared, a mayor schedule el espesor de pared es mayor, con los calibres ocurre lo contrario. Para el cálculo del espesor de pared de tubería se utiliza una expresión extraída del código ASME para recipientes a presión, la misma del código ASA-P311 referente a tuberías.

t m

D

P

C

 

2(

S

Y

P

)

Donde: D: Diámetro exterior. P: Presión de diseño (Pop-14.7 + P columna líquido )*1.1

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Pop: presión de operación S: Esfuerzo máximo permisible del material. Y: Coeficiente de granulometría. C: Sobreespesor por corrosión. Para el cálculo del coeficiente Y, es necesario el empleo de la siguiente tabla

Temperatura (ºF) Material ↓
Temperatura (ºF)
Material ↓

900<

950

1000

1050

1150

Ferrítico

 

0.5

  • 0.4 0.7

 
  • 0.7 0.7

 

Austenítico

 
  • 0.4 0.4

0.4

 
  • 0.4 0.7

 

Normalmente la tubería para elevadores está en el orden de 2 a 3 pulgadas de diámetro, mientras que para bajantes se utiliza entre 5 y 8 pulgadas. Una vez establecido el diámetro, en función del flujo estimado y el espesor mínimo de pared, se puede entrar en una tabla de diámetros y espesores de fabricación comercial para verificar la elección. En cuanto al material, su selección depende de su máximo esfuerzo admisible, así como de consideraciones económicas (precios en el mercado, existencia, etc.).

Por otro lado, se sabe que a medida que aumenta la presión de operación en la caldera se mejora la eficiencia térmica; sin embargo, el aumento de presión trae el efecto colateral de que disminuye la diferencia de densidades entre el líquido y vapor, como puede apreciarse en la figura 15. En virtud de que el potencial de circulación depende de esta diferencia, éste disminuye a medida que nos acercamos al punto crítico (3208 psi) donde no existe diferencia de densidades entre el líquido y

Pop: presión de operación S: Esfuerzo máximo permisible del material. Y: Coeficiente de granulometría. C: Sobreespesor

Fig.15. Variación de la densidad en función de la presión

el vapor. El inconveniente anterior puede subsanarse parcialmente incrementando la altura de la caldera, ya que entre mayor sea la columna, el potencial se incrementará; pero, también aumentan las pérdidas. Esto trae como consecuencia que sobre los 2800 psi, dependiendo de la carga promedio, la circulación natural se torna insuficiente y es necesario recurrir a algún sistema de circulación mecánica.

EJEMPLO:

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Se tiene un generador de vapor que funciona con circulación natural, con las siguientes características: nominal. bajante = 5"; Schedule Nro 80-x ; la longitud de los bajantes es de 70´; ext. elevadores = 3" BWG 9; además de la longitud recta de 80´ hay 3 curvas 90° en el circuito de elevadores. La separación entre tambores es de 65´ y los arreglos están hechos en proporción de 50 elevadores por cada bajante.

Se desea determinar:

  • a) El material apropiado para elevadores y bajantes, sí la presión de operación es de 800psi.

  • b) El potencial de circulación.

  • c) Sí la producción total de vapor es de 600.000 lbm/hr, ¿Cuál será el número de paneles a usar?

Solución:

  • a) De la tabla de vapor, se obtienen los valores de volúmenes específicos a la presión de 800 psi: T=518.23 ºF , V f = 0.0209 pie 3 /lbm, V g = 0.5687 pie 3 /lbm, V fg = 0.5478 pie 3 /lbm, h fg = 668.9 btu/lbm usados en los cálculos posteriores

  • b) Partiendo de la expresión para determinar el espesor mínimo de pared, se determina el máximo esfuerzo permisible:

D  P D  P t  ext d  C S  ext d
D
P
D
P
t
ext
d
 C
S 
ext
d
m
2 S
Y
P
2 t
C
d
m

Y

P

d

P d = P operacion *1.1

P operacion = (P vapor +P h ) 14.7 psi

P d

800 21.59 14.7x1.1 886.9psi.

Para el caso de los elevadores:

D ext = 3”; t =0.148” ; Y=0.4 ; C=.065” ; D int =3”-2*0.18”= 2.704"

S

elev .

3"

886.9

2 0.148" 0.065"

0.4

886.915653.6

psi

.

Aplicando las mismas ecuaciones para bajantes se obtiene:

De la tabla tuberías D ext =5.563; t = 0.375” ; Y=0.4 ; C=.065”; D int =4.813"

S

bajantes

7603.02 psi.

Estos valores pueden cotejarse dentro de una tabla que ofrezca información sobre resistencia de materiales (tabla 4 y 6). A la presión de operación de 800 psi le corresponde una temperatura de saturación igual a 518.23 ºF. Con este valor de temperatura incrementando un 10% para considerar el incremento de temperatura promedio en los elevadores a causa de la

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transferencia de calor, se selecciona SA-210 grado C para los elevadores y SA-106 Gr B para los bajantes, verificando que el valor de los esfuerzos tabulados supere a los previamente calculados.

W

1/

V

f

47.85

lbm/pie 3

.

TDF v =0.8 - 0.000133 (800 - 250) = 0.72685

TDFw

TDF

v

V

f

TDF

V

fg

V g
V
g

0.72685

0.0209

0.5687

0.72685

0.5478

0.08908

(lbm vapor/lbm total)

t

TDF

v

   

1

TDF

w

V

g

   

0.72685

1

0.08908

0.5687

14.3477

lbm/pie 3

.

M

ln  

W

t

  

  

W

t

   1

W

ln

 

47.85

14.3477

 

47.85

14.3477

1

47.85

24.683

lbm/pie 3

.

P=Z(D - M ) = 65´(47.85 - 24.683)/ 144 = 10.456 psi.

c) Para la determinación del número de paneles, se establecerá primero la cantidad total de agua que circula:

RC = 1/ TDF W = 11.226 (lbm total/ lbm vapor).

P= P R + P D + P T (I).

P T = Perdidas en el separador

P RÓD = 0.01214 f L W RoB 2 /(d 5 )

Sabiendo que:

 

L = L tubería + L accesorios

Se obtiene:

Para bajantes:

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De la figura 16 y con el diámetro interior igual a 4.813", se obtiene un valor de longitud equivalente igual a 13".

Entrada :0.5. Accesorios   Salida : 1.

L= 70 + 13(1x1+1x0.5) = 89.5

P D = 0.01214 x 0.02 x 89.5 x W D 2 /(47.85 x 4.813 5 )

Para elevadores:

P D = 1.75837 x 10 -8 W D 2 .

(1)

De la figura 16 y con el diámetro interior igual a 2.704", se obtiene un valor de longitud equivalente igual a 7".

Entrada :0.5. Accesorios Salida : 1.

3 curvas

90º: 3 x 0.75 codos st. 90º L = 80 + 7 (1 x 0.5 + 1 x 1 + 3 x 0.75) = 106.25´.

P R = 0.01214 x 0.02 x 106.25 x W R 2 /(24.683 x 2.704 5 )

P R = 7.2301 x 10 -7 W R 2 .

(2)

La relación de los flujos de masa entre elevadores y bajantes también es 50:1. Es decir:

W D = 50 W R

(3)

Sustituyendo (3) en (1) queda:

P R = 7.2301 x 10 -7 ( W R ) 2 + 1.75837 x 10 -8 (50W R 2 )- 1psi (4)

Tomando como P T = 1 y sustituyendo (2) y (4) en (1), se tiene:

W R = 163.45 lbm/min-tub.

De (3) se obtiene:

W D = 8172.5 lbm/min-tub.=8172.5*60 lbm/h-tub

Se sabe que:

RC

m

H

2

O

suministrada

m vapor producido

;

. o

mH

2 O

6*10

5

lbm

/

hr

*11.226

6.735*10

6

lbm

/

hr

27

Nº de tubos bajantes = 6,735* 10 6 / 490350lb/(hr-tub) = 13.7; como sólo hay un bajante en cada arreglo, será necesario utilizar 14 paneles.

Si se desea saber cual será el potencial de circulación cuando la producción del vapor es el 75% de la producción máxima, se debe construir una grafica de TDF v Vs Producción de vapor

Producción de vapor

700000 600000 500000 400000 300000 200000 100000 0 -100000 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
-100000
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1

TDF v

tdfv

W vapor

dpc

0

0.00

0.00

0.72685

611533.86

10.46

0.66

423536.00

9.10

0.67

446840.00

9.295

0.4

104859.00

4.83

produc. vapor m=75% mmax Poly. (produc. vapor)
produc.
vapor
m=75%
mmax
Poly.
(produc.
vapor)

Si se quiere saber cual seria el potencial de circulación adicional para aumentar la producción de vapor un 20% mas a ser producido por una bomba se aumenta en un 20% el flujo, y se introduce en la ecuación P bomba +Pc = 7.2301 x 10 -7 ( W R ) 2 + 1.75837 x 10 -8 (50W R 2 ) +1 psi P bomba = 4.160 psi

  • 2. Circulación Asistida o Forzada.

En este tipo de circulación se utiliza una bomba para proporcionar la circulación necesaria. Una de las ventajas más importantes de este sistema consiste en que siempre hay circulación, independientemente de la tasa de transferencia de calor aplicada o la carga que maneje el dispositivo (producción de vapor). En este tipo de circulación los periodos de arranque son más cortos; mientras que en la circulación natural es necesario, en los periodos de arranque, suministrar el calor a bajas tasas inicialmente e irla incrementando paulatinamente. Otra ventaja es que los cambios de carga pueden aceptarse más rápidamente que con circulación natural; también los tiempos de parada se reducen, ya que se puede tener acceso al horno de una manera más rápida para cualquier reparación.

  • 3. Circulación de un solo Paso.

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En este tipo de sistema no hay recirculación, el agua pasa por el economizador, el generador de vapor y de allí sale directamente a la turbina; por lo que el agua de alimentación debe ser de una calidad excelente. En este caso se presentan diferencias de temperaturas significativas desde la entrada hasta la salida de la pared de agua. Esto se intensifica durante el arranque y los periodos de baja carga, ya que se tiene que llevar desde cero hasta generar vapor a una determinada condición. Sí se quiere disminuir la carga se debe reducir la cantidad que entra, porque no hay recirculación, corriéndose el peligro de que se quemen los tubos. Por no tener tambor, estas unidades pueden soportar tasas muy altas de calentamiento (220 ºC/hr). Normalmente tienen un sistema de circulación externo, desviándose parcial o totalmente el vapor hacia el condensador.

  • 4. Circulación Combinada.

En este caso se combina la circulación de un solo paso con la controlada. Existe una válvula que se abre a carga parcial para dejar pasar parte del vapor a la cámara de mezcla, donde entra también agua de alimentación procedente del economizador. Se utiliza para condiciones supercríticas. Las bombas están instaladas permanentemente con un arreglo que les permite quedar en línea o fuera de servicio en función de la carga. A cargas superiores a 60% la unidad opera con un solo paso.

HORNOS Es la cámara donde se efectúa la combustión. Esta cámara regula y confina la combustión de los productos y es capaz de resistir las altas temperaturas que se presentan y la presión que se utiliza. Sus dimensiones y geometría están adaptadas a la velocidad de generación de energía térmica, al tipo de combustible utilizado y al método de combustión; de tal manera que promuevan una combustión completa y proporcionen un medio para eliminar la ceniza. En los hornos enfriados con agua, el calor absorbido por radiación afecta materialmente la temperatura de los gases de combustión en el interior del horno, así como los gases que salen del mismo, lo cual contribuye directamente a la generación de vapor. Los hornos con paredes enfriadas se utilizan en la mayoría de las calderas para cualquier tipo de combustible y método de encendido. Estos hornos reducen la transferencia de calor a los miembros estructurales que los forman y, en consecuencia, la temperatura puede limitarse de tal manera que satisfaga los requerimientos de resistencia de los elementos estructurales y se detenga la oxidación. Las superficies que absorben calor en el interior del horno lo reciben de los productos de combustión y, en consecuencia, se disminuye la temperatura de los gases que salen del mismo. Los principales mecanismos de transferencia de calor se efectúan en forma simultánea. Estos mecanismos incluyen la radiación entre los sólidos que forman la cama de combustión o las partículas de combustible, la radiación no luminosa que procede de los gases de combustión, la transferencia de calor por convección de los gases del horno y la conducción a través de la pared metálica que forman los tubos y los equipos en el interior de la caldera. La efectividad de la absorción de calor de la superficie del horno está influenciada por los depósitos de cenizas y por la presencia de escoria. Los hornos difieren en tamaño y forma, en la localización y espaciamiento de los quemadores, en la superficie de absorción de calor y en la disposición de los quemadores. La forma de la flama y su longitud afecta la geometría de la radiación, la velocidad y disipación de calor y la absorción del mismo en las superficies enfriadas por tubos de agua.

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QUEMADORES

El propósito principal de un quemador es mezclar y dirigir el flujo de combustible y aire de tal manera que se asegure el encendido rápido y la combustión completa.

Dependiendo del tipo de combustible que puedan quemar se pueden clasificar en:

quemadores para liquido, gases, sólidos y para los tres tipos de combustible (mixto o duales).

Para quemar combustible líquido se requiere atomizarlo (llevarlo a fase vapor), esto se consigue a través de diferentes métodos:

Atomización por medio de la presión del combustible: Se logra haciendo pasar el combustible a través de pasajes estrechos y sometiéndolo a una elevada presión. Este fluye a través de una pieza de extensión hacia la boquilla; atraviesa pequeños pasajes en el plato atomizador, el cual gira 90º guiando al fluido a través del orificio en el centro del plato. Este cambio de dirección origina vórtices que ayudan a producir una fina niebla. Funciona satisfactoriamente con un 40 a 100% de carga. Las partes móviles, cercanas al horno, no son fácilmente removibles con el equipo en funcionamiento; por lo cual la tendencia de este sistema es caer en desuso (fig.17). Sin embargo hay un sistema exitoso que utiliza alimentación con retorno, empleando una bomba de diferencial constante y una boquilla concéntrica que permite el paso de combustible en ambas direcciones.

QUEMADORES El propósito principal de un quemador es mezclar y dirigir el flujo de combustible y

Fig.17. Arreglos de boquillas para atomización por compresión.

Atomiz ación con aire o vapor: Un chorro

a

presión

de

combustible

incide sobre

un chorro a presión de aire o vapor, lo que provoca que el líquido se rompa en partículas diminutas. El vapor ayuda a calentar el combustible reduciendo su viscosidad y tensión superficial. Este tipo de atomizado puede consumir de un 1 a 1.5% de la producción de vapor de la planta. Se necesita un compresor para generar el chorro de aire a presión. Tienen un rango de operación satisfactorio entre 20 y 100% de carga y un rango de presiones entre 100 y 300 psi.

La mezcla del aire o vapor con el combustible puede darse en los pasajes internos del quemador (mezcla interna) o justo a la salida (mezcla externa).

Los quemadores para combustible gaseoso pueden clasificarse en quemadores de baja y alta presión. Los de alta manejan entre 5 y 30 psi, por ejemplo: los de anillos de gas con múltiples orificios, de anillos de gas con múltiples inyectores, tipo turbina, etc. Los de baja presión (menos de 5 psi) pueden ser de doble aspiración, con gobernador de aspiración entre otros.

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En el caso de los quemadores para combustible sólido (quemadores a carbón), una parte del aire (15 al 25%), llamada aire primario, se mezcla inicialmente con el combustible y actúa como medio de transporte del combustible. La porción restante, o aire secundario, se introduce a los quemadores fuera de las lumbreras del aire primario. Este aire viene de la caja de viento para participar en la combustión. Las unidades a carbón siempre utilizan dos tipos de combustible: el carbón y uno más liviano. Normalmente se inicia la combustión con un combustible fácil de quemar, liquido o gas, y luego se pasa al carbón debido a que su temperatura de ignición es más alta. El principal inconveniente del carbón pulverizado es la ceniza voladora.

En el caso de los quemadores para combustible sólido (quemadores a carbón), una parte del aire

Fig.18. Quemador horizontal de carbón pulverizado.

 

Dependiendo

de

la

ubicación y disposición dentro

del

horno,

los

quemadores

pueden

clasificarse

 

en:

horizontales,

 

tangenciales,

verticales,

frontales

 

y

ciclónicos.

Esto

es

aplicable

fundamentalmente combustibles sólidos.

 

a

Quemadores

Horizontales:

En estos sistemas, el aire y el combustible son

En el caso de los quemadores para combustible sólido (quemadores a carbón), una parte del aire

Figura 19. Esquema de quemador horizontal.

premezclados con ayuda de unas paletas giratorias que imparten un movimiento rotacional al aire proveniente de la caja de viento (figs.18 y 19). El grado de remolino del aire así como la forma de la boquilla del quemador, establecen un patrón de recirculación, que envía directamente de regreso a la tobera los productos calientes recién formados, proveyendo la energía de ignición para la combustión estable. Los quemadores están agrupados en filas en la pared frontal o en ambas paredes

(combustión opuesta). La tasa de combustión cae rápidamente a medida que los reactantes salen de la zona de recirculación y la interacción entre las diferentes llamas ocurre después de este punto.

Quemadores tangenciales (ubicados en las esquinas):

En este

tipo

de arreglo

el combustible y el

aire se inyectan en varias corrientes

relativamente pequeñas desde las cuatro esquinas del horno. Este arreglo provoca un

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movimiento ciclónico o rotatorio en las corrientes de combustible y aire dentro del horno. La acción del choque y de rozamiento de las corrientes entre sí; produce la turbulencia, y el mezclado del combustible y el aire, necesario para una combustión rápida y completa. Los quemadores tangenciales pueden ser inclinables y moverse hacia arriba o hacia abajo con el fin de cambiar el patrón de transferencia de calor a través de las paredes y controlar la temperatura de salida de los gases del horno. Cuando el flujo de los quemadores se apuntan hacia abajo, la combustión se completa en la parte mas baja del horno, provocando una mayor transferencia de calor en las superficies de paredes enfriadas por agua y una menor temperatura del gas que sale del horno. El efecto opuesto resulta al apuntar los quemadores hacia arriba, reduciendo con esto la transferencia de calor en la parte inferior del horno, y una mayor temperatura del gas que sale del horno.

Quemadores Verticales:

Fig.20. Quemadores tangenciales
Fig.20. Quemadores tangenciales

Se emplea para quemar combustible sólido con muy bajo contenido de volátiles (inferior al 1.3%). Requieren quemar algún combustible suplementario durante el arranque, o mayor cantidad de combustible que en los sistemas horizontales. El arreglo se muestra en la figura 21. Se produce una larga y curvada llama en la parte baja del horno, con los gases calientes descargando por el centro. Esto último como consecuencia de la disposición de entradas de aire primario alrededor de las toberas de combustible y puertas auxiliares adyacentes. La entrada de aire terciario esta localizado en una fila a lo largo de las paredes frontales, sobre todo en la parte baja del horno. Este arreglo tiene la ventaja de calentar la corriente de combustible mientras está separada de una significante porción del aire de combustión, lo cual produce una ignición muy estable. Esta introducción tardía del aire terciario produce una turbulencia necesaria en un punto de la llama donde ya existe una dilución parcial de los productos de combustión. Se utilizan chorros a alta presión para evitar alteraciones de las corrientes de aire-combustible y la descarga del horno. El patrón del flujo del horno hace pasar los productos calientes inmediatamente enfrente de las toberas de combustible para proveer

movimiento ciclónico o rotatorio en las corrientes de combustible y aire dentro del horno. La acción

Fig.21. Quemador vertical.

32

una buena fuente de energía para la ignición. El patrón de flujo asegura que las partículas de combustible más grandes que tienen la relación superficie-peso más bajo, tengan el tiempo de residencia más largo en la cámara de combustión.

Quemadores Ciclónicos:

La erosión producida por la ceniza voladora es un problema para el sistema de tiro; y además un severo problema de contaminación aún usando precipitadores. Para minimizar estos problemas fueron diseñados los hornos ciclónicos.

una buena fuente de energía para la ignición. El patrón de flujo asegura que las partículas

Quemadores de bajo NO x

una buena fuente de energía para la ignición. El patrón de flujo asegura que las partículas

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Quemadores de Lecho Fluidizado

Precalentadores de aire La energía que se le puede quitar a los gases calientes de los productos de la combustión está limitada por el punto de rocío; no es apropiado enfriar los gases por debajo de este punto, ya que el vapor puede mezclarse con compuestos de azufre y formar vapores ácidos que pueden condensarse sobre la superficie de los tubos provocando corrosión.

En periodos de baja carga o periodos de arranque, es posible alcanzar la temperatura del punto de rocío; ya que en el arranque toda la caldera está fría y el gradiente de temperatura es muy grande, en ese momento se da la mayor transferencia de calor y por consiguiente la temperatura de los productos de combustión baja mucho, por lo cual es necesario utilizar los precalentadores de aire. De igual modo, cuando la cantidad de gases es pequeña puede abrirse un by-pass del lado de los humos, o bien se hace recircular el aire o los productos de combustión. A carga parcial resulta más importante cuidar la unidad que ganar eficiencia.

Los precalentadores de aire se clasifican de acuerdo a su principio de operación en: recuperativos y regenerativos.

Quemadores de Lecho Fluidizado Precalentadores de aire La energía que se le puede quitar a los
  • Recuperativos: En este tipo de precalentadores el calor es transferido continuamente a través de una superficie de transferencia de calor estacionaria; la cual separa la corriente de flujo caliente de la corriente de flujo frío. Las superficies de transferencia de calor más comunes son tubos y placas paralelas. Estos precalentadores proporcionan poca contaminación por la mezcla entre las corrientes utilizadas. Se ha comprobado en pruebas de rendimiento que el U de estos equipos está en el orden de 3 a 10 BTU/hr.pie 2 ºF, la contaminación está en el orden del 3% y la caída de presión entre 2 y 7 plg H 2 O a máxima carga. Los precalentadores recuperativos pueden ser:

a)Tubulares: Estos pueden dividirse según el patrón de circulación en aerotubulares en los cuales el aire circula por el interior de la tubería, y se clasifican según el número de pasos de aire y de gas. Pirotubulares, aquí los gases calientes circulan por el interior de la tubería y también se clasifican por el número de pasos de aire y de gas (figura 34).

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Fig. 34. Diferentes arreglos de precalentadores de aire de tubos. b)De placas paralelas: En este tipo

Fig. 34. Diferentes arreglos de precalentadores de aire de tubos.

b)De placas paralelas: En este tipo de precalentador el calor se transfiere a través de una placa, la cual separa los fluidos que circulan uno a cada lado de la placa (figura 35).

Fig. 34. Diferentes arreglos de precalentadores de aire de tubos. b)De placas paralelas: En este tipo

Fig. 35. Precalentador de placas paralelas

  • Regenerativos:

En

este

tipo

de

Fig. 34. Diferentes arreglos de precalentadores de aire de tubos. b)De placas paralelas: En este tipo

equipos el calor es transferido

Figura 36. Precalentador regenerativo Ljungstrom

indirectamente a medida que un medio de almacenamiento de calor es alternativamente expuesto a corrientes frías y calientes. Se le proporciona la energía térmica a un cuerpo intermedio para elevarle su nivel, y éste finalmente cede el calor a la masa del fluido que realmente se desea calentar. Estos calentadores son pequeños y por ello los más

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Los precalentadores regenerativos poseen un ducto por donde entran los gases calientes y otro ducto por donde entra el aire frío. Pueden existir tanto de eje vertical como de eje horizontal.

El modelo que más prevalece es el modelo

Ljungstrom (figura 36) el cual consta de una carcasa cilíndrica que contiene la parte movil donde van los arreglos de superficie de

transferencia

de

calor

(láminas

de

acero

corrugadas estrechamente espaciadas). Acoplado a la carcaza estática van los ductos de aire y gases, estos últimos circulan a contraflujo a través del rotor ocupando cada uno la mitad del mismo. El rotor gira a una velocidad baja de 1 a 3 r.p.m.

En el modelo Rothemule (figura 37), giran los ductos, y los elementos de superficie de transferencia de calor permanecen

Los precalentadores regenerativos poseen un ducto por donde entran los gases calientes y otro ducto por

Fig. 37. Precalentador regenerativo Rothemule

estacionarios, ya que esto requiere menos energía. Dos semiconos, uno a cada lado del estator giran sincronizadamente mediante un eje vertical común; estos funcionan como proyectores y recolectores de uno de los fluidos (generalmente del aire, porque requiere menos energía). En este modelo de recalentador las corrientes circulan en contraflujo y se minimizan las fugas utilizando sistemas de sellado. Soplador de hollín. Es un dispositivo automatizado que utiliza vapor, aire comprimido o agua a alta presión para remover las cenizas depositadas en las superficies de los tubos (horno, precalentador de aire, economizador, sobrecalentador, etc.). Existen combustibles como el carbón y los aceites pesados que emiten grandes cantidades de ceniza al ser quemados. Cuando esta ceniza fluye dentro de la caldera choca con las paredes de los dispositivos internos de esta, se adhieren a ellas y forman una capa pegajosa. Los sopladores se utilizan, entonces, para eliminar estas capas de cenizas. El suministro del fluido con el que trabajan estos sopladores, se efectúa a través de una serie

Los precalentadores regenerativos poseen un ducto por donde entran los gases calientes y otro ducto por

Figura 38. Soplador de hollín.

de tuberías distribuidas en la caldera. El uso excesivo de estos dispositivos puede resultar en un incremento no aceptable de los costos de operación, puede producir erosión en las tuberías y aumentar la frecuencia de su mantenimiento. Contrariamente la utilización insuficiente de los sopladores puede reducir la eficiencia y la capacidad en la caldera. Su mejor utilización depende de las condiciones de carga, de la calidad de la combustión y del combustible utilizado. En la figura 38, se muestra un soplador en operación.

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Sobrecalentadores

Radiativos

Convectivos

Economizadores

Ajuste y control de la temperatura del vapor

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