Universidad Simón Bolívar Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Electrónica

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinacin de Ingeniera Electrnica
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UNA INTERFAZ PLANTA-USUARIO BAJO EL

ESTNDAR DEL SISTEMA 800XA PROPIETARIO DE ABB
Por
Jean Carlo Landa De Jess
Tadeo Alejandro Armenta Plata
Sartenejas, Marzo de 2006


Por
Realizado con la Asesora de

Tutor Acadmico: Juan Carlos Grieco
Tutor Industrial: Carlos Quiones
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN

Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
Como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Electrnico
A nuestros Padres, Hermanos, Familia y Amigos:

Todo llega a su momento, y este es el nuestro. Gracias por compartir con nosotros el comienzo
de lo que seguramente ser una nueva etapa exitosa en nuestras vidas.
AGRADECIMIENTOS
Quisiera aprovechar la oportunidad para agradecer a las personas que de una u otra manera
han colaborado al alcance de todas mis metas:
Primero que nada a mi Madre por compartir conmigo todos mis logros y mis derrotas. Por ser
mi mejor amiga, mi apoyo, mi pao de lgrimas, mi norte, y por sobre todas las cosas, mi
ejemplo a seguir, como t nadie!!!
A mi Hermano porque siempre he querido ser un buen ejemplo para ti, y eso me ha ayudado a
buscar una razn para seguir hacia delante, una razn para levantarme cuando caigo, en s una
razn para ser quien soy.
A todos mis tos, en especial a los que de manera directa o indirecta han forjado en m una
personalidad vencedora: Yura ejemplo de coraje y valenta, Carmen rectitud sin
comparaciones, Juan luchador inagotable. A todos mis primos en especial a Silvana y Nelltom
por darme el ltimo empujn que necesitaba estos ltimos meses de mi vida. A toda mi
familia de verdad mil gracias porque es cierto, la unin hace la fuerza!!!
A mi abuelita Luca, porque s que desde donde ests vas guiando los pasos de cada uno de
los miembros de nuestra familia.
Espero que celebres junto a m la culminacin de esta meta!!!
A todos y cada uno de mis Amigos, por hacer de sta un experiencia inigualable, por
brindarme su mano en todo momento, por sacarme una sonrisa en los momentos malos y por
celebrar en los momentos buenos, en s, por hacer de cada da el mejor da de mi vida.
A Tadeo Armenta y Carlos Delgado, porque juntos descubrimos una realidad que
desconocamos y que nos espera. Sin ustedes esta experiencia no hubiese sido tan gratificante.
A Juan Carlos Grieco por siempre buscar un momento para brindarme tu apoyo, por ser buen
profesor, buen gua, pero por sobre todas las cosas, excelente persona y buen amigo.
A Aldo Tavano, Carlos Quiones, Luis Contreras, Ricardo Marrero y Alberto Moreno por
brindarme una oportunidad inigualable y por permitir enriquecerme de su experiencia.
A Dios por poner en mi camino a todas estas personas tan maravillosas!
Jean Carlo.
A continuacin quisiera resaltar a esas personas que han puesto su granito de arena de una u
otra manera y sin los cuales probablemente este libro y muchas otras cosas no serian igual:
Agradezco a mis padres, por siempre estar ah para mi, aun cuando la distancia nos
separe su apoyo y cario han sido el combustible para la culminacin de todas mis metas.
Agradezco a mis tos y mis primos, por las palabras y consejos justo cuando se
necesitaban, por que fueron quienes estaban cerca cuando mis padres no podan.
A mis hermanos, por ser mi va de escape y recordarme lo sencilla que era la vida a su
edad.
A mis amigos, por que siempre cont con ellos para bien, y siempre estuvieron ah
desde el principio de esta travesa y me acompaan hoy da hasta el final.
A Jean Carlo, Carlos y Blgica, por hacer de mi paso por ABB una experiencia ms
agradable, mostrndome que si se pueden hacer amigos en el trabajo.
A Juan Carlos Grieco, por los consejos, por su preocupacin para con nosotros en la
realizacin de este proyecto.
A Aldo Tavano, Alberto Moreno, Luis Contreras, Ricardo Marrero y Carlos Quinez,
por brindarme la oportunidad de recorrer este camino en ABB, por la sabidura y experiencia
compartida durante estos 5 meses.
A todos, Un milln de Gracias.
Tadeo.

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN presentado por
REALIZADO CON LA ASESORIA DE:
Tutor Acadmico: Juan Carlos Grieco

Tutor Industrial: Carlos Quiones
RESUMEN
La planta de polmeros POLINTER LINEAL situada en El Tablazo, Edo. Zulia, realiza
sus acciones de monitoreo y control gracias al sistema MOD 300. Este sistema instalado a
principios de los 90 presenta hoy en da ciertos inconvenientes a la hora de reemplazar algunos
de sus componentes debido a la obsolescencia del mismo. Esta es la principal razn por la cual
el personal de POLINTER ha decidido realizar una actualizacin de su sistema de control,
evolucionando al sistema IndustrialIT 800xA.
A diferencia del sistema MOD 300, el sistema 800xA presenta una arquitectura abierta,
lo que representa una alta flexibilidad a la hora de realizar conexiones con diversos elementos
de campo, as como en la instalacin de aplicaciones que permitan una mejor gestin de los
recursos de la planta. Para ello se ha partido de una red de Servidores/Clientes para ser
configurada con el sistema IndustrialIT 800xA. A su vez se han configurado un conjunto de
despliegues grficos, y aplicaciones que permitirn a los operadores de POLINTER, controlar
y supervisar de manera eficiente los procesos que se llevan a cabo en las distintas fases del
proceso productivo.
PALABRAS CLAVES
Automatizacin, Sistemas de Control Distribuido, Interfaz Planta Usuario, Redundancia,
Servidores
NDICE GENERAL
NDICE DE FIGURAS
xi
NDICE DE TABLAS
xiii
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
xiv
CAPTULO 1 INTRODUCCIN
1.1
Los Sistemas de Control
1.2
Requerimientos de la planta POLINTER
1.3
Objetivo General
1.4
Objetivos Especficos:
1.5
Sinopsis
CAPTULO II DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
2.1
ABB Asea Brown Boveri
2.2
ABB Venezuela (VEABB)
2.2.1
2.3
Misin de VEABB
Estructura Organizacional de VEABB
2.3.1
Automation Technology Process Automation (ATPA)
CAPTULO III SISTEMA ADVANT/MOD 300

3.1
Sistemas de Control Distribuido y Sistemas Abiertos
3.2
Funcionalidad del sistema ADVANT/MOD 300
5
6
6
8
8
11
3.2.1
Control de Procesos
11
3.2.2
Interfaz de Operador
13
3.2.3
Sistema de Ingeniera
14
3.2.4
Gestin de Informacin
14
3.3
Arquitectura del Sistema ADVANT/MOD300
15
3.3.1
Sistema de Comunicacin
15
3.3.2
Advant Station Serie 500
16
3.3.2.1
AdvaCommand
18
3.3.2.2
AdvaBuild
19
3.3.2.3
AdvaInform
19
3.3.3
Controladores MOD 300
3.3.3.1
Modelo SC
20
20
viii
3.3.3.1.1 Unidades de Entrada/Salida
3.3.3.2
21
Modelo B (serie 6000)
22
3.3.3.2.1 Unidades de Entrada/Salida.
22
IT
CAPTULO IV ARQUITECTURA DEL SISTEMA INDUSTRIAL 800XA

4.1
Ambiente Integrado del Sistema
4.1.1
El Concepto Objetos de Aspectos (Aspect Objects)
4.1.1.1
4.1.2
Aspect Framework OPC
Explorador de Planta
24
24
24
26
27
4.1.2.1
Estructura Funcional
27
4.1.2.2
Estructura de Control
28
4.1.2.3
Estructura de Localizacin
29
4.2
Funcionalidad del sistema
30
4.2.1
Sistema DCS (Distributed Control System) Central
30
4.2.2
Operacin
32
4.2.2.1
Estaciones de Trabajo Personalizadas (Cliente)
33
4.2.2.2
Estacin Remota
38
4.2.3
Ingeniera
4.2.3.1
Estacin de Trabajo de Ingeniera
39
39
4.2.4
Gestin de Informacin (Information Management)
41
4.2.5
Gestin de Produccin (Production Management)
44
4.2.6
Optimizacin de Activos (Asset Optimization)
45
4.2.7
Gestin de Dispositivos (Device Management)
45
4.3
Integracin y Conectividad
4.3.1
Topologa General
46
46
4.3.1.1
Red Cliente/Servidor
46
4.3.1.2
Red de Control
47
4.3.2
Controladores de Dominio (Domain Controllers)
4.3.2.1
47
DNS (Domain Name Service)
48
4.3.3
Servidores de Aspecto (Aspect Server)
49
4.3.4
Servidores de Conectividad (Connectivity Server)
49
4.3.5
Servidores de Aplicacin
50
ix
4.4
Comunicacin
50
4.4.1
Medios de Transmisin
50
4.4.2
Estndares de Comunicacin
52
4.4.2.1
4.5
RNRP (Redundant Network Routing Protocol)
Seguridad del Sistema
53
54
CAPTULO V SISTEMA DE LA PLANTA POLINTER LINEAL
55
5.1
Proceso de Produccin de Polietileno Lineal
55
5.2
Sistema de Control Distribuido MOD300 Existente
60
IT
5.3
Sistema INDUSTRIAL 800xA a implantar
61
5.3.1
IT
Ventajas del Sistema INDUSTRIAL 800xA
62
5.3.1.1
Utilizacin Inteligente de Datos
62
5.3.1.2
Operaciones al Alcance de Diferentes Usuarios
64
5.3.1.3
Mejora en la Productividad
64
5.3.1.4
Prediccin de la Prdida de Rendimiento
65
CAPTULO VI PROPUESTA DE AUTOMATIZACIN PARA POLINTER

6.1
Reglas para la configuracin
67
67
6.1.1
Regla de Configuracin General
67
6.1.2
Grupos de Trabajo Versus Dominios
67
6.1.3
Windows XP Professional Versus Windows Server (2000 o 2003) 68
6.2
Red de Operacin
68
6.2.1
IT
Implementacin de la Red de Operacin Operate
71
6.3
Red de Control
72
6.4
Configuracin del Sistema de Control INDUSTRIALIT 800xA
72
6.4.1
Desarrollo de Ingeniera Conceptual
72
6.4.1.1
Configuracin de la Red.
72
6.4.1.2
Configuracin y Cableado del Gabinete de Servidores
73
6.4.2
Base de Datos
76
6.4.3
Montaje e Instalacin de la red IndustrialIT
79
6.4.3.1
Instalacin de Aspect Servers
79
6.4.3.2
Instalacin de Connectivity Servers
80
6.4.3.3
Instalacin de Workplaces
81
x
6.4.3.4
6.4.4
Instalacin de Aplication Servers (Information Management) 81
Ingeniera del Proyecto
82
6.4.4.1
Diseo y Dinamizacin de Grficos de Operacin
82
6.4.4.2
Configuracin de Workplaces
89
6.4.4.3
Configuracin de Logs Histricos
91
6.4.4.4
Configuracin de Alarmas y Eventos
92
6.5
Disponibilidad del Sistema
94
6.5.1
Consideraciones
95
6.5.2
Clculos de Disponibilidad
97
6.5.3
Clculo de Repuestos requeridos
98
Pruebas de Aceptacin en Fbrica
100
6.6
6.6.1
Protocolo de prueba para los Aspect y Connectivity Servers
101
6.6.2
Protocolo de Correspondencia
103
CAPTULO VII CONCLUSIONES
105
BIBLIOGRAFA
107
ANEXO 1
109
ANEXO 2
110
ANEXO 3
111
ANEXO 4
112
ANEXO 5
113
ANEXO 6
114
ANEXO 7
127
ANEXO 8
134
xi
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Organigrama General de VEABB
Figura 2. Sistema de control distribuido tradicional
Figura 3. Arquitectura de Control no Abierta
10
Figura 4. Arquitectura de Control Abierta
10
Figura 5. Ejemplo de lenguaje CCF
12
Figura 6. Ejemplo de Sintaxis de TCL
12
Figura 7. Ejemplo de lenguaje TLL
13
Figura 8. Arquitectura del sistema ADVANT/MOD300
15
Figura 9. Estructura de Anillo de una DCN tpica.
16
Figura 10. Acelerador de tiempo real
17
Figura 11. Conexin de la T-Box a la red DCN
17
Figura 12. Interfaz de Operador
18
Figura 13. Concepto de Objetos de Aspectos
25
Figura 14. Plataforma de Aspectos
26
Figura 15. Ejemplo de Estructura Funcional
28
Figura 16. Ejemplo de Estructura de control
29
Figura 17. Ejemplo de Estructura de Localizacin
30
Figura 18. Vista del explorador de Planta
31
Figura 19. Gestin de Alarmas y Eventos
32
Figura 20. Estacin de Trabajo
33
Figura 21. Banda de Alarmas
34
Figura 22. Barra de Estado
34
Figura 23. Vista de Faceplate Reducido
35
Figura 24. Vista de Faceplate Regular
35
Figura 25. Vista de Faceplate Extendida
36
Figura 26. Lista de Alarmas y Eventos
37
Figura 27. Red Citrix para Acceso Remoto.
39
Figura 28. Diseador de funciones
40
Figura 29. Graphics builder
41
Figura 30. Despliegue de Tendencias
42
xii
Figura 31. Herramienta Excel Data Direct.
43
Figura 32. Almacenamiento de informacin de tendencias histricas.
44
Figura 33. Topologa del sistema IndustrialIT 800xA
46
Figura 34. Estructura de un cable Coaxial
51
Figura 35. Topologia de una red Token Ring
53
Figura 36. Proceso de produccin de Polietileno de POLINTER LINEAL
59
Figura 37. Arquitectura del sistema de control MOD 300 POLINTER LINEAL 60
Figura 38. reas funcionales del Sistema 800xA
61
Figura 39. Sistema de control distribuido INDUSTRIALIT 800xA
63
Figura 40. Arquitectura de Sistema de Control Propuesto para POLINTER
70
Figura 41. Estructura de Control de POLINTER LINEAL
76
Figura 42. Estructura MOD300 Environment de POLINTER LINEAL
77
Figura 43. Estructura Funcional de POLINTER LINEAL
78
Figura 44. Editor de Graficos de POLINTER_DValue
84
Figura 45. Editor de Expresiones
86
Figura 46. Configuracin del motor MS1125
87
Figura 47. Despliegue de Generacin de Vapor
88
Figura 48. Despliegue de Despojador
89
Figura 49. Configuracin de Barra de Aplicaciones Area 100
90
Figura 50. Configuracin del rea Grafica del Workplace del rea 100
90
Figura 51. Configuracin de la barra de estado del Workplace del area100
91
Figura 52. Excel Bulk Data Manager
92
Figura 53. Ventana de Configuracin de Prioridades
93
Figura 54. Ventana de Formato de Fecha
94
xiii
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Mdulo de I/O 6226B
21
Tabla 2. Tarjeta de I/O Mdulo de Control
23
Tabla 3. Categorizacin de los Cables de Par Trenzado
51
Tabla 4. Tipo de Sistemas Operativos usados en los Nodos
68
Tabla 5. Hardware utilizado para el Sistema de Control a Implementar
75
xiv
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
ABB
Asea Brown Boveri
AS
Aspect Server - Servidor de Aspecto
CCF
Configurable Control Functions - Funciones de Control Configurables
CMMS
Computerized Maintenance Management System - Sistemas de

Administracin de Mantenimiento Computarizado
CS
Connectivity Server - Servidor de Conectividad
CSMA/CD
Carrier Sense Multiple Access/Collision Detection - Sentido de portador

con Acceso Mltiple/Deteccin de Colisin
DCN
Distributed Communication Network-Red de Comunicacin Distribuida
DCS
Distributed Control System Sistema de Control Distribuido
DNS
Domain Name Service Servicio de Nombre de Dominio
FAT
Factory Acceptance Test Prueba de Aceptacin en Fbrica
IM
Information Manager Administrador de Informacin
IP
Internet Protocol Protocolo de Internet
IT
Information Technology Tecnologa de la Informacin
I/O
Input/Output Entrada/Salida
MTBF
Mean Time Between Failure - Tiempo promedio entre fallas
PC
Personal Computer Computadora Personal
PLC
Programmable Logic Controller Controlador Lgico Programable
OPC
OLE for Process Control-OLE para Control de Procesos
RISC
Reduced Instruction Set Computer Computadora con Conjunto de

Instrucciones Reducidas
RNRP
Redundant Network Routing Protocol Protocolo de Enrutamiento de Red

Redundante
RTA
Real Time Accelerator Acelerador en Tiempo Real
SAT
Site Acceptance Test Prueba de Aceptacin en Sitio
TCL
Taylor Control Lenguaje Lenguaje de Control Taylor
TLL
Taylor Ladder Logic Lgica de Escalera Taylor
CAPTULO I
1INTRODUCCIN
1.1
Los Sistemas de Control

Hoy en da, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el
aumento en la produccin de stos, resulta necesario desde el punto de vista financiero,

lograr una produccin ptima que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una
calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse con un adecuado control
industrial.
Muchos sistemas de control nicamente supervisan el proceso; otros van ms all
y, basados en los datos de planta adquiridos, sugieren acciones de control al operador. En
algunos casos, el sistema recomienda un valor especfico para el punto de consigna de un
controlador. La separacin entre sistemas de control distribuido (DCS - Distributed
Control Systems) y autmatas programables (PLC - Programmable Logic Controller)
para resolver problemas de automatizacin de procesos industriales est comenzado a
diluirse frente a unas necesidades de usuario (mayor calidad de producto final, reduccin
de tiempos de entrega, control de costes, integracin del conjunto de los sistemas de
informacin de la empresa, respeto al medio ambiente) que slo pueden ser satisfechas
con lo mejor de los dos mundos.
Entre las ventajas principales que brindan los sistemas de control distribuido se
encuentran [1]:
Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor produccin con
menores costes gracias a la utilizacin eficiente del material y del equipo.
Brindar mayor seguridad, ya que la accin de correccin y activacin de alarmas es

casi inmediata.
Proporcionar una gran cantidad de informacin a la direccin de control, en forma

simultnea y en tiempo real.
1.2
Requerimientos de la planta POLINTER

El sistema bajo el que actualmente opera la Planta POLINTER LINEAL
PEQUIVEN EL TABLAZO es el MOD 300, un sistema que ha sido pionero en

automatizacin, supervisin y control de procesos industriales, pero en vista de los
nuevos adelantos tecnolgicos, est al borde de la obsolescencia, bsicamente debido a

que su capacidad de manejo y transformacin de data es limitada. El sistema 800xA
forma parte de la nueva lnea de sistemas de control, y tiene la capacidad de transformar
la data en informacin para el usuario de manera amigable al operador, adems, permite
incluir todas las funciones automatizadas en un mismo ambiente de operacin, con lo que
se obtienen mejoras en el desempeo, la productividad y las ganancias de la misma.
Con este proyecto se busca optimizar la visualizacin y el control de la
informacin de toda la planta, tanto a nivel operativo del proceso, como datos histricos
de hechos importantes ocurridos en la misma, y datos de produccin y contabilidad. Todo
con el fin de permitir al usuario monitorear y manipular de una manera ptima y segura
las variables que componen el proceso.
La nueva plataforma poseer mltiples interfaces de usuario, ofreciendo
workplaces personalizados, es decir, cualquier usuario, sea operador, gerente, ingeniero o
supervisor de mantenimiento, tiene requerimientos especficos de informacin, as que el
sistema est diseado para distribuir la informacin del sistema de la manera ms
eficiente posible. Adems permite comunicacin bidireccional a fin de que el operador
est en la capacidad de manipular cualquier variable del proceso desde su Workplace.
El sistema estar interconectado a una red de datos, en la cual estar almacenada y
organizada informacin necesaria tales como data en tiempo real, data histrica y dems
caractersticas de los elementos que conforman la planta. Se podr acceder a esta data
proporcionando grficas de tendencias, grficas histricas, reportes de fallas, etc.,
informacin del proceso que es necesaria en todo momento en la planta POLINTER
LINEAL PEQUIVEN EL TABLAZO.
1.3
Objetivo General
El Objetivo General se reduce a la creacin y actualizacin de la interfaz planta-
usuario de la Planta POLINTER LINEAL PEQUIVEN EL TABLAZO, bajo el sistema

800xA.
1.4
Objetivos Especficos:
Investigacin y anlisis del estado de la interfaz planta-usuario actual.
Adaptar las caractersticas del sistema de control vigente en la planta

POLINTER LINEAL a la plataforma IndustrualIT 800xA, para satisfacer as
las necesidades de la empresa.
Instalacin y configuracin de los distintos nodos que integran el sistema

800xA
Disear, dinamizar e implementar los despliegues de Operacin.
Desarrollo de Protocolos de prueba de cada uno de los despliegues y de todos

los nodos del nuevo sistema de control.
1.5
Sinopsis
El presente informe est conformado por siete captulos. El Captulo I es
introductorio, en l se presentan la importancia de los sistemas de control distribuido en

las industrias y en particular los requerimientos de la planta POLINTER LINEAL para su
migracin a un nuevo sistema de control con tecnologa de punta.
En el Captulo II se encontrar informacin sobre la empresa ABB y la misin y
visin de sta en Venezuela.
El Captulo III trata del sistema Advant/Mod 300. En el mismo se especifican las
funcionalidades del sistema y la arquitectura que lo conforma.
En el Captulo IV se introduce al sistema 800xA y se especifican la mayora de
las funciones y herramientas que ste brinda en trminos de supervisin y control de
plantas. El Captulo V explica de forma superficial el proceso de polietileno lineal que
realiza la planta POLINTER LINEAL. En este se explica adems el sistema que se
encuentra actualmente en la planta y se dan a conocer las ventajas que posee el 800xA
sobre el MOD300.
El Captulo VI se encuentran las consideraciones llevadas a cabo para la
propuesta de un nuevo Sistema de control para la empresa POLINTER basado en el
Sistema IndustrialIT 800xA, adems de las actividades concernientes a la ingeniera
conceptual y la ingeniera de proyecto. Por ltimo en el Captulo VII se presentan las
conclusiones a las que se llegaron.
CAPTULO II
2DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
2.1
ABB Asea Brown Boveri

Asea Brown Boveri (ABB) es el producto de una fuerza laboral de ms de
160.000 empleados a nivel mundial, en alrededor de 1000 compaas situadas en ms de

100 pases por lo que la convierten en una de las corporaciones trasnacionales
culturalmente ms diversificadas del mundo.
Provee a sus clientes de soluciones en los campos de transmisin y distribucin de
energa elctrica, servicios de automatizacin para las industrias bsicas, petrleo, gas,
seguridad industrial, etc. desde hace ms de un siglo. Es una corporacin global de
ingeniera, tecnologa, as como investigacin y desarrollo, con gran cantidad de patentes
en el rea de turbomaquinarias, generacin elctrica y automatizacin de procesos.
Con sede en Zurich, Suiza, como casa matriz, ABB es una organizacin unificada
que agrupa diferentes culturas y unidades de negocios. A travs de su presencia global y
el conocimiento de los mercados locales, ABB proporciona los ms altos estndares de
servicio y calidad del producto a sus clientes.
Las compaas que conforman la corporacin ABB se clasifican en 2 divisiones
principales: Power Technologies y Automation Technologies.
ABB Power Technologies: Esta divisin proporciona soluciones a empresas de

servicio elctrico, de gas y agua, as como clientes industriales y comerciales, con
una amplia gama de productos, sistemas y servicios para transmisin, distribucin
y automatizacin de energa elctrica. Esto incluye transformadores, equipos de
alta tensin, interruptores de generador, condensadores, cables, as como sistemas
de alta tensin, subestaciones encapsuladas o aisladas en aire, sistemas de
compensacin SC (Compensacin en Serie), SVC (Compensacin en Paralelo), y
los servicios y soporte tecnolgicos aplicables en alta tensin.
ABB Automation Technologies, esta divisin unifica productos y servicios con

experticia hacia el cliente y presencia global, para brindar soluciones para control,
movimiento, proteccin e integracin de la planta a travs del completo rango de
industrias de proceso y servicio. La automatizacin en todas sus facetas es el
campo de actividad de la Divisin Automation Technologies (AT). Desde el

diseo y fabricacin de componentes y sistemas, hasta la instalacin y servicio de
sistemas complejos, motores, accionamientos, material de baja tensin,
instrumentacin, equipos de control, robtica en su ms alto nivel, sistemas para
las industrias bsicas: papel y pasta, metales, cemento, productos de consumo y
fabricacin en general, equipos para la Marina.
2.2
ABB Venezuela (VEABB)

VEABB coordina obras en las divisiones de Power Technologies y Automation
Technologies en Venezuela, Centroamrica y el Caribe, contando con 650 empleados

fijos a nivel nacional, y un similar numero de empleados temporales en obras en
ejecucin. Su oficina principal esta ubicada en Caracas y posee oficinas regionales en los
estados Zulia, Anzotegui, Bolvar y Carabobo. Posee adems dos plantas:
Planta de Fabricacin de estructuras metlicas para torres de transmisin, ubicada

en San Francisco de Yare, Edo. Miranda.
Planta de Fabricacin de tableros de media y baja tensin, ubicada en Cagua, Edo.

Aragua.
2.2.1
Misin de VEABB
La misin de VEABB es ser lder a nivel nacional en ofrecer productos,
soluciones y servicios de calidad para la generacin, transmisin y distribucin de

energa elctrica, procesos industriales, transporte elctrico y control ambiental, que
renan las necesidades y requerimientos de los clientes y de esta forma contribuir con su
xito.
La fuerza laboral de VEABB cuenta con experiencia ampliamente comprobada,
adems de poseer acceso a la ms avanzada tecnologa de todas partes del mundo, lo que
permite dar soporte integral en todas las fases de la vida de una instalacin: ingeniera,
construccin, suministro, puesta en marcha, entrenamiento, operacin, mantenimiento y
optimizacin de procesos, para as poder satisfacer las ms altas exigencias requeridas
por el cliente
2.3
Estructura Organizacional de VEABB

En la Figura 1 se presenta el organigrama ilustrativo de la estructura
organizacional de ABB Venezuela.
Figura 1. Organigrama General de VEABB
2.3.1
Automation Technology Process Automation (ATPA)

En esta divisin se desarrollan proyectos de gran envergadura e importancia para
el desarrollo en la produccin de productos bsicos a nivel nacional. Provee soluciones de

monitoreo, control y automatizacin a diversos clientes de diferentes sectores productivos
tales como papel, polmeros, petrleo, gas, etc.
Actualmente se desarrollan simultneamente proyectos de automatizacin de
calderas de vapor para SMURFIT, el sistema de supervisin y control para
SINOVENSA, la actualizacin del sistema de supervisin y control de POLINTER
LINEAL en El Tablazo, Edo. Zulia y pronto la actualizacin del sistema de supervisin y

control de la Central Hidroelctrica de Guri, el 2do generador hidroelctrico ms grande
del mundo, entre otros proyectos.
CAPTULO III
3SISTEMA ADVANT/MOD 300
Los sistemas de control distribuido fueron el producto de aos de evolucin en el
rea de control automtico analgico y de las tcnicas de procesamiento digital. Su
principal beneficio con respecto a los dems sistemas de control como el SCADA, es que
poseen una mayor eficiencia en el mantenimiento y configuracin del sistema.
Generalmente poseen una funcionalidad ms compleja que puede ser justificada en
sistemas de control de grandes dimensiones.
3.1
Sistemas de Control Distribuido y Sistemas Abiertos

Las empresas de proceso y manufactura de todo el mundo disponen de numerosos
sistemas de control distribuido, ya que estos se ocupan principalmente de mejorar la

productividad. Aunque en un comienzo los sistemas se instalaron para reducir la
variabilidad de los procesos, aumentar la disponibilidad de la planta y automatizar tareas,
las mejoras se consiguieron principalmente con el enfoque de control de procesos. Otras
ventajas comparativas que posean estos sistemas con respecto a las soluciones
alternativas existentes (control neumtico o control electrnico) fueron [2]:
Mayor capacidad de procesamiento y todo lo que esto incluye: posibilidad de

implementaciones de control ms poderosas y complejas a ms bajo costo.
Capacidad de 0comunicacin con otros ordenadores encargados de la gestin de

procesos.
Pueden realizarse estrategias de control complejas.
Ahorros importantes en cableado y tamao de sala de control.
Mayor disponibilidad de informacin.

Hasta mediados de los setenta la nica posibilidad de procesamiento digital de
variables analgicas era a travs de computadoras que intercambiaban informacin por

medio de conversores analgicos/digitales; pero este tipo de control centralizado tena
dificultades ya que una falla de la computadora abarcaba un rea importante de la planta
en el mejor de los casos.
La implementacin de redundancias para asegurar la continuidad operativa era
costosa y compleja ya que haba que agregar otra computadora. Estas dos computadoras
9
deban poseer en todo momento la misma informacin de todas las variables, valores
deseados, parmetros de control, salidas, etc. Adems deba preverse un mecanismo
altamente confiable que permitiera conmutar una mquina daada por una operativa sin
causar perturbaciones en el sistema.
La aparicin del microprocesador permiti distribuir la inteligencia debido a que
el tratamiento de las variables estaba distribuido en diferentes procesadores, por lo que en
caso de una eventual falla slo se vera perjudicada una parte del proceso. Es as como
nacen, con cierto grado de redundancia, los primeros DCS. Estos primeros sistemas, se
caracterizaban por la multiplicidad de bases de datos y de interfaces de operacin para
proporcionar acceso a los dispositivos inteligentes y a las aplicaciones como muestra la
Figura 2.
Figura 2. Sistema de control distribuido tradicional

(Revista ABB. Edicin Enero 2004: Sistema IndustrialIT 800xA, Pg. 33)
En los aos 90 ABB introdujo los sistemas de control abierto. Estos sistemas
haban sido desarrollados para abrir el entorno del sistema de control, haciendo que la
informacin del nivel de planta estuviera disponible para otras aplicaciones encargadas
principalmente de mantener el buen funcionamiento del proceso.
Todos los sistemas tradicionales disponen de cierto grado de apertura al poderse
10
comunicar con el mundo exterior como vemos en la Figura 3, donde, si bien todo el
hardware y el software son propietario, es decir, especficos del fabricante del sistema, el
gateway, especfico tambin, nos da esta posibilidad [2].
Figura 3. Arquitectura de Control no Abierta

(http://www.alcion.es/Download/ArticulosPDF/iq/gratis/07articulo.pdf)
Un sistema abierto debe permitir al usuario unir en una misma aplicacin los
componentes de hardware y software de distintos fabricantes que ms se ajusten a sus
necesidades particulares (Figura 4). Adems, debe imponer muy pocas restricciones de
diseo al usuario y, al contrario, facilitarle la ms amplia gama posible de opciones [2].
Para poder cumplir con todo lo anterior, es necesario un elevado grado de
estandarizacin.
Figura 4. Arquitectura de Control Abierta

(http://www.alcion.es/Download/ArticulosPDF/iq/gratis/07articulo.pdf)
11
3.2
Funcionalidad del sistema ADVANT/MOD 300

El sistema de control abierto Advant consiste de subsistemas de controladores,
estaciones de operacin, estaciones de ingeniera, y estaciones de manejo de informacin.

La base de datos actualizada en tiempo real es distribuida en su totalidad a los mdulos
de control. Estos mdulos estn habilitados para realizar control lgico, control regular y
clculos avanzados, lo que asegura que todo el procesamiento y control puede ser
ejecutado de forma inmediata y la data no tiene que ser enviada a todas partes para el
procesamiento y posterior retorno de resultados. Por otro lado, el operador puede realizar
las operaciones de toda la planta por medio del manejo de informacin a travs de una
interfaz visual en la que es necesario especificar el tag o nombre del elemento o del lazo
para obtener informacin de cualquier parte de la planta. Existe tambin, una estacin de
trabajo llamada Estacin de Ingeniera la cual provee las herramientas necesarias para
realizar las tareas de configuracin, mantenimiento y documentacin en sitio, de todo el
sistema [3].
3.2.1
Control de Procesos
El sistema ofrece varias caractersticas que permiten cubrir todos los aspectos del
control de procesos. Los siguientes son ejemplos de funciones de control suministradas

por el sistema:
Control lgico y Secuencial.
Control regular y control adaptativo.
Control de lotes.
Clculos y optimizacin de procesos.
Almacenamiento de data histrica y grficos de tendencias.
Almacenamiento de eventos y alarmas.
El sistema posee la capacidad de programacin de lgicas de control en tres

lenguajes diferentes (Funciones de Control Configurable, Lenguaje de Control Taylor,
Lgica de Escalera Taylor), dependiendo de la aplicacin que se desea controlar (control
continuo, control discreto, control supervisorio, etc.).
12
Funciones de Control Configurable (CCF)

Utiliza funciones de control preprogramadas para implementar la lgica deseada.
Esta estructura de bloques es fcil de implementar y es ideal para control continuo. Las
funciones proporcionadas por este lenguaje son derivadas de elementos tradicionales de
control como controladores, generador de seales, y mdulos lgicos (Ver Figura 5).
Figura 5. Ejemplo de lenguaje CCF

(Advant OCS with MOD 300TM Software: Product Guide, Pg. 2-2)
Lenguaje de Control Taylor (TCL)

Es un lenguaje, estructurado y flexible de alto nivel, ideal para controles
secuenciales y por lotes, as como funciones aritmticas y lgicas complejas. El TCL

permite construir requerimientos del proceso en programacin estructurada. Una muestra
de su sintaxis se muestra en la Figura 6.
Figura 6. Ejemplo de Sintaxis de TCL

13
Lgica de Escalera Taylor

Es un software de alta velocidad que contiene un gran conjunto de instrucciones
para la implementacin de todas las funciones lgicas estndar de los controladores tal
como manipulaciones de entradas y salidas, y comparacin de grandes cantidades de
datos. En la Figura 7 se observa un claro ejemplo de estructura escalera.
Figura 7. Ejemplo de lenguaje TLL

3.2.2
Interfaz de Operador
Cada estacin de operacin est equipada con un software de alto nivel que
incluye manejo de datos, y comunicacin con la Red de Comunicacin Distribuida

(DCN). La funcionalidad de la interfaz del operador incluye caractersticas tales como
presentacin de procesos, manejo de alarmas y eventos, control manual de la planta
(intervencin en el proceso de control al ajustar puntos de operacin, o tomar control de
la planta completa), acceso a informacin proveniente de otros sistemas y aplicaciones en
la red, autodiagnstico y muestra de estatus del sistema.
El proceso es presentado a travs de diferentes tipos de despliegues [3]:
Despliegues Generales: presenta un panorama general del proceso. ste es usado
14
para identificar rpidamente las reas de la planta que presentan problemas.
Despliegues de Grupo: suministra informacin a un usuario asociado a un grupo

del proceso.
Despliegues de reas de Alarmas: presenta una lista de las alarmas que se han
activado recientemente.
Despliegues de Grficos Personalizados: Se presenta informacin dinmica y

esttica, y tiene acceso directo a cualquier variable del sistema a travs del
nombre de la variable o lazo.
Grficos de Tendencias: muestra datos del proceso a tiempo real e histrico a

travs de curvas de representacin.
Despliegues del estado del sistema: proporciona informacin sobre el estado

actual de todos los nodos y de la red de comunicacin.
Es importante la correcta organizacin de los despliegues para facilitar la
bsqueda de cualquier informacin requerida. Por esta razn, se usan herramientas tales
como teclas de acceso directo, enlaces a otros despliegues, etc.
3.2.3
Sistema de Ingeniera
El sistema Advant/MOD 300 proporciona caractersticas que facilitan el trabajo
en los distintos aspectos de la ingeniera del proyecto tales como la estructuracin del
proyecto, la programacin grfica, el diseo de despliegues, la documentacin,
modificacin en lnea y el rastreo de fallas [3].
3.2.4
Gestin de Informacin
La gestin de procesos e informacin de la produccin son una parte integral del
sistema ADVANT/MOD300. Por medio del uso de estndares industriales se logra

obtener una plataforma abierta que utiliza las aplicaciones externas y el software
propietario necesario para soportarlas. Entre estas funciones se encuentran:
Plataforma UNIX para paquetes de aplicaciones externas o propietarias.
Un ambiente de programacin basado en estndares industriales.
Recoleccin, almacenaje y recuperacin de data histrica.
Reportes.
15
Control Estadstico de Procesos.
Acceso a una red abierta y segura.
3.3
Arquitectura del Sistema ADVANT/MOD300

La arquitectura del sistema Advant/MOD 300 que se observar en la Figura 8 est
compuesta por una familia de computadores y microprocesadores, basados en unidades

de operacin de la serie 500 de estaciones Advant, en una red de comunicacin DCN [3].
Figura 8. Arquitectura del sistema ADVANT/MOD300

3.3.1
Sistema de Comunicacin
El diseo de los sistemas de comunicaciones para el sistema ADVANT con
Software MOD300 apunta a facilitar la transmisin de datos entre el control de procesos

y los elementos de informacin.
La red de control consiste en una DCN redundante (Distribuited Communication
Network) o Red de Comunicacin Distribuida con varias subredes conectadas a ella que
proveen conexin fsica con otros equipos (como controladores programables y otras
estaciones de trabajo).
Cada subsistema proporciona elementos funcionales y operaciones que
16
representan una porcin del control y manejo de la planta en su totalidad. La DCN es el
medio de comunicacin que permite la distribucin geogrfica y funcional de estos
subsistemas. El cable que provee un camino para la comunicacin nodo a nodo en la
DCN puede ser de dos tipos, twin axial o fibra ptica, su utilizacin depende de la
aplicacin. Un ejemplo de este tipo de topologa se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Estructura de Anillo de una DCN tpica.

La red de planta suministra la interconexin de las estaciones Advant Station

Serie 500, como tambin la comunicacin entre stas y computadoras externas para
realizar funciones como conexin a base de datos y respaldo de archivos. Est diseada
con topologa en bus, por lo que todos los nodos de la red estn conectados a un cable
central, comnmente twin axial.
3.3.2
Advant Station Serie 500

La serie de subsistemas Advant Station 500 usa estaciones de trabajo basadas en
arquitectura RISC por lo que se mantiene un conjunto de registros homogneo,

permitiendo que cualquier registro sea utilizado en cualquier contexto y as simplificar el
diseo del compilador [4]. Trabajando bajo el sistema operativo UNIX, estas estaciones
son combinadas con el software Advant para llevar a cabo una amplia variedad de
funciones. Los programas disponibles son: AdvaCommandTM (aplicacin de interfaz del
17
operador), AdvaBuildTM (aplicacin de ingeniera), AdvaInformTM (aplicacin de gestin
de informacin) y Batch 300TM.
El Advant Station viene equipado con unos dispositivos denominados Acelerador
de Tiempo Real (Real-Time Accelerator) o RTA. Esta tarjeta ayuda a aumentar las
capacidades de las estaciones de trabajo basadas en UNIX, ya que poseen la habilidad de
manipular en tiempo real informacin de tareas crticas y de bases de datos,
permitindole al procesador disminuir su carga de trabajo.
La serie 500, adems, contiene un mdulo de comunicacin que permite transferir
y recibir datos a travs de la DCN (ver Figura 10). Estos datos recolectados son usados
para llevar a cabo una funcin especifica (estaciones de operacin, estaciones de gestin
de informacin, estaciones de ingeniera) o mltiples funciones en una misma estacin
[5].
Figura 10. Acelerador de tiempo real

La RTA es conectada a la DCN a travs de un Terminal Box (T-box), que permite

el enlace entre los dos medios. Ver Figura 11.
Figura 11. Conexin de la T-Box a la red DCN

18
3.3.2.1 AdvaCommand
Es un programa utilizado en las Estaciones de Operacin para gestionar toda la
informacin que solicite el operador. Este software presenta la informacin bajo un
formato estndar, y bajo mtodos de acceso comunes que pueden ser personalizados. Ver
Figura 12.
Figura 12. Interfaz de Operador

El sistema proporciona una ventana sencilla que integra en una misma pantalla
datos provenientes de distintas fuentes como controladores programables, computadoras
de gestin de informacin, etc. Adicionalmente contiene una herramienta de notificacin
visual, y audible (opcional), de ocurrencias de alarmas y eventos. El despliegue de
alarmas indica al operador las condiciones de alarma ms recientes.
De igual manera, AdvaCommand proporciona la posibilidad de colocar un icono
19
que muestre el estado del sistema. Si el icono est itermintente significa que ha ocurrido
un problema. Al seleccionar dicho icono el sistema mostrar automticamente la causa y
la localizacin del problema.
El acceso a un ambiente determinado es controlado a travs de autenticacin de
usuarios. Cada usuario es configurado como Ingeniero, supervisor u Operador.
Adicionalmente, cada nombre de usuario est protegido por una contrasea, y todos los
cambios que se realicen durante la sesin de un usuario determinado sern almacenados
por el sistema [3].
3.3.2.2 AdvaBuild
Es un conjunto de herramientas de ingeniera, necesarias para llevar a cabo un
proyecto de automatizacin, como es el caso de la creacin de base de datos del DCS,
creacin de los grficos de operacin, creacin y actualizacin de la documentacin del
proceso.
El software de creacin de grficos est basado fundamentalmente en el programa
de dibujo AUTOCADTM. ste permite al usuario crear despliegues de funcionamiento y
localizacin de procesos, incluyendo lazos, salas de control, P&ID, gabinetes, diagramas
circuitales, etc.
La aplicacin AdvaBuild provee un editor TCL que chequea la sintaxis de
sentencias creadas o modificadas, adems de almacenar todos los cambios realizados sin
la necesidad de documentar dichos cambios manualmente. El acceso al cdigo fuente
puede ser restringido asignando niveles de autoridad para funciones especficas.
3.3.2.3 AdvaInform
AdvaInform permite integrar toda la data del proceso en un ambiente
computacional. Este software de manejo de informacin est basado en sistemas abiertos
tales como UNIX, y su funcin principal es recolectar, almacenar y retornar data histrica
relacionada con el proceso tales como valores de las variables y mensajes de alarmas y/o
eventos [3].
El origen de la data proporciona la informacin a ser almacenada desde cualquier
nodo del sistema. Una aplicacin bsica del histrico es almacenar los valores de distintas
20
variables del proceso como fluidos, temperaturas, o niveles de lquido, adems de otras
variables tales como valores digitales, mensajes de alarmas y eventos y acciones del
operador tales como reconocimiento de alarma.
La data histrica est disponible para distintas funciones como por ejemplo ser
mostrada en la Estacin de Operacin, utilizarla para la creacin de reportes, para
estudios estadsticos, etc.
3.3.3
Controladores MOD 300

Es el hardware encargado de ejecutar todas las lgicas de Control. Este sistema
utiliza controladores compartidos y completamente redundantes de alta eficiencia. Si un

controlador llegase a fallar, todas sus funciones serian ejecutadas por un controlador de
respaldo sin interrumpir el proceso que se est llevando a cabo. Existen dos modelos de
controladores MOD 300, el Modelo SC y el Modelo B o serie 6000.
Los controladores, consolas y connectivity servers se comunican a travs de una
red de comunicaciones distribuida (DCN); esta red, en forma de anillo dual y redundante,
permite que la informacin viaje a travs de cada nodo del sistema. Al ser una red doble,
se proveen caminos de comunicacin paralelos, incrementando la velocidad y acceso de
data hasta en un 50%. Adems provee redundancia, de manera que si un anillo falla, el
otro puede hacerse cargo del 100% del trfico de data con un tiempo de switchover
despreciable. Se utiliza el protocolo de comunicacin Token Passing Ring sin director de
trfico IEEE 802.5. La velocidad de transmisin de la DCN es 2 Mbits/seg.
3.3.3.1 Modelo SC
Este mdulo ejecuta las funciones bsicas de control y adquisicin de datos,
incluyendo I/O, control continuo, control secuencial y comunicaciones. Para aplicaciones
que requieren redundancia se tienen dos opciones. Una de ellas permite que un
controlador sea el respaldo de los dems controladores del sistema. Se pueden colocar
hasta 12 mdulos de control en un subsistema de control, de esta manera se habla de una
redundancia 11 a 1. Otra opcin permite que 3 mdulos de control tengan un controlador
de respaldo, teniendo una redundancia 3 a 1.
Este mdulo de control contiene:
21
Microprocesador Motorola 68020 de 32 bits.
4MB de Memoria, de los cuales 3-3.5 son destinados a memoria programable, y

0.5-1 para base de datos.
Dos (2) puertos I/O seriales configurables por software para comunicacin con
sistemas externos tales como PLCs.
3.3.3.1.1 Unidades de Entrada/Salida

El sistema de Entrada/Salida de los controladores SC est basado en el sistema de
mdulos de control 6204B. Los mdulos de I/O comprenden [5]:
Mdulo directo I/O 6226B: Transmite las entradas/salidas entre el panel de

terminales y el mdulo de control, bien sea en el controlador primario o en el de
respaldo. Todas las seales tienen un rango mximo de voltajes y corrientes. Las
tasas de muestreo pueden ser configuradas hasta 100 milisegundos para seales
analgicas y digitales. La Tabla 1 muestra las caractersticas principales de este
mdulo de I/O.
RANGO DE LA
NMERO DE
SEAL
ENTRADAS/SALIDAS
Entradas analgicas
1-5Vdc
16
Salidas analgicas
4-20mA
Entradas/Salidas Digitales
0-5Vdc Colector Abierto
40
Interrupciones
0-5Vdc
Total de I/O
72
TIPO DE SEAL
Tabla 1. Mdulo de I/O 6226B
Mdulo Remoto I/O 6227B: Transmite las seales I/O que son recibidas por los
mdulos TRIO (Taylor Remote I/O) por medio de la interfaz Fieldbus y por los
Controladores Fieldbus hacia el mdulo de control, bien sea del controlador
primario o el de respaldo. Ya que el Bus de transmisin es redundante, la data
22
puede ser transmitida bien por el Bus A o por el Bus B. Cada Bus puede manejar
la informacin suministrada hasta por 30 mdulos TRIO.
Mdulo de transferencia I/O 6215B: Contiene rels utilizados para conmutar las
seales I/O recibidas de los mdulos 6226B, 6227B y de los puertos seriales de un
controlador primario, a los puertos correspondientes de I/O de un controlador de
respaldo.
3.3.3.2 Modelo B (serie 6000)

Est compuesto por controladores multilazo configurados para aplicar esquemas
de control continuo, secuencial y discreto. Cada controlador puede manipular hasta ocho
(8) seales analgicas de salida y 16 entradas. De la misma manera puede manejar hasta
48 seales discretas entre entradas/salidas combinacin de ambas. En caso de desear
aplicar un sistema de redundancia se puede colocar un controlador como respaldo
teniendo un esquema de redundancia 1:1.
El mdulo de control 6004B consta de una tarjeta procesadora y una tarjeta de
I/O. La tarjeta procesadora desarrolla las principales funciones de control del subsistema
de control, stas incluyen lgicas de control continuo y secuencial, redundancia y manejo
de alarmas y eventos. Adems el mdulo de control posee un puerto de comunicaciones
serial asncrono RS485.
3.3.3.2.1 Unidades de Entrada/Salida.
El sistema de Entrada/Salida de los controladores B comprende [5]:
Tarjeta de Entrada/Salida en el mdulo de control: El tiempo de muestreo tanto

para seales analgicas como para digitales es de 250ms, el manejo de
interrupciones es de 50ms. La Tabla 2 muestra las caractersticas principales de
este mdulo.
Mdulo de Transferencia de I/O: El mdulo 6015B es controlado por la memoria

de respaldo va P-BUS. La redundancia se logra emparejando cada mdulo de
control principal con uno de estos mdulos. La memoria se encarga de enrutar las
seales de proceso y las seales de I/O provenientes del Bus Serial, envindolas al
mdulo de control principal o al de respaldo.
23
Mdulo de Extensin de I/O: El mdulo 6016B es la conexin directa a los buses

de I/O (analgico, digital y serial) al mdulo de control de respaldo
RANGO DE LA
NMERO DE
SEAL
ENTRADAS/SALIDAS
Entradas Analgicas
1-5Vdc
16
Salidas Analgicas
4-20mA
Entradas/Salidas Digitales
0-5Vdc Colector Abierto
40
Interrupciones
0-5Vdc
Total de I/O
72
TIPO DE SEAL
Tabla 2. Tarjeta de I/O Mdulo de Control
CAPTULO IV
4ARQUITECTURA DEL SISTEMA INDUSTRIALIT 800XA
4.1
Ambiente Integrado del Sistema

El sistema IndustrialIT 800xA excede el alcance de los sistemas de control
tradicionales mucho mas all del control de procesos; soporta la plataforma, la aplicacin
y las necesidades de servicio profesionales de direccin y control de la planta. La
filosofa de informacin del sistema tiene como objetivo principal, presentar informacin
detallada del proceso que se est controlando a la persona adecuada en el momento
oportuno.
Para ello, se ha diseado el concepto de Objetos de Aspectos (Aspect Objects) y
Servicios de la plataforma de Aspectos (Afw Services) ya que estos son la piedra
angular del sistema IndustrialIT 800xA.
4.1.1
El Concepto Objetos de Aspectos (Aspect Objects)

Este concepto surge de la necesidad de un manejo eficiente de la informacin de
un proceso determinado en sistemas donde la cantidad de procesos y entidades es

relativamente grande. Entre las ventajas que este concepto provee estn [6]:
Un modelo, consistente y escalable que integra la automatizacin y control de

procesos, automatizacin de subestaciones y productos de seguridad y
optimizacin de recursos.
Una manera consistente y rpida de acceder a la informacin deseada, sin tener

que saber por qu proceso y/o aplicacin esa informacin es administrada.
Una base de datos homognea para todas las aplicaciones. Los estndares abiertos
(OPC, FieldBus, etc.) permiten la insercin de nuevos sistemas de aspectos al
sistema central.
Cada entidad real del proceso est representada en el sistema por un Objeto.
Los objetos pueden ser vlvulas, bombas, actuadores, edificios, etc., cada uno de stos,
est a su vez conformado por una cantidad ilimitada de Aspectos. Dichos aspectos son
cada uno de los items que contienen informacin de la entidad en cuestin. Ejemplos de
Aspectos de estos objetos serian, especificaciones del fabricante, video en tiempo real,
pagina de eventos, pagina de alarmas, plantilla de control, etc. Ver Figura 13.
25
Figura 13. Concepto de Objetos de Aspectos

(IndustrialIT 800xA System: Extended Operation, Pg. 21)
Los aspectos son administrados por el sistema de manera que cada usuario pueda
acceder las categoras que sean de su inters, facilitando as el manejo, operacin,
ingeniera y mantenimiento de la planta.
Es necesario poder implementar estos aspectos en las diferentes aplicaciones que
se ejecuten en el sistema, bien sean stas de ABB o de otros fabricantes. Cada una de
estas aplicaciones se denominan Aspect Systems (Sistemas de Aspectos) y por ejemplo
pueden ser: Graphic Builder
TM
para el desarrollo de despliegues, Auto CAD para el
desarrollo de planos mecnicos y elctricos, SAP para el manejo de rdenes, clientes, etc.
26
La Plataforma de Aspectos (Aspect Object Plataform)

Es un paquete de Software que integra todos los productos IndustrialIT mediante
sus Objetos de Aspectos. La plataforma se encarga del manejo de la data de todo el

sistema de control y define, por medio de los sistemas de aspectos (grficos de procesos,
reportes, control), el modo de exploracin y operacin del proceso [6].
Esta plataforma posee un Directorio de aspectos, en el cual se registran todos
los objetos con sus respectivos aspectos. Este directorio es accedido siempre que se
quiera realizar una operacin donde se necesite un aspecto de objeto, y cualquier cambio
implementado por una aplicacin ser implementado en el resto de las utilidades que
utilicen este aspecto, En la Figura 14 se observa con mayor claridad cmo funciona la
plataforma de aspectos.
Figura 14. Plataforma de Aspectos

(T300, Engineering an 800xA System, Pg. 2-9)
4.1.1.1 Aspect Framework OPC

OPC (OLE for Process Control-OLE para Control de Procesos) es una
especificacin tcnica no propietaria que define un conjunto de interfaces estndar basada
en la tecnologa de Microsoft COM. El propsito de una interfaz estndar es facilitar la
interoperabilidad entre las aplicaciones de automatizacin y de control, equipos de
campo, aplicaciones de negocios, etc.
Tradicionalmente, cada aplicacin requera disear una interfaz especfica para
intercambiar informacin entre las distintas fuentes de datos. OPC elimina esta necesidad
a travs de una interfaz de alto rendimiento que permite que el trabajo del diseo sea
realizado una sola vez, tal es el caso del servidor OPC. Existen diferentes servidores OPC
para diferentes ramas de controladores, buses de campo y otras fuentes de datos.
27
El concepto de OPC juega un rol vital en la arquitectura Aspect Object, esto es
debido a que gracias a la interfaz OPC las aplicaciones tienen acceso a data en tiempo
real, data histrica, y data de alarmas y eventos provenientes de controladores, equipos de
campo, y otras aplicaciones de software.
El concepto de servidor Aspect Framework OPC permite que diferentes
servidores OPC sean colocados en un servidor comn que unifica el acceso a los datos
provenientes de fuentes distintas. Este servidor comn provee un conjunto de interfaces
OPC, eliminando la necesidad para las aplicaciones clientes conocer cual servidor OPC
debe usarse para cada tipo de data [7].
Hay tres tipos de servidores Aspect Framework OPC (Afw OPC): Afw OPC/DA
para el acceso a data en tiempo real, Afw OPC/HDA para el acceso a data histrica, y
Afw OPC/AE para el acceso a data concerniente a alarmas y eventos.
4.1.2
Explorador de Planta
Esta herramienta permite crear, borrar y organizar los objetos con sus respectivos
aspectos pertenecientes al sistema 800xA. Organiza los objetos de acuerdo a su

funcionalidad, ubicacin, etc, permitiendo al usuario organizar la planta o el proceso
productivo a controlar en estructuras [7].
Est basado en una estructura jerrquica muy similar a la de la herramienta
explorador de Windows, de manera que cada estructura representa una vista de la planta.
Dichas estructuras pueden ser actualizadas y/o modificadas en cualquier momento,
representando esto una ventaja ya que no es necesaria una parada de planta para hacer un
cambio en el control de los procesos que se estn desarrollando.
4.1.2.1 Estructura Funcional
La estructura funcional describe la funcionalidad de la planta. La planta es
organizada en sub-sistemas, segn su funcin, dependiendo de la manera en que cada
sub-sistema se relaciona con los dems en el proceso que se controla.
En la Figura 15 se observa cmo se desglosa una planta de cemento en diversas
reas dependiendo de la labor que en dicha rea se desarrolle, por ejemplo rea de
Cemento, rea de Despacho, rea de Combustibles, etc.
28
Figura 15. Ejemplo de Estructura Funcional

(T315-03 Engineering Workplace - RevA, Pg.9)
4.1.2.2 Estructura de Control

La estructura de control contiene las redes y nodos utilizados para el control del
proceso, y es utilizada para organizar los ambientes de control de procesos.
Entre los elementos que conforman esta estructura se tienen, redes de control,
proyectos de control, aplicaciones, controladores, variables de control, etc., todas stas
organizadas por jerarqua. En la Figura 16 se observa un ejemplo de una estructura de
control.
29
Figura 16. Ejemplo de Estructura de control

4.1.2.3 Estructura de Localizacin

Esta estructura opcional ayuda al usuario a ubicar geogrficamente al proceso que
se est supervisando en la planta. Esta estructura debe ser construida con el conocimiento
de los edificios, reas y estructuras de la planta as como de los procesos que se
desarrollan en el sitio (Figura 17).
30
Figura 17. Ejemplo de Estructura de Localizacin

4.2
Funcionalidad del sistema

La funcionalidad del sistema 800xA est dividida en un sistema DCS central y un
conjunto de funciones que pueden ser agregadas al sistema dependiendo de las

necesidades del proceso controlado. Estn agrupadas en reas Funcionales para una mejor
visin de la funcionalidad completa del sistema.
4.2.1
Sistema DCS (Distributed Control System) Central

El Sistema DCS Central est constituido por [7]:
Explorador de Planta, para crear y hacer mantenimiento de las estructuras de

objetos y los objetos de aspectos. Tambin es utilizado para explorar y navegar
por las distintas estructuras de la planta.
Es la herramienta mas comnmente utilizada por los ingenieros para
explorar y construir las estructuras jerarquizadas que modelan la planta (ver
31
Figura 18).
Figura 18. Vista del explorador de Planta

(IndustrialIT System 800xA: System Guide, Pg. 39)
Gestin de alarmas y eventos, para detectar, atender y generar reportes de las

alarmas y eventos del sistema (ver Figura 19).
Logs (Bitcora) de tendencias, permiten al usuario guardar y ver informacin

histrica de los procesos. Este servicio provee una estructura jerrquica
satisfaciendo las necesidades de informacin particulares de cada usuario, siendo
estos operadores, ingenieros, personal de mantenimiento, y gerentes de operacin.
El sistema central de tendencias histricas permite almacenar hasta 50000 eventos
y entre 250 y 50000 tendencias histricas, dependiendo de la tasa de muestreo del
tiempo de almacenamiento y de la capacidad del disco duro del Servidor.
32
Seguridad para la gestin de permisos y autoridad de los usuarios en el sistema de

control. Las operaciones y acciones que se pueden llevar a cabo en el sistema
dependen del usuario que este activo en la sesin. Ejemplos de premisos son:
Leer, configurar.
Figura 19. Gestin de Alarmas y Eventos

Sincronizacin del tiempo del sistema (hora y fecha) en cada uno de los nodos del
sistema.
Gestin de respaldo y restauracin tanto para el sistema operativo Windows como

el sistema 800xA.
4.2.2
Exportacin e importacin de informacin de las aplicaciones.

Operacin
Las estaciones de operacin permiten al usuario supervisar y controlar los
procesos automatizados de la planta por medio de despliegues grficos y faceplates, listas

de alarmas, listas de eventos, y despliegues de tendencias.
Adems, el sistema 800xA interacta con mltiples aplicaciones desde cualquier
33
estacin de trabajo conectada al sistema sea en la planta (Cliente) o en una oficina
(Cliente Remoto).
4.2.2.1 Estaciones de Trabajo Personalizadas (Cliente)
El sistema permite configurar diferentes estaciones de trabajo, las cuales son
personalizadas dependiendo de las necesidades y responsabilidades de cada usuario. La
mayor parte de la ventana de una estacin de trabajo muestra al operador la informacin
del proceso que se est supervisando, por otro lado muestra una banda de alarmas en una
barra de aplicaciones en la parte superior de la pantalla, y por ltimo en la parte inferior
de la pantalla hay una barra donde se muestran los mensajes al operador (ver Figura 20).
[8]
Figura 20. Estacin de Trabajo

IT
(Industrial 800xA System: Extended Operation, Pg. 28)
La barra de aplicaciones situada en la parte superior de la ventana de la estacin

de trabajo, muestra la informacin que debe ser visible en todo momento por el operador.
Se pueden colocar enlaces para acceder de manera rpida a los objetos y/o aspectos ms
frecuentemente utilizados. Uno de los aspectos ms importantes suelen ser la banda de
34
alarma, ya que sta sirve de enlace a la lista de alarmas, elemento que permite al operador
reconocer una alarma y obtener de manera rpida informacin acerca del origen de la
misma para poder tomar acciones al respecto, etc. (ver Figura 21).
Figura 21. Banda de Alarmas

IT
Por su parte, el rea de despliegue es la zona utilizada para la visualizacin de los

despliegues, listas de alarmas, despliegues de tendencias, etc.
La barra de estado, situada en la parte inferior de la ventana de operacin, muestra
una lnea de mensajes al operador, un enlace a la lista de mensajes para el operador y una
etiqueta que identifica al usuario actualmente activo en el sistema, entre otras funciones
(ver Figura 22).
Figura 22. Barra de Estado

IT
Faceplates
Un faceplate es un aspecto de un objeto determinado, quizs uno de los aspectos
ms importantes incorporados al sistema, ya que estos permiten la visualizacin y

manipulacin de los objetos que componen el proceso, sean estos, motores, vlvulas,
lazos de control, etc. Los faceplates son de fcil acceso, stos son desplegados haciendo
clic sobre el objeto que se desea controlar y se pueden tener tantos como se deseen, de
esta manera se pueden manipular varias variables simultneamente [8].
35
Los faceplates poseen distintas vistas (reducidos, regular o extendido) cada una de
ellas depende de los requerimientos de un operador. En los faceplates reducidos la
informacin es optimizada de manera de cubrir las acciones de operacin ms
frecuentemente usadas. Son de tamao reducido de manera que sea posible tener varios
de distintos objetos en pantalla al mismo tiempo (ver Figura 23).
Figura 23. Vista de Faceplate Reducido

(IndustrialIT 800xA System: System Configuration, Pg. 121)
Los Faceplates regulares pretenden cubrir las acciones de operacin usuales. Los
elementos que la integran tienen un tamao por defecto para adaptarse a este tipo de
vista. Posee ms informacin que la reducida, en muchos casos barras y datos de proceso,
as como ms opciones de control (ver Figura 24).
Figura 24. Vista de Faceplate Regular

36
La configuracin extendida contiene datos y grficos dirigidos al ingeniero de
procesos o al operador avanzado como lazos de procesos y grficas de tendencias (ver
Figura 25).
Figura 25. Vista de Faceplate Extendida

Alarmas y Eventos
Este sistema se encarga de informar al operador acerca del estado de la planta y
los procesos que se estn ejecutando.

Los eventos, suministran informacin acerca de cambios en el estado de las
alarmas y otras ocurrencias en la planta. Por su parte, las alarmas, alertan al operador de
un estado anormal de una variable o procedimiento, y necesita ser atendida. Al haber una
condicin de alarma, el operador es capaz de monitorear los cambios de estado de una
seal de especfica, cuando el valor de la seal vara la condicin de alarma tambin lo
hace [9].
El sistema integra un servidor de alarmas con una Base de Datos propia que
permite almacenar informacin concerniente al estado actual de las alarmas de los
distintos objetos que integran la planta. Adems, cada objeto nuevo aadido al sistema
obtiene automticamente almacenamiento de la informacin de las alarmas que este
genere.
37
De igual forma, existe un servidor de eventos con una Base de Datos propia que
permite el almacenamiento de todos los eventos que ocurran as como de todos los
mensajes del sistema. Por defecto el servidor de mensajes del sistema almacena hasta
6000 mensajes en un archivo circular de sistema FIFO (First In First Out), sin embargo el
tamao del archivo puede ser modificado.
El sistema de alarmas y eventos posee un gran nmero de funcionalidades, entre
stas podemos enumerar [9]:
1. Lista de alarmas: muestra eventos catalogados como Alarmas de acuerdo a
criterios de filtraje previamente configurados. Son aspectos que pueden ser
agregados y configurados a cualquier Aspect Object dentro de la estructura de
control agrupando as uno o ms objetos del proceso.
2. Lista de eventos: tienen la misma funcionalidad que la Lista de Alarmas pero se
refiere a cualquier evento dentro del sistema tal como cambio en un setpoint,
una salida a una vlvula etc. (ver Figura 26).
Figura 26. Lista de Alarmas y Eventos

3. Atencin de alarmas: Se puede atender una alarma desde la lista de alarmas o

desde los despliegues grficos.
4. Banda de alarmas: Muestra el total de las alarmas no atendidas y sirve de enlace
a la lista de alarmas asociadas.
5. Barra de secuencia: Es un despliegue de estados, donde un nmero definido de
alarmas se despliegan horizontalmente.
38
6. Lista de Mensajes: Muestra una lista de mensajes de distintas categoras
7. Bitcora: Imprime alarmas y/o eventos en una impresora perteneciente a la red
del sistema.
8. Seguridad de Atencin de alarmas: Administra roles de seguridad, y permite o
impide a los usuarios atender alarmas del sistema.
9. Alarma Externa: Activa o desactiva una notificacin de alarma externa.
Display de Tendencias
Los displays de tendencias pueden presentar Data en tiempo real as como data
histrica en forma continua. Cuando una tendencia correspondiente a un objeto es

seleccionada, toda la data disponible es mostrada. Esto significa que el usuario puede
moverse en el tiempo para, por ejemplo, analizar la data de das anteriores.
Las tendencias pueden mostrar cualquier atributo de un objeto o varios objetos,
como por ejemplo, para un lazo de control PID se podra ver Measure (Valor actual),
Setpoint (Valor seleccionado) y el Output (Salida). Es posible tambin, mostrar
relaciones entre dos valores deseados en una grfica X/Y.
4.2.2.2 Estacin Remota
Este concepto permite el acceso remoto de una PC cualquiera, que no est
conectada a la red de servidores y clientes de manera directa, sin tener instalado ningn
software propietario de ABB.
Permite adems, ciertas funciones de operacin y acceso a informacin histrica,
sin embargo se encuentran deshabilitadas funciones de configuracin del sistema. En
estas estaciones se utiliza el mismo concepto de seguridad que en las estaciones de
trabajo pertenecientes a la red de servidores y clientes. Funciones como Navegacin a
travs del Plant Explorer, grficos de operacin, alarmas y eventos, estado del sistema,
informacin histrica, entre otras, estn habilitadas para un cliente remoto [7].
Para implementar un cliente remoto, es necesario implementar una red secundaria,
estableciendo un servidor Citrix en alguno de las estaciones de operacin (cliente), por
ser el software para servidores de distribucin de aplicaciones ms implementado del
mundo para la implementacin y administracin centralizadade aplicaciones,
especialmente en un entorno heterogneo como es el caso del 800xA, vea Figura 27.
39
Figura 27. Red Citrix para Acceso Remoto.

4.2.3
Ingeniera
Las estaciones de ingeniera poseen un grupo de herramientas de desarrollo que
permiten al usuario acceder y configurar la funcionalidad de todas las reas funcionales.

Dichas herramientas estn agrupadas en [7]:
Herramientas de Ingeniera estndar: Son utilizadas por los ingenieros de

aplicacin e ingenieros de mantenimiento.
Herramientas de Ingeniera Profesionales: Son utilizadas por ingenieros de

sistema.
Herramientas de Ingeniera de Desarrollo: Son utilizadas por los desarrolladores

del sistema que trabajan con lenguajes de programacin avanzados.
4.2.3.1 Estacin de Trabajo de Ingeniera

Es un grupo de herramientas que consiste en [7]:
Control Builder M Profesional: Permite al usuario configurar los lazos y lgicas

de control en los controladores AC800M, adems de brindar un conjunto de
herramientas para las lgicas diseadas a travs de un software de simulacin. La
programacin puede ser llevada a cabo en los lenguajes FBD (Function Block
40
Diagram), LD (Ladder Diagram), ST (Structured Text), IL (Instruction List), SFC
(Sequential Function Chart).
Diseador de Funciones: Es utilizado para configurar el sistema de

automatizacin desde el punto de vista de los procesos. Se encuentra integrado al
Control builder M, y es un editor que permite al ingeniero disear los lazos de
control en un solo diagrama, conteniendo funciones, bloques funcionales,
mdulos de control y canales de entrada y salida (Figura 28).
Figura 28. Diseador de funciones

Graphics Builder: Esta herramienta permite crear y configurar los despliegues

grficos de los procesos que se desean supervisar. En ella se configuran los
elementos grficos y los elementos de faceplate. Esta herramienta est construida
sobre la plataforma visual Basic, por lo que todas las funciones aplicables a
Visual Basic son aplicables en la herramienta Graphics Builder (Figura 29).
41
Figura 29. Graphics builder

IT
(Industrial System 800xA: System Guide, Pg. 89)
4.2.4
Gestin de Informacin (Information Management)

La informacin perteneciente a los procesos que se desarrollan da a da en un
sistema de produccin es de vital importancia tanto para operadores como para ingenieros
y gerentes, es por ello que se hace necesario una herramienta de clasificacin y
almacenamiento de grandes cantidades de informacin.
El servidor de manejo de informacin posee un software que gerencia, recolecta,
almacena y presenta al usuario grandes cantidades de data histrica de los procesos que
se llevan a cabo.
En las estaciones de operacin la informacin se presenta por medio de [7]:
Despliegues de Tendencias: En estos se observa la informacin histrica y en

tiempo real, en un grfico de informacin deseada vs. Tiempo (ver Figura 30).
Reportes de informacin histrica y en tiempo real en una hoja de Excel. Para ello
ABB ha desarrollado la herramienta (Excel Data Access) la cual tiene varias
funciones que accesan a las variables de procesos, valores histricos e
42
informacin de produccin. Dependiendo de la autoridad del usuario es posible
introducir informacin y modificar valores ya almacenados (Figura 31).
Figura 30. Despliegue de Tendencias

IT
(Industrial 800xA-Information Management: Operation, Pg. 350)
Lista de Eventos histricos, con diferentes tipos de filtros.

La recoleccin de informacin puede ser implementada en dos niveles en el
sistema 800xA [10]. El sistema estndar permite almacenar tendencias de operaciones

por medio de logs de tendencias. Cuando el servidor de gestin de informacin
(Information
Mannagement)
es
adherido
al
sistema,
se
puede
implementar
almacenamiento de informacin histrica permanente por medio de logs histricos.

El log de tendencias recoge la informacin directamente de una fuente de datos
OPC (controlador, elemento de campo, PLC, etc.) y lo almacena en el servidor de
conectividad del sistema (Connectivity Server). Los logs son comnmente configurados
para almacenar informacin por un periodo de tiempo mayor del que un servidor
43
historiador pueda estar fuera de servicio. Esto permite implementar un reemplazo
temporal en caso de que una eventualidad pudiera ocurrir. El log de tendencias se puede
implementar de manera redundante, cuando en el sistema se instalan servidores de
conectividad redundantes.
Figura 31. Herramienta Excel Data Direct.

IT
(Industrial 800xA-Information Management: Operation, Pg. 80)
La funcin del servidor Information Mannagement es integrar los logs de

tendencias, de manera jerarquizada en un log histrico. Estos logs histricos permiten
almacenamiento de informacin por un tiempo mucho mayor al de un log de tendencias,
adems de permitir al usuario el acceso a la informacin aun cuando el nodo se encuentra
desconectado de la red del sistema 800xA [10] (ver Figura 32).
44
Figura 32. Almacenamiento de informacin de tendencias histricas.

4.2.5
Gestin de Produccin (Production Management)

Otra de las aplicaciones externas, que se pueden agregar para optimizar la
productividad en un proceso es el servidor de gestin de produccin. La informacin

recolectada en este servidor se enva a aplicaciones como SAP u otras herramientas
administrativas que permiten el anlisis de diferentes variables con el fin de optimizar el
proceso de produccin, aumentando as las ganancias del usuario.
La conectividad entre los controladores y el servidor de gestin de produccin se
logra por medio de los paquetes de conexin del controlador, los servidores pueden ser
conectados con cualquier controlador que tenga conexin OPC
La gestin de Produccin tiene 5 funciones principales [7]:
Operacin de Produccin: Proporciona un sumario de todos los procesos de

produccin que se llevan a cabo.
Gestion de Recursos: Permite ver el estado de todos los equipos pertenecientes a

un proceso de produccin. Entre las caractersticas que se pueden ver se tienen:
Nombre del equipo, estado, lote de produccin, estado del operador, tipo de
controlador, tareas pendientes, etc.
Historial de Produccin: contiene un historial de alarmas y eventos del proceso de

produccin, las cuales tambin son enviadas al sistema de eventos del sistema
800xA. Esta funcin permite almacenar y organizar los procesos de produccin
por lotes, fecha de inicio y finalizacin del lote, etc.
45
Configuracin de Equipos: permite configurar los equipos y recursos de uso

exclusivo y los elementos que controlan un proceso de produccin.
Gestin de Recetas. Permite configurar los pasos de un procedimiento de

produccin e informacin tales como la frmula del elemento producido,
requerimientos de los equipos, etc.
4.2.6
Optimizacin de Activos (Asset Optimization)

La Optimizacin de Activos permite visualizar todas las operaciones de gestin
de activos mediante una sola interfaz de operacin permitindole al personal de la planta

recolectar, comparar y monitorear la informacin de los activos para determinar con
precisin las condiciones de los equipos en tiempo real.
La aplicacin de optimizacin de activos del sistema IndustrialIT 800xA tiene las
siguientes funcionalidades:
Estructura de activos y estacin de trabajo de mantenimiento.

Reportes de Estado de los activos
Interaccin entre procesos, mantenimiento y calibracin

Integracin SAP
Integracin de calibracin DMS, con software DMS.
La aplicacin tiene integrada una herramienta de mensajera SMS y va mail, lo

que permite el envo de alarmas y eventos a dispositivos como telfonos celulares, email
y buscapersonas.
4.2.7
Gestin de Dispositivos (Device Management)

La aplicacin de gestin de dispositivos permite supervisar y detectar fallas en los
dispositivos de campo que son parte integral de un sistema de control automatizado. El

sistema 800xA soporta el estndar OPC y los protocolos FOUNDATION Fieldbus y
PROFIBUS. Estos protocolos cubren gran parte de las aplicaciones utilizadas en el
mercado, lo que le da al sistema una fortaleza que quizs otros sistemas de control no
tengan, la libertad al cliente de elegir el dispositivo de supervisin y/o control que desee
utilizar.
46
4.3
Integracin y Conectividad
El sistema IndustrialIT 800xA tiene una arquitectura extensa, que permite la
interconexin de diferentes equipos, de diferentes marcas, y muchas aplicaciones que

aumentan el desempeo del paquete, lo que hace que 800xA sea mucho ms que un
sistema de control distribuido.
4.3.1
Topologa General
El sistema 800xA est dividido en un ncleo central y un conjunto de
extensiones y aplicaciones que son agregadas dependiendo de las necesidades de cada

cliente. Se divide en dos redes principales, la red de Cliente / servidor donde estn todos
los clientes y Servidores y la red de Control, donde se encuentran los controladores y
dispositivos de campo. Ver Figura 33.
Figura 33. Topologa del sistema IndustrialIT 800xA

(IndustrialIT 800xA System: Automation System Networke, Pg. 27)
4.3.1.1 Red Cliente/Servidor

En esta red se establece la comunicacin entre los servidores y los clientes
47
(Estaciones de Trabajo).
A travs de un router, la red cliente/servidor puede ser conectada a la red interna
de la planta, y a travs de un firewall a la Internet. Por razones de integridad, la conexin
directa de sistemas forneos a la red cliente/servidor debe ser evitada [11].
Para sistemas de ms de un nodo la red cliente/servidor debe configurarse con
controlador de dominio con un servidor DNS bajo sistema operativo Windows 2000, de
esta manera cada nodo ajeno al controlador de dominio debe ser insertado como miembro
del dominio para ser reconocido en la red.
4.3.1.2 Red de Control
Es una red de rea local mejorada para proporcionar un mayor desempeo y una
comunicacin confiable, con respuestas predecibles en tiempo real. Es utilizada para
conectar los controladores a los servidores. Cada controlador es un nodo que corre un
software de control.
Los controladores y los Servidores de Conectividad estn conectados a la red de
control ya que estos ltimos son utilizados como enrutadores de la informacin que ronda
entre la red de Control y la red Cliente/servidor.
En esta red tambin se encuentran los Buses de Campo que son utilizados para
conectar los dispositivos de campo tales como mdulos de entrada/salida, sensores,
actuadores, PLCs, etc., al sistema por medio de un controlador o directamente al
servidor de conectividad.
4.3.2
Controladores de Dominio (Domain Controllers)

Un dominio es un grupo de computadoras que son parte de una red y comparten
una base de datos de directorio comn. ste define un conjunto de polticas que
establecen en qu forma se pueden acceder a los recursos de un dominio determinado.
Estas polticas slo se aplican a los nodos pertenecientes a un dominio, y no pueden ser
utilizadas entre nodos de distinto dominio.
Por su parte, un Controlador de Dominio contiene las credenciales de usuarios de
un dominio dado. Este es usado para cargar y manejar informacin concerniente con el
acceso correcto tanto para los usuarios como para el sistema. El controlador de dominio
48
provee el servicio de Directorio Activo que gestiona el proceso de acceso a la red, el cual
incluye autenticacin de inicio de sesin y el acceso al directorio y los archivos
compartidos [11].
Todo dominio debe tener al menos un controlador de dominio. En un dominio en
el cual predomine el ambiente Windows, el controlador de dominio debe estar corriendo
en un nodo con sistema operativo Windows 2000 Server o Windows 2003 Server. Para
mejorar la disponibilidad del sistema un dominio debe tener varios controladores de
dominio que puedan tomar el lugar del servidor principal en el caso en que se presente
una falla en este.
4.3.2.1 DNS (Domain Name Service)
Un DNS es un servidor de nombre jerrquico para dominios y direcciones IP. El
servicio DNS habilita a los nodos clientes en su red para registrar y resolver los nombres
de dominio. En particular, todas las aplicaciones IndustrialIT que identifican otros nodos
por sus respectivos nombres usan este servicio para buscar su direccin IP
correspondiente [11].
Los nombres y las direcciones IP son almacenadas en la base de datos del DNS.
Un servidor DNS es un servidor que contiene informacin de una porcin de la base de
datos del DNS, y es el que tiene la tarea de manejar las peticiones de identificacin DNS
de los clientes.
Hay dos tipos de peticiones DNS:
Forward Lookup: Se conoce el nombre del nodo y se solicita la direccin IP del

mismo.
Reverse Lookup: Se conoce la direccin IP y se solicita el nombre del nodo.

Por otro lado, los nodos clientes poseen adems un espacio de memoria cach
para destinarlo al servicio DNS, de esta forma no tendr necesidad de mandar

requerimientos al servidor DNS lo que permite disminuir el trfico excesivo en la red.
Para configurar el DNS en el sistema se requiere:
Configurar el servidor DNS en el Domain Controller.
Configurar los nombres y las direcciones IP de todos los nodos, que conformarn
la red, en la base de datos DNS.
49
Configurar el reconocimiento del dominio y del servidor DNS en cada nodo que
use DNS.
4.3.3
Servidores de Aspecto (Aspect Server)

En este servidor se corre la base del sistema, el directorio de aspectos, el cual
contiene todos los objetos de aspectos y sus respectivos aspectos. Se gestionan todos
los aspectos referentes a identificacin de objetos, informacin de fabricantes, seguridad,
etc. [11]
Existe un solo directorio de aspectos en cada sistema, el cual es dispuesto en un
servidor de aspectos, bien sea en configuracin sencilla o redundante. Los siguientes
servicios son ejecutados en los servidores de aspectos:
Directorio de aspectos.
Distribucin de Archivos(FSD).
Servidor de Estructura y Nombre (SNS).

Existen dos esquemas de redundancia para los servidores de aspecto, el 1oo2 y el
2oo3. En el 1oo2 existen dos servidores, y se realiza el acceso al servidor principal

mientras el sistema se encuentre en condiciones normales. Por su parte, en el 2oo3
existen tres servidores, de los cuales dos estn activos en condiciones normales. En
ambos casos, los servidores de respaldo nicamente actualizan los cambios que se estn
haciendo en el sistema, para mantener la misma configuracin del servidor principal; y
entran en funcionamiento completo slo en caso de fallas.
4.3.4
Servidores de Conectividad (Connectivity Server)

En sistemas donde la Red de Control y la Red Cliente/Servidor estn separados
los servidores de conectividad son utilizados para intercambiar informacin entre los
controladores y a otras fuentes de informacin. Pueden configurarse varios grupos de
servidores de conectividad en cada sistema, dependiendo de la cantidad de redes de
control que se deseen implementar [11].
Cada servidor de conectividad, ejecuta un solo tipo de conectividad, por ejemplo,
un servidor de conectividad puede ser empleado para establecer comunicacin con
controladores AC800M y otro servidor puede ser empleado para establecer
50
comunicaciones con un bus de campo que suministre informacin directamente de los
dispositivos de campo. Los siguientes servicios son ejecutados en los servidores de
conectividad:
OPC Data Access (OPC Acceso a Data).
OPC Alarm and Event (OPC Alarmas y Eventos).
OPC Historical Data Access (OPC Acceso a data historica).
System messages (Mensajes del sistema)
4.3.5
Servidores de Aplicacin
En estos servidores se ejecutan distintos tipos de aplicaciones dependiendo de las
necesidades de cada cliente, entre stas se encuentran:
Gestin de Procesos.
Optimizacin de Activos.
Gestin de informacin.
4.4
Comunicacin
La segunda columna vertebral del sistema de control IndustrialIT 800xA y de
cualquier otro sistema de control, luego de la base de datos, sera el subsistema de

comunicacin. A travs de ste, toda la informacin de los procesos es enviada y recibida
para su procesamiento y almacenamiento en los distintos servidores. A continuacin se
explicar brevemente los medios y protocolos de comunicacin empleados en el sistema
800xA.
4.4.1
Medios de Transmisin
Son los vnculos fsicos que unen los nodos del sistema. En el 800xA se
encuentran:
Par Trenzado: Consiste en un par de conductores generalmente de cobre y 1mm

de dimetro entrelazados en forma helicoidal. El par puede tener una malla
protectora de interferencia generalmente construida con una pelcula de aluminio,
a este tipo se le denomina STP (Shielded Twisted Par, par trenzado mallado) en
caso contrario se denomina UTP (Unshielded Twisted Par, par trenzado sin
51
mallado). El cable viene categorizado segn su calidad y uso deseado (Ver Tabla
3).
Categora
1
Uso
Comunicaciones telefnicas. No es recomendado para transmisin de
datos.
Cables de 4 Mbit/s para informacin de baja velocidad.
Cables de 10 Mbit/s
Cables de 20 Mbit/s
Cables de 100 Mbit/s. Es el cable Ethernet ms comnmente usado.
Cables de 1Gbit/s. Utilizado en Gigabit Ethernet
Cables de 10Gbit/s.
Tabla 3. Categorizacin de los Cables de Par Trenzado
Cable coaxial: Consiste en dos conductores concntricos, aislados por un

dielctrico dispuesto entre ellos (ver Figura 34). Este cable est mejor protegido
contra interferencias elctricas.
Figura 34. Estructura de un cable Coaxial
Hay dos formas de transmitir data en un cable coaxial, Transmisin en

Banda Base y Transmisin en Banda Ancha. En la primera la seal es enviada por
el cable como niveles de voltaje a velocidades de 10Mbaudios en distancias de
hasta 500m, mientras que en la segunda se utiliza modulacin FM (Frequency
Modulation), utilizando frecuencias distintas para 1 y 0. La velocidad en una
Transmisin Banda Ancha puede llegar a 150Mbps aunque las implementaciones
comunes solo alcanzan los 15Mbps, debido al alto costo de las interfaces,
52
moduladores y demoduladores para altas velocidades de transmisin de data. El
alcance efectivo es de hasta 2 kilmetros.
4.4.2
Estndares de Comunicacin
Los protocolos utilizados en los sistemas de control corresponden a las capas 1 y
2 del modelo OSI. Dichos protocolos tienen su origen en compaias de

telecomunicaciones privadas y luego fueron estandarizados por la IEEE. Los protocolos
ms utilizados son: Ethernet y Token Ring. Por otro lado, ABB ha desarrollado otro
protocolo que administra los recursos de la red instalada denominado RNRP (Redundant
Network Routing Protocol).
Ethernet
La red Ethernet fue desarrollada a mediados de los aos 70 por la firma Xerox. El
nivel fsico est basado en un cable coaxial de 50 de impedancia, en banda base.

Alcanza una velocidad de transmisin de 10Mbps y utiliza codificacin Manchester para
los datos. Es la norma ms usada en el mundo para transmisin de datos. [12]
Utiliza el protocolo de enlace de datos CSMA/CD que se rige bajo las siguientes
reglas de transmisin:
Si el medio est libre, inicia la transmisin.
Si el medio est ocupado, espera hasta que se libere.

Se realiza una deteccin de portadora ya que se utiliza la codificacin
Manchester, por lo que se sabr si el medio est ocupado si se observan cambios en el

voltaje de la portadora.
4.4.2.2 Token Ring
Su topologa se diferencia claramente de la topologa de las normas IEEE 802.3
(Ethernet), ya que consta de un conjunto de nodos punto a punto integrados en una red en
anillo como se muestra en la Figura 35.
El acceso a la red es por paso de testigo, es decir que el nodo que tiene el testigo
accede al medio fsico, emite las tramas que desea y pasa el testigo a la prxima estacin
que requiera acceso a la red.
La funcin de la interfaz de anillo es administrar el trfico de datos entre una
53
estacin y el anillo, operando en dos modos: de escucha y de transmisin [12]. En el
modo de escucha recibe los bits en su entrada, y los enva a la salida y a la estacin. Este
proceso se lleva a cabo con un retardo equivalente al tiempo de transmisin de un bit es
decir, que durante la circulacin de una trama la interfaz de anillo almacena los bits
transmitidos de a uno por vez.
Figura 35. Topologia de una red Token Ring

(http://iaci.unq.edu.ar/materias/laboratorio2/Comunicaciones/ComunicIndustriales.pdf)
Cuando una estacin est en modo de transmisin, su interfaz de anillo se "abre",

transmitiendo los mensajes por la salida, y recibindolos nuevamente por la entrada,
luego de que recorrieron todas las interfaces de anillo.
4.4.2.1 RNRP (Redundant Network Routing Protocol)
Es un protocolo de enrutamiento IPv4 desarrollado por ABB para el uso en redes
de automatizacin de limitada topologa, pero con alta demanda de disponibilidad.
El protocolo RNRP trabaja con elementos de red estndar (como hubs, puentes y
switches), sin necesidad de tarjetas de red especiales y permite cierta flexibilidad a la
hora de integrar redes con diferentes tipos de enlaces de data como PPP y Ethernet. Este
protocolo proporciona las siguientes funcionalidades [11]:
Redundancia de Red: El protocolo admite redes fsicamente redundantes,

incluyendo redundancia en las tarjetas de red, switches, etc., en los diferentes
54
nodos del sistema. El RNRP enva mensajes de enrutamiento difundindolos en
todas las redes peridicamente, as si un error en la red ocurre, RNRP actualiza la
tabla de enrutamiento IP del sistema con una red que funcione correctamente en
un periodo de tiempo no mayor a 1 segundo.
Enrutamiento entre reas de Red: Las rutas IP son supervisadas automticamente

en la tabla de enrutamiento IP de cada nodo. Un nodo con RNRP puede actuar
como un enrutador de IP y reenviar mensajes en el mejor camino al nodo
destinatario.
Supervisin de Nodos y Redes: El protocolo rpidamente detecta si un nodo o red

remota se encuentra fuera de servicio y enva este evento a los nodos operativos
restantes. Esta informacin es usada para detectar si un servidor redundante se
encuentra fuera de servicio y cuando un nuevo servidor puede ser conectado a la
red operativa.
4.5
Seguridad del Sistema

El modelo de seguridad del sistema est basado en extensiones del modelo de
seguridad de Windows. Las extensiones hacen posible colocar un conjunto de permisos

para usuarios o un grupo de usuarios al sistema 800xA, a una estructura o parte de ella, o
a un aspecto [13].
La seguridad tambin puede ser limitada a un solo nodo o a todos los nodos. Esta
caracterstica permite limitar las operaciones de un usuario a un rea determinada de la
planta. Este concepto de seguridad est relacionada con la definicin de roles. Los roles
adaptan la interfaz del usuario a diferentes tipos de usuario. Algunas operaciones
requieren una aplicacin
La seguridad en el Sistema 800xA se realiza a travs del aspecto de Definicin de
Seguridad. El nivel de restriccin es configurado cambiando:
Rango de Autoridad.
Permisiones (relacionadas con la identidad de un usuario, grupo o nodo).
Aadiendo el aspecto de Definicin de Seguridad a los objetos de o zonas de

la planta a las cuales se les quiere restringir el acceso.
CAPTULO V
5SISTEMA DE LA PLANTA POLINTER LINEAL
5.1
Proceso de Produccin de Polietileno Lineal

El sistema de Automatizacin suministrado por ABB permitir el Control y
monitoreo de todos los equipos involucrados en las diferentes etapas que componen el
proceso.
Los polietilenos Lineales Venelene se obtienen mediante el proceso
SCLAIRTECH de polimerizacin en solucin. El proceso y el sistema cataltico utilizado
permiten producir polietilenos lineales, con diferentes combinaciones de ndices de
fluidez y distribucin de pesos moleculares a lo largo de todo el espectro de densidades.
Permite tambin el uso de los comonmeros 1-Buteno y 1-Octeno, dependiendo de la
aplicacin a la que va dirigida la resina. Adems, la versatilidad y la flexibilidad de la
tecnologa SCLAIRTECH permiten la incorporacin de aditivos al proceso de manera
sencilla y eficiente [5].
La tecnologa SCLAIRTECH diseada por NOVA CHEMICALS, permite al
fabricante una manera nica y flexible de satisfacer las necesidades del mercado
emergente. Permite producir en la misma lnea de produccin polietilenos de altas y bajas
densidades moleculares, con tan solo utilizar comonmeros distintos, y variando
temperaturas y catalizadores en el proceso.
El proceso de produccin de POLINTER LINEAL consta bsicamente de tres
reas (rea 100, 200, 300) [5]
rea de reaccin (100)

Purificacin.
En la etapa de purificacin se desarrollan procesos que garantizan la
pureza de los reactivos a utilizar, que son el ciclohexano y el etileno. El Etileno es
purificado, hacindolo pasar por un equipo empacado con un tamiz molecular y
bolas de cermica, en un sistema de 2 etapas. El ciclohexano se hace pasar por un
sistema purificador empacado con almina activada y silica gel, estos absorben el
agua, pentanodiona, cetonas y dems impurezas que pudieran desactivar el
catalizador, afectando el proceso.
56
Adsorcin.
En esta etapa inyecta el etileno a la corriente de comonmero/ciclohexano,
justo antes de entrar al enfriador/absorbedor y este se absorbe en la solucin hasta
en un 20%. Despus esta corriente pasa a la seccin empacada
y el calor
generado es retirado por el agua. Posteriormente se almacenan en tanques el

Etileno y el comonmero.
Reaccin.
En esta etapa se produce el polietileno mediante la reaccin del etileno y
el comonmero en presencia de un catalizador.
El reactor es alimentado por un sistema de bombeo compuesto por 2 (dos)
bombas, la primera es una bomba centrfuga que absorbe la solucin del tanque de
almacenamiento y alimenta a la segunda, otra bomba centrfuga multietapas, la
cual alimenta el reactor.
El sistema cataltico es Ziegler Natta del tipo complejo coordinado. Se
utiliza como catalizador una mezcla constituida por dos metales de transicin, en
una concentracin de 35% tetracloruro de titanio y 65% Oxitricloruro de Vanadio
y como co-catalizador se utilizan el cloruro dietil aluminio, etoxido dietil
aluminio y el tri-isobutil aluminio, dependiendo de la resina a producir.
Deben controlarse 2 variables para una produccin efectiva del
polietileno:
1. La temperatura de la solucin que alimenta el reactor. Previo al reactor, la
solucin pasa por un sistema calentador/enfriador, cuyas proporciones
deben ser manipuladas para obtener una temperatura de solucin adecuada
para la reaccin.
2. La reaccin entre el etileno y el comonmero para controlar la densidad
del polietileno producido.
Existen 3 modos de reaccin, con el fin de obtener polietilenos de distintos
rangos de peso molecular.
1. Modo de reactor #1: Se utiliza para la produccin de polietilenos cuyos
pesos moleculares estn comprendidos en un rango estrecho.
57
El agitador est formado por cinco (5) paletas angulares con igual
separacin entre si, La alimentacin es inyectada desde el fondo o
lateralmente, dependiendo del peso molecular del polietileno que se desea.
Con ambas alimentaciones se puede controlar el gradiente de la
temperatura entre 5 y 30 grados lo que influye directamente en el peso
molecular del polietileno producido.
El catalizador es inyectado en el reactor #1 por una boquilla
situada cerca de la ltima paleta del agitador, de esta manera se evita el
taponamiento de la entrada y se suministra una buena mezcla de
catalizador a la reaccin.
2. Modo de reactor 3 a 1: Se utiliza para la produccin de polietilenos
cuyos pesos moleculares estn comprendidos en un rango amplio.
En este proceso, se inyecta el catalizador en diversos puntos del
reactor 3, mientras el agitador del reactor 1 se encuentra apagado. La
mayor parte de la reaccin ocurre en el reactor 3 y se completa en el
reactor 1.
3. Modo de reactor 3+1: Se utiliza para la produccin de polietilenos cuyos
pesos moleculares estn comprendidos en un rango comprendido entre los
2 primeros modos.
A la salida del reactor principal son inyectados los desactivados del
catalizador residual, ellos son el PD o pentanodiona que solubiliza el
polmero para facilitar su paso por los tubos del calentador y desactivando
el catalizador. A la salida del calentador se le agrega el PG o cido
pelargnico, que desactiva el resto de los catalizadores y aumenta de
nuevo la viscosidad de la resina aglomerndola para facilitar que los
catalizadores y co-catalizadores queden atrapados en los lechos de
almina. De lo contrario, pasaran al resto del proceso afectando el color y
las propiedades mecnicas de la resina.
rea de Destilacin (200)

En esta rea se procede a purificar los restos de catalizadores desactivados y
58
reactivos para su posterior reutilizacin
Precalentamiento.
Esta etapa es para facilitar la vaporizacin de los componentes voltiles en
la etapa de separacin y mejorar la adsorcin de los restos de catalizadores
desactivados en los adsorbedores de solucin.
Adsorcin.
En esta etapa se desactivan los residuos del catalizador y solvente del
polmero. Para ello se introduce la mezcla precalentada en un tanque de almina
activada.
Separacin.
A la solucin de polmero fundido se le baja la presin utilizando un
Separador de presin Intermedia (SPI). Aqu, los reactivos ligeros son separados
de los pesados, se extrae el etileno sin reaccionar, la mayora del ciclohexano,
buteno y otros reactivos por la parte superior del separador.
La corriente inferior pasa a un Separador de presin Baja (SPB) en 2 etapas,
con slo 10% de solvente donde se realiza el proceso restante de separacin por
cada de presin en una primera etapa, pasa a una segunda etapa a travs de un
plato perforado que permite que caiga en forma de fideos. Los vapores de
solvente son enfriados para hacerlos condensar, pasando luego un decantador
donde se separa el agua del solvente, se lleva a cabo el despojamiento del solvente
mediante la inyeccin de vapor y as el polmero de fondo es inyectado en la
extrusora.
rea de acabado (300)

En esta rea se procesa el polietileno de manera que quede listo para ser
empacado y distribuido a los clientes.

Extrusin.
Es alimentada por el SPB, la cual suministra polietileno lineal en una
solucin de ciclohexano, aqu es presurizado y enviado hacia la cortadora
59
peletizadora, obtenindose como resultados los grnulos o pellets.
Despojamiento.
Luego de pasar por la peletizadora, los grnulos son transportados en una
corriente de agua hacia un separador/clasificador, de ah una mezcla agua/pellets
(1:3) es bombeada hacia el despojador para eliminar los voltiles de resina. Luego
los grnulos pasan a travs de un secador centrifugo, el cual les quita el agua y los
enva por un sistema neumtico a los mezcladores.
Homogenizacin.
Es un sistema que comprende de 5 mezcladores de 105 toneladas cada
uno, y 13 silos de almacenamiento de igual capacidad. De aqu salen los pellets
homogenizados listos para ser empacados.
La Figura 36 muestra a grosso modo el proceso de produccin de Polietileno de
POLINTER LINEAL.
Figura 36. Proceso de produccin de Polietileno de POLINTER LINEAL
60
5.2
Sistema de Control Distribuido MOD300 Existente

En la planta de polmeros lineales de POLINTER actualmente se encuentra
instalado un sistema de Control Distribuido MOD300. El mismo, est compuesto por una
(1) Estacin de Ingeniera Advant, cuatro (4) Consolas de Operacin (1) Consola
Gateway y una IMS (Enterprise Historian) para el manejo de data histrica y conexin al
sistema de Manejo de Informacin Info Plus va TCP/IP. Adicionalmente se encuentra
instalado un panel el cual contiene el control a travs de MOD300 para todos los lazos
del reactor. Todo el I/O que viene de Campo, entra al sistema MOD300 a travs de cinco
(5) controladores modelo B, un (1) controlador modelo SC que tiene como funcin la
comunicacin con un (1) PLC Allen Bradley y dos (2) High Density Modules que se
encargan de manipular un gran numero de seales de entrada y salida. Todos los nodos
del sistema se comunican en una red de anillos duales (ver Figura 37) y redundantes
utilizando el protocolo Token Passing Ring sin director de trfico.
Figura 37. Arquitectura del sistema de control MOD 300 POLINTER LINEAL
61
El proyecto de automatizacin de POLINTER LINEAL incluye la sustitucin de
las consolas de operacin actuales en tecnologa Multibus por la nueva Plataforma
Industrial IT 800xA manteniendo la configuracin de la base de datos inalterable.
5.3
Sistema INDUSTRIALIT 800xA a implantar

El sistema INDUSTRIALIT 800xA posee un ambiente nico de ingeniera que
administra un conjunto de datos consistentes, con un nico punto de ingreso y cambio de

datos, permitiendo reutilizarlos a travs de toda la planta.
La funcionalidad del sistema 800xA es dividida en un sistema ncleo y un set de
opciones. Estas opciones representan las funciones que pueden ser aadidas al sistema
basadas en las necesidades del proceso que debe ser controlado. Las opciones son
agrupadas en un conjunto de reas funcionales para poseer una mejor perspectiva de la
funcionalidad completa del sistema (Figura 38).
Figura 38. reas funcionales del Sistema 800xA

IT
(Industrial System 800xA: System Guide, pag. 35)
La informacin se encuentra en un ambiente integrado, que trabaja bajo la

plataforma Windows, y puede ser configurado para diversos usuarios, ya sean stos
usuarios generales, o con funciones especficas como el personal de control, de
mantenimiento o de produccin. Esto significa que ayudas como cortar y pegar, ventanas
de seleccin disponibles en cualquier momento solo con el uso del Mouse estn
62
disponibles en el sistema 800xA, e inclusive todo lo relacionado a la seguridad del
sistema est soportado en la seguridad del sistema operativo.
A pesar de que Windows permite esta versatilidad, el uso de este sistema
operativo trae consigo la insercin de varias desventajas como es el riesgo de virus; caso
contrario a como ocurre con el sistema Advant/MOD300. Sin embargo, dado que el
sistema 800xA es un sistema abierto brinda mayor versatilidad en cuanto a la integracin
de dispositivos y aplicaciones no propietarias.
5.3.1
Ventajas del Sistema INDUSTRIALIT 800xA

El sistema INDUSTRIALIT 800xA provee a sus usuarios una mejor manera de
obtener aumentos mensurables de productividad y rentabilidad. ste extiende el alcance

de los sistemas de control tradicionales para incluir funciones de automatizacin en los
ambientes de operacin y de ingeniera, de modo que las plantas puedan ser ms
inteligentes y logren sustanciales mejoras en los costos. Todas estas mejoras son
englobadas en cuatro principales ventajas:
5.3.1.1 Utilizacin Inteligente de Datos
Como ya se ha mencionado, un control de procesos sistemtico y predecible se ha
conseguido hasta ahora con la funcionalidad tradicional de los sistemas DCS/OCS:
operacin, ingeniera y estrategias de control de procesos. En el caso de la operacin, las
funcionalidades estaban centradas en las necesidades del operador de produccin. Las
interfaces hacia aplicaciones y dispositivos externos al sistema de control, que poseen su
propio almacenamiento de datos, eran habitualmente recolectadas y duplicadas en la base
de datos del sistema de control con el fin de utilizarlos para informes y necesidades
operativas.
As pues, el almacenamiento de la informacin en varios lugares hace difcil
garantizar la integridad de los datos, ya que las aplicaciones independientes de software
avanzan de forma desigual y, por tanto, frecuentemente es necesario mantener y adaptar
las interfaces personalizadas entre ellas. La creciente implementacin de aplicaciones
perifricas para mejorar la productividad, como sistemas de calidad, control avanzado,
gestin de la produccin, gestin de la informacin y gestin del mantenimiento, dieron
63
como resultado distintas interfaces de usuario para informaciones de orgenes distintos.
Este entorno de recopilacin y comunicacin de datos hace ms complejo el trabajo de
integracin, ya que a pesar de que el sistema MOD300 existente posee una sola base de
datos para los niveles de operacin y supervisin, el nivel de aplicacin (donde se
encuentran todas implementaciones que ayudan a la mejora de la productividad) posee
otra base de datos distinta a la de los otros niveles.
El sistema incorpora capacidades de control de procesos, gestin de la
produccin, seguridad, lgica discreta y secuencial, control avanzado, gestin de la
informacin, instrumentacin inteligente, accionamientos y centros de control de motores
inteligentes, gestin de activos y gestin de documentacin en un nico entorno de base
de datos. Ver Figura 39.
Figura 39. Sistema de control distribuido INDUSTRIALIT 800xA

(Revista ABB. Edicin Enero 2004: Sistema IndustrialIT 800xA, Pg. 35)
64
El sistema 800xA satisface las demandas del consumidor a travs de un nico

entorno de sistema integrado que permite incorporar las mejores aplicaciones mediante el
uso de Objetos de Aspectos, patentada por ABB, y del proceso de certificacin de IT. La
tecnologa de Objetos de Aspectos, inherente al sistema 800xA, proporciona la base para
la plataforma unificadora que permite mantener los datos en su aplicacin original, al
tiempo que permite asociarlos a un activo de produccin. Es decir, es posible acceder
directamente a los datos desde su fuente en el contexto del activo de la produccin, sin
necesidad de saber de dnde proceden y sin preocuparse de la integridad y concordancia
de los mismos.
5.3.1.2 Operaciones al Alcance de Diferentes Usuarios
Desde el punto de vista operacional, las aplicaciones de Operacin del sistema
800xA proporcionan una interfaz de hombre sencilla, consistente e intuitiva que permite
acceder e interactuar con informacin de todas las aplicaciones comprendidas en el
entorno de la Automatizacin Extendida. Esto permite a los usuarios de todas las
disciplinas relacionadas con la produccin organizar la informacin y navegar por todo el
sistema de acuerdo con la funcionalidad que desempean en la empresa.
El sistema est diseado para proporcionar un entorno de trabajo que ayude a los
usuarios a identificar en tiempo real los procesos relevantes para su propio trabajo. Esto
se consigue personalizando tanto la informacin que se visualiza como la que no se
visualiza, as como definiendo la forma de presentacin para una determinada rea de
proceso, de acuerdo con la funcin del usuario en cuestin. Este aspecto representa una
gran diferencia con respecto al MOD300 ya que a pesar de que en este se pueden realizar
distinciones de usuarios como operador, supervisor o ingeniero, no se pueden hacer
restricciones de distintos tipos de operadores. Es decir, en el MOD300 un operador puede
manipular y observar cualquier proceso de la planta, mientras que con el 800xA se puede
delimitar el trabajo de un operador a un rea de proceso determinado.
5.3.1.3 Mejora en la Productividad
La disponibilidad y el rendimiento de los activos de una planta son buenos
65
ejemplos de cmo el Sistema 800xA puede mejorar la productividad.
Actualmente, en las plantas, fbricas y compaas dominan dos mtodos de
mantenimiento, el preventivo y el correctivo. El mantenimiento preventivo es una
actividad programada, basada en la experiencia o en recomendaciones creadas para
reducir o eliminar la posibilidad de un fallo que pueda originar una parada de produccin.
El mantenimiento correctivo se lleva a cabo despus del hecho, es decir, cuando falla un
dispositivo en operacin y es necesario repararlo inmediatamente.
El sistema de Automatizacin Extendida de ABB, a diferencia del MOD300,
proporciona mejoras mensurables de productividad al permitir a los clientes utilizar
informacin de campo para el mantenimiento predictivo y el diagnstico remoto. El
Sistema 800xA consigue estas mejoras reduciendo la variabilidad del proceso,
aumentando la disponibilidad de la produccin y automatizando tareas.
Esta solucin integra sistemas perifricos en el sistema de automatizacin para
proporcionar un entorno de operacin que aporta:
Reduccin del tiempo necesario para la toma de decisiones y puesta en prctica de

las mismas.
Optimizacin de la disponibilidad y rendimiento de los activos de la instalacin
Informacin integrada para una mejor visin.
Ingeniera para un rendimiento mximo.
5.3.1.4 Prediccin de la Prdida de Rendimiento

La aplicacin de Optimizacin de Activos del Sistema 800xA incluye monitores
de activos que supervisan continuamente las condiciones internas de los dispositivos de
campo. Estos monitores de activos juntan los datos de las condiciones con informacin de
otras fuentes asociadas al lazo para determinar la condicin general del activo. Adems
de determinar el estado del activo, el monitor puede detectar signos de degradacin del
rendimiento y notificar a la persona adecuada la necesidad de un estudio adicional. En
esta fase no hay necesidad de alertar a un operador de proceso, ya que no estamos
contemplando una alarma de proceso sino una notificacin de que se requiere
mantenimiento.
66
En el puesto de Operacin del Sistema 800xA, un supervisor de mantenimiento
que ingrese y se identifique en el portal de mantenimiento encontrar una lista de todas
las notificaciones de monitores de activos vigentes. En una pantalla grfica tambin
podr observar una indicacin de que el lazo tiene una condicin de activo que se ha
degradado. Seleccionando el smbolo que representa el dispositivo el supervisor puede
acceder al informe del suceso notificado por el monitor de activos.
El informe notifica al usuario la naturaleza del suceso y recomienda las medidas
que deben adoptar. Si necesita ms informacin para analizar el suceso, el usuario
contar con un men en el cual podr acceder a la informacin del dispositivo de campo,
a la documentacin del fabricante o a cualquier otro elemento de informacin del entorno
del Sistema de Automatizacin Extendida 800xA asociado al dispositivo. Si se est de
acuerdo con las medidas provista por el monitor de activos, se pude agregar comentarios
adicionales y hacer que el sistema transforme automticamente la informacin en una
orden de trabajo en el sistema CMMS de gestin de mantenimiento por ordenador. Esto
proporciona un proceso de trabajo eficiente, documentado, y revisable, capaz de detectar,
analizar y responder a un suceso que de otro modo habra pasado desapercibido y que,
con el tiempo, habra originado una degradacin del rendimiento de la produccin, mala
calidad o una parada de la produccin debida a un fallo del activo.
El monitoreo continuo de las condiciones del activo permite sustituir las
estrategias de mantenimiento preventivo por otra de mantenimiento predictivo en
respuesta a los avisos de degradacin del rendimiento del activo, antes de que se
produzca un fallo del mismo; as los trabajos de mantenimiento se pueden concentrar en
los dispositivos que realmente lo requieren. Esto reduce notablemente el nmero de
comprobaciones innecesarias de dispositivos sobre el terreno.
CAPTULO VI
6PROPUESTA DE AUTOMATIZACIN PARA POLINTER
El Sistema 800xA es un grupo distribuido de nodos clientes y servidores que
residen en una red.
Los distintos servidores son colocados en nodos (un nodo es una maquina
direccionable en una red). Para instalaciones muy pequeas, un solo nodo puede contener
todas las categoras de servidores, por ejemplo la combinacin de Aspect y Connectivity
Server y la estacin de operacin.
6.1
Reglas para la configuracin

Existen ciertas reglas que deben ser tomadas en cuenta a la hora de planificar una
configuracin de un sistema de control basado en 800xA:

6.1.1
Regla de Configuracin General

800xA para servidores MOD 300 deben correr en nodos Connectivity Server.
Estos servidores no pueden ser combinados con otro en el mismo nodo.

6.1.2
Grupos de Trabajo Versus Dominios

La instalacin del sistema 800xA puede ser configurado tanto como Dominio
Windows, as como un Grupo de trabajo Windows.

Cuando un sistema es configurado como un dominio se hace presente la necesidad
de incluir un Servidor de Dominio (Domain Server) en un nodo separado. Un controlador
de Dominio carga y maneja informacin sobre credenciales de usuario y restricciones de
acceso. Estos proporcionan un servicio de directorio que maneja el acceso de un usuario a
la red para poder hacer uso de los recursos compartidos. Todo dominio debe tener un
Controlador de Dominio.
Todos los dems nodos del sistema deben ser configurados para ser miembros del
dominio. El sistema 800xA requiere del uso de direcciones IP estticas en todos los
nodos del sistema.
Por otra parte, un sistema basado en Grupos de Trabajo no debe estar constituido
ms all de la combinacin de un Aspect y un Connectivity Server, un Aplication Server,
y 5 o 6 clientes. La desventaja principal que est presente en sistemas basados en grupos
68
de trabajo es que poseen una gran dificultad de administracin de recursos a medida que
el sistema es de mayor tamao. Es por esto que los grupos de trabajo deben ser
considerados solo para sistemas con un nmero pequeo de nodos con pocos usuarios.
6.1.3
Windows XP Professional Versus Windows Server (2000 o 2003)

Ciertos tipos de servidores pueden correr tanto bajo Windows XP Professional as
como bajo Windows 2000 Server o Windows Server 2003.

Cuando se utiliza Windows XP Professional para los Aspect Servers, el tamao
del sistema es limitado a nueve nodos, sin contar los Domain Servers.
Cuando se utiliza Windows XP Professional para cualquier otro servidor, excepto
para los Aspect Servers, el tamao del sistema es limitado a once nodos, sin incluir los
Domain Servers.
Estas limitaciones dependen de las reglas de licenciamiento de Microsoft. La
Tabla 4 muestra cual sistema operativo puede ser usado en los distintos nodos.
Tipo de Nodo
Windows 2000
Windows 2003
Windows XP
Server
Server
Professional
Domain Server
Aspect Server
Connectivity Server
Information Management
Client
A: Configuracin Alternativa
X: Configuracin Obligatoria
Tabla 4. Tipo de Sistemas Operativos usados en los Nodos
6.2
Red de Operacin
Se encuentra conformada por estaciones de trabajo (Workstations) y Servidores
(Servers) interconectados a travs de dispositivos de red dentro de un ambiente Windows.

Se trata de una red redundante Cliente/Servidor basada en tecnologa Microsoft, con
69
Sistema Operativo Microsoft Windows 2003 Server para los servidores y Microsoft
Windows XP para los Workplaces Clients. Luego de tener en cuenta las reglas bsicas de
configuracin para el sistema 800xA se llego a la conclusin que la Red de Operacin
debe estar conformada los siguientes nodos:
Controlador de Dominio en configuracin Redundante (2 Workstations) el cual

administra el manejo de la red a travs del uso de herramientas como Active
Directory y DNS. El Controlador de dominio tiene como principal funcin, el
control y administracin de usuarios de la red, polticas de seguridad, polticas de
grupo y proceso de autenticacin en la red.
Estaciones de trabajo (5 Servidores mas 3 Workstations), las cuales forman parte

del dominio y sus polticas
de usuario, acceso, etc., ser manejado por el
Controlador de Dominio.
Impresora Lser a color.
Dado que la empresa contratante (POLINTER) desea que su sistema de monitoreo

presente una alta disponibilidad la necesidad de la redundancia presente en cada uno de
los componentes principales de la configuracin (Domain Servers, Aspect Servers,
Connectivity Servers) es de vital importancia, como se demostrar ms adelante en los
clculos de disponibilidad.
Para establecer la redundancia en la red, todas las mquinas tienen instaladas dos
(2) tarjetas de red Ethernet independientes. Una tarjeta de cada uno de los nodos forma la
primera red denominada primaria (Primary Path) y debe estar conectada a un Switch
Cisco de 24 puertos. La segunda red o red secundaria (Secundary Path) est formada
por la conexin de la segunda tarjeta de red al segundo Switch Cisco tambin de 24
puertos. En conjunto con el esquema de redundancia de la red de servidores, existe un
protocolo desarrollado por ABB cuyas siglas son RNRP (Redundant Network Routing
Protocol); ste es un IP v4 y ha sido especialmente diseado para uso en redes de
automatizacin con alta demanda sobre la disponibilidad de red. Una vista mas clara del
sistema de control propuesto para POLINTER se muestra en la Figura 40.
Figura 40. Arquitectura de Sistema de Control Propuesto para POLINTER
71
6.2.1
Implementacin de la Red de Operacin OperateIT

El sistema propuesto a POLINTER basado en tecnologa IndustrialIT comprende
los siguientes nodos:
1 Aspect Server en configuracin Redundante (2 Workstations). El cual contiene

toda la configuracin del sistema as como data en Tiempo-Real. Entre los
servicios ms importantes que radican en el Aspect Server se encuentran System
Message Service, Time Service, File Set Distribution Service, Aspect Directory
Service, Alarm Manager Service.
1 Connectivity Server en configuracin Redundante (2 Workstations). Es el que

provee la conectividad de la red de Control con la red Cliente/Servidor de
Operacin. La redundancia est basada en el arreglo de dos servidores en paralelo.
El Connectivity Server permite el acceso a los controladores para obtener la data
en Tiempo Real, data Histrica, data de Eventos y Data de Alarmas. Entre los
servicios ms importantes estn Event Collector Service, Basic History Service,
Time Service, Property Transfer Service.
3 Operator Workplace (3 Workstations). Son las estaciones de operacin del

sistema. Estas estaciones, tendrn tres monitores, los cuales darn ms
flexibilidad al operador permitiendo por ejemplo, mantener desplegado un grfico
de uso muy frecuente como una lista de Alarmas y Eventos y en los otro
monitores desplegar cualquier grfico operacional de importancia para ese
momento . Un workplace permite el despliegue de grficos de operacin,
manipulacin de las variables de proceso a travs de Faceplate, presentacin de
tendencias y presentacin de Alarmas.
1 Aplication Server (Information Manager). Esta estacin de trabajo contar con

solo un monitor para su operacin. La aplicacin guarda de manera segura, y
despliega, informacin relativa al proceso productivo. Este nodo permitir
mostrar las tendencias histricas, as como mensajes de eventos histricos en el
Sistema 800xA.
72
6.3
Red de Control
Desde el punto de vista de Control, se conservara la red DCN que se encuentra
instalada actualmente. Dicha red est conformada por 5 nodos controladores Modelo B, 1
nodo controlador SC, y 2 nodos High Density I/O cada uno de ellos conectado a la red
de anillo dual y redundante, utilizando el protocolo Token Passing Ring IEEE 802.5.
La comunicacin entre la red de usuarios y la red de servidores ser realizada por
medio de los Connectivity Servers, los cuales se comunicaran con la red de control va
OPC y con la red de servidores va Ethernet TCP/IP.
Configuracin del Sistema de Control INDUSTRIALIT 800xA
6.4
La ingeniera y configuracin del sistema INDUSTRIALIT 800xA consiste de un

nmero de tareas de ingeniera. Muchas de estas tareas pueden ser realizadas en paralelo
y otras deben llevarse a cabo en diferente orden.
El proceso de configuracin es realizado en dos etapas:
1. Montaje e instalacin de la Red IndustrialIT: En esta primera etapa se instalan la
plataforma base de las distintas estaciones de trabajo (Aspect Server, Connectivity
Server, Information Mannagement, etc.) sobre la cual se harn las distintas
configuraciones de los aspectos del sistema.
2. Ingeniera de proyecto: Esta etapa comprende la configuracin de todos los aspectos
usados en el sistema, iniciando con la depuracin de la base de datos, continuando
con la importacin selectiva de tags y culminando con la configuracin del
almacenamiento de la data histrica.
6.4.1
Desarrollo de Ingeniera Conceptual

Antes de la puesta en marcha del proyecto hubo que tomar en consideracin una
gran cantidad de aspectos, que sin la ayuda de un buen diseo de ingeniera conceptual
del sistema se hubiese pasado por alto.
6.4.1.1 Configuracin de la Red.
La ingeniera conceptual de este proyecto, consta de la asignacin de direcciones
IP a cada nodo del sistema y la configuracin de la Red.
73
Esta seccin fue responsabilidad de otro Estudiante de Ingeniera Electrnica,

contratado por ABB para realizar esta configuracin. Ver Anexos 1 y 2 para observar la
asignacin de direcciones IP y configuracin de la red de Clientes Servidores
6.4.1.2 Configuracin y Cableado del Gabinete de Servidores
Una vez establecida la red se procede a configurar los servidores del sistema en
un gabinete de servidores. Dicho gabinete estar ubicado en la sala de control de
POLINTER LINEAL, y en l se encontrarn todos los servidores del sistema, los
switches de la red Ethernet, el Switch AVOCENT y un monitor. Los Servidores tendrn
conexin a los switches para integrarse a la red Servidores/Clientes, y al Switch
AVOCENT para tener acceso al monitor, teclado y mouse del gabinete.
El gabinete de servidores, debe estar diseado para poder almacenar los equipos
anteriormente mencionados, adems de cumplir con los estndares de seguridad y
recubrimiento de equipos NEMA 12X para instalaciones industriales. Para ello se ha
seleccionado el gabinete Rittal TS8. Este sistema de armarios TS8 ofrece mltiples
posibilidades de aplicacin tales como espacios utilizables ptimos, simplificacin del
ensamblaje mediante elementos de montaje rpido y superficies mximas de instalacin,
lo que permite una mayor diversidad de usos y configuraciones.
El trabajo de la caja de construccin de Rittal ha sido adoptado a nivel mundial.
Sus partes han sido estandarizadas y fabricadas en serie disminuyendo su costo. El
programa Rittal forma un sistema completo e integro, haciendo posible la combinacin
de forma modular de elementos de cualquier gama.
Caractersticas y Ventajas
1
Juntas espumosas de poliuretano, lo que permite pintarse y someterse a

temperaturas de hasta 180 C/15 min.
Puntos de conexin de puesta a tierra en puertas, caja y todas las piezas

desmontables. Los tornillos de aterramiento con la base de contacto son libres de
pintura y resistentes a la corrosin.
Marco de cuatro cantos robusto, atornillado con taladros en retcula de 25mm,

utilizado para la fijacin de canaletas, cubiertas, mazos de cables, porta esquemas,
74
etc.
4
Aproximadamente existe una distancia de 25mm entre la puerta y el suelo.
Placa de montaje ajustable en profundidad en retculas de 25mm.
Chapa de entrada de cables de tres piezas intercambiables entre si y deslizantes

para facilitar el guiado y manipulacin de los cables.
Alta estabilidad mediante el perfil Doblado 9 veces. Equipamiento interior

universal y posibilidad de fijacin mediante taladros redondos y cuadrados en
retcula de 25mm.
Techo desmontable para mecanizaciones fijado con cncamos de transporte con

gra.
Punto de fijacin en serie para el cambio de bisagras de la puerta (Posibilidad de

montaje de bisagras en el dorsal sin taladrar).
10 Bisagras ocultas, no sobresalen en la puerta ni en la parte interior. Sencillo

montaje y cambio de puerta. Angulo de abertura de 130, posibilidad de montar
bisagras de 180.
11 Cierre de barras con enclavamiento en 3 puntos y bombn de doble paletn,
fcilmente intercambiable por cualquier bombn de cierre convencional y/o el
sistema de cierre Ergoform-S.
12 Cantos de 23mm mximo, para facilitar la mecanizacin de maquinas punzn
estndar.
Grado de Proteccin
El sistema de Gabinetes Rittal TS8 cuenta con un exclusivo recubrimiento de
superficie que consta de un tratamiento en tres fases (fosfatado, imprimacin por
electroforesis y texturizado) garantizando una proteccin ptima contra la corrosin. El
recubrimiento es resistente a aceites minerales, lubricantes, emulsiones, disolventes,
cidos dbiles y bases.
En el Anexo 3 se observa la vista externa del Gabinete de Servidores.
75
En la Tabla 5 se presenta el hardware seleccionado para la implementacin del

sistema de control propuesto a POLINTER:
Estacin
Modelo
Cantidad
Connectivity DELL
Poweredge
Servers
2850
T-BOX
Switch
AVOCENT
AV2000
UNP600
Patch Pannel de 24
puertos
Regletas de
distribucin
40GB
DELL
Poweredge
2850
Switches
512MB
Sistema
Operativo
Windows
Server 2003
en ingles
4
1
Aspect
Servers
DELL
Precision
370
Cisco
2950
Disco
Duro
DELL
Optiplex
GX280
Estacin de
Operacin
Memoria
RAM
Intel
Pentium 4
de 2.8GHz
Intel
Xenon con
procesador
dual de
2.8GHz
Intel
Xenon con
procesador
dual de
2.8GHz
Intel
Xenon con
procesador
dual de
2.8GHz
CPU Intel
Pentium 4
de 2.8GHz
-
Domain
Controllers
Information DELL
Management Poweredge
2850
Server
CPU
2GB
69GB
Windows
Server 2003
en ingles
2.8GB
60GB
Windows
Server 2003
en ingles
2.8GB
Windows
230GB Server 2003
en ingles
2.8GB
69GB
8MB
Windows XP
Professional
en ingles
-
2
2
Tabla 5. Hardware utilizado para el Sistema de Control a Implementar
Posteriormente se procedi a la ubicacin fsica de cada componente del sistema

en el gabinete. En el Anexo 4 se puede observar el plano de distribucin espacial de los
componentes de hardware de la red de Servidores en el Gabinete de Servidores.
76
Por ltimo es necesario un diagrama de Cableado Estructurado de la distribucin

Elctrica. Este diagrama es mostrado en el Anexo 5.
6.4.2
Base de Datos
La base de datos empleada fue proporcionada por la empresa POLINTER
LINEAL al suministrar al personal de ABB una estacin de ingeniera operativa

perteneciente al sistema actual. Dicha base de datos comprende alrededor de 4700 Tags,
definiendo Tag como cada uno de las seales de indicacin, lazos de control PID, etc.,
organizados en una estructura un poco diferente a las estructuras mencionadas en el
Capitulo V.
La estructura se basa en el concepto de Ambientes del MOD 300, por lo tanto la
planta est dividida en varios ambientes (MOD 300 Environment) teniendo cada
ambiente subgrupos denominados MOD 300 Groups. Esta estructura pudo importarse
mediante una herramienta presente en los Aspect Server llamada Import/Export Tool
cuya funcin es la de importar y exportar estructuras en formato de archivos .asw los
cuales pueden ser almacenados en medios porttiles y utilizados en otros sistemas. El
resultado de esta importacin fueron la Estructura de Control de la Figura 41 y la
Estructura MOD 300 Enviroiment de la Figura 42.
Figura 41. Estructura de Control de POLINTER LINEAL
77
Figura 42. Estructura MOD300 Environment de POLINTER LINEAL
Sin embargo, fue necesaria la creacin de la estructura funcional, en vista de que

es a partir de sta que se puede dividir la planta en reas, tal cual como est dividida en la
actualidad: rea 100, rea 200, rea 300, rea 400 y rea 500. Esta nueva
estructuracin es de vital importancia para posteriormente configurar funcionalidades
como listas de alarmas y eventos, seguridad y permisos, etc., que dependen de cada rea
y del operador de cada rea. El resultado de esta reorganizacin es la estructura Funcional
de la Figura 43.
Cabe destacar que el manejo de objetos del sistema IndustrialIT 800xA depende de
las licencias de software adquiridas a ABB USA. El paquete de Software adquirido tiene
capacidad de manejar hasta 6000 objetos. Teniendo una base de datos de alrededor de
4700 Tags se consider demasiado arriesgado hacer una importacin total de la base de
datos del sistema MOD 300 al nuevo sistema 800xA. Vale acotar, que en la base de datos
existen tags que no son utilizados por el sistema de control MOD 300 actualmente
operativo en POLINTER, sino que son utilizados por instrumentos de medicin y
78
supervisin ajenos a este. Por lo tanto se procedi a realizar una Importacin Selectiva
de objetos de la base de datos, empleando como criterio de seleccin la existencia de los
tags en el ambiente del sistema MOD 300 actual. Luego de realizar un cruce de la base de
datos con el ambiente se determin que slo se deban importar 2500 Objetos de aquel
universo de 4700 de la base de datos original, estos fueron importados al sistema y pasan
a formar parte de lo que es la nueva base de datos del sistema 800xA.
Figura 43. Estructura Funcional de POLINTER LINEAL
79
6.4.3
Montaje e Instalacin de la red IndustrialIT

Una vez finalizada la configuracin de la red Ethernet de Clientes/Servidores, se
procede a la instalacin y configuracin del sistema IndustrialIT 800xA. Para ello se

comienza instalando el Software de Process Portal A en todos los nodos del sistema, en
un orden sucesivo empezando por los Aspect Servers, seguido por los Connectivity
Servers, y finalizando con los Servidores de Aplicacin, y los Clientes.
6.4.3.1 Instalacin de Aspect Servers
En este hardware debe instalarse el software necesario para la gestin de aspectos
y el desarrollo de despliegues grficos del sistema 800xA. Los servidores de Aspecto
deben ser el primer nodo del sistema en ser configurado. Como su configuracin es
redundante cada nodo ser denominado AS1 y AS2, y han de instalarse en dicho orden.
Luego se procede a instalar los siguientes softwares en el siguiente orden:
1. Engineering Studio: Permite desarrollar funciones de Ingeniera. Este paquete
consiste de:
Gestor de Vaciado de Data con Microsoft Excel.
Function Designer, para poder disear funciones y lazos de control
Topology Designer, para poder disear topologas de red de control y

redes servidor/cliente
Script Manager, permite disear nuevos aspectos o funcionalidades del

sistema.
2. Graphic Builder: Este software es vital para la edicin y configuracin de

despliegues grficos, se basa en el software propietario de Microsoft Visual Basic
6.0.
3. ABB InformIT History: Sirve como base para el sistema de logs histricos y
almacenamiento de informacin de tendencias de las variables de los procesos
4. ABB MOD 300 Connect: Este software es necesario para poder integrar el
sistema 800xA con la plataforma de control MOD 300.
5. Licensing 800xA System Software: Contiene las licencias que permiten el uso del
80
software propietario de ABB.

Una vez instalado el software mencionado en el Aspect Server primario (AS1), se
procede a realizar la instalacin del software en el Aspect Server secundario (AS2),
posteriormente se pasa a la configuracin del resto de los nodos del sistema.
6.4.3.2 Instalacin de Connectivity Servers
En estos servidores debe instalarse el software necesario para garantizar la
conectividad de la interfaz planta usuario con la red de control del sistema. Estos
servidores deben tener instalada una interfaz RTA para su conexin con la red DCN del
sistema MOD 300. El software instalado en estos servidores se realiza en el orden
siguiente:
1.
AC 800M: Para la conectividad con los controladores de la serie 800M. Esta

opcin se instal debido a que se tiene en mente por parte del cliente la total
migracin del sistema de control a 800xA,
2.
800xA para MOD 300: Permite configurar el 800xA para ser integrado con un
sistema MOD 300
3.
Graphics Builder: Se instal este software para ofrecer la posibilidad de

configurar despliegues grficos en los servidores de conectividad, an cuando sta
no es la funcin destinada para estos servidores.
4.
ABB MOD 300 Connect: Este software es de vital importancia en los servidores
de conectividad del sistema implementado, ya que en ellos reside la funcin de
establecer la conectividad e integracin de la interfaz del sistema 800xA con la
red de control del sistema MOD 300 actualmente operativo.
5.
Licensing 800xA System Software: Este software debe ser instalado para obtener
autorizacin de ABB para utilizar la plataforma IndustrialIT.
Una vez instalado el software anteriormente mencionado en el servidor de

conectividad primario, se procede a la instalacin del software en el servidor de
conectividad secundario, para luego continuar con las estaciones de operacin y los
servidores de aplicacin.
81
6.4.3.3 Instalacin de Workplaces

Las estaciones de operacin, son las unidades de hardware en las que se
manipular la planta, en ellas tambin se podrn realizar operaciones de ingeniera y
mantenimiento del sistema de control. Para dichas estaciones se han instalado los
siguientes elementos de software.
1. 800xA para MOD 300: Permite configurar el 800xA para ser integrado con un
sistema MOD 300
2. ABB Engeniering Plataform: Permite desarrollar funciones de Ingeniera. Este
paquete consiste de:
Gestor de Vaciado de Data con Microsoft Excel.
Function Designer, para poder disear funciones y lazos de control
Topology Designer, para poder disear topologas de red de control y redes

servidor/cliente
Script Manager, lo que permite disear nuevos aspectos o funcionalidades

del sistema.
3. InformIT Open Data Access: Este software permite la conexin con el Information
Mnagement Server, de manera que ste acceda a la informacin que generan las
estaciones de operacin.
4. ABB MOD300 Connect: Este software es de vital importancia en los servidores
de conectividad del sistema implementado, ya que en ellos reside la funcin de
establecer la conectividad e integracin de la interfaz del sistema 800xA con la
red de control del sistema MOD 300 actualmente operativo
5. Licensing 800xA System Software: Este software debe ser instalado para obtener
autorizacin de ABB para utilizar la plataforma IndustrialIT.
6.4.3.4 Instalacin de Aplication Servers (Information Management)
En este nodo del sistema debe instalarse todo el software necesario para la gestin
de informacin.
1. 800xA para MOD 300: Permite configurar el 800xA para ser integrado con un
82
sistema MOD 300.

2. InformIT Trend Logger: Este software permite almacenar y procesar informacin
de tendencias de los procesos que se estn monitoreando. Puede almacenar
tendencias por un lapso de hasta 2 semanas.
3. InformIT History Logger: Permite almacenar y procesar informacin histrica de
los procesos que se monitorean. Se almacena informacin hasta por un ao en
logs de 2 semanas, con una frecuencia de muestreo de 5 segundos o 10 segundos
segn se desee
4. InformIT ReportIT: Permite la configuracin y elaboracin de reportes de
informacin automticos. Se pueden almacenar hasta 5000 reportes.
5. InformIT Alarm and Event Logger: Este software almacena toda la informacin
correspondiente a alarmas y eventos del sistema, con una capacidad de
almacenamiento de hasta 50000 alarmas y/o eventos, en un buffer circular FIFO.
6. Licensing 800xA System Software: Este software debe ser instalado tambin en los
servidores de aplicacin para obtener autorizacin de ABB para utilizar la
plataforma IndustrialIT.
6.4.4
Ingeniera del Proyecto

Una vez instalada la plataforma IndustrialIT 800xA, se procede a la ingeniera del
proyecto, es decir, a la configuracin de la interfaz planta operador para la planta de

polietileno de densidad lineal POLINTER LINEAL. Dicha interfaz consta de despliegues
grficos, lugar de trabajo de operaciones para cada operador, listas de alarmas y eventos,
logs histricos y faceplates, como elementos principales de supervisin y operacin.
6.4.4.1 Diseo y Dinamizacin de Grficos de Operacin
Los grficos de operacin se crearon partiendo de la informacin suministrada por
POLINTER en base a los despliegues existentes en el sistema MOD 300 actual. En el
contrato firmado por ABB y POLINTER se acord que ABB realizara la configuracin
de noventa (90) despliegues grficos.
La herramienta graphic builder fue la utilizada para desarrollar los despliegues
grficos estticos y posteriormente la configuracin de los despliegues dinmicos. Esta
83
herramienta tiene como base el software propietario de Microsoft, Visual Basic 6.0. A
este ltimo se ha integrado un conjunto de funcionalidades desarrolladas por ABB as
como libreras de elementos especiales, para la introduccin de datos a controladores, la
visualizacin de estados de un elemento de campo, etc.
Para la configuracin de los despliegues grficos, se emplean tres herramientas
bsicas, la ventana de propiedades (property window), el navegador de objetos (element
browser) y el editor de expresiones (expression builder).
En la Figura 44, se ha seleccionado como ejemplo un elemento diseado
especialmente para POLINTER llamado POLINTER_DValue. Este elemento es utilizado
con frecuencia en los 90 despliegues como elemento de indicacin del valor medido de
una seal. En vista de su comn uso se desarrollo un elemento (Graphic Element) general
para todos los objetos, de manera que ste sea heredado como un aspecto individual.
El elemento seleccionado en la figura, es un MOD_DValue (Valor dinmico
MOD). Este elemento muestra el valor medido de una seal en tiempo real, forma parte
del POLINTER_DValue junto con otros 2 MOD_DValue que tienen como funcin
mostrar el nombre de la seal que se est observando y las unidades de ingeniera, de
manera que el elemento como tal es una etiqueta que muestra informacin bsica al
operador sobre una seal determinada. Se observa con el elemento seleccionado, el editor
de expresiones y la ventana de propiedades.
La ventana de propiedades permite al ingeniero configurar las propiedades del
elemento, como por ejemplo largo, ancho, posicin, color, tipo de letra, reaccin al clic,
formato de texto, propiedad a la que hace referencia, etc.
Como ese elemento tiene como funcin mostrar el valor medido de la seal, se
observa que en la ventana de propiedades existe una propiedad llamada PropertyRef. En
esta casilla se define la propiedad a la que se hace referencia y se observa que se ha
escrito .:MOD OPC Control Connection:MEASURE.
La sintaxis empleada en la configuracin de propiedades de un elemento en un
despliegue es la siguiente:
Aspecto:Tipo de Conexin:Propiedad
Figura 44. Editor de Graficos de POLINTER_DValue
85
De manera que en la expresin anteriormente mencionada se tiene como

propiedad MEASURE (Valor medido), como tipo de conexin MOD OPC Control
Connection (Conexin de control MOD va OPC) y como aspecto .. El punto
representa un objeto genrico y heredado, de tal manera cada tag ha de heredar esta
propiedad. Por ejemplo si se considera el objeto TI1065 y este tiene un aspecto
POLINTER_DValue el . ser remplazado por TI1065 y la expresin ser:
TI1065:MOD OPC Control Connection:MEASURE, extrayendo as el valor medido de
la seal TI1065 y mostrndola en pantalla.
Por su parte el editor de expresiones permite configurar las propiedades de un
elemento por medio de expresiones condicionales, comparaciones, clculos matemticos,
etc. Est dividido en dos partes como se muestra en la Figura 45, la parte superior es la
ventana de expresiones y la parte inferior es la parte de propiedades del objeto.
En la ventana de expresiones se configuran las propiedades del objeto mediante
expresiones, por ejemplo la propiedad AlarmSignalQuality (Calidad de la seal de
Alarma) cuya expresin es:
.:MOD300 Alarm Summary. MEASURE_INALARM.QualityCode AND 255
Es decir, que se extraer la informacin Cdigo de Calidad de la medicin de

alarmas a travs de una conexin al sumario de alarmas del objeto en el que se est
trabajando. El cdigo de calidad puede ser una seal de 16 bits, de la cual solo interesan
los ltimos 8 por eso se hace un AND lgico con 255 (0xFF).
En la parte inferior del editor de expresiones se encuentra la ventana de seleccin
de propiedades de los objetos. Al lado izquierdo de la ventana se selecciona el objeto por
medio del boton Browse (Explorar), una vez seleccionado el objeto, en la parte derecha
de la ventana salen las propiedades del objeto, MEASURE, MEASURE_INALARM,
etc., y en la parte inferior es posible seleccionar el tipo de propiedad que se quiere
observar, valor medido, condicin de la seal, etc. Una vez seleccionado todo se utiliza el
botn Insert para insertar la propiedad seleccionada en la ventana de expresiones y
utilizarla en una expresin segn se necesite.
86
Figura 45. Editor de Expresiones
De esta manera se configuran los aspectos dinmicos de un elemento como el

MOD_DValue.
Otros elementos configurables de uso comn forman parte de la librera de
elementos de fbrica diseada por ABB. En esta librera se encuentran elementos como
tuberas, bombas, vlvulas, motores, edificios de instalaciones industriales etc. Todos
estos elementos pueden ser configurados para presentar dinamismo, es decir, que
muestren en pantalla al operador la condicin del elemento en tiempo real.
87
Existen 2 maneras de configurar dinamismo en estos objetos, la primera es

mediante una entrada analgica, en la cual se compara el valor medido con un lmite, y
dependiendo de las condiciones deseadas el objeto se muestra de una u otra forma. La
segunda es mediante valores discretos, sta fue la forma de configuracin ms utilizada,
dada la versatilidad y sencillez de implementacin.
Supngase un motor (MS1125) cuyos estados son, en servicio y apagado. Estos
estados vienen dados por la condicin DEV_STAT (Estado del dispositivo) si sta es 0,
el motor est apagado y el motor debe mostrarse rojo, si sta es 1 el motor est en
servicio y debe mostrarse verde, si sta posee cualquier otro valor el motor est en espera
y debe mostrarse gris. En la 0 se observa el motor MS1125 y su ventana de propiedades.
Figura 46. Configuracin del motor MS1125
88
El motor ha sido configurado por medio de los valores discretos. Si el valor

discreto 1 es TRUE (Verdadero) la bomba ser roja, si el valor discreto 2 es true la
bomba ser verde, de otra manera la bomba mantiene su color original el cual es gris.
Ahora en el editor de expresiones se tiene seleccionado el objeto MS1125, y su
propiedad DEV_STAT, en la ventana de expresiones se tiene:
DiscreteValue1: Iif(MS1125:MOD OPC Control Connection:DEV_STAT=0,True,False)
Esta expresin indica al sistema que si la propiedad DEV_STAT del motor

MS1125 es 0, el valor que tomar DiscreteValue1 ser True, de lo contrario ser False.
De igual manera se tiene configurado el Discretevalue2. Se pueden configurar hasta 5
DiscreteValue de ser necesario. Las condiciones de dinamismo de los distintos elementos
que conforman la planta fueron extradas directamente de la estacin de ingeniera
proporcionada por la empresa contratante (POLINTER LINEAL).
Una vez configurados todos los elementos pertenecientes a un despliegue grfico,
se procede a utilizar la herramienta Deploy la cual compila toda la informacin
insertada y el despliegue grafico queda finalmente configurado.
Ejemplos de Despliegues Configurados se muestran en la Figura 47 y Figura 48.
Figura 47. Despliegue de Generacin de Vapor
89
Figura 48. Despliegue de Despojador
6.4.4.2 Configuracin de Workplaces

Se ha acordado con POLINTER la configuracin de 3 Workplaces de operacin,
denominados rea 100, para el operador del rea 100, rea 200, para el operador del rea
200 y rea 300 para el operador del rea 300. Sin embargo no es limitativo para los
operadores la exploracin y operacin en reas distintas a la predeterminada para la
estacin de operacin. Cada workplace tiene su propia lista de alarmas y eventos de
manera que cada operador es responsable por su rea.
Los workplaces de operacin es el ambiente en el que los operadores podrn
monitorear y controlar la planta a travs de los despliegues grficos previamente
configurados. Como fue mencionado en el captulo V, los workplaces estn compuestos
por una barra de aplicaciones, una barra de estado y el rea grfica.
En la Figura 49 se muestra cmo se configura la barra de aplicaciones del
90
workplace de operacin del rea 100. Esta barra muestra 6 aspectos: El nombre del rea
de operacin, la lista de alarmas y eventos del rea 100, un enlace a la lista de alarmas
TCL, un enlace a la lista de alarmas DIAG, el reloj del sistema y por ltimo el logo de
POLINTER.
Figura 49. Configuracin de Barra de Aplicaciones Area 100
En esta ventana se configura el orden de izquierda a derecha con el que

aparecern los aspectos en la pantalla y el ancho que ocupar cada uno en escala de
porcentaje.
En la 0 se muestra la configuracin del rea grafica del workplace del Area 100.
Figura 50. Configuracin del rea Grafica del Workplace del rea 100
En esta ventana se puede configurar el nmero de monitores en el que se ver el

workplace de operacin y se configura pantalla a pantalla la visualizacin de los
elementos mencionados.
91
El workplace es dividido en, banda superior, banda inferior y panel. En la banda

superior se ha decidido colocar la barra de aplicacin, mientras en la banda inferior la
barra de estatus. En el panel se ha colocado un despliegue grfico de inicio, el cual es el
Overview (Vista total) del rea 100.
Por ltimo debe configurarse la barra de estado. En la Figura 51 se observa la
configuracin de la misma.
Figura 51. Configuracin de la barra de estado del Workplace del area100
El ancho de esta barra fue definido en 25 pxeles, y los aspectos que esta barra
muestra son:
Barra de mensajes al operador
Link a la bitcora de mensajes al operador
Etiqueta de Usuario
Logo de ABB
6.4.4.3 Configuracin de Logs Histricos

POLINTER ha especificado entre sus necesidades de gestin de informacin la
recopilacin de datos de 1336 objetos entre lazos continuos, lazos de control PID y lazos
de medicin. La licencia adquirida para el sistema que se est configurando soporta la
gestin en logs histricos de 600 objetos, lo que presento a primera vista un
inconveniente.
Haciendo un anlisis ms exhaustivo se determin que muchos de estos lazos
(494) podran ser manipulados y gestionados en el Connectivity Server a travs del MOD
Trend Buffer, pues la informacin que estos lazos presentaban era informacin de
92
tendencias que pueden ser almacenadas en el buffer de tendencias presente en el servidor

antes mencionado (ver Capitulo V).
Los lazos restantes (842) fueron configurados en el IM Server, como lazos con
logs histricos. La informacin de estos lazos es recopilada cada 5 segundos por un
perodo de un ao tal como lo solicito el cliente.
A continuacin se muestra en la Figura 52, la herramienta de configuracin de
logs historicos, Data Bulk Manager, que utiliza una hoja de Microsoft Excel para la
organizacin de la informacin que se desea almacenar.
Figura 52. Excel Bulk Data Manager
En las tres primeras columnas (rojo) se especifica el objeto, aspecto y propiedad a

la que se quiere hacer el log. En las siguientes tres columnas (azul), se especifica la
configuracin del log, observe en la columna Property Template se ha seleccionado
LOG_3S_1W_24W Log Tamplate, lo que quiere decir que se tomar informacin cada
3 segundos por una semana, y ese buffer se almacenar en un buffer de 24 semanas. En
las siguientes columnas se especifican las unidades de la seal que se est midiendo, la
configuracin de la data almacenada, y los valores mximos y mnimos de cada seal. De
esta manera es importada al sistema al hacer Bulk Import.
6.4.4.4 Configuracin de Alarmas y Eventos
Al configurar la lista de Alarmas y Eventos se ha de decidir cmo la lista debe ser
presentada al operador (color, cantidad de columnas, orden de prioridad, etc.).
Para que este aspecto est visible al operador la lista de alarma y eventos debe ser
integrada al Workplace. Este proceso se encuentra explicado con detalle en la seccin de
Configuracin de Workplace.
93
Dado que el sistema presenta informacin de Alarmas y Eventos hay que saber
diferenciar uno del otro. Aunque ambas presentan informacin generada en los
controladores u otras unidades de hardware, slo un evento de alarma debe ser
reconocida ya que es un evento que posee una mayor prioridad. En particular, la empresa
POLINTER especific la necesidad de clasificar los siguientes eventos como eventos de
alarmas:
Valores fuera de los rangos normales.
Falla de un nodo del sistema.
Falla en la red de operacin o en la red de control.
Los siguientes parmetros fueron configurados para la caracterizacin de la lista

de Alarmas y Eventos:
Especificacin de Orden: Con este parmetro se especifica el orden con el

cual ha de mostrarse los distintos eventos y alarmas. La lista est basada en
tres diferentes criterios de orden: condicin, nivel de prioridad o
reconocimiento de alarma. Es decir los eventos que posean un nmero de
prioridad mayor, o una alarma que no ha sido reconocida ser presentada al
operador en las primeras posiciones de la lista.
Definicin de prioridades, colores y sonidos: Con este parmetro se define el

nmero de niveles de prioridad y el color y sonido asociado a cada nivel. (Ver
Figura 53)
Figura 53. Ventana de Configuracin de Prioridades
94
Definicin del formato de fecha: Esta ventana es utilizada para configurar el

formato de la fecha que informar al operador el momento exacto en que
ocurri un determinado evento. En este caso se ha seleccionado el formato
Ao-Mes-Da Hora:Minutos:Segundos:Milisegundos (Ver Figura 54)
Figura 54. Ventana de Formato de Fecha
6.5
Disponibilidad del Sistema

La disponibilidad de un Sistema, representa el porcentaje del tiempo en el que la
funcionalidad del sistema es utilizable, predicho sobre la base de datos estadsticos, y se

define como:
A=
MTBF
* 100
MTBF + MTTR
(1)
Donde A es la Disponibilidad dado en trminos de porcentajes
MTBF es el Tiempo Medio Entre Fallas (Mean Time Between Failures) y viene
dada en horas.
MTBF =
con = rata de fallas [fallas por horas]
(2)
95
MTTR corresponde al Tiempo Medio de Reparacin (Mean Time to Repair) con

unidades en horas
Los clculos de confiabilidad usados dentro de ABB Automation para la
obtencin de las Tasas o Ratas de Falla son realizados basndose en los lineamientos
definidos en el estndar MIL-HDBK-217d.
ABB Automation tiene su propia librera de ratas de falla para los componentes
electrnicos y electromecnicos. Las ratas de fallas para todas las tarjetas electrnicas y
unidades se calculan a travs del cmputo de un programa.
La experiencia prctica indica que la confiabilidad real de los componentes del
sistema es de hasta 2.3 veces mejor que la obtenida por medio de clculo estadstico (la
ocurrencia real de fallas es hasta 2.3 veces ms baja que la prevista con 90% de
fiabilidad).
Las fallas se clasifican en dos tipos:
Tipo 1: Para fallas de cualquiera de los componentes sin medir su impacto,

representa la rata de falla total. Muchas de estas fallas no causan paradas de
planta, pero es requerido un proceso de mantenimiento para reparar el mdulo
daado.
Tipo 2.1: Para fallas que causen prdida en la funcionalidad. La rata actual de
paradas de planta depende de la configuracin de sistema de control de la planta.
Para este tipo de falla no se incluye la falla funcional de I/O, ya que en la mayora
de las aplicaciones la falla de un I/O sencillo no es critica. Por otro lado cuando
un mdulo de I/O falla, el sistema de diagnostico genera la alarma y el mismo
puede ser cambiado en lnea en un tiempo mnimo. Este es el tipo de falla que se
utiliza en el clculo de disponibilidad.
6.5.1
Consideraciones
Del anlisis de la arquitectura del sistema, se concluye que el mismo puede

subdividirse en dos (02) subsistemas conectados en serie, a saber:
1. El subsistema de Supervisin, totalmente contenido en la sala de control.
96
2. El subsistema de comunicaciones de la red de control que enlaza a los dos

subsistemas anteriores.
Para el clculo de la disponibilidad de un sistema de este tipo, el clculo de la
disponibilidad del sistema considera normalmente los siguientes parmetros para su
cmputo:
1. Todas las funciones de auto diagnstico son asumidas ideales, lo que significa
que todas las fallas sern detectadas y anunciadas de inmediato.
2. Solo se consideran fallas por envejecimiento natural
3. Solo fallas del tipo 2.1 (fallas que causan prdida de funcionalidad del sistema)
son consideradas. En este sentido, no se consideran fallas del I/O puesto que no
se considera la prdida de I/O como crtica (un sistema crtico o con lazos
crticos requiere redundancia como medio de tolerancia a fallas en todo el lazo,
desde el mismo instrumento de campo, como parte de un diseo integral, lo que
no ocurre en el caso que nos ocupa), por lo que no se considera como prdida de
funcionalidad. Adicionalmente se tienen factores como el alto nivel de
diagnstico del sistema y la reemplazabilidad de mdulos en caliente que
contribuyen a acortar el tiempo de reparacin.
4. La filosofa de reparaciones en caso de fallas del sistema, es de localizar la unidad
en falla y reemplazarla con una unidad de repuesto. Para minimizar el tiempo de
reparacin, la mayora de las unidades (incluyendo fuentes de poder) sern del
tipo modular enchufable.
5. No se consideran fallas en los conductores elctricos o en los cables de fibra
ptica y sus conectores, borneras, fusibles, etc.
6. El tiempo medio de reparacin (MTTR): considerando que el sistema completo
est compuesto por componentes o subsistemas conectados en serie, con tiempos
medios de reparacin considerablemente diferentes, el tiempo medio de
reparacin para el conjunto se calcula sobre la base del promedio ponderado de
los MTTR de los distintos subsistemas o componentes sobre la base de sus ratas
de falla individuales. En este sentido los componentes con mayores ratas de falla
contribuyen con mayor peso al clculo del tiempo medio de reparacin, ya que su
ocurrencia es estadsticamente mayor. Este es el criterio empleado para
97
establecer los MTTR de los controladores y del sistema completo. En el caso que
nos ocupa, los valores de MTTR han sido asumidos para los distintos
subsistemas basados en la experiencia, as como en las siguientes premisas:
Se asume disponibilidad total e inmediata de repuestos y sustitucin en

caliente para la totalidad de los componentes del sistema.
No se consideran tiempos de espera (permisos de trabajo, etc.) para el

personal de mantenimiento.
Existe permanentemente en la instalacin personal de mantenimiento

adecuadamente capacitado.
7. Las ratas de fallas han sido calculadas para un ambiente industrial.

6.5.2
Clculos de Disponibilidad
A las configuraciones simples a las cuales sus componentes son interdependientes

(en lo relativo a que una falla en cualquiera de los mismos, afecta el conjunto),
usualmente se ilustra su relacin con un smbolo Booleano AND y la razn total de
fallas puede ser calculada como la sumatoria de las ratas individuales de fallas de cada
componente.
= i
= 1 + 2 + 3 ++ i
A las configuraciones paralelas (normalmente redundantes), su relacin se ilustra

con un smbolo Booleano OR y su razn total de fallas se calcula segn la siguiente
formula:
= 2 x 1x 2x MTTR
Donde i es la razn de fallas de cada componente.
En el Anexo 6 se muestra el proceso de clculo de disponibilidad utilizado por la
empresa ABB. Adems se podrn observar las distintas ratas de falla pertenecientes a
cada componente de los servidores y las estaciones de trabajo (con un MTTR de 8 Horas)
utilizadas en el sistema OperateIT. En dicho anexo se proporcionan las ratas de falla de
servidores y estaciones de trabajo simples y con redundancia, 1oo2 y 2oo3, utilizado para
el clculo de la disponibilidad.
98
As pues, la rata de falla del sistema se reduce a:

SIST = ASR+ CSR + IM + DCR + WSR (3)
Donde:
ASR = Es la rata de falla de Aspect Servers Redundantes con Hardware Rack = 0.3E-6
CSR = Es la rata de falla de Connectivity Servers Redundantes con Hardware Rack
= 0.3E-6
IM = Es la rata de falla de Information Management con Hardware Rack = 7.3E-6
DCR = Es la rata de falla de Domain Controllers Redundantes con Hardware Desktop
= 0.4E-6
WSR = Es la rata de falla de Workstation Redundantes (3oo4) con Hardware Desktop
= 0.2E-6
Sustituyendo en la Ecuacin (3) obtenemos que SIST = 8.5E-6 (Fallas/Hora), por
lo que se puede deducir al sustituir en las ecuaciones (1) y (2) que el sistema posee una
disponibilidad de 99.9932004624%.
6.5.3
Clculo de Repuestos requeridos
La presente seccin presenta la forma de clculo del estimado de repuestos

requeridos para una operacin en el tiempo que considera los valores de ratas de falla de
cada uno de los componentes del sistema de forma de mantener bajo el Tiempo Medio de
Reparacin del sistema frente a fallas eventuales de dichos componentes.
Los siguientes factores afectan la probabilidad de No-disponibilidad de repuestos:
Tiempo de reemplazo de una unidad, en Das
Nmero total de unidades de un mismo tipo
Tasa de falla de un tipo de unidad debido a envejecimiento natural, en

fallas/horas.
Considere que:
1. La probabilidad de que una tarjeta se encuentre en falla dentro de un tiempo de

reemplazo T es:
p = T.
99
2. La probabilidad de que x fallas de un tipo de mdulo en particular ocurran

dentro de un tiempo de reparacin T es:
P(x)= nCr.px.(1-p)n-x (distribucin binomial.)
Para casi todos los componentes crticos, solo es necesario tener en sitio un solo
repuesto para obtener una probabilidad aceptable de no - disponibilidad de repuestos. El
ejemplo mostrado a continuacin ilustra este caso. En pocos casos, donde exista un gran
nmero de componentes de un tipo en particular, ser necesario tener ms de un repuesto
(tpicamente barrera, etc.).
Considere el siguiente ejemplo ilustrativo:
Una parte modular tiene un MTBF de 20 aos y existen 300 partes de este tipo en
el sistema, el tiempo de reemplazo de la parte de ABB es un da.
En consecuencia:
T= 24 horas
= 5.7E-6 (fallas/hora)
n = 300
p = (24)(5.7E-6) = 0.000137
P(0 fallas en un tiempo T) = p0.(1-p)300 = (1-0.000137)300 = 0.95973
P(1 fallas en un tiempo T) = 300.p1.(1-p)299 = 300.(0.000137).(1-0.000137)299
= 0.03945
P(2 fallas en un tiempo T) = 0.000808
En consecuencia:, P (2 o ms fallas en un tiempo T) = 1 - [P(0)+P(1)]
= 1- (0.95973 + 0.03945)
= 0.00082
P (3 o ms fallas en un tiempo T) = 1 - [P(0)+P(1)+P(2)]
= 0.000011
Del clculo tenemos:
2 o ms fallas en un tiempo T (un da) ocurrirn (en promedio) una vez cada
(T/0.00082) horas = 24/0.00082 das = 29300 horas = 3.3 aos.
3 o ms fallas en un tiempo T (un da) ocurrirn (en promedio) una vez cada
(T/0.000011) horas = 24/0.000011 das = 2181818 horas = 248 aos
100
En este caso es recomendable tener 2 unidades de repuestos para obtener una

probabilidad de No-disponibilidad de repuestos aceptable. No es factible que ms de dos
repuestos de un tipo sea necesario por motivos de probabilidad de No-disponibilidad.
Estos pueden ser requeridos si POLINTER decide que son necesarios para reducir el
tiempo de espera del personal de mantenimiento al obtener una parte del inventario e ir al
lugar donde se encuentre el equipo el cual debe repararse.
6.6
Pruebas de Aceptacin en Fbrica
El protocolo de pruebas de aceptacin en fbrica, consiste en un conjunto de

pruebas de operatividad realizadas al sistema 800xA configurado, en las instalaciones de
ABB Venezuela. Para ello se solicit al cliente su presencia por un perodo de dos (2)
semanas para la realizacin de las pruebas. En este perodo se confirm el correcto
funcionamiento operativo y configuracin del sistema 800xA, tanto en su estructura de
red, como hardware y software propietario y desarrollado.
Las Pruebas de Aceptacin de Fbrica (FAT) constan de las siguientes fases:
Revisin fsica de los equipo (Inventario del Equipo)
Durante esta fase, los documentos a usar son aquellos generados por la orden de la
compra y/o elementos de la siguiente lista (ver Anexos):
o Diagrama Arquitectura del Sistema (Anexo 2)
o Diseo de Gabinete Servidores (Anexo 4)
o Diagrama de comunicacin Servidores (Anexo 2)
o Diagrama elctrico 120v Gabinete servidores (Anexo 5)
Funcionalidad del Sistema
Esta parte del FAT se enfoca en demostrar la funcionalidad del Software y

Hardware del sistema, es decir, el desempeo de cada una de las PCs, tales como,
estacin de ingeniera (Engineering Station), estaciones de operacin (Operator
Workplaces) con el software de configuracin (OperateIT), y los distintos servidores.
101
Una vez realizadas las pruebas de configuracin del sistema, se procedi a probar
la configuracin de los despliegues grficos desarrollados para la operacin de la planta
POLINTER LINEAL. La correcta configuracin de estos despliegues es de vital
importancia para el personal, pues de esto depende la correcta supervisin y control de
los procesos que en ella se llevan a cabo.
Para estas pruebas generalmente se utiliza un controlador, el cual provee al
sistema las seales de prueba necesarias, ya que se definen entradas y salidas con los
valores crticos para probar el correcto funcionamiento del sistema de alarmas y eventos,
visualizacin de estados de los elementos y mediciones, etc. En nuestro caso se
necesitaba un controlador tipo SC de la serie 300, de los cuales existen en Venezuela
unidades en la refinera de Puerto La Cruz y en la planta POLINTER LINEAL en El
Tablazo, ambas operativas, lo cual imposibilit la realizacin de las pruebas de
configuracin de despliegues de manera tradicional.
Para solventar este inconveniente se desarrollo un protocolo de Pruebas de
Correspondencia. Este protocolo consiste en confirmar la correspondencia entre la
configuracin de los despliegues grficos del sistema 800xA con la configuracin en el
sistema MOD 300, para ello se hizo un listado de seales y objetos con sus distintas
clasificaciones para cada uno de los 90 despliegues desarrollados, de manera que tanto
operadores de POLINTER como personal de ABB, realizaran el chequeo a mano de la
configuracin de cada objeto en ambos sistemas, confirmando la correspondencia entre
ambos sistemas y en caso contrario, aplicando las acciones correctivas pertinentes al
caso.
Una vez finalizadas estas pruebas y a conformidad del cliente se finalizaron las
prueba de aceptacin en fbrica, quedando por realizar las pruebas tradicionales de
configuracin de despliegues en el momento que se realicen las pruebas de aceptacin en
sitio (SAT, Site Acceptance Test).
6.6.1
Protocolo de prueba para los Aspect y Connectivity Servers
Para incrementar la disponibilidad y eliminar la perdida de data, el sistema

soporta configuracin de servidores redundantes (Aspect Servers). Una de las
caractersticas claves de los servidores redundantes y paralelos (Connectivity Servers) es
102
llamado Fail-Over. sta consiste en la capacidad de conmutar automticamente de un

proveedor de servicio (Service Provider) a otro. Si este falla o si el servidor o nodo donde
corre el proveedor de servicio falla, el nodo cliente realizar un Fail Over y se conectar
inmediatamente a un proveedor de servicio redundante que este corriendo en otro nodo.
En un servidor de Aspect Server redundantes, lo siguientes servicios son
redundantes:
Servicio de Directorio de Aspectos
Servicio de Referencias cruzadas
Servicio de Mensajes del Sistema
Servicio de tiempo
Servicio de Alarmas
Servicio de distribucin de archivos.
En una configuracin de Connectivity Servers redundantes, los siguientes

servicios estn en paralelo:
Servicio de Alarmas y Eventos
Servicio de Historia Bsico
Servicio de Alarmas Externas
Servicios de OPC/DA
Tomando en consideracin lo antes dicho podemos decir que esta prueba tiene
como objetivo demostrar que efectivamente la configuracin del sistema de
automatizacin 800xA con configuracin Aspect/Connectivity Servers posee una
redundancia 1oo2. Adicionalmente se debe hacer una prueba de Fail Over para verificar
que:
Cuando ambos Aspect Servers estn trabajando las aplicaciones clientes

pueden leer y escribir data de configuracin en la base de datos del directorio
de aspectos. Por el contrario, si falla uno de los Aspect Servers, el sistema
debe pasar al modo de solo lectura evitando as inconsistencias en la base de
datos del directorio de Aspectos.
Cuando ambos Connectivity Servers estn trabajando estos deben trabajar en

paralelo. Sin embargo, cuando falla un Connectivity Server el otro podr
103
trabajar y permitir, sin ningn problema, que las aplicaciones clientes puedan
leer y escribir data de proceso.
El formato de esta prueba puede observarse claramente en el Anexo 7.
6.6.2
Protocolo de Correspondencia
La configuracin de los aspectos dinmicos en los despliegues desarrollados en el

sistema Industrial INDUSTRIALIT 800xA para POLINTER LINEAL es de vital
importancia para garantizar la funcionalidad del sistema. Son stos los que permiten la
visualizacin y control de los procesos que se llevan a cabo da a da en la planta. Entre
los aspectos dinmicos que fueron configurados para las distintas operaciones se
encuentran:
Control Targets
Etiquetas de Informacin
Estado de tuberas, vlvulas, bombas y motores
Alarmas por despliegue
Alarmas por rea
Lista de Eventos
Grficos de tendencias
Con estos aspectos correctamente configurados se garantiza que los operadores de

POLINTER LINEAL podrn supervisar y controlar los procesos de la planta como lo han
venido haciendo previamente con el sistema MOD300. Es por ello que es de vital
importancia que el objetivo de esta prueba sea demostrar que, efectivamente, la
configuracin de los aspectos dinmicos de los despliegues en el sistema INDUSTRIALIT
800XA corresponden con la configuracin previamente utilizada en el sistema MOD300
para la automatizacin y control de toda la planta.
El procedimiento para la verificacin de la correspondencia de los dos sistemas es
resumido en los siguientes pasos:
1. Identificar los objetos y las distintas seales que estn asociadas a cada
despliegue del sistema MOD300.
104
2. Identificar los objetos y las distintas seales que estn asociadas a cada
despliegue del sistema INDUSTRIALIT 800XA. De esta manera ha de
comprobarse la correspondencia de las seales de cada despliegue.
3. Examinar la configuracin grfica de los despliegues desarrollados en el
nuevo sistema, y hacer los cambios que sean pertinentes.
El formato de esta prueba puede observarse claramente en el Anexo 8.
CAPTULO VII
7CONCLUSIONES
En la actualidad, cualquier desarrollo tecnolgico puede hacer de una empresa,

lder en su ramo o convertirla en otro competidor ms. El avance de los sistemas de
control y automatizacin ha permitido durante dcadas el perfeccionamiento de los
procesos y la mejora en la gestin de los recursos de una planta.
En 1984 el sistema MOD 300 representaba la vanguardia en sistemas de control
distribuidos, permitiendo al personal del POLINTER LINEAL la supervisin y control
del proceso de elaboracin de polietileno lineal. Hoy es el sistema IndustrialIT 800xA
quien marca la pauta siendo mucho ms que un sistema de control distribuido gracias a la
gran cantidad de aplicaciones que pueden ser agregadas, permitiendo un mejor y mas
completo manejo de los activos.
La interfaz planta-operador bajo el sistema 800xA diseada para POLINTER no
solo satisface las necesidades de supervisin y control del cliente, sino que deja el camino
abierto a su evolucin al sistema 800xA desde la red de control, as como la expansin
del sistema mediante la instalacin de nuevos mdulos de control y/o aplicaciones que
faciliten y mejoren el control de los procesos, gracias a la flexibilidad que posee el
sistema.
Como consecuencia de la versatilidad y gran capacidad de manejo de informacin
de los distintos nodos instalados y configurados en la nueva red de supervisin y control
de POLINTER LINEAL bajo el sistema IndustrialIT 800xA, se permitir tanto a
operadores, como ingenieros de instrumentacin y gerentes, la gestin y control ptimo
de los recursos de la planta.
Los protocolos de prueba diseados e implementados junto con el personal de
POLINTER garantizan un alto grado de satisfaccin del cliente y la completa
conformidad con los despliegues grficos diseados para el monitoreo y control de las
diversas reas del proceso de produccin de POLINTER.
Es de vital importancia para las empresas tener opciones a la hora de instalar o
actualizar un sistema de control para su planta, es esa una de las principales ventajas que
ofrece 800xA en relacin a los principales competidores ya que es por mucho el sistema
mas flexible, con mas opciones de conectividad y aplicaciones en el mercado.
106
Gracias al proyecto de evolucin al sistema IndustrialIT 800xA que se ha
desarrollado durante los pasados cinco meses se ha conseguido elevar a POLINTER
LINEAL a la lite de empresas a nivel mundial que se mantienen a la vanguardia en
cuanto al monitoreo y control de su proceso productivo, brindando a los operadores
mejores opciones de operacin, a los gerentes ms opciones de manejo de informacin, a
la empresa una notable mejora en la gestin de sus activos y a sus clientes la satisfaccin
de contar con un producto de calidad y a precios altamente competitivos.
Se planea la puesta en marcha del sistema en Abril de 2006, por lo que se hace
necesario previamente realizar las pruebas SAT, las cuales son bsicamente las pruebas
realizadas durante nuestra pasanta en ABB, pero repetidas en la sede de POLINTER.
Sera conveniente realizar las pruebas con los controladores instalados, de manera que se
cerciore la correcta configuracin de los despliegues grficos, los cuales son un punto
bastante delicado en la configuracin del sistema de control. Durante las pruebas FAT se
realizaron las denominadas pruebas de correspondencia con lo que se garantiz en un
98% la correcta configuracin del sistema, en vista de que estas pruebas estn sujetas a
errores humanos tanto del personal ABB como del personal de POLINTER. Al realizar
de nuevo dichas pruebas con los controladores en funcionamiento se estrecha el margen
de error lo que significa un sistema de control totalmente confiable para ser
implementado.
BIBLIOGRAFA
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NODO TAU ASOCIACIN CIVIL, Sistemas Operativos [en lnea]: Captulo 2:
Tipos de Sistemas Operativos. [Consulta: Noviembre 2005].

<http://www.tau.org.ar/base/lara.pue.udlap.mx/sistoper/capitulo2.html>
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<http://www.alcion.es/Download/ArticulosPDF/iq/gratis/07articulo.pdf>
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Febrero 1996.
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WIKIPEDIA, Arquitectura RISC [en lnea]. [Consulta: Diciembre 2005]

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ABB, IndustrialIT 800xA-System: Extended Operation, Suecia, Junio 2005.
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Junio 2005.
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<http://iaci.unq.edu.ar/materias/laboratorio2/Comunicaciones/ComunicIndustriales.
pdf>
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Junio 2005.
[14] ABB, Asea Brown Boveri [en lnea] [Consulta: Diciembre 2005]
<http://www.abb.com>
[15] VEABB, Asea Brown Boveri Venezuela [en lnea] [Consulta: Diciembre 2005]
<http://www.abb.com/ve>
[16] RITTAL, Rittals International Server [en lnea] [Consulta: Octubre 2005]
<http://www.rittal.com>
109
ANEXO 1: Asignacin de Direcciones IP
110
111
112
113
114
ANEXO 6
DATOS DE CONFIABILIDAD DEL HARDWARE DEL SISTEMA
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139

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DISEO E IMPLEMENTACIN DE UNA INTERFAZ PLANTA-USUARIO BAJO EL

Realizado con la Asesora de

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN

A nuestros Padres, Hermanos, Familia y Amigos:

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Tutor Acadmico: Juan Carlos Grieco

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS

Los Sistemas de Control

Requerimientos de la planta POLINTER

CAPTULO II DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

ABB Asea Brown Boveri

ABB Venezuela (VEABB)

Automation Technology Process Automation (ATPA)

CAPTULO III SISTEMA ADVANT/MOD 300

Sistemas de Control Distribuido y Sistemas Abiertos

Funcionalidad del sistema ADVANT/MOD 300

Arquitectura del Sistema ADVANT/MOD300

Advant Station Serie 500

Controladores MOD 300

Modelo B (serie 6000)

3.3.3.2.1 Unidades de Entrada/Salida.

CAPTULO IV ARQUITECTURA DEL SISTEMA INDUSTRIAL 800XA

Ambiente Integrado del Sistema

El Concepto Objetos de Aspectos (Aspect Objects)

Aspect Framework OPC

Funcionalidad del sistema

Sistema DCS (Distributed Control System) Central

Estaciones de Trabajo Personalizadas (Cliente)

Estacin de Trabajo de Ingeniera

Gestin de Informacin (Information Management)

Gestin de Produccin (Production Management)

Optimizacin de Activos (Asset Optimization)

Gestin de Dispositivos (Device Management)

Controladores de Dominio (Domain Controllers)

DNS (Domain Name Service)

Servidores de Aspecto (Aspect Server)

Servidores de Conectividad (Connectivity Server)

RNRP (Redundant Network Routing Protocol)

Seguridad del Sistema

CAPTULO V SISTEMA DE LA PLANTA POLINTER LINEAL

Proceso de Produccin de Polietileno Lineal

Sistema de Control Distribuido MOD300 Existente

Sistema INDUSTRIAL 800xA a implantar

Ventajas del Sistema INDUSTRIAL 800xA

Utilizacin Inteligente de Datos

Operaciones al Alcance de Diferentes Usuarios

Prediccin de la Prdida de Rendimiento

CAPTULO VI PROPUESTA DE AUTOMATIZACIN PARA POLINTER

Reglas para la configuracin

Regla de Configuracin General

Grupos de Trabajo Versus Dominios

Windows XP Professional Versus Windows Server (2000 o 2003) 68

Implementacin de la Red de Operacin Operate

Configuracin del Sistema de Control INDUSTRIALIT 800xA

Desarrollo de Ingeniera Conceptual

Configuracin y Cableado del Gabinete de Servidores

Montaje e Instalacin de la red IndustrialIT

Instalacin de Aspect Servers