INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESIME AZCAPOTZALCO

Que para obtener el tituto de :

INGENIERO MECANICO.

PRESENTA:
Maria Elizabeth Ponce Vargas

Asesores:
Jose Luis Cornejo Castaeda
Roberto Enciso Pea.

Mexico D.F.

Enero de 2009

AGRADECIMIENTOS:

A MIS PADRES:
Guadalupe Vargas Morales y Mario Ponce Flores
Por darme todo su apoyo y comprensin para que yo pudiera cumplir con mi meta,
gracias por todo el amor que me dieron y por haberme guiado por un buen camino
gracias por ser tan buenos.

A MIS PADRINOS:
Guadalupe Resendiz Rico y Manuel Avila Morales.
Por haberme apoyado y por impulsarme a seguir adelante.

A MIS HERMANOS:
Francisca Ponce Vargas y Armando Ponce Vargas.
Por su apoyo y por echarme porras para que no flaqueara en el camino, gracias por
seguir siempre en mi camino y sobre todo por todo el apoyo que me dieron.

A MIS MAESTROS:
Ing. Pablo Martnez Guerrero, Ing. Gustavo Huerta Delgadillo (), ing. Jos Luis
Cornejo Castaeda, Ing. Roberto Enciso Pea, Ing. Noem Olivos Galindo, Ing.
Fidencio Burgos Zasueta.
Por sus sabios consejos y por haberme tenido mucha paciencia durante mis estudios.

INDICE
Capitulo Contenido
Prologo
Introduccin
1
Clasificacin de los procesos de manufactura
1.1
Clasificacin de los materiales.
2
Definicin y clasificacin de las MH
3
Maquinas utilizadas para el Laboratorio de Mecanizados
Para Ingeniera de Manufactura I.
3.1
Cizalladora
3.1.1
Corte con guillotina
3.1.2
Procesos de corte con punzn y matriz.
3.1.3
Matrices de recorte y perforado.
3.2
Roladora.
3.2.1
Doblado de placa
3.3
Soldadura por puntos
3.3.1
Procesos de soldadura.
3.3.2
Uniones soldadas
3.3.3
Soldadura por puntos.
3.4
Soldadura por arco elctrico
3.4.1
Soldeo por arco de carbono.
3.4.2
Los electrodos y su utilizacin.
3.5
El torno paralelo
3.5.1
Rechazado de metal.
3.5.2
Rechazado cizallado.
4
4.1
4.2

Practicas realizadas en el laboratorio de mecanizados de

ingeniera de manufactura I.
Higiene y seguridad industrial.
Proceso de cizallado

4.3
4.4
4.5
4.6
4.7

Proceso
Proceso
Proceso
Proceso
Proceso

de
de
de
de
de

rolado
soldadura por resistencia
soldadura por arco elctrico
ensamblado
Rechazado

Pagina
2
3
4
7
10
11
12
14
17
19
19
21
21
24
24
26
27
28
31
32
34

35
51
62
87
101
118
152

AGRADECIMIENTOS:

A MIS PADRES:
Guadalupe Vargas Morales y Mario Ponce Flores
Por darme todo su apoyo y comprensin para que yo pudiera cumplir con mi meta,
gracias por todo el amor que me dieron y por haberme guiado por un buen camino
gracias por ser tan buenos.

A MIS PADRINOS:
Guadalupe Resendiz Rico y Manuel Avila Morales.
Por haberme apoyado y por impulsarme a seguir adelante.

A MIS HERMANOS:
Francisca Ponce Vargas y Armando Ponce Vargas.
Por su apoyo y por echarme porras para que no flaqueara en el camino, gracias por
seguir siempre en mi camino y sobre todo por todo el apoyo que me dieron.

A MIS MAESTROS:
Ing. Pablo Martnez Guerrero, Ing. Gustavo Huerta Delgadillo (), ing. Jos Luis
Cornejo Castaeda, Ing. Roberto Enciso Pea, Ing. Noem Olivos Galindo, Ing.
Fidencio Burgos Zasueta.
Por sus sabios consejos y por haberme tenido mucha paciencia durante mis estudios.

INDICE
Capitulo Contenido
Prologo
Introduccin
1
Clasificacin de los procesos de manufactura
1.1
Clasificacin de los materiales.
2
Definicin y clasificacin de las MH
3
Maquinas utilizadas para el Laboratorio de Mecanizados
Para Ingeniera de Manufactura I.
3.1
Cizalladora
3.1.1
Corte con guillotina
3.1.2
Procesos de corte con punzn y matriz.
3.1.3
Matrices de recorte y perforado.
3.2
Roladora.
3.2.1
Doblado de placa
3.3
Soldadura por puntos
3.3.1
Procesos de soldadura.
3.3.2
Uniones soldadas
3.3.3
Soldadura por puntos.
3.4
Soldadura por arco elctrico
3.4.1
Soldeo por arco de carbono.
3.4.2
Los electrodos y su utilizacin.
3.5
El torno paralelo
3.5.1
Rechazado de metal.
3.5.2
Rechazado cizallado.
4
4.1
4.2

Practicas realizadas en el laboratorio de mecanizados de

ingeniera de manufactura I.
Higiene y seguridad industrial.
Proceso de cizallado

4.3
4.4
4.5
4.6
4.7

Proceso
Proceso
Proceso
Proceso
Proceso

de
de
de
de
de

rolado
soldadura por resistencia
soldadura por arco elctrico
ensamblado
Rechazado

Pagina
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Prologo

Este trabajo tiene como objetivo fundamental complementar o sincronizar las

prcticas que se llevan acabo en el Laboratorio de Mecanizados con los
aspectos terico-prcticos fundamentales respecto a la asignatura de
Ingeniera de Manufactura l.
La tesis se divide en dos partes: una terica donde se explica de una manera
ms amplia los temas fundamentales inherentes a las prcticas que se van a
llevar acabo y la otra parte prctica donde se realizan los temas vistos
previamente con explicaciones breves y cuestionarios para medir el ndice de
aprendizaje del alumno.

Introduccin.

Se define a la Ingeniera de Manufactura como el arte de traducir los

conocimientos cientficos y tecnolgicos en la transformacin de la materia
prima en un producto dado que va acompaada de un cambio fsico o
qumico. Este trabajo trata sobre estas transformaciones desde el punto de
vista del corte sin arranque de material, de los procesos de deformacin y de
los procesos de unin, por lo cual se establecen las clasificaciones generales
y se explican los puntos especficos.
La palabra humano, significa un ser provisto de una herramienta llamada
mano, que se deriva del griego manos y que significa presin, es decir, un
ser que con su mano aunado con su mente inteligente, su caminar en forma
erecta y su habilidad manual, se ha encargado de transformar el medio que
lo rodea para su confort distinguindolo de los dems seres vivos.
Por medio de la mano y la inteligencia, el humano ha ido transformando
sus productos terminados desde la piedra hasta las mquinasherramienta de
control numrico computarizadas, aviones de propulsin a chorro y satlites
artificiales como los que ya han llegado a varios cuerpos celestes, lo cual
hubiera sido imposible sin la aparicin de la mquina herramienta.
Los procesos de manufactura se clasifican en la forma siguiente:

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Procesos que cambian

la forma del material

Procesos que
provocan un
desprendimiento de
viruta

Mecanizados
convencionales con
arranque de viruta

Mecanizados no
convencionales

Procesos para acabar

las superficies

Procesos para el
ensamblado de
materiales.

Metalurgia
extractiva
Fundicin
Formado en fri y
en caliente
Metalurgia en
polvos
Moldeo de plstico

Rechazado
Cizallado
Rolado
Laminado

Torneado
Fresado

Por arco
elctrico

Por desprendimiento de
viruta.
Por pulido
Por recubrimiento.

Ensamble con
elementos roscados
Ensamble por pegado.

De acuerdo a la clasificacin anterior, los temas que requieren ser estudiados

para el desarrollo eficiente de las prcticas respectivas son: procesos de
corte sin arranque de material, procesos de deformacin y procesos de
unin.
Capitulo 1: Clasificacin de los Materiales.

Un material puede tener mayor resistencia a los esfuerzos, resistencia a la

corrosin o ser econmico de acuerdo a sus propiedades fsicas.
En general, los materiales se distinguen de acuerdo a la clasificacin
general siguiente para conocer la forma ptima de utilizarlos

Hierro dulce
Aceros
Fundiciones

Ferrosos

Metlicos
Aluminio
Cobre
Magnesio
Nquel
Plomo
Titanio
Fundicin de Zinc

No ferrosos
Materiales en
Ingeniera

Orgnicos

Materiales que se
derivan de la industria
del carbono como:
Madera
Papel
Hule
Piel

No metlicos

Inorgnicos

Cemento
Cermica
Vidrio
Grafito

Un hierro dulce es un material ferroso que tiene poco contenido de carbono

(-de 0,10 % C o de 10 puntos de carbono).
Un acero es una aleacin de Fe (hierro) y C (carbono). Se clasifican en
aceros al C y aceros aleados.
Los aceros al carbono se subdividen en aceros con bajo contenido de C (de
0,10 % C o 10 puntos a 0,3 % C o 30 puntos), de medio contenido de C (0,3
% C a 0,6 % C) y de alto contenido de carbono o para herramientas (de 0,7
% C a 1,9 % C).
Los aceros aleados se subdividen en aceros de baja aleacin y de alta
aleacin.
Los aceros de baja aleacin se identifican de acuerdo a cuatro dgitos. El
primer digito significa el elemento o elementos preponderantes, el segundo
digito el porcentaje en nmero entero del elemento distintivo y los dos
ltimos dgitos el porcentaje de carbono en puntos. As por ejemplo el acero
2320 es un acero de baja aleacin con 3 % de Ni, y 20 puntos de carbono
sea de bajo contenido de carbono.
Los aceros de alta aleacin guardan otro tipo de identificacin y pueden ser
ferritcos, austenitcos o martensitcos que generalmente son los aceros
inoxidables y aceros alta velocidad o rpidos que se identifican con HS (High
Spidd) que son aceros para herramientas de corte con arranque de material
muy usados en la industria metalmecnica.
La clasificacin de los aceros anteriormente dicha va de acuerdo a la SAE
(Sociedad Americana de Ingenieros de la Industria Automotriz) y la AISI
(Instituto Americano del Hierro y el Acero) distinguindose una de otra en la
letra que le asigna esta ltima que es el horno de procedencia.
Los aceros al carbono o normalizados se identifican de acuerdo a 4 dgitos
teniendo el valor de 1 el primero, el segundo algunas propiedades distintivas
y los dos ltimos el numero de puntos de carbono. As por ejemplo, el acero
1020 es un acero plano (plain steel) con bajo contenido de carbono, el acero
1170, es un acero de corte libre o estructural (free couting) y as
sucesivamente.
El primer acero de baja aleacin, para no confundirse, es el 13XX que tiene
1,75 % de Mn (Manganeso), que se comenta para que el lector no se
confunda con los aceros al carbono vistos anteriormente, siguindole el acero
al Ni y as sucesivamente.
Las fundiciones son materiales ferrosos que contienen de 2 o ms
contenido de carbono, Fe y algunos otros elementos de aleacin que le
prestan caractersticas distintivas como la fundicin gris, fundicin blanca,
fundicin maleable, fundicin nodular, etc.
Toda esta explicacin se presenta para que el practicante sepa las
caractersticas de las mquinas que va a utilizar en le laboratorio de
mecanizados de ESIME-Azcapotzalco en la materia de Ingeniera de
Manufactura I.

Capitulo2: Definicin y clasificacin de las Mquinasherramienta.

2.1 Una mquinaherramienta (MH) se define como un cuerpo que
normalmente transforma la energa elctrica en energa mecnica compuesta
de una serie de elementos mecnicos que se transmiten movimiento entre si
para dar movimientos finales a la herramienta, a la pieza o a ambas y que
para lograr su cometido final necesita de la presencia de una herramienta
que normalmente la caracteriza. As por ejemplo, al torno y al cepillo de codo
los caracteriza el buril, a la fresadora el cortador o fresa, a la taladradora la
broca y a la rectificadora la piedra o rueda de amolar, a la cizalladota la
cuchilla y a la troqueladora, el punzn y la matriz.
Todas las MH sirven a un propsito comn como cortar y formar
materiales y todas dependen de ciertos principios: producir resultados
precisos en forma repetida, aplicar fuerza y potencia como se requiera y
realizar su trabajo en forma econmica.
2.2 Las MH se clasifican de acuerdo a varios factores como se muestra a
continuacin:

Por su operacin:

Manuales

De transporte

Semiautomticas

Sin arranque de viruta

Troqueladora
Cizalladora
Dobladora
Roladora

De operacin

Con arranque de
viruta
MH

Automticas

Torno
Fresadora
Limadora
Taladradora
Acepilladora
Esmeriladora

Control numrico
Tornos Monohusillo o
multihusillo (funcionan a
base de levas y topes).

Por su movimiento principal:

Rotativas

MH

Alternativas

Por su grado de precisin:

MH

H (Precisin normal, que es la mayora de las MH universales).

A (Precisin elevada, construida sobre la base anterior pero exigencias
ms rigurosas).
B (Alta precisin, que pueden ser de precisin altamente elevada o
Particularmente exacta).

Por su masa:

MH

Ligeras (hasta 1t.)

Medianas (hasta 10t.)
Pesadas (mas de 10t.)

Grandes (10-30t.)
Pesadas (30-100t.)
Muy pesadas (mas de 100t.)

10

A continuacin se identifican las MH que se utilizan en el Laboratorio de

Mecanizados de ESIME-Azcapotzalco para la asignatura de Ingeniera de
manufactura I.
3.1 La Cizalladora

Figura 3.1 cizalladora marca:JER

Se define al cizallado, como un proceso de corte o separacin de metal en
forma de placas o planchas sin formacin de astillas. Es una operacin
similar a cortar papel con tijeras y puede realizarse entre dos hojas
cizalladotas rectas o entre cuchillas circulares rotativas. Aunque las hojas de
cizallado adoptan la forma de borde curvado de punzones y matrices en los
casos de recorte y perforado, estas tambin son operaciones bsicas de
cizallado. El perforado o punzonado consiste en cortar un agujero de forma
cualquiera en una lamina, siendo la pieza desprendida el producto de
desecho, mientras que en el recorte, la pieza expulsada es el producto
requerido, como se muestra en la figura 3.2.

11

Figura 3.2 Diferencia entre perforado y recorte

3.1.1 Corte con guillotina
En el corte con guillotina como el mostrado en la figura 3.2, existen dos
cuchillas cortantes, una fija y la otra con movimiento alternativo. Cada una
de las hojas presenta un ngulo de incidencia y un ngulo de filo , cuyos
valores varan de 2 a 4 y de 70 a 85 respectivamente. El ngulo entre
cuchillas , varia de 9 a 14 y la fuerza necesaria de corte se determina de
acuerdo a la ecuacin (1).

Fc 0 , 3825

tan

e 2 ------------------(1)

En donde:
Fc = Fuerza de corte necesaria en kg.
= Resistencia al corte en kg/mm2
= Angulo entre cuchillas.
e = Espesor en la lamina en mm.
En caso de que =0, entonces:
Fc= 1,7* *b*e[kg]---------(2)

12

En donde b es el ancho de corte en mm.

La velocidad de corte es el ancho de corte en mm.
La velocidad de corte en las guillotinas varia de 15 a 30 mm/s y el
rendimiento mecnico de 0,5 a 0,7. La potencia aproximada se determina
por medio de la ecuacin (3).

Pc

Fc Vc
cv ....3
4500

En donde:
Pc= Potencia total aproximada en cv.
Fc= Fuerza necesaria para cizallar en kg.
Vc= Velocidad de corte en m/min.
= Rendimiento mecnico.
4500, es un factor de transformacin de kg-m/min. A cv, igual al producto
de 75*60.
La ecuacin (3) tambin puede expresarse cmodamente como:

Pc

Fc Vc
cv ...... 4
75

En donde:
Vc= Velocidad de corte en m/s.

Figura 3.3 Vista frontal de una guillotina y detalle de las

Cuchillas.

13

3.1.2 Proceso de corte con punzn y matriz.

El proceso bsico en el cizallado esta mostrado en la figura 3.4 , donde se
indica una herramienta elemental para corte que consta fundamentalmente
de un punzn y una matriz entre las cuales existe un claro C. Como este
claro es solo de un 5 a 10% del espesor del material, la deformacin es
localizada rigurosamente.

Figura 3.4 Proceso bsico en el cizallado.

La figura 3.5 muestra el proceso de corte en etapas intermedias antes de
llegar a la completa separacin el cual se explica a continuacin.
1. Filos de una matriz con claro C.
2. Corte del material al ser cizallado entre los bordes cortantes.
El punzn empieza su desplazamiento descendente y su borde cortante
penetra en el material A . El material B se encuentra en tensin, siendo
sometido a traccin y es estirado.
3. El material comprendido en E es comprimido.
4. El esfuerzo continuado del borde cortante superior hace que se
produzcan grietas en el material.
5. El descenso continuado del punzn, hace que las grietas se prolonguen
hasta encontrarse debido a lo correcto del claro C.
6. El descenso posterior del punzn hace que la pieza se separe de la tira
cuando ha penetrado aproximadamente un tercio del espesor de la
lmina.
7. El descenso continuado del punzn, hace que la pieza sea empujada en
el agujero de la matriz debido a los esfuerzos de compresin antes de
la separacin. La pieza separada tiende a unirse a las paredes que
tienen la matriz y el material tiende a juntarse alrededor del punzn.
8. El punzn penetra completamente y expulsa a la pieza, la cual tiene
una franja lisa y pulida igual a 1/3 del espesor y a las 2/3 partes del
resto del borde arrancado.
14

El claro C, puede ser calculado por medio de la ecuacin (1).

e
..... 1
2k

En donde:
C= Claro
e= Espesor
K= Constante del material a cortar segn la tabla 3.1.

Material
k
Cobre
21
Latn
20
Acero suave (e menor de 6 mm)
17
Acero semisuave (e menor de 6 mm) 16
Bronce fosforoso
16
Acero duro
14
Alumnio (e menor de 6 mm)
10
Tabla 3.1 Valores de k en funcin Del tipo de
Material a cortar.
La fuerza necesaria para cortar un metal por medio de punzn y matriz, se
encuentra representada por La ecuacin (2).

Fc

p e
1000

En donde:
Fc= Fuerza necesaria para cortar el material en t.
= Resistencia al corte en kg/mm2
P = Permetro en mm.
e = Espesor de la lamina en mm.
Ejemplo:
La regla fundamental para el troquelado establece que el tamao del
punzn determina la dimensin del agujero perforado. La dimensin del
agujero o abertura de la matriz determina el tamao de la pieza troquelada,
como se muestra en la figura siguiente.

15

Figura 3.5 Ejemplo de un troquelado con punzn y matriz.

Adems hay que considerar que al separar el material del punzn, la
recuperacin elstica hace que las dimensiones del agujero sean menores
que las del punzn que las produjo y las dimensiones de la pieza sean
mayores que las dimensiones de apertura de la matriz utilizada. La tolerancia
es de 0,05 mm para punzn y matriz redondos y de 0,025 mm para
punzones no redondos. As por ejemplo, para producir un agujero de 25,4
mm de dimetro, el dimetro del punzn ser de 25,45 mm. Para producir
una pieza de 25,4 mm de dimetro, el dimetro del agujero de la matriz ser
de 25,35 mm.
De acuerdo con lo anterior, y dejando de considerar tolerancias
dimensionales y la recuperacin elstica, calcular la holgura o claro, el
dimetro del punzn de separacin y el dimetro de la matriz de separacin
para un disco de bronce fosforoso que tiene 20 mm de dimetro y 3 mm de
espesor.
La holgura o claro C, es:
C= e/2k=3/2*16=3/32=0,093
El dimetro de la matriz lo determina la dimensin nominal del disco, o sea
20 mm.
El dimetro del punzn se determina de acuerdo a la ecuacin:
C=D-d/2, o sea que:
d=19,804 mm.
En la tabla 3.2, se muestran algunos valores de la resistencia al corte para
varios tipos de materiales.

16

Resistencia
al
corte
Material
(kg/mm
corte(kg/mm)
Suave
Duro
Aluminio
7-9
13-16
Laton
22-30
35-40
Acero con0,1%C
25
32
Acero con 0,3%C 36
48
Acero con 0,6%C 56
72
Acero con 1,0%C 80
105
Acero al silicio
45
56
Acero inoxidable
52
56
Tabla 3.2 Resistencia al corte de algunos materiales.
3.1.3 Matrices de recorte y perforado.
Como se muestra en la figura 3.6, las matrices de recorte y perforado
estn compuestas de un punzn, una matriz y una placa protectora. El
punzn esta unido al ariete de una prensa y su cara puede ser normal o
inclinada al eje de su desplazamiento. Cuando ocurre esto ltimo se dice que
existe cizalladura, la cual reduce la fuerza necesaria de corte.
La matriz se encuentra unida a la bancada de la prensa sobre una placa
soporte que evita que el material se levante con el desplazamiento del
punzn.
El punzn y la matriz debern estar exactamente alineados por medio de
un aparato que consta de un porta-punzn y una zapata matriz donde se
encuentra el punzn y la matriz alineados mediante los pernos gua.

17

Figura 3.6 Partes bsicas de las matrices de perforado y recorte.

El funcionamiento, construccin y mantenimiento de las matrices de
recorte y perforado se facilitan si se toman en cuenta las reglas de diseo
que se especifican a continuacin.

Las esquinas de la pieza recortada deben procurar ser redondeadas.

El ancho de cualquier ranura debe ser por lo menos 1 y vez el
espesor del metal y no menor de 2,4mm.
El dimetro de los orificios practicados no debe ser menor que el
espesor del metal o un mnimo de 0,6mm.
La distancia minima entre orificios o entre el orificio y la base de la tira,
debe ser por lo menos igual al espesor del metal.
Las tolerancias se deben considerar por encima de 0,07m

18

3.2 Roladora

A. Fastenrath, machinenfabrick, wermelskirchen/Rhld.

3.2.1 Doblado de placa
Otro mtodo de doblado de placas metlicas y tiras en forma cilndricas, es
por medio de una mquina dobladora de rodillos como se ilustra en la fig.
13.22. Esta mquina esta formada por tres rodillos del mismo dimetro.
Dos de ellos se mantienen en una posicin fija y el otro es ajustable.
Cuando la placa metlica entra y pasa a travs de los rodillos, su dimetro
final se determina por la posicin del rodillo ajustable; cuando el claro entre
ellos se reduce, el dimetro es ms pequeo. Se hacen mquinas de este
tipo en capacidades que van desde aquellas que forman espesores de
pequeo calibre a otras que forman placas gruesas hasta de 30mm de
espesor.

19

Fig. 13.22 Rodillos dobladores de placa

La mquina dobladora que existe en el Laboratorio de Mecanizados es una
mquina manual que transforma la energa manual en energa mecnica por
medio de la cual se obtienen piezas cilndricas las cuales se sueldan
posteriormente por medio de la soldadura de puntos o soldadura por arco
elctrico.

20

3.3 Soldadura por puntos

Infra Miller, Hecho en mexico, serie No. 307,NOM-I-10049

3.3.1 Procesos de soldadura.
Generalidades.
Se entiende por soldadura, al proceso de unin de dos piezas mediante
fusin superficial seguidos de una solidificacin de los puntos que se
encuentran en contacto directamente o por interposicin de una tercera
materia ms fusible. Por medio de este proceso se realizan construcciones
rgidas y ligeras con gran rapidez y economa, tomando siempre en cuenta
que para lograr una soldadura satisfactoria, deber existir una fuente
adecuada de calor o de presin y medios de limpieza y proteccin del metal.
La figura 3.1.1 muestra la carta patrn de los procesos de soldadura,
preparada por la Asociacin Americana de Soldadura (American Welding
Society [AWS]), en donde se encuentran enumerados los diversos procesos
21

bsicos diversos utilizados para soldar, algunos de los cuales, los mas
importantes, sern comentados en este capitulo.

3.3.1 Carta patrn de procesos de soldadura

En trmino general. Los procesos de soldadura se presentan bajo cuatro
categoras fundamentales, tales como el soldeo a presin, soldeo por fusin,
soldadura de bajo punto de fusin y estaado. Los dos procesos iniciales y
alguna extensin en el tercero, una aleacin entre el metal de aporte y el
metal base. Los dos procesos iniciales requieren la fusin del metal base.

22

23

3.3.2 Uniones soldadas

La figura 3.3.2 muestra los seis tipos principales de uniones que se usan
en la mayor parte de los procesos de soldadura, que son: a tope, a traslape,
de orilla, de esquinas, de tapn y de T. Estas formas de uniones soldadas se
encuentran ilustradas en la figura 3.3.2

Figura 3.3.2 Tipos de uniones soldadas.

3.3.3 Soldadura por puntos.
La soldadura por puntos como la mostrada en la figura 3.3.2, es un proceso
de soldadura a presin que consiste en traslapar dos o ms placas entre
electrodos metlicos. El ciclo de soldadura se inicia cuando los electrodos
presionan al metal llamado tiempo de presin. La corriente de bajo voltaje
pero de alto amperaje circula por los electrodos metlicos los cuales son
refrigerados con agua comn, elevndose la temperatura rpidamente y
24

completando la soldadura. Este periodo vara generalmente de 3 a 30 ciclos

y se reconoce como Tiempo de soldadura. Enseguida, y con la presin aun
aplicada se desconecta la corriente durante un periodo llamado Tiempo de
sujecin, durante el cual el metal recupera su resistencia mecnica al
enfriarse. Finalmente se quita la presin y la pieza se retira durante el
Tiempo de salida. Todos los tiempos se miden en funcin de ciclos de
corriente y generalmente varan de 3 a 60, considerando que un ciclo es
igual a 1/60s.

Figura 3.3.3 Diagrama de una soldadura por puntos.

Como se muestra en la figura 3.3.4, en esta soldadura se forman 5 zonas
de generacin de calor: una, entre las caras de las dos lminas; dos, en la
superficie de contacto de las lminas con los electrodos y las otras dos, en el
metal de las lminas. La resistencia de contacto entre las caras de las dos
lminas es el punto de mxima resistencia donde se forma la unin de la
soldadura.

Figura 3.3.4 Distribucin de la soldadura por puntos.

25

3.4 Soldadura por arco Elctrico

El soldeo con arco, es un proceso en donde la cualecencia se obtiene por

medio del calor generado de un arco elctrico entre el metal y el electrodo.
El electrodo o metal de relleno se calienta hasta alcanzar el estado lquido y
se deposita en la junta para efectuar la soldadura. Primeramente la pieza se
ceba, es decir, se efecta contacto entre el electrodo y el material para crear
un circuito elctrico y a continuacin apartar los conductores para formar el
arco.
La energa elctrica se convierte en un calor intenso en el arco llegando a
alcanzar temperaturas hasta de 5500C.
Se puede utilizar corriente alterna o contina con la soldadura de arco,
prefirindose esta ultima en la mayora de las aplicaciones.

26

Figura 3.4.2 Diagrama de una maquina para soldeo con arco

Los equipos para soldar, como el mostrado en la figura 3.4.2, se
denominan de corriente alterna o de corriente directa, de acuerdo con la
salida que se suministre en los electrodos. Un transformador reduce el
voltaje lo cual incrementa la corriente en el electrodo y esto se controla
enchufando el cable en la salida adecuada o por medio de una perilla de
control. La salida toma la corriente de diversos puntos del secundario del
transformador. En el control por perilla, se utiliza un ncleo que cambia el
acople magntico en el transformador.
La polaridad en el electrodo es inmaterial ya que la corriente se esta
invirtiendo rpidamente, sin embargo, es recomendable utilizar electrodos
recubiertos apropiadamente ya que los electrodos recubiertos presentan
deficiencia elevada, hacen poco salpique requieren de menor corriente y sus
perdidas son bajas. La capacidad de la soldadura de corriente alterna, varia
desde 150 hasta 1000 A.
La maquina de soldar de corriente directa, obtiene su potencia a base de
un motor de C.A o desde un motor de gasolina conectado a un generador CD
que suministra corriente al electrodo. La polaridad del circuito es importante
debido a que la corriente fluye en una sola direccin. Si el portaelectrodo o
pinza se halla conectado al terminal negativo de la maquina de soldar y la
pieza al terminal positivo, la operacin se describe como polaridad directa.
Si el portaelectrodo es positivo y la pieza negativa la operacin se denomina
polaridad invertida. La polaridad puede verificarse produciendo un arco y
conservndolo a una longitud aproximada de 10 cm durante 5 min. La
polaridad se encuentra invertida si se observan manchas negras.

27

3.4.1 Soldeo por arco de carbono

El soldeo por arco de carbn es un proceso en el cual se genera un arco
elctrico de carbono de polaridad directa. Se utiliza una barra de aporte no
recubierta ya sea con o sin fundente, como se muestra en la figura 3.4.3.
La barra de material se consume y se mezcla con el metal base pudiendo
producir salpicadura los campos magnticos creados ya que nicamente se
utiliza corriente directa por este mtodo. Este fenmeno se denomina soplo
magntico y el arco tiende a comportarse errticamente lo cual debe
controlarse cuidadosamente.

Figura 3.4.3 Soldeo con arco de carbn.

3.4.2 Los electrodos y su utilizacin.
Para seleccionar apropiadamente un electrodo, es aconsejable tomar las
consideraciones siguientes: el recubrimiento, la composicin del ncleo y el
dimetro del ncleo. Estos factores se encuentran influenciados por la
posicin y preparacin de las piezas, la corriente, el espesor de las piezas, la
profundidad de la penetracin de la soldadura y las propiedades fsicas
deseadas.

28

Figura 3.4.4 Electrodos desnudos y recubiertos.

Los electrodos desnudos como se muestra en la figura 3.4.4, son utilizados
para soldar hierro pudelado o aceros con bajo contenido de carbono (aceros
dulces), pero solamente con polaridad directa. Para obtener mejores
soldaduras ptimas se utilizan electrodos recubiertos con un material
compuesto que funde a una temperatura ms elevada que el ncleo,
formando con las impurezas una escoria que solidifica sobre el cordn la cual
constituye un recubrimiento protector sobre la soldadura terminada. Tambin
existe un desprendimiento gaseoso que forma una atmosfera que protege al
metal fundido de nitrgeno y oxigeno existentes en la atmosfera.
A los recubrimientos se les adiciona estabilizadores que ayudan a evitar
salpique. Se adiciona oxido de titanio o compuestos potsicos para
incrementar la velocidad de fusin del metal base y lograr una penetracin
mayor. Para formar la escoria, se adiciona oxido de titanio o fluoruro de
calcio y como desoxidante, se agrega ferromanganeso.

Tabla Significado del ultimo digito en una soldadura.

29

La sociedad Americana de Soldadura clasifica numricamente a los

electrodos. Un numero tal como E5015, se interpreta como: la letra E hace
referencia a un electrodo. Los dos o tres dgitos siguientes indican la
resistencia minima a la tensin despus del alivio de los esfuerzos residuales.
En este caso, cincuenta implica (50 000 libras por pulgada cuadrada=3 516
Kg./cm2) El digito siguiente identifica la posicin del electrodo durante el
proceso de tal manera que 1 indica que el electrodo puede utilizarse en
cualquier posicin, es decir, plana, vertical, sobre cabeza y horizontal y el
digito 2 indica que el electrodo puede utilizarse en posicin plana
nicamente. El significado del ltimo digito se obtiene de la tabla 3.4.1, el
cual indica el tipo de recubrimiento, la corriente a utilizar y la palabra
requerida. Si este ltimo digito es 0, la corriente y el tipo de recubrimiento
son identificados como el digito anterior.
El dimetro del electrodo determina el amperaje a utilizar. As, si el
dimetro de un electrodo es de 3,17mm (1/8 pulg.), la corriente a emplear
es el equivalente decimal del dimetro, o sea 125 A.
Tambin es conveniente indicar que la longitud del arco debe ser igual al
dimetro del electrodo, ya que si esto no ocurre, se obtienen soldaduras
defectuosas.
El procedimiento para soldar es el siguiente:

Seleccionar el electrodo
Verificar la polaridad
Seleccionar la corriente.
Ajustar la careta sobre los ojos e iniciar el arco tocando la pieza y
retirar inmediatamente al electrodo, ya sea tocndolo o deslizndolo
sobre el metal base. Una separacin de 3mm produce el arco
requerido.
Generar varios tipos de movimiento como lo muestra la figura 3.4.5,
segn se tenga el mejor resultado.

Figura 3.4.5 Movimiento de los electrodos recomendables para

obtener cordones ptimos
Existen otros tipos de soldeo con arco elctrico, tales como el soldeo por
arco con atmosfera inerte, soldeo con hidrogeno atmico, soldeo por friccin
y soldeo ultrasnico.

30

3.5 El Torno paralelo

31

3.5.1 Rechazado de metal.

El rechazado de metal es la operacin de formado de metal delgado
presionndolo contra una forma mientras gira. La naturaleza del proceso
limita a artculos simtricos o de seccin transversal circular. Este tipo de
trabajo se hace sobre un torno rpido, el cual es semejante al torno ordinario
para madera excepto que, en lugar de cabeza mvil comn, esta provisto de
algunos medios de sujecin de la pieza contra la forma como se muestra en
la fig.13.7. Las formas usualmente son torneadas a partir de madera dura
colocada en la cara plana del torno, aunque se recomiendan mandriles de
acero pulido para trabajos de produccin. Este tipo de mandril no desarrolla
imperfecciones interiores y es ms econmico en donde se considera el
terminado de superficie.
Prcticamente todas las piezas se forman con la ayuda de una herramienta
manual roma que presiona al metal contra la forma. El carro transversal
tiene un soporte manual o combinado que permanece en el frente para
soportar las herramientas de mano y algunos medios para el soporte de un
recortador o rodillo de formado en la parte trasera. Las piezas pueden
formarse ya sea a partir de placas que han sido previamente embutidas en
una prensa. El ultimo mtodo se usa como una operacin de terminado para
muchos artculos de embutido profundo. La mayora de los trabajos de
rechazado se hace sobre el dimetro exterior como se muestra en la figura,
aunque el trabajo interior tambin es posible. La fig. 13.8 muestra el
rechazado de una placa de 16mm de espesor y 3,6m de dimetro, la cual, al
terminarse, esta a 3,0m de dimetro, formada en un cabezal elptico.
El trabajo de abombado de jarras metlicas, vasos y piezas similares se
hace teniendo un pequeo rodillo colocado en el soporte combinado que
opera sobre el interior y presiona hacia fuera al metal, contra una forma
rolada. En una operacin tal como esta, la pieza debe primero estirarse y
posiblemente darle una operacin previa de abombado manual, debido a que
el rechazado no puede hacerse cerca del fondo. El contacto de las
herramientas de rechazado puede tomar lugar solo cerca del mandril.
Lubricantes tales como jabn, cera, carbonato de plomo y aceite de linaza
se usan para reducir el coeficiente de friccin de la herramienta. Dado que el
rechazado de metales es una operacin de trabajo en fri, existe un limite en
la cantidad de estirado o trabajo en que el metal endurecer y pueden
necesitarse una o mas operaciones de recocido. Por si mismo, el rechazado
se presta para produccin de series pequeas de alrededor de 5000 piezas o
menos, aunque tiene muchas aplicaciones en cantidad de trabajo de
produccin. El rechazado tiene algunas ventajas sobre el trabajo con prensa
debido a que los costos de herramental son mas bajos, un nuevo producto
puede obtenerse mas pronto para produccin por etapas, y para partes muy
grandes el alto costo de una prensa capaz de hacer el trabajo puede ser
prohibitivo. Los costos de mano de obra son mas grandes para rechazado
que para trabajo en prensa y la relacin de produccin puede ser mucho
menor. Puede formarse contornos simples a partir de metales blandos no
32

ferrosos hasta de 6mm de espesor y de acero de bajo carbono hasta de 5mm

de espesor. Tolerancias hasta +0,8mm pueden obtenerse fcilmente para
dimetros de 460mm. Este proceso es frecuentemente usado en la
manufactura de campanas de instrumentos musicales y tambin para
aparatos ligeros, utensilios de cocina, reflectores, embudos y grandes
calderas de proceso.

Fig. 13.7 Operacin de rechazado de metal

Fig. 13.8 Rechazado metlico de un cabezal de 3m de dimetro para

proyectil.

33

3.5.2 Rechazado cizallado

En el rechazado de placas metlicas gruesas, deben usarse potentes
rodillos conductores en lugar de herramientas manuales convencionales de
rechazado. A esta operacin se le llama rechazado cizallado. En la fig. 13.9
estn los pasos progresivos de una operacin de rechazado cizallado, en
donde se forma un contorno cnico a partir de una placa plana. La placa esta
inicialmente unida con firmeza contra el mandril con un sujetador. Los
rodillos formadores fuerzan a la placa a conformarse al mandril,
manteniendo un espesor de pared uniforme desde el comienzo hasta su
terminacin. El espesor de pared que se obtiene es igual al espesor de la
placa multiplicado por el sen /2, siendo el ngulo del cono. Las piezas que
tienen un ngulo de cono menor de 60 requieren un preformado cnico. Es
posible reducir el espesor de pared hasta un 80% aunque, en muchos casos,
las reducciones son mucho mas pequeas.
En el rechazado convencional, el espesor de pared casi no se altera
durante la operacin. Las herramientas de rechazado simplemente doblan o
ensanchan al metal en un nuevo contorno y no provocan un flujo plstico o
reduccin en el espesor de pared. En el rechazado cizallado, el metal es
uniformemente reducido en espesor sobre el mandril por una combinacin de
rolado y extrusin.
Muchos metales pueden formarse mediante este proceso. Aunque algunas
veces se aplica calor durante el ciclo, no se requiere para aleaciones de acero
y la mayora de los metales no ferrosos. Ventajas propias del rechazado
cizallado incluyen en incrementar la resistencia de la pieza, ahorrar material,
reducir costos, y buen terminado de superficie.

Fig.13.9 Formado progresivo en una operacin de rechazado

cizallado en la cual se forma un contorno cnico a partir de una placa
plana.

34

Practica 1
Seguridad e Higiene
ndice.
1.1
Objetivo
1.2
Equipo y material
1.3
Consideraciones fundamentales
1.4
La seguridad e higiene en las instalaciones
1.4.1 Prevencin y combate de incendios
1.4.2 Naturaleza del fuego.
1.4.3 Causas de incendio.
1.4.4 Reglas para la prevencin de incendios.
1.4.5 Combate de incendios.
1.5
Estaciones y subestaciones elctricas.
1.5.1 Accidentes que produce el mal manejo de la corriente elctrica
1.5.2 Equipo de proteccin para el manejo de la corriente elctrica.
1.5.3 Implantacin de reas de trabajo y zonas de peligro.
1.6
La seguridad e higiene en maquinaria, equipo y accesorios.
1.6.1 Proteccin a la maquinaria.
1.6.2 Requisitos que deben cumplir los equipos de proteccin o resguardos.
1.7
Proteccin de los sistemas de transmisin.
1.7.1 Bandas.
1.7.2 rbol de transmisin.
1.7.3 Poleas de transmisin.
1.7.4 Motores
1.7.5 Engranes
1.7.6 Cables de energa elctrica.
1.8
La seguridad e higiene personales.
1.8.1 Mecanismos de la produccin de accidentes personales.
*Causas prximas y su eliminacin
*Causas remotas.
1.8.2
Equipo de seguridad personal.
_Proteccin de crneo
_Proteccin de la cara y sistemas visuales, auditivos y respiratorios
_Proteccin del tronco y extremidades.
_Accidentes provocados por el mal uso de las herramientas de
mano y manejo de
Aceites.
1.9 Organismos de seguridad industrial/aspecto legal
*Ley federal para prevenir y controlar la contaminacin ambiental.

35

1.1 Objetivo.
Despus de realizar la prctica presente, usted: identificara las faltas,
omisiones y riesgos en cuanto a seguridad e higiene, latentes en una fabrica
taller o laboratorio con actividades industriales o de investigacin , en base a
un anlisis sobre los sistemas de seguridad y polticas de higiene empleados
en las instalaciones, equipos de trabajo y personal.
1.2 Equipo y material.
El equipo y material utilizado, sern de acuerdo a la mquina asignada en
cada caso.
1.3 Consideraciones fundamentales.
La seguridad e higiene industriales, es la aplicacin de tcnicas y normas
establecidas a travs de la experiencia, con objeto de reducir, controlar,
eliminar los accidentes, incendios, desastres y enfermedades de trabajo y
evitar en lo posible los riesgos profesionales.
La importancia de la seguridad e higiene industrial, es evidente al considerar
los daos que los diversos accidentes mencionados causan en los
trabajadores industriales, tales como:
*Daos causados al lesionado.
Le crea un temor psicolgico de sufrir otros accidentes. L e reduce las
posibilidades de realizar su trabajo o conseguir otro empleo.
*Daos causados a la familia del lesionado.
Inseguridad econmica y problemas morales.
*Daos causados a la empresa.
Prdida de tiempo, no garantiza calidad de produccin, reduce la moral
del personal, prdida de materiales, afecta el prestigio de la empresa, reduce
el reparto de utilidades.
*Daos causados al pas.
Prdida de mercados extranjeros por aumento del costo de produccin,
prdida de pago de indemnizaciones.
La seguridad e higiene en el sector industrial y en centros de investigacin
o de enseanza industriales se puede agrupar en tres aspectos
fundamentales:
*Seguridad e higiene en las instalaciones.
*Seguridad e higiene en maquinara
*Seguridad e higiene personales.

36

1.4

La seguridad e higiene en las instalaciones.

1.4.1 Prevencin y combate de incendios.

1.4.2 Naturaleza del fuego.
El fuego es una reaccin qumica en que se oxida violentamente un
material combustible desprendiendo el suficiente calor para que dicha
reaccin se sostenga. Para que se inicie un fuego son necesarios 3
elementos: Combustible, comburente (oxigeno) y calor, estos constituyen el
triangulo del fuego y si uno de los elementos falta el fuego no se produce.
1.4.3 Causa de incendio
Las causas de la produccin de un incendio en la industria son:
*Electricidad por corto circuito elctrico (19%).
*Friccin entre partes mecnicas (14%)
*Sustancias o materiales ajenos a un proceso (12%).
*Flama abierta usada sin precaucin (9%).
*Fumar y arrojar cerillos y colillas sin apagar (8%).
*Combustin espontnea por reaccin (8%).
*Superficies calientes (7%).
*Chispas de combustin (6%).
*Materiales sobrecalentados (3%).
*Electricidad esttica (2%).
*Otros (5%).
*Causas no determinables (7%).
1.4.4 Reglas para la prevencin de incendios.
La prevencin de un incendio se logra separando uno o todos los
elementos del tringulo del fuego.
*Sustituir materiales combustibles por materiales menos combustibles
siempre que esto sea posible.
*Disminuir la proporcin de oxigeno.
*Controlar o de ser posible, eliminar el calor.
1.4.5 Combate de incendios.
Una vez declarado el incendio, debe ser combatido con un mtodo de
acuerdo a su naturaleza. Por esta razn, el fuego se ha clasificado como
sigue:
*Nota: Segn ponencia presentada, durante la XIX
mesa redonda de
seguridad por AMHSAC, por Adalberto Santn de FORD MOTOR COMPANY.
Integracin y entrenamiento de brigadas contra incendio
CLASE A Fuego de materiales que forman brasa: papel, algodn, lana,
madera, seda, etc.
37

CLASE B Fuego de lquidos: gasolina, pinturas.

CLASE C Fuego de equipo elctrico: motores, tableros, cables,
transformadores, etc.
CLASE D Fuego en materiales combustibles que desprenden su propio
oxigeno y en contacto con el agua producen explosin
Cualquiera que sea la clase de fuego, se debe cortar la energa elctrica
para evitar electrocutaciones del personal al contacto con el agua.

Los elementos para combatir incendios son los extintores y el equipo y el

material mecnico auxiliar.
El equipo y material mecnico auxiliar consta
de: Pantallas metlicas, hachas, palos, carretillas, depsitos de arena,
escaleras, cobertores, mantas incombustibles, etc.
Los extintores se usan segn la naturaleza del fuego:
*Extintores de agua a presin fuego clase A.
*Extintores de agua con cartucho a presin fuego clase A.
*Extintores de agua con bomba fuego clase A.
*Extintores de sosa y acido sulfrico fuego clase A y B.
*Extintores de espuma qumica (sulfato de aluminio con bicarbonato de
sodio y un agente viscoso
espumante) fuego clase A y B.
*Extintores de bixido de carbono fuego clase A y B.
*Extintores De polvo qumico fuego clase A, B y C.
*Extintores de polvo a presin fuego clase A, B y C.
La efectividad de los extintores depende de su manejo adecuado. Es de
vital importancia que el personal reciba adiestramiento adecuado contra
incendios. Tambin es importante la instalacin de un sistema de alarma
funcional.
1.5
Estaciones y subestaciones elctricas.
1.5.1 Accidentes que produce el manejo inadecuado de la corriente
elctrica.
Cuando el consumo de la electricidad es grande, es conveniente adquirir la
energa elctrica en alta tensin, la transformacin se hace en una
subestacin que esta localizada dentro de la fbrica.
El manejo inadecuado de la corriente elctrica puede ocasionar accidentes
como:
*Sacudimiento parcial o general del cuerpo.
*Quemaduras de primer a tercer grado.
*Parlisis de la funcin respiratoria por ausencia del centro nervioso.
*Parlisis sbita del corazn.
*Hemorragia por congestin de las vsceras torxico-abdominales.
*Perdida del conocimiento.
38

*Muerte.
En caso de accidente por descargas elctricas se aconseja:
*Interrumpir toda llegada de corriente elctrica
*Desalojar el cuerpo del accidentado de los cables de alta tensin que lo
tengan aprisionado
*Aflojar todas las ligaduras que posea el accidentado, tales como: ligas,
corbata, cuerdas, cinturn, zapatos, etc.
*Darle respiracin artificial durante 30 minutos mnimo, de 18 a 20
respiraciones por minuto.
*Recostarlo sobre una superficie liza y resistente manteniendo la cabeza al
mismo nivel que el resto del cuerpo.
1.5.2

Equipo de proteccin para el manejo de la corriente elctrica.

Los riesgos citados anteriormente, se pueden reducir efectuando las

instalaciones elctricas conforme el reglamento de obras e instalaciones
elctricas de la ley mexicana. Tambin se aconseja disponer del equipo
siguiente:
*La estacin y subestacin elctricas debern encontrarse en un rea
confinada y solamente
especialistas podrn pasar a su interior.
*Los interruptores, lmparas, cables, apagadores, etc., estarn protegidos
y en buen estado manejndose solamente por personal capacitado.
*Los cables conductores de electricidad sern subterrneos o areos.
*Todo elemento metlico que no forme parte de un circuito, estar
conectado a tierra para precaucin de un rompimiento de aislante.
*Los interruptores de los tableros en la estacin, debern desconectarse
automticamente solo en caso de alguna falla ocurrida.
*Los aparatos y lmparas de luz elctrica, de los sitios donde se manejen
sustancias fcilmente inflamables, sern a prueba de explosiones.
*El piso de las estaciones y subestaciones ser aislante como tarima sin
clavos.
*Se adaptara un pararrayo para eliminar las descargas de energa elctrica
de la atmsfera.
*Las maquinas tendrn conexiones a tierra para eliminar las corrientes
estticas.
1.5.2 Implantacin de reas de trabajo y zonas de peligro.
El trazo de las reas de trabajo y zonas de peligro o precaucin, se hace
siguiendo las normas del cdigo internacional de colores, que indica.
*Azul Equipo elctrico: motores, transformadores, tubos conduit, cajas de
interruptores, etc.

39

*Franja color blanco Limitan los pasillos de transito, considerando los

espacios de cada maquina.
*Blanco Tubos conductores de agua, tubos conductores de agua caliente o
de vapor de agua recubiertos de asbesto, tambin el techo de las
instalaciones.
*Franjas alternadas de negro y amarillo esquinas o bordes de paredes
donde se puede chocar con vehculos o bultos.
*Verde Tubos conductores de gas.
*Crema, verde o azul en tonos claros. Paredes en los lugares de
trabajo.
*Letras rojas sobre fondo blanco. Seales de peligro.
Por lo que respecta a la maquinaria:
*Verde olivo la superficie de la maquina en general incluyendo las
protecciones.
*Amarillo conexiones sobresalientes de la maquinaria que pueda provocar
traumatismos: palancas, manivelas, soportes, etc.
*Anaranjado interior de las protecciones desmontables.
1.6 La seguridad e higiene en maquinaria, equipo y accesorios.
1.6.1 Proteccin a la maquinaria.
Tiene por objeto librar de los riesgos principales o latentes que encierran
las maquinas y herramientas, transformadoras o condicionadotas de los
productos de fabricacin.
La industria moderna requiere de transformadores de energa elctrica o
generadores de la misma, subestaciones de energa elctrica, bandas,
matrices, rboles, poleas, bandas secundarias, collarines y cadenas de
transmisin, garruchas, etc. Las maquinas y piezas enumeradas representan
posibles cusas de riesgo profesionales. Cuando las maquinas carecen de las
protecciones necesarias, ponen en peligro la integridad de los operarios. Para
que la maquina cumpla su cometido sin que represente peligro para la salud
o integridad fsica de los operarios es necesario proveerla de equipos de
proteccin. Estos equipos sirven para proteger no solo a quien maneja las
maquinas, sino en general a todas las personas ligadas directa o
indirectamente a centros de trabajo que pueden sufrir algn riesgo.
1.6.2
Requisitos que deben cumplir los equipos de proteccin o
resguardos.
Los equipos de proteccin sern diseados, construidos y usados de tal
manera que:
*Suministren una proteccin positiva.
40

*prevengan todo acceso a la zona de peligro durante las operaciones.

*No ocasionen molestias ni inconvenientes al operador.
*No interfieran innecesariamente con la produccin.
*Funciones automticamente o con el mnimo de esfuerzo.
*Sean apropiados para el trabajo y la maquina.
*Constituyan preferentemente parte integrante de la maquina.
*Permitan el aceitado, la inspeccin, el ajuste y la reparacin de la
maquina.
*Puedan utilizarse por largo tiempo por un mnimo de conservacin.
*Resistan el uso normal y al choque.
*Sean duraderos y resistentes al fuego y a la corrosin.
*No constituyan un riesgo en si (sin astillas, esquinas afiladas, bordes
speros u otra forma de accidentes).
*Protejan, no solamente contra aquellos peligros que puedan normalmente
esperarse, sino contra todas las contingencias inherentes al trabajo.
*Existirn espacios libres entre la maquina, engrane motor flecha o
transmisin y la propia proteccin cuya anchura varia entre 100mm y
600mm.
*Se impregnaran las partes peligrosas de la maquina con sustancias
florecentes que permitan destacarla del resto de la maquina.
1.7 Proteccin de los sistemas de transmisin.
1.7.1 Bandas.
Toda banda y correa en movimiento representa un riesgo latente muy
serio; en su vertiginosa carrera puede provocar lesiones traumticas, desde
una simple contusin, hasta el arrancamiento de extremidades,
estrangulamiento y choques traumticos que provoquen la muerte. El peligro
aumenta cuando el trabajador usa cintas, corbatas, adornos en el vestido o
el pelo largo, por lo que es evidente la necesidad de proteger dichas
bandas.
La maquinaria moderna ya no trae bandas (o bien correas) de transmisin
secundaria, o si existen, estn en el interior de la maquina, debido a la
disposicin de motores acoplados en forma directa, de tal
manera que la mayora de las partes peligrosas conllevan una proteccin que
forma parte de la misma maquina. Las protecciones a las bandas y correas
varan de acuerdo con su direccin, anchura y numero de revoluciones por
minuto (RPM).
1.7.2 rbol de transmisin.
Las mismas consideraciones que se han hecho a propsito de la proteccin
a las bandas, deben hacerse en relacin con los rboles. Cuando los rboles
son areos, la proteccin deber establecerse en la parte inferior. Cuando
41

son terrestres la proteccin deber tener la forma de U invertida. Si las

bandas representan peligro en pasillos o sitios de transito, los rboles
tambin lo representan; por consiguiente, todo rbol, sobre todo terrestre,
no debe estar situado en lugares o sitios de transito.
1.7.3 Poleas de transmisin.
Son accesorios que reciben la energa transformada en movimiento o
forma parte de los rboles transmisores. Las poleas pueden ser planas,
cncavas o convexas. Las peligrosas, en primer trmino, son las cncavas,
pues la introduccin dentro de ellas de alguna extremidad libre puede
provocar riesgos sumamente graves.
Todas las maquinas traen proteccin sobre sus propias poleas pero cuando
no existen, conviene entonces, que la proteccin de la banda se extienda a la
polea correspondiente.
1.7.4 Motores.
La maquinaria moderna trae acoplados los motores. La maquinaria
antigua, que es la predominante en los centros de trabajo, as como en los
generadores o transformadores, estarn protegidas ya que generalmente son
barandales tubulares en todo su contorno. Cuando el motor es de gran
potencia conviene tenerlo totalmente aislado.
1.7.5 Engranes.
Todo engrane presupone la existencia de dos piezas en rotacin
convergente, cuyos dientes se yuxtaponen exactamente. La convergencia de
los engranes representa riesgos para los operarios y precisamente en el sitio
donde se efecta, lgico, ser establecer una proteccin que cubra
totalmente este sitio para evitar accidentes casi siempre irreparables.
1.7.6 Cables de energa elctrica.
Sirven para alimentar a los motores, ya sean aislados o acoplados con las
propias maquinas. De aqu la necesidad de que estos cables se encuentren
totalmente aislados y protegidos por tubo conduit, especial para
instalaciones ocultas.
1.8 Seguridad e higiene personales.
1.8.1 Mecanismos de produccin de accidentes personales.
Para evitar accidentes hay que eliminar las causas que los producen, que
son: Las causas prximas y las causas remotas.

42

*Causas prximas y su eliminacin.

Las causas prximas son aquellas que se presentan fsicamente y que
estn a nuestro alcance eliminarlas. Son causas prximas las siguientes:
_Condiciones inseguras. Son los riesgos materiales en las herramientas, en
las maquinas, en los edificios y en el medio que rodea al individuo, ya sea
por defecto u omisin, o por la propia naturaleza de estos y que representan
un peligro de accidente, ejemplos:
Transmisiones defectuosas sin proteccin.
Cables de corriente elctrica desnudos.
Falta de orden y limpieza.
Iluminacin defectuosa, etc.
_Practicas inseguras. Son los actos en su ejecucin exponen a las personas
a sufrir un accidente, ejemplos:
Hacer caso omiso de los avisos y carteles de precaucin.
Jugar bromas en le trabajo.
Improvisar herramientas o escaleras.
Fumar en lugar prohibido, etc.
Para eliminar las causas prximas, habr que realizar:
Determinar que condiciones o que practicas son inseguras. Esto se
realiza por sentido comn, por experiencia o por personas con
conocimiento tcnico.
Encontrar que condiciones inseguras existen, o que practicas inseguras
existen, o que practicas inseguras se cometen. Esto se realiza por
medio de: inspecciones del equipo utilizado, investigaciones de
accidentes ocurridos y por estadsticas de accidentes.
*Causas remotas.
Son aquellas que no estn a nuestro alcance, por lo cual son ms difciles de
controlar y eliminar, pero si son evitadas, la disminucin de accidentes es
ms positiva y duradera. Son causas remotas:
Los defectos fsicos: Miopa, Daltonismo, Sordera, etc.
Las caractersticas individuales: Torpeza, Carcter agresivo, etc.
Las malas actitudes: Irresponsabilidad, Machismo, Rebelda, etc.
Los descontentos: Que quieren recibir todo sin dar nada.
La ignorancia: Falta de instruccin adecuada.
Los distrados: Por problemas econmicos, enfermedades, etc.
Su eliminacin donde sea posible, evitara en gran parte el accidente.
Accidente es cualquier suceso inesperado que interrumpe o interfiere en el
proceso normal de trabajo o que impide el desarrollo de una actividad
cualquiera.

43

1.8.2 Equipo de seguridad personal.

Independientemente de los dispositivos de inseguridad colectiva
instalados, los trabajadores deben contar con los equipos de seguridad
personal. Un supervisor o jefe de seguridad vigilara que se usen estos
equipos en las diferentes actividades que se desarrollan. Haciendo un
recorrido funcional del cuerpo humano, la utilizacin de estos equipos con
especificacin en las labores en que se deben notar es la siguiente:
_Proteccin del crneo.

Gorras y vsceras. Se utilizan se utilizn para cubrir la cara el cuero

cabelludo, pues al mismo tiempo que recogen los cabellos, protegen de
los polvos o impurezas del medio ambiente en el sitio de trabajo.
Cascos metlicos o de fibra comprimida. Se utilizaran para proteger el
crneo cuando haya necesidad de efectuar maniobras. El requisito que
debe llenar estriba en que exista un espacio libre entre el casco y el
crneo. Tambin debe tener un ala para extender su proteccin a la
frente y parte posterior del cuello.
_Proteccin de la cara y sistema visual, auditivo y respiratorio.
Gafas o anteojos. Sirven para proteger los rganos visuales y su
naturaleza es distinta segn el trabajo que desempee.
Anteojos inastillables. Para trabajos donde se desprenden limaduras de
hierro, arena, etc. como son los trabajos en esmeriladoras.
Anteojos ahumados para trabajos con soldadura oxiacetilnica y
elctrica.
Anteojos de cristal ahumado para trabajos frente a hornos con
productos de ignicin de a temperaturas elevadas.
Caretas. Son ajustables al nivel de la frente para protegerla cara,
principalmente a los ojos. La proteccin puede extenderse hasta la
parte inferior del cuello de acuerdo con el tamao de la propia careta.
Su uso se concentra en los trabajos de pulidos sobre superficies slidas
que nos provocan la formacin brusca de rebabas de aristas cortantes
capaces de atravesar la propia careta. El material de construccin
puede ser mica o plstico transparente.
Yelmos. Son construidos con materiales metlicos o fibra comprimida.
Se usan principalmente para trabajos de soldadura elctrica o
autgena, por consiguiente, la superficie exterior debe ser
incombustible y dielctrica. Otros presentan mango en la parte inferior
para que el mismo trabajador pueda sostenerlo. En este ultimo caso,
solamente son usados en trabajos por soldadura por maquinas
punteadotas, que se manejan con pedales.
Orejeras. Son amortiguadoras del ruido y se colocan en los pabellones
de los odos para disminuir la intensidad del sonido. Las usan los
trabajadores en zonas ruidosas de alta intensidad.

44

Mascarillas. Sirven para proteger la boca y la nariz, a fin de evitar

acceso hacia los aparatos digestivos y respiratorio de sustancias
polvogaseosas capaces de provocar enfermedades profesionales.
_Proteccin del tronco y extremidades.
El sobretodo. En ropa de seguridad que tiene por objeto cubrir el
cuerpo desde el cuello, incluyendo las extremidades superiores e
inferiores. Para que el sobretodo llene su cometido, cubrir los
siguientes requisitos:
Ser de tela resistente que favorezca la transpiracin cutnea (dril o
lana).
El corte debe permitir libertad en los movimientos.
El tamao debe ser a la talla del operario.
No poseer cintas ni accesorios externos.
Debe poseer cierres voluntarios al nivel de los tobillos y principalmente
a nivel de los puos.
No poseer bolsas de parche, sino interiores.
Las bolsas no tendrn cartera sino interiores.
No poseer botones, sino cierres automticos.
No llevara colores brillantes.
Se eliminaran corbatas y adornos a nivel del cuello.

Batas, mandiles y delantales. Se usaran encima del sobretodo cuando

se trabaje en lugares hmedos, sucios o polvosos. En otras ocasiones,
cuando los trabajadores manejan hierro candente, como sucede entre
los fundidores, y sobre el overol de tela resistente, usaran mandiles de
materiales incombustibles a base de cuero de res curtido al cromo o de
asbesto.
Chaquetas. se usaran en trabajos de soldadura. El requisito es que
sern ajustadas para que en caso de gran produccin de chispas no se
formen bolsillos donde estas caigan y se detengan. El material para la
manufactura de chaquetas para soldadura ser incombustible,
prefirindose el asbesto y el cuero de res curtido al cromo.
Petos. Los usan los soldadores para sustituir a las chaquetas, tienen
abotonaduras fcilmente desmontable y hecho del mismo material.
Mangas. Son usadas por los soldadores para proteger los brazos y
sern de asbesto o piel curtida al cromo.
Guantes. Sirven de proteccin a las manos y vara segn el trabajo.
Guantes de material resistente (cuero o lana) que se usan cuando se
manejan superficies speras como los metales.
Guantes de material incombustible (asbesto o cuero de res curtido al
cromo) que se usan cuando se manejan sustancias o temperaturas
capaces de provocar quemaduras como el hierro en estado de ignicin.
Manoplas. Que al igual que los guantes, sirven para proteger las
manos, con la diferencia de los cuatro ltimos dedos se encuentran

45

contenidos dentro de una misma cavidad, permaneciendo el pulgar en

forma aislada.
Mitones. Que son semejantes a los guantes, con la circunstancia de
que llega a dos tercios inferiores del antebrazo.
Pantalones. Sirven de proteccin a las extremidades inferiores y
estarn hechos de tela resistente.
Pierneras. Que se colocan sobre el pantaln para obtener mejor
proteccin cuando es necesario, como en fundicin. Sern piel de res
curtida al cromo y ser fcilmente desmontable.
Zapatos. Tiene la finalidad de proteger los pies y se clasifican en varios
tipos principales:
Zapatos de material incombustible hechos de piel de res curtida al
cromo, se usan en trabajos de fundicin y laminacin.
Zapatos con suela de hule o de madera adherida al corte, con ausencia
de clavos, se usan en maniobras con energa elctrica.
Zapatos con puntera de hierro para trabajos en lugares propicios a
machacamientos y grandes construcciones, como en fundidoras,
laminaciones o maniobras de estructuras.
Polainas. Se usan para proteger la cara frontal del pie y la pierna, se
fabrican de cuero, lona o lmina de acero, segn la actividad a realizar.
_Accidentes provocados por el mal uso de las herramientas de
mano y manejo de aceites.
Los accidentes provocados por el mal uso de las herramientas de mano
equivalen al 7% de los que se producen en la industria. Las lesiones que se
producen tienen el peligro de infectarse y de aqu la importancia de
prevenirlas siguiendo las reglas:
Las herramientas manuales sern de calidad y apropiadas para el
trabajo en que se emplean, usndose para los fines especficos para los
cuales fuero diseadas.
Los mangos de madera de las herramientas manuales sern: de
material a hilo, de forma y dimensiones adecuadas, lisos y sin astillas o
bordes.
Cuando exista riesgo de ignicin de una atmsfera explosiva a
consecuencia de chispas, las herramientas usadas sern de tipo tal que
no produzcan chispas.
Las herramientas manuales sern templadas, aderezadas y reparadas
solo por personas calificadas.
La organizacin de proteccin civil es una funcin nueva de la sociedad,
promovida y dirigida por el estado, tendiente a crear ndices de seguridad y
bienestar personales, en todos los niveles, mediante el prudente uso de los
recursos que ofrece la ciencia y la tecnologa moderna al servicio del hombre.
Este concepto lo han desarrollado los pases mas avanzados, creando
organizaciones de orden internacional: como la Organizacin Internacional
del Trabajo (OIT), Comisin Econmica para Europa (CEE),Unin Europea
Occidental(UEO),Organizacin Internacional de Normalizacin (OIN), etc.
46

Actualmente, en Mxico, operan diversas modalidades de la proteccin

civil, pero de modo muy catico, dispersos y en grado muy distinto de
eficiencia. Diversas instituciones pblicas y privadas y mixtas, realizan de
modo inconexo distintas tareas diferentes, instruccin, prevencin y socorro.
As lo demuestra la existencia de instituciones como la campaa permanente
de proteccin y accidente (SSA), el consejo nacional de prevencin y
accidentes (mixtas- SSA), la cruz roja mexicana (AC) y la asociacin
mexicana de higiene y seguridad (AC).
En lo referente al aspecto legal de la seguridad e higiene industriales, la
ley federal del trabajo y la constitucin poltica mexicana y la ley del seguro
social incluyen varios reglamentos que obligan tanto a las empresas como a
los trabajadores a tener programas, instalaciones y equipo, que garanticen la
seguridad del personal y de la planta. Los artculos de la ley federal del
trabajo relacionados con este problema son: 21, 47, 51, 65, 132, 134, 135,
352, 423, 472, 473, al 515 y 879. De la constitucin de los artculos 123,
527, 529. De la ley del S.S. se habla en los captulos III, IX y X.
Un programa de seguridad es el conjunto sistemtico de todas las
actividades de seguridad, hecho con el objeto de lograr la mayor reduccin
de accidentes con la menor inversin de esfuerzos y recursos. Al elaborarlo
debe hacerse sumamente objetivo; es decir, incluir solamente actividades
que realmente ayuden a reducir accidentes e incendios, y con la extensin y
profundidad justas. Ni menores que las hagan deficientes, ni mayores que
constituyan un despilfarro.
Todos los miembros de una comisin por seguridad e higiene, son
responsables de no perder nunca este punto de vista, pues esta en sus
manos, tanto la proteccin del personal y de la planta, como los recursos
monetarios y los esfuerzos de todos.
Un programa de seguridad puede constar de las partes siguientes:
Juntas del comit director de seguridad.
Juntas de la comisin mixta de higiene y seguridad, constituida por
igual numero de representantes de la empresa y representantes de los
trabajadores o del sindicato.
Inspecciones por parte de la comisin mixta mediante un recorrido a
las instalaciones, equipo y personal.
Inspeccin del equipo contra incendio.
Inspeccin de limpieza en todas las plantas.
Auditorias de seguridad.
Practicas de las brigadas contra incendio.
Practicar en todo el personal el uso de extintores.
Concursos interdepartamentales, de limpieza y de carteles.
Exhibicin de implementos de seguridad.
Mes de limpieza.
Semana de primeros auxilios.
Cursos de primeros auxilios y seguridad e higiene.

47

1.9 Organismos de seguridad industrial/Aspecto legal.

Ley federal para prevenir y controlar la contaminacin
ambiental.
Esta ley por decreto del congreso de los estados unidos mexicanos fue
publicada en el diario oficial el 23 de marzo de 1971. La aplicacin de esta
ley y sus reglamentos compete al ejecutivo federal por conducto de la
Secretaria de Salubridad y Asistencia Publica y del Consejo de Salubridad
General.
Se entiende por contaminante a toda materia o substancia o
combinaciones o compuestos o derivados qumicos y biolgicos, tales como
humo, polvo, gases, cenizas, bacterias, residuos y desperdicios o cualquier
otro que al incorporarse y adicionarse, agua o tierra alteren o modifiquen las
caractersticas naturales o ambientales; as como toda forma de energa,
como calor, radiactividad, ruidos que al operar en el aire, agua o tierra,
altere el estado normal.
Se entiende por contaminacin la presencia en el medio ambiente de uno
o mas contaminantes o cualquier combinacin de ellos, que perjudiquen o
molesten la vida, la salud y el bienestar humano, la flora y la fauna o
eliminen la calidad del aire, del agua, de la tierra, de los bienes de los
recursos de la nacin en general o de los particulares.
La Secretaria de Salubridad y Asistencia ha publicado reglamentos para
control de la contaminacin por polvos, humos, gases y ruidos, as como una
gua para la elaboracin del informe preliminar de ingeniera. Este informe lo
presentan todos los establecimientos pblicos o privados (comerciales,
industriales o de servicios) cuyas descargas de aguas residuales no se
ajusten a lo establecido en la tabla 1 del artculo 13 del reglamento para la
prevencin y control de la contaminacin de aguas.
Es otro factor que se considera primordial para eliminar los factores
negativos ambientales.
El reglamento para la prevencin y control de la contaminacin.

48

1.10

Referencias bibliogrficas.

Organizacin internacional del trabajo. La prevencin de los accidentes, 5

de Ginebra Suiza, Alberto Kunding, 1969.
Folletos de la asociacin mexicana de higiene y seguridad, AC en poder
del laboratorio de procesos de manufactura.
Ibarra Martnez, Oscar Mario. Practicas profesionales: Seguridad en las
maquinas-herramienta. Mxico, ESIME, 1973. (Documento en poder del
LPM).

49

CUESTIONARIO 1.
Seguridad e Higiene
1
2
3
4

Explicar que es la seguridad e higiene.

Explicar para que nos sirve la seguridad e higiene industrial
Mencionar 3 causas que producen un incendio.
Explicar que clase de accidentes podran ocurrir con el manejo
inadecuado de corriente elctrica.
5 Explicar como se limita un rea de trabajo en una planta segn normas
del cdigo internacional de colores.
6 Mencionar 5 requisitos que deben cumplir los equipos de proteccin.
7 En una planta de soldadura autgena que tipo de proteccin debe de
utilizar los trabajadores
8 En una planta donde se trabaja con energa elctrica que tipo de
proteccin se debe utilizar.
9 Explicar que es un yelmo y en que tipo de trabajo se utiliza.
10 Mencionar 5 partes del programa de seguridad.
11 Explicar que entiende por contaminante.

50

Prctica 2
Proceso de cizallado

CONTENIDO
2.1 Objetivo.
2.2

Equipo y material utilizados.

2.3

Consideraciones tericas.

2.4

Esquemas ilustrativos de la prctica.

2.5
Potencia necesaria para el corte por cizallado de acero de bajo
carbono.
2.6

Fuerza de corte por cizallado.

2.7

Partes principales de una cizalla mecnica.

2.8

Resistencia al cizallado para diferentes materiales.

2.9

Ejemplo de clculo de la energa requerida en el corte.

2.10

Cuestionario.

2.11

Referencias bibliogrficas.

51

2.1

Objetivo:

Despus de realizar las actividades incluidas en esta prctica el alumno

ser capaz de graficar el comportamiento de los materiales al corte por
cizallado mecnico.
Se requiere de un microscopio de taller para medir las zonas de corte,
compresin y arranque.
2.2 Equipo y material necesarios
*Una cizalla mecnica marca J.E.R. (TIPO GUILLOTINA).
*Un microscopio de medicin marca OLYMPUS TOKIO, con un ocular 7x y
dos objetivos 4x y 10x legibilidad de 0,01 mm.
*Chapa de latn suave del No. 16 (1,65 mm de espesor).
*Chapa de aluminio medio duro aleacin 1070 No. 16 (1,651 mm de
espesor).
2.3

Consideraciones tericas:

El corte de lminas se efecta principalmente por medio de cizallas y

mquinas de oxicorte.
Cizallar un metal es seccionarlo por medio de dos cuchillas que tienen un
movimiento relativo entre si (fig. 1a y 1b).
Las fuerzas que las cuchillas ejercen sobre el metal provocan un corte parcial
debido a la penetracin de la cuchilla, enseguida la presin somete a las
fibras del metal a un efecto de traccin, curvndolas rpidamente y
rompindolas.

52

53

La tabla 1 indica los diferentes tipos o tcnicas de corte de material.

Tcnicas
Herramientas
Corte de secciones
Buril o
Cincel
P Cizalla de mando manual
Universal (con torneadoras)
R
O Cizallado
Cizalla
de De banco, de tornillo de banco,
C
mando manual
de palanca y de moleta.
E
S
Cizalla mecnica De cuchillas rectas o de
O
cuchillas circulares.
Punzonado
Punzonadoras
M Perforado
Perforadoras
E Aserrado
Cierracinta o sierra alternativa
C Proceso trmico de oxicorte
Sopletes, mquinas oxicortantes
A
o arco elctrico.
N
I
C
O

Tabla 1
Tcnicas de corte de material.

54

2.4 Potencia necesaria para el corte por cizallado de acero de bajo

carbono (10-30 puntos
de C).
La energa consumida durante el corte depende del esfuerzo promedio, del
rea de la seccin transversal y de la profundidad de penetracin mxima de
la cuchilla en el instante de la fractura del material de trabajo. Para cualquier
metal la cantidad de energa consumida es proporcional al rea bajo la curva
definida por el esfuerzo a la tensin- corte.
Las curvas tpicas de esfuerzo a la tensin corte para acero rolado en
caliente (Hot rolled) y acero rolado en fro (cold rolled) se muestran en la fig.
3. Para estos metales el esfuerzo promedio es de 73,5 % del esfuerzo
mximo al corte.

Acero rolado en fri

(Resistencia a la tensin 90
300 psi)
(6321 kg/cm2)
Acero rolado en caliente
(Resistente a la tensin 73 500
psi)
Kg/cm2=0,07 lb/plg2
(5145 kg/cm2)

Figura 3 Penetracin de la cuchilla en % del espesor del metal de

trabajo.

Como se muestra en la fig. 3, la distancia a travs de la cual la fuerza acta

,penetracin de la cuchilla, es aproximadamente 35% del espesor para acero
rolado en caliente y 18,5 % para acero rolado en fro.
Tomando la curva para acero rolado en caliente, fig. 3, por ejemplo el
esfuerzo promedio bajo la curva es de 73,5 % del esfuerzo mximo y la
distancia a travs en la cual la fuerza acta en 35 % del espesor del material
de trabajo, entonces la fuerza necesaria para el corte es:

55

FC 0 , 382 5

tan

e2

Fc= Fuerza de corte necesaria en kg.

= Resistencia al corte en Kg./mm2.
= Angulo entre cuchillas que varia de 9 a 14.
e= Espesor de la lmina en mm.
La velocidad de corte en las guillotinas varia de 15 a 30mm/s y el
rendimiento mecnico de 0,5 a 0,7. La potencia consumida por la maquina
se determina por medio de la frmula siguiente:

Pc

FC V C
CV
4 500

PC=Potencia en el cizallado en cv.

Fc=Fuerza necesaria para cizallar en kg.
Vc=Velocidad de corte en m/min.
=Rendimiento mecnico.
4 500=Factor de transformacin de Kg. m/min. A cv, igual al producto de 75
x 60
Esta potencia puede comprobarse si se transforman los CV
a Kw.,
introduciendo las quijadas del caimn en un cable de la corriente trifsica
que alimenta al motor de la cizalla y observando el valor de la corriente
consumida en la escala de amperaje. Como la diferencia de potencial es de
220 volts, entonces la potencia consumida ser:
Pc = 220 volt. X Amper cos = volt Amper = watt, sabiendo que cos de =
0,85
En la tabla 2 se expresan los valores de F para diversos espesores y
resistencia de material segn FLENDER supuestamente para un ngulo de
10 entre cuchillas.
En la tabla 3 se dan valores prcticos de la resistencia al cizallado segn
SCHULER.

56

Tabla 2
Fuerza necesaria para el corte (f) por cizallado.

57

2.7 Partes principales de una cizalla.

58

Material

Plomo
Estao
Aluminio
Zinc
Cobre
Latn
Bronce laminado
Chapa de hierro
Chapa
de
embutible
Chapa de acero
Acero con 0,1%C
Acero con 0,2%C
Acero con 0,3%C
Acero con 0,4%C
Acero con 0,5%C
Acero con 0,8%C
Acero con 1%C
Acero al silicio
Acero inoxidable

Resistencia al cizallado, en
Kg./cm2
Dulce
Duro
2-3
3-4
7-11
11-16
12
20
12-18
25-30
22-30
35-40
32-40
40-60
40
hierro 30-35
45-50
25
32
36
45
56
72
80
45
52

55-60
32
40
48
56
72
90
105
56
56

Tabla 3
Resistencia al cizallado para diferentes materiales.
Podra emplearse un dispositivo y fijarlo en el portacuchilla superior
para as observar las variaciones de fuerza en los diversos cortes de
materiales, sin embargo, el caso que ocupa es determinar la calidad del
corte, manteniendo el espesor, la resistencia al corte y el ngulo entre
cuchillas constantes por tanto, la fuerza de corte permanecer constante.
De acuerdo a lo anterior, la nica condicin que quedara por
determinar y que no se ha mencionado es la abertura entre cuchillas ya que
la longitud del material es relativamente pequea. Esta abertura puede ser
variable.
Suponiendo que las cuchillas se encuentran perfectamente afiladas, el
material al ser cortado, acusar en su superficie una zona de compresin,
otra de corte y una ultima de arrancamiento de material.
Como es lgico suponer, un material tendr mejor acabado de la
seccin de corte mientras menor sea la zona de arrancamiento.

59

Referencias bibliografcas

Lpez Navarro. Troquelado y estampacin. Barcelona. Gustavo

Gili. 1954
Rossi Mario. Estampado en fri de la chapa 8a Edicin.
Barcelona HOEPLI. 1971

60

Cuestionario 2.
Proceso de cizallado.

1
2
3
4
5
6
7

8
9
10
11

Observar y medir con el microscopio las zonas de corte y

arrancamiento generados por el proceso de cizallado en las
chapas de latn suave y de aluminio medio.
Calcular la potencia consumida en el motor para el proceso
anterior con la ayuda del ampermtro considerando que el
laboratorio trabaja con 220 V. (aluminio 1A y latn 2A).
Definir qu se entiende por cizallado.
Definir qu se entiende por acero dulce, acero medio y acero
con alto contenido de carbono.
Explicar qu representa el rea bajo la curva-% de espesor.
Explicar qu diferencias bsicas existen entre un acero rolado
en caliente y un acero rolado en fro.
Calcular la fuerza de corte en Kg. necesaria para cizallar una
chapa de acero suave de 10 puntos de carbono, de 10mm de
espesor y un ngulo ( ) entre cuchillas de10.
Definir qu se entiende por velocidad de corte entre cuchillas
y cul es el rango de verificacin admisible.
Definir qu se entiende por rendimiento mecnico y cual es su
rango de variacin admisible.
Calcular la potencia consumida durante un cizallado si la
fuerza de corte es de 30 Kg., la velocidad de corte de 15mm/s
y el rendimiento mecnico de 60%
Enumerar cules son las partes principales de una cizalladota.

61

Prctica 3
Proceso de rolado
ndice
3.1

Objetivo

3.2

Equipo y material de trabajo

3.3

Referencias

3.4

Generalidades

3.5

Formado de lminas

3.6

Mquinas de rolar

3.7

Mquinas de rolar

3.8

Velocidad de rolado

3.9

Planteamientos analticos

62

3.1 objetivo
Que el alumno aprenda el proceso de rolado de lminas, de tal manera
que conjuntamente con el aspecto terico obtenga los clculos que
despus del ensayo o durante el tendr que encontrar.
3.2

Formado de lminas

Es la operacin manual o mecnica que consiste en deformar

permanentemente la lmina, por lo tanto, el trabajo se realiza dentro de
la zona plstica del material y debajo de su temperatura de
recristalizacion (trabajo en fro), la cual, para los aceros es de
aproximadamente 510C.
3.2.2

Formado manual

Para el trabajo manual, la lmina se coloca sobre dos apoyos fijos

dispuestos
paralelamente
(figura 1), se golpea con un martillo de
cabeza redonda siguiendo lneas paralelas
a los apoyos, hasta lograr el
radio de curvatura deseada.

El formado se logra, si es posible, en el sentido del laminado, es decir, la

generatriz del cilindro formado debe de ser paralela al ancho de la lmina,
(fig.2). Evitar el formado a lo largo de la lamina (fig.3).

63

3.2.3 Formado Mecnico

En el formado mecnico, la lmina se hace pasar varias veces entre
rodillos y en cada operacin sufre una flexin bajo esfuerzo cortante que
provoca un curvado progresivo. Se obtiene as una reparticin uniforme de
tensiones y compresiones que evitan fuerzas anormales susceptibles de
provocar desgarraduras del metal.
Con una velocidad lenta de rotacin de los rodillos inferiores, la lmina se
empuja bajo el cilindro superior y se curva progresivamente sin que tenga
tendencia a recobrar su forma inicial.
Mediante desplazamientos progresivos (hacia abajo) del rodillo superior en
cada operacin subsecuente, se obtiene el dimetro deseado del cilindro (fig.
4).

La figura 5 muestra la reparticin de tenciones internas en diferentes

puntos del espesor de una lmina, despus de cada operacin efectuada
mediante el formado de un cilindro.

64

Se nota, desde luego que sobre la fibra neutra no hay ningn esfuerzo
debido a tensiones hacia el exterior y a compresiones hacia el interior.
La deformacin permanente se origina en los puntos mas alejados de la
fibra neutra, la zona media, ms grande, esta sometida a deformacin
elstica.
En seguida, la deformacin permanente se desarrolla hacia la fibra neutra
y las zonas sometidas a deformacin elstica disminuyen progresivamente.
La operacin de formado termina cuando la deformacin permanente
alcanza a la fibra neutra. El formado estar definido solo cuando la
deformacin permanente que existe sobre cierto espesor de la lmina puede
equilibrar los efectos debidos a la elasticidad residual que podra encontrarse
en el resto del espesor. Si este equilibrio fuera roto por causa de la
elasticidad, resultara una fuerza contraria al curvado, y por consecuencia, la
lamina regresara a su forma inicial.
Es necesario que la fuerza de curvado sea superior a la de la elasticidad del
metal, a fin de obtener un curvado completo de forma invariable. Lo anterior
se recomienda particularmente cuando se trata de materiales cuyo estado
estructural se opone a la deformacin permanente, como los aceros para
resortes, en este caso es necesario utilizar presiones de formado muy
elevadas.
Algunas de las formas ms comunes producidas por formado mecnico se
ilustran en la figura 6.

65

3.2.4 Metales que se pueden formar

Cualquier metal lo suficientemente dctil para formarse por otros procesos
puede formarse en una mquina de rolado. Los aceros que tienen un
contenido mximo de carbono de 25 puntos, comprenden la mayor parte del
tonelaje formado por rolado. Algunas veces se usan laminas o placas de
acero de la categora NOM-1010 a NOM-1020, pero la mayor parte de los
aceros formados por este proceso son aceros al carbono o aceros de baja
aleacin, tales como ASTM A515 grado 60, A1515 grado 70, A516 grado 70,
A288,A283, A306 y A36.
Para obtener mejores resultados en el rolado, se prefieren los aceros que
tengan un alargamiento mnimo de 18%.
Los aceros inoxidables, las aleaciones resistentes al calor y las de aluminio
y cobre, tambin pueden formarse por rolado con buenos resultados.
El espesor de la lmina y placas comnmente usadas va desde 1,5mm
(lamina No.16) hasta placa de 254 mm. El espesor mximo esta limitado por
el tamao y potencia de la roladora.
No es prctico rolar espesores de 1,5mm a 254mm en una misma mquina
aunque cualquier mquina puede manejar una gama relativamente amplia
de espesores. Por ejemplo, una mquina capaz de formar placa de 9,5mm
(3/8plg) generalmente puede rolar lamina tan delgada como de 1.5mm,
mientras que una maquina con una capacidad mxima de rolado de 152mm
(6plg) puede rolar placa tan delgada como de 12.7mm (0.5plg) con buenos
resultados.

66

3.2.5 Roladora:
Las roladoras han sufrido una evolucin tendiente a mejorar las
propiedades fisicasde las piezas y aumentar el rendimiento.
Se han acrecentado progresivamente sus capacidades, definidas por la
longitud de los cilindros y la potencia.
Las roladoras se clasifican en tres tipos:
*ROLADORAS DE DOS RODILLOS.- poco empleadas por sus limitaciones de
trabajo.
*ROLADORAS DE TRES RODILLOS.-reservadas al curvado de piezas que no
necesiten forma cilndrica perfecta
.
*ROLADORAS DE CUATRO RODILLOS.-utilizadas casi exclusivamente en la
fabricacin de tubos.
* Roladora de dos rodillos
En este grupo existen dos tipos, el ms antiguo, usado nicamente para
lminas delgadas, emplea dos rodillos y una zapata contra la cual se empuja
la lmina, producindose el formado (figura 7).
El tipo ms reciente comprende un rodillo inferior de acero cubierto con
uretano, y un rodillo superior de acero. Este ltimo presiona la lmina contra
el uretano, proporcionndole su forma (figura 8).
Ambos sistemas son poco eficientes, sobre todo el segundo, para trabajar
lmina de ms de 3,175mm (1/8plg). El sistema de dos rodillos ms antiguo
ha desaparecido completamente del mercado, y el segundo trabaja
deficientemente pues deja extremos rectos demasiado largos y para lmina
de ms de 1,6mm (81/16plg) de espesor, sta tiene que formarse alrededor
de un tubo adicional si se desea algo de presicin figura 9.

67

* Roladoras de tres rodillos

_ Mquinas con disposicin simtrica de rodillos.
Conocidas como mquinas de disposicin piramidal, pues los rodillos estn
dispuestos en un tringulo simtrico. Este es el primer tipo de roladora que
se desarroll y representa al grupo ms simple y barato de todos. Se
clasifican en:
_ Disposicin piramidal simple, de sujecin y combinada.
Esta mquina tiene dos bastidores paralelos que sostienen los extremos de
dos rodillos y el tercer rodillos es mvil en el sentido vertical. Los dos
primeros giran en el mismo sentido (rodillos conductores), el tercero es el
rodillo curvador (figura 10).

68

Cuando los rodillos inferiores sobrepasan cierta longitud, generalmente se

sostienen por dos cilindros en unos varios puntos para evitar flexiones.
La lmina a curvar se conduce por friccin entre los tres rodillos, los
inferiores y el superior, producindose la rotacin de este ltimo. En general,
los dos rodillos conductores poseen pequeas ranuras longitudinales para
aumentar la adherencia de la lmina. El desplazamiento vertical del rodillo
superior se efecta a mano mediante volantes o mecnicamente mediante
un motor elctrico independiente.
Esta es la roladora ms simple y barata; actualmente este sistema se
considera anticuado. Su carencia de versatilidad hace de esta maquina un
elemento inadecuado para trabajos de taller o plantas de manufactura.
_ Disposicin piramidal normal
En este sistema el rodillo superior es fijo y los rodillos inferiores se
desplazan verticalmente, fig. 11:
Este sistema tiene sobre el anterior, la ventaja de que los dos rodillos
inferiores pueden moverse independientemente. Es un sistema anticuado de
maquinas que se construyeron a principios de siglo; en costo es el segundo
menos caro y puede aplicarse en donde el volumen de produccin es muy
bajo.

69

_ Disposicin piramidal verstil

El rodillo superior es fijo y los inferiores pueden desplazarse hacia arriba y
hacia abajo, en un movimiento angular y en direcciones del rodillo superior,
fig. 12.
La roladora piramidal verstil es la mejor y ms cara de este grupo (grupo
4.3.2.19.).
Existen algunas variaciones de las roladoras piramidales presentadas aqu;
sin embargo, las mencionadas son las ms comunes. En general, las
roladoras piramidales no son adecuadas para rolar depsitos de presin y
para la alta produccin, en cambio, pueden usarse muy efectivamente para
trabajos especiales en los que el rolado sea gradual (cascos de barco).
A fin de contrarrestar las desventajas de estas roladoras, se han
desarrollado dos tcnicas:
*Para rolar un cilindro de dimetro ms pequeo al del rodillo superior, la
lmina se rola alrededor de una pieza de madera, tal como un poste
telefnico, fig. 13. a y 13 b.

* Debido a la curvatura de los rodillos, falta de compensacin de

velocidad entre el rodillo superior y los inferiores, y si los tres rodillos son
motores, es imposible frecuentemente rolar material cuyo grueso es
menor a la capacidad de la maquina. Esta dificultad puede resolverse
colocando piezas gruesas de cartn.
Sobre cualquiera de los lados del metal a rolar, esto proporciona una
superficie sobre la cual los rodillos pueden deslizar suavemente sin
distorsionar el metal. Puede emplearse papel encerado en lugar de cartn.

70

_ Roladoras de sujecin inicial (rodillos asimtricos).

En esta mquina, los rodillos en vez de estar simtricamente dispuestos
como en la roladora piramidal, estn en forma de asimtrica figura 14.

Existen mquinas de sujecin inicial en las que los rodillos superior e

inferior estn alineados verticalmente. No se han construido muchas de estas
mquinas debido a sus diversas desventajas.

71

Las fig. 15 a y 15 b muestran dos sistemas de desplazamiento de rodillos

inferiores.
En ambos sistemas, el rodillo superior es fijo y los inferiores se desplazan,
segn fig. 15. a, verticalmente; o en ngulos diferentes ha el rodillo superior,
fig. 15 b, siendo ms barata la manufactura del primer sistema.
Este grupo de roladoras son mejores que las que emplean el sistema
piramidal simtrico.
Dan buenos resultados para talleres donde se tiene
produccin limitada. Ninguna de ellas es adecuada para trabajos de alta
produccin.

La roladora combinada
Esta tiene la posibilidad de trabajar con sujecin inicial y con disposicin
simtrica de los rodillos figura 16 a y 16 b respectivamente.
El rodillo superior se mueve verticalmente y los inferiores horizontalmente.
Este sistema es considerablemente ms verstil que cualquiera de los
discutidos hasta aqu.
Su costo es mayor, pero un taller de tamao
intermedio el cul no pueda adquirir una roladora de cuatro rodillos, este
sistema es ideal, ms rpido, ms flexible y mejor que los sistemas
simtricos y asimtricos (de sujecin inicial). Este sistema es uno de los que
puede emplearse en plantas para mayor produccin.

72

El dimetro mnimo que puede rolarse gradualmente en una mquina

determinada de este grupo , depende del dimetro del rodillo superior. En
general, en una mquina de sujecin inicial, el dimetro mnimo que puede
rolarse es 38,8mm (2plg) mayor al dimetro del rodillo superior. En una
roladora de rodillos simtricos, el dimetro mnimo que puede rolarse con un
cilndro superior de dimetro (D) rara vez es menor a (D + 152mm).
El dimetro mximo de la pieza a rolar esta limitado, por el espacio
disponible sobre la mquina para acomodar cilindros extremadamente
grandes. Los cilindros de lmina delgada de gran dimetro, rotados en
rodillos horizontales, pierden rigidez a medida que se aumenta ms su
dimetro, obtenindose cilindros excntricos si no se usan soportes, sin
embargo, puede rolarse cualquier dimetro de lmina delgada.
Como gua general, pueden rolarse cilindros de lmina de acero de bajo
carbono de 1,52mm (0.0598plg) hasta un dimetro de 1219mm (48plg) sin
soportes. El ancho (dimensin paralela a los ejes de los rodillos, designada
como longitud en el cilindro ya rolado) de la lmina o placa que puede
rolarse, esta limitado por la longitud de los rodillos. Se han construido
mquinas con rodillos hasta de 12,5mm (41pies) de longitud. La relacin
ancho a dimetro para piezas extremadamente grandes en ambas
direcciones, est limitada por problemas de manejo.
* Roladora de cuatro rodillos.
Para la fabricacin de tubos rolados, se utiliza exclusivamente mquinas de
rolar de cuatro rodillos.
La mquina de tres rodillos no permite obtener cilindros cerrados de forma
perfecta. Los dos extremos de la lmina presentan formas rectas que no
pueden evitarse ms que por un curvado previo de los bordes A y B de la
lamina figura 17.

73

Este defecto desaparece utilizando mquinas de cuatro rodillos.

La lmina a rolar se introduce entre los cilindros superior A e inferior B; y
al principio, se sujeta mediante ajustes del cilindro B .El ajuste del cilindro
lateral C indica el curvado del borde de la lmina. Luego una vez puesto en
marcha los cilindros, la pieza es doblada por el cilndro lateral C
convenientemente ajustado. Para iniciar el curvado de la otra extremidad de
la lmina, se ajusta al cilndro lateral D y se invierte el sentido del
movimiento de los cilindros figura 18 a y 18 b.

La figura 19 muestra las operaciones previas, efectuadas en los extremos

de la lmina a curvar con el cuarto rodillo. Las figuras 20, 21,22 y 23
muestran la sucesin de operacin durante el curvado de una lmina con
cuatro rodillos.

74

La roladora de cuatro rodillos es indudablemente el mejor y ms

sofisticado mtodo para rolar una placa, adems de ser el nico sistema
adecuado para automatizacin u operacin de producciones elevadas. Se han
producido a la
fecha, mquinas capaces de manufacturar hasta 400
piezas/hora, lo cual representa una cifra notable en el campo de formado de
metales.

Esta maquina tambin es idnea para usarla en mediana y baja

produccin, particularmente para trabajos que requieren precisin. La
diferencia principal entre la mquina de cuatro rodillos y los dems tipos, de
roladoras es que sta es la nica construida con accionamiento hidrulico
para el accionamiento de los rodillos.
3.3 Velocidad de rolado
La velocidad de rolado es un factor critico en la calidad del producto. La
lmina de acero de bajo carbono de ms de 7,9375mm (5/16plg). Se rola
algunas veces a velocidades superiores a 18 m/min. (60 pies/min.), sin
embargo, es necesario que el dimetro del cilindro a rolar sea mediano o
grande, ya que a dichas velocidades no son comunes de controlar es
practico controlar en el rolado de dimetros pequeos.

75

La velocidad mas comnmente empleada para el rolado en fro

(particularmente para lminas gruesas) varia de 3,6 a 6 m/min. (De 12 a 20
pies/min.).
Para una velocidad de rolado, las RPM. a que debe girar un rodillo se calcula
mediante la formula:

dn
1000

Donde:
Vr =velocidad de rolado en m/min.
d = dimetro del rodillo en mm
n =velocidad de giro en rev. /min.
3.4 Determinacin de la fuerza de rolado.
A fin de simplificar el anlisis de esta fuerza, se considerara que se trabaja
con una roladora piramidal simtrica.
Segn figura 24:

F = Fuerza de rolado sobre el rodillo superior, en dan.

r = radio del rodillo superior, en mm.
R1 = radio de los rodillos inferiores, en mm.
d/2 = radio de la pieza cilndrica a rolar en mm.
a =semidistancia entre ejes de los rodillos inferiores en mm.
R = resistencia de ruptura a tensin; del metal, dan/mm
Z = modulo de seccin de la placa, mm3.
76

= ngulo de rolado
u = relacin correspondiente a un valor del ngulo de 0 a 90.
Se pueden establecer las relaciones siguientes:

a
2COS
,U
X SEN
r

La fuerza de rolado estar entonces dada por la formula siguiente:

ZRU
r

La fuerza obtenida se considerara para el clculo de la mquina de rolar.

La deformacin se hace permanente cuando se rebasa el lmite elstico
del material.
La figura 25 representa los diagramas de fuerzas de rolado. En funcin del
ngulo de rolado y de la relacin a/r: se observa que la fuerza de rolado
crece con el ngulo , alcanza un valor mximo entre 40 y 65 y disminuye
luego rpidamente.

77

78

3.5 Determinacin del dimetro del rodillo curvador para el rolado de

un dimetro ya dado.
Los parmetros siguientes son factores que intervienen para determinar el
dimetro del rodillo superior que debe emplearse para rolar un dimetro
dado: distancia entre centros de los rodillos inferiores, radio de estos,
distancia entre apoyos del rodillo superior; as como el espesor y ancho de la
lmina a rolar. El mtodo usado para la determinacin de dicho dimetro es
emplear un nomograma como el incluido en la figura 26.
3.6 Instrucciones para el empleo del nomograma de la fig. 26.
1. Localizar en el rea A, el radio exterior (r) que se desea rolar; en la
lnea C la distancia entre centros (2) de los rodillos inferiores. Unir con
una recta los dos puntos anteriores y marcar el punto de interseccin (p1)
sobre la lnea B.
2. Sumar el radio exterior (r) que se desea rolar y el radio del cilindro
inferior (r); (r + r =s) localizar el valor s sobre la lnea C Trazar una
recta del punto P al punto S continundola hasta la lnea A. El valor aqu
encontrado es un factor A.
3. Calcular el modulo de seccin con la expresin:

le 2
pu lg 3
6

l = longitud de la placa por rolar en pulgadas

e = espesor de la placa por rolar en pulgadas.

79

El valor del modulo por seccin marcarlo sobre la lnea B.

4. Como la lnea A y C son paralelas y contienen las mismas escalas, se
marca el factor A sobre la lnea C. de este punto trazar una recta que
pase por el modulo de seccin en la lnea D y continuarla hasta la lnea E
que indica la fuerza requerida de rolado.
5 Marcar la fuerza de rolado encontrada en la lnea E sobre la lnea H.
Localizar la distancia entre apoyos (D) del rodillo superior de la lnea
F. Unir los dos puntos encontrados en este inciso con una recta y leer
el dimetro mnimo del rodillo superior sobre la lnea G.
APLICACIN:
En el nomograma se muestra un ejemplo para una placa de acero dulce
cuyo punto de cadencia es de 21 a 25 dan/mm (30000 a 35000 lb/pulg2).
Los dimetros de los rodillos se basan en un esfuerzo de 7.037 dan/mm
(10000 lb/pulg2).
EJEMPLO
Suponer una placa de 18 de longitud, 1 de espesor, material con un
punto de cadencia de 30 a 35000 lb/pulg2 que va a rolarse a un dimetro
exterior de 30. Los rodillos inferiores tienen un dimetro de 27, distancia
entre sus ejes de rotacin 22 y una distancia entre apoyos D del rodillo
superior de 230.
1. Se localiza 15 en la lnea A, se une con 22 en la lnea C, se encuentra
P1 en la lnea B.
2. S = 15 + 8 =23 , este valor se marca sobre la lnea C. Se une P1
con S de C y en A se encuentra el factor 14 que se transporta
paralelamente a la lnea C.
18 *12 *12
Z
36 ,marcarlo sobre la lnea D
3.
6
4. Unir el factor 14 de la lnea C con el punto 36 de la lnea D y leer
510000 lb. En la lnea E que es la carga requerida de rolado.
5. Marcar 510000 lb. Sobre la lnea H, y 230 sobre la lnea F. unir estos
dos puntos y leer en la lnea G el dimetro necesario del rodillo
superior que es de 23 .

C24h2
8h

80

81

3.7 Radio de curvatura

Un mtodo sencillo para conocer la posicin de los rodillos que permita
obtener un radio de curvatura de una lmina con especificaciones
determinadas se muestra en la figura 27.
Para la roladora FASTI, se obtuvieron las curvas mostradas, haciendo
desplazamientos del rodillo trasero entre cada pasada del rolado.
Para cada posicin del rodillo se obtuvieron radios de curvatura diferentes
que fueron calculados en funcin de los valores h y c pueden medirse
fcilmente.
As por ejemplo, si se quiere rolar una lamina negra calibre 23 con un radio
de curvatura de 200 mm, habr que colocar el rodillo trasero en una posicin
de 22.5 mm.

82

Figura 28

83

Figura 26

84

3.23 Equipo y material de trabajo.

Roladora manual, marca FASTI
Lamina negra calibre 17 de 100 x 200 mm
Lamina negra calibre 23, de 100 x 200 mm
Escala de 300 mm
3.24 Referencias:
-

RIEG, A.H. Plate Bending Machines; Widder Corporation. New York

USA 1970.
SCHERER,L. Le ciintrage ou Roulage;La societe de publications
Mecaniques.Paris,France.1954.
AYERICAN SOCIETY FOR METALS, FORMING ; American Society
For Metals.Ohio, USA. 1969.

85

Cuestionario 3.
Proceso de rolado.

1
2
3
4
5
6

Explicar en que consiste el formado de lminas.

Explicar en que consisten los formados manual y mecnico.
Explicar como funciona la roladora de dos rodillos
Explicar el funcionamiento de la roladora de tres rodillos.
Explicar la clasificacin de la roladora de tres rodillos.
Cuales son las tcnicas que se desarrollaron para contrarestar las
desventajas de las roladoras.
7 Explicar el funcionamiento de la roladora de sujecin inicial.
8 En que consiste la roladora combinada.
9 En que consiste la roladora de cuatro rodillos.
10 Explicar cual es la velocidad que se utiliza comnmente en el rolado en
fri, en laminas gruesas.
11 Anotar cuales son las relaciones para determinar la fuerza de rolado.
12 Calcular cual es la velocidad angular en RPM de un rodillo si la
velocidad de salida de la placa es de 15m/min. Y el dimetro del rodillo
es de 250mm.
13 Calcular la fuerza de rolado que es necesaria si la semidistancia entre
los ejes de los rodillos inferiores es de 300mm, el radio de la pieza
cilndrica a rolar es de 70mm, el radio del rodillo superior es de
150mm, el radio de los rodillos inferiores es de 200mm, la resistencia a
la ruptura de 35Kg. /cm2 y el ngulo de rolado de 45.

86

Practica 4
Soldadura por resistencia
Contenido.

4.1

Objetivo de la prctica

4.2

Consideraciones tericas

4.3

Los electrodos

4.4

Soldadura por puntos

4.5

Descripcin de la mquina

4.6

Antecedentes tcnicos

4.7

Dimensional

4.8

Mecnica

4.9

Elctrica

4.10

Enfriamiento por agua

4.11

Instrucciones para el uso

4.12

Operaciones preliminares

4.13

Brazo de montaje

4.14

Abertura inicial de electrodos

4.15

Presin o fuerza electromotriz soldante

4.16

Montaje de corriente soldante

4.17

Tiempo de soldadura

4.18

Preparacin del trabajo

4.19

Fallas.

87

4.1 Objetivo de la prctica:

Dar a conocer al alumno los principios fundamentales para soldar por
resistencia elctrica. As como el tipo de mquina a usar y el equipo
necesario.
4.2Consideraciones tericas.
En la soldadura por resistencia, la unin se produce por el calor obtenido por
la resistencia ofrecida por la pieza de trabajo al paso de la corriente elctrica
en un circuito del cual forma parte de dicha pieza, y por la aplicacin de
presin. Los procedimientos especficos comprenden la soldadura por puntos,
la soldadura por costura, la soldadura con salientes o resaltes, la soldadura a
tope con recalcado, y la soldadura por chisporroteo, relmpagos o chispas.
(fig.1).

88

NOTA: Las condiciones de la operacin de soldar son reguladas por el de la

pieza externa ms delgada. El espesor del ensamble de placa no debe
exceder de 4 e. La relacin mxima de dos espesores cualesquiera no debe
exceder de 3/1.
Conductividad mnima del material del electrodo 75% de la del cobre: dureza
mnima, 75 Rocwell B.
Las dimensiones y el contacto de traslape, L , como se ilustran en las
siguientes figuras 2.

(FIG. 3) SMBOLOS PARA LA SOLDADURA POR RESISTENCIA SEGN

AMERICAN WELDING SOCIETY.
4.3 Los electrodos:
Son de cobre aleado con metales como molibdeno con alta conductividad
elctrica, buena conductividad trmica y suficiente resistencia mecnica para
soportar las grandes presiones a las que son sometidos. Los electrodos se
enfran por agua. La resistencia elctrica en las superficies de contacto de las
piezas y de los electrodos debe mantenerse baja.
Esto puede cumplirse usando superficies de trabajo lisas y limpias y una
presin grande para el electrodo.

89

4.4 Soldadura por puntos:

Las piezas son recubiertas parcialmente o traslapadas y se mantienen en su
posicin por presin. El tamao y forma de los electrodos determinan el
tamao y la forma de las piezas.
Los clculos para la soldadura por puntos comprenden seis elementos:
Tamao o dimetro de la punta, resistencia a la cortadura de la soldadura
por puntos, el espacio libre del que dispone el electrodo.
Para acero dulce el dimetro de la cara de la punta, en funcin del espesor
de la lmina puede tomarse igual a 0.25+2e para material delgado, e igual a
2.54e para material mas grueso, estando las dimensiones en centmetros.
La distancia al borde debe ser suficiente para proporcionar bastante metal en
torno de la soldadura para retenerla cuando est en las condiciones de
fusin. El contacto del traslape se toma generalmente e igual al dimetro de
un punto de soldadura ms el doble de la distancia mnima al borde. La
separacin de los puntos debe ser suficiente para asegurar que la corriente
no se derivar a travs de la soldadura hecha previamente. La tabla 1 a
continuacin, nos muestra los valores de las dimensiones anteriores y
tambin la resistencia de las soldaduras por puntos al esfuerzo cortante
basada en una resistencia a traccin del metal base de 4900 Kg. /cm2.
Las mquinas para soldar por puntos varan desde las pequeas de
accionamiento manual hasta las grandes con una elaborada instrumentacin,
construidas para producir soldaduras de gran calidad, como en partes de
aviones.
Se fabrican soldaduras porttiles del tipo de pistola para usarlas donde las
piezas unidas sean demasiado grandes para ser transportadas a una
maquina fija. Las soldaduras por puntos pueden hacerse en forma simple o
mltiple, siendo hecha generalmente esta ltima por mquinas para fines
especiales. La separacin de los electrodos es importante para evitar
derivaciones excesivas de la corriente para soldar.
4.5 Descripcin de la mquina.
La mquina para soldar elctrica por puntos PM21.V destinada para la
fabricacin de montajes de acero de bajo contenido de carbono (menos de
0,25%), alambres o conductores elctricos y en laminado (acero de bajo
contenido de carbono) est equipada con brazos de cobre y el soporte del
brazo inferior es reversible para incrementar el espacio del brazo vertical.
Capacidad soldadora:
En proporcin normal industrial:
Dos hojas limpias de acero dctil de 2.5 mm (0.1) de espesor.
Dos hojas prensadas rugosas de acero dctil de 1.5 mm (0.05) de espesor.

90

91

92

Excepcionales:
Dos hojas limpias de acero dctil de 3 mm (0.12) de espesor (fig. 4)
4.6 Antecedentes tcnicos:
Dimensional (ver fig. 4)
Golpe de punta superior para 300 mm (12), profundidad de orificio:
26 mm1
Para 450 mm (18), profundidad de orificio: 40 mm 1.590.
Para 600 mm (24), profundidad de orificio: 52 mm 2.050.
Alcance del pedal: 300 mm-12
Profundidad de orificio estndar:
300 mm-12,450 mm-18
600 mm-24
Brazos y porta electrodos:
Dimetro brazo
50 mm-1.31/32
Dimetro del porta electrodo 28 mm-1.102
Dimetro de la base electrodo 16 mm-0.630
Peso: 300 mm-12 profundidad de orificio 180 Kg.-397L
450 mm-18 profundidad de orificio 185 Kg.-408L
600 mm-24 profundidad de orificio 190 Kg.-419L
4.7 Mecnica:
Fuerza electromotriz.
Fuerza electromotriz, 300 mm (12) profundidad de orificio mximo220
c
k - 485 lbs. Fuerza electromotriz, 450 mm (18) profundidad de orificio
mximo 155k9-340 lbs.
Fuerza electromotriz, 600 mm (24) profundidad de orificio mx. 155k250 lbs.
4.9 Elctrica:
Caractersticas del transformador TPIO:
Energa (50% periodo de rendimiento) 10KVA.
Aislamiento: clase F.
Tensiones de voltaje secundarios.
Posicin del regulador, 1, 2, 3,4 voltios (conductor de entrada E)
2.25, 2.54, 2.87, 3.24
Energa corto circuito 110 KVA
Factor de potencia corto circuito 0.6 a 0.7

93

94

4.10 Caractersticas de la mquina

Intensidad aproximada de corriente soldante, en relacin con:
*Profundidad de orificio
*Espacio del brazo vertical (ver fig. 4)
*Borne (tapping) primario
Desgaste mximo de energa con:
*300 mm-12 de profundidad de orificio
*Cabos en corto circuito
*Conducto de entrada E y salida (tapping) de corriente No. 4 primarios: 32
KVA.
*Factor de potencia: Variable de 0.5 a 0.6
4.11 Medicin del circuito primario con aparatos.
VOLTAJES PRINCIPALES

220 V

380 V

Corriente primaria mxima en corto circuito

100% periodo de rendimiento de corriente
primaria
Interruptor nominal
Fusibles mximo
Secciones de cable:

148A
32 A

84 A
19 A

40 A
80 A
mm2:sq.i
n

20 A
40 A
mm2:sq.i
n

Para 20 yardas de distancia

16:0.025

6:0.009

Para 50 yardas de distancia

35:0.054

16:0.025

Para 100 yardas de distancia

70:0.108
mm2:sq.i
n

25:0.038
Mm2:sq.i
n

Paso a travs del switch,tipo

I 64 A

I 64 A

Interruptor automtico magntico de eje I 64 A

central a eje central de fijacin: 143 mm

I 64 A

500
V
64 A

mm
2
:sq
.in
6:0.
009
10:0
.015
16:0
.025
Mm2
:sq.i
n
I 64
A
I 64
A

4.12 Enfriamiento por agua (ver figura 6).

Algunas partes conductoras de corriente son enfriadas por agua en series,
empezando desde el porta electrodos superior:
95

El circuito corre como sigue:

(14) electrodo superior, (9) curso de transformador secundario (18)
electrodo inferior-desage.
El flujo neto del agua no deber ser menor de 160 lts. /hora.
(35 imp.gall./hora) debera estar arreglado (ajustado) para obtener casi
agua fra a la salida (en el desage).
La presin deber ser al menos de kg.cm2 (-42 lbs/seg.in)
IMPORTANTE: Una vlvula de cierre es para ser instalada agua arriba de la
boca de entrada. Con el objeto de evitar algunos efectos de condensacin
perjudiciales en el transformador, es recomendable suspender (el
abastecimiento) el enfriamiento por agua, durante los esfuerzos intiles de la
mquina y para desaguar el circuito.
INSTRUCCIONES PARA EL USO:
4.13 Operaciones preliminares.
Establecer el enfriamiento por agua, establecer la abertura inicial de
electrodos. Ver prrafos 5.4.
Establecer la inductancia del resorte de compresin (5) ver prrafo 5.5.
Establecer el regulador de voltaje en un conveniente Tapping, ver prrafo
5.6.
Establecer el cronmetro.
Conectar la energa y controles principales.
4.14 Brazo de montaje.
Los brazos superior e inferior son ajustables. Tanto lo permita el uso de un
electrodo balanceado en oposicin con un fijo.
De cualquier manera la profundidad del mango del brazo dentro del sostn
no debe ser menor de 95 mm (3/4).
El brazo inferior es tambin ajustable en altura aproximada 200 mm (8) a lo
largo de la columna vertical.
El espacio mximo del brazo es obtenido por inversin del soporte del brazo
inferior en la columna (15.16).
Adems el brazo inferior puede pivotar en esta columna y ser establecido en
la posicin radial.

96

4.15 Abertura inicial de electrodos.

El espacio inicial entre el electrodo superior e inferior depende del espesor a
soldar para el paso a travs del equipo de swicht, el ajuste debe ser hecho a
fin de desembragar al final de la carrera del pedal.
4.16 Presin o fuerza electromotriz soldante.
La bobina del resorte (5) es establecida por una tuerca (6).
El pedal es retirado por el resorte (8).
El resorte de compresin normal (5) desarrolla una fuerza electromotriz
mxima de 180 k en las puntas.
4.17 Montaje de corriente soldante.
El regulador de voltaje en 4 posiciones permite establecer la corriente
soldante de acuerdo con el trabajo, esto es el espesor por soldar y la
capacidad soldante.
La posicin 1 corresponde a la intensidad mnima de la corriente.
La posicin 4 involucra la corriente mxima.
Un tapping extra E esta previsto para hacerle frente a un indicador de
variacin de voltaje importante.
Nunca cambie las posiciones del regulador durante una operacin soldante.
4.18 Tiempo de soldadura.
El tiempo de soldadura depende directamente del espesor a soldar e
inversamente de la corriente soldante.
El tiempo de soldadura es dejado a la apreciacin del operador segn el
momento en el que el debe acelerar el pedal para cortar la corriente.
El operador, encontrar despus de una o dos muestras el momento correcto
para desconectar el contactor mecnico por el pedal.
Controlador de tiempo.
El tiempo soldante esta preestablecido en el controlador.
El operador tiene simplemente que presionar el pedal inferior (ver notas
especiales).
4.19 Preparacin del trabajo.
Para obtener buenos resultados es necesario:
Guardar los puntos de los electrodos perfectamente limpios.
Mantener el dimetro correcto de contacto el cual, deber ser igual a
dos veces el espesor del material a soldar, mas 2.5 mm (0.1)
(d=2xe+2.5 mm)
Ver que las partes estn limpias (libres de impurezas u oxido)
97

Mantener suficiente fuerza en el pedal.

Nunca soldar sin el enfriamiento por agua.

NOTA: Para mejorar la calidad de la soldadura se recomienda mantener la

fuerza electromotriz en el trabajo poco tiempo despus del corte de corriente
(forjadura del metal).
4.20 Fallas
Las partes estn precisamente congeladas.
El tiempo soldante es muy corto.
Retardar la maniobra del pedal (paso a travs del control) o aumentar
regulacin del encendido en el controlador.
Insuficiente corriente (establecer una posicin mas alta en el regulador de
voltaje).
La pepita soldadora muestra una cristalizacin spera.
La corriente es muy intensa, establecer el regulador del voltaje en una
posicin ms baja.
La fuerza electromotriz es insuficiente, torcer la tuerca posterior la cual carga
el resorte de compresin.
Las partes adheridas a los electrodos.
Los electrodos en el trabajo estn sucios.
Insuficiente fuerza electromotriz.
El operador suelta el pedal antes de que se desconecte la corriente.

98

99

Cuestionario 4.
Soldadura por resistencia.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Explicar como se produce la unin en la soldadura por resistencia.

Mencionar cuantos tipos de soldadura existen.
Mencionar de qu material estn hechos los electrodos.
Explicar en qu consiste la soldadura por puntos.
Mencionar cuales son los tres elementos que comprenden la soldadura
por puntos.
Mencionar por qu es importante la separacin de los electrodos.
Mencionar tres caractersticas de la mquina.
Explicar en qu consiste el enfriamiento por agua.
Explicar brevemente en qu consiste cada una de las instrucciones de
uso de la mquina soldadora.

100

Practica 5.
Soldadura por arco elctrico.
Contenido.
5.1

Objetivo.

5.2

Referencias.

5.3

Introduccin.

5.4

Descripcin del equipo utilizado.

5.5

Planteamientos generales.

5.6

arco elctrico.

5.7

Electrodo

5.8

Tipos de uniones

5.9

Conclusiones

5.10 Cuestionario

101

5.1

Objetivo

Al trmino de esta prctica el alumno conocer los principios fundamentales

de uno de los proceso ms comnmente usados en la unin de piezas
metlicas dentro de la industria metalmecnica, que es el de la soldadura por
arco elctrico.
5.2

Referencias

-American Welding Society, Metals and Their Weldability.

-Carl L., Soldadura procedimientos y aplicaciones.
Ed. Diana 1. Ed. Mxico, D.F., 1981
-Mercado L. y Pacheco V.H. Tecnologa aplicada en la capacitacin en la
soldadura. Ed. HP, 1 Ed. Mxico, D. F. 1975.
-Pender J.A. Soldadura. Ed. Mc Graw Hill 4. Ed. Columia 1971.
5.3 Introduccin
Dentro del campo industrial el proceso de soldadura ha encontrado el medio
propicio para su desarrollo, pues sustituye a muchos de los mtodos
tradicionales de unin de piezas metlicas. En la actualidad se fabrican
grandes volmenes de piezas en las cuales se incluyen procesos de
soldadura en los que, de otra forma, se requeriran para su elaboracin
complicados procedimientos de forja, estampado o largos y costosos
mtodos de torneado, fresado, etc.; adems este mtodo nos asegura la
misma resistencia y funcionalidad que los anteriormente citados.
Entre la gran variedad de procesos de soldadura tienen lugar preponderante
el llamado por Arco Elctrico, el cual es utilizado en: La industria de la
construccin para la fabricacin de estructuras en edificios, puentes, etc. La
fabricacin de recipientes a presin, tanques y ductos. El ensamble de
chasises.
La fabricacin de maquinaria agrcola, reparaciones y en la
industria metalmecnica.
5.4

Descripcin del equipo utilizado

Para el desarrollo de la practica se cuenta con una maquinaria soldadora

Lincoln modelo dc 250 mk tipo generador, con el eje vertical.

102

a continuacin se describen sus principales caractersticas tcnicas:

Gama de intensidades de
corriente
Diferencia de potencial normal
en el arco
Intensidad
de
corriente
mxima para las duraciones de
carga indicadas
(ciclo de trabajo)
Velocidades de rotacin
Diferencial de potencial
Absorbida
Alimentacin de corriente
Corriente nominal de
Con 220 V
Con 440 V
Con 550 V

De 40 a 250 A
30 V
20% 260 A
30% 250 A
50% 200 A
100 % 140 A
Con 60 ciclos 3600 R.P.M.
Con 50 ciclos 3000 R.P.M.
Con 60 ciclos 220/440 V
Con 50 ciclos 220/440 V
3 Fases
32 A
16 A
12.8 A

Para el funcionamiento de la mquina se requieren dos tipos de cable: cable

porta electrodo y cable con terminal a tierra.
En ambos casos se recomienda usar cable calibre No. 4 cuando se conecte la
mquina a 220 volts, y calibre No. 8 si se conecta a 440 volts.
5.5 Planteamientos generales
5.5.1 Arco elctrico.
El proceso de soldadura por arco elctrico tiene como principio el generar un
corto circuito controlado, provocado por el paso de una corriente a travs
de dos conductores, existiendo entre ambos una separacin determinada.
Esto significa que existe una diferencia de potencial entre los conductores: el
cable porta electrodo y el cable con pinzas para tierra.

103

Al producirse el llamado arco elctrico (corto circuito) se crea una elevacin

de temperatura en el punto de unin entre el extremo del electrodo y su
contacto con el metal base (pieza a soldarse. Esta elevacin de temperatura
es de aproximadamente de 3000 C, siendo sta suficiente para la unin por
fusin de piezas metlicas que requieren soldarse.
5.6 Electrodo
5.6.1 Definicin
Es bsicamente una varilla metlica conductora de corriente elctrica.
5.6.2 Dimensiones
De acuerdo a su aplicacin los electrodos varan de longitud y dimetro: 14 a
18 y de 3/32 a respectivamente (Ver Tabla I). Existen tambin
electrodos de mayor dimetro para casos especiales, por ejemplo para
recubrimientos de aceros con alto contenido de manganeso.

104

Tabla 1
ELECTRODO
LONGITUD
3,2mm(1/8plg)
3,9mm(5/32plg) 355,6mm(14)
4,8mm(3/16plg)
6,3mm(18plg)
457,22mm(18)

Los electrodos cumplen dos funciones al mismo tiempo: sirven para

establecer el arco elctrico y constituyen el metal depositado.
5.2.3 Recubrimiento.
Generalmente los electrodos vienen recubiertos por una mezcla qumica
que varia segn las caractersticas que pretenden en la soldadura. Este
recubrimiento se caracteriza por ser un buen emisor de electrones a baja
temperatura, refirindose a la funcin elctrica de primer orden.

105

En el aspecto fsico va unido a propiedades como el punto de fusin, fluidez y

ritmo de depsito: as mismo, el aspecto del cordn depositado, sus
dimensiones, su profundidad de penetracin, etc., depende de estos
factores.
Por ultimo, la funcin es metalrgica ya que la composicin del metal
depositado, sus caractersticas mecnicas, textura, etc. depende tanto del
metal del electrodo, como de su recubrimiento.
Los compuestos qumicos usados en los recubrimientos o revestimiento de
los electrodos, son variados y de gran influencia en el tipo de soldadura que
se desea obtener: algunos productos qumicos usados son; celulosa (pulpa
de madera o algodn), que sirve de proteccin gaseosa, el dixido de titanio
o de rutilo que ayudan a la formacin de las escorias, el ferro manganeso
que acta como agente reductor o desoxidante, el asbesto que refuerza el
arco y produce escorias, el silicato de sodio para favorecer la liga de los
varios productos qumicos, etc. Otros productos de fundente se derriten y
mezclan con el metal de la soldadura, recogen las impurezas y las llevan a
flotacin formando escorias: estas protegen al metal caliente del aire
ambiente, retardan la solidificacin, dando tiempo al escape de los gases y
contribuye parcialmente a darle forma al cordn depositado.
Durante el proceso de soldadura, el revestimiento se derrite y vaporiza
formando una atmsfera de gas que protege del contacto con el aire a las
finas gotas de metal que proyecta el arco, as como el metal fundido. El aire
contiene oxgeno y nitrgeno que al combinarse con el metal dura a la
porosidad y fragilidad, afectando su resistencia a la tensin y al impacto.
5.6.4

Clasificacin de electrodos.

La A.W.S. (Sociedad Americana de Soldadura) estableci un sistema

numrico de clasificacin para los diferentes tipos de electrodos de la
siguiente manera:
5.6.5 Seleccin de la junta de soldadura
Se designan las juntas de soldadura de acuerdo con la localizacin y/o
posicin de los miembros (o piezas a soldar) por su relacin entre s. La
seleccin de las juntas depende de varios factores:

106

5.6.6

Esfuerzos

Desempeo de la carga: En una unin soldada las condiciones de carga

pueden variar desde estticas (constantes) hasta dinmicas, por ejemplo: la
viga de un edificio tendr carga esttica mientras que el eje de un automvil
tendr carga dinmica. La forma en que ste aplicado la carga determinar
si la soldadura est a tensin, esfuerzo cortante, doblamiento, impacto o la
combinacin de cualquiera de stos
5.6.7 Costos.
El costo de una junta aumenta en proporcin directa con la cantidad de
material de soldadura empleada. Por lo tanto es conveniente mantener el
ngulo de una junta achaflanada en los bordes, al mnimo posible,
dependiendo del espesor y del metal.
Una junta a tope, con un ngulo a 30 usara aproximadamente la tercera
parte del metal de soldadura que se requiere para hacer una junta a tope
con un ngulo de 90 figura 3.

107

5.6.8 Acceso a la junta

Los bordes para las juntas deben estar en tal posicin que el metal de
soldadura penetre hasta la mayor profundidad posible.
* Simbologa empleada en soldadura
Los smbolos en soldadura se emplean para representar piezas que se
requieren de uniones soldadas. La Sociedad Americana de Soldadura ha
desarrollado la simbologa utilizada por los departamentos de Ingeniera y
Tcnicos, para transmitir a los operarios las necesidades y procedimientos
especficos que requiere la unin.
Para la representacin se emplea bsicamente una flecha, la cual nos seala
el lugar de la pieza en donde se debe aplicar la soldadura, alrededor de la
flecha y dependiendo su posicin respecto a sta, se indica toda la
informacin necesaria. A continuacin se describe el sistema usado por
AWS:

108

*Acabado: indica si se puede llevar esmerilado, maquinado o no sufrir

alteracin.
_Contorno: indica la forma de la superficie en la soldadura, si es al ras ser
una lnea.

_Si es forzada, el cordn quedara sobresaliendo de la superficie de la pieza,

y se indicara con una curva convexa.

_Si es aligerada la soldadura, esto es, que queda ligeramente debajo debajo
de la superficie de la pieza y se indica con una curva cncava.

109

_Luz de raz: es la separacin que debe hacer entre las piezas colocadas a
tope.

_Cola: Se utiliza para hacer anotaciones de tipo de electrodo, procedimiento

o cualquier anotacin adicional indispensable. Se puede omitir en el caso de
que no haya nada que anotar.

-Longitud de la soldadura: en ocaciones no se suelda toda la longitud de la

union, entonces es preciso indicar la longitud de la parte soldada.
_Longitud intermitente: a la longitud entre centros de la soldadura se le
llama longitud de intermitencia, esta ligada al punto anterior, puesto que se
deja un tramo soldado y otro no.

110

_Lnea de referencia: sirve para colocar en ella en el smbolo que esta arriba
de la lnea, significa que la soldadura deber hacerse al lado opuesto al que
seala la flecha, si esta debajo de la lnea indicada que la soldadura deber
efectuarse en el lado sealado por la flecha.

_Flecha: sirve para sealar el sitio de aplicacin de soldadura, puede estar

en cualquier lado de la superficie de referencia.

_Soldar en obra o en campo: si en la union de la linea de referencia y la

flecha se encuentra un circulo negro lleno significa que se va efectuar la
soldadura en el campo u obra, es decir fuera de la fabrica o taller.
_Soldar todo alrededor: se representa con un circulo e indica que la
soldadura debera aplicarse a todo lo largo de la junta, por todos lados.

111

5.7 Tipos de uniones.

Existen cinco tipos bsicos de uniones, la adecuada seleccin de estas ya sea
combinndolas o no, para un proceso o la aplicacin especficos dar por
resultado un servicio ms eficaz.
A continuacin se muestra las partes principales de una unin.

5.8 Unin a tope

Este tipo de union es apropiada para espesores hasta 4,8mm (3/16plg) en
las que el severo servicio dinamico exige una fusion y penetracin total.

112

5.8.1 Unin T
Es la union de dos miembros formando un angulo de 90 entre si, por lo
regular, no necesita ninguna preparacin en los bordes. Se obtiene una
mejor resistencia cuando se sueldan ambos lados en la parte que se
encuentra en posicin perpendicular y las dimensiones de la abertura de la
soldadura y el espesor son iguales.

5.8.2 Unin traslapada.

En esta junta, el miembro superior es el que se calienta ms rpido y funde
antes que el miembro inferior.
5.8.3 Unin a escuadra.
Este tipo de unin se usa ampliamente en la construccin de tanques
cuadrados o rectangulares.
5.8.4 Unin de canto.
Es la unin entre miembros que tienen sus extremos o filos paralelos.

113

114

TIPOS DE MOVIMIENTO DE ELECTRODOS

MOVIMIENTO
ZIG-ZAG
(longitunidal)

CIRCULAR

SEMICIRCULAR
ZIG-ZAG
(transversal)

ENTRELAZADO

SIMBOLO

DESCRPCIN
Es usado en posicin
plana
y
vertical
ascendente,
sobre
cabeza y en juntas
finas.
Se usa para cordones
donde se requiere poco
deposito, pero no para
relleno o capas.
Garantiza una fusin
de las juntas a soldar.
Es recomendado para
juntas chaflanadas y
recargue de piezas.
Se usa principalmente
para cordones anchos
o sea para acabados.
Se usa en cordones
determinacin,
con
este tipo no cubre
totalmente
los
cordones de relleno

115

116

Cuestionario
La figura muestra una placa circular (pieza 2) con dos agujeros y un tubo
(pieza 1) que requieren soldarse con una serie de cordones en un dimetro
de 300 mm.
El dimetro del electrodo utilizado es de y tiene una longitud de 350mm.
Su peso especfico es de 8.7 Kg. /dm3. El Kg. del electrodo cuesta $120.00

a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)

Calcular el peso diametral de aporte en KG. (2.5 PUNTOS)

El nmero de electrodos a utilizarse (2.5 puntos)
Calcular el costo del material de aporte (1 punto)
Qu tipo de corriente usara y porqu? (0.5 puntos)
Qu clase de preparacin sera adecuada para este tipo de unin?
(1punto)
Segn la especificacin del electrodo Cul es la posicin recomendada
para soldar) (0.5 punto)
Describa los diferentes elementos que constituyen el smbolo de
soldadura representado en la figura. (1 punto)
Cul es la funcin del revestimiento del electrodo? (0.5 puntos)
Enuncie 3 reglas de seguridad e higiene dentro del rea de soldadura
(0.5 puntos).

117

Practica 6.
Proceso de ensamblado.
Contenido
6.1

Objetivo.

6.2

Equipo y material de estudio.

6.3

Referencias.

6.4

Planteamientos generales.

6.5

Ensambles fijos o permanentes.

6.6

Ensambles desmontables.

6.7

Seleccin de las tcnicas de ensamblado.

6.8

Planteamientos analticos.

6.9

Ensamblado por soldadura.

6.10 Soldadura por arco elctrico.

6.11 Soldadura por arco elctrico con electrodo recubierto.
6.12 Soldadura por arco elctrico con atmsfera protectora.
6.13 Soldadura por arco elctrico sumergido.
6.14 Soldadura por arco elctrico con electrodo refractario (proceso TIG).
6.15 Soldadura por resistencia.
6.16 Soldadura por flama.
6.17 Soldadura por induccin
6.18 Soldadura por frotamiento.
6.19 Ensamblado por remachado.
6.20 Remaches.
6.21 Proporcin de los remaches macizos.
118

6.22 Proporciones de las juntas.

6.23 Ensamblado por engargolado.
6.24 Principales dispocisiones de la junta.
6.25 Proporciones de la junta.
6.26 Estanqueidad o hermeticidad.
6.27 Ensamble por pegado.
6.28 Dispocisiones de las juntas (recomendaciones generales).
6.29 Resistencia de la unin pegada.
6.30 Ensambles con penetracin forzada.
6.31 Ensambles atornillados.
6.32 Disposicin de las uniones.
6.33 Par de apriete.
6.34 Ensamblado con grapas elsticas.
6.35 Ensamblado de penetracin con juego.
6.36 Establecimiento de la secuencia de ensamble.

119

6.1

Objetivo

En virtud de los problemas de ensamble de piezas se presentan con mucha

frecuencia en los procesos comunes de manufactura, se considera
importante tratar el tema, a fin de observar:
Los aspectos tecnolgicos de fabricacin ligados a diferentes
procedimientos de ensamble.
La correspondencia entre los valores determinados por los clculos y
los obtenidos por experimentacin.
La importancia del establecimiento de hojas de armado, en las que se
define la secuencia a seguir para el ensamble de un conjunto de
piezas.
6.2

Equipo y material de estudio

Muestras de piezas ensambladas por diversos procedimientos.

*Torquimetro.
*Dibujo de ensamble de un conjunto mecnico.
*Hoja de respuestas.
6.3

Referencias

*Practicas de soldadura No.28 y 42 LPM.

*Le Chaudronnier. A. Montagne. Eyrolles. Paris 1969
*Welding Handbook. AWS 6a. Ed.1969
*Guide du dessinateur A. Chevalier. Hachette. Paris 1969
6.4

Planteamientos generales.

De acuerdo con la posibilidad o imposibilidad de desarmar conjuntos

ensamblados. Sin que se afecten sus caractersticas fsicas y dimensinales
originales, pueden distinguirse dos grupos de tcnicas de ensamblado.

Ensambles fijos
o permanentes
Ensambles
desmontables

120

6.5

Ensambles fijos o permanentes

En este grupo de tcnicas, las piezas no pueden separarse sin daar al

menos una de ellas o al elemento que sirve para unirlas. Por considerrseles
como las ms representativas, se mencionan en este grupo las siguientes
tcnicas:
*Soldadura.
*Engargolado.
*Pegado.
*Penetracin forzada.
6.6

Ensambles desmontables

Las piezas ensambladas pueden separase sin daar alguna de ellas ni al

elemento que sirve para unirlas.
Las tcnicas mas frecuentemente utilizadas son:
*Unin atornillada.
*Engrapado elstico.
*Penetracin con juego.

6.7

Seleccin de las tcnicas de ensamblado

Corresponde al departamento de proyectos o ingeniera del producto, la

seleccin de la tcnica mas adecuada. En general, cada proceso ofrece
ventajas y desventajas en campos de aplicacin diversos. As por ejemplo,
no todos los materiales se pueden soldar con buenos resultados. Y en
aquellos en que puede hacerse, habra que considerar los espesores para
decidir si se hace por arco elctrico, resistencia o por flama, entre otras
tcnicas.
Suponiendo que la seleccin de la tcnica de ensamblado fue bien escogida
por el ingeniero de proyectos, debemos observar algunos aspectos propios
de la fabricacin que son de mayor inters para el ingeniero de manufactura.
6.8

Planteamientos analticos.

En los prrafos siguientes se har mencin de aquellos aspectos

tecnolgicos que interesan al ingeniero de manufactura, sin profundizar en
ningn caso, en la descripcin de los procesos propiamente dichos. Por otra
parte, se tratara de enfatizar aquello que represente una ventaja o una
desventaja en campos de aplicacin determinados.

121

6.9

Ensamblado por soldadura.

El proceso de ensamble por soldadura ofrece tcnicas cuyos campos de

aplicacin dependen, en general, de los materiales y espesores de las piezas
por unir.
Se denomina metal de base al material de las piezas a unir y metal de aporte
al material que se deposita entre los metales de base durante el proceso de
soldadura. En algunos casos la soldadura se puede efectuar sin metal de
aporte.
Cuando los metales de base y de aporte son de la misma naturaleza (aceros
por ejemplo), al proceso se le denomina soldadura autgena.
Si el metal de aporte es diferente a los metales de base, la soldadura se
denomina heterognea.
Toda la unin soldada requiere del abastecimiento de calor suficiente para
que los metales de base y de aporte puedan producir la unin.
La ms importante fuente de calor en soldadura, son las producidas por los
siguientes efectos:
*Un arco elctrico.
*La resistencia elctrica que oponen los metales al paso de la corriente
(efecto joule).
*Una flama producida por la combustin de un gas.
*La corriente inducida en las piezas por soldar (efecto foucault).
*El frotamiento entre dos piezas en movimiento.
6.10

Soldadura por arco elctrico

Por medio de esta tcnica se sueldan bien los aceros con menos de 0,2%
de carbono, con espesores de 2 a 100 mm. Previendo ciertas precauciones
pueden soldarse aceros con contenido de 0,2 a 0,35% de carbono. Y fundirse
de aceros con menos 0,6% de carbono.
Otros metales que pueden soldarse por arco elctrico son:
*Algunas aleaciones de aluminio.
*Cobre.
*Nquel.
*Monel.
*Fundicin gris.
6.11

Soldadura por arco elctrico con electrodo recubierto

El metal de aporte es una barra metlica recubierta con un fundente. Su

utilizacin no se recomienda para trabajos de produccin.

122

6.12 Soldadura por arco elctrico con atmsfera protectora.

Proceso MIG (Metal Inert Gaz)
El metal de aporte es un alambre continuo macizo o hueco (tubular).
Enrollado en un carrete. Un alimentador empuja al alambre a travs de la
pistola de soldar o soplete.

123

La pistola tiene prevista una canalizacin para hacer llegar a la zona vecina
al arco, un gas inerte que cumple la funcin de proteger al metal fundido de
los efectos nocivos del oxigeno atmosfrico.
Proceso MAG (Metal Active Gaz)
Similar al proceso MIG, salvo que el tipo de gas empleado como protector en
este caso es un gas activo como el CO2.
6.13

Soldadura por arco elctrico sumergido.

Parecido al proceso MIG , solo que en este caso la zona vecina al arco se
encuentra cubierta por un granulado de fundente (flux) que protege al metal
caliente del efecto del oxigeno atmosfrico.
Los procesos MIG, MAG y por arco sumergido son adecuados para la
automatizacin, de manera que, en su uso est muy difundido en lneas de
produccin en serie.
Es interesante mencionar el caso de la construccin de maquinaria, en que
cada vez se utiliza con mayor frecuencia la tcnica de mecano soldadura.
6.14 Soldadura por arco elctrico con electrodo refractario (proceso
tig).
El electrodo de tungsteno es un material refractario que no se consume
mediante la soldadura. La funcin del electrodo es de producir el arco
elctrico y en sus aplicaciones normalmente se requiere comnmente en
espesores pequeos (menos de 3 mm).
6.15

Soldadura por resistencia

Se aprovecha el calor producido por la resistencia que oponen los metales

al paso de la corriente elctrica (efecto joule). El calor depende directamente
de la intensidad de corriente y de la resistencia de los metales por soldar.
Los procesos ms utilizados son: soldadura por puntos y soldadura por
moletas. El campo de aplicacin de esta tcnica es el trabajo de la lamina
principalmente. En el caso de soldadura por chapas, los espesores en
traslape, no deben sumar mas de 25 mm.
Los siguientes materiales se sueldan bien por resistencia:
*Aceros con menos de 0,2% de carbono.
*Aluminio.
*Zinc.
*Latn.
*Monel.
124

Es importante mencionar que a medida que disminuye la resistencia de los

metales, aumentan las dificultades para obtener buenos resultados con esta
tcnica.

6.16

Soldadura por flama

Normalmente se utiliza el acetileno como gas combustible. Sus

aplicaciones se reducen a la unin de lminas con espesores hasta de 3 mm
y excepcionalmente hasta 10 mm.
Se sueldan bien los siguientes metales:
*Aceros con menos de 0,2% de carbono.
*Aceros fundidos con menos de 0,6% de carbono.
*Fundiciones grises.
*Aluminio.
*Cobre.
*Zinc.
*Latn.
*Monel.
*Plomo.
Cuando la unin autgena es difcil o imposible, la tcnica de soldadura por
flama permite obtener uniones heterogneas.

125

6.17

Soldadura por induccin

Se utiliza en uniones heterogneas, en que los metales de aporte tienen

bajo punto de fusin.
Una aplicacin tpica de la soldadura por induccin, es el montaje de
pastillas de carburos metlicos en barras de acero para fabricar herramientas
de corte (buriles, fresas, rimas, brocas, etc.). La limpieza entre las
superficies de unin y la ausencia del gas de una flama(como seria el caso de
la soldadura por flama), proporcionan excelentes resultados.
6.18

Soldadura por frotamiento

El calor se genera por la accin mecnica que produce el frotamiento entre

dos piezas metlicas. Cuando la zona caliente presenta un estado pastoso, se
aplica presin entre las piezas.
OBSERVACIONES GENERALES DEL PROCESO DE SOLDADURA.
Es conveniente mencionar los aspectos previos y de aplicacin de la
soldadura, con objeto de hacer notar algunas de las consecuencias de la
misma.
ANTES DE LA SOLDADURA
Es importante revisar:
*La soldabilidad de los metales.
*La preparacin de los metales.
*La limpieza de las superficies.
*El metal de aporte seleccionado.
*Las condiciones de aplicacin.
DURANTE LA APLICACIN
CONTROLAR:
*La intensidad de la corriente, voltaje, flujo de gas.
*Temperatura de precalentamiento.
*Numero de pasadas.
*Posicin de traslacin pieza-metal de aporte.
*Velocidad de alimentacin del metal de aporte.

126

CONSECUENCIAS.
El calor que interviene en el proceso, produce:
*Modificaciones en la estructura de los metales en la zona afectada por el
calor.
*Tensiones residuales debidas a la discontinuidad de la estructura de los
metales y a la diferencia de rapidez de enfriamiento.
*Deformaciones que son mayores a medida que la zona afectada por el
calor aumenta.
Las piezas que deban maquinarse despus de la soldadura, deben
someterse a tratamientos trmicos de homogenizacin de la estructura y el
alivio de tensiones. La secuencia recomendada es:
La secuencia recomendada es:

Mecanizado previo
final

6.19

Soldadura

Normalizado

Mecanizado

Ensamblado por remachado

El remachado es un proceso de ensamble permanente que tiene aplicacin

en construccin metlica, unin de perfiles laminados (angulares, Tes, etc.).
Fabricacin de recipientes a presin y componentes de equipo elctrico y
electrnico.
Resulta ventajosa la utilizacin del remachado cuando las partes a unir son
difcilmente soldables o cuando se quieren evitar modificaciones a la
estructura de los materiales por efecto del calor.
Otra aplicacin interesante es la unin de materiales de diferente naturaleza:
plstico en aluminio, plstico en acero, etc.
Su desventaja principal es el tiempo de ejecucin, ya que se requiere
invariablemente de:

127

6.20

Remaches.

Se fabrican en acero blando, inoxidable, cobre y aluminio principalmente

Sus formas diversas y numerosas pueden ser.
*Tubulares, de uso en aviacin, carroceras de autobs y en general, en
lminas delgadas.
*Macizas. Cuya utilizacin comprende principalmente las lminas gruesas,
perfiles, chapa, etc.

128

6.21

Proporciones de los remaches macizos.

La definicin de un remache depende de su dimetro (d), longitud (l) y la

forma de su cabeza.

129

TIPOS DE JUNTAS LAS PRINCIPALES DISPOCISIONES SON:

6.22

Proporciones de las juntas

*Dimetro del remache

El dimetro del remache debe ser de 1.5 a 2 veces el mayor espesor de las
piezas a unir. Para espesores delgados se recomienda d=1.5e+2 a 3 mm
En donde:
d= dimetro del remache
e= espesor de la lamina

130

Los valores prcticos recomendados se indican en la tabla siguiente:

e
1
(mm)
d
3
(mm) 4

2
a 5
6

3
a 8
10

a 10 10
12

6
a 12
14

7
a 14
16

8
a 16
18

9
a 18
20

*Dimetro de los agujeros

Por razones de facilidad de montaje, se recomienda que el agujero sea
mayor que el dimetro del remache en aproximadamente un 10%.

d/ d

d
1.1d
10

d= dimetro del agujero

Lgicamente, se seleccionar el valor del punzn o broca comercial mas

cercanos del resultado d/
*Longitud del remache
La longitud til del remache (l), debe ser igual a la suma de los espesores
a unir, aumentada de una cantidad que permita la realizacin del
remachado.
La prctica recomendada:
L= E+1.5d si se usa martillo manual.
L= E+1.6D si se usa martillo neumtico.
L= e+1.7d si se usa una prensa hidrulica.
E= suma de los espesores a unir.
Nota: para remaches con cabeza troncocnica L=E+0.7d
*Agarre mnimo de la junta
El valor del agarre (A), distancia del centro del remache al borde de la
lamina, debe estar comprendido entre 1.5 a 2 veces el dimetro (d) del
remache.
A = 1.5 a 2 d
*Paso entre remaches

131

El paso entre remaches es la distancia entre centros de dos remaches

consecutivos. Para aplicaciones comunes de remachado se recomienda que
(P) este comprendido entre 4 y 5 veces el dimetro del remache.
Si se desea tener estanqueidad:
Con agua: P=3.5 a 4 d
Con aceite: P=3d
Para calderas y equipo bajo presin: P=2.5d
Para conductos de ventilacin, chimeneas, etc., puede especificarse P=7 a 8d

PRECAUCIONES A CONSIDERAR
*Efecto galvnico
El efecto galvnico es mnimo cuando se ensamblan piezas de materiales
similares. En cambio cuando la unin se hace con piezas de materiales
distintos, hay mayor probabilidad de que ocurra corrosin a alguna de ellas.
La siguiente lista proporciona en orden decreciente la escala
electropositividad de los principales metales utilizados en la industria.

de

Magnesio Aluminio Zinc Cromo Fierro2 Cadmio Cobalto Nquel

Estao Plomo Fierro3 Cobre Mercurio Plata Oro
Los materiales ms electropositivos de la escala, son los ms atacados por
la corrosin. As por ejemplo, el aluminio ser atacado con mayor rapidez
por la corrosin cuando se ensamble con el cobre, que cuando se ensamble
con el cromo.
Como regla, habr que evitar ensambles de materiales alejados en la escala
de electropositividad.
*Resistencia a la fatig
132

Los agujeros en las piezas constituyen discontinuidades en los que los

esfuerzos tienen mayor intensidad. E l acabado superficial de las zonas
sometidas a concentracin de esfuerzos, es muy importante en la resistencia
mecnica de las piezas bajo cargas repetidas (caso de la aviacin por
ejemplo).
En general, deben evitarse acabados burdos y marcas profundas de
herramienta en las superficies de los agujeros y zonas vecinas.
*Estanqueidad o hermeticidad.
Se debern colocar los remaches en caliente para que bajo los efectos de
contraccin que ocurren durante el enfriamiento, aumente la adherencia
entre las cabezas del remache y las superficies a unir.
6.23

Ensamblado por engargolado

Es un procedimiento de ensamble permanente de lminas delgadas.

Mximo 1.2 mm para acero blando y 1.5 mm para cobre, y aleaciones de
aluminio.
Esta tcnica requiere la preparacin por doblado de los bordes a unir.
Los campos de aplicacin son principalmente: envases metlicos (bote,
tanques), ductos para ventilacin e industria automotriz.
6.24

Principales disposiciones de la junta

a) Simple recta

b) Simple en esquina

c) Simple abatida

133

6.25

Proporciones de la junta.

El ancho de dobles de engargolado debe estar comprendido entre 5 y 6

veces el espesor de la lmina.
Se considera como ancho de dobles, a la dimensin L exterior. Medida en
cada extremo a engargolar.

6.26

Estanqueidad o hermeticidad.

Se obtiene intercalando entre los extremos engargolados algn material

elstico o soldadura de estao, que se funde posteriormente en horno o con
soplete.
6.27 Ensamble por pegado
El pegado es una tcnica que ha adquirido importancia en los ltimos aos
en virtud del desarrollo de la calidad de los pegamentos.
Hace algunos aos, el dominio del pegado se reduca a trabajos de
reparacin y mantenimiento. En la actualidad, se utiliza como proceso de
produccin.
Se aplica principalmente en aleaciones de aluminio, plsticos, hules,
cermicas, vidrio y otros materiales.
Sus principales ventajas son:
*Conservacin de las caractersticas de los materiales.
*Posibilidad de ensamblar materiales diferentes.
*Rapidez de ejecucin
*Buen aspecto de las piezas.

134

6.28 Disposicin de las juntas (recomendaciones generales)

*) Evitar esfuerzos de tensin en lo posible.

*) Hacer chaflanes y redondear las esquinas

de las piezas pegadas por traslape. Se reduce
con esto que se despeguen, por flexin de alguna
de las piezas.

* Evitar la aplicacin de fuerzas como F2 y F3

en perfiles angulares pegados.

*Los perfiles en T ofrecen buena resistencia

Bajo las fuerzas F1, F2 y F3

6.29

Resistencia de la unin pegada

Los datos siguientes se han tomado del catlogo de pegamentos de la

marca LOCTITE (Loctite Co. De Mxico Guanajuato 215-2 piso. Mxico
D.F). se proporcionan para tener idea de la resistencia al corte que puede
obtenerse por pegado.
La preparacin de las superficies, deber hacerse siguiendo las
recomendaciones particulares del fabricante del pegamento.

135

6.30

Ensambles con penetracin forzada

Se obtiene un ensamble no desmontable del tipo de penetracin forzada

cuando la pieza continente es ms pequea que la pieza contenida.
La norma internacional de ajustes y tolerancias, permite seleccionar
ajustes de los tipos:
H7/p6; H8/s7; H8/m7; H8/x7; Y H8/z7
Para emplearse en caso de ajustes no desmontables por penetracin.
Tales ajustes requieren de dilataciones trmicas de la pieza contenida y/o
contracciones de la pieza contenida.
6.31

Ensambles atornillados.

La utilizacin de elementos roscados como el tornillo y la tuerca,

permiten la fijacin desmontable de piezas.
Se tiene los dos casos generales siguientes:
*Fijacin por ensamble, en el que las piezas se interponen entre la cabeza
del tornillo y la tuerca.
*Fijacin por presin, en el que la punta del tornillo acta contra la pieza
a fijar.

136

Las formas de la cabeza y de las tuercas son variadas y numerosas. Su

indicacin no es objeto de esta prctica.
6.32

Disposicin de las uniones.

Se recomienda seguir las mismas reglas que se mencionaron en el caso de

uniones remachadas, con excepcin de la longitud del tornillo, que se
calculara de la manera siguiente:
El espesor a unir E se aumenta de la altura (h) de la tuerca y eventualmente,
del espesor E de la arandela que se interpone entre la tuerca y la pieza a
fijar. Finalmente, debe agregarse una longitud de 3 a 5 mm.
L= E+h+e+3 a 5
La longitud lisa del cuerpo del tornillo (L/X) debe ser siempre menor que (E)
L-X<E
Despus de hacer los clculos necesarios, se es el tornillo normalizado cuyas
dimensiones se acerquen ms a lo determinado.

137

6.33

Par de apriete

Todo ensamble atornillado en una lnea de produccin, debe ejecutarse en

condiciones similares. Tan nocivo es la falta de apriete como el exceso.
Actualmente la industria mecnica cuenta con herramienta que permite
apretar los tornillos con pares controlados. A estas herramientas se les llama
torqumetros, cuyo principio de funcionamiento puede ser manual, elctrico o
neumtico.
El valor del par de apriete depende del material del tornillo y la tuerca de
las dimensiones y geometra de la rosca.
Si el par de apriete no estuviera indicado en el dibujo de ensamble, podra
calcularse de la forma siguiente:
1er paso.- Determinacin del esfuerzo de tensin mximo en el ncleo del
tornillo ( max.).

Depende del material utilizado y de un factor de seguridad.

Rt
max.
4
Rt es la resistencia a la tensin del material y el factor de seguridad
recomendado para casos comunes de mecnica general es 4.
2do. Paso.- Determinacin de la fuerza mxima de tensin en el ncleo
(Tmax.).
d 2
Tmax. max.
4
Siendo d el dimetro del ncleo
max.

138

3er. Paso.- Determinacin del par mximo que puede aplicarse al conjunto
tornillo tuerca (Mmax.).

Mmax. Tmax.rm tg atg

Mmax .=Par maximo en m.daN
Tmax.=Fuerza de tensin mxima en daN (deca Newton)
Rm=Radio medio de la hlice de la rosca en m.

rm

de di
4

= Angulo de la hlice

pasodelarosca
tg
2rm
'= Angulo de frotamiento en la hlice
tg' = Coeficiente de frotamiento en la hlice.

tg

tg tg
1 tg tg

a = Radio de frotamiento en la punta o en la cabeza

139

El valor del radio de frotamiento es:

2 R13 R 23
1
3 R12 R 22

2
R1
3

en corona circular.

en circulo completo.

140

 = ngulo de frotamiento en la cabeza o en la punta.

tg

=Coeficiente de frotamiento en la cabeza o en la punta.

6.34

Ensamblado con grapas elsticas

Su utilizacin es reducida debido a las cargas ligeras que soporta.

Normalmente se le utiliza cuando las piezas ensambladas deben poderse
desmontar con rapidez.
Ejemplo de aplicacin:
*Tapas de acceso a instalaciones elctricas de mquinas
*Molduras de automvil.
*Vestiduras de puertas de automvil.
6.35

Ensamblado de penetracin con juego.

Se recomienda consultar la norma mexicana NOM-Z23/1973, que ofrece

diversas posibilidades de ensambles con juego. Esta norma es equivalente a
la recomendacin internacional de la ISO. R-286/1963.
Para detalles especficos, consultar tambin el capitulo tolerancias y
ajustes del manual de mtodos LPM.
6.36

Establecimiento de la secuencia de ensamble.

En forma similar en que se establece la hoja de anlisis de mecanizado

para cada pieza, debe realizarse la hoja de ensamble de todas las piezas que
constituyen el conjunto.
Es normal que a partir de las piezas sueltas, se formen subgrupos o
subensambles que pasan a formar el ensamble general.
La informacin que debe estar contenida en la hoja de encendido es la
siguiente:
*Eventualmente, croquis que muestre detalles del montaje.
*Orden cronolgico en que cada pieza se arma con otra u otras para
formar subensambles o ensambles.
*Herramientas y dispositivos especiales utilizados.
*Comentarios relativos a las precauciones que deben tenerse en cuenta
durante cada operacin de montaje.
La hoja de armado, bien analizada y revisada en la prctica, servir de
base para hacer la distribucin de puestos de trabajo de la lnea de
ensamble.

141

Ejemplo: bomba hidrulica manual.

En este ejemplo pueden distinguirse varios de los mtodos de ensamble
descritos anteriormente; soldadura, penetracin forzada, penetracin con
juego, unin atornillada, pegado (6 en 2).

142

HOJA DE ENSAMBLE
Conjunto: sist. Hidrulico Subconjunto: bomba man dibujo No.A4-325
Realizo: JRW.
Operacin
No.
1

Croquis

Herramientas
dispositivos
Aceitera
con aceite
Hidrulico
Aire
a
presin y
boquilla
Trapos
para
limpieza

Observaciones

1-10
CUERPO
AROSELLO
a) revisar limpieza
de 1:
Exento
de
rebabas
Ausencia filos
cortantes
b)
Aceitar
con
aceite hidrulico el
alojamiento
del
arosello No.10 y su
entrada.
c) Colocar arosello
d) Revisar que no
quede torcido.
Aceitera
3-8en 1-10
con aceite Pistn y resorte
hidrulico
a) Revisar
Trapos
limpieza de 8
para
b) Colocar en 1
limpieza
c) Revisar
limpieza en 3
IMPORTANTE
3 no debe tener
filos que daen
a
10
in
su
introduccin
d) Introducir 3
en
1
cuidadosamente,
lubricado todo el
recorrido
e) Revisar el
desplazamiento
o correcto del
pistn.

Trapos
limpieza

para 4-7-9 EN 1
Vlvula

de
143

Aire a presin admisin

para sopleteo
a) Revisar
la
Llave de caja de
limpieza de
22 mm
4,7,9
Torqumetro
b) Colocar 7 y
rango 1 a 20
9
en
la
mdaN
vlvula
4
sosteniendo
una
posicin
como
la
mostrada
c) Colocar
1
en posicin
mostrada
d) Atornillar la
vlvula
hasta
el
tope.
Atornillar la
vlvula
hasta
el
tope.
El
apriete
debe
ser:7,5 a 8
mdaN
Trapos
para 4 7 9 en 1
VALVULA
DE
limpieza
Aire a presin ESCAPE
para sopleteo
a) revisar
la
Lave de caja de
limpieza de
22 mm
4,7 y 9
Torqumetro
b) Colocar 7 y
rango de 1 20
9
en
la
daN
limpieza 1
como
se
muestra
c) Atornillar 4
hasta
el
tope.
El
apriete
debe
ser:7.5 a 8
mdaN
Desengrasante
6 en 2 Mango y
144

Trapo limpio
Pegamento

Martillo
montaduras
bronce

maneral
a) Desengrasar la
limpieza 2
b)
Aplicar
pegamento
c) introducir 6 en
2
con 2-5 en 1
de a) Colocar 2 en 1
haciendo presin
sobre 3
b) Introducir el
perno 5
c)
Forzar
con
golpes de martillo
hasta introducir 5
completamente
d)Revisar
movimiento en 2.
a)
Colocar
tapones
de
plstico
(no
indicados en l).

Cuestionario 6.
Proceso de Ensamblado.

Definir que se entiende por proceso de ensamble.

De acuerdo con la posibilidad o imposibilidad de desarmar
conjuntos ensamblados. Sin que se afecte sus caractersticas
fsicas y dimensionales originales, pueden distinguirse dos
grupos de tcnicas de ensamblado.

Definir como se clasifican los ensambles.

*Unin atornillada.
*Engrapado elstico.
*Penetracin con juego.

Anotar a quien corresponde el proceso de ensamblado

Al departamento de proyectos o ingeniera del producto.

145

Dar tres ejemplos de ensambles fijos y tres ejemplos de

ensambles desmontables.
Ensambles fijos: soldadura, engargolado y pegado
Ensambles desmontables: unin atornillada, engrapado elstico
y penetracin con juego.

Enumerar y explicar brevemente los 5 casos de soldadura

elctrica.
1.- soldadura por arco elctrico: se sueldan aceros con menos de
0,2 % de carbono, con espesores de 2 a 100 mm.
2.-Soldadura por arco elctrico con electrodo recubierto: El
metal de aporte es una barra metlica recubierta con un
fundente. Su utilizacin no se recomienda para trabajos de
produccin.
3.-Soldadura por arco elctrico con atmsfera protectora: El
metal de aporte es un alambre continuo macizo o hueco
(tubular).
4.-Soldadura por arco elctrico sumergido. Parecido al proceso
MIG, solo que en este caso la zona vecina al arco se encuentra
cubierta por un granulado de fundente que protege al metal
caliente del efecto del oxigeno atmosfrico.
5.-Soldadura por arco elctrico con electrodo refractario proceso
TIG: El electrodo de tungsteno es un material refractario que no
se consume mediante la soldadura.

Explicar brevemente en que consiste el proceso de soldadura por

resistencia.
Se aprovecha el calor producido por la resistencia que oponen
los metales al paso de la corriente elctrica. El calor depende
directamente de la intensidad de corriente y de la resistencia de
los metales por soldar.

Explicar brevemente los casos ms comunes de soldadura por

resistencia.
Soldadura por puntos y soldadura por moletas.
El campo de aplicacin de estas tcnicas es el trabajo de lminas
principalmente. En el caso de soldadura por chapas, los
espesores en traslape no deben sumar mas de 25 mm.

Explicar en que consiste el proceso de soldadura por flama.

Cuando la unin autgena es difcil o imposible, la tcnica de
soldadura por flama permite obtener uniones heterogneas.
146

Explicar brevemente en que consiste el proceso de soldadura por

induccin.
Se utiliza en uniones heterogneas, en que los metales de
aporte tienen bajo punto de fusin.

10 Explicar brevemente en que consiste el proceso de soldadura por

frotamiento.
El calor se genera por la accin mecnica que produce el
frotamiento entre dos piezas metlicas.
11 Explicar las consideraciones generales que se toman en cuenta
para llevar acabo un proceso de soldadura.
Es conveniente mencionar los aspectos previos y de aplicacin
de la soldadura, con objeto de hacer notar algunas de las
consecuencias de la misma.
12 Calcular el dimetro y la longitud del remache para cada uno de
los tres procesos de remachado. Si los espesores de las placas a
ensamblar son: e1=15mm, e2=20mm respectivamente.
*primer caso o ensamble con martillo manual.

d 30 mm

10
100

20 mm 18 mm

L=35mm + 1,5(18) = 62mm

*Segundo caso o ensamble con martillo neumtico.
L = 35mm + 1,6(18mm) =63.8mm
*Tercer caso o ensamble con prensa hidrulica.
L = 35mm +1,7(18mm) =65.6mm
13 Calcular el agarre del remache para el primer caso si se
considera que sea dos veces el dimetro del remache.
A = 2(18) =36mm
14 Considerando una estanqueidad para aceite, calcular la distancia
entre remaches para dimetros de 28 mm.
147

P = 3(28) =84mm
15 Explicar que se entiende por efecto galvanico.
Es mnimo cuando se ensamblan piezas de materiales
similares en cambio cuando la unin se hace con piezas de
materiales distintos, hay mayor probabilidad de que ocurra
corrosin a alguna de ellas.
16 Sealar cuales son los materiales mas atacados por la corrosin
y por qu.
El aluminio ser atacado con mayor rapidez por la corrosin
cuando se ensambla con el cobre que cuando se ensambla con el
cromo.
Como regla, habr que evitar ensambles de materiales alejados
en la escala de electropositividad.
17 Explicar que se entiende por ensamblado por engargolado.
Es un procedimiento de ensamble permanente de lminas
delgadas. Mximo 1,2mm para acero blando y 1,5mm para
cobre y aleaciones de aluminio.
18 Calcular el ancho mnimo de dobles para un engargolado si el
espesor de la lmina es de 20 mm.
El ancho mnimo de doblez es 5
5(20mm)=100mm
19 Explicar como se garantiza la estanqueidad entre los extremos
engargolados.
Se obtiene intercalndo entre los extremos engargolados a
algn material elstico o soldadura de estao, que se funde
posteriormente en horno o con soplete.
20 Explicar que se entiende por ensamble pegado.
Es una tcnica que ha adquirido importancia en los ltimos
aos en virtud del desarrollo de la calidad de los pegamentos.
21 Anotar cual es la resistencia al corte de los materiales unidos por
pegado siguientes:
*Acero con acero
Resistencia al corte 183 daN/cm2
*Cobre con cobre
148

Resistencia al corte 42 daN/cm2

*Nylon con nylon
Resistencia al corte 70 daN/cm2
22 Explicar que se entiende por ensamble por penetracin forzada.
Se obtiene un ensamble no desmontable cuando la pieza
continente es mas pequea que la pieza contenida.
23 Explicar qu significa las representaciones siguientes:
La letra mayscula indica la posicin (agujero), el nmero nos
indica el margen absoluto (calidad) y la letra minscula nos
indica que se trata de un eje.
*H7/p6
Ajuste con apriete mediano
*H8/s7

Ajuste con apriete fuerte

*H8/m7

Ajuste con apriete mediano

*H8/x7

Ajuste con apriete fuerte

*H8/z7

Ajuste con apriete fuerte

24 Indicar cules son los tipos de ensambles atornillados.

*Fijacin por ensamble
*Fijacin por presin

25 Calcular la longitud de un tornillo para unir dos placas cuyos

espesores son de e1=20 mm y e2=10 mm respectivamente. La
altura de la tuerca mide 10 mm, el espesor de la arandela de 5
mm y la longitud agregada de 4mm.
L =E + h +e + 3 a 5mm
L =30 + 10 +5 + 4 =49mm
26 Calcular el par mximo de apriete entre tornillo y tuerca si la
resistencia a la tensin es de 20 Kg. /mm2, el dimetro del
ncleo es 20 mm, el radio medio de la hlice es 12 mm, el
ngulo de la hlice de 60, el ngulo de frotamiento de 65, el
radio de frotamiento en la punta o en la cabeza de 5 mm y el
ngulo de frotamiento en la punta o en la cabeza de 70.

149

Rt 20kg / mm2
max.
5kg / mm2
4
4

Tmax. max.
M
M

max .

max .

d2
4

5kg/ mm

T max

20mm2
4

r m

tg

1570.79kg

a tg

1570 . 79 kg 12 mm tg 60 65 5 tg 70

max .

1570 . 79 kg 85 . 78 mm 13 . 73

M MAX. 1570.7999.51mm 156 320.91kg

27 Definir qu se entiende por grapas elsticas y en que casos se

utilizan.
Su utilizacin es reducida debido a las cargas ligeras que
soporta, normalmente se le utiliza cuando las piezas
ensambladas deben poderse desmontar con rapidez.
*Tapas de acceso a instalaciones elctricas de maquinas.
*Molduras de automvil
*Vestiduras de puerta de automvil.
28 Investigar la norma NOM-z23/1973

29 Explicar que se entiende por hoja de ruta y hoja de anlisis de

fabricacin
150

La hoja de armado, bien analizada y revisada en la prctica,

servir de base para hacer la distribucin de puestos de trabajo
de la lnea de ensamble.
30 Explicar qu se entiende por hoja de ensamble general y que
requisitos debe satisfacer.
Es normal que a partir de las piezas sueltas, se formen
subgrupos o subensambles que pasan a formar el ensamble
general.
La informacin que debe estar contenida en la hoja de encendido
es la siguiente:
*Eventualmente, croquis que muestre detalles del montaje.
*Orden cronolgico en que cada pieza se forma con otra u otras
Para formar subensambles o ensambles.
*Herramientas y dispositivos especiales utilizados.
*Comentarios relativos a las precauciones que deben tenerse en
cuenta durante cada operacin de montaje.

151

Practica 7
Rechazado

Contenido

7.1

OBJETIVO

7.2

EQUIPO Y MATERIAL

7.3

REFERENCIAS BIBLIOGAFICAS

7.4

INTRODUCCIN

7.5

RECHAZADO MANUAL

7.6

FORMADO DE CONOS POR RECHAZADO

7.7

VELOCIDADES Y AVANCES PARA RECHAZADO DE CONOS

7.8

AVANCE

7.9

REFRIGERANTE Y LUBRICANTE PARA RECHAZADO

7.10 VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

152

7.1

OBJETIVO

Esta pactica tiene por objeto proporcionar al alumno los conocimientos

bsicos de rechazado y la forma de llevarlo a cabo en un torno paralelo.
7.2

7.3

EQUIPO Y MATERIAL
Un torno paralelo
Un mandril de forma (metlico o de madera)
Una herramienta de rechazar (sin aristas cortantes)
amina de hierro o de aluminio (calibre No. 18)
Un comps de puntas
Un calibrador (vernier)
Un martillo de goma
Una llave de cruz para el mandril de torno
Una llave espaola de 22.2 mm (7/8)
Un punto giratorio
Un dispositivo protector del punto giratorio
REFERENCIAS BIBLIOGAFICAS

1) Metal Handbook Vol. 4 American Society for Metals. Ao 1970

2) The Flowturning of Metals by John A. GRAINGER.
3) The Machinery Publishing CO. LTD. Ao 1969.
7.4

INTRODUCCON

El rechazado manual de metales es un oficio que requiere una larga y

esmerada formacin. Debido a que el entallador manual tiene que emplear
adems de su habilidad, grandes esfuerzos corporales, resulta difcil hoy en
da encontrar gente que ejerza este viejo oficio. Actualmente existen
maquinas automticas y equipo que resuelve el problema. Sin embargo para
tener idea del rechazado automtico, se ha elaborado esta prctica de
rechazado manual, ya que el principio de operacin es el mismo en ambos
casos. La industria de lmparas y algunos recipientes tienen como base el
conformado metlico para su elaboracin.
Se pueden hacer formas cilndricas, cnicas, cncavas, convexas, ovaladas y
compuestas, como las que a continuacin se muestran.

153

7.6

RECHAZADO MANUAL

El rechazado manual es un mtodo de formado a partir de una lamina

metlica.
El rechazado manual de aminas delgadas hasta 3.175 mm (1/8) en amina
de hierro normalmente se realiza en un torno, y consiste en una
herramienta, que presiona una amina metlica circular, contra el mandril de
forma que gira, obligando a la amina a que adopte la forma deseada. (Fig.
No. 2).

154

Cualquier metal dctil que pueda formarse por otros mtodos puede
conformarse tambin por rechazado.
Muchos de los trabajos de rechazado se realizan sin aplicar calor a la pieza
de trabajo, sin embargo a veces el metal se precalienta para lograr uno de
los siguientes objetivos.
1. Para aumentar la ductilidad del material.
2. Para reducir la resistencia del metal durante el conformado,
permitiendo esto, que se puedan rechazar mayores espesores.
Los espesores mximos prcticos de acero de bajo contenido de carbono que
se pueden rechazar sin grandes problemas son de 3.1 mm (1/8), en este
espesor el dimetro puede ser hasta de 1828.8 mm (72).
El lmite superior del espesor aumenta si aumenta la ductilidad del material
de trabajo, o disminuye su resistencia a ser conformado.
Por ejemplo es factible el rechazado manual del aluminio con espesor de 6.3
mm (1/4).
7.7

FORMADO DE CONOS POR RECHAZADO

Cuando se hace una forma cnica, el conformado del metal se realiza de

acuerdo a la funcin seno, la cual establece que el espesor de las paredes del
cono que se obtiene y el espesor inicial de la lmina se relaciona como sigue:
e2 = e1 (sen )
DONDE:
e2 =espesor inicial de la pieza de trabajo
e1 =espesor final
=es la mitad del ngulo de la punta del cono
Ejemplo: se pretende hacer por rechazado una pieza de forma cnica a partir
de una lamina de 190.5 mm (7.5) de dimetro y espesor de 6.35 mm
(1/4).

155

Usando la expresin anterior se tiene:

e2 = e1 (sen 30) = 6.35 x 0.5 =3.17 mm (1/8)
De acuerdo con este resultado, se puede observar que el espesor de la pared
se reduce en un 50% del espesor inicial, como se puede apreciar en la figura
No. 3.
En rechazado de conos con ngulos pequeos (menores de 35), el mejor
procedimiento consiste en usar mas de un paso con un ngulo de cono
diferente para cada caso.
Este procedimiento permite una reduccin total de 50 a 75%, manteniendo
un lmite prctico
La reduccin entre operaciones sucesivas de recocido, se determina por el
imite mximo aceptable de deformacin para el metal que esta siendo
rechazado, (ver tabla No. 1, en la siguiente pagina) multiplicando e1 por un
factor (0.5 para 50% y as sucesivamente) y entonces si se divide el
resultado e1, se obtiene el seno de la mitad del ngulo mximo de
deformacin.
Aun en rechazado por varios pasos el dimetro ya se a preformado o de
acabado el espesor axial es igual al espesor original de la pieza de trabajo.
Por tanto si una amina tiene un dimetro de 190.5 mm (7.5) y un espesor
de 6.35 mm (1/4), pero el espesor de la pared, es solo de 3.175 mm (1/8).
7.8

VELOCIDADES Y AVANCES PARA RECHAZADO DE CONOS

La mayora de los metales se trabaja mejor a altas velocidades. La velocidad

tangencial mnima considerada practica, es alrededor de 122 m/min.
Aproximadamente (400 ft/min.) pero estas velocidades bajas, se usan pocas
veces, excepto para rechazado de piezas de dimetro pequeo. A veces para
tales piezas de trabajo, los rboles de las maquinas no pueden girar
demasiado rpido para asegurar la velocidad perifrica deseada.
La velocidad de 300 m/min. a 600 m/min. (1000 ft/min. a 2000 ft/min.). Son
las mas ampliamente usadas, haciendo caso omiso de la composicin de la
pieza de trabajo, de forma de la pieza y de la reduccin en cada caso.
7.9

AVANCE

En la mayora de las operaciones de rechazado de conos se usan avances de

0.25 a 2 mm/rev (0.010 a 0.080 pulg./rev.)

156

Tabla no. 1
Reduccin mxima para rechazado de varios
Metales sin recocido intermedio

En la prctica los avances se calculan comnmente en pulgadas por minuto.

Muchas maquinas que se usan en rechazado de conos, estn equipadas con
dispositivos electrnicos o hidrulicos, esta mejora cambia la relacin de
avances as como el dimetro sobre el cual la herramienta se ajusta
automticamente a los cambios de dimetro de la pieza de trabajo.

157

El rango de avances usualmente va de 38 a 381 mm/min. (1.5 a 15

pulg./min.). El avance es muy importante ya que controla el acabado de la
pieza de trabajo al mandril.
Con todos los factores constantes, un aumento en el avance proporcionaa
un mejor ajuste de la pieza de trabajo al mandril, y el acabado de la pieza
ser burdo.
Por otro lado, una disminucin en el avance, causa un ajuste holgado de la
pieza al mandril y el acabado de la pieza a obtener mejora. El dimetro del
mandril deber ser el mismo dimetro interior requerido en la pieza de
trabajo.
En rechazado manual la velocidad perifrica ms recomendable es de 61
m/min. Aproximadamente (200 ft./min.) en lamina de hierro basndose en
el dimetro inicial del trabajo.
En aluminio se pueden usar velocidades de 122 a 182 m/min. (400 a 600
ft/min.).
7.10

REFRIGERANTE Y LUBRICANTE PARA RECHAZADO

En toda operacin de rechazado deber emplearse lubricante que adems

hace las veces de refrigerante, sin olvidar la composicin del metal de
trabajo, forma de la pieza, forma de la herramienta de rechazar utilizada.
La pactica usual es aplicar lubricante con una brocha a la pieza de trabajo,
antes de montar la pieza en la mquina.
En algunas ocasiones se aplica lubricante durante la operacin, si el operador
lo estima conveniente.
La necesidad de agregar lubricante depende principalmente de la viscosidad
del lubricante empleado durante el conformado.
La propiedad mas importante de un lubricante empleado para rechazado, es
su capacidad de adherencia al material de trabajo.
7.11

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

El rechazado manual tiene las siguientes ventajas sobre un proceso

competitivo tal como el formado a presin:
1. Menor costo por concepto de herramienta.
2. Menor tiempo en la preparacin del trabajo.
3. Se pueden hacer cambios en el diseo de la pieza con un desembolso
menor.
4. Los cambios en la composicin del material de trabajo o del espesor,
requieren un mnimo de cambios en las herramientas.
7.12

DESVENTAJAS

158

1. Se requiere un operador experto, porque la uniformidad de los

resultados dependen grandemente del operador.
2. El rechazado manual normalmente es ms tardado que el formado a
presin.
Para poder realizar esta pactica en torno paralelo, es necesario disear
algunos accesorios, as como la herramienta apropiada para este fin.
A continuacin se anexan las figuras 1, 2, 3 y 4 que muestran los
aditamentos que se usaan para acondicionar un torno paralelo para realizar
un trabajo de rechazado.
Estas piezas pueden cambiar en su forma y dimensiones segn las
necesidades que dependern de la forma y dimensiones del producto que se
desea obtener.

159

160

161

Cuestionario 7.
Proceso de Rechazado.

De acuerdo con la herramienta y el material proporcionado realice el

siguiente procedimiento:
1 Limpiar la maquina asignada.
2 Instalar el modelo en el mandril el cual tiene la forma de la pieza
a obtener de acuerdo a las indicaciones del instructor.
3 Proceder a instalar en la torre portaherramientas la herramienta
portarodaja proporcionada para efectuar el rechazado de acuerdo
con las indicaciones del instructor.
4 Realizar un primer intento de rechazado con una velocidad
angular de 1/3 de la calculada segn los datos recomendados en
el instructivo.
5 Realizar con 2/3 y con la velocidad calculada dos nuevos
ejercicios.
Nota: en la primera prueba no utilizar lubricante y en las dos
ltimas utilizar lubricante.
6 Observar finalmente lo que sucedi en cada uno de los pasos y
anotar las conclusiones.

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