ING - SIDERURGICA 1 Nuevo

Universidad Autnoma de Coahuila
Facultad de metalurgia
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE COAHUILA

FACULTAD DE METALURGIA
APUNTES DE:
INGENIERIA SIDERURGICA I
TRABAJO
QUE PRESENTA
ING. JUAN MANUEL HERNNDEZ MORENO
MONCLOVA, COAHUILA, MXICO

Ing. Siderrgica I
1 de 60
M.I. JUAN MANUEL HERNANDEZ MORENO
AGOSTO 2013

INDICE
UNIDAD I SINTERIZACIN..............................................................................................5
1.1 PREPARACIN DE LA CARGA:..............................................................................6
1.1.1.-MINERALES DE HIERRO................................................................................6
1.2.- COMBUSTIBLES...................................................................................................6
1.2.1.- COMBUSTIBLE SLIDO:...............................................................................7
1.3.- FUNDENTES..........................................................................................................8
1.4.- HUMEDAD..............................................................................................................9
1.5.- FINOS DE RETORNO............................................................................................9
1.6.- DESCRIPCION DEL PROCESO..........................................................................10
1.7.- DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA II DE AHMSA........................................11
1.7.1.- CADENA DE SINTERIZACION.....................................................................12
1.7.2.- ZONAS DE SINTERIZACIN EN UNA MAQUINA SINTERIZADORA.........13
1.8.- METALURGIA DEL PROCESO............................................................................14
UNIDAD II. PELETIZACION..........................................................................................16
2.1 PREPARACIN DE LA ALIMENTACIN............................................................16
2.1.1.-GRANULOMETRIA DEL CONCENTRADO...................................................16
2.1.2.- CONTENIDO DE HUMEDAD........................................................................17
2.1.3.- FACTOR DE FORMA Y AREA SUPERFICIAL..............................................17
2.1.4.- POROSIDAD.................................................................................................17
2.2.- MECANISMO DE FORMACION DE BOLA VERDE............................................17
2.2.1.- ESTADO PENDULAR....................................................................................18
2.2.2.- ESTADO FUNICULAR...................................................................................18
2.2.3.- ESTADO CAPILAR........................................................................................18
2.3.- PRODUCCIN DE BOLAS VERDES..............................................................19
2.4 USO DE ADITIVOS EN EL PROCESO DE PELLETS........................................20
2.4.1 USO DE LA BENTONITA..............................................................................20
2.5 PROCESAMIENTO TERMICO DE LOS PELET CRUDOS................................21
2.6.- SECADO...............................................................................................................22
2.7.- PRECALENTAMIENTO.......................................................................................23
2.8 COCIDO...............................................................................................................24
2.9 ENFRIAMIENTO..................................................................................................26
2.10 PROCESO DE ENDURECIMIENTO O COCIMIENTO.....................................26
2.11.- DESCRIPCION DEL PROCESO DE PELETIZADO.........................................28
2.11.1.- ETAPAS PRINCIPALES............................................................................28
2.12.- PARAMETROS DE CALIDAD..........................................................................30
UNIDAD III COQUIZACION..........................................................................................33
3.1 ORIGEN Y NATURALEZA QUIMICA DEL CARBON..........................................33
3.2 COMPOSICION ELEMENTAL............................................................................34
3.3 CARBONES PARA COQUIZAR..........................................................................34
3.4 CLASE DE COQUE.............................................................................................35
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3.5 DESCRIPCIN DEL PROCESO CONVENCIONAL DE COQUIZACIN..........36

3.6 CAMBIOS QUIMICOS QUE OCURREN EL PROCESO DE COQUIZACION.. .39
3.7 PRODUCTOS DE CARBONIZACIN DEL CARBONO.....................................39
3.8 CARACTERSTICAS DEL COQUE PARA EL ALTO HORNO............................41
3.8.1 CARACTERSTICAS FSICAS.....................................................................41
3.9 Coquizacin y Hornos de Coque.........................................................................43
3.9.1 Las Partes Principales del Horno.................................................................43
3.9.2 OPERACIN DE LOS HORNOS DE COQUE.............................................44
3.10 CLASIFICACION DEL COQUE.........................................................................46
UNIDAD IV ALTO HORNO...............................................................................................46
4.1. GENERALIDADES................................................................................................46
4.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO ALTO HORNO..................................................47
4.2.1 INTRODUCCIN AL PROCESO.....................................................................47
4.3 INSUMOS DEL PROCESO ALTO HORNO........................................................47
4.3.1 MATERIAL FERROSO.....................................................................................47
4.4 COMBUSTIBLES....................................................................................................48
4.4.1 COQUE METALRGICO:................................................................................49
4.5 FUNDENTES..........................................................................................................49
4.6 OTROS INSUMOS.................................................................................................49
4.6.1 TEMPERATURA CONSTANTE DEL SOPLO CALIENTE...............................50
4.6.2 INYECCIN DE CARBN EN EL ALTO HORNO...........................................50
4.6.3 INYECCIN DE ADITIVOS EN EL SOPLO.....................................................50
4.6.4 INYECCIN DEL GAS NATURAL EN EL ALTO HORNO...............................51
4.6.5 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DE ARRABIO..............51
4.6.6 ZONA DE PREPARACIN Y DE FUSIN DE LA CARGA EN EL PROCESO
DEL ALTO HORNO...................................................................................................52
4.6.7 ZONA DE PREPARACIN..............................................................................52
4.6.8 ZONA DE SECADO, DESHIDRATACIN O PRECALENTAMIENTO............52
4.6.9. ZONA DE REDUCCIN INDIRECTA (PARTE ALTA).....................................52
4.6.10 ZONA DE REDUCCIN DIRECTA O ZONA DE CARBURACIN (PARTE
BAJA)........................................................................................................................53
4.6.11 ZONA DE FUSIN.........................................................................................53
4.6.12 ZONA DE PREPARACIN............................................................................53
4.6.13 ZONA DE COMBUSTIN..............................................................................53
4.7 ADECUADA DISTRIBUCIN DE LA CARGA EN EL ALTO HORNO....................54
4.8 REDUCCIN DE XIDOS DE HIERRO................................................................55
4.8.2 QUMICA DEL PROCESO:............................................................................55
4.9 REDUCCIN DE MANGANESO...........................................................................57
4.10 REDUCCIN DE LA SLICE................................................................................58
4.11 REDUCCIN DEL FSFORO.............................................................................58
4.12 ELIMINACIN DE AZUFRE.................................................................................58
4.13 REACCIN DE ELEMENTOS MENOS ABUNDANTES.....................................59
4.14 LA REACCIN DE BOUDOUARD.......................................................................59
4.15 REDUCCIN CON CO.........................................................................................59
4.16 REDUCCIN CON HIDRGENO........................................................................59
4.17 FACTORES QUE AFECTAN LA REDUCCIN DE LOS XIDOS......................60
4.18 REACCIONES EN LA ZONA INFERIOR.............................................................60
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4.18.1 ZONA DE TOBERAS.....................................................................................60

4.19 COMBUSTIN FRENTE A LAS TOBERAS.........................................................61
UNIDAD V: REDUCCION DIRECTA................................................................................62
5.1 DESARROLLO HISTRICO DE REDUCCIN DIRECTA....................................62
5.1.2 CLASIFICACIN..............................................................................................63
5.1.3 AGENTES REDUCTORES USADOS..............................................................63
5.1.4 GENERACIN DEL GAS REDUCTOR...........................................................63
5.1.5 CIRCUITO DE REDUCCIN...........................................................................63
5.2 PROCESO MIDREX...............................................................................................66
5.2.1 REDUCCIN...................................................................................................66
5.2.3 REFORMADOR...............................................................................................67
5.3 CONTROL DE LA METALIZACIN........................................................................70
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UNIDAD I SINTERIZACIN
Sinterizacin:
La sinterizacin puede definirse como "la aglomeracin de partculas
finas de minerales en una masa porosa" por fusin incipiente causada
por el calor producido por la combustin dentro de la propia masa.
La sinterizacin consiste en la preparacin de una mezcla debidamente

humedecida de materiales ferrosos, combustible slido y fundente, seguido de
un quemado progresivo del combustible debido a la succin y despus una
ignicin que provoca una fusin incipiente para dar un aglomerado poroso de
xido de hierro, los cuales son posteriormente triturados y clasificados.
En sntesis ,la sinterizacin consiste en aglomerar a elevada

temperatura el polvo y las pequeas partculas de mineral de
tamao inferiora10mm,pormedio de una fusin incipiente del
mineral.
El proceso de sinterizacin es aplicado a todos los minerales de hierro, hematticos,

magnetticos, mezclas de estos y otros, con un mnimo de material indeseable y un
mnimo de material menor a 6.354 mm. (1/4). Adems el sinter debe ser lo
suficientemente resistente para que durante su transportacin, apilado y manejo en el
alto horno, sufra el menor deterioro de manera que llegue a su destino con un mnimo
aproximado de 85 % a 95 % mayor de 6.35 mm. (1/4). Y debe ser capaz de resistir
altas temperaturas, as como las fuerzas de degradacin dentro del alto horno sin sufrir
grandes deterioros fsicos y poseer una alta reducibilidad.
Para la obtencin de un buen sinter que rena las caractersticas antes mencionadas es
necesario tener en cuenta la uniformidad y composicin de la mezcla a sinterizar, as
como las variables que influyen en su preparacin, dentro de las cuales se consideran:
Tamao del material
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Contenido de combustible
Contenido de humedad
Homogenizacin de la mezcla
Naturaleza y uso del sinter de retorno
1.1 PREPARACIN DE LA CARGA:

Las principales materias primas para la preparacin de mezcla a sinterizar se describen
a continuacin:
1.1.1.-MINERALES DE HIERRO
Los finos de mineral de hierro que son utilizados pueden ser de:
Finos de mineral de hierro: estos son los finos producidos en las minas y que
son obtenidos por molienda y concentracin y cuyo tamao no debe exceder a
10 mm. (3/8).
Finos de recuperacin : son los recuperados de las escorias de los hornos
Siemens-Martin donde se clasifican en tres tipos llamadas escorias tipo A, B y C,
de estas la mas utilizada para el proceso de sinterizacin es la C
Polvo del colector del alto horno: son los polvos generados por el proceso de
reduccin en el alto horno y separados de los gases por medio de un colector.
Finos de retorno: estos son producidos en la misma planta de sinterizacin,
durante el trasporte y manejo hacia el alto horno y que son eliminados al Cribar
el sinter antes de ser alimentado al alto horno. Con un tamao promedio de
partcula de + 3.2 mm. (+1/8) = 5.6 %.
xidos de laminacin: estos generalmente provienen de las plantas de
laminacin de acero, y consisten de la cascarilla que se forma durante el
calentamiento del acero para su deformacin, su tamao debe ser menor a 3.2
mm. (-1/8). Y el contenido de hierro del 90 %.
1.2.- COMBUSTIBLES
Es un material que se quema en condiciones propicias cuando se coloca en contacto
con aire u oxgeno en temperatura apropiada.
En la aglomeracin, los combustibles se destinan fundamentalmente a proporcionar el
calor necesario para el desarrollo de las reacciones del proceso. Los combustibles
utilizados en la sinterizacin son de tres tipos, a saber:
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Combustible gaseoso: consiste principalmente de gas de coquizacin, gas de

alto horno o una mezcla de ambos, que se utiliza en la campana de ignicin de
la sinterizacin, su finalidad es la de proporcionar el calor necesario para que el
combustible slido contenido en la mezcla a sinterizar pueda entrar en
combustin y desencadenar el proceso de aglomeracin.
1.2.1.- COMBUSTIBLE SLIDO:
Consiste en; finos de coque, finos de carbn vegetal, carbn mineral, etc., utilizados en
la sinterizacin y finamente distribuidos en la mezcla y cuya combustin es responsable
del curso del proceso.
Los combustibles
caractersticas:
para
la
sinterizacin
deben
poseer
las
siguientes
Poder calorfico; deber ser alto de modo de utilizar pequeas proporciones

que permitan suministrar el calor necesario para llevar acabo el proceso.
Combustin espontnea; debern tener una temperatura de combustin lo
ms bajo posible para que se quemen rpidamente, ya que si dicha
temperatura es elevada, la combustin seria lenta y se requerira un mayor
consumo de combustible.
Composicin qumica: dentro de estas caractersticas el inters para la
sinterizacin es el contenido y la composicin qumica de las cenizas para
que la calidad qumica del sinter sea controlable.
En el caso de la utilizacin de coque o carbn mineral, el azufre no es tanto
problema, ya que el proceso de sinterizacin es razonablemente desulfurante.
Liberando el azufre en forma de dixido de azufre (SO 2), sin embargo, debe
ponerse atencin al volumen de SO2 contenido en los gases de desperdicio
debido a que es altamente corrosivo y toxico.
Granulometra: el efecto de la granulometra del combustible sobre la
produccin y calidad del sinter a sido
investigada por innumerables
investigadores desafortunadamente no existe una uniformidad de opiniones en
lo que seria una distribucin granulomtrica ideal para el proceso de
sinterizacin sin embargo la mayora de las investigaciones con cuerda que el
tamao ms adecuado del combustible es del orden del 0 3 mm. Para
comparar, se muestra en la siguiente tabla:
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Combustible
C. fijo
Reactividad.
Carbn de madera
Poder calorfico
(Kcal. /Kg.)
7,2
84
Muy alta
Carbn bituminoso
Coque
mineral de Coque
Coque de petrleo
Antracita
8,0
7,0
7,0
7,2
79
88
86
80
0,8
0,9
0,9
0,5
Muy alta
Media
Media
Alta
alta
Las principales caractersticas de algunos combustibles slidos, donde se puede

apreciar que el coque es el ms usado, porque sus caractersticas son las mas
adecuadas para el proceso de sinterizacin y adems porque su utilizacin permite el
aprovechamiento de los finos (10-20mm) no utilizados en el alto horno.
1.3.- FUNDENTES
Los fundentes son materiales cuya composicin qumica es tal que cuando son
adicionados a la carga de un proceso metalrgico, reaccionan con los constituyentes
indeseables, formando compuestos estables que se separan del bao metlico para
constituir una escoria del proceso en cuestin, actan tambin como aglomerante de tal
forma que hacen que las partculas de oxido de hierro se unan y se aglomeren.
Es tendencia actual, la utilizacin de aglomerados que contengan una mayor parte, si
no todo el fundente necesario para la escorificacin de los constituyentes indeseables
en toda la carga metlica y de las cenizas de combustible, ya que reduce la adicin de
fundentes en el alto horno.
Los fundentes de una manera general mas utilizados son los bsicos.
Los fundentes bsicos son, cal hidratada, CIMAG (MgSiO 3 )
Siendo la sinterizacin un proceso en el cual ocurre una fusin parcial y rpida de la
carga y tomndose en consideracin la definicin y finalidades de los fundentes, se
Comprende fcilmente que para un buen desempeo de estas finalidades, el fundente
deber estar bien distribuido en la mezcla de sinterizacin.
Esto se vuelve particularmente importante, cuando se considera que la mayor parte de
las reacciones, incluyendo fundentes, ocurre en el estado slido.
Por lo antes mencionado, es de vital importancia la granulometra y distribucin de los
fundentes. De una manera general se considera que un fundente bsico debe ser tan
fino cuanto sea posible.
Una especificacin general sera una granulometra tal que un mnimo de 80% de
fundente fuese inferior a 3.0mm y por lo menos un 50% inferior a 1.0mm.
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Cuando los fundentes tienen tamaos menores de 3.0mm, facilitan su descomposicin

durante la combustin de la mezcla por otro lado, si presentan un tamao mayor,
adems de no ayudar a formar la escoria, el sinter sale moteado sea con puntos
blancos de fundente, lo que ocasionara una fragilidad en el sinter.
1.4.- HUMEDAD.
No existe una figura simple que designe el contenido de humedad ptimo de una
mezcla a ser sinterizada. Sin embargo podemos considerar que los minerales de
tamao mas fino requieren de una cantidad mayor de agua que los minerales ms
gruesos, debido a que si una mezcla es demasiado seca gran parte de esta puede ser
sacada a travs de las barras raspadoras. Sin embargo una mezcla demasiado
hmeda, disminuye el flujo de aire y retarda la velocidad de sinterizacin.
El control de humedad en la planta de sinterizacin es muy difcil, debido a una
variacin muy amplia en la humedad contenida en los minerales a sinterizar y el uso del
sinter del retorno de variados tamaos y temperaturas. La mayora de los concentrados
de mineral de hierro contienen cerca del 10 % de humedad, mientras que la humedad
contenida en el combustible puede variar del 12 al 14 %.
1.5.- FINOS DE RETORNO.
Todas las plantas de sinterizacin utilizan finos de retorno menor a 1/4 los cuales son
Obtenidos en el cribado en caliente (finos calientes) en la descarga de la cadena y por
Cribado en fri (finos fros) a la salida del enfriador.
Los finos de retorno son eliminados del sinter antes de enviarse al Alto Horno, Debido a
que las partculas muy finas disminuyen la permeabilidad del lecho de fusin de Dicho
horno.
Los finos de retorno adicionados a la mezcla por sinterizar aumenta su Permeabilidad,
mejora la resistencia mecnica, la oxidacin y reduccin del sinter.
Durante el mezclado de los diferentes constituyentes en los mezcladores, los Polvos
provenientes del Alto Horno se unen con los finos de retorno que sirviendo de Ncleo
facilitan la obtencin de una granulometra mayor.
Su composicin qumica no deber ser diferente a la del sinter, no obstante una Parte
de los finos recogidos en el cribado en caliente, proviene de la parte superior de la
Capa insuficientemente cocida o algunos materiales crudos de la mezcla y un poco de
Polvo de coque que ha escapado de la combustin.
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Los finos de retorno aumentan la permeabilidad de la mezcla contrabalanceado, por un

grosor y estructura porosa, el efecto nocivo de las partculas finas de las mezclas que
escapan algunas veces del cribado. Otra de las propiedades que imparten estos Finos
de sinter es el aumento de la resistencia sobre todo en el caso de los Minerales con
bajo contenido de hierro.
La produccin de una cadena de sinterizacin aumenta cuando incrementa la cantidad
de finos de retorno utilizados. Sin embargo, la permeabilidad se ve disminuida conforme
se incrementa cada vez ms la cantidad de finos utilizados en la sinterizacin.
Etapas del proceso de Sinterizacin
Se pueden distinguir tres etapas importantes en el proceso de sinterizacin:
1.- Preparacin de las materias primas y mezcla a sinterizar
2.- Micronodulizado y encendido de la mezcla en
la parilla
3.- Etapa de enfriamiento y cribado del Sinter

1.6.- DESCRIPCION DEL PROCESO
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PROCESO DE SINTERIZACIN
4
3
1
12
11
13
10
21
15
16
18
14
17
19
1. VOLTEADOR DE CARROS
2. BANDA A
3. ALIMENTADOR 3 Y4
4.BANDA D
5.CANALETE DE DESCARGA
6.APILADOR
7.RECLAMADOR
8.BANDA B1 3
9.NUEVA TOLVA
10.TOLVA DOSIFICADORA
11.TAMBOR MEZCLADOR PRIMARIO
12. TAMBOR
MICROPELET
20
(SECUNDARIO)
13. ADENA DE SINTERIZACIN
14.ABANICO PRINCIPAL
15.MAQUINA DE SINTERIZACIN
22
16.QUEBRADOR
17.CANALETE EN CALIENTE
18.DEPURADOR DE POLVOS
19.ENFRIADOR CIRCULAR
20.CRIVADO EN FRIO
21.DEPURADOR DE POLVOS
22.SINTER PRODUCTO
RECUPERACION DE LOS MINERALES Y PREPARACIN DE LA MEZCLA.

Las instalaciones para el almacenamiento de la materia prima dentro de la planta, estn
interconectados por un sistema de bandas transportadoras (1,2 y 3) que asegura el flujo
de los minerales desde el patio de homogenizacin y del CIMAG y la calhidra hasta las
tolvas de dosificacin de la planta.
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1.7.- DIAGRAMA DE FLUJO DE

LA PLANTA II DE AHMSA.

Este almacenamiento consiste de 6 tolvas metlicas (4) equipadas en su parte inferior

con extractores dosimtricos que depositan el material de una banda colectora primaria.
Este material debidamente pesado. Esta banda descarga los materiales sobre una
segunda banda donde tambin son descargados los finos de retorno producidos
durante el proceso y almacenamiento de las tolvas de finos de retorno (6) y
descargados por medio de una banda de cangilones metlicos (la temperatura de los
finos de retorno oscila entre 300 y 450 C). La mezcla de materiales y finos de retorno
descarga en el mezclador primario (5) que consiste de un tambor cilndrico girando
entre 6 y 8 vueltas/min. Donde la mezcla es empujada en el interior por medio de una
flecha con paletas al cual se le atomiza agua con 2 finalidades:
Efectuar un buen mezclado e iniciar la micro-aglomeracin y
Enfriar los finos de retorno.
Posteriormente la mezcla de descarga y transportada por un circuito de bandas hasta el
Mezclador Secundario (11) que consiste de un tambor metlico girando de entre 6 y 8
vueltas/min. Y con un Angulo de inclinacin de 4 debido a lo cual, la mezcla rueda, y
con la adicin de agua controlable por medio de un dispositivo de regulacin
automtico, hay la formacin de grnulos que le dan cierta permeabilidad a la mezcla a
sinterizar.
1.7.1.- CADENA DE SINTERIZACION

La mezcla preparada en el mezclador secundario es distribuida sobre la cadena de
sinterizado por medio de una banda oscilante que descarga sobre la tolva de
cargamento (13) donde se encuentra el rodillo de alimentacin.
Al mismo tiempo se esta descargando una capa de sinter terminado llamado Sinter
Colchn de tamao de 8 a 15 mm. Y que proviene del Cribado en Fri,
almacenndose en una tolva (12) que descarga sobre la cadena.
La altura de esta capa flucta entre 2.5 a 3.9 cm. y su finalidad es la de proteger las
parrillas de los carros de la cadena al llegar la combustin a este punto y adems
reduce el paso del material fino a travs de las parrillas.
La altura de la capa cargada es regular por un registro de control que comparte en su
parte inferior una placa de segregacin. La altura mxima a que se puede trabajar son
45 cm.
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El encendido de la capa se efecta por una campana que consta de 6 lneas de

quemadores con 5 quemadores cada una y alimentada con gas de coque y aire. La
cadena de sinterizado (14), tiene una superficie til de 142 m2 aproximadamente, una
longitud de 46 m y esta comprende de un total de 119 carros individuales.
MOVIMIENTO DE LA BANDA
IGNICION
FLUJO DE AIRE
FLUJO DE AIRE
SINTER
ZONA
HMEDA
ZONA DE SECADO Y
PRECALENTAMIENTO
O
ZONA DE CALCINACIN
ZONA DE COMBUSTION Y FUSION
1.7.2.- ZONAS DE SINTERIZACIN EN UNA MAQUINA

zona hmeda: Corresponde aSINTERIZADORA
la parte inicial y mas profunda de la cama y tiene
las mismas caractersticas de la mezcla original alimentada al proceso. El nivel
superior de esta zona puede mostrar mayor humedad que el resto, debido a la
condensacin del agua evaporada en la zona contigua. Alcanza una temperatura
mxima de 80C.
zona de secado y precalentamiento: En esta zona la carga se a calentado
desde 150 C - 500 C, para que toda la humedad libre e incluso el agua
combinada qumicamente se volatice. Algo del azufre contenido en los materiales
de la mezcla escapa tambin con los gases succionados por la parte inferior de
la parrilla.
zona de calcinacin: En esta regin, la corriente de gases alcanza una
temperatura que va de los 700 C a los 1200 C producindose en forma
gradual la calcinacin de los carbonatos correspondientes al fundente (caliza y
dolomita), existiendo concentracin suficiente de monxido de carbn (CO) para
reducir la hematita (Fe2O3) a magnetita (Fe3O4) en forma parcial, lo que hace que
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los trozos de aglomerado tiendan a fracturarse, adquiriendo adems cierta

porosidad en el material.
zona de combustin y fusin: En esta zona se desarrolla la mayor cantidad de
calor para la combustin del carbono a Monxido de Carbono y Dixido de
Carbono, alcanzando niveles de temperatura entre 1300 C y 1450 C, de modo
que el fundente calcinado reacciona con la ganga de los constituyentes de la
mezcla para dar una fase de escoria en estado semi-liquido o pastoso. Se
completa la reduccin de hematita a magnetita iniciada en la zona anterior,
continuando la reaccin y pasando algo de magnetita a oxido ferroso (FeO).
Adems la mayor parte del azufre mineral que se quema produciendo dixido de
azufre (SO2), unindose a la corriente de gases que abandona el proceso. En
esta forma es posible eliminar hasta un 70% de azufre inicial contenido en la
mezcla.
zona de sinter: Aqu se produce un brusco descenso de la temperatura,
solidificndose la matriz de la escoria formada anteriormente, volvindose a
oxidar parte de la magnetita a hematina y adquiriendo el material su porosidad
definitiva. Al abandonar el sinter la banda mecnica, pasa por lo general a un
enfriador de aire y de aqu a la estacin de cribado, donde son separadas las
fracciones menores a (20 mm.) de las partculas mayores de , que
corresponde en peso al 60 % aproximadamente de la carga original de la
maquina y que constituye al producto que se usa en el alto horno.
1.8.- METALURGIA DEL PROCESO
CAMBIOS QUIMICOS Y FISICOS.
Los Cambios qumicos se llevan acabo la oxidacin del carbn del coque a monxido
de carbono y bixido de carbono.
C
C
+ O2 =
+
O2 =
CO 26,420 Kcal. /Mol.

CO2 94,040 Kcal./Mol
El azufre del coque se quema.

S
O2 = SO2 + 70,950 Kcal/Mol
Se descompone la caliza y dolomita y se inicia la reduccin de la hematina en la zona

de calcinacin continuando esta reduccin en la zona de combustin.
CaCO3 = CaO + CO2 -42,850 Kcal/Mol
MgCO3 = MgO + CO2 -24,250 Kcal/Mol
3Fe2O3 + CO
= Fe3O4 + CO2 +12,830 Kcal/Mol
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El azufre en forma de CaSO4 presente en el mineral se disocia a 960 C facilitndose

esta disociacin por la presencia de SiO2.
CaSO4 +
SiO2 =
CaOSiO2
SO2 + O2 -42,550 Kcal/Mol
Se combina la ganga del mineral con la caliza, dolomita calcinadas y una parte de la
hematita formando la escoria semi-liquida.
Las clases y tipos de escoria son de forma compleja pero la ms comn es la estructura
derivada de una ferrita calcio-magnesio siendo su composicin general:
X Fe2O3. Y SiO2. Z Al2O3. 5 (CaO. MgO)
En donde X + Y + Z > 12
Y cuyos valores pueden ser.
7 Fe2O3. 2 SiO2. 3 Al2O3. 5 (CaO. MgO)
O bien
9 Fe2O3. 2 SiO2. 5 Al2O3. 5 (CaO. MgO)
De las cuales la ltima es la ms probable que se forme dado el bajo contenido de Al 2O3
en las materias primas usadas.
CAMBIOS FISICOS.
Los cambios fsicos que se producen en el sinter terminado son:
El material es seco.
Las partculas son compuestas de granos mayores y se forma un sinter
libre de polvo y de alta micro-porosidad.
Los materiales son convertidos en un aglomerado que posee una mayor conductividad
trmica
ANALISIS QUIMICO DEL SINTER.
El anlisis qumico del sinter vara con respecto al anlisis de la materia prima que
se esta consumiendo. Un anlisis qumico promedio del sinter es:
SiO2 =
CaO
=
Fe
=
Al2O3 =
MgO =
P
=
S
=
IB2
=
FeO
=
TiO2
=
MnO
=
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6.072 %
11.071 %
55.32
%
1.37 %
2.49 %
0.105 %
0.131 %
1.82 %
10.75 %
0.199 %
1.034 %

UNIDAD II.
PELETIZACION
El proceso de peletizacin, se basa esencialmente en la formacin de una bola verde

por rodamiento a partir de un concentrado, usando Bentonita y una cantidad relativa de
agua. Este proceso fue inicialmente desarrollado con el objeto de recuperar finos de
mineral que no podan ser cargados directamente al Alto Horno ni era susceptible de
sinterizacin.
Adems de las etapas inherentes como son aumento de densidad y la prevencin de
perdida de polvos, la peletizacin de concentrado de hierro ha sido identificada como
factor marcadamente importante en la mejora de las eficiencias del Alto Horno por las
siguientes razones:
Su forma esfrica y cerrada y el rango tan estrecho de tamao hace que se
produzca una carga uniforme en el Alto Horno, con lo que se obtiene un buen
contacto entre el gas y el slido.
La composicin qumica es homognea, con un alto contenido de fierro en
estado oxidado, lo cual junto con su porosidad lo hace muy reducible.
Una de las desventajas para su aplicacin en el Alto Horno, es su baja basicidad
trayendo como consecuencia un mayor contenido de coque.
El proceso de peletizacin puede ser dividido en las siguientes etapas:
Preparacin de la alimentacin.
Produccin bola verde.
Endurecimiento de bola verde.
Secado.
Precalentamiento.
Cocido.
Enfriamiento.
2.1
PREPARACIN DE LA ALIMENTACIN.
A continuacin se discuten los parmetros que tienen efecto sobre la preparacin del
material a utilizar en la produccin de bolas verdes:
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2.1.1.-GRANULOMETRIA DEL CONCENTRADO.

La preparacin de una alimentacin de calidad al circuito de boleo es un factor esencial
para permitir la fcil formacin de los pelets verdes y asegurar as un endurecimiento
satisfactorio. Esto solo se obtiene con una granulometra o superficie especifica.
Ha sido aceptado que para bolear un concentrado de magnetita la alimentacin deber
de ser de 200 micras en tamao + 60 % -44 micras. Una combinacin de tamao y rea
es un criterio ms amplio para proveer una distribucin de tamao balanceado, la
calidad del pelet final esta en funcin del grado de molienda, ya que la resistencia a la
compresin se incrementa con la fineza del material alimentado aunque la porosidad
disminuya.
2.1.2.- CONTENIDO DE HUMEDAD.

Se ha visto que la sensibilidad de la cohesin de las bolas verdes con respecto al
contenido de agua es crtica por lo que la humedad deber ser un parmetro de intenso
control para la obtencin de pelet de buena calidad. El valor optimo de humedad debe
ser determinado prcticamente, sin embargo puede obtenerse si se conoce la
verdadera densidad del material con lo que se logra conocer la humedad optima
requerida para el boleo ya que este seria, el agua necesaria para llenar el volumen de
huecos. Empricamente se ha considerado que dicha humedad asciende a un valor
aproximado del 10 % de la indicada para el llenado del volumen de huecos despus del
boleo.
2.1.3.- FACTOR DE FORMA Y AREA SUPERFICIAL

La porosidad es afectada por la forma de la partcula, rugosidad, distribucin de
tamaos y el grado de compactacin. La forma de la partcula juega un papel muy
importante en la facilidad que puede esta ser boleada, en el caso de la hematita
especular, los granos paralelos provocan una disminucin de la porosidad y en tamaos
muy grandes este material no puede ser boleado satisfactoriamente.
2.1.4.- POROSIDAD
La porosidad disminuye las fuerzas cohesivas debilitando as las uniones entre
partculas. La homogenizacin en tamao de mineral que debe ser boleado tambin
influye en la porosidad.
Para materiales empaquetados al azar, la porosidad depende del rango de tamao as
como la de la distribucin. Por ejemplo: en el empaquetamiento de esferas puede ser
reducida si se introducen esferas ms pequeas, debido a que las ms pequeas
llenan los huecos formados entre las grandes distribuyendo as la porosidad
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2.2.- MECANISMO DE FORMACION DE BOLA VERDE

El boleo es el proceso de aglomeracin de partculas de mineral de hierro, y esta es la
unin de partculas mediante la accin de fuerzas de cohesin, dicha unin hace
posible el lmite que convenga a cada proceso en particular.
Para la obtencin de
bolas de buena calidad se requiere una variacin mnima en las propiedades fsicas y
qumicas de los concentrados.
Se ha llegado ha identificar, que son 3 los mecanismos que intervienen en la formacin
de las bolas verdes.
2.2.1.- ESTADO PENDULAR

Es aquel en el que el agua esta presente nicamente en los puntos de contacto de los
granos considerado este estado pendular y suponiendo sistemas regulares de
empaquetamiento esfrico, se encontr que el valor de la cohesin aumenta al
disminuir el contenido de humedad.
Puede inferirse que un mineral compuesto de
puras esferas exhibe alguna fuerza cohesiva aun cuando esta casi completamente
seco.
2.2.2.- ESTADO FUNICULAR

Es aquel cuando solo algunos poros estn completamente ocupados por agua.
2.2.3.- ESTADO CAPILAR

En este caso todos los poros estn llenos, pero la superficie del sistema no esta
cubierto por una pelcula. Considerando este mecanismo se observa que la remocin
del grano provoca una curvatura en la superficie del agua dentro del poro,
establecindose un potencial de succin en la bola.
La magnitud de esta cantidad
aumenta rpidamente mientras la humedad es removida hasta un valor conocido como
succin de entrada. De aqu en adelante la succin permanece casi constante con
un ligero incremento hasta que se alcanza el estado pendular.
Las bolas que se obtienen con una mayor resistencia son aquellas con mnima
porosidad y que tiene los huecos completamente saturados, como en el caso capilar.
Las fuerzas que contribuyen a la formacin del pelet verde a partir de materiales
fragmentados son de 2 clases: naturales y aplicados.
Las fuerzas naturales, responsables de la aglomeracin pueden resultar de las
siguientes fuentes:
Atraccin entre las partculas slidas debido a las fuerzas de Vander Waals,
fuerzas magnticas o cargas electrostticas.
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Efecto de empaquetamiento entre partculas controladas por la formacin de las

partculas.
Fuerzas de cohesin en ligas aglutinadas sin libertad de movimiento.
Fuerza interfaciales y capilares debido a la presencia de una fase lquida.
La resistencia del aglomerado verde resulta de la fuerza fsica que mantiene las
partculas juntas, la magnitud de esta depende de los factores tales como: tamao de
la partcula, carga superficial, estructura cristalina, densidad de empaquetamiento y
aditivos.
Las fuerzas mecnicas son requeridas para poner en contacto las partculas hmedas
individuales, de tal forma que las fuerzas naturales pueden operar. El movimiento
mecnico del material puede lograrse mediante: rodamiento, golpeteo, agitacin,
extraccin o compresin.
En la obtencin de bola verde o boleo de polvos humedecidos interviene la: agitacin,
rodamiento, golpeteo del material en tambores, disco o conos de boleo. El
comportamiento de la carga por aglomerar depende de las propiedades fsicas del
polvo, distribucin y tamao, geometra y velocidad de rodamiento del equilibr io
utilizado.
Pequeos cambios de contenido de humedad pueden tener un efecto marcado sobre la
velocidad de crecimiento de la bola, ya que con un contenido muy bajo de humedad, la
velocidad de crecimiento de la bola es muy lenta y estas son frgiles, mientras que con
altos contenidos, la velocidad de crecimiento de la bola es mucho ms rpida pero a ser
plsticas y propensas a la deformacin el paso siguiente.
El contenido crtico de humedad es esencial para iniciar la formacin de los ncleos, y
con esto llevar a cabo el proceso.
Tales ncleos tienen un exceso de agua en la
superficie que imparte una cierta plasticidad a dicha zona.
Esto permite que ocurra
una deformacin parcial cuando dos ncleos estn en contacto, existiendo as la
cohesin y la deformacin de una partcula ms grande.
2.3.-
PRODUCCIN DE BOLAS VERDES

BOLEO EN DISCO.
Un disco, consiste mediante un disco adaptado con paredes perifricas que puede
ser rotado cuando se inclina hacia la horizontal provisto para poder realizar
adiciones de materiales y agua en forma de roco fino, cuenta con raspadores para
evitar que el material se pegue sobre el disco y controlar el flujo del material sobre el
disco, la formacin de la bola ocurre en el disco en rangos de 10-16mm. Alcanzan
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este tamao se descargan para ser cribados para que el de menos tamao sea
retornado al disco y el adecuado prosigan el proceso.
Los parmetros que deben ser controlados en la fabricacin de la bola son:
Dimetro del disco.

ngulo de inclinacin.
Velocidad de rotacin.
Altura de la Pared perifrica.
Cuando el ngulo del disco se reduce, la resistencia del pelet se incrementa, mientras
que cuando se excesiva resulta una degradacin de la bola, esto puede evitarse
reduciendo la inclinacin.
Las cargas se expresan en trminos de:
Razn del rea de la seccin transversal del material a la de el tambor.
El ngulo del centro del tambor y la superficie superior de la cama cuando
el tambor est en reposo.
La profundidad de la carga.
2.4 USO DE ADITIVOS EN EL PROCESO DE PELLETS
Los aditivos se emplean para mejorar las operaciones y economa del proceso, as
como para:
Promover y facilitar el boleo de minerales de hierro.
Mejorar la resistencia de la bola en verde y en seco.
Vencer los problemas asociados con las bolas sensibles al calor en la etapa de
secado.
Facilitar la produccin de pelet de buena calidad que sean obtenidos a
temperaturas de encendidos ms bajas.
Mejorar la calidad de los pelets cocidos.
2.4.1
USO DE LA BENTONITA
Por su efecto del tamao de partcula, contenido coloidal, qumica de cristal y sus
propiedades de dispersin ayudan al proceso de boleo y mejora la resistencia en verde
y en seco de las bolas. Las bolas preparadas con ste aditivo son menos propensos a
la decrepitacin, agrietamiento y prdidas de polvos en la etapa de secado, pudindose
alcanzar una velocidad de secado ms rpida.
Cuando se aade en rangos de 0.5-1.0% tiene los siguientes efectos:
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Por su capacidad de absorber humedad, el boleo puede ser realizado con ms

alto contenido de humedad y nos puede facilitar la operacin.
Con variaciones de la cantidad de bentonita neutraliza las variaciones del
contenido de humedad del material al alimentarse.
En la etapa de compresin el H 2O es suprimida de las bolas y es retenida por la
bentonita promoviendo y distribuyendo la humedad de la bola.
En la etapa de secado cuando la humedad es recondensada sobre la bola verde
que contiene bentonita, esta la transfiere dentro de las bolas, previniendo a la
superficie de ser inundada y reduciendo los efectos dainos asociados con la
perdida de las fuerzas de capilaridad.
Durante las ltimas etapas, la bentonita facilita la migracin del agua a la
superficie de la bola y por lo tanto hace que se alcance a ms alta velocidad de
secado.
En el estado seco, la distribucin de la bentonita coloidal en los intersticios
imparte mayor resistencia a las bolas secas y es aadida para unir la escoria en
la etapa de cocido.
2.5 PROCESAMIENTO TERMICO DE LOS PELET CRUDOS
Esta es la ltima etapa del proceso y procura enriquecer los pelet crudos por medio de
un tratamiento trmico adecuado. Esta fase puede ser subdividida en las siguientes
etapas:
Secado.
Precalentamiento.
Cocido.
Enfriamiento.
Antes de abordar cada una de estas etapas, vamos a citar algunas consideraciones
metalrgicas que procuran explicar cuatro mecanismos de unin de las partculas por el
efecto del procesamiento trmico para minerales magnticos.
La primera unin:
Es la oxidacin parcial de magnetita a hematita en atmsferas oxidantes y temperaturas
mas bajas como de 200-300C. La oxidacin primero ocurre en ciertas direcciones
cristalogrficas sobre la superficie de los granos, figura 2.9a. Pequeos cristales de
hematita son formados en la superficie uniforme de cristales de magnetita original.
Debido a la gran movilidad de los tomos en el momento de la oxidacin se forman los
cristales de hematita en los puntos de contacto, uniendo los granos al mismo tiempo.
Esto origina un incremento de la resistencia de los pelet a una temperatura
relativamente baja.
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La segunda unin:
Ocurre por re-cristalizacin y crecimiento de la hematita figura 2.9 b si hubiera un
exceso de aire cuando se eleva la temperatura se incrementa la oxidacin y se obtiene
una unin ms vigorosa. Esta unin es obtenida, debido a la re-cristalizacin y
crecimiento de los granos de hematita que ocurre entre los 1100-1200C.
La tercera unin:
Si la cantidad de aire es insuficiente, la oxidacin puede ser retardada tanto porque en
900 C la magnetita esta aun presente, inicindose la re-cristalizacin y crecimiento de
la magnetita sobre los granos de este, figura 2.9 c.
El cuarto y ultimo:
Mecanismo de unin se presenta por escorificacin, figura 2.9 d.
En temperatura de 1100-1200C se forma una escoria por interaccin de FeO y SiO 2
que se encuentran presentes en la ganga.
Esta escoria reviste los granos de magnetita y retarda la oxidacin. Cuando los pelets
son enfriados dicha escoria acta como aglomerante entre los granos. La unin que se
presenta en este caso no es muy resistente, y se puede pensar que Fe 2O3 no reacciona
con la slice en las temperaturas usadas en los hornos de peletizacin.
En el caso de los minerales hematticos las uniones se reducen en dos tipos:
La primera es una resistencia y crecimiento de hematita que se inicia cerca de
los 1100 C, la resistencia de esta unin depende fundamentalmente de la
temperatura alcanzada y del tiempo de permanencia.
La segunda unin es debido a una reaccin qumica que resulta de la
interaccin de los xidos bsicos y cidos con el mineral de hierro, dando origen
a diferentes tipos de sustancias que recubren los granos. Durante el
enfriamiento, estas sustancias ejercen la funcin de aglomeracin de los granos.
2.6.- SECADO
Esta etapa es de suma importancia para el proceso, por lo que debe definirse bien los
parmetros que en esta intervienen como son: temperatura y duracin del proceso.
Cuando se seca un lecho de bolas verdes con aire caliente, el aire arrastra una cierta
cantidad de humedad. Este aire al pasar a la parte inferior del lecho, se enfra por
debajo del punto de roci y la humedad transportada se condensa. As existe una
condensacin continua de humedad sobre la superficie de la bola hmeda delante del
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frente de transferencia de calor. Esta humedad en su turno, es subsecuentemente reevaporada.

El proceso continua hasta que la bola verde la cama alcanza la temperatura del roci
del gas de salida. Una vez que esta temperatura (+/-50C) se a alcanzado, no ocurre
mas condensacin. La observacin de este fenmeno de condensacin llevo a
modificar la etapa de secado ascendente y secado descendente. De esta forma se
minimiza el reblandecimiento de las bolas en la parte uniforme del lecho.
La temperatura del gas de entrada y la velocidad de alimentacin del calor, debe
controlarse para prevenir una remocin de humedad extra-rpida. Si esta remocin es
muy rpida, puede ocurrir fractura, decrepitacin y aun explosin de las bolas. Este
fenmeno ocurre cuando la velocidad a la cual se produce vapor dentro de las bolas,
excede a la velocidad a la cual puede difundir de la bola, siendo las presiones internas
generadas las causantes de la fractura.
La temperatura mxima del gas de secado depende de gran medida del material del
cual esta hechas las bolas verdes. Sin embargo el contenido de humedad y la
porosidad son tambin importantes ya que afecta la cantidad de vapor producido y la
facilidad con la que el vapor producido puede difundir de los pelet.
Pueden citarse rangos de temperatura de secado tales como 180C para pelet muy
sensitivos al calentamiento (magnetita artificial, hematita especular) y 475C para pelet
no sensitivos (magnetita natural) este factor incide directamente en los costos de
energa y produccin, ya que a mas bajas temperaturas de secado siendo los
requerimientos de calor tardara a evaporar el agua (8-10 % humedad)
aproximadamente constante, mayores volmenes de aire debern manejarse y
menores capacidades para un mismo tamao de planta se establecern.
En general, la velocidad del gas a travs de la cama se restringen a valores entre 76122 m/mm. Debido a los costos de instalacin. Con un conocimiento del volumen
del aire requerido y la velocidad del gas define del rea de la parrilla para una
produccin dada. La altura de la cama de pelet es de 30-35 cm. Para parrillas rectas y
de 15-20 cm. Para parrillas de horno rotatorio.
2.7.- PRECALENTAMIENTO
El periodo de precalentamiento es en el cual se lleva a cabo las primeras reacciones
qumicas, por ejemplo, la oxidacin parcial de la magnetita, los sulfuros (si estos estan
presentes), la calcinacin, la eliminacin de humedad qumicamente combinada y/o CO.
Se puede decir, que el precalentamiento se realiza las primeras uniones de xidos
slidos con el crecimiento del ncleo y adems tiene como funcin principal
proporcionar un buen control trmico a las bolas que vienen de la zona de secado para
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que al llegar al ciclo de coccin ser mas fcil su endurecimiento interior y as obtener
pelet de buena calidad. Esta etapa, utilizando el calor recobrado en el enfriamiento de
los pelet cocidos, debe designarse para dar los mnimos requerimientos trmicos en un
orden tal que posteriormente sea mejorada la calidad del pelet y as extender el rango
de materiales que pueden ser procesados.
El precalentamiento y los ciclos de coccin deben estar asignados para varios cambios
y as evitar interacciones dainas o perdidas de calor til y terminar a una temperatura
optima de coccin para producir pelet cocidos con las propiedades requeridas. Las
caractersticas esenciales que habilitan o permiten el endurecimiento de los pelet y que
tiene lugar exitosamente en el precalentamiento es el hecho de que la dureza del pelet
sea desarrollada inicialmente en la periferia y posteriormente hacia el centro el cual
puede estar dbil fsicamente.
En el secado y al inicio del periodo de precalentamiento las bolas son fsicamente
dbiles y solo se les puede endurecer conforme avanza y son conducidos a
temperaturas ms altas. El nivel de la dureza que alcanza es un factor importante para
decir si el proceso es conveniente para dicho material y as producir una calidad optima
en el endurecimiento en la superficie del pelet y de una manera suave hacia el centro
de este.
El precalentamiento es una etapa bsica para el desarrollo de un buen cocido del pelet,
ya que si no lleva la superficie endurecida causa problemas, tales como fracturas del
pelet, que perjudican la permeabilidad de la cama en el cocido. Tambin debe de
controlarse bien la temperatura del proceso para que no exista el riesgo de una fusin
superficial de la bola.
Las caractersticas de los minerales y por lo tanto, su demanda de energa para ser
endurecidos son factores que fijan la economa del proceso. Por ejemplo, la oxidacin
exotrmica de un concentrado de magnetita contribuye bastante para reducir el
consumo de combustible, comparado con concentrados de hematita.
Mediante un anlisis termo gravimtrico fueron determinados los siguientes datos que
dan una idea de lo que ocurre en esta etapa del precalentamiento:
Perdida de agua qumicamente combinada 300-400C

Transformacin del cuarzo a cuarzo
373C
Oxidacin de magnetita
350-900C
Transformacin del Fe2O3
530C
Descomposicin de bentonita
770-800C
Calcinacin de carbonatos
900C
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2.8
COCIDO
En el ciclo de cocido tiene lugar el complemento de la oxidacin de la magnetita, as

como el inicio del crecimiento del ncleo, se puede considerar tambin que aqu
ocurren las reacciones qumicas entre los constituyentes de la ganga del pelet, ya sea
que estn presentes como aditivos o como componentes naturales, las cuales pueden
ser mezclados con las reacciones del hierro. Este ciclo de coccin, adems de lo antes
mencionado tiene una caracterstica esencial, que es la de prever un buen control
trmico y sostener una atmsfera oxidante para el mejor cocido de los peletes.
La temperatura de cocido tiene un marcado efecto en la calidad final del pelet y
generalmente es difcil especificarlo. Normalmente esta temperatura esta entre el rango
de 1250-1350 C, la cual se considera adecuada para producir pelets con la calidad
requerida. Las altas temperaturas debern ser evitadas ya que pueden causar una
reversin espontnea de la magnetita y /o provoca la formacin de escoria en los
pelets,
Las reacciones de oxidacin o calcinacin incompletas pueden originar la formacin de
una matriz de escoria en los intersticios en el rango de temperatura de 1150-1200C
con lo cual aparecen reas de adhesin inestables dentro del pelet que disminuye su
resistencia.
El conocimiento del pelet es efectuando varias etapas como son: oxidacin de la
magnetita y la formacin de puentes hematiticos, recristalizacion de hematita o
magnetita, formacin de una matriz ferrica y escoria intersticial. Algunas investigaciones
han determinado que la escoria tiene un efecto en la re-cristalizacin porque actan
como medio de transpone para la difusin de los iones ferricos y ferrosos y adems que
la magnetita se oxida en dos etapas, obtenindose como producto final Fe 2O3
formada a partir de la magnetita residual y /o del producto del primer estado de
oxidacin.
La teora sobre el endurecimiento del pelet es ampliamente reconocido y se basa en las
etapas que son mencionadas en el punto 2, 3,4, donde se indica que la oxidacin
comienza en la superficie de la magnetita y penetra hacia el ncleo.
Los cristales de hematita formados en la superficie de la magnetita se unen inicialmente
por puentes de xidos. De este modo, la oxidacin penetra en el pelet al incrementarse
el flujo de oxigeno y temperatura, desarrollndose una unin fuerte de vida a la
posterior re-cristalizacin y crecimiento de grano hematitico. As en el estado inicial se
tiene una doble estructura en el pelet, una coraza de hematita y un ncleo de
magnetita, lo cual requiere una eficiente difusin de oxigeno a travs de la coraza, con
el fin de oxidar el ncleo de magnetita. La velocidad de calentamiento debe controlarse
cuidadosamente con el objeto de mantener buena permeabilidad en la coraza de
hematita para que el oxigeno pueda penetrar hasta el ncleo.
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Si se tiene una coraza muy densa, no solo impide la oxidacin del ncleo, si no que la
temperatura de 900C la magnetita pueda sufrir re-cristalizacin y crecimiento de grano
lo cual puede hacer ms denso al ncleo y consecuentemente disminuir la velocidad de
oxidacin del mismo.
La ganga del mineral tambin juega un papel importante en la velocidad de oxidacin.
A elevadas temperaturas, tiene la propiedad de disolver los xidos de hierro e inhibir la
oxidacin de la magnetita. A temperatura por arriba de 1150C la escoria semi fundida
puede favorecer la cristalizacin y crecimiento de grano hematitico y consecuentemente
el desarrollo de una alta resistencia del pelet.
2.9
ENFRIAMIENTO
El enfriamiento no es de gran importancia dentro del peletizado, ya que no afectara en

nada a los procesos subsecuentes, tales como el Alto Horno y la reduccin directa.
Aunque se considera que esta etapa no es muy importante, sino proporciona beneficios
como por ejemplo tener grandes recuperaciones de calor que ascienden hasta 850 C
aproximadamente en la primera zona y que es utilizado en la cmara de combustin, en
la segunda zona se obtienen gases hasta de 300C que son enviados al secado
ascendente.
Se puede decir que la funcin primordial del enfriamiento es bajar la temperatura de los
pelets cosido hasta donde sea posible (+/- 70C) para que al transportarlo al patio de
almacenamiento no cauce problemas en la banda.
Generalmente el enfriamiento se lleva acabo en dos zonas en las que se adiciona aire
fri en forma ascendente para despus ser recuperado y alimentado a la cmara de
combustin o a la zona de secado como se indico anteriormente.
La resistencia mnima aceptada de un pelet comercial debe ser de 136Kg. para un pelet
de y de 350Kg. a 600Kg. para pelet de 1.
2.10
PROCESO DE ENDURECIMIENTO O COCIMIENTO.
El pelet verde es endurecido mediante la aplicacin de temperatura en un horno donde

se alcanzan temperaturas cercanas al punto de fusin de sus componentes (1280-1300
C) el proceso de quemado mas comn para realizar el peletizado en el mundo es el
proceso llamado de parrilla recta la cual consta de una banda sinfn recubierta con
varias donde se realizan las piro consolidacin proceso que consta de varias etapas:
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Secado: esta etapa es de suma importancia para el proceso, por lo que deben
definirse bien los parmetros que en esta intervienen: temperatura y duracin del
proceso.
Con el propsito de eliminar el agua contenida en el pelet verde la primera etapa
quizs la mas critica del proceso es el secado del pelet para tal efecto es utilizado aire
caliente entre 200 y 400 C provenientes de la zona de enfriamiento y el que se hace
pasar a travs de la cama de pelet verde.
Normalmente el secado se realiza en dos etapas: la primera se realiza por un secado
ascendente (de la parte inferior hacia la superior), y la segunda por un secado
descendente (de la parte superior a la inferior) esta ltima con el fin de secar los pelet
de las capas superiores que no se alcanzan a secar en el ascendente.
La temperatura de gas de entrada y la velocidad de alimentacin del calor, deben
controlarse para prevenir una remocin de humedad extra-rpida. Si esta remocin es
muy rpida, puede ocurrir fractura, decrepitacin y una explosin de las bolas.
Estos fenmenos ocurren cuando la velocidad a la cual se produce vapor dentro de las
bolas, excede a la velocidad a la cual puede difundir de la bola, siendo las presiones
internas generadas las causantes de la factura.
PRECALENTAMIENTO: el periodo de precalentamiento es en el cual se llevo a
cabo las primeras reacciones qumicas, por ejemplo, la oxidacin parcial de la
magnetita, los sulfuros (si estos estan presentes), la calcinacin, la eliminacin
de humedad qumicamente combinada y/o CO.
Se pueden decir tambin, que en el precalentamiento se realizan las primeras uniones
de xidos slidos con el crecimiento de ncleo y adems tiene como funcin principal
proporcionar un buen control trmico a las bolas que vienen de la zona de secado para
que al llegar al ciclo de coccin sea mas fcil su endurecimiento interior y as obtener
pelets de buena calidad.
Esta etapa, utilizando el calor recobrado en el enfriamiento de los pelets cocido, deben
designarse para dar los mnimos requerimientos trmicos en un orden tal que
posteriormente sea mejorado la calidad de pelets y as extender el rango de materiales
que pueden ser procesados.
Una vez en seco el pelet entra a una zona del horno de adecuacin trmico de media
temperatura en la que es preparado para el quemador o piro consolidacin propiamente
dicho, el rango de temperatura de esta zona varia dependiendo del tipo de material que
es peletizado sin embargo esta va de 900 a 1000C .
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El precalentamiento es una etapa bsica para el desarrollo de un buen cocido del pelet,
ya que si no lleva la superficie endurecida causara problema, tales como fracturas del
pelet, que perjudicara la permeabilidad de la cama en el cocido. Tambin debe de
controlarse bien la temperatura del proceso para que no exista el riesgo de una fusin
superficial de la bola.
QUEMADO: En el ciclo de cocido tiene lugar el complemento de la oxidacion de
la magnetita, as como el inicio de crecimiento del ncleo, se puede considerar
tambin que aqu ocurren las reacciones qumicas entre los constituyentes de la
ganga del pelet, ya sea que estn presentes como aditivos o como componentes
naturales, los cuales pueden ser mezclados con las reacciones del hierro.
En esta zona es donde se tiene la mxima temperatura y donde se realiza el
endurecimiento final, la temperatura de cocimiento esta muy cercana al punto de fusin
de los componentes, por tal motivo se logra la difusin de la escoria y la formacin de
fundidos que dan los componentes de escoria que proporcionan las propiedades del
pelet ; en esta etapa suceden el crecimiento de los granos de hematita y al formacin
de puentes de hematita formando una estructura consolidada que le da la resistencia
final al pelet.
La temperatura de quemado son del orden del 1280-1300 C.
ETAPA DE POST-QUEMADO: dado que las temperaturas de la fase anterior
(cocimiento) son muy elevadas y un enfriamiento brusco ocasionara una
vidrificacion de las fases formadas, estas se consideran como etapas de escaln
de adecuacin antes de su enfriamiento la temperatura es cercana a 1000 C.
ENFRIAMIENTO: El enfriamiento no es de gran importancia dentro del
peletizado, ya que no afectara en nada a los procesos subsecuentes, tales como
el Alto Horno y la reduccin directa.
Aunque se considera que esta etapa no es muy importante, si no proporciona
beneficios como por ejemplo, tener grandes recuperaciones de calor que ascienden
hasta 850 C aproximadamente en la primera zona y que es utilizado en la cmara de
combustin, en la segunda se obtienen gases hasta de 300C que son enviados al
secado ascendente.
Se puede decir que la fusin primordial del enfriamiento es bajar la temperatura de los
pelet cocidos hasta donde sea posible ( 70C) para que al transportarlo a los patios del
almacenamiento no causen problemas en la banda.
Generalmente el enfriamiento se lleva acabo en dos zonas en las que se adiciona el
aire fri en forma ascendente para despus ser recuperado y alimentado en la cmara
de combustin o a la zona de secado como se indic anteriormente.
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2.11.- DESCRIPCION DEL PROCESO DE PELETIZADO

2.11.1.- ETAPAS PRINCIPALES.
RECEPCION.
El mineral de fierro se recibe en forma de pulpa (60% slidos) provenientes de
Concentradora Hrcules, Coah. Atraves del ferroducto (295 Km.). La va normal es
desviar la pulpa a los espesadores (2) donde se logra mayor concentracin de slidos
(70%), depositndose en tres tanques de almacenamiento, en esta rea se adiciona los
finos de coque en forma de pulpa (40% slidos) en una proporcin de 1.5% a 2% en
relacin al mineral de fierro.
Los finos de coque son previamente preparados en un molino de bolas en forma
hmeda.
FILTRADO.
De los tanques de almacenamiento se enva la pulpa a los filtros de disco (10) en donde
se extrae el agua mediante la aplicacin de un vaci separando una torta filtrada con
aproximadamente 10.5% de humedad, envindose por bandas transportadoras a tolvas
de almacenamiento (2).
ADITIVOS.
De las tolvas de alimentacin de tortas filtradas se regula la alimentacin a la banda
donde se incorporan los aditivos como dolomita (6%), aportando el MgO y CaO, para
hacer un pelet auto fundente; cal hidra (1%) que aporta CaO y adems ayuda en la
aglomeracin de finos; bentonita (1%) tambin aglomera los finos de mineral de fierro.
Despus de la incorporacin de aditivos, se hace llegar por bandas transportadoras a
los mezcladores (3) para lograr la homogenizacin del mineral y aditivos, envindose
luego a tolvas de discos (6).
DISCO DE BOLEO.
De las tolvas de almacenamiento, se dosifica la alimentacin a los discos de boleo (6),
en donde se desarrolla la aglomeracin de finos, mediante el principio de la bola de
nieve, formndose con los pelet verdes.
CLASIFICACION DE LOS PELET VERDES.
Los pelet verdes pasan a travs de las Cribas de rodillos, en donde de clasifican
separando los sobre tamao (+5/8 diam.) y finos (-3/8 diam.) retornndolo al proceso;
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los pelet verdes mayores a 3/8 y menores de 5/8 son alimentados a la maquina de
endurecimiento.
ENDURECIMIENTO.
Los pelet verdes alimentados son sometidos a un tratamiento trmico transportndose
en la parrilla viajera de velocidad variable a traves de las siguientes etapas del horno de
endurecimiento : secado ascendente, secado descenderte, precalentamiento,
cocimiento, post-cocimiento, primer enfriamiento y segundo enfriamiento, luego son
descargados en la banda transportadora de donde se retorna parte del pelet para
formar la cama de proteccin en la alimentacin del pelet verde y despus se hace la
distribucin a casas de tolvas en el Alto Horno N. 5, gndolas de FFCC y/o silo de
almacenamiento.
El pelet tpico tiene las siguientes caractersticas:

Qumicas
Fsicas
Fe = 62 %
SiO2 = 4 %
CaO = 4 %
MgO = 1.4 %
IB2 = 1.1 %
Tumbler = 92 %
Abrasin = 6 %
Compr. = 250 Kg./p
Tamao = -5/8 +3/8 = 88 %
2.12.- PARAMETROS DE CALIDAD.

TAMAO O GRANULOMETRIA.
Se realiza mediante un anlisis de criba, para conocer su distribucin granulomtrica,
puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8 y 5/8 (9 mm-12 mm) y el mejor
porcentaje posible menor a (6.33 mm) valores mayores al 85 % entre 3/8 y 5/8 son
aceptables as como menores a 3 % en .
RESISTENCIA A LA COMPRESION EN FRIO (ASTM)
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Se determina sometiendo individualmente a los pelet una fuerza creciente de

compresin generada por dos placas hasta que el pelet se rompa, en este momento se
mide la fuerza mxima (Kg.). En que se destruye, para que la prueba sea representativa
lleva a cabo de un promedio de 20 pelet por cada determinacin. Valores promedios
arriba de 200 Kg. /pelets son aceptables.
INDICE DE DEGRADACION TUMBLER ASTM.
Mide el comportamiento del pelet durante el manejo y la abrasin, la prueba se efecta
en un tambor para el caso de la norma ASTM es de 0.914 m de dimetro por 0.457 m
de longitud con dos cejas interiores de 50 mm de altura a 25 RPM se ensaya 11.3 Kg.
de material muestreado, se somete a 200 revoluciones; se reporta el resultado como la
fraccin en por ciento mayor a 6.3 mm y la menor de 0.6 mm.
POROSIDAD DEL PELET.
Determina el porcentaje de huecos que presenta el pelet producto esta prueba se
realiza por desplazamiento con agua. Esta propiedad esta muy relacionada, es
determinante para la etapa de reduccin en el Alto Horno, es por eso que es de gran
importancia su medicin y control.
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Ing. Siderrgica I
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UNIDAD III
COQUIZACION
El coque metalrgico es un material carbonaceo resistente y poroso, producido

mediante la destilacin destructiva de carbones minerales coquizables, efectuada en
cmaras refractarias conocidas como hornos de coquizacin. Aunque es utilizado en un
gran nmero de industrias, aproximadamente el 90 % de la produccin de coque esta
destinada a fabricacin de hierro primario (arrabio) mediante el proceso de alto horno.
Siendo el coque la mayor fuente de calor, as como el principal generador de gas como
agente reductor dentro del alto horno; tambin tiene como funcin no menos
importante de mantener la permeabilidad del lecho y soportar la carga durante su
descenso a travs del horno ocupando aproximadamente el 50 % del volumen total del
horno.
Para lograr obtener una marcha estable del alto horno as como un buen flujo de
material lquido y gases en el interior la calidad del coque debe ser ptima, clasificado
dentro de un rango de tamao adecuado y poseer buenas propiedades de resistencia
adicional a estas propiedades fsicas el coque para el alto horno debe contar con un
alto contenido de carbn fijo y mnimas impurezas.
El proceso de coquizacin ha involucrado desde su concepcin ms simple una serie
de etapas de desarrollo como son: Recuperacin de subproductos, hornos de tipo
regenerativos, utilizacin de ladrillo de slice, etc. Hasta llegar a la operacin altamente
tecnificada de nuestros das. El coque metalrgico actualmente se produce casi
exclusivamente en hornos de retorta con recuperacin de subproductos y los nuevos
procesos no necesariamente restringidos al uso de carbones coquizables para poder
obtener un producto que pueda ser ampliamente utilizado en el alto horno.
3.1
ORIGEN Y NATURALEZA QUIMICA DEL CARBON
El carbn es una masa estratificada compacta de materia vegetal, la descomposicin

de la cual ha sido llevada a varios pasos y ha cambiado en sus propiedades qumicas y
fsicas como un resultado de la accin geolgica.
Estos cambios incluyen complejas alteraciones en los compuestos que forman la

estructura de las plantas para producir el carbn, con desprendimiento de bixido de
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carbono y metano. Los cambios fsicos incluyen obscurecimiento en el color,

incremento en la dureza, solidez en la resistencia mineral y cambios en la fractura.
El origen vegetal es evidente al examinar los diferentes tipos de carbn, y algunos de
los carbones lignticos son cafs suaves con fragmentos de estructura vegetal
perceptibles a simple vista. En carbonos bituminosos el examen microscpico revela
tejidos celulares y otras estructuras como semillas esporas y partculas de resina. Las
antracitas son obscuras, duras y el vegetal remanente se detecta con dificultad.
Adems del material vegetal, algunos carbones incluyen residuos animales que fueron
colocados con los vegetales en los depsitos originales. La materia inorgnica esta
presente siempre en el carbn, su naturaleza y cantidad materialmente influyen en las
propiedades del depsito.
3.2
COMPOSICION ELEMENTAL.
Los elementos principales de que estn compuestos los carbones son los mismos que
la madera y otros materiales vegetales: Carbono, hidrgeno y oxgeno junto con
pequeas cantidades de azufre, nitrgeno y otros elementos caractersticos de la
materia inorgnica. El carbono, hidrgeno, oxgeno, nitrgeno y una parte del azufre
se combinan en molculas muy complejas con alto peso molecular, que fueron
producidas de la sustancia vegetal originada por las reacciones de carbonificacin.
3.3
CARBONES PARA COQUIZAR.
Las propiedades de los carbones son casi infinitas en su variedad, esta condicin junto
con la gran importancia del carbn en nuestra civilizacin industrial, la diversidad de
sus usos y la amplia distribucin de los depsitos, ha necesitado clasificar el carbn en
grupos con caractersticas distintivas.
Rangos de carbn: los mtodos mejor conocidos para la clasificacin de carbones
dentro de los varios rangos de la serie de ligniticos a antracita, utilizan el anlisis
aproximado (materia voltil y Carbn fijo) y el valor calorfico o bien el anlisis final
(carbono, hidrgeno y oxgeno) se usa normalmente 3 clasificaciones: ASTM. Rolston y
Parr. La ms usual es la de ASTM.
La clasificacin ASTM. Utiliza el contenido de carbn fijo o la materia voltil en base
seca en los carbones de alto rango, y el valor calorfico en la base hmeda en los
carbones de bajo rango. El contenido de carbn fijo y materia voltil usado en la
clasificacin ASTM es seco y libre de materia mineral; el valor calorfico es hmedo,
pero tambin libre de materia mineral.
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El coque es entonces el residuo de la destilacin destructiva de carbn bituminoso,

estructuralmente el coque es un compuesto celular, poroso que es heterogneo en sus
propiedades fsicas y qumicas.
Las propiedades fsicas del coque metalrgico as como su composicin dependen
grandemente del carbn usado y de la temperatura de carbonizacin.
No todo los carbones bituminosos forman coque, y no todos los carbones coquizables
dan la misma firmeza, o la masa celular caracterstica del coque apropiado para su uso
metalrgico.
Algunos carbones producirn un coque aceptable sin mezclarlos con
otros carbones, mientras que otros son usados solamente como constituyentes de una
mezcla.
3.4
CLASE DE COQUE.
Hay 3 principales clases de coque clasificados de acuerdo con los mtodos por el cual
han sido fabricados:
Coque de baja temperatura
Coque de mediana temperatura
Coque de alta temperatura
Todo el coque usado para propsitos metalrgicos debe ser procesado en altos rangos
de temperatura si el producto se requiere con propiedades fsicas satisfactorias.
Aun con buen carbn coquizable, el producto obtenido por una carbonizacin a baja
temperatura (538 a 705 C) no es aceptable para su uso metalrgico.
El coque para el consumo del alto horno debe ser suficientemente firme fuerte para
resistir el estrellamiento por manejo; el aplastamiento por la presin ejercida por el peso
en el alto horno, debe estar libre de polvos y fino, en trozos no demasiado grandes para
una ptima velocidad de combustin de un buen carbn coquizable, estas propiedades
fsicas pueden ser controladas moderadamente por el proceso de coquizacin.
En cuanto a su composicin qumica un buen coque metalrgico deber contener muy
poco material voltil, no mayor del 2 % y de 85 a 90 % de carbn fijo. El resto es
ceniza, azufre y fsforo. El azufre varia de 0.6 a 1.5 %, pero es de desear tan bajo
como sea posible, porque el coque es la fuente principal de azufre en el arrabio
producido.
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3.5
DESCRIPCIN DEL PROCESO CONVENCIONAL DE COQUIZACIN.
El proceso de coquizacin esta representado esquemticamente en la siguiente figura.

En la industria existe un nmero ilimitado de diseos de hornos de coquizacin
(Koppers, Wilputte, Koppers Becker, Still, Otto, Somet - Solvay, Simn Carve, Coppee
Didier, etc.) pero en general una batera de hornos de coque y subproductos esta
formada de 10 a 100 hornos donde tienen cmaras de calentamiento, cmaras de
coquizacin y cmaras regenerativas; las cmaras de calentamiento y coquizacin se
encuentran alternadas de tal forma que existe una cmara de calentamiento con series
de conductos en cada lado de la cmara de coquizacin y cmaras regenerativas
localizadas por debajo.
El tamao de los hornos vara considerablemente; en la actualidad existe hornos de 3 a
6 metros de alto, 11 a 15 m de largo y 42.5 a 50 cm de ancho, pero estn en desarrollo
o construccin hornos de mayor capacidad.
El ciclo de coquizacin se inicia con la introduccin de la carga de carbn al horno,
operacin que se lleva acabo con la ayuda de un carro carga que opera sobre rieles a
lo largo de la batera. El carro carga se desplaza a travs de la batera hasta que el
horno va a ser cargado. Se remueve las tapas o sellos de la parte superior del horno y
se acomoda el carro sobre orificios a travs de los cuales son descargadas las tolvas
del carro carga.
Durante la operacin de carga, se limita el escape de los gases del horno mediante
aspiradores de vapor y se recolectan para su procesamiento en la parte de
subproductos.
El tiempo de coquizacin que es el tiempo requerido para producir el coque a partir del
carbn, esta gobernado por numerosos factores que influyen las condiciones y diseos
del sistema del calentamiento del horno, el ancho de la cmara de coquizacin,
humedad de carbn y la naturaleza de los carbones a coquizar.
El tiempo de coquizacin es seleccionado para alcanzar en el coque adyacente a las
paredes de la cmara una temperatura entre 1050 a 1100C. Una vez que el carbn a
sido completamente coquizado hasta el centro. La temperatura mxima de los
conductores de la cmara de calentamiento no puede exceder de 1150C que es el
lmite para el ladrillo refractario. El tiempo de coquizacin requerido para el coque del
alto horno oscila entre 16 y 24 horas siendo mayor en el caso de tratarse de coque para
la fundicin.
Cuando el carbn a sido completamente coquizado se remueven las puertas de los
lados de la cmara y el coque encendido es empujado mediante un dispositivo
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mecnico que se conoce como carro empujador hacia el extremo opuesto del mismo a
travs de un Carro Gua que lo canaliza a un Carro de Apagado. El carro de
apagado se mueve por los rieles a lo largo de la batera hasta las torres de apagado
donde el coque es apagado y enfriado mediante la adicin de agua.
Posteriormente el coque es enviado a una estacin de quebrado y cribado donde se
clasifica y selecciona al coque de tamao adecuado a utilizarse en el alto horno.
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Ing. Siderrgica I
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3.6
CAMBIOS QUIMICOS QUE OCURREN EL PROCESO DE COQUIZACION.
Los cambios que ocurren en el carbn durante la carbonizacin son casi enteramente
de naturaleza qumica. A la exposicin de altas temperaturas las molculas orgnicas
de las sustancias de carbn son descompuestas, con evolucin de compuestos
voltiles y formacin de residuos grandemente carbonoso, el coque. Muchas de las
descomposiciones ocurren en pasos; la descomposicin primaria de los productos por
la continua exposicin a altas temperaturas las cuales son desarrolladas directamente
de las molculas del carbono, seguido de una serie de reacciones para producir los
productos secundarios. Esto es realmente verdadero en el caso de la coquizacin en
hornos de sub-productos en el cual la mayora de los compuestos voltiles son
productos de estas reacciones secundarias.
Zona plstica: tan pronto como el carbn es cargado en el horno caliente, la
porcin de carbono en contacto directo con las paredes del horno es calentada
muy rpidamente.
Cuando su punto de fusin es alcanzado, la capa delgada de carbn calentada
se suaviza y se funde.
Las reacciones de destilacin destructiva proceden
rpidamente en la capa plstica con copiosa evolucin de productos voltiles.
As como las reacciones siguen adelante y las temperaturas de las zonas
fundidas aumentan, la plasticidad comienza a decrecer.
Finalmente cuando la descomposicin han seguido lo suficientemente lejos, la
capa plstica se solidifica. El coque que permanece despus de la solidificacin
de la zona plstica todava contiene materia voltil considerable; como su
temperatura se mantiene todava alta, las reacciones de destilacin destructiva
continan con la evolucin del gas y un poco de alquitrn. La produccin de este
ltimo usualmente se completa a temperatura ligeramente superior a 600C. Las
reacciones finales que tienen lugar en el coque aparecen para hacer
grandemente una divisin de hidrgeno de los extremadamente complejos,
hidrocarburos de alto peso molecular de que esta compuesto.
3.7
PRODUCTOS DE CARBONIZACIN DEL CARBONO
Ing. Siderrgica I
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Las reacciones que ocurren durante la carbonizacin del carbono para la produccin
de coque metalrgico son complejas. El proceso puede ser considerado como que tiene
lugar en tres pasos:
Rompimiento primario de carbn a temperatura debajo de 700C, produce productos
de descomposicin, algunos de los cules son agua, xidos de carbn. cido sulfrico,
compuestos hidroaromticos, parafinas, olefinas, compuestos fenlicos y nitrogenados.
Reacciones secundarias termales entre estos productos primarios liberados cuando
ellos pasan a travs del coque caliente, a lo largo de las paredes calientes del horno y a
travs del espacio libre sobrecalentado en el horno, incluye cambios sntesis y la
degradacin Una evolucin de hidrgeno y la formacin de hidrocarburos aromticos y
metano ocurren en el paso de arriba de 700C. La descomposicin de los compuestos
complejos de nitrgeno producen amonaco, cido cianhdricos, bases de piridina y
nitrgeno.
Una remocin progresiva de hidrogeno de residuo en el horno, produce coque duro.
Durante la carbonizacin entre 20 y 30 % en peso de la carga inicial del carbn es
desarrollada como gases mezclados y vapores que pasan de los hornos a los
colectores principales y son procesados a travs de la seccin de recuperacin de subproductos del carbn de la planta de coque, para producir otros productos qumicos.
Una tonelada de carbn dar aproximadamente los siguientes rendimientos:
Coque metalrgico
Coque Breeze (finos)
Gas de coque
Brea
Sulfato de amonio
Licor amoniacal
Aceite ligero
545 635 Kg.

45 - 90 Kg.
285 - 345 Kg.
27 - 34 Kg.
79 Lts.
55 - 135 Lts.
8 - 12.5Lts
El gas coque esta compuesto por una serie de gases como son hidrgeno, metano,
etano, monxido de carbono, dixido de carbono, etileno, propileno, butileno, acetileno,
sulfato de hidrogeno, amoniaco, oxigeno y nitrgeno.
El licor amoniacal es una solucin acuosa de sales amoniacales condensadas del gas.
La brea es un lquido negro viscoso que condensa del gas en el colector principal y es
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la fuente de piridina, cidos de alquitrn naftalno, aceite creosota, etc. El aceite ligero
es un lquido caf amarillento de composicin variable. Los principales productos
recuperados del aceite ligero son el benceno, xileno, tolueno y los solventes de nafta.
3.8
CARACTERSTICAS DEL COQUE PARA EL ALTO HORNO.
Entre las propiedades de coque para el uso del alto horno que mayor repercusin
tienen en la eficiencia del proceso son las siguientes:
Contenido de cenizas.
En contraposicin al carbn fijo, deber ser lo mas bajo posible. Su funcin es la
de formar escoria mediante la neutralizacin con fundentes y cualquier aumento
en la variacin en su contenido repercutir directamente en los volmenes de
escoria producida, as como en el ndice de basicidad de la misma, puesto que
las cenizas estn constituidas principalmente por compuestos de carcter cido
como son SiO2 y Al2O3.
Azufre.
Por lo general un 80 % mnimo del azufre de entrada al alto horno proviene de
coque; de ah la importancia que este elemento alcance una baja concentracin
en el combustible pues su presencia afecta directamente la calidad de arrabio y
la necesidad de su eliminacin determinada por el volumen de escoria lo que a
su vez influye en la productividad del horno y en el rendimiento trmico del
mismo.
Reactividad.
Afinidad que presenta el coque para combinarse con l oxigeno y bixido de
carbono. En el caso del alto horno es comn hablar de un buen coque a este
respecto, cuando su reactividad es relativamente baja o sea que la reactividad
deber ser suficiente para que el coque se combustione bien al contacto con el
oxgeno del aire frente a las toberas, pero que no sea tan alta como para que
entre fcilmente en reaccin con el oxgeno de los xidos ferrosos, antes de que
alcance el nivel de toberas, lo que finalmente se traduce en un aumento del
consumo de combustible.
Ing. Siderrgica I
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3.8.1
CARACTERSTICAS FSICAS.
Granulometra.
El tamao del coque estar en parte influenciado por el tamao del resto de los
componentes de la carga; sin embargo, se considera como aceptable el
comprendido entre el rango de 16 a 19 mm como mnimo y 64 a 75 mm como
mximo. La importancia de un buen control en el tamao del coque cargado al
Alto Horno se reflejara principalmente en la permeabilidad de la columna de
carga.
ndice de estabilidad.
Constituye un ensayo que determina la resistencia del coque a la degradacin o
la perdida de tamao del mismo; por el efecto combinado de la abrasin
(desgaste por roce) y la cada. Este es uno de los indicadores a los que se les
presta mayor atencin ya que es un reflejo fiel de lo que ser el comportamiento
del coque en el interior del horno, ejemplo: si se tiene un coque de baja
estabilidad creara problemas al ser cargado al Alto Horno, ya que perder su
tamao inicial teniendo a pulverizarse lo que afectara la permeabilidad de la
columna de carga dando un descenso irregular de la misma, favoreciendo la
formacin de incrustaciones sobre las paredes, disminuyendo la produccin de
arrabio y su calidad, as como aumentando el consumo de combustible.
La prueba de estabilidad se rige por las normas A.S.T.M. y una breve descripcin
de la misma seria la siguiente:
Se selecciona 10 Kg. De muestra de coque entre +2 y 4, la cual se introduce a
un tambor de 36 de dimetro por 18 de ancho con dos placas de 2 en su
inferior a 180; se hace girar 400 vueltas a 23 r.p.m. Despus de las vueltas se
extraen las fracciones resultantes y se criba a las siguientes mallas: + 1 + 1
+, + Y .
l % de muestra total retenido a + 1 ser el % de estabilidad; a su vez el % de
dureza estar comprendido por la fraccin acumulada a +.
ndice de dureza.
Por medio de este ensayo se mide la resistencia del material al impacto, pero no
es tan representativo como el ndice de estabilidad y debe tomarse justamente
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asociado a este ltimo para tener una evaluacin ms exacta de las cualidades
mecnicas del coque.
Humedad del coque.
Su determinacin es importante y debe efectuarse con la regularidad necesaria,
ya que el peso del coque efectivamente carga al horno deber ajustarse en base
seca (eliminando la humedad) para descontar las variaciones en el peso debidas
a la humedad involucrada, mismas que se reflejaran en el balance trmico
dentro del horno.
3.9
Coquizacin y Hornos de Coque
3.9.1
Las Partes Principales del Horno

Cmara de coquizacin o Retorta
Cmara de Combustin.
Colectores de Gas Crudo.
Regeneradores
Chimenea
Las funciones que desempean son:

Cmara de coquizacin o Retorta.
En este lugar es donde se realiza la transformacin de la hulla en coque. El
volumen til de la cmara es de 21.5 M 3 y tiene la forma de un paraleleppedo
siendo ligeramente mas ancha por el lado llamado lado coque que por el otro
lado llamado lado mquina lo cual da facilidad para la descarga del coque del
horno.
Estn agrupadas en bateras alternando con las cmaras de combustin.
Cmara de Combustin.Estn situadas a los lados de las cmaras de coquizacin siendo integradas por
28 conductos de combustin y tienen en la base instalados quemadores para
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gas de Alto Horno y para gas de coque. Estas cmaras se encuentran apoyadas
en los muros de separacin de los regeneradores.
Colectores de Gas Crudo.En estos se reciben los gases desprendidos de los hornos de cada block durante
la coquizacin para conducirlos a la Planta de Sub-productos.
Regenadores.
Estn rellenos de un emparrillado de ladrillo refractario que acumula calor de los
gases de combustin, van situados debajo de las cmaras de coquizacin
apoyadas sobre los tneles de la chimenea.
En estos se precalienta el gas de alto horno y el aire antes de entrar a los
conductos de combustin, por lo que estn divididos de tal manera que unos se
dedican a calentar gas de alto horno y otros aire para la combustin. El ciclo de
calentamiento y enfriamiento se invierte cada 20 minutos.
Chimenea.
Se tiene una para cada batera, la altura es de 96 mts. Son de tiro natural; su
objetivo es hacer entrar el aire necesario para la combustin y
consecuentemente desalojan a la atmsfera los gases producidos.
3.9.2
OPERACIN DE LOS HORNOS DE COQUE.
Se pueden dividir en 3 fases principales:

Carga del carbn al horno vaco.
Tiempo del carbn dentro del horno para realizar la coquizacin.
Descarga del coque al horno.
Para efectuar estas operaciones se cuenta con mquinas y equipos,
principalmente:
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Mquina cargadora y torre de carbn.

Mquina deshornadora.
Mquina gua.
Locomotora y carro de apagado y torre de apagado.
Equipo para control de la combustin para el calentamiento de los hornos.
Descripcin:
La torre de carbn :
Es una tolva o silo con capacidad para almacenar hasta 2,500 Tons. De carbn se
encuentra en la parte superior del techo de las bateras, en ella se almacena por muy
breve tiempo el carbn preparado, para cargar los hornos.
La mquina Cargadora:
Para transportar el carbn desde la torre de carbn hasta el horno que vaya a
cargarse, esta mquina cuenta con 5 tolvas ya que los hornos tienen 5 orificios o
bocas de carga por donde se les mete el carbn al ser cargados, la mquina
cargadora tiene una capacidad de 20 Tons. Aprox. Y cuenta con una va de rieles
de acero por donde puede transitar sobre los hornos utilizando motores
elctricos reversibles.
Mquina Deshornadora:
Esta mquina cuenta con un saca puertas, nivelador y un ariete vstago
empujador se traslada por medio de motores elctricos reversibles, utilizando
una va al lado llamado lado mquina de los hornos desde donde opera.
Mquina Gua:
Esta mquina cuenta con una saca puertas y una gua extensin de las
paredes del horno. Se traslada por medio de motores elctricos reversibles y
opera al lado llamado lado coque de los hornos, sobre el pasillo de servicio.
Equipo de apagado:
Este equipo esta compuesto de una locomotora elctrica que acciona un carro
llamado de apagado, su capacidad es suficiente para el contenido del coque de
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un horno aproximadamente 14 toneladas. Adems se cuenta con una torre de

apagado en donde se roca con agua el coque caliente para enfriarlo.
El equipo de control de la combustin para el calentamiento de los hornos:
Consiste principalmente en un tablero donde se encuentran aparatos registrados
de diferentes flujos, presiones, temperatura, etc.
3.10
CLASIFICACION DEL COQUE.

El coque se puede clasificar segn su tamao como sigue:
10 mm. Finos de coque

10 - 20 mm. Coque chcharo
20 40 mm. Coque nuez
40 60 mm. Coque Standard
UNIDAD IV ALTO HORNO

4.1. GENERALIDADES
El Alto Horno (AH) es un horno de cuba, vertical y alto que se emplea para
producir arrabio.
El proceso AH se lleva a cabo a flujo contracorriente.
Las partes principales del AH son: Tragante, cuba, vientre, etalaje, toberas y
crisol.
Por la parte superior se alimenta el material ferroso, el fundente y el coque, en
tanto que el aire precalentado es alimentado a presin a travs de las toberas.
La transformacin de los xidos de hierro empieza en la zona de cuba (menor
temperatura) y termina en la zona del crisol (mayor temperatura).
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4.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO ALTO HORNO

4.2.1 INTRODUCCIN AL PROCESO
El Alto Horno consta de una cuba vertical que usa coque como agente reductor
de las menas de xido de hierro, el producto lquido denominado arrabio
posteriormente es refinado para producir acero.
Se cargan materiales ferrosos por la parte superior de la cuba en proporciones
convenientes con fundente y coque,
El aire precalentado es alimentado a presin a travs de las toberas, en la base
del etalaje, este aire reacciona con coque con el cual entra en combustin
Los gases producidos suben por el interior del horno y reaccionan con los
materiales que descienden. El coque se consume por combustin, y el material
ferroso por reduccin y fusin.
El flujo a contracorriente en el horno consiste de:
Una marcha o movimiento ascendente del gas.
Una marcha o movimiento descendente de la carga.
El flujo a contracorriente es responsable de la alta eficiencia trmica del proceso.
El CO, H2 y N2 provenientes de la zona de combustin y a elevadas temperaturas
asciende hacia la seccin superior del horno transfiriendo la mayor parte de su
calor a la carga descendente.
Ing. Siderrgica I
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4.3 INSUMOS DEL PROCESO ALTO HORNO

4.3.1 MATERIAL FERROSO
Es un material con alta concentracin de hierro y bajo contenido de impurezas.
Los principales materiales ferrosos son:
(a) Trozo
(b) Sinter
(c) Pelet
Trozo:
Los minerales de hierro ms comunes son la hematita (Fe 2O3), magnetita (Fe3O4) y
limonita (Fe2O33H20).
Pelet:
Aglomerado esfrico de mineral de hierro, fundente, bentonita y coque, sometido a
cocimiento para que adquiera las propiedades requeridas para su uso en AH.
Sinter:
Es un aglomerado poroso de materiales ferrosos, fundentes y coque.
Ing. Siderrgica I
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4.4 COMBUSTIBLES
La funcin principal es aportar el calor necesario para la fundir la carga alimentada al
AH.
Los principales tipos son:
(a) Coque
(b) Hidrocarburos
(c) Combustibles auxiliares
4.4.1 COQUE METALRGICO:

Es un material carbonceo resistente y poroso, producido mediante el proceso de
coquizacin de carbones coquizables.
Sus funciones principales es mantener la permeabilidad de la columna de carga, formar
el gas reductor y aportar calor para la fusin de la carga alimentada.
Hidrocarburos:
El principal es el gas natural (metano).
Su funcin es proveer cantidades adicionales de gases reductores (CO e H 2) al
proceso.
Combustibles Auxiliares:
Son una fuente adicional de energa calorfica y gases reductores, por lo que bajan el
consumo del coque.
Ing. Siderrgica I
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El ms utilizado es el carbn pulverizado.

El oxgeno es un comburente, favorece la combustin del coque e incrementa la
productividad del AH.
4.5 FUNDENTES
Estos materiales bajan el punto de fusin de los xidos de la ganga (slice, almina),
produciendo una escoria fluida.
4.6 OTROS INSUMOS

Aire Caliente
El aire es precalentado a una temperatura de 1150 C y es enriquecido
hasta alcanzar un 25 % de oxgeno.
La alta temperatura de soplo asegura que las temperaturas del arrabio y
de la escoria sean altas para que estos productos estn en el estado
lquido.
Energa Elctrica
Energa necesaria para mover los sistemas de carga, motores, estufas,
bombas as como el equipo auxiliar utilizado en el proceso de fundicin.
Agua
Necesaria para los sistemas de enfriamiento, de la cuba, etalaje y crisol.
Aire comprimido
Necesario para las operaciones de limpieza, para los procesos auxiliares,
para la taladradora y can de lodos de la piquera de vaciado.
4.6.1 TEMPERATURA CONSTANTE DEL SOPLO CALIENTE.

Es un factor fundamental para mantener un balance trmico adecuado
dentro del horno, acelerando las reacciones de reduccin y la fusin de la
carga.
La variacin de temperatura produce una marcha inestable que afecta el
anlisis qumico y la produccin del arrabio.
Ing. Siderrgica I
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Si la temperatura no es constante se corre el riesgo de enfriamiento del

horno.
4.6.2 INYECCIN DE CARBN EN EL ALTO HORNO.

El carbn suministra el gas reductor (CO) y calor al proceso de fusin.
Disminuye el consumo de coque por tonelada de arrabio producido (coque
rate).
4.6.3 INYECCIN DE ADITIVOS EN EL SOPLO.

Los aditivos usados como combustibles y que son alimentados al AH se
dividen en slidos, lquidos y gaseosos.
Dentro de los gaseosos se encuentran el oxgeno, vapor de agua, gas
natural.
Entre los aditivos slidos podemos mencionar el carbn pulverizado.
El oxgeno es un aditivo inyectado al soplo cuyo propsito principal es
acelerar la combustin del coque y la produccin de CO.
El vapor de agua suministrado en el soplo reacciona con el carbono del
coque,
propiciando la formacin extra de gas reductor, H 2 y CO.
El uso de aditivos incrementa la eficiencia trmica, ya que aumenta la
relacin CO/CO2 y la temperatura de flama.
Los aditivos aumentan la eficiencia operacional, esto es, la proporcin de
reduccin directa/indirecta.
Ing. Siderrgica I
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4.6.4 INYECCIN DEL GAS NATURAL EN EL ALTO HORNO.
Al entrar en contacto el gas natural con el coque incandescente, se produce H 2 y

CO, acelerando la reaccin de reduccin.
Dependiendo de la temperatura de soplo y la cantidad de gas natural, se puede
ahorrar hasta un 10% de coque alimentado.
Las reacciones con hidrgeno son altamente endotrmicas; debemos mantener
una temperatura de flama alta, para conservar el balance trmico del horno.
4.6.5 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DE ARRABIO.

A partir del clculo de carga se alimenta el material ferroso, el coque y las
proporciones adecuadas de dunita y cuarcita.
La secuencia de carga tpica y de menor consumo de coque es la de mineral,
mineral-coque, coque (MMCC).
La carga se realiza por el tragante, al descender reacciona con el CO producido
por la combustin del coque en las toberas.
El gas ascendente cede su calor a la carga, eliminando la humedad,
calentndola y reduciendo el material ferroso.
La carga alcanza su mxima dilatacin en el vientre, iniciando la fusin descenso
paulatino de la carga como un proceso continuo.
Las gotas de hierro y escoria de la zona de fusin pasan por la cama de coque
impregnndose de carbn cayendo al crisol.
En la zona de las toberas se elimina el azufre, reacciona la ceniza de coque con
los fundentes y se reduce la slice.
Despus del intervalo de 45 minutos se drena el crisol y se obtiene el arrabio.
Ing. Siderrgica I
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4.6.6 ZONA DE PREPARACIN Y DE FUSIN DE LA CARGA EN EL PROCESO DEL

ALTO HORNO
El AH se divide en dos grandes zonas que son la de preparacin y la de fusin.
4.6.7 ZONA DE PREPARACIN.
Esta regin se divide en la de secado, reduccin indirecta y reduccin directa.
4.6.8 ZONA DE SECADO, DESHIDRATACIN O PRECALENTAMIENTO
En esta zona la humedad de la carga es removida por accin del gas ascendente, el
cual tiene una temperatura de 100-150 C.
En esta seccin del AH son eliminados una parte de los finos que producen la carga por
la presin del gas.
4.6.9. ZONA DE REDUCCIN INDIRECTA (PARTE ALTA)
En esta zona empieza la reduccin del mineral de hierro al entrar en contacto con los
gases reductores de CO y H2 .
La reduccin dada es de hematita a magnetita: Fe2O3Fe3O4
Se inicia el proceso de calcinacin de los carbonatos.
La temperatura que se alcanza en esta zona es en el rango de 500 a 1000 C.
4.6.10 ZONA DE REDUCCIN DIRECTA O ZONA DE CARBURACIN (PARTE
BAJA)
Al entrar en contacto el gas con la aleacin hierro-carbono en esta zona se forma
carburo de hierro (FeC3).
El FeC3 producido en combinacin con el silicio (Si), el fsforo (P), el azufre (S) y el
manganeso (Mn) formaran el arrabio.
En esta parte se descomponen los fundentes que atrapando las impurezas como SiO 2,
CaO y MgO forman la escoria.
4.6.11 ZONA DE FUSIN

La zona de fusin comprende desde el crisol hasta la parte superior del vientre,
dividindose en dos regiones: fusin y combustin.
4.6.12 ZONA DE PREPARACIN
En esta zona los materiales reciben la temperatura adecuada para pasar de
consistencia pastosa a lquida.
El nico material slido es el coque y las gotas de hierro y escoria pasan por el
depositndose en el crisol.
Las gotas de hierro al pasar por el coque incandescente permite la eliminacin de
cualquier remanente de oxgeno que existe en el arrabio.
Ing. Siderrgica I
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En esta zona el carbn reduce al manganeso de acuerdo con la siguiente reaccin:

MnO C Mn CO
4.6.13 ZONA DE COMBUSTIN

Esta zona se encuentra alrededor de las toberas.
En esta regin el hierro llega en forma lquida y la escoria toma el azufre que trae el
mismo hierro.
En esta zona se lleva a cabo la combustin entre el aire y el coque mediante las
siguientes reacciones:
1
CO
O2 CO2
CO2 C 2CO
4.7 ADECUADA DISTRIBUCIN DE LA CARGA EN EL ALTO HORNO.

El AH es un proceso a contracorriente, los gases reductores ascienden y las
partculas de oxido de hierro reducido descienden.
La distribucin de la carga incide directamente en la distribucin de los gases
reductores, el contacto gas-slido y la eficiencia-productividad del AH.
La carga alternada de materia prima, permite una marcha estable del AH se
mantiene constante a medida que se mueve hacia abajo.
Ing. Siderrgica I
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La zona cohesiva es determinada por la prctica de cargado, relacin total de

mineral/coque y las propiedades de la materia prima.
En la cuba, el gas fluye hacia aquellas regiones donde las capas de coque son
ms gruesas que las capas de mineral.
Dentro de las capas de mineral el gas fluye preferencialmente fuera de las
partculas ms pequeas (finos).
La distribucin de la carga y el gas en el horno es afectada principalmente por:

(a) Tamao y calidad de la materia prima
(b) Condiciones del soplo
(c) Geometra del horno
(d) Equipo de carga del horno
El sistema PAUL WORTH distribuye la carga en forma de V en forma de M, perfil
plano y cualquier combinacin de capas.
4.8 REDUCCIN DE XIDOS DE HIERRO
4.8.1 QUMICA DEL PROCESO:
Los materiales de la carga y el coque alimentados por el tragante del Alto Horno
se ponen en contacto con los gases calientes que ascienden desde las toberas.
El coque se quema con gran intensidad cuando alcanza la parte ms baja del
horno, adyacente a las toberas y entra en contacto con el aire caliente del soplo.
Formacin del agente reductor
A alta temperatura, aproximadamente 1650 C, el dixido de carbono (CO 2) formado no
es estable y reacciona con el carbn adicional para formar monxido de carbono (CO)
de acuerdo a la reaccin:
CO2
+ C = 2 CO; H= + 172423KJ/KMol
Esta reaccin es la fuente principal de calor para la operacin de fusin y tambin
produce el gas reductor (CO).
El CO asciende dentro de la cuba del horno donde precalienta y reduce la mayora de
los xidos de hierro en la carga mientras desciende al crisol.
Operaciones modernas de Alto Horno usan de 250-400 Kg de carbn por THM.
4.8.2 QUMICA DEL PROCESO:
La humedad del soplo
La humedad (H2O) en el aire de soplo reacciona con carbono del coque en la zona de
combustin, la reaccin es endotrmica y produce ms gases reductores (CO e H 2)
Cuando la temperatura de soplo caliente es alta, entre 1000 C y 1100 C, es ventajoso
incrementar el contenido de humedad por adicin de vapor al soplo para incrementar
el poder reductor del gas:
Ing. Siderrgica I
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C+H2O = CO+H2;
H= +131,378 KJ/KMol
El incremento de la concentracin de hidrgeno en los gases reductores del horno,
disminuye su densidad, con lo que un volumen equivalente de gases reductores genera
menos resistencia al descenso de la carga.
Los gases ascendentes inician la reduccin de los xidos de hierro de la carga en la
parte superior del Horno donde la temperatura es menor a 900 C.
La proporcin del CO/CO2 es aproximadamente 2.3 en equilibrio con wustita.
En la parte superior del horno donde la temperatura es inferior a 927C los gases
ascendentes inician la reduccin del FeO en la carga. A esas temperaturas el equilibrio
qumico evita que todo el CO e H2 reaccione.
La cantidad de CO o H2 debe ser mayor (aproximadamente el triple) que la cantidad
mostrada por las siguientes ecuaciones estequiomtricas para activar las reacciones:
Fe2O3 + 3/2 CO =
Fe + 3/2 CO2
H= -3075 cal. (1)
1/3 Fe3O4 + 4/3 CO =

Fe + 4/3 CO2
FeO + CO = Fe + CO2
Fe2O3 + 3/2 H2 =
Fe + 3/2 CO2
1/3 Fe3O4 + 4/3H2 = Fe + 4/3 H2O
H= -9333 cal. (2)

H= -3850 cal (3)
H= 11700 cal (4)
H= 12199 cal (5)
La fraccin de FeO que no es reducida en la parte superior del horno donde la

temperatura es relativamente baja debe ser reducida en la parte ms baja donde la
temperatura es muy alta.
El CO2 y el H2O (Vapor) no son estables a altas temperaturas en la presencia de coque,
las reacciones de reduccin en esta parte del horno puede ser representada por la ec
(10) no importando si la reduccin es hecha con H 2 CO.
FeO + CO =
Fe + CO2
H= -3850cal
(3)
CO2 + C
=
2CO
H= 41250cal
(9)
FeO + C =
Fe + CO
H= 37400cal
(10)
FeO + H2 =
Fe + H2O
H= 6000cal
(8)
H2O + C =
CO + H2
H= 31400cal
(2)
FeO + C = Fe + CO
H= 37400cal
(10)
La reaccin 10 absorbe una gran cantidad de calor, consecuentemente a mayor
cantidad de reduccin que ocurre de esta manera, mayor la cantidad de carbn que
debe suministrarse al horno.
En la mayora de los altos hornos, alrededor del 20% del calor es suministrado por el
calor sensible del soplo caliente del aire, el resto por la combustin del coque.
Ing. Siderrgica I
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El coque caliente, cuando alcanza la parte ms baja del horno y est en contacto con el
aire caliente del soplo, adyacente a las toberas, se quemar a temperaturas superiores
a 1650 C.
El CO2 que se forma reacciona inmediatamente con el carbn para formar CO. La
combustin del coque en el alto horno se puede expresar por la siguiente ecuacin
qumica:
C + O2 = CO
H= -26458 cal.
(1)
El grado de reduccin real del mineral depende del tamao y naturaleza as como de la
intensidad del flujo de gas en la seccin transversal radial de la zona.
Si el tamao del mineral es grande y/o si es poroso, la capa exterior puede ser reducida
a wustita (Fe0.947 O) mientras que el ncleo interior todava contiene Hematita (Fe 2O3).
4.9 REDUCCIN DE MANGANESO.

A la temperatura en la parte superior de la cuba, parte de los xidos superiores de
manganeso son reducidos por el CO de acuerdo a las siguientes ecuaciones qumicas:
MnO2 + CO = MnO + CO2
H= -35350cal (11)
Mn3O4 + CO = 3MnO + CO2
H= -12250cal (12)
El xido inferior, el MnO no puede ser posteriormente reducido por el CO H 2 a
cualquiera de las temperaturas que alcanzadas en la cuba.
La ecuacin qumica para expresar la reduccin de este elemento es:
Ing. Siderrgica I
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MnO + C = Mn + CO
H= 65600cal (13)
La reaccin se lleva a cabo nicamente a temperaturas arriba de 1485 C

y absorbe grandes cantidades de calor.
A temperaturas muy altas el contenido del manganeso que puede ser
reducido en un alto horno se incrementa, pero en la mayora de las
prcticas basadas esta cantidad es alrededor de 65 a 75% de Mn
cargado.
El Mn que es reducido se disuelve en el metal caliente mientras que la
porcin sin reducir permanece como parte de la escoria.
4.10 REDUCCIN DE LA SLICE.

La reduccin de la slice ocurre nicamente a muy altas temperaturas de acuerdo a la
siguiente ecuacin qumica:
SiO2 + 2 C = Si +2CO
H= 157,400 cal.
La reaccin es relativamente lenta pero se acelera con un incremento de
la temperatura.
Para cualquier carga particular y composicin de la escoria el contenido
del Silicio del metal caliente es proporcional a la temperatura del metal
caliente.
El porcentaje del Silicio en el metal caliente puede tambin ser
influenciado por incremento del contenido de slice de la carga y de la
ceniza del coque.
4.11 REDUCCIN DEL FSFORO.
La reduccin del fsforo es expresada por la ecuacin:
P2O5 + 5C = 2P + 5CO
H=238000 cal/mol
La reduccin final del fsforo se lleva a cabo nicamente a muy altas
temperaturas.
A diferencia del Mn y el Si es casi completamente reducido, por esto casi
todo el P en la carga se disolver en el metal caliente.
El nico medio para controlar el contenido de P en el metal caliente es
limitando la cantidad de la carga.
Ing. Siderrgica I
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4.12 ELIMINACIN DE AZUFRE.

El S entra al AH principalmente en el coque y es liberado en la corriente
de gas dentro del horno como H 2S o un compuesto gaseoso COS, cuando
el coque se quema.
Mientras e gas asciende por la cuba, parte del S se combina con la cal del
fundente y otra fraccin con el Fe. La reaccin es:
FeO + COS = FeS + CO2
H=-19150 cal
El S que combina con el Fe debe ser removido a las temperaturas muy
altas que existen en el crisol. Esto ocurre por la reduccin del FeS en
presencia de cal (CaO) la reaccin qumica es:
FeS + CaO + C = CaS + Fe + CO
H= 43 600 cal
El grado de remocin de S depende de la temperatura en el crisol, el
rango o proporcin de xidos bsicos (CaO o MgO) a xidos cidos (SiO 2)
y (Al2O3) en la escoria.
4.13 REACCIN DE ELEMENTOS MENOS ABUNDANTES.
Ti, K, Na, Zn, As, Ba, Be, B, Cu , Cr, Ni, Se, Te, Sn, Zr y V son algunos
otros elementos presentes en cantidades muy pequeas pero varan en la
materia prima.
Cuando el titanio excede del 1.5% las escorias pueden ser viscosas y
resulta una operacin irregular del horno.
Bajo las condiciones prevalecientes en el horno, el titanio muestra una
ligera tendencia para combinarse con el carbn y el nitrgeno para formar
cianonitruros de titanio.
El cianonitruro de titanio algunas veces es encontrado en la salamandra
del crisol del horno en la forma de pequeos cubos que tienen la
apariencia del cobre.
4.14 LA REACCIN DE BOUDOUARD.

Reaccin de gran importancia en una serie de reacciones de reduccin:
2C(s) + CO2 (g) = 2CO (g);
Ho = 41080 cal.
La reaccin es endotrmica y est relacionada con un aumento de
volumen de los componentes gaseosos.
De acuerdo con el principio de Le Chatelier, al aumentar la temperatura y
reducir la presin, la reaccin procede hacia la derecha.
Ing. Siderrgica I
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4.15 REDUCCIN CON CO.

La reduccin de los xidos de hierro con CO e H 2 se expresan mediante las ecuaciones
siguientes:
A temperatura arriba de 570 C
3Fe2O3(s) + CO(g) = 2 Fe3O4(s) + CO2
Ho= -15050 cal/mol (1)
Fe3O4(s) + CO(g) = 3FeO(s) + CO2
Ho = + 5350 cal/mol (2)
FeO(s) +CO(g) = Fe(s) + CO2(g)
Ho = - 1040 cal/mol (3)
A temperaturas abajo de 570o C

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO(g) = Fe + CO2
Ho= -15050 cal/mol (1)

Ho= -1040 cal/mol (4)
4.16 REDUCCIN CON HIDRGENO.

A temperaturas superiores de 570 oC
3Fe2O3(s) + H2 = 2Fe3O4 + H2O(g)
H= - 5210 cal/mol (5)
Fe3O4(s) + H2 = 3FeO(s) + H2O(g)
H= + 15190 cal/mol (6)
FeO(s) + H2 = Fe(s) + H2O(g)
H= +6690 cal/mol (7)
o
A temperaturas inferiores de 570 C
3Fe2O3(s) + H2 = 2Fe3O4 + H2O(g)
H= - 5210 cal/mol (5)
Fe2O4 + H2 = Fe + H2O(g)
H= + 8800 cal/mol (8)
4.17 FACTORES QUE AFECTAN LA REDUCCIN DE LOS XIDOS.
La velocidad y el grado de reduccin de los minerales de hierro, dependen de:
La velocidad de entrada del gas a la zona de reaccin y de la velocidad de
salida de los productos gaseosos de esta zona.
La temperatura de proceso (a mayor temperatura la velocidad de
reduccin es mayor).
La granulometra de la carga (con el sinter y/o pelets la velocidad de
reduccin aumenta, debido a que la superficie de contacto y la cantidad
de agente reductor es mayor).
La porosidad de la carga (sinter y/o pelets) (con el aumento de la
porosidad se facilita y acelera la reduccin.)
Al aumentar la presin del gas reductor se aumenta tambin, su adsorcin
sobre la superficie interna y externa del pelet, sinter o mineral (aumento
de la presin dentro del AH).
Ing. Siderrgica I
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Con el aumento de la velocidad de la corriente de gas, se disminuye el

espesor de la capa de gas absorbida alrededor de los pelets o trozos de
sinter.
Los xidos de hierro, es posible, tambin reducirlos mediante el carbono slido.
4.18 REACCIONES EN LA ZONA INFERIOR

4.18.1 ZONA DE TOBERAS
A travs de las toberas se inyecta aire caliente a una velocidad de 150 300 m s -1 y
algunas veces enriquecido con oxgeno hasta en un 25%, para acelerar la combustin
del coque y generar una gran cantidad de calor.
Para empujar los gases reductores a travs de la carga formada por material slido y
para vencer la presin del tragante del horno, el aire se suministra a una presin de 2
4 atm.
El soplo de aire inyectado reacciona instantneamente con los elementos disueltos en
el bao del metal, formando una zona denominada zona de oxidacin (ZO).
La alta velocidad de soplo da lugar a la formacin de remolinos de gas y partculas de
coque, las cuales se mueven bruscamente en enfrente de cada tobera y se extienden
entre 1 a 2 m hacia dentro.
Los trozos de coque que se encuentran en la parte inferior de esta zona caen
peridicamente dentro de los remolinos, siendo consumidos por el aire caliente que
entra, causando un incremento de la temperatura.
El CO generado en la ZO asciende transmitiendo calor a la carga que desciende, y al
mismo tiempo reduce los xidos de hierro.
Un coeficiente de transferencia de calor mayor, incrementa la combustin del coque y
se libera espacio, facilitando un descenso fluido de toda la columna de carga del AH.
Ing. Siderrgica I
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4.19 COMBUSTIN FRENTE A LAS TOBERAS

Cuando el coque es quemado frente a las toberas del horno, es posible delimitar un
espacio en el crisol que tiene una forma parecida a la de un elipsoide de tres ejes.
De la Figura anterior puede ser visto que la combustin ocurre en dos zonas:
Zona A
Se encuentra en la parte ms cercana a las toberas y se caracteriza por

tener la mxima concentracin de oxgeno gaseoso.
En esta zona se encuentran presentes las fases de O 2, CO, CO2, H2 y
H2O.
Fuera del espacio de combustin el gas est formado predominantemente
de CO, H2 y N2.
El volumen de la ZO ocupa solo el 1% del volumen total del AH; sin
embargo, su rea ocupa del 25 35% de toda la seccin transversal del
crisol.
Zona B.
En la zona B, el gas consiste principalmente de CO, CO 2, H2, H2O y N2.
Fuera del espacio de combustin el gas est formado predominantemente
de CO, H2 y N2.
El volumen de la ZO ocupa solo el 1% del volumen total del AH; sin
embargo, su rea ocupa del 25 35% de toda la seccin transversal del
crisol.
Si la longitud de la ZO es pequea en el sentido del eje de las toberas ocurrira lo
siguiente:
La combustin del coque se concentrara cerca de las paredes del crisol y la

carga descendera alrededor del horno.
La parte interna de la columna de carga no se calentara lo suficiente y solo sera
parcialmente reducida por el gas.
Ing. Siderrgica I
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Al llegar la carga al crisol consumira una cantidad mayor de calor, aumentando

el consumo especfico de coque.
La productividad del AH disminuira.
UNIDAD V: REDUCCION DIRECTA

5.1 DESARROLLO HISTRICO DE REDUCCIN DIRECTA
Debido al deseo (en algunos pases la necesidad econmica) para el empleo de
minerales de grados mas bajos y la disponibilidad de combustibles (carbones
bituminosos no coquizables, antracitas, lignito, etc. Los cuales son inadecuados como
combustible para alto horno) una intensiva investigacin a sido hecha para desarrollar
procesos que podra al menos parcialmente suplantar el alto horno como fuente de
hierro para aceracin. Tales procesos son conocidos como procesos de reduccin
directa y sus propsitos son para:
1) Producir acero directamente de mineral de hierro
2) Hacer un producto equivalente al arrabio del alto horno para uso en los actuales
procesos de aceracin
3) Producir hierro bajo carbono como stock de fusin para fabricar acero por los
procesos existentes.
A pesar de la intensidad del esfuerzo ningn proceso de reduccin directa de uso
comercial ha sido desarrollado a la fecha que muestra una promesa inmediata para
suplantar al alto horno como la fuente principal de unidades de hierro para fabricacin
de acero en una escala mayor.
Los mtodos de Reduccin Directa de hierro son denominados aquellos durante los
cuales la temperatura de operacin es mas baja que la temperatura de fusin del
producto principal. La temperatura utilizada determina, tambin, el contenido de los
otros elementos presentes, diferentes al carbono.
5.1.2 CLASIFICACIN
1.- Reactores fluidizantes.
2.- Retortas
3.- Hornos tubulares.
4.- hornos de cuba.
5.- Crisoles. Hornos de tnel, etc.
5.1.3 AGENTES REDUCTORES USADOS

Mezclas de H2, CO, obtenidos por la conversin del gas natural con vapor de agua
segn la siguiente reaccin:
Ing. Siderrgica I
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CH4 + H2O = CO + 3H2
H298 = 49270 kcal/ kmol o 206284 kj/kmol.
Carbn slido usados en varios procesos como el Krupp Renn, SL / RN , Hoganas.

Proceso HyL III.
En general una planta de H y L cuenta con tres secciones:
Generacin de gas Reductor

Circuito de Reduccin
Circuito de Enfriamiento
5.1.4 GENERACIN DEL GAS REDUCTOR.

Se usa gas natural el cual se introduce a un reformador con vapor de agua.
La reaccin de Metano Vapor de agua se lleva a cabo dentro de tubos de acero
inoxidable al Cr Ni en presencia de un catalizador de nquel donde se genera un gas
rico en H2 y CO.
5.1.5 CIRCUITO DE REDUCCIN.
El elemento central del circuito de reduccin es el reactor que se divide en tres zonas
debido a los fenmenos de la dinmica de flujo de gases; estas son:
La Zona de Reduccin
La Zona Isobrica y
La Zona de enfriamiento.
L a presin de operacin del reactor es de 7 MPa (5 kg /cm 2).
El circuito de reduccin consiste principalmente, de la zona superior o de reaccin del
reactor. Dentro del reactor el gas fluye en contracorriente al flujo de slidos.
La zona isobrica separa a las zonas de reduccin y de enfriamiento proporcionando un
espacio donde se minimiza el mezclado de los gases de ambas zonas en forma
controlada sin afectar negativamente a la operacin de dichas zonas.
Con el control de las purgas de los gases de las zonas de reduccin y de enfriamiento,
se puede ajustar el grado de aislamiento de esas dos zonas de acuerdo con cada
condicin de operacin deseada.
El circuito de enfriamiento consiste, principalmente, de la zona de enfriamiento del
reactor, un enfriador de contacto directo y un compresor. Una pequea cantidad de gas
fresco se inyecta al circuito inmediatamente, antes de entrar a la zona de enfriamiento.
En esta zona el gas, tambin, fluye a contracorriente con respecto al flujo de slidos.
Ing. Siderrgica I
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La operacin del reactor a alta presin se logra por medio de los mecanismos de sello
hermtico y de flujo de slidos patentados por H y L. estos mecanismos permiten la
carga y descarga continua del reactor con perdidas mnimas de presin, de gas
reductor y de calor. El producto se descarga fro y estable sin necesidad de sufrir
pasivacin antes de su almacenamiento a largo plazo o de su embarque.
Ing. Siderrgica I
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5.2 PROCESO MIDREX

El proceso de Reduccin Directa MIDREX, es utilizado en la planta para transformar el
mineral de hierro con bajo grado de metalizacin en un producto de hierro de reduccin
directa de alto porcentaje de pureza, y de esa manera sea apto para la utilizacin en la
Ing. Siderrgica I
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fabricacin
de
acero,
hierro
aplicaciones
de
fundicin.
El proceso se divide en tres partes:
5.2.1 REDUCCIN
El mineral de hierro es introducido en tolvas que se encuentra en la parte superior del
horno, en donde desciende a travs del horno por accin de la gravedad, mientras se
calienta y se le inyecta los gases en contracorriente con altos contenidos de H2 y CO2
para de esa manera obtener el hierro reducido libre de oxigeno. Estos gases reaccionan
con el Fe2O3 presente en el mineral de hierro y lo transforman en hierro metlico,
dejando el H2O y el CO2.
Fe2O3 + 3H2 ---> 2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO ---> 2Fe + 3CO
El Hierro de Reduccin Directa se descarga en caliente para alimentar una mquina
briqueteadora para producir hierro briqueteado en caliente HIB.
Ing. Siderrgica I
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5.2.3 REFORMADOR
Es un horno recubierto con material refractario y tubos de aleacin llenos de catalizador,
dentro de este, el gas es calentado y reformado a medida que pasa por los tubos. El
gas que ha sido nuevamente reformado posee de un 90% a 92% de H 2 y CO2, por lo
que es utilizado como gas reductor dentro del horno. La reaccin que permite llevar a
cabo este proceso es la siguiente:
CH4
CH4
+
+
Ing. Siderrgica I
69 de 60
CO2
H 2O
--->2CO
---> CO
+
+
2H2
3H 2

Para maximizar la eficiencia en la reformacin, los gases que han sido utilizados en el
horno, son reciclados y mezclados con gas natural fresco.
-
Recuperador de Calor: En esta parte del proceso, se aprovecha el calor del

humo del Reformador para precalentar el gas de alimentacin, el aire de
combustin hacia los quemadores y el gas natural del proceso.
Ing. Siderrgica I
70 de 60

El proceso MIDREX se caracteriza por un flujo continuo estable de xido alimentado,

producto de hierro reducido, gas reductor y gases inertes. El requisito de combustin es
inherentemente bajo, debido a la eficiencia del horno reductor de cuba contra corriente,
y tambin debido a la recirculacin del gas reductor agotado hacia el reformador. Los
controles bsicos del proceso son simples y fundamentales para la reduccin directa. A
continuacin se describen los controles bsicos del proceso:
- Calidad del gas reductor (reductor/oxidante)
Esto se controla por medio de un analizador-controlador-indicador de CO 2, que usa el
anlisis del gas reformado para regular la aadidura de gas natural de proceso al gas
de proceso. El punto de ajuste normal consiste de aproximadamente 2.5% de CO 2.
Razn
de
H2O/CO
(en
el
gas
reformador)
Este se mantiene a un nivel de 1.5 a 1.7 a 1, por medio de un controlador-indicador que
controla la temperatura del agua hacia el lado del gas de proceso del lavador de gas
superior. El punto de ajuste operacional de la temperatura del agua es
aproximadamente de 55C a 60C. Esto produce un gas de proceso a una temperatura
de 62C en los compresores de gas. Despus de que se comprime el gas en los
compresores y se le agrega una porcin de gas natural de proceso, la temperatura del
eliminador de gotas del gas de proceso debe ser aproximadamente de 81C. La
temperatura y la presin en este punto determinan la cantidad de agua contenida en el
gas de alimentacin que va a los tubos del reformador.
-
CH4 del gas Bustle
Este se controla por medio de un analizador-controlador-indicador que regula el gas

natural de enriquecimiento al gas reformado. La concentracin de CH 4 en el gas
bustle se mantiene a aproximadamente 3%, con un nivel bajo de alarma de 2% y un
nivel alto de alarma de 4.5%.
- Temperatura del gas Bustle
Esta se mantiene por medio de un controlador de temperatura, que posiciona la vlvula
de control de temperatura del gas bustle de tal forma, que una porcin del chorro de
gas se enfre en el enfriador de gas reformado. A la corriente enfriada se le ha agregado
gas natural de enriquecimiento y estos se agregan al gas reformado en el mezclador de
gas reformado. Esta mezcla (con temperatura y contenido de metano controlados) se
llama ahora gas bustle.
Ing. Siderrgica I
71 de 60

5.3 CONTROL DE LA METALIZACIN

El operador compara el flujo del gas proceso con la velocidad de descarga del producto.
Un controlador-registrador mantiene un flujo de gas de proceso predeterminado. Los
ajustes de la mquina briquetadora mantiene una velocidad de descarga de producto.
PREFERRED CHARACTERISTICS FOR DR-GRADE PELLETS AND LUMP ORE:

CHEMICAL CHARACTERISTICS
Pellets
Lump
%Fe
67.0 min.
67.0 min
%(SiO2 + Al2O3)
3.0 max.
3.0 max.
%S
0.008 max
0.008 max.
%P
0.03 max.
0.03 max.
Ing. Siderrgica I
72 de 60

%TiO2
0.15 max.
0.15 max.
Pellets
6 x 16 mm
-95 min.
Lump
10 x 35 mm
85 min.
--
3 max.
250 min.
2 max.
5 max.
---
Pellets
Lump
Midrex Linder Test (760C)

% Metallization
% minus 3.36mm
93 min.
2 max.
93 min.
5 max.
Hot Load Test (815C)

Tumble Strength (% plus 6.73 mm)
Compression Strength (kg)
Clustering (% plus 25 mm after 10 rev.)
90 min.
100 min.
0
85 min.
-0
PHYSICAL CHARACTERISTICS
Nominal Size
%10 x 35mm
%9 x 16mm
% minus 5mm
Compression Strength kg
% less than 50 kg
REDUCTION CHARACTERISTICS
Ing. Siderrgica I
73 de 60

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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE COAHUILA

ING. JUAN MANUEL HERNNDEZ MORENO

MONCLOVA, COAHUILA, MXICO

M.I. JUAN MANUEL HERNANDEZ MORENO

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M.I. JUAN MANUEL HERNANDEZ MORENO

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3.5 DESCRIPCIN DEL PROCESO CONVENCIONAL DE COQUIZACIN..........36

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4.18.1 ZONA DE TOBERAS.....................................................................................60

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La sinterizacin consiste en la preparacin de una mezcla debidamente

En sntesis ,la sinterizacin consiste en aglomerar a elevada

El proceso de sinterizacin es aplicado a todos los minerales de hierro, hematticos,

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1.1 PREPARACIN DE LA CARGA:

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Combustible gaseoso: consiste principalmente de gas de coquizacin, gas de

Poder calorfico; deber ser alto de modo de utilizar pequeas proporciones

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Las principales caractersticas de algunos combustibles slidos, donde se puede

M.I. JUAN MANUEL HERNANDEZ MORENO

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Cuando los fundentes tienen tamaos menores de 3.0mm, facilitan su descomposicin

M.I. JUAN MANUEL HERNANDEZ MORENO

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Los finos de retorno aumentan la permeabilidad de la mezcla contrabalanceado, por un

3.- Etapa de enfriamiento y cribado del Sinter

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Universidad Autnoma de Coahuila

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RECUPERACION DE LOS MINERALES Y PREPARACIN DE LA MEZCLA.

M.I. JUAN MANUEL HERNANDEZ MORENO

1.7.- DIAGRAMA DE FLUJO DE

Universidad Autnoma de Coahuila

Este almacenamiento consiste de 6 tolvas metlicas (4) equipadas en su parte inferior

1.7.1.- CADENA DE SINTERIZACION

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El encendido de la capa se efecta por una campana que consta de 6 lneas de

1.7.2.- ZONAS DE SINTERIZACIN EN UNA MAQUINA

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los trozos de aglomerado tiendan a fracturarse, adquiriendo adems cierta

CO 26,420 Kcal. /Mol.

El azufre del coque se quema.

O2 = SO2 + 70,950 Kcal/Mol

Se descompone la caliza y dolomita y se inicia la reduccin de la hematina en la zona

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El azufre en forma de CaSO4 presente en el mineral se disocia a 960 C facilitndose

SO2 + O2 -42,550 Kcal/Mol

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El proceso de peletizacin, se basa esencialmente en la formacin de una bola verde

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