CONTROL DE INVENTARIOS JUSTO A TIEMPO

Tal como se escucha el control de inventarios justo a tiempo, la idea es que se adquieren los
inventarios y se insertan en la produccin en el momento en que se necesitan. Esto requiere de
compras muy eficientes, proveedores muy confiables y un sistema eficiente de manejo de
inventarios. Cabe destacar, que se pueden reducir las materias primas necesarias gracias a una
mayor eficiencia interna, pero esto se refiere mayormente a factores externos. Con un trabajo en
equipo que incorpore proveedores de confianza, se puede rebajar la cantidad de materias primas,
respecto a los artculos terminados, podemos decir que si se reabastecen con rapidez, se reduce el
costo de quedarse sin existencias y de la misma manera se reduce los inventarios de ste tipo. En
efecto, los inventarios son importantes para los fabricantes en general, vara ampliamente entre
los distintos grupos de industrias. La composicin de esta parte del activo es una gran variedad de
artculos, y es por eso que se han clasificado de acuerdo a su utilizacin en los siguientes tipos:
1. Inventarios de materia prima
2. Inventarios de produccin en proceso
3. Inventarios de productos terminados
4. Inventarios de materiales y suministros.
Inventarios de materia prima
Comprende los elementos bsicos o principales que entran en la elaboracin del producto. En
toda actividad industrial concurren una variedad de artculos (materia prima) y materiales, los que
sern sometidos a un proceso para obtener al final un artculo terminado o acabado. A los
materiales que intervienen en mayor grado en la produccin se les considera "Materia Prima", ya
que su uso se hace en cantidades los suficientemente importantes del producto acabado. La
materia prima, es aquel o aquellos artculos sometidos a un proceso de fabricacin que al final se
convertir en un producto terminado.
Inventarios de Productos en Proceso:
El inventario de productos en proceso consiste en todos los artculos o elementos que se utilizan
en el actual proceso de produccin. Es decir, son productos parcialmente terminados que se
encuentran en un grado intermedio de produccin y a los cuales se les aplico la labor directa y
gastos indirectos inherentes al proceso de produccin en un momento dado. Una de las
caractersticas del inventario de producto en proceso es que va aumentando el valor a medida que
se es transformado de materia prima en el producto terminado como consecuencia del proceso de
produccin.
Inventarios de Productos Terminados:
Comprende estos, los artculos transferidos por el departamento de produccin al almacn de
productos terminados por haber estos; alcanzado su grado de terminacin total y que a la hora de
la toma fsica de inventarios se encuentren aun en los almacenes, es decir, los que todava no han
sido vendidos. El nivel de inventarios de productos terminados va a depender directamente de las
ventas, es decir su nivel est dado por la demanda.
Inventarios de Materiales y Suministros
En el inventario de materiales y suministros se incluye: Materias primas secundarias, sus
especificaciones varan segn el tipo de industria, un ejemplo; para la industria cervecera es: sales
para el tratamiento de agua. Artculos de consumo destinados para ser usados en la operacin de
la industria, dentro de estos artculos de consumo los ms importantes son los destinados a las
operaciones, y estn formados por los combustibles y lubricantes, estos en las industria tiene gran
relevancia. Los artculos y materiales de reparacin y mantenimiento de las maquinarias y

aparatos operativos, los artculos de reparacin por su gran volumen necesitan ser controladores
adecuadamente, la existencia de estos varan en relacin a sus necesidades
Inventario de Seguridad
Este tipo de inventario es utilizado para impedir la interrupcin en el aprovisionamiento causado
por demoras en la entrega o pro el aumento imprevisto de la demanda durante un periodo de
reabastecimiento, la importancia del mismo est ligada al nivel de servicio, la fluctuacin de la
demanda y la variacin de las demoras de la entrega.
IMPORTANCIA
La administracin de inventario, en general, se centra en cuatro aspectos bsicos:
1. Cuntas unidades deberan ordenarse o producirse en un momento dado.
2. En qu momento deberan ordenarse o producirse el inventario.
3. Que artculos del inventario merecen una atencin especial.
4. Puede uno protegerse contra los cambios en los costos de los artculos del inventario.
No obstante, el inventario permite ganar tiempo ya que ni la produccin ni la entrega pueden ser
instantnea, se debe contar con existencia del producto a las cuales se puede recurrir
rpidamente para que la venta real no tenga que esperar hasta que termine el largo proceso de
produccin, el inventario permite reducir los costos a que da lugar a la falta de continuidad en el
proceso de produccin. Adems de ser una proteccin contra los aumentos de precios y contra la
escasez de materia prima. En efecto, si la empresa provee un significativo aumento de precio en
las materias primas bsicas, tendr que pensar en almacenar una cantidad suficiente al precio ms
bajo que predomine en el mercado, esto tiene como consecuencia una continuacin normal de las
operaciones y una buena destreza de inventario. Por el contrario, algunas empresas consideran
que no deberan mantener ningn tipo de inventario porque mientras los productos se encuentran
en almacenamiento no generan rendimiento y deben ser financiados. Sin embargo es necesario
mantener algn tipo de inventario porque:
1. La demanda no se puede pronosticar con certeza.
2. Se requiere de un cierto tiempo para convertir un producto de tal manera que se pueda vender.
Adems de que los inventarios excesivos son costosos tambin son los inventarios insuficientes,
porque los clientes podran dirigirse a los competidores si los productos no estn disponibles
cuando los demandan y de esta manera se pierde el negocio. La administracin de inventario
requiere de una coordinacin entre los departamentos de ventas, compras, produccin y finanzas;
una falta de coordinacin nos podra llevar al fracaso financiero.

Qu es KANBAN?
El Kanban (del japons: kanban, significa "tarjeta" o "tablero") es un sistema de informacin que
controla de modo armnico la fabricacin de los productos necesarios en la cantidad y tiempo
necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica, como
entre distintas empresas.

Tambin se denomina sistema de tarjetas, pues en su implementacin ms sencilla utiliza

tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan cuando estos
contenedores son utilizados, para asegurar la reposicin de dichos materiales. Las tarjetas actan
de testigo del proceso de produccin. Otras implementaciones ms sofisticadas utilizan la misma
filosofa, sustituyendo las tarjetas por otros mtodos de visualizacin del flujo.
Funcionamiento
Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la seal, viaja
hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje, para que se produzca un nuevo
producto. Se dice entonces que la produccin est guiada por la demanda y que el kanban es la
seal que el cliente indica para que un nuevo producto deba ser fabricado o montado para
rellenar el punto de stock.
Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente "apela" o "pide" el producto), el
primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente
grande para permitir la produccin, y no demasiado pequeo como para reducir las existencias.

Kanban es un sistema basado en seales. Como su nombre sugiere, Kanban histricamente usa
tarjetas para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores
plsticos, pelotas, o un carro vaco de transporte tambin pueden ser usados para provocar el
movimiento, la produccin, o el suministro de una unidad en una fbrica.
El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la
Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de produccin en total.
Adems, demostr ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el
nmero de Kanban en circulacin se destacan las reas con problemas

Es muy comn la asociacin de KANBAN = JIT (Justo a tiempo Just In Time) o KANBAN =
CONTROL DE INVENTARIOS, esto no es cierto, pero si est relacionado con estos trminos.
KANBAN funcionar efectivamente en combinacin con otros elementos del JIT, tales como la
calendarizacin de produccin mediante etiquetas, la buena organizacin del rea de trabajo y el
flujo de la produccin. KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los
supermercados. KANBAN significa en japons etiqueta de instruccin.
La etiqueta KANBAN contiene informacin que sirve como orden de trabajo, sta es su funcin
principal, en otras palabras es un dispositivo de direccin automtico que nos da informacin
acerca de qu se va a producir, en qu cantidad, mediante qu medios y cmo trasportarlo.
Funciones de KANBAN

Son dos las funciones principales de KANBAN: control de la produccin y mejora de los procesos.
Por control de la produccin se entiende la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo
de un sistema JIT, en la cual los materiales llegarn en el tiempo y calidad requerida en las
diferentes etapas de la fabricacin, incluso de ser posible incluyendo a los proveedores. Por
mejora de los procesos se entiende facilitar la optimizacin en las diferentes actividades de la
empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante tcnicas de ingeniera (eliminacin
de desperdicio, organizacin del rea de trabajo, reduccin de set-up, utilizacin de maquinaria
versus utilizacin en base a demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba
de error, manteniendo preventivo, mantenimiento productivo total, etc. ) con la consecuente
reduccin de los niveles de inventario.
Bsicamente KANBAN nos servir para lo siguiente:
Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.
Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del rea de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya empezadas y prevenir
el exceso de papeleo innecesario.
Otra funcin de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe mover
junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograran los siguientes puntos:
Priorizar la produccin. EL KANBAN con ms importancia se pone primero que los dems.
Facilitar el control del material.

Implementando KANBAN
Es importante que el personal encargado de produccin, control de produccin y compras
comprenda como un sistema KANBAN va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia, mediante la
reduccin de la supervisin directa. Bsicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse en
plantas con produccin repetitiva. Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una
produccin que suavice el flujo actual de material. Esta produccin deber ser practicada en la
lnea de ensamble final, si existe una fluctuacin muy grande en la integracin de los procesos el
KANBAN no funcionar y por el contrario se crear un desorden. Tambin tendrn que ser
implementados sistemas de reduccin de set-ups, de produccin de lotes pequeos, jidoka,
control visual, poka-yoke, manteniendo preventivo, etc., todo esto es prerrequisito para la
introduccin del KANBAN. Adems se debern tomar en cuenta las siguientes consideraciones
antes de implementar KANBAN:
Determinar un sistema de calendarizacin de produccin para ensambles finales que permita
desarrollar un sistema de produccin mixto y etiquetado.

Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto implica designar
lugares para que no haya confusin en el manejo de materiales. Debe ser obvio cuando el material
esta fuera de su lugar.

El uso de KANBAN est ligado a sistemas de produccin de lotes pequeos.

Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial debern ser tratados
diferentes.
Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de ventas a produccin para
aquellos artculos cclicos o de temporada que requieren mucha produccin, de manera
que se avise con bastante anticipacin.
El sistema KANBAN deber ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

set-up: Parte de un ciclo de produccin en que una mquina, centro de trabajo o lnea de
montaje est preparado para pasar de la produccin de la ltima pieza buena del ltimo lote a la
primera pieza buena del nuevo lote.
Jidoka: Trmino japons que implica el uso de procesos automticos o semiautomticos para
reducir la carga fsica y mental en los trabajadores.
Poka-yoke: Enfoque japons de A prueba de errores en fabricacin. Seales visuales que
destacan errores claramente del resto, o dispositivos que paran una lnea de ensamble o proceso
si una parte o etapa se pasa por alto.
Implementacin de KANBAN en cuatro fases:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.
Fase2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su
manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina
en la lnea de produccin.
Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que
para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las
opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante
informarles cuando se va estar trabajando en su rea.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de
reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento
correcto de KANBAN:

Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente.

Reglas de KANBAN
Regla 1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes. La produccin de
productos defectuosos implica costos tales como la inversin en materiales, equipo y mano de
obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un
defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que ste no vuelva a ocurrir.
Observaciones:
El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente.
El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe
permitir la recurrencia.
Regla 2. Los procesos subsecuentes requerirn solo de lo que es necesario. Esto significa que el
proceso subsiguiente pedir el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria

y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales
al proceso subsiguiente en el momento que ste no los necesita o en una cantidad mayor a la que
requiere. La perdida puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra,
perdida en el exceso de inventario y la perdida en la inversin de nuevas plantas sin saber que la
existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor perdida ocurre cuando los procesos no
pueden producir lo que es necesario por estar produciendo lo que no es necesario. Para eliminar
este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el proceso anterior no va a
proveer con productos defectuosos al proceso subsiguiente y que este proceso va tener la
capacidad para encontrar sus propios errores, entonces no hay necesidad de obtener esta
informacin de otras fuentes: el proceso puede proveer buenos materiales. Sin embargo, si el
proceso no tendr la capacidad para determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en
el que los procesos subsecuentes necesitaran de material, entonces esta informacin tendr que
ser obtenida de otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar de se suplir a
los procesos subsiguientes a los procesos subsiguientes pedirn a los procesos anteriores la
cantidad necesaria y en el momento adecuado este mecanismo deber ser utilizado desde el
ltimo proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalarn o requerirn
arbitrariamente del proceso anterior:
No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
Los artculos que sean requeridos no deben exceder el nmero de KANBAN admitidos.
Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompaar a cada artculo.
Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente. Esta regla
fue hecha con la condicin de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mnimo, para
esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:
No producir ms que el nmero de KANBANES.
Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.
Regla 4. Balancear la produccin. De manera en que podemos producir slamente la cantidad
necesaria requerida por el procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos
mantener el equipo y a los trabajadores de tal manera que pueda producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso, si el proceso subsiguiente pide
material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior
requerir personal y mquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es el que
hace nfasis la cuarta regla, la produccin debe estar balanceada o suavizada (smooth, equalizad).
Regla 5. KANBAN es un medio para evitar especulaciones. De manera que para los trabajadores,
KANBAN, se convierte en su fuente de informacin para produccin y transportacin, ya que
dependern de KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de produccin
adquiere gran importancia. No se vale especular sobre si el proceso subsiguiente va a necesitar
ms material la prxima vez, tampoco el proceso subsiguiente puede preguntarle al proceso
anterior si podra empezar el siguiente lote un poco ms temprano, ninguno de los dos puede
mandar informacin al otro, slamente la que esta contenida en las tarjetas KANBAN. Es muy
importante que est bien balanceada la produccin.

Sistemas de Produccin PUSH Y PULL

Sistemas de informacin PUSH

Este sistema requiere invertir el habitual flujo proceso-informacin, que caracteriza al
tradicional sistema push o de empuje. Elaborando un programa que establece la labor a realizar
para cada una de las estaciones de trabajo, cada una de las cuales empuja posteriormente el
trabajo ya realizado hasta la siguiente etapa.

Sistemas de informacin PULL

En el sistema pull los trabajadores retroceden hasta la estacin anterior para retirar de ella
los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente. Cuando se retira
el material, los operarios de la estacin previa saben que ha llegado el momento de
comenzar a producir para reemplazar la produccin retirada por la siguiente estacin. Si la
produccin no se retira, los empleados de la estacin previa detienen su labor. De este
modo se evita tanto el exceso como el defecto en la produccin. Se produce slo lo
necesario, entendiendo como tal no lo que viene establecido en un plan, sino lo que los
consumidores demandan. Para controlar mejor el funcionamiento del sistema, se
consider necesario establecer un mecanismo de formalizacin, denominado sistema de
Kanban (en japons, tarjetas).