Guía de Moldeo

ndice de materias
Resinas AMODEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Nomenclatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Secado de la resina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Equipo de secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Tiempo y temperatura de secado. . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Mantener la sequedad de la resina . . . . . . . . . . . . . . . 4
Consecuencias del control inadecuado del contenido de
humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Equipo de procesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Factores a considerar en las mquinas de moldeo por
inyeccin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Control de la temperatura del molde . . . . . . . . . . . . . . 5
Condiciones de procesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Ajustes para el punto inicial de la mquina . . . . . . . . . 7
Temperaturas del barril . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Ajustes del ciclo de moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Inyeccin del polmero o llenado del molde . . . . . . . 7
Empacado y sostenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Temperatura y control del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Moldeo con insertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Desmoldantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Molido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Material adecuado para el molido . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Cantidad de molido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Efectos en el proceso de moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Esquemas para el uso del molido . . . . . . . . . . . . . . . 11
Adicin continua del molido. . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Uso de molido en cascada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Especificaciones y calificacin de las piezas . . . . . . . . . 11
Cmo optimizar el uso del molido . . . . . . . . . . . . . . . 11
Eliminar la contaminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Clasificar de acuerdo al tamao. . . . . . . . . . . . . . . 12
Secar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Mezclar por completo con resina virgen. . . . . . . . . 12
Utilizar cantidades constantes . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Purgado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Purgado en circunstancias rutinarias . . . . . . . . . . . . . 12
Procedimiento de purgado para interrupcin
del ciclo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Procedimiento diario de apagado. . . . . . . . . . . . . . 13
Procedimiento de cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Purgado en circunstancias no rutinarias . . . . . . . . . . 13
Prdida de la alimentacin elctrica en la mquina de
moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Prdida de la banda calefactora del barril o la

boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Prdida del control del termopar en una banda
calefactora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Obstruccin en la boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Prdida de la funcin de la mquina de moldeo. . . 14
Diseo de moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Aceros para moldes y tratamientos para superficies . 15
Tipos de moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Moldes de dos placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Moldes de tres placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Sistemas de colada caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Cmo equilibrar la distribucin de la cavidad. . . . . 16
Manejo trmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Sistemas de colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Puntos de inyeccin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Puntos de inyeccin de corredera . . . . . . . . . . . . . 18
Puntos de inyeccin en las orillas . . . . . . . . . . . . . 18
Puntos de inyeccin de diafragma . . . . . . . . . . . . . 18
Puntos de inyeccin de tnel o submarinos . . . . . . 18
Moldes de colada caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Dimensiones del punto de inyeccin . . . . . . . . . . . 19
Ubicacin de los puntos de inyeccin. . . . . . . . . . . . . 19
Venteo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Tolerancias de moldeo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Expulsin de la pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
ngulo de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Pulido del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Pernos expulsores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Placas de expulsin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Expulsores para placas estacionarias . . . . . . . . . . 21
Corazones colapsables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Mantenimiento del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Solucin de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Resinas AMODEL
La poliftalamida (PPA) AMODEL es una familia de polmeros
de ingeniera semicristalinos que reducen la brecha entre el
costo y el rendimiento que existe entre los termoplsticos de
ingeniera tradicionales como el policarbonato, las
poliamidas, los polisteres y los acetales, y los polmeros
especializados de mayor costo como los polmeros de cristal
lquido, el sulfuro de polifenileno y la polieterimida.
La resina AMODEL cuenta con excelentes propiedades
mecnicas como la resistencia, la dureza y la resistencia a la
fatiga y termodeformacin, en un amplio rango de
temperaturas. Los grados reforzados con vidrio proporcionan
mayor resistencia, dureza y resistencia a la
termodeformacin a temperaturas elevadas para
aplicaciones estructurales. Las resinas cargadas de mineral
ofrecen mejor estabilidad dimensional y planeidad. Algunas
de estas categoras se pueden enchapar y recubrir con
epxico. Las categoras modificadas para resistir impactos
pueden proporcionar una tenacidad significativamente
mejorada, en comparacin con los nylons super tenaces,
pero con una resistencia y dureza mucho mayores en un
amplio rango de humedades y temperaturas.
Las categoras no reforzadas de resina AMODEL estn
formuladas para aplicaciones generales de moldeo por
inyeccin y extrusin que requieren alto brillo en la
superficie, lubricidad, poca ondulacin y tenacidad, as como
un nivel alto de rendimiento mecnico a temperatura
elevada. En la Tabla 1 se muestran las caractersticas
generales de las familias de resinas AMODEL.
Resinas AMODEL para moldeo por inyeccin
Tabla 1
Familias de productos AMODEL
Familia de productos
Descripcin general
Reforzada con vidrio
Estas resinas aumentan al mximo

de forma costeable las propiedades
de resistencia y dureza y
normalmente se utilizan en
aplicaciones que requieren integridad
estructural a temperaturas elevadas.
Cargada de mineral y
vidrio
Estos materiales ofrecen dureza y

rendimiento trmico similares a los
de los productos reforzados con
vidrio, con mejor estabilidad
dimensional y menor costo.
De combustin lenta
Estas categoras se formulan

especialmente para combustin
lenta, con clasificacin 94 V0 a
0.032 pulg (0.8 mm) y clasificacin
945V a 0.062 pulg (1.6 mm) y
cuentan con capacidad de soldadura
en fase de vapor y por reflujo con
infrarrojo. Se encuentran disponibles
en versin reforzada con vidrio y
cargada de mineral y vidrio.
Estas resinas "super tenaces" tienen

No reforzada,
modificada para resistir valores Izod con entalla de ms de
15 pies libra/pulg (800 J/m) y
impactos
combinan un excelente rendimiento
contra impactos con buena
resistencia y dureza a temperaturas
altas y bajas.
Endurecida, reforzada
con vidrio
Estas categoras ofrecen un

excelente equilibrio entre la dureza,
la tenacidad o elongacin, el alto
rendimiento trmico y la buena
estabilidad dimensional. Tambin
tienen excelente resistencia qumica
y buenas propiedades de friccin y
desgaste.
Cargada de mineral
Las categoras cargadas de mineral

proporcionan un excelente acabado
superficial para aplicaciones de
metalizado al vaco, pintado y
cromado.
Nomenclatura
El sistema general para nombrar las categoras de resinas
AMODEL se muestra en la Tabla 2. Como ejemplo,
consideremos la AMODEL AFA6133 V0 Z BK 324; el nombre
indica que esta categora AMODEL es un producto de
combustin lenta hecho con resina base A600x que contiene
vidrio al 33% por peso. Tiene una clasificacin UL 94 de V0
a 0.032 pulg (0.8 mm) y cuenta con un procesamiento
mejorado. Est pigmentada en negro con frmula
colorante 324.
Una excepcin a la regla es que los nombres de las

categoras AMODEL "extra tenaces" comienzan con ET, pero
por lo dems siguen el esquema de nomenclatura.
Tabla 2
Sistema de nomenclatura de las resinas AMODEL
Posicin
Caracterstica
Significado y ejemplo
1 letra
Siguiente(s) letra(s)
Familia de productos
Descriptor opcional
A = AMODEL
F = combustin lenta
P = que se puede pintar o enchapar
S = estructural
T = endurecida

er
1 dgito
guin
Resina base
2 dgito
Tipo de carga o refuerzo
1 = resina base A100x

0 = sin carga
1 = vidrio
2 = mineral A
3 = mineral A + vidrio
4 = mineral B
5 = mineral B + vidrio
7 = fibra de carbono o grafito
9 = resistente al glicol
33 = 33% por peso
45 = 45% por peso
etc.
3 y 4 dgitos
Cantidad de carga o refuerzo
Espacio
Siguiente letra o 2 letras
Sufijo
HN = estabilizada al calor, sin lubricar

HS = estabilizada al calor
HSL = estabilizada al calor y lubricada
L = lubricada, sin estabilizar al calor
NL = sin lubricar ni estabilizar al calor
V0 = UL 94 V0 a 0.032 pulg (0.8 mm)
V0 Z = UL 94 V0 a 0.032 pulg (0.8 mm) con procesamiento
mejorado
Espacio
Siguientes 2 letras
Cdigo de color
Siguientes 3 dgitos
Nmero de color
NT = natural, sin pigmentacin

BK = negro
WH = blanco
etc.
por ejemplo 324
Solvay Advanced Polymers
Secado de la resina
Las resinas AMODEL son higroscpicas. Al exponerse al aire
hmedo absorben humedad. Aunque los efectos de la
absorcin de humedad en las propiedades y dimensiones de
las piezas moldeadas son mnimos, los efectos en el proceso
de moldeo pueden ser importantes.
Las resinas AMODEL se envan en paquetes resistentes a la
humedad, secas a niveles de humedad de 1,500 ppm
(0.15%) o menos. Aunque este nivel de humedad puede ser
aceptable para algunos procesos, por lo general se reconoce
que el secado adicional a niveles de menos de 1,000 ppm
(0.10%) es beneficioso. Es importante que el nivel de
humedad no slo sea bajo, sino que sea relativamente
constante durante todo el proceso de moldeo para asegurar
la uniformidad del proceso y las piezas.
Equipo de secado
Normalmente la resina se seca en secadores que se montan
en las tolvas encima de la mquina de moldeo. El sistema del
secador debe ser de desecado y capaz de mantener un punto
de condensacin de 25F (30C). Los sistemas desecantes
de un solo lecho usualmente son adecuados siempre que el
desecante se reemplace segn sea necesario. Los sistemas
de dos lechos por lo general son ms confiables debido a que
permiten que un lecho se regenere mientras el otro contina
secando. Los sistemas de lecho giratorio son an mejores
porque suministran constantemente un suministro de
desecante nuevo. El secado en estantes en hornos con
circulacin de aire es prctico slo para procesos cortos.
Tabla 3
Tiempo de residencia en comparacin con temperatura
de secado
Tiempo de residencia en
el secador en horas
Temperatura de secado en
F (C)
8 o ms
6
4
2
175 (80)
200 (95)
225 (110)
250 (120)
La resina AMODEL que haya sido expuesta al medio

ambiente en un recipiente abierto durante ms de 24 horas
absorbe suficiente humedad como para requerir un secado
de al menos 8 horas a 250F (120C).
La Figura 1 muestra el tiempo necesario para secar la resina
AMODEL "hmeda" a diversas temperaturas. La grfica
muestra que 200F (95C) no es una temperatura muy
efectiva y que es preferible secar a 225F (110C) o 250F
(120C). El secado a temperaturas de ms de 250F (120C)
puede provocar que las resinas de color natural se
obscurezcan.
Los niveles de humedad se pueden medir con equipo
convencional de anlisis gravimtrico. Las condiciones de
prueba deben ser de 338F (170C) durante 10 minutos.
Tiempo y temperatura de secado

Figura 1
Tiempos de secado para la resina hmeda
Porcentaje del contenido de humedad
El tiempo y temperatura de secado dependen del contenido

de humedad de la resina que se reciba, el tamao del
secador que se use en la tolva y la capacidad del proceso de
moldeo. Para determinar la temperatura correcta de secado,
se debe dividir la capacidad del secador de la tolva (en libras
o kilogramos) entre el consumo de resina (en libras o
kilogramos por hora). Esto proporciona el tiempo de
residencia en el secador (en horas). Una vez establecido el
tiempo de residencia, utilice la Tabla 3 para determinar la
temperatura de secado de las resinas AMODEL que se
colocan en el secador directamente desde el recipiente de
envo sellado.
200F (95C)
225F (110C)
250F (120C)
Punto de condensacin
< 25F (30C)
Tiempos de secado en horas
Mantener la sequedad de la resina

Al cargar la resina en el secador de la tolva desde las bolsas
selladas, stas deben abrirse una a la vez y cargarse de
inmediato. Mantenga selladas las bolsas hasta que se
puedan cargar en la tolva. No abra varias bolsas para permitir
que un sistema transportador de aire transfiera la resina a la
tolva segn se requiera. Esto permitir que la resina absorba
humedad y puede provocar problemas de procesamiento.
Al cargar la resina desde una caja de 1,100 lb (500 kg), se
debe hacer un pequeo corte en el recubrimiento metlico, a
travs del cual se coloque la "varilla" del transportador de
aire. Selle de nuevo el recubrimiento metlico alrededor de la
parte superior de la varilla. Si slo va a utilizar una parte del
recipiente, selle bien de nuevo el recubrimiento metlico.
Debe usarse aire seco para transportar la resina. El uso de
"aire de la planta" puede introducir humedad a la resina.
Consecuencias del control inadecuado

del contenido de humedad
Se pueden usar indicadores en la mquina de moldeo para

determinar si la viscosidad (nivel de humedad) est
cambiando, con frecuencia antes de que el cambio se pueda
poner en evidencia como una pieza moldeada inaceptable.
Estos indicadores son:
presin hidrulica en la posicin de transferencia

Si esta presin disminuye, esto indica que la resina se
est volviendo menos viscosa. Se requiere menos
presin para lograr la velocidad de inyeccin
establecida. Esto indica un incremento en los niveles
de humedad.
posicin final del colchn

Cuando el colchn disminuye a una presin de
sostenimiento constante, la resina se est volviendo
menos viscosa, probablemente como resultado de un
incremento en el contenido de humedad.
Muchas mquinas de moldeo tienen capacidad para

monitorear uno o ambos parmetros. Con frecuencia es
posible fijar lmites y hacer que una alarma seale que el
parmetro se est desviando del punto de referencia.
Las resinas de moldeo AMODEL que contengan humedad

excesiva afectarn el proceso de moldeo y pueden afectar las
propiedades de la pieza moldeada. La gravedad de estos
efectos depender del nivel de humedad, la categora de la
resina, y el molde y pieza especficos.
Al mismo tiempo se generan materias voltiles adicionales,

con lo cual se incrementa la carga en los orificios de
ventilacin. En casos extremos, las piezas moldeadas
presentan marcas de quemaduras y sus propiedades
mecnicas son deficientes. Incluso las variaciones
relativamente pequeas en el contenido de humedad pueden
afectar la viscosidad lo suficiente como para causar
problemas dimensionales y estticos.
Si el contenido de humedad no se mantiene bajo un rgido
control, ser difcil establecer un proceso de moldeo estable.
Si el contenido de humedad vara y las piezas se moldean
usando una presin y tiempo de sostenimiento constantes, la
densidad de las piezas variar. El cambio en la densidad de
las piezas se manifiestar como cambios en sus dimensiones
y peso. En casos extremos pueden presentarse rebabas o
inyecciones cortas.
Figura 2
El contenido de humedad afecta la viscosidad del fundido
Viscosidad en poises
El nivel de humedad en la resina durante el procesamiento

determina la viscosidad del fundido. Como se muestra en la
Figura 2 un mayor contenido de humedad produce una
menor viscosidad del fundido debido a que el polmero pierde
peso molecular.
Humedad en ppm
Equipo de procesamiento
Las resinas AMODEL se pueden procesar en equipo
convencional de moldeo por inyeccin. Debido a que las
resinas AMODEL son higroscpicas, la prensa debe estar
equipada con un secador en la tolva. En la pgina 3 podr
encontrar recomendaciones especficas respecto al equipo
de secado.
Factores a considerar en las mquinas

de moldeo por inyeccin
La mquina de moldeo por inyeccin debe tener capacidad
para controlar la porcin de inyeccin del proceso por medio
de la velocidad y la posicin del husillo. La mayora de las
mquinas construidas despus de 1980 tienen esta
capacidad. Las mquinas ms antiguas se pueden poner a
nivel con la instalacin de transductores lineales y
controladores electrnicos. Es preferible que los controles de
la prensa incluyan la capacidad para monitorear y permitir
que se asignen alarmas para las siguientes variables del
proceso: tiempo de inyeccin, colchn y presin hidrulica en
la posicin de transferencia.
Se recomienda un husillo con una relacin de compresin de
entre 2.5 y 3.5 a 1 y una relacin de longitud a dimetro
(L/D) de entre 18 y 22. Tambin se recomienda una boquilla
con ngulo de salida inverso.
Control de la temperatura del molde

Dependiendo de la categora de la resina AMODEL que se
est procesando, ser necesario contar con un calentador de
agua o de aceite para mantener la temperatura adecuada en
el molde. Las categoras de la serie Amodel A1000
requieren que el molde tenga una temperatura de 275F
(135C), y por lo tanto requieren unidades con circulacin de
aceite. Todas las dems resinas Amodel pueden usar
unidades de agua. El controlador de temperatura debe ser
capaz de mantener la temperatura del lquido de
transferencia de calor a +/ 3F (2C). La bomba debe tener
una capacidad de volumen adecuada para crear un flujo
turbulento del lquido a travs del molde.
Las mangueras que van de la bomba al molde deben tener
un tamao adecuado y estar cubiertas con una funda
metlica trenzada. El aislamiento trmico de las mangueras
evitar la prdida de calor en el sistema. Los sellos y juntas
tricas del sistema deben ser capaces de resistir las
temperaturas necesarias.
Se deben incluir alarmas de temperatura alta y baja, as
como de presin alta en el sistema de temperatura del
molde. Se recomienda un cierre automtico de alta presin
para proteger al personal de moldeo.
Seleccione una prensa que proporcione una presin de

abrazadera de al menos 4 toneladas por pulgada cuadrada
(8 mil lbs/pulg2, 545 bares o 55 megapascales) del rea
proyectada de la pieza y una capacidad del barril de 1.5 a
3.3 veces el tamao de la colada. Una prensa de este tamao
reduce al mnimo el tiempo de residencia en el barril, debido
a que cada colada utiliza del 30 al 60% de la capacidad del
mismo.
Es necesario dar el mantenimiento adecuado a las mquinas
de moldeo por inyeccin. La distancia del barril al husillo
debe monitorearse con frecuencia para asegurarse de que
siga cumpliendo con las especificaciones del fabricante.
Debe revisarse el anillo de retencin de manera rutinaria para
verificar que no tenga un desgaste excesivo.

<0.3 (150)
<5 (72)
350800
(512)
7001500
(1022)
12
alta
>80 (176)
325 (617)
325 (617)
320 (608)
315 (599)
330345
(626653)
120 (248)
Series
A4000
AS4000
<0.3 (150)
<5 (72)
1.5
350800
(512)
7001500
(1022)
12
alta
>80 (176)
320 (605)
320 (605)
315 (598)
310 (590)
325340
(617644)
120 (248)
Serie
A6000
<0.3 (150)
<5 (72)
350800
(512)
7001500
(1022)
24
moderada
<90 (194)
315 (599)
315 (599)
310 (590)
300 (572)
320330
(608626)
110 (230)(2)
Series
ET1000
AT5000
AT1000
(2)
aire que se utiliza para el secado debe tener un punto de condensacin por debajo de 30C (22F).
El secado de estas categoras por encima de 110C (230F) puede producir aglutinacin de los grnulos.
(3)
Reduzca la temperatura si ocurre escurrimiento.
(4)
Calcule el tiempo de sostenimiento en segundos multiplicando s/mm por el grosor mximo de la pieza en mm.
(1) El
<0.3 (150)
Velocidad del husillo en m/s (rpm)
Tiempo de sostenimiento(4) en s/mm
<5 (72)
350800
(512)
Presin de sostenimiento en bares

(miles de lb/pulg2)
Contrapresin en bares (lb/pulg2)
7001500
(1022)
12
Tiempo de llenado en segundos
Presin de inyeccin en bares (miles

de lb/pulg2)
alta
Velocidad de inyeccin
>135 (275)
Temperatura del molde en C (F)
320 (608)
zona anterior en C (F)
320 (608)
315 (599)
zona intermedia en C (F)
Temperatura de la boquilla(3) en C (F)
310 (590)
320337
(608639)
120 (248)
Series
A1000
AS1000
zona posterior en C (F)
Temperaturas del barril
Temperatura objetivo
de fusin en C (F)
Condiciones de moldeo
Tiempo de secado en horas
Temperatura de secado en C (F)
Instrucciones de secado(1)
Parmetro
Condiciones de moldeo en el punto inicial
Tabla 4
<0.3 (150)
<5 (72)
350800
(512)
6001500
(922)
0.52
alta
>135 (275)
315 (599)
315 (599)
310 (590)
300 (572)
325335
(617635)
120 (248)
Serie
AF1000
<0.3 (150)
<5 (72)
350800
(512)
6001500
(922)
0.52
alta
>80 (175)
315 (599)
315 (599)
310 (590)
300 (572)
325335
(617635)
120 (248)
Series
AF(A)4000
FR4000
<0.3 (150)
<5 (72)
1.5
350800
(512)
6001500
(922)
0.52
alta
>80 (175)
315 (599)
315 (599)
310 (590)
300 (572)
325335
(617635)
120 (248)
Series
AF(A)6000
FR6000
<0.3 (150)
<5 (72)
350800
(512)
6001500
(922)
13
moderada
>135 (275)
320 (608)
320 (608)
315 (599)
310 (590)
320330
(608626)
110 (230)(2)
Serie
AT1100
<0.3 (150)
<5 (72)
1.5
350800
(512)
6001500
(922)
13
moderada
>80 (175)
320 (608)
320 (608)
315 (599)
310 (590)
320330
(608626)
110 (230)(2)
Serie
AT6100
Condiciones de procesamiento
Ajustes para el punto inicial de la
mquina
La Tabla 4 proporciona los ajustes para preparar la mquina
de moldeo por inyeccin para moldear las diversas
categoras de resinas AMODEL.
Temperaturas del barril

Se proporcionan los ajustes normales de temperatura para el
barril. Aunque es posible ajustar las temperaturas del barril,
el objetivo es lograr la temperatura de fusin que se muestra
en la tabla.
Los ajustes reales de temperatura dependern de la relacin
de capacidad del barril respecto al tamao de la colada. Si se
va a usar una porcin grande del barril para cada colada, se
deben incrementar las temperaturas de la zona posterior. Si
slo se va a utilizar una pequea porcin del barril, se deben
reducir las temperaturas de la zona intermedia. Un tiempo
extenso de residencia producir una degradacin del
polmero y las propiedades de la pieza moldeada sern
inaceptables. Si el fundido se mantiene a temperaturas
superiores a 660F (350C), se puede producir una
degradacin del polmero, lo cual se debe evitar.
La temperatura de la boquilla debe ajustarse para evitar el
congelamiento o el escurrimiento. La temperatura de la
boquilla debe fijarse en el punto ms alto posible para reducir
al mnimo el material fro, pero suficientemente baja como
para evitar el escurrimiento.
Los controladores de temperatura del molde deben fijarse
para mantener la temperatura del molde a la temperatura
mnima que se muestra en la Tabla 4 o por encima de ella. Se
pueden usar temperaturas ms altas para mejorar el aspecto
superficial o facilitar el llenado de la cavidad del molde, pero
es posible que se alarguen los tiempos del ciclo. Puede ser
que las piezas con secciones muy delgadas en las paredes
requieran temperaturas ms altas en el molde para lograr
una cristalinidad ptima.
Ajustes del ciclo de moldeo

En lo que a esto se refiere, el proceso de moldeo se puede
visualizar como tres pasos diferentes:
inyeccin del polmero o llenado del molde,

empacado y sostenimiento o densificacin de la pieza,
enfriamiento y recuperacin del husillo.
Inyeccin del polmero o llenado del molde

El paso de llenado del molde es la porcin del ciclo que se
realiza con presin alta o de inyeccin; este paso termina
cuando la presin se reduce a la presin de sostenimiento, la
cual es ms baja. Este paso del proceso se puede controlar
usando diversos mtodos de control de procesos.
Los mtodos incluyen controlar el tiempo a una presin de
inyeccin constante; controlar la presin con un sensor de
presin en la cavidad; o controlar la velocidad de inyeccin
hasta que la posicin del husillo alcance el punto de
referencia.
El mtodo recomendado es controlar la velocidad de
inyeccin (velocidad designada de inyeccin) y cambiar a
presin de sostenimiento en una posicin establecida del
husillo, cuando la prensa cuente con esta capacidad. La
ventaja de este mtodo es que se aplica un volumen
controlado de resina en la cavidad a una velocidad
especfica. Por lo general se recomiendan las velocidades
rpidas de inyeccin.
Para usar este mtodo, se debe determinar la posicin
adecuada del husillo para cambiar de la presin de inyeccin
a la presin de sostenimiento. Esta posicin debe ser tal que
la pieza est llena aproximadamente al 95%; el resto de la
pieza se debe llenar y compactar con la presin de
sostenimiento. Este mtodo debe permitir que el resto del
gas que permanece en el molde sea venteado sin quemarse.
El siguiente es un mtodo eficiente para determinar la
posicin correcta del husillo para la transicin a presin de
sostenimiento:
1. Fije la presin de sostenimiento (baja) en cero.
2. Fije la velocidad hacia adelante (de inyeccin) del husillo
en 2 a 5 pulg/s (5 a 13 cm/s).
3. Moldee varias coladas y observe las piezas. El objetivo es
encontrar la posicin del husillo en la que la pieza est
casi llena pero no compactada.
4. Si las piezas parecen estar completamente llenas, mueva
el punto de transicin para que sea numricamente ms
alto (menor volumen de la colada).
5. Si las piezas estn muy cortas, ajuste el punto de
transicin para que sea numricamente ms bajo (mayor
volumen de la colada).
Otra posibilidad es que la presin de la cavidad se puede
utilizar para determinar el punto de referencia correcto para
la transicin. La presin de la cavidad incrementar cuando
la pieza est llena. Por lo tanto, el punto de referencia de
transicin se puede ajustar incrementndolo hasta donde se
indique un aumento de la presin, para luego reducirlo punto
por punto hasta que no se observe aumento de presin en la
cavidad. El xito de este mtodo depende de la colocacin
correcta de los transductores de presin en la cavidad. Los
transductores se deben colocar en la ltima rea de la
cavidad que se vaya a llenar.
Este punto de referencia de transicin producir una pieza

que est casi llena pero no compactada. Una vez que se
determine el punto de referencia de transicin correcto, se
debe aplicar presin de empacado o sostenimiento para
completar el llenado y compactar la pieza. En los casos en
que no se cuente con controles de velocidad y posicin, se
deben ajustar la presin de inyeccin y los relojes para llenar
rpidamente la pieza, usualmente en 1 o 2 segundos.
Si se utilizan tiempos largos de enfriamiento, el tiempo de

residencia del polmero en el barril se puede volver excesivo
y producir degradacin del mismo. Una demora en el husillo
(intervalo de tiempo adicional entre el final del empacado y
sostenimiento, y la recuperacin del husillo) puede ayudar a
reducir al mnimo esta degradacin. Si ocurren problemas de
expulsin, revise que el molde tenga un ngulo de salida
correcto y que las superficies de expulsin no tengan
muescas y estn bien pulidas.
Empacado y sostenimiento
El llenado de la cavidad del molde con polmero se completa
durante la porcin de empacado y sostenimiento del proceso.
La aplicacin continua de presin permite lograr la mxima
densidad en la pieza. Las variables son la presin y tiempo de
sostenimiento.
Durante la porcin de inyeccin del ciclo, la velocidad de
inyeccin para cada categora de resina AMODEL se
estableci usando el valor que se muestra en la Tabla 4.
Debe respetarse la presin necesaria para alcanzar dicha
velocidad, y la presin de sostenimiento se debe fijar
inicialmente a la mitad de dicho valor. La presin de
sostenimiento debe ser tan alta como sea posible sin
producir rebabas en la cavidad para asegurar la densificacin
ptima de la pieza moldeada.
El tiempo de sostenimiento depender de varios factores,
incluyendo el grosor de la pieza, las dimensiones del punto
de inyeccin, la temperatura del molde y la velocidad de
cristalizacin de la resina. Use el multiplicador que se
proporciona en la grfica de configuracin para determinar el
tiempo inicial de sostenimiento en base al grosor mximo de
la pieza, a fin de obtener un clculo inicial del tiempo de
sostenimiento adecuado. De hecho, la mejor forma de
determinar el tiempo de sostenimiento es
experimentalmente. Pese las piezas hasta que los
incrementos en el tiempo de sostenimiento no incrementen el
peso de la pieza. La falta de una densificacin completa en
las piezas moldeadas puede producir problemas de
rendimiento como ondulaciones, encogimiento irregular o
grietas.
Enfriamiento
Durante el paso de enfriamiento, la pieza se endurece y se
vuelve lo suficientemente fuerte como para ser expulsada sin
que los pernos expulsores produzcan ondulaciones o
deformacin. Al mismo tiempo el husillo gira, recogiendo
material para el siguiente ciclo. La velocidad de giro del
husillo debe ser entre 100 y 200 rpm, con una contrapresin
justamente suficiente para asegurar un tamao de colada
uniforme. La velocidad a la que se debe desplazar el husillo
se proporciona en la grfica de configuracin.
Temperatura y control del molde

Es necesario mantener una temperatura uniforme en toda la
superficie del molde. Por lo general esto se logra haciendo
circular un medio de transferencia de calor por una serie de
canales cortados en el molde. Este medio de transferencia de
calor usualmente es una mezcla de agua y etilenglicol
cuando la temperatura del molde debe ser de 200F (95C) o
menos, o un aceite cuando la temperatura del molde tiene
que estar por encima de 200F (95C).
Tambin se deben considerar las caractersticas del molde,
como los corazones que pueden estar trmicamente aislados
y requieren control trmico adicional. Existen varios mtodos
para manejar estas situaciones. El mtodo ms fcil es cortar
un canal de enfriamiento adicional en el detalle de la cavidad
y suministrar un medio enfriador a todo lo largo del corazn.
En situaciones en las que el detalle es demasiado pequeo
para cortar dicho canal, se puede colocar un perno conductor
trmico hecho de cobre berilio dentro del corazn para
facilitar la transferencia de calor. Las consecuencias de no
controlar los puntos calientes en un molde incluyen ciclos
que requieren ms tiempo, as como piezas pegadas en el
molde.
Moldeo con insertos

La prctica de utilizar insertos en el moldeo de las piezas se
ha vuelto comn. Estos insertos pueden incluir conductores,
bastidores de conductores, baleros, bujes, limitadores de
torsin y elementos estructurales. Existen varios factores a
considerar al incorporar insertos en una pieza moldeada.
El inserto debe resistir la temperatura del plstico fundido.
Los lubricantes de los baleros y los enchapados deben
resistir las altas temperaturas. Los enchapados de estao,
por ejemplo, generalmente no son adecuados para el moldeo
con insertos usando resina AMODEL debido a que el punto de
fusin del estao es inferior a la temperatura de
procesamiento de la resina.
Los insertos deben mantenerse en su sitio por algn medio a

fin de asegurar que la fuerza del plstico inyectado no
cambie su posicin a alguna ubicacin indeseable. Esto se
puede lograr usando pernos posicionadores en ambas
mitades del molde. Los insertos hechos para quedar
encapsulados en la pieza se deben mantener en su sitio por
medio de pernos posicionadores que se retraen durante la
inyeccin. El momento de la retraccin del perno
posicionador se debe determinar experimentalmente y debe
basarse en la posicin del husillo para mantener uniformidad.
El inserto tambin debe sostenerse en el molde por algn
medio para asegurar que no se desplace debido a la accin
de cerrado del molde. Esto es ms importante en las
mquinas de sujecin horizontal que en las de sujecin
vertical.
Aunque el encogimiento del plstico alrededor de un inserto
es por lo general suficiente para mantenerlo en su sitio, con
frecuencia es deseable grabar algn detalle en la superficie
del inserto para crear una adherencia mecnica. Esto se
logra con cualquier detalle angular en un conductor, y una
superficie estriada en un inserto recto asegura una buena
adherencia. A veces puede resultar ventajoso precalentar el
inserto al moldear con insertos metlicos grandes. Al calentar
el inserto ste se expande trmicamente y ayuda a evitar el
agrietamiento de la pieza, debido a que la resina y el inserto
se enfran y encogen a una velocidad ms similar.
Desmoldantes
No se recomienda el uso de sprays o aditivos desmoldantes
con las resinas AMODEL. Los desmoldantes pueden causar
diversos problemas como defectos en la superficie,
dificultades de adhesin, problemas con las propiedades
elctricas, acumulacin de depsitos en el molde y anomalas
en el proceso. Los desmoldantes no deben ser necesarios,
excepto tal vez para el uso inicial de un molde nuevo.
Si la expulsin de la pieza se dificulta, se debe revisar el
diseo del molde y las condiciones de procesamiento.
Asegrese de que haya suficientes pernos expulsores con
suficiente rea. Tambin asegrese de que el molde tenga
suficiente ngulo de salida. Inspeccione el molde para
comprobar que no haya dao que pueda estar haciendo de
muesca. Verifique que los ajustes del ciclo incluyan
suficiente tiempo de enfriamiento.
Molido
Como la resina AMODEL es termoplstica, las correderas y
las coladas se pueden moler mezcladas con resina sin
procesar (virgen) y procesarse de nuevo para producir
artculos moldeados tiles. Este material molido se conoce
comnmente como molido. Si se realiza correctamente, el
uso del molido es una buena prctica econmica y ambiental.
Se deben considerar los requisitos y especificaciones del uso
final al introducir el molido en un proceso.
Material adecuado para el molido

En general, las correderas y las coladas generadas en el
proceso de moldeo constituyen la mayora del material para
molido. Tambin se pueden usar ciertas piezas moldeadas
que no cumplan con las especificaciones, siempre que no
contengan objetos extraos como insertos y que no estn
contaminadas con aceite, grasa o suciedad. No use piezas
degradadas o correderas y coladas que tengan marcas de
quemaduras.
Cantidad de molido
Lo ideal es que la cantidad de molido que se use sea igual a
la cantidad generada en el proceso de moldeo. Es importante
que el nivel de molido sea constante.
Por ejemplo, si la corredera y las coladas comprenden el 20%
del peso de la inyeccin moldeada, entonces 20% es la
cantidad de molido que se debe usar. Aunque un nivel ms
alto, digamos del 25%, puede tambin proporcionar piezas
tiles, el proceso no genera suficiente molido para mantener
este 25% de forma constante. Si los niveles de molido varan,
es posible que el proceso de moldeo y la calidad de las
piezas moldeadas tambin varen.
Por lo general, un nivel de molido del 25% es ampliamente
aceptado. En algunos casos, los niveles an ms altos
proporcionan piezas aceptables. En la prctica, los niveles de
molido por lo general no deben exceder el 50%. Los niveles
sumamente altos de molido pueden producir problemas en la
calidad de las piezas moldeadas.
Se han efectuado estudios acerca del molido para demostrar
que la calidad de las piezas producidas con niveles
moderados de molido es aceptable. Estos estudios se
resumen en las Figuras 3 a 5. Estas grficas muestran que
tanto la resistencia a la traccin como al impacto se
mantienen cuando se usa un molido al 25% con resinas
AMODEL de categora reforzada con vidrio estructural y
categora de combustin lenta.
Ya que el material molido ha sido previamente procesado en

la mquina de moldeo, es posible que tenga un peso
molecular ligeramente ms bajo. Esto puede manifestarse en
el proceso de moldeo como una viscosidad ms baja del
fundido. Como este efecto no siempre es perceptible, es
posible que sea necesario ajustar las condiciones de moldeo
para compensarlo. Usualmente es suficiente reducir
ligeramente la presin de la segunda etapa o de
sostenimiento.
Efecto del molido al 25% en la resistencia a la traccin de la

resina AMODEL AS1133 HS.
Muestras bajo prueba dieron

secas al moldear 10 minutos
de tiempo de residencia
Ciclo de reciclado
Figura 4
Efecto del molido al 25% en la resistencia a la traccin de la
resina AMODEL AF1145 V0.
630F (332C) Fundido

Resistencia a la traccin en megapascales
Si se permite que el molido, ya sea antes o despus de moler,

absorba humedad atmosfrica y no se seca correctamente,
ocurrir una reduccin significativa y difcil de controlar en la
viscosidad del fundido. El molido debe manejarse y secarse
de la misma forma que la resina virgen. Las rebabas en las
piezas, el escurrimiento en la boquilla o la produccin
excesiva de gas pueden ser seales de resina o molido
hmedos.
650F (343C) Fundido
Resistencia a la traccin en miles de lbs/pulg2
El potencial de reduccin en la viscosidad del fundido es una

razn importante por la que se deben usar cantidades
constantes de molido. Si el nivel de molido vara con el
tiempo, es posible que las variaciones en la viscosidad del
fundido requieran numerosos ajustes en la mquina de
moldeo para mantener la calidad de la pieza moldeada.
630F (332C) Fundido
Resistencia a la traccin en megapascales
Figura 3
Resistencia a la traccin en miles de lbs/pulg2
Efectos en el proceso de moldeo
Ciclo de reciclado con 25% de molido
Figura 5
630F (332C) Fundido

650F (343C) Fundido
Izod con entalla en J/m
Izod con entalla en pies libra/pulg
Efecto del molido al 25% en la resistencia al impacto, Izod,

de la resina AMODEL AS1133 HS.

Ciclo de reciclado
10
Esquemas para el uso del molido

Adicin continua del molido
Algunos moldeadores consideran que el molido se debe
descartar despus de cierto nmero de pasadas por la
mquina de moldeo. Aunque esto puede ser una medida
prudente con algunos materiales, no es necesario al usar
resina AMODEL y un plan adecuado para el uso del molido.
Hay dos formas de analizar este proceso: la experimental y la
terica. Desde el punto de vista experimental, los estudios
han demostrado que el uso continuo del molido al 25% no
tiene un efecto deletreo importante en las propiedades de la
pieza (Figuras 3 a 5).
Desde el punto de vista terico, considere que la cantidad de
molido de la generacin anterior se reduce por la fraccin de
molido que se est usando. Por ejemplo, considere una
situacin en la que se est usando el 25% de molido.
En la primera pasada, 75% del material virgen se

mezcla con 25% de molido, de forma que 25% de la
resina ya ha pasado una vez por la mquina.
En la segunda pasada, 75% del material virgen se

mezcla con 25% de molido de la primera pasada, de
forma que 6.25% o 25% del 25% ya ha pasado por la
mquina dos veces.
En la tercera pasada, 75% del material virgen se mezcla

con 25% de molido de la segunda pasada, de forma
que 1.56% ya ha pasado por la mquina tres veces.
En la cuarta pasada, 75% del material virgen se mezcla

con 25% de molido de la tercera pasada, de forma que
slo 0.39% ya ha pasado por la mquina cuatro veces.
En la quinta pasada, la cantidad de material molido que

se moldea por quinta vez es menos del 0.1%.
Por lo tanto, la dilucin constante con resina virgen permite

que el molido se utilice continuamente.
Especificaciones y calificacin de las

piezas
A veces, el dibujo de una pieza especifica "100% virgen" o
"No se permite molido". En estos casos es aconsejable
informarle al usuario final acerca del beneficio econmico de
usar molido. Al producir prototipos de las piezas, es buena
idea proporcionar muestras que contengan el nivel deseable
de molido. Esto permitir que el cliente realice pruebas en
piezas que sean representativas de la produccin. Si no se
proporcionan piezas que contengan molido hasta que la pieza
ya haya sido completamente calificada, puede ser necesario
efectuar pruebas adicionales que son tardadas y costosas
para verificar si el molido es aceptable.
Cmo optimizar el uso del molido

Eliminar la contaminacin
El aceite, la grasa y la suciedad en las piezas no pueden
tolerarse en el sistema de molido. No debe permitirse que los
materiales extraos contaminen el molido. Si no est seguro
de la identidad de un material, no se arriesgue a usarlo. Una
cantidad muy pequea de material indeseable puede
contaminar una gran cantidad de resina virgen. El molino
debe limpiarse por completo al cambiar materiales. Los
imanes colocados encima de la garganta de alimentacin de
la mquina de moldeo pueden eliminar metales ferrosos
como pedacera de cuchillas del molino.
Figura 6
Diagrama del sistema de molido
Uso de molido en cascada

Cargador
proporcional
No utilice el mtodo en cascada. Con este mtodo, todo el

molido se recolecta y se procesa al 100%. El molido de este
proceso se usa de nuevo al 100% y entonces el molido de
dicho proceso se descarta. Este mtodo produce tres
conjuntos de piezas (vrgenes, de primera generacin y de
segunda generacin) con tres conjuntos diferentes de
propiedades. Tambin requiere tres conjuntos diferentes de
condiciones de moldeo, ya que la viscosidad de los
materiales es diferente. No se recomienda este
procedimiento.
Imanes
Molino
Criba
Molde
Barril
Reciclado demasiado grande
Molido
Polvo
Secador
en la
tolva
Recogedor
de correderas
Resina
virgen
11
Clasificar de acuerdo al tamao
Utilizar cantidades constantes
Para permitir un buen mezclado del molido y la resina virgen,

el tamao de partcula del molido debe acercarse lo ms
posible al tamao del grnulo de resina virgen. Es posible
que las piezas demasiado grandes de molido no pasen bien
por la tolva y se atoren en ella. El polvo del molino tiende a
pegarse en los lados de la tolva y se requiere mucho
mantenimiento en los filtros del cargador al vaco. Un mtodo
excelente para controlar el tamao de partcula es usar una
unidad vibradora con criba doble, en la que la criba superior
sea de malla 4 y la inferior de malla 40. Las partculas que no
pueden pasar por la malla 4 se reciclan al molino. Las
partculas finas que pasan por la malla 40 deben descartarse.
El material que permanece entre las dos cribas es adecuado
para el molido.
A fin de mantener un proceso estable se debe utilizar la

misma cantidad de molido todo el tiempo. De forma ideal, la
cantidad usada ser igual que la cantidad generada. Como se
explic anteriormente, si el nivel de molido cambia con el
tiempo, es posible que el proceso y la calidad de la pieza
moldeada tambin cambien. El cargador proporcional extrae
tanto del suministro de molido como del de material virgen y
controla la cantidad de molido en la relacin deseada.
Secar
Como se mencion anteriormente, el molido debe estar seco
para un moldeo correcto. Un mtodo de manejo que elimina
la necesidad de procedimientos especiales de secado es usar
el molido en un sistema de "circuito cerrado" como se
muestra en la Figura 6. En este tipo de sistema, la corredera
y la colada se transportan al molino y al clasificador de
tamao en cuanto se generan. El molido se coloca entonces
de nuevo en el secador de la tolva antes de que pueda
absorber humedad atmosfrica.
Mezclar por completo con resina virgen

A fin de mantener la uniformidad de una colada a otra (y de
una pieza a otra), el molido debe mezclarse eficientemente
con la resina virgen. Si esto se hace fuera de lnea, se puede
lograr con mezcladoras de tambor o algn mtodo similar. La
Figura 6 muestra un cargador proporcional sobre el secador
de la tolva, el cual mide las cantidades volumtricas de los
suministros de resina virgen y molida. El cargador tiene un
controlador que puede variar el tiempo de extraccin de cada
suministro, ajustando por lo tanto el porcentaje de molido
segn sea necesario.
No es aceptable lograr un nivel de molido del 25%, por
ejemplo, colocando 75 libras de resina virgen en la tolva y
despus 25 libras de molido encima. En este caso,
estaramos produciendo 75% de las piezas con 100% de
resina virgen y 25% con 100% de molido.
12
Purgado
El purgado es el proceso de eliminar la resina del barril de la
mquina de moldeo por inyeccin. Al cambiar de una resina a
otra, la resina que permanece en el barril se purga antes de
la introduccin de la segunda resina. El purgado tambin es
importante para los perodos de arranque y apagado cuando
la resina puede quedar expuesta a perodos relativamente
largos a alta temperatura. Normalmente, las resinas
trmicamente sensibles se purgan y reemplazan con resinas
ms estables al apagar la mquina. El purgado tambin se
puede usar para limpiar la resina degradada del barril y el
husillo. Se proporcionan recomendaciones de purgado para
usarse con resinas AMODEL en circunstancias rutinarias y no
rutinarias.
Purgado en circunstancias rutinarias

Al final de un proceso de moldeo, o si el proceso de moldeo
se va a interrumpir durante ms de 10 minutos, es
recomendable eliminar la resina AMODEL del barril de la
mquina de moldeo. Si no se elimina la resina durante un
proceso interrumpido, sta se puede degradar y contaminar
las piezas moldeadas subsiguientes.
Se deben seguir los procedimientos correctos de seguridad
todo el tiempo. Todas las guardas y cubiertas de la mquina
deben estar en su sitio cuando se realice el purgado. Se debe
usar equipo de proteccin personal. Los materiales purgados
estn muy calientes y deben manejarse con el equipo
protector adecuado. Tambin es aconsejable que se coloque
una barrera de purgado contra el buje de la corredera para
proteger el molde. La barrera de purgado debe construirse
con material que pueda resistir las condiciones de purgado.
Los materiales del purgado se deben desechar
correctamente, de acuerdo con los reglamentos locales.
Procedimiento de purgado para interrupcin del

ciclo
Si el ciclo se va a interrumpir durante ms de 10 minutos, se
puede lograr un purgado de un solo paso de la siguiente
manera:
1. Cierre la alimentacin de resina en la garganta de la
tolva.
2. Retire el transportador del barril del buje de la corredera.
3. Purgue el husillo hasta que quede vaco y no se pueda
purgar ms resina AMODEL.
4. Aada polietileno de alta densidad (HDPE) a la garganta
de alimentacin.
5. Purgue el barril con HDPE hasta que la purga salga
limpia.
Al reiniciar el proceso de moldeo, purgue con resina AMODEL
hasta obtener una inyeccin aceptable.
Procedimiento diario de apagado

Cuando haya terminado el da de moldeo, o cuando el moldeo
se suspenda durante varias horas y vaya a comenzar con la
misma categora de resina AMODEL, deber utilizar el
Procedimiento de purgado para interrupcin del ciclo de la
siguiente manera:
Repita los pasos 1 al 5 del proceso anterior.
6. Apague los calentadores del barril.
Procedimiento de cambio
Al terminar de moldear, y si tiene intencin de cambiar a otra
categora de material, se sugiere el siguiente procedimiento:
1. Cierre la alimentacin de resina en la garganta de la
tolva.
2. Retire el transportador del barril del buje de la corredera.
3. Purgue el husillo hasta que quede vaco y no se pueda
purgar ms resina AMODEL.
4. Aada un material adecuado para purgado de alta
temperatura a la garganta de alimentacin. Existen
varios materiales de purgado* disponibles a nivel
comercial, que se especifican para resistir las
temperaturas que se utilizan en este documento. El
material de purgado que se utilice debe estar
especificado para usarse a una temperatura mnima de
750F (400C). Siga las instrucciones que proporcione el
fabricante del material de purgado.
5. Purgue con el material de purgado de alta temperatura
hasta que ya no haya resina AMODEL visible en las
coladas de purgado.
6. Aada HDPE a la garganta de la tolva.
7. Purgue con HDPE hasta que la purga salga limpia.
8. Apague los calentadores del barril.
Purgado en circunstancias no
rutinarias
Ocurren situaciones que interrumpen el proceso de moldeo
sin previo aviso. Usualmente, el purgado se requiere debido a
que la interrupcin del ciclo produce degradacin en la
resina, lo cual puede afectar la calidad de la pieza.
Prdida de la alimentacin elctrica en la

mquina de moldeo
Cuando se pierda la alimentacin elctrica, proceda de la
siguiente manera:
1. Apague todos los controles de los calentadores del barril
y de la boquilla.
Cuando vuelva la energa elctrica:
2. Retraiga el transportador del barril del molde y prenda los
calentadores del barril y la boquilla. Es probable que
ocurra cierta degradacin de la resina AMODEL mientras
los calentadores calientan el barril hasta la temperatura
de procesamiento. Como resultado de esta degradacin,
es posible que ocurran escurrimientos en la boquilla y
gaseo.
3. Incremente la ventilacin. Instale protectores para evitar
el contacto con la resina caliente.
4. Cuando el barril se haya calentado lo suficiente, siga el
Procedimiento de purgado para interrupcin del ciclo
descrito anteriormente para eliminar toda la resina
AMODEL del barril. No trate de acelerar el proceso
incrementando las temperaturas ms all de los puntos
de referencia del proceso.
5. Una vez que haya purgado toda la resina, podr reiniciar
el proceso de moldeo como lo desee.
Prdida de la banda calefactora del barril o la

boquilla
Puede ser que falle una banda calefactora, lo cual provoca un
congelamiento parcial del barril.
1. Si esto ocurre, apague todas las bandas calefactoras.
2. Descomprima manualmente el husillo y permita que el
barril se enfre.
3. Una vez que el barril se haya enfriado, reemplace la
banda calefactora defectuosa y prenda el calentador.
4. Despus de que el barril alcance su temperatura,
prguelo usando el Procedimiento de purgado para
interrupcin del ciclo que se describi antes.
5. Reinicie el proceso de moldeo.
Prdida del control del termopar en una banda

calefactora
Puede ser que un termopar resulte defectuoso, lo cual puede
provocar una situacin de sobrecalentamiento.
* Un material adecuado para purgado de alta temperatura consiste

normalmente en una mezcla de polietileno de alta densidad y acrlico
(poli (metil metacrilato) PMMA) con ndice de fluidez fraccional. Hay
otros materiales disponibles que tambin funcionan bien.
13
1. Si esto ocurre, apague la zona defectuosa y siga el

que se describi antes.
2. Apague todos los calentadores del barril.
3. Cuando est fro, reemplace el termopar defectuoso.
4. Reinicie el proceso de moldeo.
Obstruccin en la boquilla
Puede ser que la boquilla de la mquina de moldeo se
obstruya por dos razones: la resina se solidifica (se congela)
en la boquilla o la boquilla est tapada por una punta de
husillo o un anillo de retencin quebrado o alguna otra
obstruccin fsica. Debido a que la solidificacin de la resina
es ms comn, pruebe primero los pasos 1 y 2.
Prdida de la funcin de la mquina de moldeo

En general, si cualquier funcin de la mquina de moldeo
como el funcionamiento de la abrazadera, la presin
hidrulica u otra funcin mecnica no est funcionando bien,
las buenas prcticas de seguridad dictan que dicha falla se
debe de reparar antes de que el proceso de moldeo contine.
Si es necesario detener el moldeo durante ms de diez
minutos para facilitar dichas reparaciones, se debe seguir el
Procedimiento de purgado para interrupcin del ciclo.
1. Verifique que el calentador y el termopar de la boquilla

estn funcionando bien.
2. De ser as, aumente la temperatura de la boquilla en
incrementos de 10F (5C) hasta que la resina fluya
libremente. No aumente la temperatura de la boquilla por
encima de 660F (350C). Si la temperatura de la
boquilla no se aumenta lo suficiente, es posible que
necesite instalar una banda calefactora ms grande o
aislar la boquilla. No use una fuente externa de calor
como un soplete, porque el sobrecalentamiento
localizado puede producir una peligrosa acumulacin de
presin. La resina caliente puede salir a chorros al liberar
la presin.
3. Si el aumento de temperatura hasta 660F (350C) no
elimina la obstruccin, es posible que la boquilla est
fsicamente tapada. Apague todos los calentadores del
barril.
4. Cuando el barril se enfre, retire la boquilla y la
obstruccin. No trate de retirar la boquilla mientras la
resina an est fundida, ya que puede liberar una
acumulacin de presin.
5. Coloque de nuevo la boquilla destapada y prenda los
calentadores del barril. Cuando la temperatura del barril
alcance el punto de referencia, prguelo usando el
como se describi anteriormente.
14
Diseo de moldes
Aceros para moldes y tratamientos
para superficies
Al igual que con cualquier resina de ingeniera, el nmero y la
calidad de las piezas que se espera que produzca el molde
dictarn la seleccin del acero para el mismo. Para una
produccin de alto volumen, el gasto inicial en un
herramental de alta calidad ser una inversin viable.
Por lo general, los aceros comunes para moldes como el
H13, S7 y P20 son aceptables para construir moldes para
inyeccin. Al moldear resinas reforzadas con vidrio o mineral
se requiere resistencia a la abrasin, y el H13 es el que
rinde mejores resultados. Se debe evitar el uso de metales
suaves como el aluminio, an para prototipos. El acero del
molde se debe endurecer antes de la produccin; sin
embargo, es recomendable probar el molde antes de
endurecerlo para que los cortes finales en las dimensiones se
puedan hacer con facilidad.
Despus de determinar las dimensiones generales del molde
usando los valores de encogimiento publicados para la
categora de resina que se est considerando, es prudente
cortar todas las dimensiones del molde de una forma "segura
al acero". O sea, los componentes del molde diseados para
formar las caractersticas interiores de las piezas (corazones)
se deben de cortar sobredimensionados y los componentes
del molde diseados para formar las caractersticas
exteriores se deben cortar con dimensiones ms pequeas
que las previstas. Despus del muestreo inicial del material,
las piezas moldeadas se pueden medir y las dimensiones
finales del molde se pueden ajustar para producir las
dimensiones deseadas en la pieza.
Aunque no se requiera un aspecto excelente en la superficie,
es necesario eliminar todas las marcas de troquelado del
molde para asegurar una expulsin adecuada de la pieza.
Todas las superficies deben pulirse en direccin de la
expulsin. Se permiten las superficies texturizadas para las
piezas cosmticas; sin embargo, no se permiten las
muescas. Puede encontrar informacin adicional en la pgina
20, en la seccin que trata sobre el uso del ngulo de salida
para ayudar a expulsar la pieza.
Por lo general no se requiere el chapado del acero del molde.
Si se requiere una superficie durable y con alto brillo, sta se
puede obtener con un tratamiento superficial como el
cromado de alta densidad o el tratamiento con nitruro de
titanio. Existen muchos otros recubrimientos o tratamientos
para superficies de molde disponibles comercialmente.
Aunque no los hemos investigado a todos por completo, an
no hemos encontrado ninguno que ofrezca una mejora

importante a largo plazo sobre el cromo de alta densidad o el
nitruro de titanio.
Aunque las resinas AMODEL no son qumicamente corrosivas
para el acero del molde, s pueden ocurrir desgastes y
abrasin, especialmente con las categoras de vidrio y las
cargadas de mineral o vidrio. Normalmente, el desgaste ocurre
en las reas de mucho deslizamiento del molde como los
puntos de inyeccin, las esquinas y las reas dentro de la
cavidad que entran inicialmente en contacto con la resina
inyectada. Al disear el molde se debe de considerar el
desgaste cuando se seleccione la ubicacin del punto de
inyeccin y la distribucin de la cavidad. El uso de insertos
para puntos de inyeccin y componentes fcilmente
intercambiables para el interior de la cavidad en sitios de
desgaste esperados reducir al mnimo el tiempo improductivo
debido a reparaciones.
Tipos de moldes
Existen varios tipos de moldes que se pueden usar para
moldear las resinas AMODEL. Entre stos se incluyen los
sistemas de dos placas, tres placas y de colada caliente.
Todos ellos pueden contener carros manuales o hidrulicos y
otras caractersticas necesarias. Las resinas AMODEL por lo
general no se prestan al moldeo por compresin,
transferencia o soplado.
Moldes de dos placas

Los moldes de dos placas o A y B son los ms sencillos y
comunes de todos los tipos de moldes. Estos moldes utilizan
un lado A estacionario y un lado B mvil. La resina fundida se
inyecta por medio de una corredera en el lado A y a lo largo
de un sistema de colada en la lnea divisoria que entra a la
cavidad o cavidades del molde, el cual normalmente se corta
en el lado B.
Debido a que el sistema expulsor por lo general se disea
para expulsar la pieza moldeada del lado mvil o B, es
necesario que la pieza, la corredera y el sistema de colada
permanezcan en el lado B cuando el molde se abra. Para
asegurar que esto ocurra, es una prctica comn cortar un
depsito de material fro, el sistema de colada y la mayora
de la cavidad en el lado B.
El depsito de material fro, que normalmente se corta en el
lado B y opuesto a la corredera, tiene dos funciones. La
primera es recolectar la punta frontal del material inyectado,
el cual normalmente contiene un "material fro" de resina de
la punta de la boquilla y evita que el material entre a la
cavidad del molde. La segunda, por medio de una pequea
muesca, el depsito de material fro extrae la corredera del
15
lado A mientras el molde se abre. La colocacin de un perno

expulsor en el lado B en el sitio del depsito de material fro
expulsa la corredera.
El sistema de colada normalmente se corta tambin en el
lado mvil del molde. Los pernos expulsores en el sistema de
colada que se encuentran parcialmente por debajo de la
superficie, conocidos como "pernos succionadores",
aseguran que la colada permanezca en el lado mvil. Estos
pernos succionadores pueden contener muescas ligeras.
Para asegurar que la pieza moldeada propiamente dicha
permanezca en el lado mvil de la abertura del molde, es
comn hacer que la mayor parte de la pieza se forme en ese
lado. Los detalles se deben mantener al mnimo en el lado
estacionario. Cuando sea necesario tener una cantidad
significativa de detalle en el lado A, se recomienda hacer
planes para una expulsin segura del lado A, como un
sistema expulsor accionado por resortes.
Moldes de tres placas

Los moldes de tres placas son una modificacin del sistema
de dos placas en la cual se aade una placa central entre las
placas mvil y estacionaria. La placa central asla la
corredera y el sistema de colada, de las piezas. El sistema de
colada se forma entre la placa estacionaria y la central, y las
piezas moldeadas se forman entre la placa central y la mvil.
Al abrirse el molde, las piezas permanecen en la placa mvil
y se expulsan desde ah. Sin embargo, el sistema de colada y
la corredera se separan de las piezas moldeadas y
permanecen entre las placas central y estacionaria. Un
sistema expulsor accionado por resortes que se encuentra en
la placa central expulsa la colada.
Existen varios aspectos de este sistema que lo hacen ms
ventajoso que el sistema de dos placas. En primer lugar, el
corte de los puntos de inyeccin se realiza durante el proceso
de expulsin de la pieza, no como una operacin secundaria.
En segundo lugar, existe mucha mayor libertad para
seleccionar el nmero y ubicacin de los puntos de inyeccin
por medio de la colocacin de los conos de inyeccin a
travs de la placa central. Se pueden colocar puntos de
inyeccin en varios sitios de las piezas ms grandes para
facilitar el llenado.
El manejo trmico de los sistemas de colada caliente para

materiales cristalinos como la PPA AMODEL es fundamental.
Se debe evitar el tiempo excesivo de residencia en el mltiple
ya que puede producir degradacin del material. Se deben
usar controladores de temperatura separados para cada
descenso en el mltiple. La posicin del termopar controlador
para cada fuente de calor en el mltiple y descenso debe
estar cerca de la resina y entre la fuente de calor y la resina.
En general, el diseo del molde debe ser tan sencillo como
sea posible. Se debe tomar en cuenta la expulsin de la pieza
as como la ubicacin del punto de inyeccin al determinar el
posicionamiento de la cavidad. El manejo trmico del molde
tambin es fundamental. El medio de transferencia de calor
circulante se debe disear para mantener una temperatura
uniforme en la cavidad. Si estos aspectos no se toman en
cuenta, se pueden producir problemas para expulsar la pieza.
Cmo equilibrar la distribucin de la cavidad

En cualquier molde con varias cavidades, es fundamental
acomodar las cavidades de forma equilibrada para lograr el
moldeo de piezas de calidad. Esto significa que todas las
cavidades deben contener el mismo volumen y llenarse al
mismo tiempo. En un molde desequilibrado se sobreempacan
algunas cavidades mientras que otras quedan
subempacadas. En un molde equilibrado se llenan todas las
cavidades a la misma velocidad con la misma presin,
asegurando la produccin de piezas uniformes. Usualmente,
esto se logra colocando las cavidades equidistantes de la
corredera con coladas de tamao idntico. La ruta del flujo
debe tener la misma longitud hacia cada cavidad.
A veces se construyen moldes familiares para moldear dos o
ms piezas con forma diferente en un solo molde. Con
frecuencia es imposible equilibrar este tipo de molde y se
debe evitar su uso. Cuando la economa requiere que se
coloquen diferentes cavidades en un solo molde base, el
sistema de colada debe equiparse con cierres de cavidad. Si
no es posible moldear piezas aceptables juntas, los cierres de
cavidad permiten que cada pieza se moldee individualmente.
Sistemas de colada caliente

Los sistemas de colada caliente reemplazan el sistema de
corredera y colada fra con un mltiple calentado por medio
de electricidad, el cual mantiene esa porcin de la colada en
estado fundido. La resina se inyecta en las cavidades del lado
B directamente desde los descensos del mltiple. La ventaja
ms importante de un sistema de colada caliente es la
eficiencia del material. Como no se moldea ninguna
corredera ni colada, el 100% de la resina se queda en la
pieza.
16
Manejo trmico
Como el proceso de moldeo por inyeccin de termoplsticos
consiste esencialmente en inyectar una resina fundida en
una cavidad y permitir que se solidifique ah antes de
expulsarla, es muy importante que la temperatura del molde
se controle correctamente. Por lo general, esto se logra
haciendo circular un medio de transferencia de calor a travs
de canales en el molde. Se puede utilizar agua para
temperaturas del molde de hasta 200F (95C), pero se
requiere aceite para temperaturas ms altas. La temperatura
necesaria en el molde depende de la categora de resina que
se est procesando.
No se deben usar calentadores elctricos de cartucho.
Aunque tienen la capacidad para calentar el molde, no
pueden eliminar el calor del mismo. Como el polmero que se
inyecta en el molde est considerablemente ms caliente que
la cavidad, es necesario eliminar el exceso de calor. Esto es
especialmente cierto en las reas trmicamente aisladas
como los pernos de corazn, donde el calor puede
acumularse y causar problemas de expulsin. Se pueden
insertar pernos conductores trmicos de cobre berilio en
estas reas para facilitar la transferencia de calor.
Los canales de transferencia de calor en el molde se deben
ubicar equidistantes de cada cavidad, y el flujo se debe
disear de forma que cada cavidad quede expuesta a la
misma cantidad y temperatura de lquido. El patrn de flujo
por las cavidades se debe disear para que sea simultneo
en lugar de secuencial. Los conductos internos que
transportan el lquido para la transferencia de calor se deben
dimensionar, dentro de los lmites de la velocidad de flujo
disponible, para crear un flujo turbulento que aumente al
mximo la transferencia de calor.
Sistemas de colada
El objetivo del sistema de colada es proporcionar un canal
que conecte la corredera y la cavidad. A fin de evitar el
desperdicio de material en la corredera y el sistema de
colada, por lo general ste se muele y se utiliza de nuevo.
Normalmente se permite el mezclado del 25% de correderas
y coladas molidas con 75% de resina virgen. Por lo tanto, el
diseo de molde ms eficiente respecto a los materiales se
logra cuando el peso de la corredera y la colada no es ms
de 25% del peso total de la inyeccin.
pendiente de 10% incrementa el peso del sistema de colada

aproximadamente un 25%, pero es considerablemente ms
fcil troquelarla.
El tamao de la colada depender de la longitud de la ruta
del flujo y la categora de la resina que se est utilizando. En
todos los casos, el eje principal de la colada debe ser mayor
que la seccin ms gruesa de la pieza para asegurar que la
colada no se congele antes de que la pieza est
completamente densificada.
Cuando la colada se divide para llenar dos cavidades o ms,
el volumen total de todas las coladas secundarias no debe
ser mayor que el volumen de la colada primaria. Esto
asegurar que la velocidad del frente del fundido no se
reduzca.
Se deben usar depsitos de material fro en cada vuelta del
sistema de colada, as como en la base de la corredera. Estos
depsitos sirven para eliminar la punta del fundido que
avanza y evitar la introduccin de material fro a la cavidad.
Como el material del sistema de colada usualmente se utiliza
de nuevo, el sistema de colada debe estar bien venteado
para evitar marcas de quemaduras. El venteo de la colada
tambin permite que el gas que se encuentra en la colada
salga en lugar de tener que ventearse por la cavidad.
Se puede mantener el sistema de colada en la placa correcta
durante la apertura del molde con extractores de correderas
y pernos succionadores que contengan muescas ligeras. La
colocacin de un buen nmero de pernos expulsores en el
sistema de colada asegurar una expulsin total del molde.
Puntos de inyeccin
Todos los tipos convencionales de puntos de inyeccin son
adecuados para el procesamiento de resinas AMODEL,
incluyendo los sistemas de colada caliente.
Las consideraciones para seleccionar un mtodo de
colocacin de puntos de inyeccin incluyen la ubicacin del
punto de inyeccin para una densificacin ptima, el mtodo
para remover el punto de inyeccin, la generacin y uso de
material molido y los requisitos cosmticos.
La reduccin en el peso de la colada se puede lograr

reduciendo al mnimo tanto la longitud de la colada como la
relacin de superficie a volumen de la misma. Una colada
completamente redonda es la que tiene la relacin de
superficie a volumen ms baja. Es la colada ms eficiente,
pero es difcil fabricarla. La colada trapezoidal con una
17
Puntos de inyeccin de diafragma
Figura 7
Puntos de inyeccin de tnel
Lnea divisoria
Los puntos de inyeccin de diafragma se usan casi

exclusivamente para moldear piezas circulares sin lneas de
unin del plstico. Tambin se puede lograr un alto grado de
planeidad con este mtodo al usar una categora con
refuerzo de fibra que puede tender a producir ondulaciones
cuando se usan otros tipos de puntos de inyeccin. Al igual
que con los puntos de inyeccin de corredera, se requiere
una operacin de maquinado para eliminar el punto de
inyeccin.
Puntos de inyeccin de tnel o submarinos
Pernos
expulsores
Puntos de inyeccin de corredera

Los puntos de inyeccin de corredera (directos) se usan con
mayor frecuencia en los sistemas de colada caliente y
tambin en los moldes de prototipos. Este mtodo coloca la
cavidad del molde directamente alineada con la corredera o
debajo del descenso de la colada caliente. Las principales
ventajas de este mtodo incluyen la simpleza del sistema y la
reduccin al mnimo del volumen y la longitud de flujo de la
colada. Las desventajas de los puntos de inyeccin de
corredera incluyen el potencial de que el material fro sea
visible en la pieza y la necesidad de remover los vestigios de
la corredera o la colada caliente, lo cual por lo general
involucra una operacin posterior de maquinado o una
operacin manual por parte del operador de la prensa.
Puntos de inyeccin en las orillas

Puntos de inyeccin en las orillas son con mucho el tipo ms
comn de puntos de inyeccin. Estos puntos de inyeccin se
usan con un sistema convencional de corredera y colada. La
colada introduce la resina a la cavidad del molde a lo largo
de la lnea divisoria. Se colocan depsitos de material fro en
el sistema de colada para mantenerlo fuera de las piezas. Por
lo general se coloca una muesca en el lado mvil del molde
para que acte como extractor de la corredera. Tambin se
pueden colocar muescas ligeras en el punto de inyeccin
donde se junta con la pieza, para facilitar la separacin de la
colada y la pieza.
Las ventajas de los puntos de inyeccin en las orillas incluyen
la facilidad de fabricacin, modificacin y mantenimiento, as
como una operacin sin problemas. Los depsitos de
material fro eliminan el material fro de las piezas. La
desventaja de este mtodo para puntos de inyeccin es la
generacin de desperdicio, parte del cual se puede moler y
reutilizar. Se recomienda ampliamente el uso de insertos en
los puntos de inyeccin para facilitar el reemplazo del punto
de inyeccin si ocurre un desgaste excesivo.
18
Los puntos de inyeccin de tnel o submarinos son otro

mtodo popular porque el corte del punto de inyeccin se
efecta por s mismo. Los puntos de inyeccin de tnel
utilizan un sistema convencional de colada en la lnea
divisoria, similar a un punto de inyeccin estndar en orilla.
Sin embargo, al estar muy cerca de la cavidad del molde, la
colada forma un tnel por debajo de la lnea divisoria y se
conecta a la pieza por debajo de las superficies divisorias del
molde, como se ilustra en la Figura 7. Durante la expulsin, la
pieza moldeada y la colada y punto de inyeccin se ven
separados por el acero del molde propiamente dicho. El
ngulo de descenso es fundamental para asegurar que la
colada se expulse correctamente y no se quede atorada en el
molde. Debido al alto mdulo de las categoras reforzadas de
las resinas AMODEL, se recomienda un ngulo mximo de 30
grados perpendicular a la lnea divisoria del molde para estas
categoras. Las categoras no cargadas, con un mdulo ms
bajo, pueden usar ngulos de descenso menos agudos.
La ventaja principal de los puntos de inyeccin de tnel es su
caracterstica automtica de corte del punto de inyeccin.
Una desventaja potencial es la posibilidad de un vestigio
irregular en el punto de inyeccin. Se recomiendan
ampliamente los insertos en los puntos de inyeccin de tnel.
Moldes de colada caliente

Los moldes de colada caliente son muy populares debido a
su eficiencia de materiales. Los moldes de colada caliente se
pueden combinar con cualquiera de los mtodos de
colocacin de puntos de inyeccin descritos anteriormente,
aunque con mayor frecuencia utilizan puntos de inyeccin
directos. Los moldes de colada caliente con frecuencia se
proporcionan como un sistema de llave en mano; sin
embargo, ciertos aspectos del diseo son importantes para
lograr una operacin exitosa con resina AMODEL. Los canales
del mltiple de colada caliente deben tener un flujo libre sin
codos marcados o puntos muertos. La resina fundida tiende a
estancarse en los codos o los puntos muertos, lo cual
produce una degradacin que eventualmente contamina el
fundido y las piezas.
El control de la temperatura del molde de colada caliente es

fundamental. Cada descenso del molde debe tener su propio
termopar y fuente de calor. La colocacin del termopar debe
hacerse entre la fuente de calor y el canal del fundido, para
permitir un manejo trmico exacto sin degradacin de la
resina.
Dimensiones del punto de inyeccin
Figura 8
Orificios de ventilacin
Dimensiones normales del orificio de ventilacin:
Profundidad: 0.0015 pulg (0.04 mm) a 0.0025 pulg (0.06 mm)
Ancho: 0.125 pulg (3.2 mm) mnimo
Longitud de la saliente: 0.030 pulg (0.8 mm) a 0.060 pulg (1.6 mm)
Profundidad del canal de descarga: 0.050 pulg (1.3 mm) mnimo
El canal de descarga debe extenderse hasta la orilla del molde.
Las dimensiones de un punto de inyeccin dependen de

varios factores, incluyendo el tamao de la pieza, su grosor,
el tipo de punto de inyeccin que se est usando y la
categora de la resina. En general, la dimensin ms pequea
para un punto de inyeccin debe ser igual al 50% del grosor
de la pared en el lugar en el que se coloca dicho punto de
inyeccin para asegurar una densificacin ptima. Si los
puntos de inyeccin son demasiado pequeos es posible que
las piezas queden subempacadas, que se encojan de forma
errtica, tengan porosidad interna o marcas de hundimiento y
tengan un rendimiento mecnico deficiente.
Los puntos de inyeccin en las orillas rectangulares deben
ser 1.5 a 2 veces ms anchos que profundos, y deben ser
proporcionales al grosor de la pieza como se mencion
anteriormente.
Los puntos de inyeccin de tnel deben tener un mnimo de
0.020 pulg (0.5 mm) en el eje menor e incrementar su
tamao para piezas ms grandes.
Los moldes de tres placas deben usar puntos de inyeccin de
tamao proporcional, pero de no menos de 0.020 pulg
(0.5 mm) de dimetro para piezas pequeas y no ms de
0.125 pulg (3.2 mm) de dimetro para piezas grandes. Los
puntos de inyeccin muy grandes en los moldes de tres
placas pueden causar problemas de corte del punto de
inyeccin.
Ubicacin de los puntos de inyeccin

Los puntos de inyeccin siempre se deben de ubicar en la
seccin ms gruesa de la pieza para permitir el flujo de las
secciones gruesas a las delgadas. Las consideraciones
cosmticas pueden dictar la ubicacin de los puntos de
inyeccin; sin embargo, no se aconseja el flujo a travs de
una seccin delgada hacia una seccin ms gruesa. Otros
factores que pueden influenciar la ubicacin de los puntos de
inyeccin incluyen la ubicacin de las lneas de unin, los
requisitos de planeidad, y la cantidad de puntos de inyeccin
que se requieren para llenar la pieza.
Longitud de
la saliente
Ancho
Profundidad
Orificio de
ventilacin
Canal de
descarga
Venteo
Los orificios de ventilacin en la cavidad del molde, como se
muestra en la Figura 8, permiten que el gas (aire) que se
encuentra presente en la cavidad escape mientras la resina la
llena. El venteo inadecuado puede hacer que el gas se
comprima en la cavidad y se caliente entonces hasta el punto
de causar marcas de quemaduras en la pieza y un depsito en
la superficie del molde. Esto se conoce como dieselizacin. El
venteo deficiente tambin puede producir una resistencia
deficiente en la lnea de soldadura y la incapacidad para llenar
por completo la cavidad. Las velocidades de inyeccin
relativamente rpidas necesarias en la mayora de las
categoras AMODEL requieren que se utilice una cantidad
considerable de venteo en el herramental.
La ubicacin de los orificios de ventilacin depende de la
distribucin de la cavidad y puede predecirse con exactitud
por medio de la simulacin del flujo. Tambin se pueden usar
inyecciones cortas para descubrir las reas donde se
requiere el venteo. Por lo general, los orificios de ventilacin
se deben colocar opuestos a los puntos de inyeccin, en las
lneas esperadas de unin del plstico y en diversos sitios de
la lnea divisoria, de forma que el volumen total de orificios
de ventilacin sea igual a aproximadamente el 25% del
permetro de la cavidad. El venteo por debajo de la lnea
divisoria se puede lograr incorporando orificios de ventilacin
en los pernos expulsores. El venteo en los pernos de corazn
y las cavidades profundas tambin ayuda en la expulsin de
la pieza al eliminar el vaco que se forma y prevenir la
ondulacin de la pieza.
19
Si los procesos de produccin se interrumpen con frecuencia

para limpiar los depsitos que se forman en el molde, la
colocacin de orificios de ventilacin adicionales puede
ayudar a mejorar el problema.
Tolerancias de moldeo
Cuando las tolerancias dimensionales no permiten el ngulo

de salida recomendado, se pueden investigar mtodos
alternativos como dividir la pieza moldeada entre las
superficies mvil y estacionaria del molde o dividir los pernos
de corazn. Ambos mtodos pueden reducir a la mitad el
cambio de dimensiones debido al ngulo de salida.
Cuando la superficie de la pieza est texturizada, es
necesario incrementar los ngulos de salida 1 grado por cada
0.001 pulg (0.025 mm) de profundidad de la textura.
La variabilidad dimensional de una pieza moldeada es una

combinacin de la variabilidad dimensional de las cavidades,
la variabilidad debida al proceso de moldeo y la variabilidad
por el encogimiento del material.
Pulido del molde
El encogimiento del material depende del tipo de carga y de

su contenido. Cuanto mayor es el nivel de carga, menor ser
el encogimiento. Las cargas con una relacin de aspecto,
como la fibra de vidrio, tienen diferentes encogimientos en la
direccin del flujo y la direccin transversal. Consulte la hoja
de datos para obtener el encogimiento de cada categora.
Es esencial que las superficies de expulsin de los moldes se

pulan en la direccin de la expulsin, lo cual se conoce como
pulido en el ngulo de salida. No se permiten las muescas
porque stas hacen que las piezas se peguen. El pulido de los
moldes debe ser parte regular del mantenimiento preventivo
del molde.
Se puede lograr una capacidad de tolerancia relativamente

buena con las resinas AMODEL, siempre que se reduzcan al
mnimo las variaciones del proceso de moldeo.
Pernos expulsores
La tolerancia real depende de la dimensin. Cuanto mayor es

la dimensin, mayor ser la tolerancia necesaria. Por lo
general, se puede mantener una tolerancia de +/ 0.2% de
una dimensin dada. Para dimensiones muy grandes, puede
ser posible mantener una tolerancia de ms de 0.2%. Para
dimensiones muy pequeas, suponga que la mejor tolerancia
sea de +/ 0.002 pulg (0.05 mm).
Para tener capacidad de tolerancia estadstica, se aconseja
duplicar los objetivos anteriores.
Expulsin de la pieza
Existen varios factores importantes a considerar cuando se
planea la expulsin de las piezas de la cavidad del molde. La
mayora de los problemas de moldeo se puede relacionar con
problemas de expulsin que se pueden evitar.
ngulo de salida
El ngulo de salida consiste en aadir una conicidad que
permita que la pieza se libere del molde despus de slo un
desplazamiento corto de los pernos expulsores. El nivel de
conicidad se conoce comnmente como ngulo de salida.
Aunque los ngulos de salida por lo general no se consideran
parte del sistema de expulsin, son esenciales para que el
sistema de expulsores funcione correctamente. Los ngulos
de salida mnimos para las resinas AMODEL son de 0.5 a 1
grado para las superficies exteriores del molde y de 1 a 1.5
grados para las superficies interiores o corazones.
20
El mtodo ms comn para expulsar las piezas es por medio

del uso de pernos expulsores conectados a una placa
expulsora en la mitad mvil del molde. Al abrirse el molde,
los pernos expulsores se mueven hacia adelante y empujan
la pieza para que salga de la cavidad del molde. La
colocacin y tamao de los pernos expulsores son
sumamente importantes para asegurar la expulsin correcta
de las piezas. El uso de pernos expulsores pequeos o
insuficientes puede producir un defecto en el molde que se
conoce como marcas testigo, o ciclos de moldeo
innecesariamente largos.
Los pernos expulsores se deben colocar de manera regular
en toda la pieza para asegurar una expulsin uniforme. Se
deben colocar pernos adicionales en la parte ms profunda
de la cavidad. Estos pernos aseguran que la pieza se empuje
de manera uniforme hacia afuera de la cavidad. Sin ellos, las
secciones menos profundas de la pieza jalan a las ms
profundas para sacarlas de la cavidad, lo cual puede producir
una distorsin o ruptura en la pieza. Cuando una parte
profunda de la pieza tiene forma de reborde, se debe
considerar el uso de un perno expulsor en forma de cuchilla o
rectangular. Los pernos expulsores deben ser tan grandes
como sea posible para reducir al mnimo la fuerza de
expulsin por unidad de rea.
Placas de expulsin
Cuando el diseo de una pieza requiere varios corazones,
especialmente con requisitos de tolerancias muy bajas para
los ngulos de salida, se puede usar una placa de expulsin
para jalar los corazones hacia la mitad mvil del molde antes
de que se accionen los pernos expulsores. Las placas de
expulsin con frecuencia se pueden accionar por medio de
resortes, con lo que se reduce al mnimo la complejidad del
diseo.
Expulsores para placas estacionarias

Cuando la complejidad de una pieza exige que haya una
cantidad considerable de detalle tanto en el lado mvil como
en el estacionario del molde, es posible que la pieza tenga la
indeseable tendencia a permanecer en el lado estacionario
del molde mientras ste se abre. Por lo general, esto se
puede resolver con el uso de una muesca (extractor de la
corredera) en el lado mvil debajo de la corredera. En casos
extremos, una placa expulsora accionada por resorte en el
lado estacionario del molde obliga a la pieza a permanecer
en el lado mvil. Las directrices para los expulsores del lado
mvil se aplican en este caso.
Corazones colapsables
Se puede usar un corazn colapsable cuando se requieran
muescas en un dimetro interior. Debido a la complejidad y
alto mantenimiento que requieren estos corazones, se debe
evitar usarlos siempre que sea posible.
21
Mantenimiento del molde

Es fundamental darle un mantenimiento adecuado al molde a
fin de mantener la calidad de las piezas y aumentar al
mximo la vida del molde. El programa de mantenimiento
mnimo recomendado se muestra en la Tabla 5. Algunos
moldes pueden requerir intervenciones de mantenimiento
adicional.
Tabla 5
Recomendaciones para el mantenimiento de los moldes
Cada turno
Diariamente
Inspeccione las piezas para

comprobar que no tengan
corazones o pernos
expulsores quebrados ni
marcas de arrastre que
indiquen daos en la
cavidad.
Inspeccione el molde para

confirmar que no tenga
pernos expulsores
desgastados, doblados o
sueltos.
Inspeccione las piezas en

busca de marcas de
quemaduras que puedan
indicar taponamientos en
los orificios de ventilacin.
Observe el molde mientras
se abre y se cierra para
comprobar que no tenga
movimiento irregular.
Limpie la superficie del
molde con limpiador para
moldes, especialmente los
orificios de ventilacin.
22
Limpie todos los orificios

de ventilacin que no se
encuentren en la lnea
divisoria.
Cada 20,000 ciclos

o cada proceso de
produccin (lo que sea
menor)
Retire el molde de la
prensa.
Drene y limpie todas las
mangueras de aceite y
agua. Asegrese de que las
mangueras tengan un flujo
sin obstrucciones.
Si el molde va a estar fuera
de servicio, lmpielo con
solventes de seguridad y
spray que prevenga contra
la oxidacin antes de
guardarlo.
Revise que todas las
abrazaderas, pernos y
placas estn apretados y
en buenas condiciones.
Si se va a almacenar el
molde, coloque en una
bolsa el producto de la
ltima inyeccin y
almacnelo con el molde
como un elemento
representativo de la calidad
de las piezas que se est
produciendo.
Al poner el molde en
servicio despus de estar
almacenado
Cada 100,000 ciclos

Desensamble todas las
placas y lmpielas con
solventes de seguridad.
Utilice un solvente
aprobado para eliminar el
agente de conservacin del
molde.
Verifique que los

componentes no estn
desgastados. Reemplace lo
que sea necesario.
Revise que el molde no se

haya daado durante el
almacenamiento.
Lubrique todas las piezas

movibles segn lo
requieran.
Revise que las mangueras

de aceite o agua no tengan
fugas.
Verifique que los puntos de

inyeccin y los orificios de
ventilacin tengan las
dimensiones correctas.
Proporcione la ltima
inyeccin del proceso
previo a los operadores
para que comparen la
calidad.
Revise que todos los

empaques, sellos y juntas
tricas estn en buenas
condiciones.
Revise la alineacin del
sistema expulsor.
Solucin de problemas
La Tabla 6 contiene una grfica para ayudar a resolver los
problemas del moldeo con resinas AMODEL. Las soluciones
se agruparon en dos categoras, las variables del proceso y
las variables del herramental o del equipo. Las variables del
proceso se pueden aplicar durante un proceso de moldeo.
Las modificaciones a alguna variable del herramental o el
equipo normalmente requieren que el proceso se apague
para arreglar el problema. Es posible que haya renuencia a
apagar para arreglar un problema, pero con frecuencia sa
puede ser la mejor solucin.
23
24
(1)
Inyecciones cortas
Marcas de hundimiento
2 4
Recuperacin del husillo
5 4
2 1
Herramental y equipo
* Las piezas quebradizas son un sntoma que puede ser causado por cualquiera de los siguientes tres problemas, o por una combinacin de los mismos:
(1) Resina hmeda: La humedad excesiva durante el procesamiento producir una degradacin del peso molecular.
(2) Resina fra: Las lneas de soldadura sern deficientes si la resina est fra o no est suficientemente compactada.
(3) Degradacin: Las temperaturas excesivamente altas o los tiempos largos de residencia pueden causar una degradacin trmica.
Ondulaciones
1 3
Vacos
1 2
3 4
1 3
1
4 1
6
2 3 6
3 2
6 2 3 5
3 2
2 3 4
3 2
4 3
2 3 7 6
Superficie deficiente
La corredera se pega
Marcas de enfriamiento
5 4 7 8
5 1
1 5 6 7 3
Parmetros del proceso
2 1 4 5
Material acumulado en la
cavidad y orificios de ventilacin
(plate out)
Las piezas se pegan
Congelamientos en la boquilla
Escurrimientos en la boquilla
Lneas de unin del plstico
Venteo
Marcas de flujo
Rebaba
Marcas del expulsor
Marcas de quemaduras
Piezas quebradizas .
Degradacin
(3)
Piezas quebradizas . Resina fra
(2)
Piezas quebradizas . Resina

hmeda
Problema
Aplique las soluciones en orden numrico
Incremente
Disminuya
Incremente o disminuya
Gua de solucin de problemas
Tabla 6
No sobreempaque
Verifique si el husillo est

desgastado
No sobreempaque
Retraiga la unidad de inyeccin
Orificios de ventilacin de 0.03 a

0.06 mm
Reduzca el tiempo de residencia
Humedad mnima 0.03%
Humedad mxima 0.10%
As
e
se g
r
c
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C
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NDICE
A
Aceros para moldes 15
Ajustes de la mquina
Puntos iniciales 7
Ajustes del ciclo de moldeo 7
Ajustes para el punto inicial de la
mquina 7
ngulo de salida 20
Apagado 13
C
Cambio 13
Ciclo
Moldeo 7
Colchn 4
Condiciones de procesamiento 7
Condiciones de secado 3
Contrapresin 7
Control de la temperatura del molde 5
Control del contenido de humedad 4
Corazones
Colapsables 21
Cromo 15
D
Depsito de material fro 15
Desmoldantes 9
Dimensiones del punto de inyeccin 19
Diseo de moldes 15
Aceros para moldes 15
E
Empacado 8
Enfriamiento 8,24
Equipo
Moldeo 5
Secado 3
Equipo de procesamiento 5
Equipo de secado 3
Expulsin
Pieza 20
Expulsin de la pieza 20
Expulsores para placas estacionarias 21
I
Inyeccin del polmero 7
L
Llenado del molde 7
M
Manejo trmico 17
Mantenimiento
Mquina de moldeo por inyeccin 5
Molde 22
Mantenimiento del molde 22

Mquina de moldeo por inyeccin 5
Mquinas de moldeo 5
Moldeo con insertos 8
Moldeo por compresin 15
Moldeo por soplado 15
Moldeo por transferencia 15
Moldes 15
Colada caliente 18
Dos placas 15
Tres placas 16
Moldes de colada caliente 18
Molido 9,10,11
Efectos en el proceso de moldeo 10
Esquemas de uso 11
Optimizacin de su uso 11
N
Nitruro de titanio 15
Nomenclatura 2,24
P
Pernos
Expulsor 20
Pernos expulsores 20
Pernos succionadores 16
Placas
Expulsin 21
Expulsor estacionario 21
Placas de expulsin 21
Posicin de transferencia 4,7
Presin
Sostenimiento 7
Presin de sostenimiento 8
Procesamiento
Equipo 5
Pulido
Molde 20
Pulido del molde 20
Puntos de inyeccin 17,18,19
Corredera 18
Diafragma 18
Orilla 18
Submarinos 18
Tnel 18
Puntos de inyeccin de corredera 18
Puntos de inyeccin de diafragma 18
Puntos de inyeccin de tnel 18
Puntos de inyeccin en las orillas 18
Puntos de inyeccin submarinos 18
Purgado 12,13
Interrupcin del ciclo 13
No rutinario 13
Rutina 12
Purgado de rutina 12
Purgado no rutinario 13
R
Recomendaciones para el
husillo 5
S
Secado 3
Secado de resinas 3
Sistema de nombrado 2
Sistemas de colada 16,17
Sistemas de colada caliente
16
Solucin de problemas 23
T
Temperatura de la boquilla 7
Temperaturas
Barril 7
Boquilla 7
Fusin 7
Molde 7
Temperaturas del barril 7
Tiempo y temperatura de
secado 3
Tolerancias
Moldeo 20
Tolerancias de moldeo 20
Tratamientos para superficies
de moldes
Cromado 15
Nitruro de titanio 15
U
Ubicacin de los puntos de
inyeccin 19
V
Velocidad de inyeccin 7
Venteo 17,19
Viscosidad
Efectos de la humedad 4
Fundido 4
AMODEL
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Prdida de la banda calefactora del barril o la

Resinas AMODEL para moldeo por inyeccin

Reforzada con vidrio

Estas resinas aumentan al mximo

Estos materiales ofrecen dureza y

Estas categoras se formulan

Estas resinas "super tenaces" tienen

Estas categoras ofrecen un

Las categoras cargadas de mineral

Una excepcin a la regla es que los nombres de las

Tipo de carga o refuerzo

1 = resina base A100x

Cantidad de carga o refuerzo

HN = estabilizada al calor, sin lubricar

NT = natural, sin pigmentacin

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La resina AMODEL que haya sido expuesta al medio

Tiempo y temperatura de secado

Porcentaje del contenido de humedad

El tiempo y temperatura de secado dependen del contenido

Tiempos de secado en horas

Resinas AMODEL para moldeo por inyeccin

Mantener la sequedad de la resina

Consecuencias del control inadecuado

Se pueden usar indicadores en la mquina de moldeo para

presin hidrulica en la posicin de transferencia

posicin final del colchn

Muchas mquinas de moldeo tienen capacidad para

Las resinas de moldeo AMODEL que contengan humedad

Al mismo tiempo se generan materias voltiles adicionales,

El nivel de humedad en la resina durante el procesamiento

Solvay Advanced Polymers

Factores a considerar en las mquinas

Control de la temperatura del molde

Seleccione una prensa que proporcione una presin de

Resinas AMODEL para moldeo por inyeccin

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Velocidad del husillo en m/s (rpm)

Tiempo de sostenimiento(4) en s/mm

Presin de sostenimiento en bares

Contrapresin en bares (lb/pulg2)

Tiempo de llenado en segundos

Presin de inyeccin en bares (miles

Temperatura del molde en C (F)

zona anterior en C (F)

zona intermedia en C (F)

Temperatura de la boquilla(3) en C (F)

zona posterior en C (F)

Temperaturas del barril

Tiempo de secado en horas

Temperatura de secado en C (F)

Condiciones de moldeo en el punto inicial

Temperaturas del barril

Ajustes del ciclo de moldeo

inyeccin del polmero o llenado del molde,

Resinas AMODEL para moldeo por inyeccin

Inyeccin del polmero o llenado del molde

Este punto de referencia de transicin producir una pieza

Si se utilizan tiempos largos de enfriamiento, el tiempo de

Temperatura y control del molde

Moldeo con insertos

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