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Lixiviacin
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en cido sulfrico
diluido, en dos etapas de lixiviacin: lixiviacin neutra y lixiviacin cida.
Purificacin
La disolucin de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviacin neutra se
trata mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros
metales disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como
subproductos. Una vez realizada la filtracin, la disolucin de sulfato de zinc se
enfra mediante torres de refrigeracin y se bombea al tanque de almacenamiento
de electrolito.
Electrlisis
El departamento de electrlisis engloba tres salas de operaciones, dos de ellas
con una capacidad de 100.000 toneladas anuales y ctodos de tamao estndar y
arrancado semiautomtico, y una tercera sala, puesta en funcionamiento el 14 de
mayo de 1991, con una capacidad de 110.000 Tm. anuales, que est totalmente
automatizada y sus controles se llevan a cabo mediante proceso electrnico. Esta
sala se realiz mediante la aplicacin de tecnologa propia desarrollada por
Asturiana de Zinc, S.A., y est considerada como una de las ms modernas y de
mayor eficiencia productiva del mundo.
En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente elctrica a travs de
la disolucin purificada de sulfato de zinc, originndose el zinc metlico puro, que
se deposita sobre laminas de zinc resultantes se arrancan automticamente y son
transportadas para su fusin y colado.
Fusin y colada
Las lminas de zinc producidas por electrlisis son fundidas en hornos de
induccin elctrica. Una vez fundido el zinc, se enva a las maquinas de colada
con el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere
el mercado.
Proceso productivo
El concentrado de zinc procedente de las mina, previamente a su tostacin, sufre
un secado y molienda .
La tostacin de la blenda se realiza en un horno Flash a temperaturas de unos
1.000C, pudiendo tratar al da entre 190 y 200 Tm., con un volumen entre 26.000 y
28.000 m3/h.
El residuo slido del proceso es el xido de zinc (calcine), que se enva a la planta
de zinc electroltico.
Los gases procedentes de la tostacin se concentran eliminando el oxgeno y el
nitrgeno, que son los gases que lo diluyen. Este proceso se fundamenta en la
absorcin selectiva que la dimentilanilina (DMA) tiene sobre el anhdrido sulfuroso,
dejando libre el resto de los gases, que se realiza en una torre de absorcin del
anhdrido sulfuroso y la DMA, en una segunda torre, mediante aporte calorfico.
El anhdrido sulfuroso lquido obtenido se seca con cido licuado posteriormente
mediante una batera de compresores y condensadores antes de almacenarlos
para su comercializacin.
La produccin diaria de la planta es de aproximadamente 165Tm. de calcine y
105Tm. de anhdrido sulfuroso lquido, con una pureza superior al 99,95%.
PRODUCTOS COMERCIALES:
Lingote de zinc 99.995 (%Zn)
Aleacin base zinc Zamak 2
Aleacin base zinc Zamak 3
Aleacin base zinc Zamak 5
Aleacin base zinc Cayem 1
Aleacin base zinc Cram 22
Planta de Lixiviacin
Fe
+++
contenido en la solucion a
calcine. h. Oxidacion de hierro y precipitacion de jarosita, libre de slidos contaminantes, por medio
de la inyeccion de oxgeno o aire enriquecido con oxgeno y la adicion de un alcali una sal alcalina.
Adicionalmente, tras la etapa de neutralizacion (e), puede llevar una etapa (f) de relixiviacion del
residuo para la precipitacion del arsenico e impurezas afines, y una etapa (g) de cementacion de
Cu, y tras la etapa (c) una etapa (i) de reduccion de hierro y lixiviacion directa.
++
+++
+++
a Fe
++
afines de la solucin.
3. El mtodo de la reivindicacin 1 caracterizado por comprender una etapa (g) de cementacin de
Cu de la solucin resultante de la etapa (e) mediante la adicin de polvo de zinc.
. El mtodo de la reivindicacin 1 caracterizado por comprender una etapa (i) de reduccin de
hierro y lixiviacin directa, en aquellos procesos donde coexisten los procesos RLE y de lixiviacin
directa, donde la solucin procedente de la etapa cida (c) se trata con concentrados de zinc y
electrolito agotado al mismo tiempo que se inyecta oxgeno o aire enriquecido con oxgeno a una
temperatura no menor que 80C y no mayor que el punto de ebullicin de la solucin manteniendo
la acidez suficientemente alta para evitar la precipitacin de jarosita, unindose los slidos no
reaccionados al residuo de plomo plata de la lixiviacin cida (c), si bien alternativamente se
pueden someter previamente a un proceso de flotacin para separar azufre elemental, mientras
que la solucin pasara directamente a la etapa de neutralizacin (e)
El mtodo de la reivindicacin 1 caracterizado porque la solucin resultante de la etapa (c)
contiene entre 5 y 25 g/l de Fe
+++
++
++
Fe
++
++
presente en solucin a
adapta muy bien a aquellas plantas que utilizan los procesos conocidos como de jarosita, goetita o
lixiviacin directa, mejorando los resultados, tanto en lo que se refiere a eficiencia en la
recuperacin de metales como a la calidad de los residuos generados.
Antecedentes de la Invencin Para la obtencin de zinc metal a partir de sus materias primas,
fundamentalmente concentrados de zinc base sulfuro, se utiliza tanto la va pirometalrgica como
la hidrometalrgica, si bien la primera est en franco retroceso debido a los altos costes operativos,
as como los problemas medioambientales. Los procesos hidrometalrgicos siguen
mayoritariamente la lnea RLE (Roasting, Leaching, Electrowinning), si bien existe alguna planta,
muy pocas, que evitan la tostacin de los concentrados, bien porque utilizan la lixiviacin directa de
concentrados a presin en autoclaves, o bien mediante lixiviacin directa a presin atmosfrica.
Hasta mediados de la dcada de los aos 60, las plantas de zinc electroltico utilizaban en el rea
de lixiviacin una etapa de lixiviacin neutra y una cida dbil. De esta manera conseguan extraer
el zinc contenido como xido en la calcine, producto resultante de la tostacin, mientras que el zinc
combinado con el hierro en forma de ferritas de zinc no era lixiviado. Con este procedimiento se
conseguan recuperaciones de zinc entre 85 y 90%, quedando un residuo en el que se
concentraban las ferritas de zinc, con un contenido en zinc de 17-20%.
A partir de 1965 comenz la utilizacin a nivel industrial del denominado proceso jarosita tal como
se describe en los documentos ES 34601 , ES 385575, y NO 108047 que supuso un paso muy
importante al conseguir aumentar la recuperacin de zinc por encima del 90%. El proceso
contempla, adems de la lixiviacin neutra, dos o ms etapas de lixiviacin cida donde se
produce la solubilizacin del zinc y del hierro contenidos en las ferritas de zinc, en forma de sulfato
de zinc (SO Zn) y sulfato frrico ((SO4)sFe2), al mismo tiempo que se puede separar un residuo
conteniendo el plomo y la plata contenidos en la calcine. Posteriormente esta solucin conteniendo
+++
el Fe
++
+++
en solucin, se
trata en presencia de un catin tal como Na , K , 1/2Pb , NH o H3O con calcine bajo unas
determinadas condiciones para bajar la acidez y as precipitar el hierro en forma de jarosita, un
sulfato bsico con la frmula Me(SO4)2Fe3(OH)6, donde Me puede ser uno de los cationes antes
mencionados. Posteriormente, la incorporacin de una etapa de lavado cido de la jarosita,
permiti alcanzar valores de recuperacin de hasta 97%. Este proceso es eficiente y su coste
operacional resulta muy competitivo.
Una variante del proceso jarosita es el denominado conversin process descrito en el documento
CA 1094819, que se diferencia del anterior en que tanto la lixiviacin de ferritas como la
precipitacin de hierro como jarosita tienen lugar de forma simultnea sin que sea posible separar
en este caso el residuo de plomo-plata, obteniendo al final un residuo nico que contiene todo el
hierro en forma de jarosita as como el plomo, plata y slice contenidos en la calcine.
Otro proceso desarrollado un poco ms tarde que el de la jarosita es el denominado proceso
goetita descrito en el documento CA 873262. Este proceso consta, lo mismo que en el caso del
proceso jarosita, de una etapa de lixiviacin neutra y dos o ms etapas de lixiviacin cida que
trabajan en contracorriente, y donde se lixivian las ferritas al mismo tiempo que se puede separar
un residuo de plomo-plata. La solucin resultante de la lixiviacin cida se trata con concentrado
de zinc para reducir el hierro frrico (Fe
+++
++
de pre- neutralizacin, donde se neutraliza una parte de la acidez existente con calcine y,
posteriormente una etapa de precipitacin del hierro en forma de goetita (FeO(OH)), utilizando
tambin calcine para neutralizar la acidez generada en la formacin de goetita y oxgeno para
oxidar el Fe
++
+++
a Fe
mientras que en el caso de la jarosita, el residuo suele contener entre 28 y 32% de hierro. Sin
embargo la recuperacin de zinc mediante este proceso es menor que en el caso de la jarosita,
pues, mientras que en el caso de la jarosita el residuo final contiene normalmente un 3-4% de zinc,
en el caso de la goetita, el residuo final contiene hasta un 8-10% de zinc.
Una variante del proceso goetita es el de la paragoetita que resulta similar al anterior.
Hoy en da existe un cierto nmero de plantas de zinc electroltico que combinan el proceso
tradicional (RLE) con la lixiviacin directa de concentrados. Lo normal en estas plantas es obtener
un residuo final que contiene tanto el hierro (en la mayor parte de los casos en forma de jarosita)
como el plomo, plata y slice contenidos en las materias primas tratadas.
Los inconvenientes principales de estos procesos se pueden resumir a continuacin:
La recuperacin de zinc, siendo aceptable, no pasa, en el mejor de los casos, del 97%, mientras
que en la mayor parte de las plantas utilizando estos procesos la recuperacin global oscila entre
el 94 y el 96,5%. El porcentaje de plomo y plata que se recupera con el residuo de plomo-plata no
sobrepasa por lo general el 60-70% del total de estos metales contenido en la calcine en el mejor
de los casos; es frecuente que en estas plantas la recuperacin de estos metales sea del orden del
50%. El resto se pierde junto con el residuo de hierro.
La recuperacin de cobre no sobrepasa el 80%, ya que el residuo de hierro contiene cantidades
apreciables de este metal.
El contenido de impurezas que acompaan al residuo de hierro, jarosita, goetita o paragoetita (las
ya mencionadas zinc y plomo, as como tambin arsnico y/o cobre en el caso de tratar
concentrados de zinc con contenidos apreciables de estos elementos) hacen que el residuo no
pueda ser utilizado para ningn otro proceso, por lo que tiene que ser almacenado en depsitos de
seguridad, constituyendo un pasivo medioambiental importante. En el caso de la jarosita, la
normativa medioambiental no permite su almacenamiento tal como se genera en el proceso de
fabricacin de zinc, por lo que tiene que ser previamente inertizado a base de mezclarlo con cal y
cemento (proceso jarofix), antes de poder ser almacenado en depsitos de seguridad. Hoy en da
existen ya ciertos pases que prohiben el almacenamiento de este tipo de residuos (Pases Bajos,
Japn, Australia), mientras que otro grupo de pases permiten almacenarlos en los depsitos
existentes pero ya no permiten la construccin de nuevos depsitos de almacenamiento (Francia,
Blgica, Alemania). Esta situacin se est volviendo ms restrictiva a medida que crece la presin
medioambiental, exigiendo tecnologas ms limpias y eficientes para la produccin de zinc
electroltico.
Como consecuencia de lo anteriormente descrito cualquier nueva tecnologa que pretenda ser
aplicada en este campo debera de cumplir con los requisitos de conseguir, con un coste
competitivo, la mxima recuperacin de metales y de generar residuos medioambientalmente
aceptables, que puedan ser utilizados favorablemente en otros procesos industriales sin necesidad
de requerir un almacenamiento permanente, algo que como ya hemos comentado, no se permite
en ciertos pases y es de esperar que esta prohibicin se transmita a ms pases en un futuro no
muy lejano. En este sentido, durante los ltimos 30 aos se llevaron a cabo intensos trabajos de
investigacin en el mundo del zinc para buscar un proceso que evite el almacenamiento de
residuos de hierro mediante un proceso fcil de manejar, econmicamente competitivo y que tenga
un alto rendimiento de recuperacin de metales, sin que hasta ahora se hubiese encontrado una
solucin satisfactoria. Uno de los mltiples ejemplos que se pueden citar de estos trabajos se
describe en el documento US 4305914 que trata de conseguir un precipitado de jarosita con bajo
contenido de metales no frreos que permita transformar posteriormente dicha jarosita en un
producto comercializable. Prueba del escaso xito alcanzado es que hoy en da no se utiliza
ninguno de estos procesos que trataban de mejorar la calidad del residuo de hierro y el mismo
contina almacenndose en depsitos de seguridad, con la excepcin de una planta que genera
hematita y aquellas que utilizan procesos pirometalrgicos para el tratamiento de los residuos.
En consecuencia, es un objetivo de la presente invencin el disponer de un mtodo
hidrometalrgico para la recuperacin de zinc en medio sulfrico a partir de concentrados de zinc
sulfurados que permita conseguir altas tasas de recuperacin de metales. Es otro objetivo de la
presente invencin el disponer de un mtodo hidrometalrgico para la recuperacin de zinc en
medio sulfrico a partir de concentrados de zinc sulfurados en el que se obtenga un residuo de
hierro medioambientalmente aceptable que pueda ser utilizado en otros procesos industriales,
evitando su almacenamiento en depsitos de seguridad. Descripcin de la Invencin La presente
invencin cumple con los requisitos antes mencionados para una nueva tecnologa que pretenda
desplazar a las existentes: coste competitivo, alta tasa de recuperacin de metales y generacin de
residuos limpios, capaces de ser reutilizados en otros procesos industriales.
El proceso se basa en que primeramente en la solucin resultante de la lixiviacin cida se reduce
el Fe
+++
++
a Fe
+++
Esto permite neutralizar la acidez que acompaa al Fe en la solucin antes de entrar en la etapa
de jarosita separando los slidos generados durante la neutralizacin para ser reciclados a la etapa
de lixiviacin cida, y por otra parte en la propia etapa de oxidacin de hierro y precipitacin de
jarosita se aporta un elemento neutralizante, el oxgeno, que al oxidar Fe
++
+++
a Fe
consume la
cantidad suficiente del cido generado durante la precipitacin de jarosita para permitir que dicha
etapa de jarosita trabaje bajo condiciones de acidez aceptables, tal como se demuestra ms
adelante.
En la presente invencin se describe un mtodo hidrometalrgico para la recuperacin de zinc en
medio sulfrico a partir de concentrados de zinc sulfurados que, en su caso ms general,
comprende las siguientes etapas: a. Tostacin, donde se transforman los sulfuras en xidos b.
Lixiviacin neutra donde se disuelve el xido de zinc (calcine) con cido sulfrico en forma de
electrolito agotado para obtener una solucin de sulfato de zinc que se enva a la etapa de
purificacin c. Lixiviacin cida donde se lixivian las ferritas de zinc por medio de cido sulfrico en
forma de electrolito agotado y cido sulfrico concentrado, generando un residuo donde se
concentran el plomo, la plata y el oro contenidos en los concentrados y una solucin rica en sulfato
de zinc y sulfato frrico d. Reduccin del Fe contenido en la solucin resultante de la etapa (c) a
++
Fe
+++
++
a Fe
con
calcine f. Relixiviacin del residuo de la Neutralizacin (e) con electrolito agotado a la temperatura
de la reaccin manteniendo una acidez entre 4 y 10 g/l, reduccin del Fe
+++
++
a Fe
con concentrado
permite lograr el objetivo final de generar un residuo de jarosita libre de impurezas apto para su
utilizacin posterior, al mismo tiempo que logra una alta tasa de recuperacin de la gran mayora
de metales valiosos que acompaan al zinc en sus concentrados.
En efecto, la solucin resultante de las etapas cidas, conteniendo la mayor parte del hierro en
forma frrica (normalmente entre 5 y 25 g/l de Fe total, del que solamente 1 -2 g/l estn como
++
Fe
y el resto como Fe
el Fe
+++
+++
+++
en
++
++
+++
a Fe
oxgeno y la adicin de la cantidad de lcali (NaOH, Na2Co3, NH3) necesaria para la formacin de
jarosita en funcin de la cantidad de hierro precipitado. El funcionamiento correcto de la etapa (h)
solo es posible por la existencia de las etapas (d) y (e) previas. El nuevo proceso que aqu se
presenta da una solucin satisfactoria a todos los problemas antes mencionados, logrando los
siguientes objetivos:
Se consiguen unas altas tasas de recuperacin de zinc, plomo, plata y oro superiores al 99% para
cada uno de estos metales, lo que nunca se haba conseguido con ninguno de los procesos hasta
ahora existentes. La recuperacin de cobre resulta ser superior al El coste operacional compite
favorablemente con el proceso jarosita, el de ms bajo coste hasta este momento.
Las plantas de zinc existentes pueden adaptarse muy fcilmente y en un periodo corto de tiempo
para utilizar este nuevo proceso. Debido a las altas tasas de recuperacin de los metales valiosos
presentes y al elevado precio actual de las materias primas, sera incluso posible tratar algunos de
los depsitos de almacenamiento existentes de estos residuos obteniendo algn beneficio
econmico, al mismo tiempo que se remedia un pasivo medioambiental consecuencia de pasadas
prcticas industriales.
Finalmente, y lo que resulta ms importante, se genera un residuo de jarosita limpia, libre de
cualquier impureza que pudiera impedir su utilizacin en otros procesos industriales como por
ejemplo la fabricacin de cemento, donde existe suficiente capacidad para poder tratar la jarosita
generada en las plantas de zinc. De esta manera se suprime un pasivo medioambiental que hasta
ahora supone el mayor lastre de los procesos hidrometalrgicos habitualmente utilizados en la
produccin de zinc electroltico.
Breve descripcin de los dibujos La figura 1 muestra un diagrama de flujo del proceso objeto de la
invencin.
La figura 2 muestra un diagrama de flujo del proceso objeto de la invencin cuando los
concentrados de zinc tienen contenidos bajos de cobre. La figura 3 muestra un diagrama de flujo
del proceso objeto de la invencin cuando los concentrados de zinc tienen contenidos bajos de
cobre y arsnico.
Descripcin detallada de una realizacin preferida En el caso mas general, para concentrados con
alto contenido en arsnico y cobre, el mtodo hidrometalrgico de la invencin comprende las
siguientes etapas. Ver figura 1 . a) Tostacin del concentrado de zinc sulfurado para la obtencin
de concentrado de zinc tostado (calcine) y anhdrido sulfuroso, el cual se transforma
posteriormente en cido sulfrico. Las principales reacciones que tienen lugar en el horno de
tostacin son:
(1 ) 2ZnS + 3O2 = 2ZnO + 2SO2 (2) ZnO + Fe2O3 = ZnFe2O4
b) Lixiviacin neutra, donde la calcine se lixivia con cido sulfrico, concretamente el electrolito
agotado que retorna de las celdas de electrlisis. En esta etapa se lixivia el xido de zinc contenido
en la calcine con electrolito agotado, formando una solucin de sulfato de zinc que pasa a la etapa
de purificacin, mientras que las ferritas de zinc (Fe2O3.ZnO) insolubles generadas en la etapa de
tostacin permanecen en los lodos y pasan a la siguiente etapa. La principal reaccin en esta
etapa es:
(3) ZnO + H2SO4 = ZnSO4 + H2O
c) Lixiviacin cida, que consta de una o varias etapas trabajando en contracorriente, donde se
procede a la lixiviacin de las ferritas de zinc a presin atmosfrica con electrolito agotado y cido
sulfrico en condiciones de temperatura entre 80C y el punto de ebullicin, y manteniendo una
acidez entre 10 y 140 g/l. En esta etapa(s) se genera un residuo donde se concentran todo el
plomo, plata y oro contenidos en la calcine, que puede ser utilizado para la recuperacin de estos
metales. La solucin resultante, conteniendo 10-70 g/l de acidez y 5-25 g/l Fe
+++
, pasa a la etapa
En esta etapa la acidez permanece prcticamente igual, pues en la reaccin (5) no se consume
cido.
El residuo resultante de esta etapa (d), conteniendo el azufre elemental formado segn la reaccin
(5) y el exceso de ZnS no reaccionado puede ser reciclado al horno de tostacin, mientras que la
solucin, conteniendo principalmente ZnSO , FeSO y H2SO adems de una pequea cantidad de
Fe2(SO4)3 (entre 0.5 y 1 g/l de Fe
+++
solucin cida procedente de la etapa anterior se neutraliza con calcine segn la reaccin (3),
manteniendo al final de la misma una acidez entre 10 g/l y pH 5.2 a la temperatura propia de la
reaccin.
Las principales reacciones que tienen lugar en esta etapa son:
(3) H2SO4 + ZnO = ZnSO4 + H2O
(6) Fe2(SO4)3 + 6H2O = 2Fe(OH)3 + 3H2SO4
La mayor parte del hierro en solucin, en forma de Fe
++
+++
precipita
Fe
+++
reaccionados, precipitar arsnico y otras impurezas afines, por ejemplo con Ca(OH) 2, CaCO3,
NaSH. En el contexto de este documento se consideraran como impurezas afines aquellas que
presentan un comportamiento qumico similar al del arsnico, como por ejemplo antimonio y
germanio que se disuelven y precipitan bajo condiciones de pH similares. El residuo de la
lixiviacin retorna a la etapa (c) y el de la reduccin de hierro a la etapa (d), mientras que la
solucin, despus de la precipitacin de arsnico, se enva a la etapa (h). El precipitado de As,
conteniendo As y Cu como elementos de valor, puede ser enviado a una fundicin de cobre para
su procesamiento posterior. g) Cementacin de cobre con polvo de zinc, solo cuando se tratan
concentrados con altos contenidos en cobre. Para ello se trata la solucin procedente de la etapa
(e) con polvo de zinc para cementar el cobre en forma de cemento metlico de acuerdo con la
siguiente reaccin:
0
++
a Fe
+++
solucin neutralizada y libre de slidos procedente de la etapa (e) (f) se trata a presin
atmosfrica y a una temperatura entre 80C y el punto de ebullicin de la solucin, inyectando
oxgeno o aire enriquecido con oxgeno (el necesario para facilitar la oxidacin del Fe
++
+++
a Fe
+++
++
a Fe
+++
y la
+++
,46 g/l de cido sulfrico, de los que a su vez se consumen 0,88 g/l por cada g/l de Fe
oxida a Fe
+++
++
++
que se
+++
oxidado a Fe
precipitado como jarosita, la acidez de la solucin se incrementa en 0,58 g/l. De acuerdo con esto,
una solucin conteniendo 5 g/l de Fe
++
++
resultante tendra como mximo 15 g/l de acidez (esto en caso que precipitase todo el Fe
+++
aunque es conocido que con esta acidez permanecen en solucin al menos 1 ,5 - 2,0 g/l de Fe
+++
por lo que la acidez final estar realmente entre 12 y 13 g/l), condiciones ambas favorables para
lograr una precipitacin eficiente de jarosita.
Si en lugar de utilizar un lcali como los ya mencionados, se utiliza una sal de sodio o amonio
(Na2SO4 (NH4)2SO4) para aportar el catin necesario para la formacin de jarosita, entonces la
reaccin (9) sera sustituida por la siguiente:
(10) 3Fe2(SO4)3 + Me2SO4 + 12H2O = 2[Fe3(SO4)2(OH)6]Me + 6H2SO4
+
Donde Me puede ser indistintamente Na o NH4 . En este caso, segn la reaccin (10) por cada g/l
de Fe se generan
1 ,76 g/l de cido sulfrico, mientras que segn la reaccin (8) se consumen 0,88 g/l por cada g/l
de Fe
+++
Fe
++
que se oxida a Fe
+++
++
oxidado a
++
++
resultante tendra como mximo 18 g/l de acidez (esto en caso que precipitase todo el Fe
+++
aunque es conocido que con esta acidez permanecen en solucin al menos 2,0 - 3,0 g/l de Fe
+++
por lo que la acidez final estar realmente entre 13 y 15 g/l), condiciones ambas favorables para
lograr una precipitacin de jarosita eficiente. Para concentraciones de Fe
+++
en la solucin de
+++
Cabe destacar que como consecuencia de la utilizacin de este procedimiento tal como se ha
descrito, se consigue generar una jarosita limpia, cuyo contenido lmite de impurezas se indica a
continuacin:
Zn < 0.10% Pb < 0.05% As < 0.10%
Cu < 0.10%
De esta manera, esta invencin se diferencia de cualquier otra que genere un residuo de jarosita,
ya que con la presente invencin no se precisa de ningn agente neutralizante externo que
contenga elementos contaminantes (como sera el caso de la calcine), al mismo tiempo que la
precipitacin tiene lugar partiendo de una solucin limpia, exenta de slidos que pudieran
contaminar el residuo final de jarosita. De la misma manera, al evitar el uso de calcine en esta
etapa se reducen significativamente las prdidas de metales valiosos (Zn, Pb, Ag y Au) por lo que
aumenta su recuperacin hasta los niveles ya mencionados, por encima del 99% en el caso del
zinc y del 100% para el plomo, plata y oro en el conjunto de etapas de lixiviacin. Dado que tanto el
oxgeno como el lcali aadido (en este caso NaOH, aunque tambin podra ser Na2CO3 o NH3)
no son productos contaminantes, sino componentes que se incorporan a la propia jarosita, resulta
evidente que el residuo final de jarosita es un producto limpio y, como tal, puede ser utilizado en
otros procesos industriales, como por ejemplo en la fabricacin de cemento. Esto hace que la
presente invencin se diferencie de los actuales procesos utilizados de jarosita, goetita, paragoetita
o lixiviacin directa, que generan residuos de Fe contaminados con otros metales (zinc y plomo
fundamentalmente, y cobre y/o arsnico en ocasiones) que impiden su utilizacin ulterior obligando
a un almacenamiento que cada ao que pasa encuentra ms dificultades para obtener los
permisos pertinentes o simplemente no se pueden obtener.
Por otra parte, al evitar el uso de calcine en la etapa de precipitacin de jarosita, se consigue
aumentar la recuperacin de zinc, plomo, plata y oro por encima del 99% en las etapas de
lixiviacin.
En algunos casos, en plantas donde se genera sulfato bsico de zinc (BZS) mediante la
precipitacin de zinc con cal en soluciones diluidas de sulfato de zinc, bien para realizar una purga
(bleeding) de magnesio del circuito o simplemente para controlar el balance de agua del mismo, se
puede incorporar dicho BZS a la etapa de oxidacin de hierro y precipitacin de jarosita, dado que
el zinc contenido en el slido se lixivia de forma inmediata, mientras que el residuo de yeso que se
incorporara a la jarosita, no constituye una impureza en caso de utilizar este producto final en la
fabricacin de cemento. El residuo de jarosita obtenido constituye un producto limpio que puede
ser separado y reutilizado para otros procesos industriales. La solucin resultante de esta etapa,
de donde se ha precipitado la mayor parte del hierro, retorna a la lixiviacin neutra (b).
Las etapas (a), (b) y (c) son comunes a la gran mayora de procesos industriales (jarosita, goetita,
paragoetita). Las etapas (d) y (e) se utilizan en el proceso goetita pero no en el proceso jarosita. La
etapa (f) es nueva y se utiliza nicamente cuando se tratan concentrados con contenidos elevados
de arsnico. La etapa (g) es tambin nueva pero solo se diferencia de una etapa normal de
purificacin en su ubicacin dentro del proceso general. Ver las figuras 2 y 3 para apreciar la
marcha del proceso cuando se suprimen estas etapas. La etapa (h) es novedosa y su novedad se
fundamenta en el hecho de que la solucin que entra en esta etapa es una solucin de sulfato de
zinc y sulfato ferroso neutra y libre de slidos que pudieran contaminar el precipitado final de
jarosita; asimismo tambin se fundamenta en el hecho de que los reactivos que se aaden a esta
etapa (oxgeno aire enriquecido con oxgeno y un lcali o sal alcalina) son estrictamente los
necesarios para que tengan lugar las reacciones (8) y (9).
Como una gran parte de la acidez generada por la precipitacin de jarosita segn la reaccin (9),
un 60%, se consume en el proceso de oxidacin de Fe
++
+++
a Fe
permite que la acidez final se mantenga entre pH 1 .5 y 13 g/l, valores que resultan totalmente
compatibles con las condiciones necesarias para la precipitacin eficiente de jarosita, siempre que
el contenido de hierro en solucin de la solucin proveniente de la etapa (e) se mantenga en el
rango entre 5 y 25 g/l. Lo habitual en cualquier planta de zinc electroltico que utilice los procesos
de jarosita o goetita es tener contenidos de Fe en la solucin que proviene de la etapa cida entre
15 y 25 g/l. Contenidos superiores a 25 g/l de hierro en la solucin de entrada a la etapa (h)
pueden tolerarse cuando se dispone de BZS como agente neutralizante adicional.
No obstante hay que hacer notar que la etapa (h) no podra funcionar de esta forma sin la
existencia de las etapas (d) y (e). En efecto, durante la lixiviacin cida (c), la mayor parte del
hierro que se ha disuelto como consecuencia de la lixiviacin de las ferritas de zinc se encuentra
en forma de Fe
+++
. Para mantener este hierro frrico en solucin es preciso mantener una cierta
acidez en la solucin que normalmente, en los procesos industriales oscila entre 10 y 70 g/l.
Posteriormente en la etapa (d) se reduce el Fe
+++
a Fe
++
zinc para que en la siguiente etapa (e) podamos proceder a neutralizar la acidez residual generada
en la etapa (c). De esta forma, la neutralizacin de dicha acidez residual en (e), unido al consumo
de acido en (h) como consecuencia de la oxidacin del Fe
++
+++
a Fe
poder ser precipitado como jarosita segn las reacciones (9) (10), hace que todo el proceso
funcione de forma armnica, logrando el doble resultado de una muy buena recuperacin de
metales y la obtencin de un residuo de hierro limpio.
Es cierto que con esta invencin se precisa una mayor inversin en equipos, adems de consumir
oxgeno o aire enriquecido con oxgeno que no se precisa en el caso del proceso jarosita, pero solo
las ventajas logradas con la mayor recuperacin de metales justifican estos mayores gastos. En
cuanto al mayor gasto de inversin, para una planta operando con el proceso jarosita o goetita, el
retorno de la inversin tiene lugar en un plazo inferior a un ao, lo que hace un proyecto de este
tipo muy atractivo desde el punto de vista econmico.
En cuanto a los procesos de lixiviacin directa, o bien precipitan el hierro en presencia del residuo
resultante de la lixiviacin de concentrados, con lo que obtienen un residuo nico sin valor
comercial donde se mezclan la jarosita con plomo, plata, ferritas de zinc no lixiviadas y azufre
elemental, o bien precipitan el hierro en una etapa por separado a presin atmosfrica pero
siempre aadiendo calcine como agente neutralizante que contamina el residuo final de hierro tal
como se describe en el documento US 6,475,450, o bien utilizan autoclaves para formar un
precipitado generalmente de hematita, que hacen el proceso muy costoso y poco competitivo,
como en US 5,120,353. Por tanto la presente invencin se distingue tambin de los procesos de
lixiviacin directa en que: a) utiliza una solucin libre de slidos que puedan contaminar el residuo
final de jarosita, b) no utiliza calcine ni otro agente neutralizante diferente del aire enriquecido en
oxgeno necesario para la oxidacin del Fe
++
+++
a Fe
propio precipitado de jarosita y c) no utiliza autoclaves, dado que todas las etapas del proceso
tienen lugar a presin atmosfrica.
Esta invencin resulta tambin compatible con aquellos procesos que, adems de disponer de una
parte del mismo donde los concentrados de zinc se tuestan para producir calcine que luego se
trata por procedimientos habituales, tales como el "conversin process", disponen tambin de otra
parte del mismo, donde el concentrado de zinc se procesa mediante lixiviacin directa y haciendo
por lo general una combinacin de ambos procesos tal como se describe en el documento WO
98/06879. Pues bien, en este caso se puede utilizar esta invencin de forma ventajosa, pues la
solucin que sale de la lixiviacin cida (c) puede entrar en una etapa de lixiviacin directa [etapa
(i)], donde se aade concentrado de zinc, electrolito agotado y aire enriquecido con oxgeno a una
temperatura entre 80C y el punto de ebullicin de la solucin, manteniendo una acidez
suficientemente alta (mayor de 20 g/l), de forma que se evite la precipitacin de hierro en esta
etapa. De esta forma el consumo de oxgeno o aire enriquecido con oxgeno ser menor ya que el
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Fe
presente en la solucin proveniente de la etapa (c) es capaz por si solo de lixiviar una parte
PATENT CITATIONS
Cited Patent
Filing
date
Publicatio
n date
Applica
nt
Title
Cited Patent
WO2002046481A1
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date
Dec 7,
2001
EP0451456A1 *
Feb 11,
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Hydrometallurg
ic method for
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Newmont
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n Limited
Leaching with
sulfuric acid,
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Apr 3, 1984
Sherritt
Gordon
Mines
Limited
Multistage
leaching with
sulfuric acid
QU ES LA LIXIVIACIN
METALRGICA?
by Guillermo Estefani in Ideas
La lixiviacin metalrgica
es
una tecnologa de
la minera que
consiste
en
el
tratamiento
de materiales minerales, principalmente oxidados, que contienen metales y que son reducidos en su tamao
para someterse a un proceso hmedo consoluciones cidas o bsicas que disuelven los elementos solubles y
los concentran en una solucin enriquecida, por lo que se le considera un proceso hidro-metalrgico.
Este proceso permite trabajar depsitos minerales clasificados de baja concentracin siempre que
la operacin minera ocurra a una gran escala que permita reducir los costos de extraccin mineral por
tonelada y garantizar una rentabilidad por el proceso.
Comparada con las operaciones pirometalrgicas, la lixiviacin es un proceso muchoms sencillo y mucho
menos daino, pues no ocurre contaminacin gaseosa.
Los puntos a controlar en la lixiviacin son principalmente la posible acidez de los residuos para evitar la
toxicidad y monitorear la eficiencia de la operacin ya que la temperatura de las reacciones son esenciales
para garantizar la rentabilidad de laoperacin qumica de los reactivos.
Existen varios tipos de procesos de lixiviacin metalrgica, por lo general laclasificacin depende del tipo de
reagentes que se utilicen para la operacin, que son seleccionados de acuerdo al tipo de mineral o material
a ser procesado que en general se pueden identificar como xidos o sulfuros
En el caso de la lixiviacin de un xido de zinc, una reaccin de lixiviacin simple puede ilustrarse en la
siguiente frmula: ZnO (xido de zinc) + H2SO4 (cido sulfrico) -> ZnSO4 (sulfato de zinc soluble) + H20
(agua).
En el caso del xido de aluminio, la lixiviacin puede ocurrir con solucionesalcalinas, por ejemplo, bajo la
siguiente frmula: Al2O2 (1 molcula de xido dealuminio) + 3H2O (3 molculas de agua) + 2NaOH (2
molculas de hidrxido de sodio) -> 2NaAl(OH)4 (Aluminato de Sodio hidratado)
La lixiviacin de metales preciosos como el oro y la plata puede realizarse de una forma muy sencilla con
cianuro u ozono bajo condiciones ambientales.