CAPITULO III

DETERMINACIN DE INDICADORES DE EFICIENCIA TEEP Y OEE EN

CONSTRUCCIN RADIAL I Y II ETAPA.

3.1

Definicin de TEEP, Elementos y Obtencin

Definicin

El TEEP (Productividad Total del Equipo) es un indicador que permitir visualizar por
medio de un porcentaje el tiempo que la mquina ha estado en funcionamiento en un
periodo determinado.

Elementos

El indicador de productividad TEEP depende de dos elementos fundamentales que se

describen a continuacin:

Tiempo Productivo Neto: Tiempo disponible en el turno (480 minutos) restado

el total de los tiempos perdidos.

Tiempo Disponible Total: Tiempo disponible en el turno (480 minutos).

Obtencin

Para la obtencin de este indicador, se relaciona el tiempo productivo neto con respecto
al tiempo total disponible y se multiplica por 100, de acuerdo a la frmula:

Tiempo Productivo Neto

TEEP (%) =

x 100
Tiempo Total Disponible

59

3.2

Definicin de OEE, Elementos y Obtencin

Definicin

El OEE (Efectividad Global del Equipo) es una medida que nos permitir obtener el
porcentaje de tiempo en que la mquina ha fabricado productos de calidad, sin tener en
cuenta los tiempos de parada que se han previsto con anterioridad, como mantenimiento
preventivo, falta de programa, tiempo para alimentacin, etc. Es una forma de saber el
impacto total que causan la calidad, eficiencia y disponibilidad en el desempeo de una
mquina.

Elementos

Para poder determinar las prdidas existentes en una mquina, se deber recoger alguna
informacin previamente. Los principales elementos que intervienen en la
determinacin del OEE son:

El porcentaje de disponibilidad de la mquina; est funcionando la mquina?

El porcentaje de eficiencia de la mquina; est la mquina funcionando a su
velocidad mxima?
El porcentaje de calidad de la mquina; est fabricando la mquina productos
buenos?

Disponibilidad: Mide las prdidas de disponibilidad de los equipos debido a paros no

programados.

Eficiencia: Mide las prdidas en la eficiencia causadas por el mal funcionamiento del
equipo, el funcionamiento a menor velocidad que la determinada por el Departamento
de Ingeniera Industrial con el estudio de Tiempos y Movimientos.

Calidad: Mide el porcentaje de tiempo utilizado para fabricar productos que son
defectuosos o tienen problemas de calidad.

60

Las condiciones a obtener con estos tres elementos debern ser1:

Disponibilidad del equipo

90 %

Eficiencia del desempeo

95 %

Calidad

99 %

De donde, la eficiencia mnima a lograr ser:

OEE = Disponibilidad (%) x Eficiencia (%) x Calidad (%)

=

90 x 95 x 99 = 85 %

Las seis grandes prdidas

En la operacin de una mquina se definirn seis tipos de desperdicios; que se

denominan prdidas, porque conducen a disminuir la efectividad de la mquina o
equipo.

Prdida de Tiempo (disminucin de la disponibilidad)

1)

Prdidas por averas

Un repentino e inesperado fallo o avera genera una prdida en el tiempo de produccin.

La causa de esta prdida puede ser tcnica u organizativa, por ejemplo: error al operar la
mquina, mantenimiento pobre del equipo. Las averas espordicas, fallos repentinos o
inesperados de los equipos son normalmente fciles de corregir; no as las averas
menores que son muchas veces ignoradas o descuidadas.

2)

Prdidas de Preparacin y Ajustes

El tiempo de produccin se reducir tambin cuando la mquina est en espera. La

mquina podra quedarse en estado de espera por varios motivos, por ejemplo: al iniciar
1

NAKAJIMA, Seiichi, Introduccin al TPM, Japan Institute for Plant Maintenance., Tecnologa de
Gerencia y Produccin S.A., Madrid, 1991.

61

y finalizar un turno de trabajo, debido a un cambio de modelo, por calibraciones en el

proceso. En el caso de un cambio, la mquina normalmente tendr que apagarse durante
algn tiempo para cambiar herramientas, tiles u otras partes.

Para el OEE, el tiempo de cambio es el tiempo en el cual la mquina no fabrica ningn

producto.

Prdida de Velocidad (disminucin en la eficiencia)

3)

Prdidas por paradas menores

Una parada menor se da cuando la produccin se interrumpe por una falla temporal o
cuando la mquina est inactiva. Esto podra darse por el atascamiento de algn
material, el bloqueo de sensores, los que provocarn el paro de la produccin normal, la
misma que podr ser continuada con el desbloqueo de los materiales y el ajuste de las
piezas del equipo; estos tipos de paradas son diferentes a las prdidas por averas.

4)

Prdidas de velocidad reducida

Estas prdidas se refieren a la diferencia entre la velocidad terica de fabricacin de un

producto y la velocidad real de operacin. La velocidad terica es previamente
analizada y aplicada por el Departamento de Ingeniera Industrial, quien realiza el
estudio de Tiempos y Movimientos para la fabricacin del producto en las distintas
mquinas.

Prdida de Calidad (disminucin de la calidad)

5)

Prdidas por defectos de calidad

Son las que producen deshecho (Scrap), productos que no cumplen los requisitos
establecidos por el Departamento de Calidad y que tomarn tiempo producirlos. El
objetivo es cero defectos: fabricar siempre productos buenos a la primera.

6)

Prdidas por retrabajo

62

Los productos retrabajados (reworks) son tambin productos que no cumplen los
requisitos de calidad a la primera, pero que podrn ser reprocesados y convertidos en
productos buenos. Los productos retrabajados no podran ser muy malos, incluso para el
trabajador le podrn parecer buenos. Sin embargo, el producto no cumplir las
especificaciones de calidad a la primera y supone por tanto un tipo de prdida de
calidad.

Obtencin

Para la obtencin de este indicador, se relaciona el tiempo productivo neto con respecto
al tiempo programado y se multiplica por 100, de acuerdo a la frmula:

Tiempo Productivo Neto

OEE (%) =

x 100
Tiempo Programado

En donde:

Tiempo Productivo Neto: Tiempo disponible en el turno (480 minutos) restado

el total de los tiempos perdidos.

Tiempo Programado: Tiempo disponible en el turno (480 minutos) restado la

sumatoria de los tiempos previstos de no produccin.

3.3

Determinacin de Tiempos Perdidos de acuerdo a la Clasificacin de

Continental

Para poder determinar los ndices TEEP y OEE se debern en primer lugar clasificar los
tiempos perdidos por grupos y categoras.

63

La Compaa Ecuatoriana del Caucho S.A., por formar parte del Grupo Continental
tendr que regirse a los requerimientos de la misma, por lo que ha establecido grupos
definidos de tiempos perdidos, que una vez determinados y analizados servirn para
tomar los correctivos necesarios.
En el rea de construccin de llantas Radiales en la Primera y Segunda Etapa se han
definido los grupos de tiempos perdidos como se indica en el grfico 3.1.

Grfico 3.1. Grupos de tiempos perdidos de acuerdo a la clasificacin Continental

Fuente: Los autores

Definicin de los Grupos clasificados de tiempos perdidos

Previstos

No Schedule. (Sin programa)

Es el tiempo total en que una mquina no ha trabajado por motivo de no existir una
necesidad especfica de uso de la mquina, que podra ser por: un cambio imprevisto en
64

el requerimiento de llantas Radiales por parte del Departamento de Comercializacin

debido a una baja demanda, por falta de materia prima.

Preventive Maintenance. (Mantenimiento Preventivo)

Son los tiempos en los cuales la mquina deja de producir con objeto de realizar el
mantenimiento preventivo; el mismo que ha sido planificado con anterioridad y que
podra tomar un turno o varios das.

Lunch & Rest out Standard. (Descanso para Comida y fuera de Norma)

Se considera al tiempo que el trabajador dispone para la comida, adems se incluye en

este grupo todo lo que se refiere a reuniones y permisos en los que participa el personal.

Habilitacin del equipo

Set Up (Seteo)

Son los ajustes y chequeos necesarios antes y durante el normal desenvolvimiento de la

mquina.

Other R & M (Averas)

Es el tiempo en que una mquina estar parada por presencia de un dao; ste podra a
su vez ser por causa de un fallo mecnico, elctrico, electrnico u otros.

Eficiencia del equipo

Delay Production (Retraso de Produccin)

Se refiere a todo el tiempo que ha parado la mquina por motivos ajenos o externos al
lugar de trabajo; es decir, paradas debidas a la falta de personal, falta de materiales u
otros componentes, demoras en los suministros y problemas en el proceso.

65

Lower Efficiency (Baja Eficiencia)

Se consideran a todos los factores que inciden directamente con el funcionamiento

normal de la mquina; en estas causas encontramos por ejemplo: los atascamientos de
material, problemas operativos, prdida de velocidad esperada y cualquier otra causa
que produzca retrasos en los niveles de produccin.

Coeficiente de calidad

Scrap Process & Rework (Desechos y recuperacin)

Es el tiempo que ser necesario ocupar para la recuperacin de materiales, partes y

componentes, adems se considerar el tiempo que se ha utilizado en producir llantas
que no cumplen con los parmetros de calidad y que tendrn que ser desechadas.

Desarrollo de ensayos

Development & Trial (Desarrollo de ensayos)

Es el periodo de tiempo necesario para el desarrollo y anlisis de pruebas de produccin

y componentes por parte del Departamento Tcnico.

Obtencin de los datos

Para la obtencin de los datos se utiliza la tcnica de muestreo estadstico, la misma que
en base a una frmula establece el nmero de observaciones que son necesarias para
que estos datos sean confiables.

Se disean los formatos en donde constan las categoras y los subgrupos que indican
las posibles causas que provocan las prdidas de tiempo de produccin, stos son
previamente analizados en base al proceso y al procedimiento estndar para la
construccin de llantas Radiales, para luego ser clasificados en los diferentes grupos
establecidos por Continental.

66

Fuente: Los autores

67

Ensayos

Reproceso

Baja eficiencia

Retraso de
produccin

Averas

Seteo

Descanso fuera de Norma

Sin programa
Mantenimiento Preventivo

CATEGORIA

CAUSA
Productivo
No productivo
Sin programa
A cargo de Mtto
Comida
En chequeo mdico
Reunin, capacitacin
Inicio de turno
Fin de turno
Cambio de tambor
Seteo Monitor
Calibrar guas
Dao mecnico
Dao elctrico
Dao electrnico
Sin carros
Cargar breaker
Cargar cap ply
Cargar cap strip
Sin breaker 1
Sin breaker 2
Sin cap ply
Sin cap strip
Sin rodamiento
Sin carcasa
Sin N de identificacin
Sin operador
Fuera del puesto
Perdida por comida
No se acopla taco
Breaker descentrado
Cap ply descentrado
Rodamto descentrado
Material atascado
Excesiva adhesin
Entrenamiento
Personal nuevo
Recuperar paquete
Recuperar caucho
Carcasa daada
Material sin adhesin
Material con bollos
Material contaminado
Material con huecos
Material aflorado
Material arrugado
Prueba tcnica

PAG:

TURNO:

HOJA N:

HORARIO:

DE

HOJA DE REGISTRO DE MUESTREO DE TRABAJO EN MAQUINAS EXPANSORAS

SECUENCIA DE MAQUINA EXPANDER ( 1 - 3 - 7 - 4 - 2 - 5 - 6 )

1

:00
:01
:02
:03
:04
:05
:06
:07
:08
:09
:10
:11
:12
:13
:14
:15
:16
:17
:18
:19
:20
:21
:22
:23
:24
:25
:26
:27
:28
:29
:30
:31
:32
:33
:34
:35
:36
:37
:38
:39
:40
:41
:42
:43
:44
:45
:46
:47
:48
:49
:50
:51
:52
:53
:54
:55
:56
:57
:58
:59

Observador: Edy Andrade

FECHA:

En el grfico 3.2, se muestra el formato utilizado para la recoleccin de los datos en las

carcaseras y expansoras, para este propsito se utilizan 8 hojas por turno divididas en 60

minutos cada una, (ver anexo 5).

Grfico 3.2. Hoja de registro de muestreo de trabajo.

En el formato debe constar la fecha, nmero de hoja, la pgina, el nombre de quien

realiza el muestreo, as como el cdigo o tipo de mquina, la secuencia que se sigue
para las observaciones y el horario de registro.

Primero se realiza un muestreo piloto (pre-muestreo) para determinar el tamao de la

muestra; tomando los datos cada 2 minutos, en las 10 mquinas carcaseras y las 7
expansoras, durante un turno de 8 horas, en 6 y 8 das respectivamente, teniendo en
cuenta el nmero total de observaciones por mquina.

Con los resultados obtenidos en el pre-muestreo se establecen los valores de p (tiempo

productivo) y q (tiempo perdido) que servirn para calcular el nmero de observaciones.
Estos valores se obtienen aplicando las siguientes frmulas:

Nmero de observaciones en tiempo productivo

Nmero total de observaciones

Nmero de observaciones en tiempo perdido

Nmero total de observaciones

100

100

Con una confiabilidad del 95% y un error del 5% (precisin) y tomando como base los
valores de p y q obtenidos anteriormente se calcula el tamao de la muestra con la
frmula:
n = ( Z2 /2 ) ( p q ) / ( B2 ) = nmero de observaciones

Se utiliza esta frmula ya que si se considera p como el estimador de la proporcin

verdadera (tiempo productivo); basado en el teorema de lmite central que dice que si de
una poblacin con media ( ) y desviacin estndar ( ), se extraen muestras de tamao n
la media muestral se comporta como una variable aleatoria con media igual a la media
poblacional, siempre que n sea grande2.
2

Niebel, Ingeniera Industrial , Mtodos Estndares y Diseo de Trabajo, 1976

68

En base a este supuesto estadstico se podr con una confiabilidad del 95% definir el
intervalo p como se indica en el grfico 3.3, en donde constan: B (Error permisible,
precisin de que los datos obtenidos se encuentren dentro del intervalo establecido) y
(confiabilidad, consistencia de los resultados obtenidos).

Con el anlisis estadstico expuesto se puede sustituir en la frmula para el clculo del
tamao de la muestra los datos obtenidos en el pre-muestreo, considerando el porcentaje
de tiempo productivo (p), el porcentaje de tiempo perdido (q) y un error permisible del
5%.
Grfico 3.3. Definicin del intervalo de confianza

Fuente: NIEBEL, Mtodos y Estndares, 1976

69

A continuacin se presenta un ejemplo del clculo para la obtencin de n (nmero de

observaciones) en una de las mquinas carcaseras, el mismo que se utilizar como base
para todas las mquinas de la Primera y Segunda Etapa de construccin de llantas
Radiales como se muestra en las tablas 3.1, y 3.2, en donde se presentan los resultados
obtenidos luego de realizado el pre-muestreo.

Tabla 3.1. Resultados de n en mquinas carcaseras

PRE - MUESTREO EN CARCASERAS

Total observaciones por mquina = 192

Observaciones

Observador: Juan Prez

88R 7

88 R 8

88 R 9

88 R 10

19-10-06

88 R 6

18-10-06

88 R 5

13-10-06

88 R 4

11-10-06

88 R 3

10-10-06

88 R 2

05-10-06

88 R 1

04-10-06

Mquina

03-10-06

Fecha

Total

T. Productivo

16

12

10

13

18

10

87

p =

52

T. Perdido

12

16

14

11

14

81

q =

48

T. Productivo

14

15

10

14

19

14

16

15

117

p =

61

T. Perdido

10

14

10

10

75

q =

39

T. Productivo

16

17

11

15

18

17

18

119

p =

62

T. Perdido

17

13

73

q =

38

T. Productivo

16

14

16

12

19

15

12

113

p =

59

T. Perdido

15

10

12

12

79

q =

41

T. Productivo

15

16

14

19

17

16

103

p =

61

T. Perdido

18

10

65

q =

39

T. Productivo

15

12

17

15

11

17

14

13

114

p =

59

T. Perdido

12

13

10

11

78

q =

41

T. Productivo

18

p =

25

T. Perdido

19

17

18

54

q =

75

T. Productivo

13

10

13

12

12

13

89

p =

46

T. Perdido

16

11

16

14

11

12

12

11

103

q =

54

Estado

T. Productivo

18

11

13

14

13

11

98

p =

51

T. Perdido

15

15

13

11

10

11

13

94

q =

49

T. Productivo

12

15

12

15

14

12

87

p =

52

T. Perdido

12

12

17

10

12

81

q =

48

Fuente: Los autores

Ejemplo de clculo del nmero de observaciones:

Mquina: Carcasera 88 R2
Nmero total de observaciones (pre-muestreo) = 192
Nmero de observaciones en tiempo productivo = 117
Nmero de observaciones en tiempo perdido = 75

70

399

381

377

387

380

386

300

398

400

399

De donde:

117
192

100

61 %

75
192

100

39 %

Entonces:
n = ((1,96)2) (0,61) (0,39) / (0,052) = 381 observaciones

Tabla 3.2. Resultados de n en mquinas expansoras

PRE - MUESTREO EN EXPANSORAS
Total observaciones por mquina = 306

Observaciones

Observador: Edy Andrade

EXP 5

EXP 6

EXP 7

10-10-06

EXP 4

09-10-06

EXP 3

08-10-06

EXP 2

05-10-06

EXP 1

04-10-06

Mquina

02-10-06

Fecha

Total

T. Productivo

23

16

33

45

29

155

p =

51

T. Perdido

25

11

18

35

23

39

151

q =

49

T. Productivo

14

14

18

46

34

47

173

p =

57

T. Perdido

20

20

16

22

34

21

133

q =

43

T. Productivo

19

17

16

25

40

33

150

p =

49

T. Perdido

15

17

18

43

28

35

156

q =

51

T. Productivo

11

17

13

49

36

27

153

p =

50

T. Perdido

23

17

21

19

32

41

153

q =

50

T. Productivo

22

17

11

29

32

37

148

p =

48

T. Perdido

12

17

23

39

36

31

158

q =

52

T. Productivo

12

23

14

49

17

53

168

p =

55

T. Perdido

22

11

20

19

51

15

138

q =

45

T. Productivo

22

22

25

34

20

123

p =

45

T. Perdido

12

12

43

34

48

149

q =

55

Estado

n
400

393

400

400

400

396

396

Fuente: Los autores

Conocidos los valores del nmero de observaciones, se tomarn las muestras cada
minuto en las diferentes mquinas, ya que de esta manera se tomaran las muestras cada
10 minutos en las carcaseras y cada 7 minutos en las expansoras para conseguir
entonces: 480 observaciones diarias en la Primera Etapa (48 por carcasera) y 476
observaciones en la Segunda Etapa (68 por expansora).

71

Las muestras debern ser tomadas en diferentes das y turnos para evitar que el personal
influya en el resultado, al conocer de antemano el momento en que se realizarn las
observaciones.
Tabla 3.3. Determinacin de porcentaje de tiempos perdidos en carcaseras.
REGISTRO TOTAL DE MUESTRAS EN CARCASERAS 88 R
TOTAL MUESTRAS = 6240

TIEMPO PRODUCTIVO = 3138

50,3%

241 min.

TIEMPO PERDIDO = 3102

49,7%

239 min.

TIEMPO PROGRAMADO = 5224

83,7%

402 min.

DETALLE DE LOS TIEMPOS PERDIDOS (%)

TIEMPOS PERDIDOS
GRUPO

CATEGORIA

CAUSA
OBSERVACIONES

Sin programa
Mantenimiento Preventivo
PREVISTOS
Descanso fuera de Norma

Seteo
HABILITACIN
DEL EQUIPO
Averas

Retraso de
produccin

EFICIENCIA
DEL EQUIPO

Baja eficiencia

COEFICIENTE DE
CALIDAD

Reproceso

ENSAYOS

Ensayos

Sin programa
A cargo de Mtto
Comida
En chequeo mdico
Reunin, capacitacin
Inicio de turno
Fin de turno
Coordina
Ajustes por cambio
Cambio de tamb/const.
Dao mecnico
Dao elctrico
Dao electrnico
Sin carros
Cargar innerliner
Cargar 1) pliego
Cargar 2) pliego
Cargar lateral
Sin innerliner
Sin pliego 1
Sin pliego 2
Sin pestaa
Sin Shoulder Pad
Sin Refuerzo
Sin lateral
Sin operador
Fuera del puesto
Perdida por comida
Comversa
No se acopla cassette
Pliegos descentrados
Liner roto
Material atascado
Excesiva adhesin
Entrenamiento
Personal nuevo
Encementar material
Carcasa daada
Recuperar caucho
Lateral daado
Pestaa daada
Material sin adhesin
Material con bollos
Material contaminado
Material arrugado
Prueba tcnica

Fuente: Los autores

72

492
93
390
8
33
281
433
11
48
109
107
78
30
16
38
29
23
15
24
41
8
62
10
97
243
105
87
15
7
41
2
19
4
2
1
20
8
11
20
3
2
1
6
17
12

1016

16,3%

882

14,1%

215

3,4%

121

1,9%

242

3,9%

450

7,2%

73

1,2%

23

0,4%

68

1,1%

12

0,2%

Tabla 3.4. Determinacin de porcentajes de tiempos perdidos en expansoras

REGISTRO TOTAL DE MUESTRAS EN EXPANDERS

TOTAL MUESTRAS = 4760

TIEMPO PRODUCTIVO = 2270

47,7%

229 min.

TIEMPO PERDIDO = 2490

52,3%

251 min.

TIEMPO PROGRAMADO = 4350

91,4%

439 min.

DETALLE DE LOS TIEMPOS PERDIDOS (%)

TIEMPOS PERDIDOS
GRUPO

CATEGORIA

CAUSA
OBSERVACIONES

Sin programa
Mantenimiento Preventivo
PREVISTOS
Descanso fuera de Norma

Seteo
HABILITACIN
DEL EQUIPO
Averas

Retraso de
produccin

EFICIENCIA
DEL EQUIPO

Baja eficiencia

COEFICIENTE
DE CALIDAD

ENSAYOS

Reproceso

Ensayos

Sin programa
A cargo de Mtto
Comida
En chequeo mdico
Reunin, capacitacin
Inicio de turno
Fin de turno
Cambio de tambor
Seteo Monitor
Calibrar guas
Dao mecnico
Dao elctrico
Dao electrnico
Sin carros
Cargar breaker
Cargar cap ply
Cargar cap strip
Sin breaker 1
Sin breaker 2
Sin cap ply
Sin cap strip
Sin rodamiento
Sin carcasa
Sin N de identificacin
Sin operador
Fuera del puesto
Perdida por comida
No se acopla taco
Breaker descentrado
Cap ply descentrado
Rodamto descentrado
Material atascado
Excesiva adhesin
Entrenamiento
Personal nuevo
Recuperar paquete
Recuperar caucho
Carcasa daada
Material sin adhesin
Material con bollos
Material contaminado
Material con huecos
Material aflorado
Material arrugado
Prueba tcnica

Fuente: Los autores

73

118
280
5
7
298
364
146
102
124
102
62
66
6
31
33
7
18
9
27
14
32
320
1
70
34

29
46
13
24
8
7
9

410

8,6%

1034

21,7%

230

4,8%

77

1,6%

421

8,8%

104

2,2%

120

2,5%

16

0,3%

64

1,3%

14

0,3%

2
19
12
4
27
14

Luego de haber terminado el muestreo, en todas las mquinas carcaseras y expansoras

se colocan en un formato el total de las observaciones de cada mquina (ver anexo 6)
que nos dan a conocer el porcentaje de tiempo productivo y el porcentaje de tiempo
perdido en produccin de acuerdo a los grupos establecidos con anterioridad, tambin se
incluyen los resultados de las diversas causas de estos tiempos improductivos en las
diferentes categoras., las que servirn para realizar el respectivo anlisis.

En las tablas 3.3, y 3.4, se detallan los porcentajes de tiempo productivo y tiempo
perdido del total de mquinas en la Primera y Segunda Etapa de construccin de llantas
Radiales, as mismo se muestran por grupos, categoras y las causas que provocan los
porcentajes ms altos de tiempos perdidos de produccin.

3.4

Determinacin de Indicadores TEEP y OEE

Los porcentajes de tiempos perdidos, as como los de tiempos programados y tiempos

productivos obtenidos con el muestreo estadstico se reemplazan en las frmulas para
poder determinar los indicadores TEEP (Productividad Total del Equipo) y OEE
(Efectividad Global del Equipo)

Determinacin del TEEP

Tiempo Disponible en el turno - Total Tiempos Perdidos

TEEP (%) =

x 100
Tiempo Disponible en el turno

El tiempo disponible en el turno es de 480 minutos y el total de los tiempos perdidos

son los que constan en las tablas de registro de muestras para carcaseras y expansoras
(Cfr. Supra).

En el siguiente ejemplo se explica como se obtiene el indicador TEEP para una

carcasera; el mismo procedimiento se utilizar en todas las mquinas de la Primera y

74

Segunda Etapa de construccin de llantas Radiales, estos resultados constan en las

tablas 3.5 y 3.6.
Ejemplo de obtencin del indicador TEEP

Mquina: Carcasera 88 R2
Tiempo disponible en el turno = 480 min. (100 %)
Total tiempos perdidos (incluidos los tiempos previstos) = 228 min. (47,4 %)

De donde:

480 - 228
TEEP =

x 100 = 52,5 %
480

El valor de TEEP del 52,5 % nos indica el porcentaje de tiempo que la mquina 88 R2
fue programada para operar.

Tabla 3.5. Determinacin del indicador TEEP en la Primera Etapa

% DE TEEP EN CARCASERAS ( PRIMERA ETAPA )
TIEMPO DISPONIBLE EN EL TURNO = 480 min.

100%

TIEMPO PERDIDO

TEEP

MQUINA
MINUTOS

88 R 1

213

44,4

55,6%

88 R 2

228

47,4

52,5%

88 R 3

228

47,5

52,5%

88 R 4

182

38,0

62,1%

88 R 5

248

51,6

48,3%

88 R 6

190

39,6

60,4%

88 R 7

398

83,0

17,1%

88 R 8

244

50,8

49,2%

88 R 9

232

48,4

51,7%

88 R 9

222

46,3

53,8%

GLOBAL

239

49,7

50,2%

Fuente: Los autores

75

Tabla 3.6 Determinacin del indicador TEEP en la Segunda Etapa

% DE TEEP EN EXPANSORAS ( SEGUNDA ETAPA )

TIEMPO DISPONIBLE EN EL TURNO = 480 min.

100%

TIEMPO PERDIDO

TEEP

MQUINA
MINUTOS

EXPANDER 1

244

50,9

49,2%

EXPANDER 2

199

41,5

58,5%

EXPANDER 3

263

54,7

45,2%

EXPANDER 4

241

50,3

49,8%

EXPANDER 5

233

48,5

51,5%

EXPANDER 6

219

45,6

54,4%

EXPANDER 7

359

74,7

25,2%

GLOBAL

251

52,3

47,7%

Fuente: Los autores

Determinacin del OEE

Tiempo Disponible en el turno - Total Tiempos Perdidos

OEE (%) =

x 100
Tiempo Disponible en el turno -

(Tiempos Previstos)

El tiempo disponible en el turno es de 480 minutos; el total de los tiempos perdidos y

tiempos previstos son los que constan en las tablas de registro de muestras para
carcaseras y expansoras.

El ejemplo explica como se obtiene el indicador OEE para una carcasera; el mismo
clculo se utilizar para todas las mquinas de la Primera y

Segunda Etapa de

construccin de llantas Radiales.

Los resultados del indicador OEE de carcaseras y expansoras se pueden observar en

las tablas 3.7 y 3.8.
76

Ejemplo de obtencin del indicador OEE

Mquina: Carcasera 88 R2
Tiempo disponible en el turno = 480 min. (100 %)
Total tiempos perdidos (incluidos los tiempos previstos) = 228 min. (47,4 %)
Total de los tiempos previstos de no produccin = 71 min. (14,7%)

De donde:

480 - 228
OEE =

x 100 = 61,6 %
480 - 71

El valor de OEE del 61,6 %

indica el porcentaje de tiempo que la mquina ha

producido sin tener en cuenta los tiempos previstos de no produccin como son: el
mantenimiento preventivo, los descansos permitidos o el tiempo que la mquina no tuvo
programa.
Tabla 3.7. Determinacin del indicador OEE en la Primera Etapa

% DE OEE EN CARCASERAS ( PRIMERA ETAPA )

TIEMPO DISPONIBLE EN EL TURNO =
TIEMPO PREVISTO

480 min.

100%

TIEMPO PERDIDO

OEE

MQUINA
MINUTOS

MINUTOS

88 R 1

68

14,1

213

44,4

64,8%

88 R 2

71

14,7

228

47,4

61,6%

88 R 3

68

14,1

228

47,5

61,2%

88 R 4

57

11,9

182

38,0

70,4%

88 R 5

68

14,1

248

51,6

56,3%

88 R 6

33

6,9

190

39,6

64,9%

88 R 7

254

52,9

398

83,0

36,3%

88 R 8

31

6,4

244

50,8

52,6%

88 R 9

68

14,1

232

48,4

60,2%

88 R 9

65

13,6

222

46,3

62,2%

GLOBAL

78

16,3

239

49,7

60,0%

Fuente: Los autores

77

Tabla 3.8. Determinacin del indicador OEE en la Segunda Etapa

% DE OEE EN EXPANSORAS ( SEGUNDA ETAPA )

TIEMPO DISPONIBLE EN EL TURNO = 480 min.
TIEMPO PREVISTO

100%

TIEMPO PERDIDO

OEE

MQUINA
MINUTOS

MINUTOS

EXPANDER 1

60

12,5

244

50,9

56,2%

EXPANDER 2

28

5,9

199

41,5

62,2%

EXPANDER 3

30

6,2

263

54,7

48,2%

EXPANDER 4

30

6,3

241

50,3

53,1%

EXPANDER 5

28

5,9

233

48,5

54,6%

EXPANDER 6

28

5,9

219

45,6

57,7%

EXPANDER 7

85

17,6

359

74,7

30,6%

GLOBAL

41

8,6

251

52,3

52,2%

Fuente: Los autores

78