TRABAJO ENCARGADO

FACULTAD DE CIENCIAS: INGENIERIA ELECTRONICA Y TELECOMUNICACIONES

ALUMNO: SANCHEZ RAMIREZ JHONATHAN

PROFESOR: OCAS INFANTE EDWIN
CURSO: INSTRUMENTACION INSDUSTRIAL
TEMA: NIVELES JERARQUICOS DE CONTROL AVANZADO

PIURA-PERU
2014

NIVELES JERARQUICOS DE CONTROL AVANZADO

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INTRODUCCION

La forma tradicional de realizar tareas de control en la industria consiste en el

diseo de una estructura jerrquica de control. En la capa ms alta de una
estructura, un planificador econmico se ocupa de determinar la produccin de la
planta (calidad, cantidad de producto, etc.), tomando para ello informaciones de la
misma planta y del mercado, y generando funcionales de costo econmico que
describan con precisin los intereses. Estos funcionales son las entradas para la
capa siguiente, conocida como optimizador en tiempo real. La tarea del optimizador
es la de calcular puntos de operacin estacionario, basndose en un modelo
estacionario complejo de la planta real. Las salidas de este optimizador son los
objetivos o target que se envan a la siguiente capa, que est formada por un
controlador de tipo avanzado. A su vez el controlador avanzado calcula las
consignas de los controladores de bajo nivel (controladores del tipo PI, o PID) de
modo de mantener el sistema en el punto de operacin deseado. Para calcular las
consignas, el controlador avanzado realiza predicciones basadas en un modelo
dinmico de la planta, que incluye las restricciones de cada variable. El control de
alto nivel se suele disear para regular el sistema en torno al punto de operacin y
evitar
la
violacin
de
las
restricciones.
.

NIVELES JERARQUICOS DE CONTROL AVANZADO

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NIVELES JERRQUICOS DE CONTROL AVANZADO

Este modelo jerrquico de un sistema de control consta de 4 niveles que abarcan las
diferentes funciones de una planta coordinada de manera jerrquica, cubriendo
desde los aspectos de control de procesos fsicos en su nivel ms bajo, hasta los
niveles donde se realizan las funciones corporativas de la planta. Cada nivel se
caracteriza por un tipo de informacin y de procesamiento diferente, siendo
necesaria la integracin del procesamiento automatizado para incluir la
comunicacin interna en cada nivel, y entre niveles, con el fin de lograr sistemas que
permitan ejecutar las diferentes tareas de control existentes de una empresa.

nivel de
gestion
nivel de
supervision

nivel de control
nivel de
instrumentacion

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Nivel de instrumentacin
Este nivel es el tambin denominado de planta o proceso y es el que fsicamente se
encuentra en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre lo indica.
En este nivel se realizaran las tareas de captacin, mediante sensores de las medidas
de las variables del proceso, y acondicionamiento de las seales de control que se
envan a los actuadores.
Los sensores, transductores y actuadores y dems instrumentos incluidos en este
nivel se encargan de comunicar las condiciones del proceso al sistema de control
por un lado, y por otro ajustan el proceso de acuerdo con las rdenes recibidas
desde el sistema de control, del mismo nivel o superior. En el primer caso
tendramos los sensores y transductores e instrumental de campo y en el segundo
los actuadores.
Instrumentos de medida o sensores:
Son los elementos de control encargados de medir las perturbaciones, las variables
controladas etc. Son las principales fuentes de informacin de cmo va el proceso.
Un elemento crucial para la seleccin de un sensor es su capacidad de transmitir
informacin fcilmente.
Transductores:
Elementos del sistema de control que convierten magnitudes fsicas que no pueden
ser utilizadas para el control en otras que si lo pueden ser (una corriente elctrica o
una seal neumtica, por ejemplo).Por ejemplo convertir una seal de presin a una
seal elctrica.
Lneas de transmisin:
Llevan la seal desde el sensor al controlador y el controlador al elemento final de
control. La transmisin acostumbra a ser elctrica o neumtica. Frecuentemente se
debe amplificar la seal del sensor antes de transmitirla.

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Elemento final de control:

Es el dispositivo fsico que lleva a cabo la decisin del controlador.

II. Nivel de control

En aos recientes se ha incrementado el uso de controladores digitales en
sistemas de control. Los controladores digitales se utilizan para la alcanzar el
desempeo optimo, por ejemplo, en la forma de productividad mxima, beneficio
mximo, costo mnimo o la utilizacin mnima de la energa. La capacidad en la
toma de decisiones y la flexibilidad en los programa de control son las mayores
ventajas de los sistemas de control digital.
En este nivel encontramos a los controladores dispositivos que actan en
funcin del valor medido por los sensores y un valor de referencia generando
una accin correctiva del proceso para llevarlo a un valor optimo en su
desempeo. Actualmente los encargados de esta tarea en proceso industrial son
los llamados plc, as como los ordenadores industriales y los reguladores
industriales. Estos tres comparten protagonismo y es frecuente encontrar
artculos de opinin donde se comenta el futuro de la utilizacin de los plc ante
las continuas mejoras del control realizado mediante ordenador.
PLCS
El control de las instalaciones industriales modernas comenz hacindose
a base de la lgica cableada en la que rels y contadores combinaban sus
acciones para tener el control deseado. A medida que las necesidades, as
como la complejidad de las instalaciones ,fueron aumentando, el cableado
de control adquira dimensiones difcilmente abordables y de complicado
mantenimiento. Seguidamente aparecieron los procesadores ,que
permitieron sustituir poco a poco determinados lazos de control
destinados a tareas concretas por estos nuevos equipos programados y
como consecuencia se consigui simplificar notablemente el conjunto. Poco
a poco los sistemas basados en microprocesadores fueron hacindose con
el mercado de control industrial, era ms barato y ms sencillo que la
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lgica cableada, hasta el punto de derivar en los actuales autmatas

programables industriales, los PLC. Por definicin un PLC es un equipo
electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para
controlar en tiempo real y ambiente industrial, procesos secuenciales. Un
PLC trabaja en base a una informacin recibida por los captadores del
proceso, siguiendo un programa lgico interno y actuando sobre los
actuadores de la instalacin.
REGULADORES INDUSTRIALES
Los reguladores industriales son dispositivos generados de forma clara
para la regulacin continua de variables. Crean la seal de control del
proceso mediante la diferencia existente entre la consigna entrante y el
valor real de la variable a controlar(seal de error)A esta seal se le puede
aplicar tres acciones distintas:
Accin proporcional
Accin integral
Accin derivativa

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III. Nivel de supervisin

Se entiende como supervisin de un proceso el conjunto de acciones
desempeadas con el propsito de asegurar el correcto funcionamiento del
proceso incluso en situaciones anmalas. De hecho, podemos afirmar que la
supervisin est presente en cualquier proceso productivo y que se realiza
travs de encargados y operarios especializados, que detectan la presencia de
comportamientos anmalos y actan en consecuencia (ajustando parmetros,
cambiando consignas y activando accionamientos para prevenir un mal superior
o conservar la capacidad operativa del proceso).
El propsito de la supervisin es la automatizacin de estas tareas. Para ello debe
sacarse provecho de toda informacin y conocimiento disponible sobre el
proceso. La dificultad de tales sistemas reside en la diversidad de procesos
existentes y la diferente manifestacin del conocimiento que sobre estos se
dispone. Debido a estos y otros inconvenientes, hoy en da no es posible todava,
cerrar el lazo que supone la supervisin sin incluir en l al operario humano.
Tal y como se ha comentado, un proyecto de supervisin lleva implcito un
profundo conocimiento del proceso y su funcionamiento. Pues bien, la
descripcin de este proceso, que aporte un conocimiento a priori sobre sus
funcionalidades y caractersticas, constituye un modelo del proceso. El concepto
de modelo equivale al de conocimiento terico del proceso que pueda ser
representado en un computador .Un modelo puede ser un conjunto de
ecuaciones diferenciales que describen la dinmica del sistema, pero tambin el
conjunto de restricciones que definen el comportamiento normal del sistema o la
descripcin de las funcionalidades del proceso, ya sea a base de reglas,
condiciones de operacin o dependencias entre variables. La importancia de este
modelo reside en disponer de informacin adicional relativa al funcionamiento
(correcto o anormal) del proceso que pueda ser comparada con el estado actual
de este obtenido atreves de seales adquiridas. Como resultado de la
comparacin, el sistema de supervisin decidir sobre el correcto
funcionamiento del proceso.

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 Beneficios de la supervisin
El fin ltimo de la supervisin es el de asegurar la calidad y homogeneidad
del producto asegurando el adecuado funcionamiento del proceso incluso
en situaciones anmalas. Se trata de dar al operador o encargado de
control el mximo soporte, liberndolo de la tensin que supone una
vigilancia constante y de las tareas rutinarias (elaboracin de informes,
peridicos, lectura y comparacin de registros que garantizan el orden y la
sistematizacin anhelada en los planes de calidad, etc.).El correcto
aprovechamiento del conocimiento e informacin disponible sobre el
proceso permite la evaluacin automatizada, continua y en lnea, del
proceso de una forma objetiva. Se garantiza de esta forma la uniformidad
en la decisin e independencia respecto a apreciaciones subjetivas. Lo
sistemas de supervisin reducen el costes de aprendizaje del personal de
planta. Los interfaces grficos facilitan tanto una comprensin rpida del
proceso como la localizacin e identificacin rpida de dispositivos o
partes del proceso por asociacin grfica y geogrfica entre la
representacin y el proceso real. Se garantiza una interaccin simple a
travs de pantallas tctiles y cursores, manejables de manera intuitiva.
Supervisin y monitorizacin
La implementacin de un sistema de supervisin supone recorrer tres
etapas fundamentales: la deteccin de fallos, el diagnostico de estos y
finalmente la reconfiguracin del sistema, que debe permitir continuar
operando de acuerdo con las especificaciones fijadas. En caso de no
realizarse las tres etapas anteriores ,se considera el sistema de supervisin
como sistema de vigilancia y asistencia al operario y se concibe como
sistema de monitorizacin, se trata de sistemas que alertan al operario y
este decide sobre la existencia de fallos en el proceso, as como su origen y
las acciones a realizar. En este caso el sistema de supervisin constituye el
entorno de monitorizacin junto con el operario a su cargo y por tanto es
habitual designar tambin como entornos de supervisin a tales sistemas.
Con el propsito de diferenciar dichos sistemas de otros ms avanzados se
utiliza el concepto de supervisin experta para designar aquellos
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entornos que incorporen facilidades de decisin y diagnostico adems de la

monitorizacin. Para ello se recurre normalmente a la utilizacin de
mtodos estadsticos y herramientas de la inteligencia artificial que
permiten la utilizacin de conocimiento y experiencias de forma
automtica en combinacin con los entornos de monitorizacin.
Etapas en la supervisin: Deteccin, Diagnostico de fallos,
Reconfiguracin.
Para llevarlos a cabo, es imprescindible disponer de registros de las
seales de proceso de forma centralizada en un ordenador de control y por
tanto se parte de procesos monitorizados.
El objetivo de la deteccin de fallos es el de obtener indicios de
situaciones anmalas que puedan llevar al proceso a una situacin de fallo
y clasificarlos como tales. Esta tarea consiste bsicamente en la obtencin
de indicadores de fallo y su evaluacin continuada seguido de un proceso
de decisin. Se fundamenta, por tanto en el conocimiento sobre el
funcionamiento del proceso(modelo) y la utilizacin de este de forma
automtica y sistemtica para decidir sobre el correcto(o incorrecto)
funcionamiento del proceso de forma continua. Imaginemos a modo de
ejemplo un sistema de regulacin de nivel que acta sobre la bomba que
alimenta el suministro de lquido. El propsito es mantener un caudal
constante a la salida del depsito. Si no se produce ningn cambio en el
sistema, una desviacin significativa en el valor del caudal de salida
respecto el valor deseado ser indicativo de algn fallo. Por ejemplo una
obturacin en la bomba o una fuga en los conductos.
El diagnostico de fallos o simplemente diagnosis sigue la deteccin de
fallos con el propsito de averiguar las causas primeras de esta situacin
anmala. El diagnostico consiste en un procedimiento deductivo que lleva
al origen del fallo. Tomando el ejemplo anterior, si observamos que el nivel
corresponde al adecuado y el caudal de salida ha disminuido, deduciremos
que hay una fuga en el conducto de salida y este ser nuestro diagnstico.
Finalmente la reconfiguracin, o propuesta de acciones consistir en las
acciones a realizar para mantener el proceso operativo. Siguiendo con el
ejemplo, se alertara de la fuga pero podemos conservar el caudal inicial a la
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salida del depsito elevando la consigna correspondiente al nivel. Est

cambio en la consigna es por tanto la reconfiguracin que proponemos
para nuestro sistema.
La supervisin en la industria actual: SCADAs
En la industria actual han proliferado los llamados sistemas SCADA
(supervisory control and data acquisition) como sistemas de supervisin.
Como su nombre indica dichos sistemas se atribuyen las funcionalidades
de centralizacin o adquisicin de datos, control y supervisin. Podemos
decir, por tanto, que representan el estado actual de esta disciplina en los
entornos industriales.
Un SCADA es una aplicacin o conjunto de aplicaciones software con
acceso a la planta, mediante comunicacin digital con los instrumentos y
actuadores e interfaz grfica de alto nivel con el usuario.
Entre las funciones bsicas de un SCADA destacan:
Adquisicin y almacenado de datos.
Representacin grfica y animada de variables de proceso y
monitorizacin de estas por medio de alarmas.
Control, actuando sobre autmatas y reguladores autnomos
(consignas, alarmas, mens, etc.) o bien directamente sobre el
proceso a travs de E/S remotas.

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IV. Nivel de gestin

El objetivo de todo proceso industrial ser la obtencin de un producto final de
unas caractersticas determinadas de forma que cumpla con las especificaciones
y niveles de calidad exigidos por el mercado, cada da ms restrictivos. Esta
constancia en las propiedades del producto solo ser posible gracias a un control
exhaustivo de las condiciones de operacin, ya que tanto la alimentacin del
proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La misin
del sistema de control del proceso ser corregir las desviaciones surgidas en las
variables del proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran
ptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto producido.
El sistema de control nos permitir una operacin del proceso ms fiable y
sencilla al encargarse de obtener una condiciones de operacin estable y corregir
toda desviacin que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste.
Las principales caractersticas que se deben buscar en un sistema de control
sern:
1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.
2. conseguir las condiciones de operacin objetivo de forma rpida y continua.
3. trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.
4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.
La implementacin de un adecuado sistema de control de procesos, que se
adapte a las necesidades de nuestros sistemas, significar una sensible mejora en
la operacin.
Principalmente los beneficios obtenidos sern:

Incremento de la productividad.
Mejora de rendimientos.
Mejora de calidad.
Ahorro energtico.

Seguridad operativa.
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 Optimizacin de la operacin del proceso/utilizacin del equipo.

Fcil acceso a los datos del proceso.

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