7 CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAO

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7 BRAZILIAN CONGRESS ON MANUFACTURING ENGINEERING
15 a 19 de abril de 2013 Penedo, Itatiaia RJ - Brasil
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April 15 to 19 , 2013 Penedo, Itatiaia RJ Brazil

PERFIL DE RUGOSIDADE NO FACEAMENTO DO AOS INOXIDVEL

15-5 PH UTILIZANDO FRESAS COM PASTILHAS INTERCAMBIVEIS
REDONDAS
Rodolfo de Souza Zanuto, rodolfo_sz@yahoo.com.br 1
Amauri Hassui, ahassui@fem.unicamp.br1
Fabiano dos Santos Correa, fabianocorrea2000@yahoo.com.br1
1

UNICAMP, Laboratrio de Usinagem dos Materiais, Departamento de Engenharia de Fabricao da Faculdade de

Engenharia Mecnica da Universidade Estadual de Campinas, Rua Mendeleiev 200, CEP: 13083-970, Campinas, SP,
Brasil
Resumo. Fresas com pastilhas redondas so uma boa opo para o faceamento de materiais de difcil usinabilidade,
por proporcionarem um corte suave, alm de possurem excelente capacidade de corte em rampa e grande
versatilidade, podendo ser utilizadas desde operaes de desbaste at operaes de semi-acabamento com grandes
taxas de avano, proporcionando assim grande produtividade. Quando se est trabalhando com operaes de semiacabamento, um fator que ganha importncia o perfil que ser impresso na superfcie da pea, sendo a aresta de
corte a parte da ferramenta responsvel por esse. Sendo assim, este trabalho tem por objetivo entender o perfil de
rugosidade obtido no fresamento de faceamento utilizando pastilhas com geometria redonda, para isso, foram
realizados ensaios de vida para a operao de faceamento no ao inoxidvel aeronutico 15-5 PH, sendo medido o
perfil de rugosidade ao longo dos ensaios. Por fim, foram variados os parmetros de usinagem avano por dente
(fz=0,15 e 0,25 mm/dente) e velocidade de corte (vc=170 e 195 m/min). Pode-se verificar que o perfil de rugosidade
real encontrado possui ondulaes, tpico de vibraes do processo de fresamento, sulcos no formato da ferramenta e
anomalias devido ao desgaste da ferramenta, observou-se ainda que conforme o desgaste da ferramenta aumenta,
diminuem as alturas das cristas, porm aumenta a amplitude das ondulaes, ocorrendo uma interao dinmica
entre os dois fenmenos Em relao rugosidade mdia, aumentar o avano, aumentou seu valor, confirmando a
teoria, o que no se pode observar com o aumento da velocidade.
Keywords: Fresamento de faceamento,Rugosidade, pastilhas redondas

1. INTRODUO
Processos de usinagem so aqueles onde ocorre remoo de material (cavaco) da pea de trabalho, criando uma
nova superfcie sobre esta com formato, dimenso e acabamento superficial especficos do projeto. O fresamento uma
destas operaes, caracterizada pela rotao de uma ferramenta multicortante (fresa) em torno do seu prprio eixo,
sendo considerado de faceamento quando utilizado para se usinar superfcies planas por meio de fresas que contm
dentes de corte na sua face perifrica, rotacionando ao redor de um eixo rvore perpendicular a superfcie que esta
sendo gerada (MACHINING, 1989).
Uma superfcie definida como a fronteira entre a pea de trabalho e o ambiente ao seu redor, sendo o termo
integridade superficial usado para descrever o estado e atributos de uma superfcie usinada, podendo ser determinada
em termos de topografia superficial ou de microestrutura, tendo influncia sobre algumas propriedades dos materiais
como resistncia a fadiga, resistncia a fratura, taxa de corroso e comportamento tribolgico (atrito, desgaste,
lubrificao e preciso dimensional) (DAVIM, 2010).
Existem dois aspectos importantes que devem ser conhecidos e controlados em uma superfcie de trabalho, sendo
que geralmente o termo integridade superficial mais usado para se definir alteraes metalrgicas do material,
enquanto utiliza-se o termo acabamento superficial para definir irregularidades geomtricas deixadas na superfcie do
material slido, inerente a ao do processo de fabricao, como marcas de avano produzidas durante o processo de
usinagem, podendo ser determinada em termos de rugosidade, ondulao, alinhamentos ou anomalias, dependendo do
instrumento de medida. Alteraes superficiais podem ser causadas por fatores mecnicos, metalrgicos, qumicos,
trmicos ou eltricos (MACHINING, 1989).

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2. COMPOSIO DE UMA SUPERFCIE

Rugosidade a medida de uma qualidade tecnolgica de um produto e um fator de grande influncia no custo de
manufatura, descrevendo a geometria de uma superfcie combinada com a textura superficial, sendo completamente
dependente das caractersticas do processo de usinagem utilizado (BENARDOS e VOSNIAKOS, 2002).
Quando analisado em termos de linhas superficiais, o fresamento de faceamento apresenta marcas caractersticas de
semicrculos sobrepostos, decorrentes do trajeto da ferramenta e estratgia de corte utilizada (KACZMAREK, 1983
apud BENARDOS e VOSNIAKOS, 2002).
Em termos de valores aritmticos, o perfil da rugosidade pode ser determinado atravs da altura mxima do pico
(Rp), altura mxima do vale (Rv), altura mxima do perfil (Rz) alm da rugosidade mdia (Ra) que a mdia aritmtica
dos valores absolutos do comprimento da amostragem (NBR ISO 4287:2002), como mostrado na fig. (1).

Figura 1 Principais valores aritmticos do perfil de rugosidade (NBR ISO 4287:2002 adaptado)
Boothroyd (1985) afirma que a rugosidade final obtida durante um processo prtico de usinagem pode ser
considerada como sendo a soma do resultado de dois diferentes efeitos:
1. Rugosidade ideal: Resultado da geometria da ferramenta e do avano por dente.
2. Rugosidade real: Resultado de irregularidades da operao de corte.
Afirma ainda que rugosidade ideal representa a melhor possibilidade de acabamento que pode ser obtida com uma
ferramenta e avano (fz) especficos, possvel apenas se fatores como aresta postia de corte, trepidaes, imprecises
da mquina ferramenta, entre outros forem eliminados. Na prtica, o perfil real de rugosidade obtido, ser a somatria
de vrios perfis, formados por diferentes fenmenos, como mostrados na fig. (2).

Figura 2 Perfil real obtido a somatria de vrios perfis especficos (DIN 4760, 1982 adaptado)
O desvio de forma pode ser devido a um erro no posicionamento da mquina-ferramenta-fixao, deflexo da
ferramenta ou fixao incorreta da pea de trabalho; as ondulaes devido a vibraes ou deflexes da mquina
ferramenta ou fixao com muita folga; os sulcos devido forma da ferramenta de corte; e anomalias devido aos
mecanismos de corte (adeso, cisalhamento, trepidaes) (DIN4760, 1982).
Em uma operao de faceamento, a parte da ferramenta de corte responsvel por gerar a rugosidade o raio de
canto ou a face paralela secundria quando esta tiver, sendo ainda que dependendo do batimento radial da fresa, apenas
a pastilha mais baixa ser responsvel por produzir o perfil. Pastilhas redondas ou com grandes raios de canto, apesar de
serem produtivas e uma boa opo quando se necessita de um corte suave, no geram um bom acabamento superficial.
De acordo com o discutido, a Sandvik, (2012) apresenta o equacionamento geomtrico na fig. (3) para sua determinao
terica.

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Figura 3 Equacionamento geomtrico para determinao da rugosidade mxima (Rz) com e sem batimento
radial (Sandvik, 2012)
Na prtica, geralmente no possvel obter as condies descritas acima, sendo que fatores como formao de
aresta postia de corte, vibraes, defeitos na estrutura do material, formao irregular do cavaco entre outros
normalmente contribuem para a formao da rugosidade real (BOOTHROYD, 1985). Baek et al. (1997) divide a
rugosidade em termos esttico e dinmico, sendo que ao primeiro, alm das consideraes feitas na figura 3,
acrescentado ainda o batimento radial de cada pastilha, medidos nas direes radiais e axiais da ferramenta, como
mostrado na fig. (4), j ao dinmico atribui as vibraes foradas inerente ao processo de fresamento.

Figura 4 - Modelamento superficial considerando o batimento das pastilhas (BAEK et al., 1997)
Como verificado, os valores estticos so de mais fceis determinao, necessitando apenas dos valores do avano
por dente, raio do inserto e batimento radial, j os dinmicos so mais difceis de serem determinados, uma vez que
parmetros como a velocidade de corte e a profundidade de corte influenciam indiretamente, pois no alteram na
geometria da rugosidade, mais sim na vibrao, o que de certo trar prejuzo maior para a rugosidade quanto menor for
rigidez do conjunto mquina-ferramenta-pea-fixao, conforme mencionado por Dabade, Josh e Ramakrishinan,
(2003).
Outro detalhe que o equacionamento terico apresentado acima permite a determinao da rugosidade Rz,
enquanto na prtica o valor mais utilizado o Ra, sendo assim, diversos autores vem utilizando o mtodo das redes
neurais para criar um modelamento preditivo para a rugosidade mdia, como Benardos e Vosniakos, (2002) atravs do
qual classificaram por ordem de importncia para o fresamento de faceamento os seguintes fatores como sendo os que
mais influenciam no acabamento superficial de uma pea: avano por dente, direo da fora de corte, profundidade de
corte, desgaste da ferramenta de corte e utilizao ou no de fluido de corte. O mesmo mtodo foi utilizado por Santos
(2001), acrescentando ao modelamento as variveis potncia efetiva de corte e nvel de vibraes.
Diniz, Marcondes e Coppini (2010), sugerem ainda como forma de se diminuir o valor da rugosidade, a utilizao
do fresamento concordante, uma vez que este tende a diminuir a vibrao, ou ainda a diminuio da penetrao de
trabalho (ae), uma vez que este tem importante efeito na deflexo da ferramenta, alm da opo de se utilizar fresas que
possuam regulagem da altura da pastilha para se diminuir o batimento radial. Dabade, Josh e Ramakrishnan (2003)
verificaram ainda que aumentar a inclinao do inserto redondo melhora o acabamento superficial.
Korkut e Donertas (2007) fizeram um estudo da influncia da velocidade de corte no valor da rugosidade, chegando
concluso que o aumento da velocidade de corte diminui o valor da rugosidade mdia. Baek, Ko e Kim (2001),
desenvolveram um modelamento numrico onde consideram o batimento radial das pastilhas para a determinao do
perfil de rugosidade, obtendo resultados prticos bem semelhantes ao modelo.
Franco, Strems e Faura (2004), cotando ao carbono estrutural, utilizando fresas com quatro pastilhas de dimetro
12 mm e avano de 0,4 mm/rev, obtiveram valores de rugosidade mdia que variaram de 1,45 m para pastilhas com
alto batimento radial at 0,5 m quando as mesmas eram alinhadas, mostrando a importncia desse parmetro. Dos

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Santos (2001) verificou ainda que conforme o desgaste de flanco da ferramenta aumenta, os nveis de vibrao tambm
aumentam, alterando assim o perfil de rugosidade ao longo de ensaios de vida.
3. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
Os experimentos basearam-se em ensaios de vida para o fresamento de faceamento em rasgo e em linha reta do ao
inoxidvel aeronutico 15-5 PH, fornecido na condio solubilizado, com dimenses do corpo de prova de 200 mm de
comprimento por 140 de largura, altura inicial tambm de 140 mm, onde um ensaio era considerado terminado quando
a ferramenta atingia desgaste de flanco igual ou superior a 0,3 mm. Sabe-se ainda que nesta condio o material
apresenta uma estrutura martenstica de baixo teor de carbono, podendo sua usinabilidade ser comparada a um ao de
baixo carbono com nveis de tenso e dureza um pouco maiores (MACHINING, 1989).
Foram mantidos constantes para todos os ensaios a profundidade de corte (a p=1mm), a largura fresada (ae=14 mm),
e a utilizao de fluido de corte miscvel em gua de base mineral com concentrao de 7% (Blaser B-Cool 655). Os
parmetros variados foram velocidade de corte (vc=170 e 195 m/min) e avano por dente (fz=0,15 e 0,25 mm/dente).
Foram acompanhados ao longo de todos os ensaios o desgaste da ferramenta, utilizando-se um microscpio
estereoscpio com uma ampliao de 20x, acoplado a uma cmera MotiCam 2000 com software Motic Image Plus 2.0
ML e a rugosidade, medida na direo de avano da ferramenta, utilizando-se um rugosmetro de marca Mitutoyo
modelo SJ-201P, com a taxa de amostragem (cut-off) ajustada em 2,5mm (figura 5).

Figura 5 Posicionamento do rugosmetro para medio da rugosidade superficial

A mquina utilizada foi um centro de usinagem marca Mori-Seiki modelo SV-40, rotao mxima de 12000 rpm e
potncia nominal de 29440 kW com CNC GE Fanuc 18M. A fixao do corpo de prova foi feita pelas laterais por meio
de uma morsa, podendo o sistema ser considerado bem rgido. A ferramenta utilizada foi uma fresa de topo Sandvik,
cdigo R300-25T12-10L, indicada para condies de semi-acabamento, alto avano e corte suave, com dois insertos
intercambiveis redondos de cdigo R300-1032 M-MM classe GC2040 (ISO M40 com cobertura MT CVD), e
geometria positiva, como mostrado na figura 6.

Figura 6 Dimenses da ferramenta (a) e do inserto (b) (Sandvik, 2012 adaptado)

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4.

ANLISE DOS RESULTADOS

4.1. Perfil de rugosidade

O perfil de rugosidade obtido para uma ferramenta nova caracterizado pelo formato de sulcos bem uniformes,
como mostrado na figura 7 para um avano de 0,25 mm/dente. Uma primeira observao feita em relao distncia
entre picos que deveria ser a mesma do avano por dente, mais foi na verdade duas vezes essa, evidenciando um
desbalanceamento das pastilhas, j que apenas uma delas foi responsvel pela impresso do perfil. Pode-se observar
ainda que o alinhamento dos picos e vales no de uma linha reta, e sim um perfil de ondulao, como mostrado na
curva A, o que pode ser atribudo a vibraes inerentes ao processo de fresamento, alm disso, nos vales podem-se
notar algumas anomalias, evidenciadas no detalhe B, que poderiam ser atribudas ao processo de formao do cavaco
e da superfcie, que geralmente no ocorrem de forma completamente uniforme, uma vez que fenmenos como
deformao elstica e adeso de material da pea na ferramenta podem estar presentes. Em relao ao avano de 0,15
mm/dente, os mesmos fenmenos podem ser notados.

Figura 7 Perfil de rugosidade para uma ferramenta nova, utilizando-se avano de 0,25 mm/dente, evidenciando
desbalanceamento radial das pastilhas, ondulaes (A) e anomalias na regio B
O valor da rugosidade mxima (Rz) terica foi calculado de acordo com a equao da figura 3, j se considerando
o desbalanceamento da pastilha, ou seja, utilizando-se o valor de fz=0,5 mm/dente e o dimetro da pastilha de 10mm,
obtendo-se o valor de 6,25 m, ligeiramente maior do que o real obtido para este caso que foi de 5,49 m, o que pode
ser atribudo ao material que no foi retirado da regio B devido ao processo de formao do cavaco, que inclui
deformao elstica do material.
A figura 8 mostra a rugosidade obtida em um momento de maior desgaste da ferramenta (figura 9). Um perfil
semelhante ao da ferramenta nova pode ser observado, com algumas diferenas, como a amplitude da ondulao que
apresentou valor bastante elevado se comparado a amplitude da ferramenta nova (aproximadamente 2 m), o que pode
ser atribudo ao aumento da vibrao decorrente do desgaste da ferramenta, alm de um perfil menos uniforme. Apesar
da diferena de amplitude, o perodo para os dois casos permaneceram semelhantes, de aproximadamente 2,25 mm.

Figura 8 Perfil de rugosidade para uma ferramenta gasta

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Figura 9 Imagem do desgaste da ferramenta no fim de vida

Em termos de rugosidade mxima Rz, o valor obtido neste caso foi de 5,34 m, bem similar ao da ferramenta
nova, no entanto com uma caracterstica diferente, uma vez que para a ferramenta nova, a altura das cristas (pico a vale)
tem valores maiores (aproximadamente 4,5 m) e amplitude de onda menor (aproximadamente 1m), enquanto a
ferramenta gasta tem o valor da altura das cristas menores (aproximadamente 3,5 m) e amplitude de onda maior
(aproximadamente 2m).
Com relao s marcas de alinhamento superficial, observa-se semicrculos sobrepostos, sendo que devido ao
avano lateral (ae) utilizado, a influncia de um sobre outro acabou formando diversos senoides alinhados, como
mostrado na foto da superfcie usinada da figura 10.

Figura 10 Marcas de alinhamento superficial com formato de senoide

Para a medio do perfil correto de rugosidade, as regies do senoide onde a aquisio da rugosidade foi obtida
esto indicadas na figura 10 com a letra C, pois na regio de inflexo dos crculos, indicada na letra D, um passe
interagia com o outro, perdendo o histrico de todos os padres observados nas figuras 6 e 7, no entanto com valores de
rugosidade menores, uma vez que nesta regio, um segundo passe ser dado com a mesma profundidade de corte,
cortando as cristas remanescentes.
4.2. Rugosidade mdia (Ra)
Para anlise dos valores de rugosidade mdia, foi utilizada a mdia de todos os valores obtidos ao longo da vida de
uma ferramenta, para os dois avanos e as duas velocidades testadas, chegando-se ao grfico da figura 11, onde pode-se
observar que com o aumento do avano, aumenta-se tambm o valor da rugosidade, para ambas as velocidades,
comprovando a teoria, j em relao a influncia da velocidade de corte no se pode chegar a uma concluso, pois para
o avano de 0,15 mm/dente, o aumento da velocidade diminuiu a rugosidade mdia, j para o avano de 0,25 mm/dente
ocorreu o inverso, o que se atribui ao fato de que devido a grande rigidez do sistema, este pequeno aumento na
velocidade no tenha alterado significantemente a componente dinmica da rugosidade, atribuda principalmente a
vibrao.

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Figura 11 Rugosidade mdia para ensaios com diferentes avanos e velocidades

Por ltimo, foi traado um grfico de tendncia da rugosidade mdia, tentando-se verificar para a operao de
faceamento com pastilhas redondas, se o desgaste da ferramenta diminui ou aumenta a rugosidade, obtendo-se o grfico
da figura 12.

Figura 12 Linha de tendncia da rugosidade mdia (Ra) para diferentes parmetros de usinagem
Nota-se que h uma tendncia de a rugosidade mdia aumentar com o fim da vida, mas que, no entanto, esse
fenmeno no uma regra, uma vez que vai depender da interao esttica e dinmica do desgaste da ferramenta, que
tende a tornar a face da pastilha mais plana, diminuindo a altura das cristas, porm aumentando a vibrao, como
mostrado nas fig. (7) e (8).
5. CONCLUSES
Pode-se identificar no perfil de rugosidade real obtido ondulaes, tpico de vibraes do processo de fresamento,
sulcos no formato da ferramenta de corte e anomalias devido principalmente ao desgaste da ferramenta. Conforme o
desgaste da ferramenta aumenta, as alturas das cristas diminuem, porm aumenta a amplitude de ondulao, interagindo
dinamicamente dois mecanismos diferentes geradores de rugosidade, podendo sua somatria aumentar ou diminuir os
valores de rugosidade medidos.
Para os parmetros de usinagem utilizados neste trabalho, o avano de 0,15 mm/dente proporcionou valores de
rugosidade mdia (Ra) menores do que o de 0,25 mm/dente, confirmando a teoria, j em relao velocidade no se
pode chegar a nenhuma concluso.
6. AGRADECIMENTOS

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Agradecemos a Sandvik pelo fornecimento das ferramentas, Blaser pelo fornecimento do fluido de corte, Embraer
pelo fornecimento do ao inoxidvel e o aluno Rodolfo de Souza Zanuto agradece a CAPES pelo apoio financeiro e a
comisso organizadora do COBEF 2013 pela oportunidade.
7. REFERNCIAS
ABNT NBR ISO 4287, 2002, Rugosidade, mtodo do perfil termos, definies e parmetros da rugosidade,
Especificaes geomtricas do produto.
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Benardos, P.G., Vosniakos, G.C., 2002, Prediction of surface roughness in CNC face milling using neural networks
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Boothroyd, G., 1985, Surface roughness, Fundamentals of metal machining and machine tool, ed. Scripta Book
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Dabade, U.A., Josh, S.S., Ramakrishnan, N., 2003, Analyses of surface roughness and chip-cross sectional area while
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Davim, J.P., 2010, Surface integrity in machining, ed. Springer, Santiago, Portugal, 215 p.
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Diniz, A.E., Marcondes, C.M., Coppini, N.L., 2010, Acabamento de superfcies fresadas, Tecnologia da usinagem
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Dos Santos, A.L.B. Metodologia via redes neurais para a estimativa da rugosidade e do desgaste de ferramentas de corte
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Zanuto, R.S. Avaliao de diferentes estratgias de entrada no fresamento do ao inoxidvel 15-5 PH. Dissertao
(Mestrado) - Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas, Campinas, 2012.
8.

DIREITOS AUTORAIS
Os autores so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso includo no seu trabalho.

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ROUGHNESS PROFILE ON FACE MILLING OF 15-5 PH STAINLESS

STEEL USING INTERCHANGEABLE ROUND INSERTS
Rodolfo de Souza Zanuto, rodolfo_sz@yahoo.com.br 1
Amauri Hassui, ahassui@fem.unicamp.br1
Fabiano dos Santos Correa, fabianocorrea2000@yahoo.com.br1
1

UNICAMP, Machining of Materials Laboratory, Department of Manufacturing Engineering, Faculty of Mechanical

Engineering, State University of Campinas, Mendeleiev street 200, CEP: 13083-970, Campinas, SP, Brazil
Abstract. Machining cutters with round inserts are a good option for facing difficult to cut materials, because they
provide a smooth cut, also has excellent ramp cutting ability and versatility, could be used from roughing to semifinishing operations with high feed rates, providing greater productivity. When working with semi-finishing operations,
an important factor is the profile that will be printed on the workpiece surface, when the responsible for this is the
cutting edge of the tool part. Therefore, this study aims to understand the surface profile obtained in face milling
operations using round inserts. Life tests were performed with the aerospace stainless steel 15-5 PH, and measuring
the profile roughness throughout the trials. Finally, machining parameters were varied, feed per tooth (fz = 0.15 and
0.25 mm / tooth) and cutting speed (vc = 170 and 195 m / min). It can be seen that the actual surface profile has found
ripples, waviness, typical for milling process, grooves in the shape of the tool, and abnormalities due to wear of the
tool, noted further that as the tool wear increases, decrease the size of the ridges, but increases the amplitude of the
ripples, occurring a dynamic interaction between the two phenomena. Regarding the average roughness, increase feed,
increased its value, confirming the theory, which can not be observed with increasing speed.
Keywords: Face-milling, roughness, round inserts

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