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FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA ELCTRICA
MRIDA VENEZUELA
Abril, 2007
C.I: 4440926
C.I: 8088441
iii
AGRADECIMIENTO
A Dios Todopoderoso y al Santsimo Nazareno por iluminarme y escuchar mis
plegarias.
A mis hermanos: Jorge, Mary y Luis por ser los motores de impulso de mi vida para
motivarme a seguir adelante.
A la Ilustre Universidad de los Andes por haberme otorgado todos los conocimientos
y herramientas para mi desarrollo y a todos los profesores que integran la Escuela de
Ingeniera Elctrica.
A mis amigos, Guzmn, Ender, Javier, Elizabeth por entenderme y apoyarme en los
momentos difciles y por todo lo que aprend de cada uno de ustedes.
iv
NDICE GENERAL
AGRADECIMIENTO .................................................................................................. iii
RESUMEN .................................................................................................................... x
CAPTULO I
EL PROBLEMA ........................................................................................................... 1
1.1. Planteamiento del problema ............................................................................... 1
1.2. Objetivos. ........................................................................................................... 1
1.2.1. Objetivo General. ........................................................................................ 1
1.2.2. Objetivos Especficos. ................................................................................. 2
1.3. Justificacin. ....................................................................................................... 2
CAPTULO II
LA EMPRESA .............................................................................................................. 3
2.1. Resea Histrica................................................................................................. 3
2.2. Owens Illinois (Valera) ...................................................................................... 4
2.3. Poltica de la Calidad.......................................................................................... 5
2.4. Objetivos de la Calidad. ..................................................................................... 5
2.5. Misin de la Empresa ......................................................................................... 6
2.6. Visin de la Empresa.......................................................................................... 6
2.7. Estructura Organizativa de la Empresa .............................................................. 6
2.8. Superintendencia de Sistemas Generales. .......................................................... 7
2.8.1. Intendente de Mantenimiento Mecnico y Automotriz. .............................. 7
2.8.2. Intendente de Planta de Fuerza.................................................................... 7
2.8.3. Intendente de Mantenimiento Electrnico Instrumentacin y Electrnica. 7
2.9. Descripcin del Proceso Productivo de la Owens Illinois ................................. 8
2.9.1. Materia Prima. ............................................................................................. 8
2.9.2. Preparacin y Mezcla. ................................................................................. 8
2.9.3. Hornos. ........................................................................................................ 9
2.9.4. Fabricacin del Envase................................................................................ 9
2.9.5. Recocido. ..................................................................................................... 9
2.9.6. Rociado del envase. ................................................................................... 10
2.9.7. Inspeccin. ................................................................................................. 10
2.9.8. Decorado. .................................................................................................. 10
2.9.9. Producto Terminado (Empaque, Almacn y Despacho) ........................... 10
CAPTULO III
EL HORNO DE RECOCIDO Y EL SISTEMA DE APLICACIN DE
TRATAMIENTO SUPERFICIAL (SATS) ................................................................ 12
3.1. Descripcin y Funcionamiento de las partes de un Horno de Recocido .......... 12
3.1.1. Los Quemadores........................................................................................ 13
3.1.2. Recirculadores. .......................................................................................... 14
3.1.3. Malla Transportadora ................................................................................ 15
3.1.4. Extractor de Aire ....................................................................................... 16
3.1.5. Cajas de Ventilacin o Persianas .............................................................. 17
3.1.6. Motores de Enfriamiento de Empaque...................................................... 17
3.1.7. Termocuplas.............................................................................................. 18
vi
vii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Partes de un Horno de Recocido.................................................................. 12
Figura 2. Partes de un Quemador................................................................................ 13
Figura 3. Diagrama de Funcionamiento de un Quemador Marca Pennekamp ........... 14
Figura 4. Partes de un Recirculador. ........................................................................... 15
Figura 5. Posicionamiento del Rodillo de graduacin de la malla.............................. 16
Figura 6. Partes del Extractor de Aire......................................................................... 16
Figura 7. Cajas de Ventilacin.................................................................................... 17
Figura 8. Motores de Enfriamiento de Empaque ........................................................ 17
Figura 9. Zonas 1 y 2 de un Horno Recocido en Corte Trasversal ............................. 19
Figura 10. Zonas 3, 4 y 5 de un Horno Recocido en Corte Trasversal ....................... 20
Figura 11. Curva de Temperatura Ideal en las Zonas de un Horno de Recocido........ 20
Figura 12. Zonas 6 de un Horno Recocido.................................................................. 21
Figura 13. Zonas 7 de un Horno Recocido.................................................................. 21
Figura 14. Zonas 8 y 9 de un Horno Recocido............................................................ 22
Figura 15. Esquema de funcionamiento del Tratamiento Superficial......................... 24
Figura 16. Distancia de funcionamiento del sensor inductivo .................................... 25
Figura 17. Sensores Fotoelctricos (Fotoceldas)......................................................... 25
Figura 18. Sensor de Flujo .......................................................................................... 26
Figura 19. Vlvula Solenoide...................................................................................... 26
Figura 20. Actuador Neumtico .................................................................................. 27
Figura 21. Ordenamiento de los Envases por el Organizador..................................... 28
Figura 22. Sistema Principal de Rociamiento ............................................................. 29
Figura 23. Esquema de conexin del motor con un Megger....................................... 33
Figura 24. Transformador Monofsico Tipo Intemperie/Poste................................... 42
Figura 25. Conexin Delta Delta de la bancada trifsica ......................................... 43
Figura 26. Variadores de frecuencia del fabricante Allen Bradley............................. 46
Figura 27. Variadores de frecuencia de la empresa SEW-EURODRIVE................... 49
Figura 28. Panel de Control......................................................................................... 51
Figura 29. Vista de los motores recirculadores desde la parte superior del horno ...... 52
Figura 30. Vista del extractor de aire desde la parte superior del horno..................... 53
Figura 31. Vista de un quemador instalado en la pared del horno .............................. 53
Figura 32. Vista del tren de suministro de gas de los quemadores ............................. 54
Figura 33. Sistemas de Aplicacin de Tratamientos Superficiales ............................. 54
Figura 34. Sensor inductivo instalado en la corredera del carro aspersor................... 55
Figura 35. Sensor inductivo instalado en la transmisin de la malla .......................... 55
Figura 36. Fotocelda instalada en el SATS ................................................................. 56
Figura 37. Vlvulas solenoide instaladas para el SATS.............................................. 56
Figura 38. Dimensiones del PLC MicroLogix 1000 Serie 1761- L32AWA .............. 59
Figura 39. Base MicroLogix 1500 y mdulos............................................................. 60
Figura 40. Distribucin de los mdulos empleada en el sistema MicroLogix 1500 ... 64
Figura 41. Pantalla principal de RSLogix 500 ............................................................ 65
Figura 42. Barra de Instrucciones (Pestaa User)....................................................... 67
Figura 43. Esquema de la instruccin contacto normalmente abierto......................... 67
viii
ix
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Condiciones de Aislamiento entre la fase y la tierra del motor .................... 33
Tabla 2. Valores nominales de placa de los motores .................................................. 34
Tabla 3. Valores de corriente y velocidad de los equipos rotatorios sin carga ........... 35
Tabla 4. Valores de velocidad y corriente de los equipos rotatorios con carga .......... 36
Tabla 5. Valores nominales de placa........................................................................... 39
Tabla 6. Valor total de carga de cada componente del ARCHA................................. 40
Tabla 7. Especificaciones de los transformadores tipo poste marca CAIVET ........... 43
Tabla 8. Caractersticas de los variadores de velocidad serie 1305 para 380-460V ... 46
Tabla 9. Caractersticas de los variadores de velocidad serie 1305 para 200-230V ... 47
Tabla 10. Variador para motores 400/500VAC. ......................................................... 48
Tabla 11. Variador para motores 400/500VAC .......................................................... 49
Tabla 12. Seleccin de cables de programacin ......................................................... 59
Tabla 13. Nmero de entradas/salidas requeridas para la automatizacin.................. 62
Tabla 14. Distribucin de entrada/salida de los mdulos seleccionados .................... 63
Tabla 15. Temperaturas de referencia utilizadas en el arranque del Horno Recocido 81
RESUMEN
Conversin/Sistemas/Transformadores/Control/Automatizacin
CAPTULO I
EL PROBLEMA
1.2. Objetivos.
1.2.1. Objetivo General.
Conversin a los estndares de tensin y frecuencia de los sistemas Horno de
Recocido y Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial de la empresa Owens
Illinois (FAVIANCA).
1.3. Justificacin.
Para cubrir el incremento de la demanda realizado por las empresas Polar a la Owens
Illinois, especificame nte el embase retornable para cerveza, la empresa ha decidido la
ampliacin de la lnea B1, mediante la instalacin de una mquina formadora de tres
gotas con capacidad de produccin de hasta 450 Bot/min. Dicha mquina sustituir
una similar con capacidad de produccin de hasta 300 Bot/min.
Por tal motivo, la Owens Illinois program la adquisicin de una ARCHA con
mayor capacidad de manejo de produccin y mayores dimensiones (14 pies de
ancho), en reemplazo de otra de menor capacidad (8 pies de ancho). La adquisicin se
llev a cabo en la filial de Dusseldorlf-Alemania. El equipo se encontraba en desuso.
El criterio empleado para la adquisicin fue la optimizacin de gastos de inversin de
capital.
CAPTULO II
LA EMPRESA
Para 1975, FAVIANCA pas a formar parte de las Empresas Owens Illinois, lder
mundial en la fabricacin de envases de vidrio. Con el transcurrir del tiempo,
exactamente en el mes de abril de 1980, FAVIANCA inaugura su tercer horno, que
tiene una capacidad actual de 240 toneladas diarias y la instalacin de tres mquinas
de 10 secciones electrnicas (una de cuatro gotas) que producen aproximadamente
1.000.000 de envases por da.
1390 toneladas de materia prima suficiente para cinco (5) das. Los componentes son
pesados mediante un sistema automtico de balanzas y mezclados para formar lo que
se denomina batch, de all son transportados a la tolva de los hornos junto con el
vidrio reciclado (cullet). El agregar cullet al batch ayuda a acelerar el proceso de
fusin dentro del horno disminuyendo el consumo de combustible; adems, con esto
se ayuda a preservar la ecologa. [1]
2.9.3. Hornos.
Al llegar la mezcla a los hornos comienza el proceso de fusin en donde se forma un
lquido viscoso y la masa se hace transparente y homognea a temperaturas mayores
de 1000 C. La mayora de estos hornos utilizan gas natural en sus mecheros.
Dependiendo de su tamao, el horno tiene la capacidad de producir de 50 a 600
toneladas de vidrio por da.
2.9.5. Recocido.
Cuando los envases de vidrio son elaborados por las mquinas de formacin se
originan tensiones internas en el vidrio debido a la disminucin brusca de la
temperatura durante el proceso de formacin. Para darle el temple exigido por las
normas y permitir que las tensiones internas de los envases sean eliminadas o
minimizadas, dichos envases son pasados a travs del horno de recocido donde se
eleva la temperatura de los envases hasta 650 C y luego son sometidos a un
enfriamiento gradual hasta una temperatura adecuada para el tratamiento superficial a
10
la salida del horno (salen entre 30 min. a 1 hora despus). En los envases de vidrio y
antes de que estos entren al ARCHA de formacin, se rocan con tetracloruro de
estao; cuyo objetivo es mantener la resistencia del vidrio y acondicionar su
superficie para el tratamiento superficial de la zona fra. [1]
2.9.7. Inspeccin.
Desde la salida del ARCHA de formacin, los envases pasan por una inspeccin
visual y por mquinas electrnicas, las cuales detectan automaticamente cualquier
problema. Las botellas rechazadas son devueltas al rea de materia prima y luego
recicladas para hacer nuevas botellas.
2.9.8. Decorado.
Dependiendo de los tipos de envases que se estn fabricando y que requieran algn
decorado, una vez que pasan por la inspeccin visual y automtica, se emplean
mquinas que estampan a los envases de acuerdo al diseo establecido.
11
por 5500 envases (depende del tamao de envase), es decir, 10 camadas de 550
envases; luego se coloca un envoltorio plstico cubriendo la paleta. [1]
CAPTULO III
EL HORNO DE RECOCIDO Y EL SISTEMA DE APLICACIN DE
TRATAMIENTO SUPERFICIAL (SATS)
13
14
una vez realizados los ajustes en las vlvulas solenoides el quemador estar listo para
funcionar de manera ptima. El funcionamiento del quemador est representado en la
Fig. 3. [4]
3.1.2. Recirculadores.
Los recirculadores son una parte esencial del funcionamiento tcnico del Horno de
Recocido. Su funcin es aumentar o disminuir la temperatura dentro de la zona en la
que se encuentran y a su vez transferir el calor a los envases que son trasladados por
la malla transportadora. La velocidad de giro, cantidad y distribucin de los
recirculadores depender de las caractersticas del recocido que se aplicar a los
envases de vidrio. En base a las especificaciones de produccin de la Owens Illinois,
los especialistas de la casa matriz PENNEKAMP realizan los clculos de diseo, para
garantizar un tratamiento de recocido perfecto y un consumo de energa mnimo. En
este caso el horno de recocido esta compuesto de 15 recirculadores. El motor del
recirculador posee un eje largo acoplado a un ventilador en su extremo. El ventilador
15
esta ubicado en la parte interior-superior del Horno de Recocido y est diseado para
resistir elevadas temperaturas (650C). Algunos motores de recirculadores poseen un
aislante de fibra de vidrio (Fig. 4), para evitar daos ocasionados al motor por las
altas temperaturas existentes dentro del Horno.
16
17
18
3.1.7. Termocuplas
En un Horno de Recocido, los sensores que registran la temperatura del vidrio y
generan una seal a los instrumentos de control, son las Termocuplas o Termopares,
los cuales estn ubicados en la parte superior del horno. Estn conformados por dos
metales diferentes, A y B, unidos en un terminal (unin), que produce un voltaje
termoelctrico pequeo (del orden de los milivoltios) cuando es calentada. Los dos
materiales que son utilizados para formar una termocupla deben tener unos
requerimientos mnimos como son: [6]
19
unos 40 minutos, esto puede cambiar dependiendo del tipo de envase que se est
formando, la velocidad de la malla y el tamao del ARCHA. El horno se puede
dividir en tres secciones, caliente, neutral y de enfriamiento. A continuacin se
describe el funcionamiento de ellas:
Seccin caliente: est conformada por cinco zonas calientes. Las dos primeras zonas
son las ms importantes, poseen dos quemadores, dos recirculadores y dos
termocuplas, cada una, distribuidos como se observa en la figura 9. La zona nmero
uno es por donde ingresan al horno los envases, en la entrada ha y un mecanismo de
tipo compuerta que ajusta la altura al tamao del envase, para minimizar las prdidas
de calor causadas por el aire fro exterior. Esta zona es la de mayor temperatura en
todo el horno, aproximadamente (650 C), pero puede variarse de acuerdo a las
especificaciones establecidas para el envase.
A medida que los envases son transportados por la malla el aire caliente que sale por
los ductos transfiere eficientemente el calor por conveccin a los envases,
incrementando y manteniendo su temperatura en las zonas 1 y 2 respectivamente.
Luego de haber perdido la energa calrica el aire va a los recirculadores (Fig. 9),
donde es mezclado con aire caliente proveniente de los tubos de los quemadores y
trasladado a la parte baja por los ductos que estn ubicados en las paredes y techo del
horno, para finalmente, salir hacia los envases y repetir el ciclo.
20
En general las zonas van disminuyendo la temperatura a medida que los envases se
van desplazando a lo largo de todo el horno. En la Fig. 11 se observa como vara la
temperatura en las zonas del ARCHA.
500
525
500
470
420
400
350
300
236
200
160
100
100
0
0
10
Zonas
21
sistema de circulacin areo que poseen las zonas calientes, el cual asegura una
distribucin perfecta de la temperatura. La Fig. 12 muestra el esquema de un corte de
la zona 6.
Seccin de Enfriamiento: esta seccin del horno est conformada por las zonas 7, 8
y 9, las cuales estn ubicadas al final del horno. Una vez que los envases dejan la
seccin neutral son trasladados a las zonas 7, 8 y 9 de enfriamiento, donde se les debe
hacer descender la temperatura rapidamente. Para ello estas zonas cuentan con unos
sistemas de enfriamiento por conveccin forzada muy eficientes. La zona 7 est
provista de un recirculador de aire y un extractor de aire especialmente diseados
para las necesidades de produccin. Existen unas rejillas electronicamente
controladas, ubicadas debajo del extractor y que estn conectadas con el medidor de
temperatura de la seccin neutral (Zona 6), con el fin de regular la temperatura en
ella, mediante la variacin del flujo que expulsa el extractor de aire. La Fig. 13
muestra un corte de la zona 7
22
En la zona 8 se tienen dos recirculadores de aire y una persiana pequea con rejillas,
las cuales pueden ser controladas por un servomotor o manualmente. A esta zona
arriban los envases an muy calientes, por ello se les realiza una disminucin
progresiva de la temperatura para evitar fracturas. Este proceso consiste en poner los
envases en contacto con una mezcla de aire fro que entra por las rejillas de la
persiana y aire caliente existente en el horno. Para esto contribuyen en gran medida
los recirculadores al conducir el aire a travs de los ductos y agitar el aire alrededor
de los envases.
A la salida de la ltima zona (9) se encuentra ubicada una puerta graduable con el fin
de asegurar que la diferencia de presiones existente entre las secciones y el ambiente
no se escape. Es importante destacar que todas las zonas estn hechas de acero
inoxidable, para minimizar los efectos de la corrosin por alta temperatura.
23
24
Sensores
Solenoides
Motores de Induccin
3.1.1. Sensores.
Un sensor es un dispositivo que detecta, o sensa manifestaciones de cualidades o
fenmenos fsicos, como la energa, velocidad, aceleracin, tamao, cantidad, etc.
Las ventajas de su instalacin pasan por la economa, compatibilidad, resistencia a
impactos, facilidad de instalacin y utilizacin. Para el funcionamiento del sistema de
aplicacin de tratamiento superficial se utilizan tres tipos de sensores los cuales se
describen a continuacin:
Sensores Inductivos
Sensores Fotoelctricos
Sensores de Flujo
Sensores Inductivos: los sensores inductivos son dispositivos que detectan objetos
metlicos en reas de exploracin generalmente muy pequeas y sin tener contacto
fsico. Son capaces de convertir una magnitud fsica en seal elctrica, que puede ser
25
Sensores Fotoelctricos: se utilizan para lograr una exacta deteccin de objetos sin
necesidad de contacto fsico (Fig. 17). En su forma ms bsica, un sensor
fotoelctrico puede considerarse como un sensor de fin de carrera, donde el
actuador mecnico, o palanca de operacin, ha sido reemplazado por un haz de luz.
Los sensores fotoelctricos trabajan detectando el cambio en la cantidad de luz que, o
bien es reflejada, o bien interrumpida por el objeto a detectar y en respuesta generan
una variacin elctrica. Se puede utilizar un sensor fotoelctrico para aplicaciones
que detecten objetos a distancias mayores a 5 mm (0.2 pulgadas) hasta 250 m (820
pies). [9]
26
3.1.2. Solenoides.
La vlvula automtica de control generalmente constituye el ltimo elemento en un
lazo de control instalado en la lnea de procesos y se comporta como un orificio cuya
seccin de paso vara continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada. La Fig. 19 muestra una Vlvula Solenoide. [11]
27
Jaula de ardilla
Rotor devanado
28
para el funcionamiento del sistema de tratamiento. Los envases son ubicados en filas
a lo ancho de la malla transportadora (Fig. 21). Las filas estn separadas entre si por
una
distancia
mnima
preestablecida.
Este
proceso
de
ordenamiento
posicionamiento es realizado por el brazo del organizador antes de entrar los envases
al ARCHA.
Luego de pasar por los motores de enfriamiento de empaque, las filas de envases
cruzan el haz de luz de una fotocelda que est ubicada a un lado de la malla. El haz
del sensor fotoelctrico recorre el ancho de la malla hasta el otro extremo donde est
ubicado un espejo reflector. La fotocelda est encargada de verificar la correcta
colocacin de los envases, para que no exista alguno cado o que est obstruyendo la
zona por donde se desplazar el aspersor del sistema de tratamiento principal.
Una vez verificado esto el sistema principal proceder a rociar los envases con el
producto utilizado para tal fin. El producto se denomina duracote y 15-101. El
dispositivo rociador del sistema principal est constituido por dos aspersores ubicados
uno a cada lado del envase, con el fin de lograr la mayor eficiencia en el
recubrimiento (Fig. 22). El mismo es desplazado a lo largo de la lnea de colocacin
de los envases, por un sistema conformado por un motor y una correa, que desplaza el
aspersor con una velocidad relativa respecto a los envases, tal que, los aspersores no
colisionen con las botellas. Antes de llegar los rociadores al final de su recorrido
29
existe un dispositivo sensor de proximidad, que genera una seal para detener la
aspersin, como se muestra en la Fig. 22.
Posteriormente una vlvula solenoide acciona un pistn neumtico para que desplace
la corredera del carro rociador, reubicndola en la lnea de desplazamiento de la
siguiente fila de envases, iniciando su rociado, pero esta vez desplazndose en
direccin contraria. Este proceso continuar indefinidamente siempre y cuando la
fotocelda no autorice a modificarlo.
30
elevadores,
prensas
mecnica,
balancines,
mquinas
textiles,
locomotoras,
vehculos
elctricos,
escaleras
mecnicas,
aire
acondicionado, portones automticos, plataformas mviles, tornillos sin fin, etc. [13]
31
CAPTULO IV
CONVERSIN A LOS ESTNDARES DE TENSIN Y FRECUENCIA DEL
SISTEMA HORNO DE RECOCIDO Y DEL SISTEMA DE APLICACIN DE
TRATAMIENTO SUPERFICIAL
33
Tipo de Motores
Aislamiento (M? )
Aislamiento 5min
despus (M? )
Recirculador
300
350
Quemador
205
300
Enfriamiento de Empaque
330
350
Extractor de Aire
410
490
Malla Transportadora
250
360
Tratamiento Principal
320
440
Tratamiento Auxiliar
560
640
34
Corriente
Velocidad
Factor d
Nominal
Nominal
potencia
(A)
(rpm)
cos?
Recirculador
5,6
930
0,85
Quemador
0,7
2820
1,45
1440
1,71
Tipos de
Motores
Enfriamiento
de Empaque
Extractor de
aire
Malla
Tratamiento
Principal
Tratamiento
Auxiliar
Tensin Potencia
(V)
Frecuencia
(Kw)
(Hz)
2,2
50
230
0,06
50
0,75
400
0,47
50
1700
0,85
440
0,85
60
2,5
1440
0,85
400
1,1
50
1,10
1630
0,75
460
0,43
60
1,7
1725
0,85
460
0,746
60
(345420)
35
Corriente sin
Velocidad sin
Carga (A)
carga (rpm)
Recirculador
3,00
1192
440
Quemador
0,30
3530
220
Enfriamiento Empaque
0,81
1790
440
Extractor de aire
0,91
1796
440
Malla Transportadora
1,3
1791
440
Tratamiento Principal
0,80
1795
440
Tratamiento Auxiliar
0,98
1797
440
Tipos de Motores
Tensin (V)
Ensayo con carga: su conexin elctrica es similar a la del ensayo en vaco (Y) y su
suministro de tensin es de 440V y 220V en otros motores y la frecuencia de 60Hz.
Se diferencia del ensayo anterior, en que se realiza con la carga respectiva de
36
funcionamiento de cada uno de los diferentes tipos de motor. Con este ensayo se
determina la velocidad (RPM), tensin y la corriente de cada uno de los motores y as
determinar si estn en condiciones aptas para el funcionamiento. Los valores reales
medidos de corriente no deben ser mayores que los valores nominales de placa, de lo
contrario el motor estara en riesgo de sufrir fallas por exceso de corriente y
saturacin de flujo magntico en el motor. Los valores resultantes de la medicin con
carga de corriente y velocidad se muestran en la Tabla 4. El valor de velocidad
sincrnica nsicrnica de cada motor se calcula por la siguiente frmula:
nsincrnica =
120 * fe
P
(4.1)
Corriente Velocidad
Tensin
Deslizamiento
(V)
S(%)
1170
440
2,50
0,48
3500
220
2,77
Enfriamiento Empaque
0,95
1768
440
1,77
Extractor de aire
1,02
1780
440
1,11
Malla Transportadora
1,8
1775
440
1,38
Tratamiento Principal
0,88
1760
440
2,22
Tratamiento Auxiliar
1,15
1782
440
Tipos de Motores
del motor
del motor
(A)
(rpm)
Recirculador
4,10
Quemador
( nsincrnica nmecnica )
100%
nsincrnica
(4.2)
37
Al aplicar el voltaje requerido a los motores con carga, se observa que el consumo de
corriente de los mismos se incrementa a valores superiores a los obtenidos en el
ensayo sin carga, pero inferiores a los valores nominales, esto debido a que existe una
resistencia (oposicin al giro) del eje del rotor. Por otra parte, la velocidad del motor
disminuye en relacin con la velocidad del motor sin carga. Ambos parmetros
medidos (corriente y velocidad) varan porque el eje est sometido a una par, que
ejerce una fuerza de oposicin a su giro, que en el caso de un recirculador es la
resistencia que ejerce el aire al desplazamiento del aspa de ventilacin acoplado al
motor. El calculo de deslizamiento del motor (s) debe estar entre los valores de s=0 y
s=1, ya que todas la velo cidades normales del motor, estn en algn lugar entre estos
dos limites.
38
39
Tipo de Cargas
Frecuencia (Hz)
(345-420)
50
Quemador
230
50
Enfriamiento Empaque
400
50
Extractor de aire
440
60
Malla Transportadora
400
50
Tratamiento Principal
460
60
Tratamiento Auxiliar
460
60
Aire Acondicionado
220
60
Otras Cargas
220
60
Recirculador
40
Kw
Cos
(4.3)
La Tabla 6 muestra los valores de carga nominal (KVA) de todos componentes que
conforman el sistema en general.
Tabla 6. Valor total de carga de cada componente del ARCHA
Tipo de Cargas
Cantidad
Potencia
Carga c/u
Carga
de Cargas
(Kw)
(VA)
Total(VA)
Recirculadores
15
2,2
2588,24
38823,6
Quemadores
0,06
70,59
494,13
Enfriamiento Empaque
0,47
626,67
3133,33
Extractor de aire
0,85
1000
1000
Malla Transportadora
1,1
1294,12
1294,12
Tratamiento Principal
0,43
573,34
573,34
Tratamiento Auxiliar
0,746
877,65
877,65
Aire Acondicionado
1,5
1875
1875
Otras Cargas 1
4,10
5125
5125
53196,17
41
Es de hacer notar que el factor de potencia para los diversos motores que componen
el ARCHA, fue obtenido de la placa de fabricacin de cada motor.
KVA = 38,8236+ 1,22412+ 0,57334+ 0,49413+ 3,13333+ 0,87765+ 1,000+ 1,875+ 5,125
KVATotal = 53,19617
42
Capacidad .de.reserva =
(KVA
Capacidad .de.reserva =
transformador
KVAtransformador
* 100%
(4.4)
43
implementa con el fin de que existiese compatibilidad con los motores. La Fig.25
muestra el esquema de conexin del banco de transformadores seleccionado.
Capacidad
Dimensiones (mm)
Peso
(KVA)
AA
BB
(Kg)
10
490
570
865
115
15
490
570
865
130
25
490
570
965
160
37
555
635
1.110
235
50
555
635
1.410
290
75
645
825
1.215
420
100
645
825
1.410
516
167
925
825
1.510
660
44
los paneles de control (rel, electro vlvulas, breakers, etc.), incluyendo los autmatas
programables que controlan el Horno de Recocido y el SATS. Los transformadores
seleccionados (Cutler- Hammer) a su vez convertirn el voltaje de 440V a 220/120V,
para luego ser utilizado por el PLC. Cada uno de los transformadores TF1 y TF2
puede suministrar una potencia de 1kVA, para el funcionamiento eficiente de los
dispositivos de control ubicados en el panel de control del Horno de Recocido. Por
otra parte, el transformador TF4 posee una capacidad de suministro de potencia de
500VA y es capaz de aportar valores de tensin de 220V y 120V para el tablero de
control del SATS, ya que posee un nmero menor de dispositivos electrnicos.
(4.5)
45
46
Especificaciones
BA02A
0.37
(0.5)
0.55
(0.75)
0.75
(1)
1.5
(2)
2.2
(3)
4.0
(5)
1.3
1.6
2.3
4.0
6.0
9.0
4.6
7.0
Rangos de salida
Motor Trifsico Kw
(HP)
Corriente de salida
(A)
Voltaje de salida
Voltaje Ajustable
Frecuencia de salida
0.00 a 400.00Hz
Rangos de entrada
Tensin y frecuencia
de entrada
Rango de operacin
Entrada de KVA
1.3
1.7
3.1
Factor de potencia
0.8
Eficiencia (%)
97.5
Para el caso del motor de tratamiento auxiliar cuyo consumo de potencia es de 0,746
Kw, la potencia de salida del variador de frecuencia ms apropiado como solucin es
de 1,5 Kw y el cdigo del dispositivo es BA04A. En ambos casos los valores de carga
que pueden suministrar los variadores seleccionados, son superiores a los valores de
potencia de los variadores ms prximos de la Tabla 8. Esto es con el fin de permitir
un margen de holgura, en caso de reque rirse un cambio del motor por otro de mayor
potencia.
47
Por ltimo, para los motores de los quemadores los cuales tienen un consumo unitario
de 0.06Kw, y trabajan a una tensin de 230V, se selecciona el variador de cdigo
AA02A de la Tabla 9. Con esta seleccin se prev que en caso de ocurrir una falla en
alguno de los variadores que controlan el funcionamiento de los motores de los
quemadores el sistema contine funcionando, ya que solo se detendra el motor que
esta controlado por ese variador y el ARCHA podra continuar funcionando de
manera aceptable.
Tabla 9. Caractersticas de los variadores de velocidad serie 1305 para 200-230V
Especificaciones
AA02A
AA03A
0.37
(0.5)
2.3
0.55
(0.75)
3.0
Rangos de salida
Motor Trifsico Kw (HP)
Corriente de salida (A)
0.75 (1)
4.5
8.0
Voltaje de salida
Voltaje Ajustable
Frecuencia de salida
0.00 a 400.00Hz
Rangos de entrada
Tensin y frecuencia de
entrada
Rango de operacin
Entrada de KVA
12.0
185V-265V, 47-63Hz
0.9
1.3
1.7
Factor de potencia
0.8
Eficiencia (%)
97.5
3.1
4.6
48
005-503-4-00
007-503-4-00
011-503-4-00
014-503-400
Entrada
Tensin de entrada
3*380VAC/400VAC/415VAC/460VAC/480VAC/500VAC
Frecuencia de
50 Hz-60 Hz 5%
entrada
Corriente
nominal(A)
1,6-1,9
1,9-2,4
2,4-2,9
3,5-4,4
1,4 KVA
1,8 KVA
2,2 KVA
2,8 KVA
2,0
2,5
3,2
4,0
Salida
Potencia nominal
(3*380500VAC)
Corriente
nominal(A)
Potencia del motor
recomendada
Frecuencia
Peso
Dimensiones
2,5 Kg.
105*188*189 mm
49
Movitrac 31C
055-503-4-00
075-503-4-00
Entrada
Tensin de entrada
3*380VAC/400VAC/415VAC/460VAC/480VAC/500VAC
Frecuencia de entrada
50 Hz-60 Hz 5%
Corriente nominal(A)
8,811,0
10,713,4
13,8..,17,3
6,6 KVA
8,3 KVA
11 KVA
9,6
12
16
4 Kw (5 HP)
Salida
Potencia nominal
(3*380500VAC)
Corriente nominal(A)
Potencia del motor
recomendada
Frecuencia
Peso
5,9 Kg
Dimensiones
184*296*218 mm
50
Recubrimiento del embobinado del estator con barniz protector, con el fin de
mejorar el aislamiento y proteger los embobinados.
4.3.2 Quemadores
Algunas de las acciones de mantenimiento implementadas a los quemadores para
mejorar su funcionamiento son:
51
cuales estarn situados cada uno en sus respectivos tableros. Igualmente importante
es la instalacin de dispositivos variadores de tensin y frecuencia para ambos
sistemas. Para el chequeo del funcionamiento de ambos paneles de control fue
necesario su desmontaje total, lo cual hizo ver la necesidad de limpiar y reemplazar
muchos de sus componentes al no cumplir eficientemente la funcin para la que
haban sido dispuestos. Esto se debe, en gran medida, a la exposicin que las diversas
partes haban sufrido a las inclemencias del tiempo y en otros casos, por golpes y
maltratos ocurridos durante el traslado desde Alemania.
52
Para la instalacin de los equipos recirculadores (Fig. 29), el extractor de aire (Fig.30)
y persianas de ventilacin, fue necesario elevarlas con el montacargas a la parte
superior del horno y ubicarlas en su sitio fijndolas con tornillos. La malla
transportadora se instal a continuacin, con el motor y su transmisin por cadena.
Un cuidado especial requiri la instalacin de los rodillos de desplazamiento de la
malla, debido a que estn recubiertos de caucho, para evitar el desplazamiento de la
malla y el rayado de los mismos. Adems, haba que darle un temple provisional a la
malla, para luego en la puesta en marcha ser reajustada definitivamente.
Figura 29. Vista de los motores recirculadores desde la parte superior del horno
53
Figura 30. Vista del extractor de aire desde la parte superior del horno
54
55
Hasta este momento, todos las partes se haban instalado slo fijndolas en sus
respectivas posiciones, pero aun no haban sido conectadas con sus cables respectivos
para suministro elctrico. As, comenz el trabajo de los instrumentistas y
electricistas, primero se ubicaron los paneles de control en sus posiciones, luego se
instalaron las termocuplas, los sensores inductivos (Fig. 34 y 35) y las fotoceldas
(Fig. 36). Por ltimo, se instalaron las vlvulas solenoides y los sensores de flujo
(Fig. 37). A continuacin se procedi a instalar en su totalidad el nuevo cableado y se
conectaron todos los equipos rotatorios, incluyendo los motores de los quemadores.
Del mismo modo se hizo con los sensores y solenoides, solo restando por hacer las
conexiones de los PLCs en los paneles de control.
56
Para el traslado de los envases al ARCHA se mont una banda transportadora que
lleva los envases desde la maquina de formacin hasta el horno. Para la organizacin
e ingreso de los envases al ARCHA, se instal en la primera zona del horno un
equipo organizador de funcionamiento neumtico. Con el fin de resolver el problema
de suministro de aire comprimido para el organizador y las vlvulas solenoides de los
sistemas de tratamiento, se realiz el montaje de un tren de aire comprimido.
CAPTULO V
DESCRIPCIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
SLC500,
ofrece
alta
velocidad,
poderosas
instrucciones
general
los
controladores
MicroLogix
1000
presentan
las
siguientes
especificaciones:
La composicin interna de estos controladores esta dada por 512 bits internos,
40 temporizadores, 32 contadores, 16 archivos de control, 105 archivos de
enteros, 33 estados de diagnstico.
58
Otras especificaciones a destacar son las relacionadas a las entradas y salidas del
PLC, las empleadas en nuestro caso fueron digitales. El rango de voltaje y frecuencia
de las entradas puede variar de (79 a 132) VCA y de (47 a 62) Hz respectivamente,
cuando se encuentra activado. Por el contrario, cuando se encuentra desactivado el
voltaje puede ir de (0 a 20) VCA. En cuanto al retardo de seal mximo est estimado
en 20 ms para realizar la conexin y 20 ms para la desconexin. Ello permite una
muy buena velocidad de respuesta. En lo referente a la demanda de corriente, esta
puede variar de un valor mnimo en estado activado de 5 mA, funcionando a 79 VCA
y 47 Hz, hasta un valor mximo en estado activado de 16 mA, funcionando a 132
59
MicroLogix 1000
Dispositivo de programacin
Numero de catlogo
Longitud
1761-CBL-PM02
2m
1761-CBL-HM02
2m
Figura 38. Dimensiones del PLC MicroLogix 1000 Serie 1761- L32AWA
60
61
Se pueden crear archivos de datos de nmeros enteros ms largos (nmero entero con
signo de 32 bits, 2 mil millones) que se pueden usar en las instrucciones de E/S
matemticas e incorporadas de alta velocidad. El MicroLogix 1500 procesa un
programa del usuario tpico de 1 K palabra (incluso instrucciones de bit,
temporizador, contador y matemticas) en un lapso de aproximadamente 1 ms. El
MicroLogix 1500 incluye recursos incorporados que facilitan el desarrollo de
aplicaciones: [14]
62
Tipo
Digitales
Analgicas
Total de E/S
Entradas
49
58
Salidas
25
29
63
El siguiente paso fue revisar las tablas de especificaciones del manual del controlador
MicroLogix 1500, de ellas se determin que el nmero de cdigo 1764-24AWA
satisface en parte los parmetros anteriormente expuestos, al aportar 12 entradas y 12
salidas todas ellas digitales. Estas bases poseen la caracterstica de trabajar con una
alimentacin de lnea de 85 a 265 VCA y entradas de 120 VCA. [14]
Cdigo de
Estradas
Salidas
Cantidad de
Mdulos
1769-IA8I
1769-IA16
16
1769-IF4
1769-OW8
1769-OF2
8
2
2
2
Los mdulos seleccionados son del tipo compact I/O (serie 1769), de ellos los que
poseen salidas digitales son del tipo rel. De la Tabla 14 podemos ver que al sumar el
nmero de entradas disponibles en los mdulos, tenemos 12 analgicas y 40 digitales,
lo cual a su vez debe sumarse con las 12 entradas disponibles en la base del
MicroLogix, para as totalizar 64 entradas. Por otra parte, para obtener el nmero de
salidas de los mdulos seleccionados, se debe sumar 4 analgicas ms 16 digitales y
ello a su vez, sumarse al nmero de salidas de la base del MicroLogix. Todo esto
64
totaliza 32 salidas. Con este nmero de entradas/salidas podemos cubrir plename nte
lo requerido en la Tabla 13.
Estos mdulos permitirn cubrir los parmetros que sea necesario registrar y tomar
las acciones en consecuencia. Por otra parte, brindarn facilidades de conexin y una
buena compatibilidad, al trabajar con valores de tensin similares. En cuanto a la
distribucin de los 10 mdulos, 5 de ellos estarn conectados directamente a la base
del controlador MicroLogix conformando un banco, los mismos sern del tipo
entrada/salida digital y en su extremo derecho ir colocado el cable de expansin
cdigo 1769-CRR1 (Fig. 40). Por otra parte, los 5 mdulos restantes cuyas
entradas/salidas son del tipo analgico, estarn conectados a una fuente de poder
conformando un segundo banco. Dicha fuente fue seleccionada para cubrir el
requerimiento de carga de los mdulos y su cdigo es 1769-PA2. El segundo banco
deber llevar en su extremo izquierdo una cubierta de terminal cdigo 1769-ECL.
Otro aspecto que fue tomado en cuenta para la seleccin del controlador MicroLogix
1500, fue la escogencia previa de un PLC MicroLogix 1000 serie 1761, de esta
manera se abre una gran gama de posibilidades de conexin en red de ambos
autmatas.
65
66
67
que se puede verificar, para hacer las correcciones que se crea convenientes. La
edicin de arrastre permite reutilizar subrutinas existentes en otros programas o
niveles, movindolos o copindolos para ser utilizados en otros. Las diferentes
instrucciones del lenguaje escalera se encuentran en la barra de instrucciones que se
muestra a continuacin (Fig. 42). Al presionar sobre alguno de los elementos de esta
barra estos se introducirn directamente en la rama sobre la que nos encontremos.
[15]
68
69
CAPTULO VI
IMPLEMENTACIN Y PUESTA EN MARCHA
El sistema automatizado del Horno de Recocido que se dise est conformado por
mltiples procesos menores, que pueden visualizarse mediante el empleo de lazos de
control independientes entre si. Este sistema est conformado por un controlador
lgico programable MicroLogix 1500 y por un conjunto de dispositivos electrnicos
y electromecnicos, los cuales en algunos casos sirven como elementos finales de
control. El sistema diseado para controlar la Aplicacin del Tratamiento Superficial
es de similares caractersticas al que se utiliz para el ARCHA, pero posee una menor
complejidad en sus procesos, por ello se seleccion en el captulo anterior un
autmata MicroLogix 1000 serie 1761, el cual aun cuando es de menor capacidad
satisface los requerimientos del diseo.
71
software con una mejor visin de las entradas y salidas del PLC. El lazo de control
cerrado o retroalimentado se utiliza en primer lugar, para simular el modo de
controlar los quemadores y luego, para el mostrar el proceso de control de los
servomo tores. En la Fig. 47 se muestra el sistema de control de lazo cerrado de un
quemador.
72
Una de las ventajas de utilizar el sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la
realimentacin vuelve la respuesta del sistema relativamente insensible a las
perturbaciones externas y a las variaciones internas en los parmetros del sistema.
Esto es muy recomendable en nuestro diseo de sistema, ya que la variable de
proceso es la temperatura y esta no es uniforme dentro del horno. Siendo as, se
utiliza el sistema retroalimentado para que el control de cada quemador, est regulado
solo por la temperatura existente en sus adyacencias. Para el servomotor ocurre algo
parecido, pero la temperatura regente ser la existente en la zona anteriormente
indicada.
Los sistemas del Horno de Recocido en los cuales la salida no afecta la accin de
control se representaron usando sistemas de control en lazo abierto. Para estos
73
sistemas se conocan con anticipacin las entradas, las mismas se haban estudiado
previamente para realizar la seleccin de los controladores y dado que no haba
perturbaciones o variaciones impredecibles en ellas, se estableci que era conveniente
emplear un control en lazo abierto. En estos sistemas a cada entrada de referencia del
PLC le corresponde una condicin operativa fija; como resultado, la precisin del
sistema depende slo de la calibracin del sistema de control. En la Fig. 49 se
representa esquemticamente el lazo abierto para mltiples partes controladas por el
PLC del Horno de Recocido.
Figura 49. Esquema de control para otros dispositivos del Horno de Recocido
74
Figura 51. Esquema de control del Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial Principal
75
En las Fig. 53, Fig. 54, Fig. 55 y Fig. 56 se muestran diversas ventanas de dilogo las
cuales debieron ser aceptadas sucesivamente.
76
77
78
79
debido a que el temple de los envases no era el correcto. Los instrumentistas fueron
los encargados de modificar la velocidad de la malla accediendo al convertidor de
frecuencia utilizando el manual de funcionamiento.
80
81
Zonas del
Primer
Segundo
Tercer
Cuarto
ARCHA
da
da
da
da
Zona 1
200
350
450
535
Zona 2
175
325
425
525
Zona 3
150
300
400
500
Zona 4
135
285
385
470
Zona 5
120
270
370
420
Zona 6
90
180
280
355
Zona 9
60
80
90
100
Primer dia
Segundo dia
Tercer dia
Cuarto dia
9
10
Zonas
82
La temperatura de referencia utilizada para cada zona fue definida en base al tipo de
producto que se iba a elaborar, que en este caso fue un envase de Malta Polar. Estos
parmetros fueron determinados por el personal tcnico encargado de esta rea en la
Owen Illinois (Valera) y en todo momento se compara con las temperaturas reales
medidas por las termocuplas, para aplicar los correctivos necesarios en caso de hacer
falta. La Fig. 60 muestra de manera comparativa las temperaturas de referencia y las
reales en cada una de las zonas, una vez que el horno ha alcanzado la temperatura de
funcionamiento.
Comparacion de Temperaturas
C
600
500
400
300
200
100
0
1
9
Zonas
Set point
Figura 60. Comparacin de los valores de referencia y valores reales de funcionamiento, medido
por las termocuplas del Horno de Recocido.
83
adecuada, para que cada pistola pudiera rociar entre las dos filas de envases. La cota a
la que se ubicaron los rociadores fue menor que la altura de la botella, para prevenir
que la sustancia qumica utilizada en el rociado penetrara dentro del envase. Para esto
se toma en cuenta la altura del tipo de envase a ser tratado. En cuanto a la separacin
entre los aspersores, la misma se determina de acuerdo a la forma del envase y a la
distancia entre las filas. Todo esto con el fin de prever la cada de los envases, al ser
golpeados cuando se desplazaban los aspersores por el riel.
Para estimar estos tiempos se toma en cuenta, la longitud de los rieles por donde se
desplazaban los sistemas de tratamiento 14 pies, la separacin entre las filas de
envases por donde pasaban los aspersores y la velocidad de la malla para este
tratamiento 84 cm/min. Luego se realiza una serie de pruebas con la malla y los
aspersores funcionando, para comprobar que los tiempos estimados eran los
adecuados. Con las pruebas se determina que los aspersores de los sistemas de
tratamiento principal y auxiliar deban emplear 5 y 9 segundos respectivamente en
realizar el desplazamiento por el riel y as no derribaran los envases.
Los sensores inductivos que fueron colocados a ambos lados de los rieles de
desplazamiento de los sistemas de aspersin, se posicionaron a una distancia de 5mm
del metal a detectar. Tambin se posiciona a 5 mm el sensor ubicado en los
engranajes de la malla, que detecta el funcionamiento de la malla. La fotocelda se
ubica de tal forma que detecte los envases cados o desalineados, que representen un
84
obstculo para el desplazamiento de los aspersores. Para esto el has de luz debe
recorrer todo el ancho del ARCHA hasta llegar al otro lado donde se encuentra el
espejo reflector. Con la calibracin de estos componentes del SATS, se puede tener la
certeza de que el sistema operara satisfactoriamente.
85
CONCLUSIONES
86
87
RECOMENDACIONES
88
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1]
en: http://www.oidv.com
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[7]
Sensores
Inductivos
(Festo)
[en
lnea].
Disponible
en:
www.festo.com/es
[8]
[9]
89
[10]
Sensores
de
flujo
[en
lnea].
Disponible
en:
www.proxitron.de/spanisch
[11]
www.festo.com/es
[12]
Venezuela, 1985.
[13]
[14]
www.ab.com
[15]
[16]
Transformadores
de
Distribucin
[en
lnea].
Disponible
en:
www.caivet.com
[17]
1993.
90
GLOSARIO DE TRMINOS
Batch: Mezcla de los compone ntes o sustancias empleadas para la fabricacin del
vidrio