Valecillos Leonardos

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA ELCTRICA
MRIDA VENEZUELA
CONVERSIN A LOS ESTNDARES DE 440V, 60HZ DEL HORNO

RECOCIDO Y DEL SISTEMA DE APLICACIN DE TRATAMIENTO
SUPERFICIAL DE LA EMPRESA FAVIANCA
Trabajo pre sentado como requisito parcial

para optar al ttulo de Ingeniero Electricista
Br. Leonardo J. Valecillos B.

Tutor Acadmico: Jaime Gonzlez
Tutor Industrial: Pablo Morales
Abril, 2007

El trabajo de grado titulado CONVERSIN A LOS ESTNDARES DE 440V,

60HZ DEL HORNO DE RECOCIDO Y DEL SISTEMA DE APLICACIN DE
TRATAMIENTO SUPERFICIAL DE LA EMPRESA FAVIANCA, presentado por
el Br. Leonardo J. Valecillos B., en cumplimiento parcial de los requisitos para optar
al Ttulo de Ingeniero Electricista, fue aprobado por el siguiente jurado.
Prof. Jos G. Contreras D.
Prof. Carlos A. Muoz B.
C.I: 4440926
C.I: 8088441
Prof. Jaime A. Gonzlez C.

C.I: 18369608
iii
AGRADECIMIENTO
A Dios Todopoderoso y al Santsimo Nazareno por iluminarme y escuchar mis
plegarias.
A mis padres: Avenilda de Valecillos y Lus Valecillos, por darme la oportunidad de

poder alcanzar mis metas siempre con su apoyo incondicional en las buenas como en
las malas.
A mis hermanos: Jorge, Mary y Luis por ser los motores de impulso de mi vida para
motivarme a seguir adelante.
A mi hijo, Jos Leonardo, llegaste en el momento preciso de mi vida para llenarme de

alegras y fuerzas.
A mi esposa, Merly de Valecillos, la madre de mi hijo, gracias por ayudarme desde

todo punto de vista, el triunfo es mutuo, la vida nos espera mi amor.
A la Ilustre Universidad de los Andes por haberme otorgado todos los conocimientos
y herramientas para mi desarrollo y a todos los profesores que integran la Escuela de
Ingeniera Elctrica.
A la empresa FAVIANCA en especial al personal de Electricidad e Instrumentacin

por darme la oportunidad de desarrollar este proyecto.
A mis amigos, Guzmn, Ender, Javier, Elizabeth por entenderme y apoyarme en los
momentos difciles y por todo lo que aprend de cada uno de ustedes.
iv
NDICE GENERAL
AGRADECIMIENTO .................................................................................................. iii
RESUMEN .................................................................................................................... x
CAPTULO I
EL PROBLEMA ........................................................................................................... 1
1.1. Planteamiento del problema ............................................................................... 1
1.2. Objetivos. ........................................................................................................... 1
1.2.1. Objetivo General. ........................................................................................ 1
1.2.2. Objetivos Especficos. ................................................................................. 2
1.3. Justificacin. ....................................................................................................... 2
CAPTULO II
LA EMPRESA .............................................................................................................. 3
2.1. Resea Histrica................................................................................................. 3
2.2. Owens Illinois (Valera) ...................................................................................... 4
2.3. Poltica de la Calidad.......................................................................................... 5
2.4. Objetivos de la Calidad. ..................................................................................... 5
2.5. Misin de la Empresa ......................................................................................... 6
2.6. Visin de la Empresa.......................................................................................... 6
2.7. Estructura Organizativa de la Empresa .............................................................. 6
2.8. Superintendencia de Sistemas Generales. .......................................................... 7
2.8.1. Intendente de Mantenimiento Mecnico y Automotriz. .............................. 7
2.8.2. Intendente de Planta de Fuerza.................................................................... 7
2.8.3. Intendente de Mantenimiento Electrnico Instrumentacin y Electrnica. 7
2.9. Descripcin del Proceso Productivo de la Owens Illinois ................................. 8
2.9.1. Materia Prima. ............................................................................................. 8
2.9.2. Preparacin y Mezcla. ................................................................................. 8
2.9.3. Hornos. ........................................................................................................ 9
2.9.4. Fabricacin del Envase................................................................................ 9
2.9.5. Recocido. ..................................................................................................... 9
2.9.6. Rociado del envase. ................................................................................... 10
2.9.7. Inspeccin. ................................................................................................. 10
2.9.8. Decorado. .................................................................................................. 10
2.9.9. Producto Terminado (Empaque, Almacn y Despacho) ........................... 10
CAPTULO III
EL HORNO DE RECOCIDO Y EL SISTEMA DE APLICACIN DE
TRATAMIENTO SUPERFICIAL (SATS) ................................................................ 12
3.1. Descripcin y Funcionamiento de las partes de un Horno de Recocido .......... 12
3.1.1. Los Quemadores........................................................................................ 13
3.1.2. Recirculadores. .......................................................................................... 14
3.1.3. Malla Transportadora ................................................................................ 15
3.1.4. Extractor de Aire ....................................................................................... 16
3.1.5. Cajas de Ventilacin o Persianas .............................................................. 17
3.1.6. Motores de Enfriamiento de Empaque...................................................... 17
3.1.7. Termocuplas.............................................................................................. 18
3.1.8. Actuadores Elctricos (Servomotores):..................................................... 18

3.2. Funcionamiento de un Horno de Recocido. ..................................................... 18
3.3. Descripcin y Funcionamiento de los Dispositivos en el Sistema de Ap licacin
de Tratamiento Superficial. ..................................................................................... 23
3.1.1. Sensores..................................................................................................... 24
3.1.2. Solenoides. ................................................................................................ 26
3.1.3. Actuador Neumtico (Pistn).................................................................... 27
3.1.4. Motores de Induccin................................................................................ 27
3.4 Funcionamiento del Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial.......... 27
3.5. Paneles de Control............................................................................................ 30
3.6. Variador o Convertidor de Frecuencia ............................................................. 30
3.7. Transformadores de Tensin............................................................................ 31
CAPTULO IV
CONVERSIN A LOS ESTNDARES DE TENSIN Y FRECUENCIA DEL
SISTEMA HORNO DE RECOCIDO Y DEL SISTEMA DE APLICACIN DE
TRATAMIENTO SUPERFICIAL.............................................................................. 32
4.1. Levantamientos Requeridos para la Conversin a los Estndares de Tensin y
Frecuencia. .............................................................................................................. 32
4.2. Conversin a los Estndares de Tensin y Frecuencia .................................... 37
4.2.1. Transformadores de Tensin..................................................................... 38
4.2.2. Pasos para Seleccionar el Transformador de Distribucin........................ 39
4.2.3. Seleccin del Sistema Trifsico ................................................................ 41
4.2.4. Seleccin de los Transformadores de Gabinete ........................................ 43
4.2.5. Variadores de Frecuencia .......................................................................... 45
4.3. Equipos del Sistema en General....................................................................... 49
4.3.1. Equipos Rotatorios (motores).................................................................... 50
4.3.2 Quemadores................................................................................................ 50
4.3.3 Panel de Control......................................................................................... 50
4.4. Ensamblado del Horno de Recocido ................................................................ 52
CAPTULO V
DESCRIPCIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL ............................................. 57
5.1. El Autmata Programable MicroLogix 1000................................................... 57
5.1.1. Especificaciones de los controladores MicroLogix 1000 ......................... 57
5.1.2. Seleccin del controlador lgico programable para el SATS ................... 58
5.2. El Autmata Programable MicroLogix 1500................................................... 60
5.2.1 Especificaciones de la base de los controladores Micrologix 1500 ........... 61
5.2.2. Seleccin del controlador lgico programable para el Horno de Recocido
............................................................................................................................. 62
5.3. El programa Rslogix 500.................................................................................. 65
5.3.1. Descripcin general del software .............................................................. 65
5.3.2. Instrucciones del Programa Rslogix 500................................................... 66
CAPTULO VI
IMPLEMENTACIN Y PUESTA EN MARCHA.................................................... 70
6.1 Implementacin de los autmatas programables .............................................. 70
6.1.1 Implementacin del autmata del Horno de Recocido .............................. 70
vi
6.1.2 Implementacin del autmata del SATS .................................................... 73

6.2 Descarga del Programa ...................................................................................... 75
6.3 Puesta en marcha del sistema en general .......................................................... 78
6.3.1 Puesta en Marcha del Horno de Recocido. ................................................ 79
6.3.2 Puesta en marcha del SATS ....................................................................... 82
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 85
RECOMENDACIONES ............................................................................................. 87
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................................ 88
GLOSARIO DE TRMINOS..................................................................................... 90
vii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Partes de un Horno de Recocido.................................................................. 12
Figura 2. Partes de un Quemador................................................................................ 13
Figura 3. Diagrama de Funcionamiento de un Quemador Marca Pennekamp ........... 14
Figura 4. Partes de un Recirculador. ........................................................................... 15
Figura 5. Posicionamiento del Rodillo de graduacin de la malla.............................. 16
Figura 6. Partes del Extractor de Aire......................................................................... 16
Figura 7. Cajas de Ventilacin.................................................................................... 17
Figura 8. Motores de Enfriamiento de Empaque ........................................................ 17
Figura 9. Zonas 1 y 2 de un Horno Recocido en Corte Trasversal ............................. 19
Figura 10. Zonas 3, 4 y 5 de un Horno Recocido en Corte Trasversal ....................... 20
Figura 11. Curva de Temperatura Ideal en las Zonas de un Horno de Recocido........ 20
Figura 12. Zonas 6 de un Horno Recocido.................................................................. 21
Figura 13. Zonas 7 de un Horno Recocido.................................................................. 21
Figura 14. Zonas 8 y 9 de un Horno Recocido............................................................ 22
Figura 15. Esquema de funcionamiento del Tratamiento Superficial......................... 24
Figura 16. Distancia de funcionamiento del sensor inductivo .................................... 25
Figura 17. Sensores Fotoelctricos (Fotoceldas)......................................................... 25
Figura 18. Sensor de Flujo .......................................................................................... 26
Figura 19. Vlvula Solenoide...................................................................................... 26
Figura 20. Actuador Neumtico .................................................................................. 27
Figura 21. Ordenamiento de los Envases por el Organizador..................................... 28
Figura 22. Sistema Principal de Rociamiento ............................................................. 29
Figura 23. Esquema de conexin del motor con un Megger....................................... 33
Figura 24. Transformador Monofsico Tipo Intemperie/Poste................................... 42
Figura 25. Conexin Delta Delta de la bancada trifsica ......................................... 43
Figura 26. Variadores de frecuencia del fabricante Allen Bradley............................. 46
Figura 27. Variadores de frecuencia de la empresa SEW-EURODRIVE................... 49
Figura 28. Panel de Control......................................................................................... 51
Figura 29. Vista de los motores recirculadores desde la parte superior del horno ...... 52
Figura 30. Vista del extractor de aire desde la parte superior del horno..................... 53
Figura 31. Vista de un quemador instalado en la pared del horno .............................. 53
Figura 32. Vista del tren de suministro de gas de los quemadores ............................. 54
Figura 33. Sistemas de Aplicacin de Tratamientos Superficiales ............................. 54
Figura 34. Sensor inductivo instalado en la corredera del carro aspersor................... 55
Figura 35. Sensor inductivo instalado en la transmisin de la malla .......................... 55
Figura 36. Fotocelda instalada en el SATS ................................................................. 56
Figura 37. Vlvulas solenoide instaladas para el SATS.............................................. 56
Figura 38. Dimensiones del PLC MicroLogix 1000 Serie 1761- L32AWA .............. 59
Figura 39. Base MicroLogix 1500 y mdulos............................................................. 60
Figura 40. Distribucin de los mdulos empleada en el sistema MicroLogix 1500 ... 64
Figura 41. Pantalla principal de RSLogix 500 ............................................................ 65
Figura 42. Barra de Instrucciones (Pestaa User)....................................................... 67
Figura 43. Esquema de la instruccin contacto normalmente abierto......................... 67
viii
Figura 44. Barra de Instrucciones (Pestaa Bit).......................................................... 68

Figura 45. Esquema de la instruccin flanco ascendente y Barra de Instrucciones
(Pestaa Timer/Counter) ............................................................................................. 69
Figura 46. Esquema de la instruccin temporizador................................................... 69
Figura 47. Esquema de control de un quemador ......................................................... 71
Figura 48. Esquema de control de un servomotor....................................................... 72
Figura 49. Esquema de control para otros dispositivos del Horno de Recocido......... 73
Figura 50. Esquema de control de los SATS .............................................................. 73
Figura 51. Esquema de control del Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial
Principal ...................................................................................................................... 74
Figura 52. Modo de descargar el programa al autmata............................................. 75
Figura 53. Modo de salvar el programa ...................................................................... 76
Figura 54. Aceptacin de la descarga .......................................................................... 76
Figura 55. Paso a modo Run (el programa est en funcionamiento)........................... 76
Figura 56. Paso a modo on-line (conectado)............................................................... 77
Figura 57. Paso a modo offline (desconectado)......................................................... 77
Figura 58. Guardar los resultados ............................................................................... 77
Figura 59. Variacin de la temperatura de referencia con el paso de los das ............ 81
Figura 60. Comparacin de los valores de referencia y valores reales de
funcionamiento, medido por las termocuplas del Horno de Recocido. ...................... 82
ix
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Condiciones de Aislamiento entre la fase y la tierra del motor .................... 33
Tabla 2. Valores nominales de placa de los motores .................................................. 34
Tabla 3. Valores de corriente y velocidad de los equipos rotatorios sin carga ........... 35
Tabla 4. Valores de velocidad y corriente de los equipos rotatorios con carga .......... 36
Tabla 5. Valores nominales de placa........................................................................... 39
Tabla 6. Valor total de carga de cada componente del ARCHA................................. 40
Tabla 7. Especificaciones de los transformadores tipo poste marca CAIVET ........... 43
Tabla 8. Caractersticas de los variadores de velocidad serie 1305 para 380-460V ... 46
Tabla 9. Caractersticas de los variadores de velocidad serie 1305 para 200-230V ... 47
Tabla 10. Variador para motores 400/500VAC. ......................................................... 48
Tabla 11. Variador para motores 400/500VAC .......................................................... 49
Tabla 12. Seleccin de cables de programacin ......................................................... 59
Tabla 13. Nmero de entradas/salidas requeridas para la automatizacin.................. 62
Tabla 14. Distribucin de entrada/salida de los mdulos seleccionados .................... 63
Tabla 15. Temperaturas de referencia utilizadas en el arranque del Horno Recocido 81
RESUMEN


Tutor Acadmico: Prof. Jaime Gonzlez.
En el siguiente trabajo se realiza la conversin a los estndares de tensin y

frecuencia que existen en la red de suministro elctrico nacional, de los sistemas
Horno de Recocido y Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial, adquiridos
por la Owens Illinois (Valera) en Dusseldorf Alemania. Estos sistemas que
conforman el ARCHA B1, requieren para funcionar una gama de valores de tensin y
frecuencia, los cuales se suministran mediante la seleccin e instalacin, en principio,
de un banco de transformadores trifsicos 13,8KV/440V y 60 Hz, constituido por
transformadores monofsicos tipo poste en aceite de 25KVA y cuya conexin es ? -? .
Posteriormente, se elige un grupo de transformadores secos de gabinete de menor
capacidad, para convertir la tensin de 440V a los valores requeridos por los equipos.
De igual manera, se instalan variadores de frecuencia con el fin de controlar la
velocidad a la que opera cada uno de los motores de induccin que funcionan
internamente en este sistema. Otro aspecto aqu tratado fue la automatizacin del
ARCHA B1, para ello se realiza un estudio de su funcionamiento y de los sistemas
que la conforman. El proceso de automatizacin se realiza mediante el diseo de los
sistemas de control y la implementacin de dos autmatas programables de la familia
MicroLogix. Estos ofrecen una solucin de alta eficiencia para el funcionamiento de
los procesos; pues satisface y supera las expectativas creadas con la automatizacin.
Conversin/Sistemas/Transformadores/Control/Automatizacin
CAPTULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema

Garantizar el funcionamiento ptimo de equipos industriales es uno de los ma yores
retos que enfrenta el ingeniero electricista en su ejercicio profesional, en tal sentido,
la adquisicin de equipos industriales en pases Europeos que cuentan con una red
elctrica de diferentes caractersticas, ocasiona n problemas de incompatibilidad con
la red de nuestro pas en lo que respecta a valores de tensin y frecuencia. En
Venezuela la red elctrica cuenta con 440 V y 60 Hz lo cual obliga al empresariado
nacional a realizar los correctivos necesarios para adecuar los equipos industriales a
nuestros parmetros de funcionamiento. Por otra parte, con frecuencia se realizan
adquisiciones de equipos industriales usados, los cuales en gran medida poseen
tecnologas obsoletas, que deben ser modernizadas implementando innovaciones que
tomen en cons ideracin criterios de viabilidad econmica y eficiencia. Por lo
anteriormente expuesto, es que en la Owens Illinoils (Valera) se ha realizado un gran
esfuerzo para la optimizacin de dos equipos recientemente adquiridos en Alemania,
uno es un Horno de Recocido y el otro, el Sistema de Aplicacin de Tratamiento
Superficial, para lo cual en cada caso, se espera implementar un autmata
programable o control PLC, los mismos permitirn mejorar el desempeo de ambos
equipos, adecundolos a las expectativas y exigencias de la empresa. As mismo, se
espera realizar el rediseo o las modificaciones necesarias para solucionar el
problema de incompatibilidad, en lo referente a tensin y frecuencia.
1.2. Objetivos.
1.2.1. Objetivo General.
Conversin a los estndares de tensin y frecuencia de los sistemas Horno de
Recocido y Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial de la empresa Owens
Illinois (FAVIANCA).
1.2.2. Objetivos Especficos.
Estudio del Horno de Recocido.
Estudio del Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial.(SATS)
Levantamientos de requerimientos para la puesta en marcha del Horno de

Recocido.
Levantamientos de requerimientos para la puesta en marcha del Sistema de

Aplicacin de Tratamiento Superficial.
Anlisis de los sistemas Micrologix.
Implementacin del Software Rslogix 500 para el Control del Horno de

Recocido y Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial.
1.3. Justificacin.
Para cubrir el incremento de la demanda realizado por las empresas Polar a la Owens
Illinois, especificame nte el embase retornable para cerveza, la empresa ha decidido la
ampliacin de la lnea B1, mediante la instalacin de una mquina formadora de tres
gotas con capacidad de produccin de hasta 450 Bot/min. Dicha mquina sustituir
una similar con capacidad de produccin de hasta 300 Bot/min.
Por tal motivo, la Owens Illinois program la adquisicin de una ARCHA con
mayor capacidad de manejo de produccin y mayores dimensiones (14 pies de
ancho), en reemplazo de otra de menor capacidad (8 pies de ancho). La adquisicin se
llev a cabo en la filial de Dusseldorlf-Alemania. El equipo se encontraba en desuso.
El criterio empleado para la adquisicin fue la optimizacin de gastos de inversin de
capital.
CAPTULO II
LA EMPRESA
2.1. Resea Histrica

La empresa Owens Illinois Glass INC, surge por la iniciativa del estadounidense
Miguel Owens al disear un mtodo de fabricacin de vidrio que caus una
revolucin en este campo, ya que con este invento se facilitaba el trabajo de
fabricacin, formando as una compaa de mquinas de formacin de envases de
vidrio. Manteniendo su inquietud industrial, fusiona varias empresas fabricantes de
vidrio entre las que se encuentra Illinois Glass Company y alrededor de 1936 se crea
la Owens Illinois Glass Co., en Toledo - Ohio, la cual se convertira en una
transnacional que cuenta con filiales alrededor del mundo.
Owens Illinois (Valera) nace como FAVIANCA, por la iniciativa de un grupo de

personas preocupadas por el desarrollo de la regin, vinculadas al medio Econmico
e Industrial del Estado Trujillo. El da 20 de julio de 1968, se efecta mediante
convocatoria en los salones del Ateneo de Valera, la primera Asamblea que tiene
como finalidad constituir la Fbrica de Vidrio Los Andes Compaa Annima, hecho
que se hace realidad el da 15 de Agosto del ao 1968, mediante la inscripcin de la
compaa en el Registro de Comercio de la Jurisdiccin del Estado Trujillo.
FAVIANCA comienza su produccin de envases de vidrio en el mes de Enero de

1972. Desde su inicio se proyecta como la primera industria de la regin, generando
empleo para unas 130 personas e influyendo notablemente en el auge econmico de
la ciudad de Valera. A los tres aos de su inauguracin, se efectu una ampliacin de
planta, mediante la construccin de un nuevo horno, con una capacidad de 190
toneladas diarias y la instalacin de tres mquinas, para una produccin de 900.000
envases diarios aproximadamente. Este aumento en su capacidad productora
represent un significativo incremento en la produccin de la empresa.
Para 1975, FAVIANCA pas a formar parte de las Empresas Owens Illinois, lder
mundial en la fabricacin de envases de vidrio. Con el transcurrir del tiempo,
exactamente en el mes de abril de 1980, FAVIANCA inaugura su tercer horno, que
tiene una capacidad actual de 240 toneladas diarias y la instalacin de tres mquinas
de 10 secciones electrnicas (una de cuatro gotas) que producen aproximadamente
1.000.000 de envases por da.
2.2. Owens Illinois (Valera)

El crecimiento vertiginoso de la produccin de la Owens Illinois (Valera) ha pasado
de unas pocas toneladas en su fundacin, a ser la compaa que controla el 30 % de la
oferta en el mercado nacional. La compaa cuenta con tres hornos y siete mquinas
de formacin. La planta esta equipada con las dos nicas mquina de 10 secciones y
cudruples gotas de Latinoamrica, siendo capaz de producir 2.300.000 envases
diarios.
La empresa, se ha desarrollado de forma rpida y cada una de las etapas de su

desarrollo ha aportado actualizaciones y mejoras constantes, generando la ms
compleja tecnologa de fabricacin de envases de vidrio. Adems, se cuenta con el
respaldo proveniente de la casa matriz ubicada en Toledo Ohio, E.E.U.U, la cual
suministra una parte de los insumos para la produccin.
La empresa, adems toma muy en consideracin la capacitacin de todo su personal

para contar con un excelente recurso humano que le permita manufacturar productos
de ptima calidad, que garanticen satisfacer las necesidades de sus clientes y las
exigencias del mercado. El crecimiento de la empresa en el transcurso de estos aos
ha sido integral, ya que adems del incremento de su capacidad productiva, ha
desarrollado y afianzado una cultura enfocada en la satisfaccin de nuestros clientes y
el mejoramiento continuo de nuestros procesos y productos.
Por otra parte, Owens Illinois, en su bsqueda incesante de mejoramiento continuo y

satisfaccin total de las necesidades de sus clientes ha desarrollado y establecido un
sistema de calidad bajo los requisitos de la norma (COVENIN ISO9002), logrando
la certificacin del sistema en acto celebrado el da 27 de Enero de 2001. El proceso
para conseguir la certificacin del ISO 9002 implic un arduo trabajo que fue
enriqueciendo y fortaleciendo el sistema, para finalmente lograr el 100% de
cumplimiento con los requerimientos de la norma en la Auditora realizada por
FONDONORMA en el mes de Noviembre de 2000. La certificacin permite el xito
y supervivencia de la empresa, pues se convierte en pasaporte para ratificar y afianzar
la confianza de los clientes y para comercializar sus productos en otros mercados,
asegurando as el auge de la empresa.
2.3. Poltica de la Calidad.

La empresa Owens Illinois esta comprometid a en mantener una cultura de calidad
dirigida hacia sus clientes, a travs de: [1]
La elaboracin de envases de vidrio que satisfagan sus expectativas.
La flexibilidad para satisfacer sus pedidos.
La gerencia del proceso en forma eficaz y consistente, a travs de la mejora

continua del sistema de gestin de calidad y el desarrollo del personal.
2.4. Objetivos de la Calidad.

Estos representan el rumbo a seguir para la empresa, en tal sentido se realiza un gran
esfuerzo por cumplirlos, a continuacin se enumeran los objetivos de la calidad: [1]
Fabricar envases de vidrio dentro de las especificaciones.
Garantizar cantidades y entregas oportunas, de acuerdo a los requerimientos

del cliente.
Mantener y asegurar la eficacia de los procesos del sistema de gestin de la

calidad.
Garantizar el desarrollo del personal.
2.5. Misin de la Empresa

Satisfacer las necesidades de sus clientes comprometidos en fabricar productos de
calidad mundial con un servicio ptimo. [2]
2.6. Visin de la Empresa

Owens Illinois de Venezuela, es una empresa de avanzada tecnologa y alto
desempeo, comprometida a superar las necesidades de sus clientes, nacionales e
internacionales, dedicada a fortalecer su posicin de liderazgo con sus productos de
alta calidad a precios competitivos estableciendo alianzas estratgicas con el firme
propsito de alcanzar un nivel de confianza y crecimiento mutuo. Capacitamos a
nuestro personal y lo motivamos a trabajar en equipos que conducen al xito de
nuestro negocio, ofrecemos estabilidad y oportunidad de desarrollo, apoyados en los
valores ms altos de conducta y tica. A nuestros accionistas les ofrecemos
crecimiento sostenido y niveles de rentabilidad. Somos consistentes en nuestra
responsabilidad con la comunidad manteniendo procesos y productos compatibles
con el ambiente. [2]
2.7. Estructura Organizativa de la Empresa

Owens Illinois, se encuentra seccionada en seis (6) superintendencias, dentro de las
cuales existen distintas intendencias que tienen a su cargo diferentes departamentos
que realizan una funcin especfica. Su estructura organizativa es de forma vertical,
en la cual se puede observar que la gerencia de planta utiliza relaciones de tipo lineofuncionales con los diferentes departamentos. En la empresa existe la divisin del
trabajo donde cada empleado conoce sus funciones y sabe de quien recibe rdenes y
ante quien es responsable de las asignaciones. En este sentido la funcin lineal facilita
la toma de decisiones, esto quiere decir, que entre el superior y los subordinados
existan lneas directas de autoridad y responsabilidad, lo que significa que cada jefe
administra el personal que labore en el rea especfica, el jefe toma decisiones con
respecto a su subordinado: sobre las nuevas admisiones, retiros, disciplinas, mtodos
y procesos, supervisar, imponer rdenes, suministrar informacin, es decir, para

decidir y actuar.
2.8. Superintendencia de Sistemas Generales.

Bajo la supervisin del Gerente de Planta, es responsable de la planeacin,
coordinacin, control y operacin de las unidades organizativas asignadas a su cargo
para el logro de las metas y objetivos establecidos por la organizacin.
2.8.1. Intendente de Mantenimiento Mecnico y Automotriz.

Bajo la supervisin del Superintendente de Sistemas Generales, es responsable de
dirigir y coordinar el mantenimiento civil y mecnico de la planta, as como unidades
automotrices y edificios.
2.8.2. Intendente de Planta de Fuerza.

Bajo la supervisin del Superintendente de Sistemas Generales, es responsable de la
coordinacin, operacin y mantenimientos de los tubos-generadores, compresores,
sistema de agua y distribucin principal de energa elctrica, aire y combustible.
2.8.3. Intendente de Mantenimiento Electrnico Instrumentacin y Electrnica.

Bajo la supervisin de la Superintendencia de Sistemas Generales, es responsable de
dirigir y coordinar todos los procesos de mantenimiento a los equipos electrnicos,
dispositivos electrnicos e instrumentacin. El Departamento de Instrumentacin y
Electricidad es liderado por el Ing. Pablo Morales el cual dirige el Departamento de
Electricidad junto con el Tcnico Asesor Rafael Tern y en conjunto con el
Departamento de Instrumentacin especificamente, con el Tcnico de Proceso de
Instrumentacin y Electrnica Rafael Narvez dirigiendo a su cargo Instrumentistas y
Electricistas turno normal y de turno.
2.9. Descripcin del Proceso Productivo de la Owens Illinois

La empresa tiene un proceso productivo que involucra la participacin de varias
intendencias, ya que el proceso de elaboracin de los envases de vidrio es continuo y
por lo tanto la calidad depende en gran medida de la correcta interrelacin de dichas
intendencias. La Fbrica cuenta con tres (3) hornos (A, B, C), siete (7) mquinas de
formacin (A1, A2, B1, B2, B3, C1 y C2), siete (7) ARCHAS de formacin (una para
cada mquina), diez (10) mquinas decoradoras y cuatro (4) ARCHAS de decoracin.
Adems, cuenta con su propia planta de generacin de energa elctrica adscrita al
departamento de planta de fuerza, el cual es el encargado de generar, mantener y
distribuir dicha energa, as como el suministro de aire comprimido, combustible y
agua potable, necesarios para el buen funcionamiento de la fbrica. A continuacin se
describir el proceso de fabricacin de los envases de vidrio:
2.9.1. Materia Prima.

Considerando las caractersticas del vidrio lo podemos definir, como un material
inorgnico que no puede ser quemado ni destruido por el tiempo, formado por una
solucin de xido de sodio, calcio, slice y aluminio. Es importante destacar que en
esta mezcla el xido de slice, el cual se obtiene de la fusin de arena, constituye la
base de formacin del vidrio por ser un material vitrificante. Sin embargo, la arena
posee un punto de fusin mayor a 1700 C, por lo que se requiere un fundente como
el carbonato de sodio para bajar el punto de fusin de la arena a 537 C. Es
importante destacar que la soda debilita al vidrio por lo que es necesario fortalecerlo
mediante la utilizacin de estabilizadores como son, el carbonato de calcio (caliza) y
feldespato, para que aumenten su resistencia mecnica y durabilidad qumica. Para
darle al vidrio caractersticas especficas como la de mejorar su calidad y las
propiedades del color se agregan otros componentes menores. [1]
2.9.2. Preparacin y Mezcla.

Los diferentes componentes son almacenados individualmente en sus respectivos
silos que los mantienen secos y limpios. Existe una capacidad de almacenamiento de
1390 toneladas de materia prima suficiente para cinco (5) das. Los componentes son
pesados mediante un sistema automtico de balanzas y mezclados para formar lo que
se denomina batch, de all son transportados a la tolva de los hornos junto con el
vidrio reciclado (cullet). El agregar cullet al batch ayuda a acelerar el proceso de
fusin dentro del horno disminuyendo el consumo de combustible; adems, con esto
se ayuda a preservar la ecologa. [1]
2.9.3. Hornos.
Al llegar la mezcla a los hornos comienza el proceso de fusin en donde se forma un
lquido viscoso y la masa se hace transparente y homognea a temperaturas mayores
de 1000 C. La mayora de estos hornos utilizan gas natural en sus mecheros.
Dependiendo de su tamao, el horno tiene la capacidad de producir de 50 a 600
toneladas de vidrio por da.
2.9.4. Fabricacin del Envase.

En este proceso el vidrio lquido es cortado por un mecanismo de tijeras para formar
lo que se conoce como gota, la cual es transportada a la mquina de formacin
(moldeadora) a travs de unos canales refractarios. Estas mquinas formadoras de
botellas pueden ser de una, dos, tres o cuatro cargas de vidrio para formar botellas a
la vez. El nmero de mquinas conectadas al horno puede variar de 1 hasta 7 u 8,
dependiendo del tamao del mismo. [1]
2.9.5. Recocido.
Cuando los envases de vidrio son elaborados por las mquinas de formacin se
originan tensiones internas en el vidrio debido a la disminucin brusca de la
temperatura durante el proceso de formacin. Para darle el temple exigido por las
normas y permitir que las tensiones internas de los envases sean eliminadas o
minimizadas, dichos envases son pasados a travs del horno de recocido donde se
eleva la temperatura de los envases hasta 650 C y luego son sometidos a un
enfriamiento gradual hasta una temperatura adecuada para el tratamiento superficial a
10
la salida del horno (salen entre 30 min. a 1 hora despus). En los envases de vidrio y
antes de que estos entren al ARCHA de formacin, se rocan con tetracloruro de
estao; cuyo objetivo es mantener la resistencia del vidrio y acondicionar su
superficie para el tratamiento superficial de la zona fra. [1]
2.9.6. Rociado del envase.

Al salir los envases del Horno de Recocido de formacin, son rociados con una
sustancia qumica (15 101) o duracote en los envases retornables, con el objetivo de
recubrir a los envases con una capa protectora con la cual se les da una apariencia
brillante y evita que al ponerse en contacto unos con otros se rayen y sufran roturas
superficiales.
2.9.7. Inspeccin.
Desde la salida del ARCHA de formacin, los envases pasan por una inspeccin
visual y por mquinas electrnicas, las cuales detectan automaticamente cualquier
problema. Las botellas rechazadas son devueltas al rea de materia prima y luego
recicladas para hacer nuevas botellas.
2.9.8. Decorado.
Dependiendo de los tipos de envases que se estn fabricando y que requieran algn
decorado, una vez que pasan por la inspeccin visual y automtica, se emplean
mquinas que estampan a los envases de acuerdo al diseo establecido.
2.9.9. Producto Terminado (Empaque, Almacn y Despacho)

Los bultos a granel, son el mtodo ms pulcro y eficiente de despachar recipientes de
vidrio, el cual consiste en transportar los envases al rea de paletizado, cuya funcin
bsica es la formacin de camadas de envases, las cuales son colocadas
consecutivamente una sobre la otra y separadas por una lmina de cartn hasta formar
10 capas, que es lo que se conoce con el nombre de paletas, la cual esta formada
11
por 5500 envases (depende del tamao de envase), es decir, 10 camadas de 550
envases; luego se coloca un envoltorio plstico cubriendo la paleta. [1]
CAPTULO III
EL HORNO DE RECOCIDO Y EL SISTEMA DE APLICACIN DE
TRATAMIENTO SUPERFICIAL (SATS)
3.1. Descripcin y Funcionamiento de las partes de un Horno de

Recocido
En la Owens Illinois (Valera) el Horno de Recocido es un equipo que se utiliza en el
procesamiento del vidrio, para la reduccin de las tensiones superficiales en una gran
gama de productos. En la Fig. 1 se muestra un esquema detallado de las partes
constitutivas de un Horno de Recocido, en el se observan tambin las nueve zonas
que lo componen, donde se realiza el tratamiento trmico y las reas de enfriamiento
empaque y tratamientos superficiales a la salida del horno.
Figura 1. Partes de un Horno de Recocido
A continuacin se proceder en detalle a describir las partes de un Horno de

Recocido, as como su funcionamiento interno:
13
3.1.1. Los Quemadores

Los quemadores (Fig. 2) estn conformados por las siguientes partes:
1. Can mezclador
2. Dispositivo giratorio
3. Motor ventilador
4. Proteccin de presin de aire
5. Medidor de aire
6. Tornillo de ajuste de aire
7. Tornillo de ajuste de gas
8. Control de gas
9. Entrada de la vlvula
10. Cable de conexin
Figura 2. Partes de un Quemador
El ciclo de mando del dispositivo de encendido automtico del quemador (R/W) se

activa a travs de los detectores de demanda de calor o termocuplas. Durante un
tiempo de espera (tw) de 8 segundos, el motor ventilador del quemador (M) se
encuentra apagado, pero listo para el encendido. Al cabo de este perodo, se enciende
el motor ventilador y durante un tiempo de 5 segundos (t10) incrementa la presin del
aire, la cual es controlada por el medidor de presin (LP). A continuacin el motor
ventilador permanece encendido durante 7 segundos (t1) para establecer un flujo de
aire constante. Luego de ello da inicio la pre- ignicin del quemador (Z), mediante la
activacin de electrodos que producen una chispa, proceso que dura 2 segundos (t3).
El siguiente intervalo de tiempo que dura 3 segundos (t2) es el llamado Tiempo de
seguridad, en el ingresa el gas (LPG o LNG) al quemador mezclndose con el aire
para iniciar la flama (FS). En caso de alguna perturbacin en la mezcla por falta de
gas se ha colocado una vlvula solenoide (BV1) para interrumpir su paso. Al finalizar
el tiempo de seguridad el quemador debe estar encendido por un tiempo de 8
segundos (t4), en este lapso el control de encendido automtico realiza ajustes en la
vlvula solenoide (BV2) las cual controla el flujo del gas al quemador. Finalmente,
14
una vez realizados los ajustes en las vlvulas solenoides el quemador estar listo para
funcionar de manera ptima. El funcionamiento del quemador est representado en la
Fig. 3. [4]
Figura 3. Diagrama de Funcionamiento de un Quemador Marca Pennekamp
A: Arranque del quemador por la termocupla.

B-B: Intervalo de seguridad para el inicio de flama.
C: Inicio del funcionamiento ptimo
D: Parada del quemador por la termocupla
3.1.2. Recirculadores.
Los recirculadores son una parte esencial del funcionamiento tcnico del Horno de
Recocido. Su funcin es aumentar o disminuir la temperatura dentro de la zona en la
que se encuentran y a su vez transferir el calor a los envases que son trasladados por
la malla transportadora. La velocidad de giro, cantidad y distribucin de los
recirculadores depender de las caractersticas del recocido que se aplicar a los
envases de vidrio. En base a las especificaciones de produccin de la Owens Illinois,
los especialistas de la casa matriz PENNEKAMP realizan los clculos de diseo, para
garantizar un tratamiento de recocido perfecto y un consumo de energa mnimo. En
este caso el horno de recocido esta compuesto de 15 recirculadores. El motor del
recirculador posee un eje largo acoplado a un ventilador en su extremo. El ventilador
15
esta ubicado en la parte interior-superior del Horno de Recocido y est diseado para
resistir elevadas temperaturas (650C). Algunos motores de recirculadores poseen un
aislante de fibra de vidrio (Fig. 4), para evitar daos ocasionados al motor por las
altas temperaturas existentes dentro del Horno.
Figura 4. Partes de un Recirculador.
3.1.3. Malla Transportadora

El mecanismo de transporte de los envases a travs del Horno de Recocido y del
SATS est constituido por una malla de acero inoxidable, la cual es desplazada por
unos rodillos que estn acoplados a un motor mediante un sistema de traccin a
cadena. La malla se desplaza a una velocidad constante, la cual depende del tipo de
envase que se est produciendo y de la cantidad de envases que ingresan al ARCHA.
El mecanismo de transporte de la malla puede variar su ve locidad, ya que la
velocidad de la malla influye en el temple del envase.
En condiciones de funcionamiento normal el horno eleva la temperatura de la malla,

lo cual causa un estiramiento en ella que se ve reflejado en el descenso del rodillo que
est encargado de graduar la tensin de la malla. Si el estiramiento es tal que la
distancia al suelo es menor que 100 milmetros entonces, la malla debe recortarse,
(Fig. 5a). Por otro lado, si por alguna razn la temperatura en el horno desciende, la
malla se enfriar y se contraer lo cual ocasionar que el rodillo de graduacin suba
ms de lo recomendado como ptimo, causando desgaste del rodillo, (Fig. 5c). Las
condiciones de funcionamiento ptimo del sistema de transporte estn representadas
en la Fig. 5b. [4]
16
Figura 5. Posicionamiento del Rodillo de graduacin de la malla
3.1.4. Extractor de Aire

El extractor de aire esta diseado especialmente para Hornos de Recocido que
funcionan bajo condiciones de elevada temperatura y bajo mantenimiento. Est
disponible en distintos dimetros y rendimiento, dependiendo de las dimensiones del
horno y la capacidad de enfriamiento requerida, los extractores de aire poseen una
variedad de dimensiones. El extractor de aire est constituido por un motor principal
el cual se encuentra en la parte central del cilindro (Fig. 6), est rodeado de una capa
protectora de fibra de vidrio para aislarlo del calor existente dentro del horno y as
prevenir daos ocasionados por el mismo. El eje del motor se encuentra acoplado a
un ventilador axial, el cual impulsa el aire fuera del horno a travs de unas rejillas. La
apertura de las rejillas se controla mediante la accin de un actuador o servo motor, el
cual puede funcionar automticamente o en forma manual.
Figura 6. Partes del Extractor de Aire
17
3.1.5. Cajas de Ventilacin o Persianas

Este es un sistema de ventilacin que permite el ingreso de aire fro a las zonas 8 y 9
del Horno de Recocido, est conformado por 2 cajas con rejillas graduables de forma
manual o automtica (Fig. 7). El sistema automtico est controlado por un
servomotor. Ambas cajas estn conectadas por una varilla de acoplamiento.
Figura 7. Cajas de Ventilacin
3.1.6. Motores de Enfriamiento de Empaque

Es un conjunto de motores instalados en la salida del Horno de Recocido, cuya
funcin es la de disminuir la temperatura de los envases de vidrio hasta la requerida
por las caractersticas de tratamiento superficial que se dar posteriormente. Cada una
de las 5 unidades est acoplada a un ventilador y de acuerdo al tratamiento superficial
que se aplicar al envase, los instrumentistas encargados del rea pueden regular la
velocidad del conjunto de motores y de esta manera variar el caudal de aire de
enfriamiento. La Fig. 8 muestra los motores de Enfriamiento Empaque.
Figura 8. Motores de Enfriamiento de Empaque
18
3.1.7. Termocuplas
En un Horno de Recocido, los sensores que registran la temperatura del vidrio y
generan una seal a los instrumentos de control, son las Termocuplas o Termopares,
los cuales estn ubicados en la parte superior del horno. Estn conformados por dos
metales diferentes, A y B, unidos en un terminal (unin), que produce un voltaje
termoelctrico pequeo (del orden de los milivoltios) cuando es calentada. Los dos
materiales que son utilizados para formar una termocupla deben tener unos
requerimientos mnimos como son: [6]
La f.e.m. (fuerza electro motriz) generada por cada grado centgrado de

variacin de temperatura, sens ibilidad trmica, debe ser lo ms elevada
posible.
El rango de temperatura a medir sea lo ms alto posible.
Debe existir una gran linealidad entre la f.e.m. contra temperatura.
3.1.8. Actuadores Elctricos (Servomotores):

La estructura de un actuador elctrico es simple en comparacin con la de los
actuadores hid rulicos y neumticos, ya que slo requieren energa elctrica como
fuente de poder. Como se utilizan cables elctricos para transmitir electricidad y
seales, es altamente verstil y prcticamente no hay restricciones respecto a la
distancia entre la fuente de poder y el actuador. [12]
3.2. Funcionamiento de un Horno de Recocido.

Una vez que los envases de vidrio han pasado por la mquina de formacin, las
botellas son llevadas por bandas transportadoras al Horno de Recocido. All se le dar
el temple exigido por las especificaciones del producto, eliminando o minimizando
las tensiones internas en los envases. Al pasar los envases a travs del Horno de
Recocido encontrarn zonas de calentamiento o enfriamiento, para as elevar la
temperatura de los envases a una temperatura m xima de unos 650 C y luego ser
enfriados gradualmente hasta una temperatura adecuada para el tratamiento
superficial a la salida del horno. Este recorrido tiene una duracin aproximada de
19
unos 40 minutos, esto puede cambiar dependiendo del tipo de envase que se est
formando, la velocidad de la malla y el tamao del ARCHA. El horno se puede
dividir en tres secciones, caliente, neutral y de enfriamiento. A continuacin se
describe el funcionamiento de ellas:
Seccin caliente: est conformada por cinco zonas calientes. Las dos primeras zonas
son las ms importantes, poseen dos quemadores, dos recirculadores y dos
termocuplas, cada una, distribuidos como se observa en la figura 9. La zona nmero
uno es por donde ingresan al horno los envases, en la entrada ha y un mecanismo de
tipo compuerta que ajusta la altura al tamao del envase, para minimizar las prdidas
de calor causadas por el aire fro exterior. Esta zona es la de mayor temperatura en
todo el horno, aproximadamente (650 C), pero puede variarse de acuerdo a las
especificaciones establecidas para el envase.
A medida que los envases son transportados por la malla el aire caliente que sale por
los ductos transfiere eficientemente el calor por conveccin a los envases,
incrementando y manteniendo su temperatura en las zonas 1 y 2 respectivamente.
Luego de haber perdido la energa calrica el aire va a los recirculadores (Fig. 9),
donde es mezclado con aire caliente proveniente de los tubos de los quemadores y
trasladado a la parte baja por los ductos que estn ubicados en las paredes y techo del
horno, para finalmente, salir hacia los envases y repetir el ciclo.
Figura 9. Zonas 1 y 2 de un Horno Recocido en Corte Trasversal
20
En las zonas nmero 3, 4 y 5 el ciclo de funcionamiento es el mismo al de las zonas 1

y 2, pero slo existe un quemador, un recirculador y una termocupla en cada zona, las
temperaturas son menores que las temperaturas en las dos primeras zonas. A
continuacin en la Fig. 10 se muestran las zonas 3, 4 y 5.
Figura 10. Zonas 3, 4 y 5 de un Horno Recocido en Corte Trasversal
En general las zonas van disminuyendo la temperatura a medida que los envases se
van desplazando a lo largo de todo el horno. En la Fig. 11 se observa como vara la
temperatura en las zonas del ARCHA.
Curva de Temperatura Ideal de un Horno de

Recocido.
600
535
500
525
500
470
420
400
350
300
236
200
160
100
100
0
0
10
Zonas
Figura 11. Curva de Temperatura Ideal en las Zonas de un Horno de Recocido
Seccin neutral: est conformada por la zona 6 y posee un recirculador y una

termocupla. Est ubicada entre las zonas calientes y las de enfriamiento. Su funcin
puede ir desde calentar hasta enfriar los envases, dependiendo de los requisitos de la
produccin y caractersticas del producto. La zona neutral est equipada con el mismo
21
sistema de circulacin areo que poseen las zonas calientes, el cual asegura una
distribucin perfecta de la temperatura. La Fig. 12 muestra el esquema de un corte de
la zona 6.
Figura 12. Zonas 6 de un Horno Recocido
Seccin de Enfriamiento: esta seccin del horno est conformada por las zonas 7, 8
y 9, las cuales estn ubicadas al final del horno. Una vez que los envases dejan la
seccin neutral son trasladados a las zonas 7, 8 y 9 de enfriamiento, donde se les debe
hacer descender la temperatura rapidamente. Para ello estas zonas cuentan con unos
sistemas de enfriamiento por conveccin forzada muy eficientes. La zona 7 est
provista de un recirculador de aire y un extractor de aire especialmente diseados
para las necesidades de produccin. Existen unas rejillas electronicamente
controladas, ubicadas debajo del extractor y que estn conectadas con el medidor de
temperatura de la seccin neutral (Zona 6), con el fin de regular la temperatura en
ella, mediante la variacin del flujo que expulsa el extractor de aire. La Fig. 13
muestra un corte de la zona 7
Figura 13. Zonas 7 de un Horno Recocido
22
En la zona 8 se tienen dos recirculadores de aire y una persiana pequea con rejillas,
las cuales pueden ser controladas por un servomotor o manualmente. A esta zona
arriban los envases an muy calientes, por ello se les realiza una disminucin
progresiva de la temperatura para evitar fracturas. Este proceso consiste en poner los
envases en contacto con una mezcla de aire fro que entra por las rejillas de la
persiana y aire caliente existente en el horno. Para esto contribuyen en gran medida
los recirculadores al conducir el aire a travs de los ductos y agitar el aire alrededor
de los envases.
En la zona 9 ocurre un proceso de similares caractersticas, pero de mayor intensidad,

debido a que esta cuenta con 4 recirculadores de aire y una persiana con rejillas de
mayor tamao y en consecuencia, mayor capacidad de introducir aire, lo cual reduce
en forma rpida la temperatura. El flujo de aire hacia el interior se produce de manera
natural, pudiendo ser regulado mediante un servomotor o manualmente. La Fig. 14
muestra una vista de las zonas 8 y 9 en corte.
Figura 14. Zonas 8 y 9 de un Horno Recocido
A la salida de la ltima zona (9) se encuentra ubicada una puerta graduable con el fin
de asegurar que la diferencia de presiones existente entre las secciones y el ambiente
no se escape. Es importante destacar que todas las zonas estn hechas de acero
inoxidable, para minimizar los efectos de la corrosin por alta temperatura.
23
3.3. Descripcin y Funcionamiento de los Dispositivos en el Sistema

de Aplicacin de Tratamiento Superficial.
La prdida de resistencia del envase de vidrio puede ser ocasionada por mltiples
factores, las mayores prdidas son causadas por la formacin de micro grietas y/o
ralladuras en la superficie. Estos daos superficiales producen una drstica reduccin
en la resistencia del envase de vidrio, por ello se hizo necesario desarrollar los
Tratamientos Superficiales para mejorar la calidad de los envases. Estos desempean
dos funciones, ambas con miras a conservar la resistencia: [5]
Evitar que la superficie sea rayada.
Intentar eliminar las partculas de la superficie.
La resistencia a la ralladura se puede determinar colocando dos botellas una contra la

otra y ejercindoles una fuerza graduable conocida. El tipo de tratamiento superficial
que se aplica a los envases es denominado en fro. Este sistema consiste en aplicar
sustancias qumicas pulverizadas sobre los envases, a la salida del horno, con el
objetivo principal de mejorar su manejo en las lneas de empaque de la fbrica y, ms
importante an, en las lneas de llenado de los clientes. Se debe tener en cuenta que
los tratamientos superficiales suministran mayor lubricidad y duracin cuando se
aplican sobre un tratamiento trmico de alta calidad como el aplicado en el Horno de
Recocido. [5]
Puesto que existe muchos tipos de envases se ha desarrollado una variedad de

sustancias qumicas para hacer tratamientos superficiales en fro. En la Owens Illinois
se utilizan los siguientes qumicos, (15-101) en el sistema auxiliar y duracote en el
sistema principal, para la aplicacin de los tratamientos superficiales a los envases
retornables. En la Fig. 15 se muestra un esquema de funcionamiento del Sistema de
Aplicacin de Tratamiento Superficial (SATS).
24
Figura 15. Esquema de funcionamiento del Tratamiento Superficial
Las partes que lo conforman son:
Sensores
Solenoides
Actuador Neumtico (Pistn)
Motores de Induccin
3.1.1. Sensores.
Un sensor es un dispositivo que detecta, o sensa manifestaciones de cualidades o
fenmenos fsicos, como la energa, velocidad, aceleracin, tamao, cantidad, etc.
Las ventajas de su instalacin pasan por la economa, compatibilidad, resistencia a
impactos, facilidad de instalacin y utilizacin. Para el funcionamiento del sistema de
aplicacin de tratamiento superficial se utilizan tres tipos de sensores los cuales se
describen a continuacin:
Sensores Inductivos
Sensores Fotoelctricos
Sensores de Flujo
Sensores Inductivos: los sensores inductivos son dispositivos que detectan objetos
metlicos en reas de exploracin generalmente muy pequeas y sin tener contacto
fsico. Son capaces de convertir una magnitud fsica en seal elctrica, que puede ser
25
transmitida a un controlador. Son de gran utilidad en la industria, tanto para

aplicaciones de posicionamiento, como para detectar la presencia de objetos
metlicos en un determinado contexto (control de presencia o de ausencia, deteccin
de paso, de posicionamiento y de conteo). Adems, los sensores inductivos son
rpidos, precisos y extremadamente resistentes. El dimetro del sensor (Fig. 16) es el
factor decisivo para la distancia de conmutacin, que con frecuencia es de slo unos
cuantos milmetros. [7]
Figura 16. Distancia de funcionamiento del sensor inductivo
Sensores Fotoelctricos: se utilizan para lograr una exacta deteccin de objetos sin
necesidad de contacto fsico (Fig. 17). En su forma ms bsica, un sensor
fotoelctrico puede considerarse como un sensor de fin de carrera, donde el
actuador mecnico, o palanca de operacin, ha sido reemplazado por un haz de luz.
Los sensores fotoelctricos trabajan detectando el cambio en la cantidad de luz que, o
bien es reflejada, o bien interrumpida por el objeto a detectar y en respuesta generan
una variacin elctrica. Se puede utilizar un sensor fotoelctrico para aplicaciones
que detecten objetos a distancias mayores a 5 mm (0.2 pulgadas) hasta 250 m (820
pies). [9]
Figura 17. Sensores Fotoelctricos (Fotoceldas)
26
Sensores de Flujo : las vlvulas sensoras de flujo son normalmente abiertas y se

cierran cuando exceden el flujo al cual fueron preestablecidas de fbrica, evitando al
100% la prdida de vaco en un sistema no poroso. En una carcasa encapsulada, una
resistencia produce un incremento de temperatura interna. El efecto refrescante del
flujo es electronicamente evaluado. El principio de la medicin calorimtrica es el
motivo por el cual dicho sensor funciona sin desgaste y sin necesidad de
mantenimiento, ofreciendo las mejores soluciones a las necesidades actuales del
procesamiento de fluidos. La Fig. 18 muestra un Sensor de Flujo. [10]
Figura 18. Sensor de Flujo
3.1.2. Solenoides.
La vlvula automtica de control generalmente constituye el ltimo elemento en un
lazo de control instalado en la lnea de procesos y se comporta como un orificio cuya
seccin de paso vara continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada. La Fig. 19 muestra una Vlvula Solenoide. [11]
Figura 19. Vlvula Solenoide
27
3.1.3. Actuador Neumtico (Pistn)

A los mecanismos que convierten la energa del aire comprimido en trabajo mecnico
se les denomina actuadores neumticos (Fig. 20). Aunque en esencia son idnticos a
los actuadores hidrulicos, el rango de compresin es mayor en este caso, adems de
que hay una pequea diferencia en cuanto al uso y en lo que se refiere a la estructura,
debido a que estos tienen poca viscosidad.
Figura 20. Actuador Neumtico
3.1.4. Motores de Induccin

Los motores de induccin tienen una amplia aplicacin en nuestra vida diaria, que va
desde motores para uso domstico hasta los de uso industrial. Su funcionamiento es
simple ya que reciben energa elctrica de una fuente de corriente alterna proveniente
de transformadores, cuya magnitud y frecuencia depender del sistema de control. Su
misin es entregar potencia mecnica en el eje, para accionar la mquina acoplada. Es
importante conocer los tipos de motores de induccin, estos pueden ser: [12]
Jaula de ardilla
Rotor devanado
3.4 Funcionamiento del Sistema de Aplicacin de Tratamiento

Superficial
Su funcionamiento es el de un sistema de produccin en serie automatizado. Luego
de ser tratados termicamente en el Horno de Recocido los envases son trasladados por
una malla transportadora, a la zona de aplicacin del tratamiento superficial. La
velocidad de la malla es constante, lo cual representa una condicin preestablecida
28
para el funcionamiento del sistema de tratamiento. Los envases son ubicados en filas
a lo ancho de la malla transportadora (Fig. 21). Las filas estn separadas entre si por
una
distancia
mnima
preestablecida.
Este
proceso
de
ordenamiento
posicionamiento es realizado por el brazo del organizador antes de entrar los envases
al ARCHA.
Figura 21. Ordenamiento de los Envases por el Organizador
Luego de pasar por los motores de enfriamiento de empaque, las filas de envases
cruzan el haz de luz de una fotocelda que est ubicada a un lado de la malla. El haz
del sensor fotoelctrico recorre el ancho de la malla hasta el otro extremo donde est
ubicado un espejo reflector. La fotocelda est encargada de verificar la correcta
colocacin de los envases, para que no exista alguno cado o que est obstruyendo la
zona por donde se desplazar el aspersor del sistema de tratamiento principal.
Una vez verificado esto el sistema principal proceder a rociar los envases con el
producto utilizado para tal fin. El producto se denomina duracote y 15-101. El
dispositivo rociador del sistema principal est constituido por dos aspersores ubicados
uno a cada lado del envase, con el fin de lograr la mayor eficiencia en el
recubrimiento (Fig. 22). El mismo es desplazado a lo largo de la lnea de colocacin
de los envases, por un sistema conformado por un motor y una correa, que desplaza el
aspersor con una velocidad relativa respecto a los envases, tal que, los aspersores no
colisionen con las botellas. Antes de llegar los rociadores al final de su recorrido
29
existe un dispositivo sensor de proximidad, que genera una seal para detener la
aspersin, como se muestra en la Fig. 22.
Figura 22. Sistema Principal de Rociamiento
Posteriormente una vlvula solenoide acciona un pistn neumtico para que desplace
la corredera del carro rociador, reubicndola en la lnea de desplazamiento de la
siguiente fila de envases, iniciando su rociado, pero esta vez desplazndose en
direccin contraria. Este proceso continuar indefinidamente siempre y cuando la
fotocelda no autorice a modificarlo.
Por el contrario, si la fotocelda detecta que existen envases colocados en posicin

incorrecta, entonces, el Tratamiento Principal permanecer inactivo, siendo activado
slo el sistema auxiliar. Esto consiste en un mecanismo similar al del sistema
principal, con las variantes de que el sistema de rociado est equipado por un solo
aspersor, ubicado en una posicin ms elevada que el sistema principal. Su
desplazamiento es lineal y no requiere del pistn para mover la corredera del
aspersor. De esta manera los envases son tratados en este sistema con gran eficiencia.
30
3.5. Paneles de Control

Est conformado por todos los dispositivos electrnicos, encargados de proteger y
accionar el funcionamiento de los equipos elctricos y de potencia. Estos a su vez, se
encarga n de suministrar y regular la corriente, tensin y frecuencia para el
funcionamiento de los diversos componentes. Vale destacar que en el panel de control
est ubicado el autmata programable responsable de la administracin del
funcionamiento del Horno de Recocido. Por ltimo, en el interior del panel de control
est ubicado un sistema de aire acondicionado para el funcionamiento ideal de los
equipos electrnicos all situados.
3.6. Variador o Convertidor de Frecuencia

El motor de corriente alterna tiene el inconveniente de ser un motor rgido en cuanto a
su velocidad. La velocidad de un motor asincrnico depende de la forma constructiva
del motor y de la frecuencia de alimentacin. El mtodo ms eficiente para controlar
la velocidad de un motor elctrico es por medio de un variador electrnico de
frecuencia. El variador de frecuencia regula la frecuencia del voltaje aplicado al
motor. Sin embargo, simultaneamente con el cambio de frecuencia, debe variarse el
voltaje aplicado al motor para evitar la saturacin del flujo magntico con una
elevacin de la corriente que daara el motor.
Las seales de control para el arranque, parada y variacin de velocidad

(potenc imetro o seales externas de referencia) deben estar aisladas galvanicamente
para evitar daos en sensores o controles y evitar ruidos en la etapa de control.
Los variadores de frecuencia tiene muchas aplicaciones especialmente en las

siguientes tipos de mquinas: Transportadores, bombas y ventiladores centrfugos,
Ascensores,
elevadores,
prensas
mecnica,
balancines,
mquinas
textiles,
compresores de aire, pozos petroleros, mquinas para vidrios, separadores,

vibradores,
locomotoras,
vehculos
elctricos,
escaleras
mecnicas,
aire
acondicionado, portones automticos, plataformas mviles, tornillos sin fin, etc. [13]
31
3.7. Transformadores de Tensin

Un Transformador es un dispositivo elctrico que consta de una bobina de cable
situada junto a una o varias bobinas ms, y que se utiliza para unir dos o ms circuitos
de corriente alterna (CA) aprovechando el efecto de induccin entre las bobinas. El
transformador, es un dispositivo que no tiene partes mviles. La bobina conectada a
la fuente de energa se llama bobina primaria. Las dems bobinas reciben el nombre
de bobinas secundarias. Un transformador cuyo voltaje secundario sea superior al
primario se llama transformador elevador. Si el voltaje secundario es inferior al
primario este dispositivo recibe el nombre de transformador reductor. El producto de
intensidad de corriente por voltaje es constante en cada juego de bobinas, de forma
que en un transformador elevador el aumento de voltaje de la bobina secundaria viene
acompaado por la correspondiente disminucin de corriente.
Los Transformadores de distribucin se construyen y prueban segn normas

COVENIN y en su defecto segn las normas IEC (International Electric Comission).
Los Transformadores normales en aceite y secos se fabrican con derivaciones en la
alta tensin, que permiten adaptarse al voltaje de entrada para obtener un voltaje
secundario constante. Estas variaciones deben efectuarse con el transformador
desenergizado.
CAPTULO IV
CONVERSIN A LOS ESTNDARES DE TENSIN Y FRECUENCIA DEL
SISTEMA HORNO DE RECOCIDO Y DEL SISTEMA DE APLICACIN DE
TRATAMIENTO SUPERFICIAL
En este captulo se realiza la conversin a estndares de tensin y frecuencia del

ARCHA mediante la seleccin e implementacin de transformadores de tensin y
convertidores de frecuencia. Tambin se hace referencia a las acciones tomadas con
el fin de lograr un correcto funcionamiento de los componentes en general del
Sistema Horno de Recocido y del Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial.
Adicionalmente, en l se da una descripcin del modo en que se realiza el
ensamblado del ARCHA.
4.1. Levantamientos Requeridos para la Conversin a los Estndares

de Tensin y Frecuencia.
Las acciones implementadas previamente a la conversin a los estndares de tensin
y frecuencia, consisten en un grupo de ensayos efectuados a los equipos rotatorios
que componen el ARCHA, con el fin de determinar las caractersticas de
funcionamiento de los motores. Los equipos estudiados son los motores de induccin
(jaula de ardilla) utilizados en dispositivos como los recirculadores, los quemadores,
el sistema enfriamiento de empaque, el extractor de aire, la malla transportadora y los
sistemas de tratamiento superficial. El procedimiento para la verificacin del
funcionamiento consisti en la aplicacin de los siguientes ensayos:
Condiciones del aislamiento
Ensayo sin carga
Ensayo con Carga
Condiciones del aislamiento: para este ensayo se utiliza un equipo de medicin

llamado Megger, el cual mide la resistencia de aislamiento entre una fase y la carcasa
33
o la tierra del motor. En la Tabla 1 se muestran los valores de resistencia de

aislamiento medidos por el megger, los cuales fueron tomados con una diferencia de
5min uno del otro. En la Fig. 23 se muestra el esquema de conexin de un motor
conectado en (Y) con un Megger.
Tabla 1. Condiciones de Aislamiento entre la fase y la tierra del motor
Tipo de Motores
Aislamiento (M? )
Aislamiento 5min
despus (M? )
Recirculador
300
350
Quemador
205
300
Enfriamiento de Empaque
330
350
Extractor de Aire
410
490
Malla Transportadora
250
360
Tratamiento Principal
320
440
Tratamiento Auxiliar
560
640
Figura 23. Esquema de conexin del motor con un Megger
Los valores que se obtuvieron al medir la resistencia de aislamiento con el megger se

muestran en la Tabla 1, los mismos se encuentran por el orden de los M? , lo cual
inicialmente es signo de que los motores poseen un buen nivel de aislamiento. La otra
columna de valores de la Tabla 1, corresponde a una medicin de la resistencia de
aislamiento efectuada cinco minutos despus de la primera. En ellos se aprecia que
ocurri un incremento en el aislamiento entre las fases y la tierra o carcasa del motor,
34
esto en comparacin a la medida realizada previamente. Este incremento en el

aislamiento se explica debido a que simultaneamente ocurri un incremento de la
temperatura, y esta, vara de forma lineal con la resistencia cuando se opera por
debajo de los 100 C. De no producirse el incremento en la resistencia de aislamiento,
ello sera un sntoma de que el motor estara prximo a fallar por un corto circuito. En
la Tabla 2 se muestran los valores nominales de todos los equipos rotatorios que se
obtuvieron de la placa, empleados en el funcionamiento del ARCHA.
Tabla 2. Valores nominales de placa de los motores
Corriente
Velocidad
Factor d
Nominal
Nominal
potencia
(A)
(rpm)
cos?
Recirculador
5,6
930
0,85
Quemador
0,7
2820
1,45
1440
1,71
Tipos de
Motores
Enfriamiento
de Empaque
Extractor de
aire
Malla
Tratamiento
Principal
Tratamiento
Auxiliar
Tensin Potencia
(V)
Frecuencia
(Kw)
(Hz)
2,2
50
230
0,06
50
0,75
400
0,47
50
1700
0,85
440
0,85
60
2,5
1440
0,85
400
1,1
50
1,10
1630
0,75
460
0,43
60
1,7
1725
0,85
460
0,746
60
(345420)
Ensayo en vaco o sin carga: este se implement conectado internamente el motor en

(Y) para luego suministrarle una lnea de tensin de 440V y 220V en otros motores y
la frecuencia de 60Hz, desacoplando todo tipo de dispositivo que represente una
carga para el motor; como lo son, el aspa, en el caso de los motores extractor de aire,
enfriamiento de empaque y recirculadores y los reductores de velocidad, en el caso de
la malla transportadora y el sistema de tratamiento principal.
35
Tabla 3. Valores de corriente y velocidad de los equipos rotatorios sin carga
Corriente sin
Velocidad sin
Carga (A)
carga (rpm)
Recirculador
3,00
1192
440
Quemador
0,30
3530
220
Enfriamiento Empaque
0,81
1790
440
Extractor de aire
0,91
1796
440
1,3
1791
440
0,80
1795
440
0,98
1797
440
Tipos de Motores
Tensin (V)
El objetivo de este ensayo es determinar las caractersticas de funcionamiento del

motor cuando no se tenga ninguna carga acoplada. Uno de los parmetros reales
medidos fue, la corriente que consume el motor, la cual es menor que la corriente
obtenida cuando se tiene una carga acoplada y a su vez mucho menor que la corriente
nominal de placas, el valor de corriente obtenido se mide con un instrumento llamado
pinza amperimtrica o ampermetro. El otro valor medido fue la velocidad en rpm,
con relacin al ensayo en vaco realizado en los motores de la Tabla 3, el valor de la
velocidad mecnica del eje del rotor es cercano al valor de la velocidad sincrnica, la
velocidad del eje del rotor no debe sobrepasar nunca el valor de velocidad sincrnica
del motor. En general, los valores de velocidad obtenidos son menores, ya que el
motor no tena ninguna carga acoplada al eje, el valor de velocidad del motor fue
tomado con un instrumento llamado lmpara estroboscpica. Por ltimo, se obtuvo la
medicin del valor de tensin con el que se estaba alimentando a los motores, el
instrumento utilizado para realizar la medicin fue un voltmetro.
Ensayo con carga: su conexin elctrica es similar a la del ensayo en vaco (Y) y su
suministro de tensin es de 440V y 220V en otros motores y la frecuencia de 60Hz.
Se diferencia del ensayo anterior, en que se realiza con la carga respectiva de
36
funcionamiento de cada uno de los diferentes tipos de motor. Con este ensayo se
determina la velocidad (RPM), tensin y la corriente de cada uno de los motores y as
determinar si estn en condiciones aptas para el funcionamiento. Los valores reales
medidos de corriente no deben ser mayores que los valores nominales de placa, de lo
contrario el motor estara en riesgo de sufrir fallas por exceso de corriente y
saturacin de flujo magntico en el motor. Los valores resultantes de la medicin con
carga de corriente y velocidad se muestran en la Tabla 4. El valor de velocidad
sincrnica nsicrnica de cada motor se calcula por la siguiente frmula:
nsincrnica =
120 * fe
P
(4.1)
en donde fe es la frecuencia del sistema y P el nmero de polos de la mquina.

Tabla 4. Valores de velocidad y corriente de los equipos rotatorios con carga
Corriente Velocidad
Tensin
Deslizamiento
(V)
S(%)
1170
440
2,50
0,48
3500
220
2,77
0,95
1768
440
1,77
Extractor de aire
1,02
1780
440
1,11
1,8
1775
440
1,38
0,88
1760
440
2,22
1,15
1782
440
Tipos de Motores
del motor
del motor
(A)
(rpm)
Recirculador
4,10
Quemador
El valor de deslizamiento del motor S se calcula con la siguiente f rmula:

s=
( nsincrnica nmecnica )
100%
nsincrnica
en donde nmecnica es la velocidad mecnica del eje del rotor.
(4.2)
37
Al aplicar el voltaje requerido a los motores con carga, se observa que el consumo de
corriente de los mismos se incrementa a valores superiores a los obtenidos en el
ensayo sin carga, pero inferiores a los valores nominales, esto debido a que existe una
resistencia (oposicin al giro) del eje del rotor. Por otra parte, la velocidad del motor
disminuye en relacin con la velocidad del motor sin carga. Ambos parmetros
medidos (corriente y velocidad) varan porque el eje est sometido a una par, que
ejerce una fuerza de oposicin a su giro, que en el caso de un recirculador es la
resistencia que ejerce el aire al desplazamiento del aspa de ventilacin acoplado al
motor. El calculo de deslizamiento del motor (s) debe estar entre los valores de s=0 y
s=1, ya que todas la velo cidades normales del motor, estn en algn lugar entre estos
dos limites.
Es de resaltar que previamente no se realiza el rebobinado de los motores que poseen

especificaciones diferentes a las de la red local, esto obedeciendo a la necesidad de
poner en operacin el ARCHA lo antes posible para iniciar la produccin. Esta
decisin se sustent en el hecho comprobado por los ensayos, de que los motores eran
capaces de operar de manera aceptable en la red local, ya que los valores que de ellos
se obtuvieron (corriente y velocidad) fueron menores que los nominales.
Adicionalmente, con base a la experiencia del personal tcnico de la empresa
PENNEKAMP se concluye, que el ARCHA sera capaz de operar eficientemente por
un tiempo que permitira realizar los ajustes necesarios. Esto permitira realizar el
rebobinado de los motores de manera programada, sin afectar el funcionamiento
ptimo del equipo y en consecuencia manteniendo la produccin.
4.2. Conversin a los Estndares de Tensin y Frecuencia

Motivado a que los motores necesitan una tensin y frecuencia adecuada para su
funcionamiento y basndose en los ensayos anteriormente efectuados, se propone la
siguiente solucin para mejorar el funcionamiento de los motores. En principio, se
selecciona un transformador de tensin, lo cual permitir dar una tensin adecuada a
los motores y equipos en general del ARCHA. En segundo lugar, se selecciona un
38
grupo de convertidores de frecuencia, para lograr el buen funcionamiento de los

motores en sus respectivas frecuencias de trabajo. Por ultimo, los motores deben ser
rebobinados para operar a una tensin de 440V, ya que en los estudios realizados por
el personal tcnico de la empresa PENNEKAMP y de la Owens Illinois, se
comprueba que los motores podan ser rebobinados sin ningn problema, en tal
sentido, la empresa encargada de rebobinarlos sugiri colocarle alambre de un calibre
mayor para permitir que el motor opere al nuevo valor de tensin, adems, esta
modificacin permitir mejorar el flujo de corriente en el motor y el campo
magntico. Estas soluciones se basan en que haban motores que trabajaban a una
frecuencia y tensin distintas a la red nacional y que algunos motores eran de un
diseo particular y el comprarlos implicara un costo muy superior que el
rebobinarlos y colocarles variadores de velocidad.
4.2.1. Transformadores de Tensin

La eleccin correcta de un banco de transformadores no es tarea que se pueda tomar a
la ligera, por lo que el conocimiento a fondo de esta mquina es indispensable para
todo proyectista electricista. Son tres los objetivos a alcanzar con la seleccin
eficiente de estos transformadores. El primero est relacionado al elevado coste de los
equipos que sern alimentados, lo cual obliga a seleccionar el transformador ms
adecuado, con el fin de prevenir cualquier incidente con resultados catastrficos para
el ARCHA. El segundo se refiere a la gran importancia que tiene el ARCHA B1 y su
Sistema de Tratamiento Superficial en el proceso productivo de la Owens Illinois.
Aqu podemos destacar que para la empresa es casi inconcebible la parada de este
equipo, salvo que esta se realice de manera programada. El motivo de esta prioridad
es que el ARCHA B1, casi exclusivamente, elabora productos para el principal
cliente de la Owens Illinois en Venezuela (Las Empresas Polar) y por ello se debe
garantizar a todo costo, la operatividad del sistema. Por ltimo el transformador
seleccionado debe garantizar eficiencia en el funcionamiento, para prolongar su vida
til. En base a estos tres objetivos se establecieron cuatro criterios para la seleccin
de los transformadores: seguridad, confiabilidad, disponibilidad y economa.
39
4.2.2. Pasos para Seleccionar el Transformador de Distribucin

Para la seleccin del transformador de distribucin se requiere determinar los
parmetros y especificaciones de la carga que representa el ARCHA, con la finalidad
de tomar una decisin lo ms fundamentada y acertada. Los pasos para determinar
estos valores requeridos son:
Determinacin de los requerimientos de las carga s
Determinacin del valor caracterstico de alimentacin
Determinacin de los requerimientos de las cargas: para ello es necesario

inicialmente obtener el voltaje y la frecuencia de operacin de las cargas y luego
determinar el tamao de cada carga. A continuacin se muestra como se obtienen
estos datos:
Voltaje y frecuencia de operacin de las cargas: la informacin que se

presenta en la Tabla 5 se tom de los diversos componentes empleados para el
funcionamiento del sistema en general, muchos de estos valores representan
los valores de placas.
Tabla 5. Valores nominales de placa
Tipo de Cargas
Tensin Nominal (V)
Frecuencia (Hz)
(345-420)
50
Quemador
230
50
400
50
Extractor de aire
440
60
400
50
460
60
460
60
Aire Acondicionado
220
60
Otras Cargas
220
60
Recirculador
40
Determinacin del tamao de cada carga (expresado en KVA): para

obtener el valor de potencia de cada uno de los componentes fue necesario
aplicar la siguiente f rmula:
KVA =
Kw
Cos
(4.3)
donde para un motor recirculador con factor de potencia cos?=0.85 y consumo de

potencia Kw=2.2 el valor de la carga es:
KVA = 2588, 24VA
multiplicando por la cantidad de motores recirculadores del ARCHA se obtiene :

VARECIRCULADORES = 2588,24VA * 15unidades = 38823,6VA 38,84 KVA
La Tabla 6 muestra los valores de carga nominal (KVA) de todos componentes que
conforman el sistema en general.
Tabla 6. Valor total de carga de cada componente del ARCHA
Tipo de Cargas
Cantidad
Potencia
Carga c/u
Carga
de Cargas
(Kw)
(VA)
Total(VA)
Recirculadores
15
2,2
2588,24
38823,6
Quemadores
0,06
70,59
494,13
0,47
626,67
3133,33
Extractor de aire
0,85
1000
1000
1,1
1294,12
1294,12
0,43
573,34
573,34
0,746
877,65
877,65
Aire Acondicionado
1,5
1875
1875
Otras Cargas 1
4,10
5125
5125
Carga Total del ARCHA
53196,17
Este valor representa el consumo de luminarias, tomacorrientes y dispositivos de control en el Panel.
41
Es de hacer notar que el factor de potencia para los diversos motores que componen
el ARCHA, fue obtenido de la placa de fabricacin de cada motor.
Determinacin del valor caracterstico de alimentacin: Con base a los valores de

voltaje y frecuencia de la Tabla 5 podemos deducir que el transformador a utilizar
debe ser de 13,8KV/440V, para cubrir los requerimientos de voltaje del sistema. En
cuanto a la frecuencia de funcionamiento del transformador el valor seleccionado es
60 Hz por ser suministrada por la red elctrica. Para determinar la capacidad del
transformador a seleccionar es necesario sumar todos los valores de carga obtenidos
en la Tabla 6.
KVA = 38,8236+ 1,22412+ 0,57334+ 0,49413+ 3,13333+ 0,87765+ 1,000+ 1,875+ 5,125
KVATotal = 53,19617
4.2.3. Seleccin del Sistema Trifsico

Una vez obtenidos estos resultados se procede a seleccionar el transformador el cual
est dimensionado a los requerimientos de carga. La carga estar diseada para operar
con una bancada trifsica, compuesta por tres transformadores monofsicos. Los
circuitos magnticos son completamente independientes, sin que se produzca
reaccin o interferencia alguna entre los flujos respectivos.
Con base al consumo de carga total determinada para el Horno de Recocido y el

SATS el cual se estim en 53,20 KVA y tomando en cuenta las capacidades de
suministro de carga (KVA) existentes en el mercado para transformadores, se decidi
la implementacin de un banco de transformadores monofsicos de aceite tipo
intemperie/poste con capacidades de 25 KVA por unidad. Ms adelante en la Tabla
7 se muestra las especificaciones del transformador seleccionado. As, la capacidad
de suministro de carga total disponible es equivalente a 75 KVA, lo que permite tener
una capacidad de reserva de 29,33% de la carga aportada por el transformador, dicha
reserva puede ser requerida para futuras ampliaciones o modificaciones en el diseo
que se est implementando.
42
Capacidad .de.reserva =
(KVA
transformador
KVAC arg atotal )
KVAtransformador
* 100%
(4.4)
(75KVA 53,20 KVA) *100%

75KVA
Capacidad .de.reserva = 29,33%
En la Tabla 7 se muestran detalladamente las especificaciones del transformador

seleccionado el cual es fabricado por la empresa CAIVET y en la Fig. 24 se puede
observar su forma. Es de destacar que para un transformador con capacidad de
25KVA no es necesario incorporar radiadores para su enfriamiento. [16]
Figura 24. Transformador Monofsico Tipo Intemperie/Poste
Los transformadores monofsicos seleccionados ofrecen grandes beneficios debido a

su economa, en comparacin con los transformadores trifsicos, lo cual permiti la
disminucin de costos. Brindan facilidades de instalacin en exteriores e incluso
pueden ser colocados a la intemperie, debido a que poseen recubrimientos
protectores. De este modo se resuelven los problemas de las limitaciones de espacio
existentes dentro de la empresa. Adems, pueden funcionar eficientemente a la altitud
en que se encuentra la planta y a la temperatura promedio de la zona 35 C. Las
caractersticas de la carga del banco de transformadores son las siguientes, en el
devanado primario existir un voltaje de lnea de 13,8 KV y en el secundario
conformado por 2 bobinas en serie de 220 voltios c/u, dando un valor de voltaje de
lnea de 440V. Ambos devanados van a estar conectados en delta. Esta conexin se
43
implementa con el fin de que existiese compatibilidad con los motores. La Fig.25
muestra el esquema de conexin del banco de transformadores seleccionado.
Figura 25. Conexin Delta Delta de la bancada trifsica
Tabla 7. Especificaciones de los transformadores tipo poste marca CAIVET
Capacidad
Dimensiones (mm)
Peso
(KVA)
AA
BB
(Kg)
10
490
570
865
115
15
490
570
865
130
25
490
570
965
160
37
555
635
1.110
235
50
555
635
1.410
290
75
645
825
1.215
420
100
645
825
1.410
516
167
925
825
1.510
660
4.2.4. Seleccin de los Transformadores de Gabinete

Transformador TF1, TF2 y TF4 : la finalidad de usar estos transformadores es
cubrir el requerimiento de carga de los dispositivos de control que estn ubicados en
44
los paneles de control (rel, electro vlvulas, breakers, etc.), incluyendo los autmatas
programables que controlan el Horno de Recocido y el SATS. Los transformadores
seleccionados (Cutler- Hammer) a su vez convertirn el voltaje de 440V a 220/120V,
para luego ser utilizado por el PLC. Cada uno de los transformadores TF1 y TF2
puede suministrar una potencia de 1kVA, para el funcionamiento eficiente de los
dispositivos de control ubicados en el panel de control del Horno de Recocido. Por
otra parte, el transformador TF4 posee una capacidad de suministro de potencia de
500VA y es capaz de aportar valores de tensin de 220V y 120V para el tablero de
control del SATS, ya que posee un nmero menor de dispositivos electrnicos.
Transformador TF3 : una vez determinada la demanda de carga y voltaje, requeridos

por los quemadores (494,13 VA y 240 voltios) respectivamente, se proceda a
incrementar en un 20% la carga que demandan los motores. Esto debido a que los
motores de los quemadores arrancan ms de una vez por hora y su encendido depende
de las prdidas de temperatura medidas por las termocuplas en las zonas. As, el 20%
de la carga VA20% ser:
VA20% = 0,2 VAQUEMADORES
(4.5)
VA20% = 0,2 494,13VA = 98,826

al sumar la carga de los quemadores VAquemadores con el 20% de la misma se obtiene
el valor total de la carga para los quemadores VAcargatotal :
VAc arg atotal = 494,13 + 98,826 = 592,96VA
Con base al nuevo valor de carga y al revisar el listado de transformadores

disponibles por el proveedor de la Owens Illinois Valera (Cutler- Hammer), se
procede a seleccionar un transformador monofsico tipo seco de gabinete, con
capacidad de 1kVA. En principio esta seleccin obedece a las condiciones
particulares en que deber funcionar el convertidor, al tener que estar instalado dentro
del panel de control del Horno de Recocido. En cuanto a los parmetros de
funcionamiento del transformador seleccionado, el mismo deber operar con una
45
tensin en el devanado primario de 440 voltios y en el secundario 240 voltios. A

continuacin se obtiene la capacidad de reserva del transformador aplicando la
ecuacin (4.4):
(1000VA 592,96VA) *100%

1000VA
Capacidad .de.reserva = 40,7%
4.2.5. Variadores de Frecuencia

Variadores de frecuencia de los motores recirculadores, quemadores y del
sistema de tratamiento principal y auxiliar: el variador de velocidad de la serie
1305 es un dispositivo diseado para controlar la velocidad de los motores de
induccin de corriente alterna trifsicos en una variedad de aplicaciones exigentes en
las que la flexibilidad, el rendimiento y la facilidad de uso son esenciales. Los
variadores de velocidad (Fig. 26) serie 1305 estn disponibles en un rango de 0,37 a 4
kW y de 380-460V.
La seleccin de los variadores de frecuencia a utilizar se hizo con base a los

requerimientos de potencia nominal de cada uno de los motores a ser regulados. Las
caractersticas de estos equipos se obtienen de la Tabla 8 del catlogo del proveedor
de la Owen Illinois Allen Bradley, para los motores que integran ambos sistemas. El
motor recirculador tiene un consumo de 2,2Kw lo cual representa en caballos de
fuerza un valor aproximado de 3HP. Al compararlo con los valores de carga de la
Tabla 8 se puede determinar que el variador que satisface esa capacidad de carga
(3HP) es el de cdigo BA09A y capacidad de carga de 5Hp, el cual representa la
mejor alternativa. El motor de sistema principal demanda un consumo de potencia de
0,43 Kw, el cual al ser comparado con los valores de carga suministrados por la serie
1305, nos permite determinar que el variador con cdigo BA03A y suministro de
potencia de 0.75 Kw, representa la mejor opcin a seleccionar para dar solucin al
problema.
46
Figura 26. Variadores de frecuencia del fabricante Allen Bradley
Tabla 8. Caractersticas de los variadores de velocidad serie 1305 para 380-460V
Especificaciones
Serie 1305 para 380-460VAC

BA01A
BA02A
BA03A BA04A BA06A BA09A
0.37
(0.5)
0.55
(0.75)
0.75
(1)
1.5
(2)
2.2
(3)
4.0
(5)
1.3
1.6
2.3
4.0
6.0
9.0
4.6
7.0
Rangos de salida
Motor Trifsico Kw
(HP)
Corriente de salida
(A)
Voltaje de salida
Voltaje Ajustable
Frecuencia de salida
0.00 a 400.00Hz
Rangos de entrada
Tensin y frecuencia
de entrada
Rango de operacin
Entrada de KVA
380/460V trifsico 50/60Hz

340V-500V, 47-63Hz
0.9
1.3
1.7
3.1
Factor de potencia
0.8
Eficiencia (%)
97.5
Para el caso del motor de tratamiento auxiliar cuyo consumo de potencia es de 0,746
Kw, la potencia de salida del variador de frecuencia ms apropiado como solucin es
de 1,5 Kw y el cdigo del dispositivo es BA04A. En ambos casos los valores de carga
que pueden suministrar los variadores seleccionados, son superiores a los valores de
potencia de los variadores ms prximos de la Tabla 8. Esto es con el fin de permitir
un margen de holgura, en caso de reque rirse un cambio del motor por otro de mayor
potencia.
47
Por ltimo, para los motores de los quemadores los cuales tienen un consumo unitario
de 0.06Kw, y trabajan a una tensin de 230V, se selecciona el variador de cdigo
AA02A de la Tabla 9. Con esta seleccin se prev que en caso de ocurrir una falla en
alguno de los variadores que controlan el funcionamiento de los motores de los
quemadores el sistema contine funcionando, ya que solo se detendra el motor que
esta controlado por ese variador y el ARCHA podra continuar funcionando de
manera aceptable.
Tabla 9. Caractersticas de los variadores de velocidad serie 1305 para 200-230V
Serie 1305 para 200-230VAC
Especificaciones
AA02A
AA03A
0.37
(0.5)
2.3
0.55
(0.75)
3.0
AA04A AA08A AA12A
Rangos de salida
Motor Trifsico Kw (HP)
Corriente de salida (A)
0.75 (1)
1.5 (2) 2.2 (3)
4.5
8.0
Voltaje de salida
Voltaje Ajustable
Frecuencia de salida
0.00 a 400.00Hz
Rangos de entrada
Tensin y frecuencia de
entrada
Rango de operacin
200/230V trifsico 50/60Hz
Entrada de KVA
12.0
185V-265V, 47-63Hz
0.9
1.3
1.7
Factor de potencia
0.8
Eficiencia (%)
97.5
3.1
4.6
Variador de frecuencia del motor de la malla y enfriamiento de empaque: para la

seleccin del variador encargado de regular la velocidad de la malla y del sistema de
enfriamiento de empaque, se revis las especificaciones de los proveedores de la
empresa Owens Illinois para verificar la disponibilidad del equipo. Luego de realizar
esta inspeccin se encontr en la Tabla 10 de especificaciones de la empresa SEWEURODRIVE, un variador de frecuencia que satisface los requerimientos de carga y
disponibilidad para el motor de la malla. El cdigo del equipo es movitrac 31C-011-
48
503-4-00 y su capacidad de suministro de potencia es de 2,2 KVA, la cual cubre el

requerimiento de carga nominal del motor que es de 1,1 Kw.
Tabla 10. Variador para motores 400/500VAC.
Variador de motor(400/500V) tamao 0

Movitrac 31C
005-503-4-00
007-503-4-00
011-503-4-00
014-503-400
Entrada
Tensin de entrada
3*380VAC/400VAC/415VAC/460VAC/480VAC/500VAC
Frecuencia de
50 Hz-60 Hz 5%
entrada
Corriente
nominal(A)
1,6-1,9
1,9-2,4
2,4-2,9
3,5-4,4
1,4 KVA
1,8 KVA
2,2 KVA
2,8 KVA
2,0
2,5
3,2
4,0
Salida
Potencia nominal
(3*380500VAC)
Corriente
nominal(A)
Potencia del motor
0,55Kw(0,75HP) 0,75Kw(1HP) 1,1Kw(1,5HP) 1,5Kw(2HP)
recomendada
Frecuencia
Peso
Dimensiones
0400 Hz, f min = 040 Hz, f max = 5400 Hz

2,4 Kg.
2,5 Kg.
105*188*189 mm
En la seleccin del variador de frecuencia a utilizar en los motores de enfriamiento de

empaque con demanda de potencia nominal de 2,35 Kw, se utiliza un procedimiento
similar al anterior, encontrando en la Tabla 11 de especificaciones de la empresa
SEW-EURODRIVE un variador de frecuencia con cdigo movitrac 31C-055-503-400 y capacidad de 8,3 KVA el cual satisface el requerimiento de carga del motor. La
Fig. 27 muestra los variadores de frecuencia seleccionados.
49
Tabla 11. Variador para motores 400/500VAC
Movitrac 31C
Variador de motor(400/500V) tamao 2

040-503-4-00
055-503-4-00
075-503-4-00
Entrada
Tensin de entrada
3*380VAC/400VAC/415VAC/460VAC/480VAC/500VAC
Frecuencia de entrada
50 Hz-60 Hz 5%
Corriente nominal(A)
8,811,0
10,713,4
13,8..,17,3
6,6 KVA
8,3 KVA
11 KVA
9,6
12
16
4 Kw (5 HP)
5,5 Kw (7,5 HP)
7,5 Kw (10 HP)
Salida
Potencia nominal
(3*380500VAC)
Corriente nominal(A)
Potencia del motor
recomendada
Frecuencia
0400 Hz, f min= 040 Hz, fmax= 5400 Hz
Peso
5,9 Kg
Dimensiones
184*296*218 mm
Figura 27. Variadores de frecuencia de la empresa SEW-EURODRIVE
4.3. Equipos del Sistema en General

Al observar el estado en que se encontraban los dispositivos que conforman el
ARCHA, se not la necesidad de verificar el funcionamiento de los componentes
antes de ensamblar las partes. Para ello se implementan, algunas acciones de
mantenimiento general, el objetivo de las medidas fue de readecuar los sistemas para
50
alcanzar un ptimo desempeo de los equipos. A continuacin se presentan los

componentes que fueron verificados y/o readecuados, y como se realiz este proceso.
4.3.1. Equipos Rotatorios (motores)

El mantenimiento realizado a los equipos rotatorios consiste en la aplicacin de una
serie de acciones preventivas, como por ejemplo:
Cambio de los rodamientos para prevenir vibraciones del equipo y

recalentamiento de los elementos rodantes.
Recubrimiento del embobinado del estator con barniz protector, con el fin de
mejorar el aislamiento y proteger los embobinados.
Ajuste de las conexiones internas de cada motor.
Pintura exterior de la carcasa, para proteger y cumplir con los requerimientos

de estandarizacin de las normas ISO 9002 implementadas en la empresa.
4.3.2 Quemadores
Algunas de las acciones de mantenimiento implementadas a los quemadores para
mejorar su funcionamiento son:
La limpieza del ducto de suministro de aire.
El cambio de conexiones elctricas desde la vlvula reguladora del suministro

de gas hasta la caja de control del quemador.
El chequeo de la conexin de manguera de aire del interruptor de presin

diferencial.
Verificacin de los manmetros de cada quemador.
4.3.3 Panel de Control

Para controlar el Horno de Recocido y el SATS se decide continuar con el diseo
original en el que los paneles de ambos sistemas funcionaban por separado, para as
hacer ms prctico y seguro su manejo y supervisin (Fig. 28). Los aspectos ms
importantes a mencionar en relacin a los paneles de control son la implementacin
de los controles automatizados PLC para el Horno de Recocido y para el SATS, los
51
cuales estarn situados cada uno en sus respectivos tableros. Igualmente importante
es la instalacin de dispositivos variadores de tensin y frecuencia para ambos
sistemas. Para el chequeo del funcionamiento de ambos paneles de control fue
necesario su desmontaje total, lo cual hizo ver la necesidad de limpiar y reemplazar
muchos de sus componentes al no cumplir eficientemente la funcin para la que
haban sido dispuestos. Esto se debe, en gran medida, a la exposicin que las diversas
partes haban sufrido a las inclemencias del tiempo y en otros casos, por golpes y
maltratos ocurridos durante el traslado desde Alemania.
Figura 28. Panel de Control
Otro aspecto que requiri atencin fue la implementacin de mejoras al diseo

original de los paneles, con el fin de adecuarlos a la temperatura de nuestro pas. Para
ello se instala un sistema de aire acondicionado para el panel de control del horno de
recocido. En lo que respecta al panel de control del SATS, su funcionamiento es ms
simple y posee pocos componentes que emiten calor. Por ello no se le instala otro
sistema de aire acondicionado. Tambin se implementa en el horno un sistema de
control en el tren de gas, como sistema de seguridad para la supervisin del
suministro de gas a los quemadores. Como una contribucin al mejoramiento del
sistema de seguridad se instala una alarma sonora y otra visual, para as cumplir con
los requisitos de las normas ISO 9002.
52
4.4. Ensamblado del Horno de Recocido

Una vez efectuadas las pruebas requeridas para verificar el funcionamiento de los
equipos y realizado el mantenimiento de las partes componentes del ARCHA, se
inici el ensamblado de las secciones. Las primeras fueron las cuatro secciones que
integran el rea de tratamiento superficial, luego las tres secciones correspondientes
al rea de enfriamiento del horno y por ltimo las seis secciones restantes (calientes).
El orden respondi a la ubicacin del horno y a la carencia de espacio para la
circulacin del montacargas. Las uniones entre las zonas se hicieron mediante
tornillos de sujecin y siguiendo las instrucciones del manual de instalacin de la casa
matriz Pennekamp.
Para la instalacin de los equipos recirculadores (Fig. 29), el extractor de aire (Fig.30)
y persianas de ventilacin, fue necesario elevarlas con el montacargas a la parte
superior del horno y ubicarlas en su sitio fijndolas con tornillos. La malla
transportadora se instal a continuacin, con el motor y su transmisin por cadena.
Un cuidado especial requiri la instalacin de los rodillos de desplazamiento de la
malla, debido a que estn recubiertos de caucho, para evitar el desplazamiento de la
malla y el rayado de los mismos. Adems, haba que darle un temple provisional a la
malla, para luego en la puesta en marcha ser reajustada definitivamente.
Figura 29. Vista de los motores recirculadores desde la parte superior del horno
53
Figura 30. Vista del extractor de aire desde la parte superior del horno
Luego de ello se inici el complejo proceso de instalacin de los siete quemadores

(Fig. 31), los cuales poseen partes que se calibraran en la puesta en marcha. Para
resolver el problema del suministro de gas para el funcionamiento de las unidades
quemadoras, fue necesario la instalacin de un tren de gas (Fig. 32) que permitiese
regular la presin; en principio, desde 40 psi hasta 12 pulgadas de H2 O, para luego
llevarla a una presin de (15-19) mbar mediante una vlvula reguladora de suministro
de gas.
Figura 31. Vista de un quemador instalado en la pared del horno
54
Figura 32. Vista del tren de suministro de gas de los quemadores
Lo que sigui fue la instalacin de los sistemas de tratamiento principal y auxiliar,

para lo cual ya se tenan todas sus partes constitutivas funcionando correctamente. El
grupo de motores de enfriamiento empaque a la salida del horno fue la ltima parte de
gran tamao en ser instalada. En la Fig. 33 se muestra el Sistema de Aplicacin de
Tratamiento Superficial.
Figura 33. Sistemas de Aplicacin de Tratamientos Superficiales
55
Hasta este momento, todos las partes se haban instalado slo fijndolas en sus
respectivas posiciones, pero aun no haban sido conectadas con sus cables respectivos
para suministro elctrico. As, comenz el trabajo de los instrumentistas y
electricistas, primero se ubicaron los paneles de control en sus posiciones, luego se
instalaron las termocuplas, los sensores inductivos (Fig. 34 y 35) y las fotoceldas
(Fig. 36). Por ltimo, se instalaron las vlvulas solenoides y los sensores de flujo
(Fig. 37). A continuacin se procedi a instalar en su totalidad el nuevo cableado y se
conectaron todos los equipos rotatorios, incluyendo los motores de los quemadores.
Del mismo modo se hizo con los sensores y solenoides, solo restando por hacer las
conexiones de los PLCs en los paneles de control.
Figura 34. Sensor inductivo instalado en la corredera del carro aspersor
Figura 35. Sensor inductivo instalado en la transmisin de la malla
56
Figura 36. Fotocelda instalada en el SATS
Figura 37. Vlvulas solenoide instaladas para el SATS
Para el traslado de los envases al ARCHA se mont una banda transportadora que
lleva los envases desde la maquina de formacin hasta el horno. Para la organizacin
e ingreso de los envases al ARCHA, se instal en la primera zona del horno un
equipo organizador de funcionamiento neumtico. Con el fin de resolver el problema
de suministro de aire comprimido para el organizador y las vlvulas solenoides de los
sistemas de tratamiento, se realiz el montaje de un tren de aire comprimido.
Todo lo referente al tema de la automatizacin y control se describir en los

siguientes captulos, por ello no ha sido tocado aqu.
CAPTULO V
DESCRIPCIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL
5.1. El Autmata Programable MicroLogix 1000

El MicroLogix 1000 de la serie 1761 est basado en la arquitectura de la familia de
controladores
SLC500,
ofrece
alta
velocidad,
poderosas
instrucciones
comunicaciones flexibles para las aplicaciones que requieren soluciones compactas y

econmicas. Este controlador programable est disponible en versiones de E/S
digitales de 10 puntos, 16 puntos 32 puntos. Las versiones analgicas tambin estn
disponibles con 20 puntos de E/S digitales y 5 puntos de E/S analgicas.
El controlador MicroLogix 1000 tiene integrados la fuente de alimentacin elctrica,

el procesador y todos los circuitos de E/S digitales en una sola unidad. El circuito de
E/S analgicas de las unidades MicroLogix 1000 est incorporado en el controlador
base, y no a travs de mdulos adicionales. Por lo tanto, proporciona un rendimiento
analgico de muy alta velocidad y econmico.
5.1.1. Especificaciones de los controladores MicroLogix 1000

En
general
los
controladores
MicroLogix
1000
presentan
las
siguientes
especificaciones:
En relacin al tamao de la memoria esta serie cuenta con la capacidad de

procesar aproximadamente 737 palabras de instrucciones y 437 palabras de
datos. En cuanto a la memoria los controladores estn provistos de la serie 1K
EEPROM.
La composicin interna de estos controladores esta dada por 512 bits internos,
40 temporizadores, 32 contadores, 16 archivos de control, 105 archivos de
enteros, 33 estados de diagnstico.
El rendimiento efectivo del PLC es de 1,5 ms para un programa tpico de 500

instrucciones, teniendo como programa tpico aquel que contiene 360
58
contactos, 125 bobinas, 7 temporizadores, 3 contadores y 5 instrucciones de

comparacin. [14]
5.1.2. Seleccin del controlador lgico programable para el SATS

Debido a la variedad de usos de estos productos el responsable de la automatizacin
debe asegurarse de seleccionar el controlador que cumpla con todos los requisitos del
diseo. Para ello se puede observar en el catlogo de datos tcnicos de los
controladores programables MicroLogix 1000 boletn 1761, las especificaciones de
esta serie de controladores y de all establecer cual de ellos satisface las necesidades
del sistema a automatizar [14]. Las especificaciones del siguiente nmero de catalogo
1761-L32AWA, satisfacen las exigencias de funcionamiento del Sistema de
Aplicacin de Tratamiento Superficial.
En las especificaciones podemos ver el rango de alimentacin de lnea para el

MicroLogix 1000 serie 1761 cuyo valor es de 120/240VCA. El nmero de entradas y
salidas es de 20 y 12 respectivamente. No se requieren entradas o salidas de alta
velocidad para el diseo a implementar. Adems, en las especificaciones podemos ver
el valor de carga (19 VA), que consume el PLC cuando es alimentado con 120 VCA
y el valor de corriente que consume el PLC al momento del encendido de la fuente de
alimentacin 30 A durante 8 milisegundos.
Otras especificaciones a destacar son las relacionadas a las entradas y salidas del
PLC, las empleadas en nuestro caso fueron digitales. El rango de voltaje y frecuencia
de las entradas puede variar de (79 a 132) VCA y de (47 a 62) Hz respectivamente,
cuando se encuentra activado. Por el contrario, cuando se encuentra desactivado el
voltaje puede ir de (0 a 20) VCA. En cuanto al retardo de seal mximo est estimado
en 20 ms para realizar la conexin y 20 ms para la desconexin. Ello permite una
muy buena velocidad de respuesta. En lo referente a la demanda de corriente, esta
puede variar de un valor mnimo en estado activado de 5 mA, funcionando a 79 VCA
y 47 Hz, hasta un valor mximo en estado activado de 16 mA, funcionando a 132
59
VCA y 63 Hz, siendo su valor nominal en estado activado de 12 mA, funcionando a

120 VCA y 60 Hz. Por ltimo, se debe mencionar que la corriente mxima de entrada
al momento del arranque es de 250 mA, pero se puede reducir a 35 mA instalando
una resistencia de 6.8 K (5W) en serie con la entrada. Como resultado, el voltaje de
estado activado aumentar a 92 VCA.
Los cables vienen en varias longitudes y tipos de conector para proporcionar

conectividad entre los controladores MicroLogix y otros dispositivos. En la Tabla 12
se muestra los cables respectivos de programacin.
Tabla 12. Seleccin de cables de programacin
MicroLogix 1000
Dispositivo de programacin
Numero de catlogo
Longitud
1761-CBL-PM02
2m
Computadora personal (tipo D de 9 pines)
1761-CBL-HM02
2m
Programador de mano (HHP)
El peso del controlador MicroLogix 1000 de la serie 1761 y nmero de catlogo

L32AWA es de solo 0,6 Kg y su tamao compacto permite que se instale en lugares
de espacio restringido. La Fig. 38 muestra sus dimensiones.
Figura 38. Dimensiones del PLC MicroLogix 1000 Serie 1761- L32AWA
En cuanto a las comunicaciones, el MicroLogix 1000 le permite seleccionar la red

que mejor satisface sus necesidades, ello brinda las siguientes ventajas:
60
El puerto de comunicacin configurable RS232 permite la conexi n directa

del dispositivo de programacin.
El puerto de comunicacin configurable RS232 permite la comunicacin

DH485 mediante un convertidor AIC+ (1761NET-AIC). Le permite
comunicarse con procesadores SLC, otros controladores MicroLogix,
interfaces de operador en una red DH-485
El puerto de comunicacin configurable RS232 para la comunicacin

mediante una interfase DeviceNet (1761NET-DNI) permite que el
controlador funcione como un nodo esclavo en una red DeviceNet.
El puerto de comunicacin RS232 configurable para el protocolo de esclavo

de half-duplex DF1 permite la conexin a un mdem en las aplicaciones
SCADA. [14]
5.2. El Autmata Programable MicroLogix 1500

El sistema MicroLogix 1500 ofrece muchas de las ventajas del controlador
MicroLogix 1000 y tambin incluye las caractersticas y funciones disponibles con
los sistemas SLC 500. La Fig. 39 muestra un sistema MicroLogix 1500.
Figura 39. Base MicroLogix 1500 y mdulos
61
Un sistema MicroLogix 1500 bsico consiste en una base que proporciona 24 28

E/S bsicas incorporadas y un procesador que se desliza en la base. Se pueden aadir
a las E/S incorporadas hasta ocho mdulos de Compact_ I/O (segn el consumo de
corriente y disipacin de alimentacin elctrica) de 16 E/S mx. cada uno, o sea un
total de 152 156 E/S mx. Se puede seleccionar de entre una gran variedad de
mdulos de entrada y salida digitales y analgicas. Est disponible un mdulo
opcional de memoria y/o reloj en tiempo real o una herramienta de acceso a datos
opcional para mejorar la capacidad del sistema.
5.2.1 Especificaciones de la base de los controladores Micrologix 1500

El sistema MicroLogix 1500 proporciona hasta 7.65 K palabras de memoria de
usuario configurable que permite armonizar los tamaos de los archivos de programa
y datos segn las necesidades de la aplicacin. Los datos mximos del usuario son 4
K palabras (con datos ejecutables de hasta 3.65 K palabras). Los datos ejecutables
pueden tener un tamao de hasta 4.35 K palabras (con una restriccin de datos del
usuario de 0.5 K palabras).
Se pueden crear archivos de datos de nmeros enteros ms largos (nmero entero con
signo de 32 bits, 2 mil millones) que se pueden usar en las instrucciones de E/S
matemticas e incorporadas de alta velocidad. El MicroLogix 1500 procesa un
programa del usuario tpico de 1 K palabra (incluso instrucciones de bit,
temporizador, contador y matemticas) en un lapso de aproximadamente 1 ms. El
MicroLogix 1500 incluye recursos incorporados que facilitan el desarrollo de
aplicaciones: [14]
La base tiene 24 28 E/S incorporadas. Se puede aadir un mximo de 8

mdulos de E/S con un mximo de 16 E/S para obtener un total de 152 156
E/S mx.
La interrupcin temporizada seleccionable (STI) proporciona un mecanismo

para satisfacer los requisitos de control que tienen tiempos ms crticos en las
aplicaciones PID o de control de movimiento, por ejemplo. La STI es un
62
mecanismo de disparo que permite que el controlador interrumpa el programa

a intervalos definidos por el usuario para recolectar datos de naturaleza
sensible de tiempo o iniciar salidas.
El controlador MicroLogix 1500 acepta hasta 4 interrupciones de entrada de

evento, cada una de las cuales permite que el controlador escanee un archivo
(subrutina) de programa especfico cuando se detecta una condicin de
entrada. Estas cuatro interrupciones de entrada se pueden asignar a cualquiera
de las ocho entradas de alta velocidad. Las ocho entradas de enclavamiento o
de enclavamiento de impulsos permiten captar y retener seales muy breves
para el procesamiento de entrada.
5.2.2. Seleccin del controlador lgico programable para el Horno de Recocido

Hay muchos aspectos a tener en cuenta a la hora de seleccionar un control lgico
programable, uno de los ms importantes es conocer el numero de entradas y/o
salidas requeridas para el diseo. Para ello debemos conocer exhaustivamente el
funcionamiento del sistema a ser automatizado y en base a ello, analizar cuales de las
variables que se tienen pueden ser consideradas para ser utilizadas como entradas o
salidas del controlador.
Con base a lo anterior se realiza un anlisis previo concluyendo que se necesitaban 58

entradas y 29 salidas, las cuales deben ser digitales y analgicas. Las seales estarn
distribuidas como se muestran en la Tabla 13. En cua nto a las salidas digitales a
utilizar en el controlador, las mismas pueden ser de tipo rel, con capacidades
nominales del contacto de 240 VCA mxima, los cuales permiten el paso de la
corriente necesaria hacia los dispositivos de control.
Tabla 13. Nmero de entradas/salidas requeridas para la automatizacin
Tipo
Digitales
Analgicas
Total de E/S
Entradas
49
58
Salidas
25
29
63
El siguiente paso fue revisar las tablas de especificaciones del manual del controlador
MicroLogix 1500, de ellas se determin que el nmero de cdigo 1764-24AWA
satisface en parte los parmetros anteriormente expuestos, al aportar 12 entradas y 12
salidas todas ellas digitales. Estas bases poseen la caracterstica de trabajar con una
alimentacin de lnea de 85 a 265 VCA y entradas de 120 VCA. [14]
La gran cantidad de entradas y salidas a ser utilizadas, tanto digitales como

analgicas, imposibilita el uso de otros controladores de la familia micrologix
(micrologix 1000 y micrologix 1200), por tal motivo se eligi el microlo gix 1500 ya
que el mismo permite el uso de mdulos adicionales (digitales y analgicos), para
cubrir el requerimiento del problema. En la Tabla 14 se muestra como estn
distribuidas las entradas y salidas en los mdulos seleccionados.
Tabla 14. Distribucin de entrada/salida de los mdulos seleccionados
Cdigo de
Estradas
Salidas
Cantidad de
los mdulo Analgicas Digitales Analgicas Digitales
Mdulos
1769-IA8I
1769-IA16
16
1769-IF4
1769-OW8
1769-OF2
8
2
2
2
Los mdulos seleccionados son del tipo compact I/O (serie 1769), de ellos los que
poseen salidas digitales son del tipo rel. De la Tabla 14 podemos ver que al sumar el
nmero de entradas disponibles en los mdulos, tenemos 12 analgicas y 40 digitales,
lo cual a su vez debe sumarse con las 12 entradas disponibles en la base del
MicroLogix, para as totalizar 64 entradas. Por otra parte, para obtener el nmero de
salidas de los mdulos seleccionados, se debe sumar 4 analgicas ms 16 digitales y
ello a su vez, sumarse al nmero de salidas de la base del MicroLogix. Todo esto
64
totaliza 32 salidas. Con este nmero de entradas/salidas podemos cubrir plename nte
lo requerido en la Tabla 13.
Estos mdulos permitirn cubrir los parmetros que sea necesario registrar y tomar
las acciones en consecuencia. Por otra parte, brindarn facilidades de conexin y una
buena compatibilidad, al trabajar con valores de tensin similares. En cuanto a la
distribucin de los 10 mdulos, 5 de ellos estarn conectados directamente a la base
del controlador MicroLogix conformando un banco, los mismos sern del tipo
entrada/salida digital y en su extremo derecho ir colocado el cable de expansin
cdigo 1769-CRR1 (Fig. 40). Por otra parte, los 5 mdulos restantes cuyas
entradas/salidas son del tipo analgico, estarn conectados a una fuente de poder
conformando un segundo banco. Dicha fuente fue seleccionada para cubrir el
requerimiento de carga de los mdulos y su cdigo es 1769-PA2. El segundo banco
deber llevar en su extremo izquierdo una cubierta de terminal cdigo 1769-ECL.
Figura 40. Distribucin de los mdulos empleada en el sistema MicroLogix 1500
Otro aspecto que fue tomado en cuenta para la seleccin del controlador MicroLogix
1500, fue la escogencia previa de un PLC MicroLogix 1000 serie 1761, de esta
manera se abre una gran gama de posibilidades de conexin en red de ambos
autmatas.
65
5.3. El programa Rslogix 500

El paquete de programacin RSLogix 500 contribuye a maximizar el rendimiento de
los sistemas MicroLogix, reduciendo los tiempos de desarrollo de los proyectos y
como consecuencia mejora la productividad. Adems, el software ofrece una
excelente interfaz para usuarios en el rea industrial. A continuacin se darn las
directrices bsicas sobre la utilizacin del RSLogix 500.
5.3.1. Descripcin general del software

El RSLogix 500 es un software destinado a la creacin de programas para autmatas.
Utiliza el lenguaje de esquema de contactos o tambin llamado lgica de escalera.
Incluye editor de escalera y verificador de proyectos (creacin de una lista de errores)
entre otras opciones. Este paquete ha sido desarrollado para funcionar bajo las
versiones del sistema operativo Windows y puede trabajar con procesadores SLC y
de la familia de MicroLogix. Existen diferentes mens de trabajo (Fig. 41) en el
entorno de RSLogix 500, a continuacin se hace una pequea explicacin de los
mismos: [15]
Figura 41. Pantalla principal de RSLogix 500
66
Barra de men: permite realizar diferentes funciones como recuperar o

guardar programas, opciones de ayuda, etc. Es decir, las funciones
elementales de cualquier software actual.
Barra de iconos: engloba las funciones de uso ms repetido en el desarrollo de

los programas.
Barra de estado del procesador: Nos permite visualizar y modificar el modo de

trabajo del procesador (en lnea, desconectado), cargar y/o descargar
programas, as como visualizar el controlador utilizado (Controlador de
Ethernet en el caso actual).
rbol del proyecto: contiene todas las carpetas y archivos generados en el

proyecto, estos a su vez se organizan en carpetas.
Panel de resultados: aqu aparecen los errores de programacin que surgen al

verificar la correccin del programa realizado (situados en la barra de iconos).
Efectuando doble clic sobre el error, automticamente el cursor se situar
sobre la ventana de programa escalera en la posicin donde se ha producido
tal error. Tambin es posible validar el archivo mediante Editar > verificar
archivo o el proyecto completo Editor > Verificar Proyecto.
Barra de instrucciones: Esta barra le permitir, a travs de pestaas y botones,

acceder de forma rpida a las instrucciones ms habituales del lenguaje
escalera. Presionando sobre cada instruccin, sta se introducir en el
programa escalera.
Ventana del programa escalera: Contiene todos los programas y subrutinas en

escalera relacionados con el proyecto que se est realizando. Se puede
interaccionar sobre esta ventana escribiendo el programa directamente desde
el teclado o ayudndose con el ratn (ya sea arrastrando objetos procedentes
de otras ventanas seleccionando opciones con el botn derecho del ratn).
5.3.2. Instrucciones del Programa Rslogix 500

Los editores del programa son muy flexibles lo cual permite la creacin del programa
sin preocuparse por tener una sintaxis perfecta. El editor elabora una lista de errores
67
que se puede verificar, para hacer las correcciones que se crea convenientes. La
edicin de arrastre permite reutilizar subrutinas existentes en otros programas o
niveles, movindolos o copindolos para ser utilizados en otros. Las diferentes
instrucciones del lenguaje escalera se encuentran en la barra de instrucciones que se
muestra a continuacin (Fig. 42). Al presionar sobre alguno de los elementos de esta
barra estos se introducirn directamente en la rama sobre la que nos encontremos.
[15]
Figura 42. Barra de Instrucciones (Pestaa User)
A continuacin se har una corta explicacin de las instrucciones que pertenecen a

esta barra:
Aadir una nueva rama al programa
Crear una rama en paralelo a la que ya est creada
El contacto normalmente abierto (XIC-Examine If Closed), examina si la
variable binaria est activa (valor=1), y si lo est permite el paso de la seal al
siguiente elemento de la rama. La variable binaria puede ser tanto una variable
interna de memoria, una entrada binaria, una salida binaria, la variable de un
temporizador, etc. En este ejemplo si la variable B3:0/0 es igual a 1 se activar la
salida O:0/0 (Fig. 43).
Figura 43. Esquema de la instruccin contacto normalmente abierto
El contacto normalmente cerrado (XIO-Examine If Open).

Activacin de la variable (OTE-Output Energize), si las condiciones previas de
la rama son ciertas, se activa la variable. Si dejan de ser ciertas las condiciones o en
68
una rama posterior se vuelve a utilizar la instruccin y la condicin es falsa, la

variable se desactiva. Para ciertos casos es ms seguro utilizar las dos instrucciones
siguientes, que son instrucciones retentivas.
Activacin de la variable de manera retentiva (OTL-Output Latch), si las
condiciones previas de la rama son ciertas, se activa la variable y contina activada
aunque las condiciones dejen de ser ciertas. Una vez establecida esta instruccin solo
se desactivar la variable usando la instruccin complementaria que aparece a
continuacin.
Desactivacin de la variable (OTU-Output Unlatch), normalmente esta
instruccin se utiliza para anular el efecto de la anterior. Si las condiciones previas de
la rama son ciertas, se desactiva la variable y contina desactivada aunque las
condiciones dejen de ser ciertas.
Flanco ascendente (ONS-One Shot), esta instruccin combinada con el
contacto normalmente abierto hace que se active la variable de salida unicamente
cuando la variable del contacto haga la transicin de 0 a 1 (flanco ascendente). De
esta manera se puede simular el comportamiento de un pulsador (Fig. 44).
Figura 44. Barra de Instrucciones (Pestaa Bit)
Temporizador (TON-Timer On-Delay), La instruccin sirve para retardar una

salida, empieza a contar intervalos de tiempo cuando las condiciones del rengln se
hacen verdaderas. Siempre que las condiciones del rengln permanezcan verdaderas,
el temporizador incrementa su acumulador hasta llegar al valor preseleccionado. El
acumulador se restablece (0) cuando las condiciones del rengln se hacen falsas
(Fig.45).
69
Figura 45. Esquema de la instruccin flanco ascendente y Barra de Instrucciones (Pestaa

Timer/Counter)
Es decir, una vez el contacto (B3:0/0) se activa el temporizador empieza a contar el

valor seleccionado (Preset=5) en la base de tiempo especificada (1.0 s.). La base de
tiempo puede ser de 0.001 s., 0.01 s. y 1.00 s. Una vez el valor acumulado se iguala al
preseleccionado se activa el bit llamado T4:0/DN (Fig. 46). Este lo podemos utilizar
como condicin en la rama siguiente.
Figura 46. Esquema de la instruccin temporizador
Contador (CTU-Count Up), se usa para incrementar un contador en cada

transicin de rengln de falso a verdadero.
Por ejemplo, esta instruccin cuenta todas las transiciones de 0 a 1 de la variable
colocada en el contacto normalmente abierto. Cuando ese nmero se iguale al
preseleccionado (6 en este caso) el bit C5:0/DN se activa. Este bit se puede usar
posteriormente como condicin en otro rengln del programa.
CAPTULO VI
IMPLEMENTACIN Y PUESTA EN MARCHA
6.1 Implementacin de los autmatas programables

Para afrontar el problema de la automatizacin del ARCHA fue necesario en primer
lugar lograr un conocimiento exhaustivo del funcionamiento del Horno de Recocido y
del Sistema de Aplicaci n de Tratamiento Superficial, para ello se realiz una
investigacin documental sobre equipos de la casa matriz PENNEKAMP y se efectu
una serie de observaciones de equipos similares e indagaciones con el personal
operador de los mismos, con el fin de conocer los aspectos que segn ellos el diseo
debera tener en cuenta y los componentes que los controladores deban gobernar.
Con estos datos y a la seleccin de los controladores MicroLogix realizada en el
captulo anterior, se procedi a disear dos sistemas que cumplieran con las
expectativas de la empresa, de tener un desempeo eficiente, seguro y confiable.
El sistema automatizado del Horno de Recocido que se dise est conformado por
mltiples procesos menores, que pueden visualizarse mediante el empleo de lazos de
control independientes entre si. Este sistema est conformado por un controlador
lgico programable MicroLogix 1500 y por un conjunto de dispositivos electrnicos
y electromecnicos, los cuales en algunos casos sirven como elementos finales de
control. El sistema diseado para controlar la Aplicacin del Tratamiento Superficial
es de similares caractersticas al que se utiliz para el ARCHA, pero posee una menor
complejidad en sus procesos, por ello se seleccion en el captulo anterior un
autmata MicroLogix 1000 serie 1761, el cual aun cuando es de menor capacidad
satisface los requerimientos del diseo.
6.1.1 Implementacin del autmata del Horno de Recocido

En el diseo del sistema automatizado del Horno de Recocido se utilizan lazos de
control abiertos y cerrados para recrear su funcionamiento y as poder representar de
un modo ms pedaggico su desempeo, esto nos permite elaborar el diseo del
71
software con una mejor visin de las entradas y salidas del PLC. El lazo de control
cerrado o retroalimentado se utiliza en primer lugar, para simular el modo de
controlar los quemadores y luego, para el mostrar el proceso de control de los
servomo tores. En la Fig. 47 se muestra el sistema de control de lazo cerrado de un
quemador.
Figura 47. Esquema de control de un quemador
En este sistema de control de lazo cerrado, se alimenta al controlador MicroLogix

1500 con una seal analgica enviada por una termocupla ubicada sobre el quemador.
Una vez en el PLC esta seal se compara con el valor de entrada de referencia, a fin
de tomar las acciones conducentes a reducir la diferencia entre ambos valores, luego
el autmata emite una seal de salida con la finalidad de modificar el comportamiento
del quemador. La orden generada por el PLC tena como objetivo encender o apagar
el quemador y fue ejecutada por una serie de dispositivos electrnicos (contactores y
breacker), capaces de interrumpir el paso de corriente al quemador. Con esto se logra
el aumento o la disminucin de la temperatura en la seccin donde estaba ubicado el
quemador, esta variacin en la temperatura es captada por la termocupla la cual da
inicio a otro ciclo de control.
El lazo de control utilizado para representar el control de las persianas de ventilacin

de las zonas 7, 8 y 9 fue tambin del tipo cerrado y muy similar al que describi el
control del quemador. Al igual que en el diagrama de control anterior, una termocupla
enva una seal de entrada al controlador el cual compara la seal con la del set point
de la zona donde est el sensor, en seguida el PLC genera una seal con la finalidad
72
de abrir o cerrar las persianas de ventilacin, para as generar una variacin en la

temperatura (ascendente o descendente), la cual es captada por la termocupla para
iniciar un nuevo ciclo.
En este caso, la seal de entrada (termocupla) y la emitida por el controlador que va

hacia el servomotor son de tipo analgico. El funcionamiento del servomotor
encargado de abrir o cerrar la persiana de la zona 7, estar regulado por la termocupla
ubicada en la zona 6. En cuanto al servomotor que controla las persianas de las zonas
8 y 9, su funcionamiento se rige por la termocupla que se encuentra a la salida de la
zona 9. La Fig. 48 muestra el diagrama esquemtico del control de temperatura de
una de estas zonas.
Figura 48. Esquema de control de un servomotor
Una de las ventajas de utilizar el sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la
realimentacin vuelve la respuesta del sistema relativamente insensible a las
perturbaciones externas y a las variaciones internas en los parmetros del sistema.
Esto es muy recomendable en nuestro diseo de sistema, ya que la variable de
proceso es la temperatura y esta no es uniforme dentro del horno. Siendo as, se
utiliza el sistema retroalimentado para que el control de cada quemador, est regulado
solo por la temperatura existente en sus adyacencias. Para el servomotor ocurre algo
parecido, pero la temperatura regente ser la existente en la zona anteriormente
indicada.
Los sistemas del Horno de Recocido en los cuales la salida no afecta la accin de
control se representaron usando sistemas de control en lazo abierto. Para estos
73
sistemas se conocan con anticipacin las entradas, las mismas se haban estudiado
previamente para realizar la seleccin de los controladores y dado que no haba
perturbaciones o variaciones impredecibles en ellas, se estableci que era conveniente
emplear un control en lazo abierto. En estos sistemas a cada entrada de referencia del
PLC le corresponde una condicin operativa fija; como resultado, la precisin del
sistema depende slo de la calibracin del sistema de control. En la Fig. 49 se
representa esquemticamente el lazo abierto para mltiples partes controladas por el
PLC del Horno de Recocido.
Figura 49. Esquema de control para otros dispositivos del Horno de Recocido
6.1.2 Implementacin del autmata del SATS

Los diagramas de control del Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial son
todos del tipo abiertos. El que est presidido por la fotocelda capta el tiempo que hay
entre las filas de envases y el que tarda en pasar un envase, para luego enviar las
seales al PLC el cual las compara con el punto de referencia y dependiendo de su
valor el controlador enviar una seal al sistema principal o al auxiliar, para
autorizarlo a rociar los envases. La Fig. 50 muestra el esquema de control del SATS.
Figura 50. Esquema de control de los SATS
74
Otro diagrama utilizado para representar el funcionamiento del Sistema de Aplicacin

de Tratamiento Superficial Principal, es el que tiene como variable de entrada el
sensor de proximidad. Este sensor est ubicado en la corredera donde se desplaza el
carro aspersor. El diagrama que se origina es de una entrada y mltiples salidas
(Fig.51), el sensor inductivo capta la presencia del carro aspersor y enva al PLC una
seal. Este genera rdenes diferentes ejecutadas en secuencia, con el fin de realizar un
recorrido a lo ancho de la malla rociando sobre los envases. Para ello solo se necesita
que previamente el controlador PLC, autorice al sistema principal a ser quien ejecute
la orden de rociar.
Figura 51. Esquema de control del Sistema de Aplicacin de Tratamiento Superficial Principal
De lo contrario, la orden ser ejecutada por el sistema auxiliar. Este sistema de

aspersin se activa por defecto; es decir, al no activarse el sistema principal, existe un
sensor de proximidad ubicado en la cadena de transmisin de la malla, el cual esta
encargado de contar un nmero determinado de dientes del engranaje principal que
equivale a un lapso de tiempo. Trascurrido este tiempo, el PLC ordena al sistema
auxiliar ejecutar un rociado. El sistema auxiliar es ms simplificado que su par
principal, ya que posee un riel de desplazamiento fijo para el carro rociador y por ello
no requiere de su reubicacin.
75
En general el funcionamiento de todos los dispositivos es muy simple, por ello en

nuestro diseo la casi totalidad de los componentes del ARCHA son controlados con
lazos abiertos, con la sola excepcin de los quemadores y las persianas de ventilacin.
As, como mayoritariamente nuestros sistemas son de lazo abierto, su costo y
dimensiones fsicas son menores y para su construccin se requieren pocos
componentes al no tener que reprocesar la seal de salida. Esto repercuti
directamente haciendo baja la cantidad de energa que consume el sistema de control.
6.2 Descarga del Programa

Los programas diseados y sus simulaciones se encuentran en el CD anexo a la tesis
de grado, la simulacin se hizo en el software Step 5. Una vez que se realiz el
programa, se hizo la verificacin de que no exista ningn error, luego se configur la
comunicacin del PLC, para as proceder a descargar el programa al procesador del
autmata. Para ello se selecciona en la ventana desplegable del botn OFFLINE, la
opcin descargar (Fig. 52).
Figura 52. Modo de descargar el programa al autmata
En las Fig. 53, Fig. 54, Fig. 55 y Fig. 56 se muestran diversas ventanas de dilogo las
cuales debieron ser aceptadas sucesivamente.
76
Figura 53. Modo de salvar el programa
Figura 54. Aceptacin de la descarga
Figura 55. Paso a modo Run (el programa est en funcionamiento)
77
Figura 56. Paso a modo on-line (conectado)
Para desconectar el enlace entre el ordenador personal y el autmata se realizan los

siguientes pasos, teniendo en cuenta que una vez desconectado el autmata
continuara funcionando con el programa descargado (Fig. 57). Por ello, fue necesario
dejar el programa en un estado seguro (pulsador de paro).
Figura 57. Paso a modo off-line (desconectado)
En la Fig. 58 aparece un dilogo para guardar el programa realizado y de esta manera

salvar todos los archivos de datos.
Figura 58. Guardar los resultados
78
6.3 Puesta en marcha del sistema en general

Para la puesta en marcha se cont con la asesora de personal calificado perteneciente
a la empresa PENNEKAMP; la cual es fabricante de los equipos a instalar y por ende
posee conocimiento de todas las especificaciones para este fin. Adems, se tuvo la
ayuda del personal tcnico de la Owens Illinois. Este proceso de puesta a punto se
realiz de la siguiente manera:
Calibracin del quemador: se verifica que el nivel de tensin y frecuencia existente

en la caja de paso fuera el adecuado, para el funcionamiento efectivo del componente,
utilizando un tester para tal fin. La caja de paso donde se realiza la verificacin es el
dispositivo de campo de encendido del quemador por el operador. Se comprueba la
no existencia de fugas a lo largo del tren de gas y se verifica el paso de gas a la
vlvula de control respectiva del quemador. Esto se realiza cerrando y abriendo la
llave de paso ubicada en la entrada de cada quemador, para luego observar si existe la
presin adecuada en la vlvula de gas mediante el uso de un manmetro. En los casos
donde sea necesario se grada el paso de gas en la vlvula, para as tener una presin
entre 15 a 19 mbar, rango ideal para el funciona miento del quemador. Se verifica que
la combustin de la flama del quemador fuera la indicada por las especificaciones de
fabricacin, graduando los tornillos de paso de gas y aire. Tambin se comprueba el
funcionamiento de los electrodos de ignicin del quemador, ajustndolos a la
distancia requerida.
Calibrado de la malla (velocidad y temple de la malla): el temple de la malla se

ajusta verificando la altura del rodillo de templado de acuerdo a lo estipulado por el
manual de funcionamiento de la malla. Una prueba adicional que con frecuencia se
practica a la malla transportadora en la Owens Illinois, fue colocar un par de botellas
del tipo polar en la entrada del ARCHA paradas con el pico hacia abajo, con el fin de
que recorrieran toda el ARCHA. La prueba se efecta a una velocidad constante que
fue regulada por el convertidor de frecuencia, para as poder verificar que los envases
no se caeran. La velocidad de la malla se tuvo que variar en muchas oportunidades,
79
debido a que el temple de los envases no era el correcto. Los instrumentistas fueron
los encargados de modificar la velocidad de la malla accediendo al convertidor de
frecuencia utilizando el manual de funcionamiento.
Calibracin de los motores recirculadores, enfriamiento empaque y exhaust:

cuando se inicia el encendido de los motores recirculadores se verifica la corriente de
cada motor, los valores obtenidos por el tester fueron similares a los del ensayo con
carga; luego, se observa el sentido de giro de cada motor recirculador y su velocidad
con una lmpara estroboscpica, verificando que el sentido fuese el de las agujas del
reloj. En algunos casos se intercambiaron dos fases para obtener el sentido de giro
deseado. Tambin, se verifica que las vibraciones de los motores no excedieran los
parmetros permitidos.
Calibracin de los equipos en general en los tableros de controle: en el panel de

control se ajustan todos los dispositivos elctricos de campo, poniendo especial
nfasis en el ajuste de los tornillos de las borneras, para prevenir cortos circuitos que
causen la prdida de los costosos equipos utilizador. Adems, se verifica que las
entradas y salidas del PLC estuvieran conectadas correctamente y en general se
verifica la correcta conexin de todos los componentes, debido a que se trabaj con
alta tensin.
6.3.1 Puesta en Marcha del Horno de Recocido.

Una vez calibrados todos los dispositivos anteriores se procede al encendido total del
ARCHA, este proceso se practica siguiendo los pasos sugeridos por los tcnicos de
PENNEKAMP. En principio, se prendieron los motores recirculadores por medio de
cada uno sus breakers, esta accin se realiza para ambientar el Horno de Recocido y
observar el funcionamiento total de los motores, dejndolos prendidos por 24 horas
aproximadamente. Luego al siguiente da se prendieron los motores pertenecientes al
exhaust, al sistema enfriamiento empaque y a la malla por medio de los breakers
correspondientes, dejando la malla en movimiento a una velocidad constante y
80
permanecieron en funcionamiento por un lapso de 24 horas. La temperatura dentro

del horno era la misma del ambiente ya que no se haban encendido los quemadores.
A continuacin se inicia el encendido ordenado de los quemadores, este

procedimiento fue el ms crtico ya que se estaba trabajando con gas. La primera
accin tomada ese da fue fijar la temperatura de los set points de cada una de las
zonas del horno y seguidamente, se realiza el encendido los quemadores. Como
consecuencia de ello, el autmata ordena a los servomotores que procedieran al cierre
de las persianas graduables ubicadas debajo del exhaust y en las ventanas de aire fro,
esta accin se debi a que las termocuplas de las zonas 6 y 9 detectaron temperaturas
muy bajas con respecto a sus respectivos valores de referencia. El objetivo de esta
operacin fue de acelerar el proceso de calentamiento del horno.
El calentamiento de las diferentes zonas del horno se realiza de manera progresiva y

controlada, a modo de prevenir daos estructurales de sus partes constitutivas,
producto de las elevadas temperaturas existentes en el Horno. Inicialmente se realiza
el encendido de los 2 quemadores de la zona 1, colocando una temperatura de
referencia de 200C. Luego en la zona 2 se coloca un set point de 175C, procediendo
al encendido de sus 2 quemadores. A la zona 3, la cual tena un quemador, se le
coloca una temperatura de referencia de 150C. Las temperaturas de referencia
utilizadas en las zonas 4 y 5 se diferencian entre si en 15C, las mismas van de un
valor de 135C a 120C respectivamente. Estas ltimas poseen un quemador por zona.
Aun cuando las zonas 6, 7 ,8 y 9 no tenan quemador, sus temperaturas aumentaron

progresivamente conforme se calentaban las otras zonas, siendo la mayor de ellas la
de la zona 6, para luego ir disminuyendo a medida que nos acercamos a la salida del
horno. En estas zonas no existan quemadores y solo existan temperaturas de
referencia para la zona 6 y 9, estos eran 90C y 60C respectivamente. El ARCHA se
dej en funcionamiento por las siguientes 24 horas, para lograr estabilizar su
temperatura.
81
En el segundo da de calentamiento se procede a elevar la temperatura de referencia

de cada una de las zonas del Horno de Recocido, a los valores que se muestran en la
Tabla 15 y que estn representados en la Fig. 59. En cada uno de los siguientes dos
das se repiti el mismo proceso de incremento de los valores de referencia, hasta
llegar a las temperaturas ideales para la aplicacin del tratamiento trmico de
recocido.
Tabla 15. Temperaturas de referencia utilizadas en el arranque del Horno Recocido
Zonas del
Primer
Segundo
Tercer
Cuarto
ARCHA
da
da
da
da
Zona 1
200
350
450
535
Zona 2
175
325
425
525
Zona 3
150
300
400
500
Zona 4
135
285
385
470
Zona 5
120
270
370
420
Zona 6
90
180
280
355
Zona 9
60
80
90
100
Curvas de temperatura de las zonas

C 600
500
400
300
200
100
0
0
Primer dia
Segundo dia
Tercer dia
Cuarto dia
9
10
Zonas
Figura 59. Variacin de la temperatura de referencia con el paso de los das
82
La temperatura de referencia utilizada para cada zona fue definida en base al tipo de
producto que se iba a elaborar, que en este caso fue un envase de Malta Polar. Estos
parmetros fueron determinados por el personal tcnico encargado de esta rea en la
Owen Illinois (Valera) y en todo momento se compara con las temperaturas reales
medidas por las termocuplas, para aplicar los correctivos necesarios en caso de hacer
falta. La Fig. 60 muestra de manera comparativa las temperaturas de referencia y las
reales en cada una de las zonas, una vez que el horno ha alcanzado la temperatura de
funcionamiento.
Comparacion de Temperaturas
C
600
500
400
300
200
100
0
1
9
Zonas
Set point
valor real derecho
valor real izquierdo
Figura 60. Comparacin de los valores de referencia y valores reales de funcionamiento, medido
por las termocuplas del Horno de Recocido.
Luego de haber seguido este procedimiento para el arranque y calentamiento del

horno recocido, se puede garantizar que el desempeo del mismo ser ptimo, debido
a que se dio cumplimiento a lo estipulado por el personal tcnico de la Owen Illinois
y de la PENNEKAMP.
6.3.2 Puesta en marcha del SATS

Para poner a funcionar el SATS fue necesario arrancar previa mente el Horno de
Recocido, para as poder realizar pruebas con los envases y calibrar los aspersores y
los sensores. Los aspersores del sistema principal fueron ajustados a una altura
83
adecuada, para que cada pistola pudiera rociar entre las dos filas de envases. La cota a
la que se ubicaron los rociadores fue menor que la altura de la botella, para prevenir
que la sustancia qumica utilizada en el rociado penetrara dentro del envase. Para esto
se toma en cuenta la altura del tipo de envase a ser tratado. En cuanto a la separacin
entre los aspersores, la misma se determina de acuerdo a la forma del envase y a la
distancia entre las filas. Todo esto con el fin de prever la cada de los envases, al ser
golpeados cuando se desplazaban los aspersores por el riel.
El aspersor del sistema auxiliar se coloca 20 centmetros por encima de la altura de

las botellas, este sistema roca por encima de los envases y contiene una pistola
solamente. El tiempo empleado por los aspersores del sistema principal para
desplazarse a lo largo del riel, se estima que deba estar entre 4 y 5 segundos para no
derribar los envases. Mientras que para el sistema auxiliar el mismo deba ser de 8 y
10 segundos, este incremento se debi a que en este caso los rociadores se
desplazaban por encima del nivel de los envases sin peligro de tumbarlos.
Para estimar estos tiempos se toma en cuenta, la longitud de los rieles por donde se
desplazaban los sistemas de tratamiento 14 pies, la separacin entre las filas de
envases por donde pasaban los aspersores y la velocidad de la malla para este
tratamiento 84 cm/min. Luego se realiza una serie de pruebas con la malla y los
aspersores funcionando, para comprobar que los tiempos estimados eran los
adecuados. Con las pruebas se determina que los aspersores de los sistemas de
tratamiento principal y auxiliar deban emplear 5 y 9 segundos respectivamente en
realizar el desplazamiento por el riel y as no derribaran los envases.
Los sensores inductivos que fueron colocados a ambos lados de los rieles de
desplazamiento de los sistemas de aspersin, se posicionaron a una distancia de 5mm
del metal a detectar. Tambin se posiciona a 5 mm el sensor ubicado en los
engranajes de la malla, que detecta el funcionamiento de la malla. La fotocelda se
ubica de tal forma que detecte los envases cados o desalineados, que representen un
84
obstculo para el desplazamiento de los aspersores. Para esto el has de luz debe
recorrer todo el ancho del ARCHA hasta llegar al otro lado donde se encuentra el
espejo reflector. Con la calibracin de estos componentes del SATS, se puede tener la
certeza de que el sistema operara satisfactoriamente.
Luego de tener el ARCHA operando correctamente, se procede a dar un

entrenamiento intensivo al personal operador de los tableros de control, en el se
explic el funcionamiento de cada panel y como realizar cambios en los dispositivos
de campo desde el tablero de control. Una vez que los operadores maniobraban el
equipo de la manera correcta, se desarroll un manual de operacin del sistema donde
se daban las acciones a tomar cuando ocurrieran inconvenientes. Todo esto con el fin
de usarse como una gua para solucionar problemas en un momento dado.
Por ltimo se hizo un entrenamiento al personal conformado por electricistas,

instrumentistas encargados de los sistemas en general y a los supervisores del rea de
mantenimiento, para que pudieran verificar el buen funcionamiento de los equipos
instalados en el ARCHA. En el entrenamiento se explic el funcionamiento de todos
los componentes del sistema (quemadores, recirculadores, malla, etc.), las actividades
a realizar al momento de producirse alguna falla o cambios en la produccin, la forma
de comunicarse con los Sistemas MicroLogix para modificar y/o descargar un
software. Adems, se elaboraron las rdenes de trabajo para el mantenimiento del
sistema en general, con la recomendacin de que se deba implementar cada dos o
cuatro semanas, por el personal encargado.
85
CONCLUSIONES
El ARCHA B1 es un complejo sistema integrado por mltiples subsistemas, capaz de

aplicar con alto grado de eficiencia tratamientos trmicos y de recubrimiento
superficial a productos fabricados de vidrio. La versatilidad del sistema permite
adaptar con facilidad y rapidez, su funcionamiento a las contingencias que a menudo
afronta el operador, ya que puede funcionar satisfactoriamente aun teniendo varios de
sus componentes fuera de servicio.
Para realizar la conversin al estndar de tensin y frecuencia del ARCHA, fue

necesario conocer las especificaciones de funcionamiento de todos sus componentes,
a fin de poder determinar el requerimiento de carga total y los valores de tensin y
frecuencia, que dicho transformador iba cubrir. En algunos casos estos valores
caractersticos de los componentes, se obtuvieron directamente de las placas de
fabricacin y en otros, se determinaron mediante clculos y/o mediciones.
Los equipos que realizan la conversin a los estndares de tensin y frecuencia,

fueron seleccionados de manera de permitir una amplia capacidad de reserva de
potencia, en el caso de los transformadores y un gran rango de velocidades
disponible, en el caso de los variadores. Esto permiti planificar posibles
modificaciones e incluso ampliaciones en el diseo.
El funcionamiento eficiente de los sistemas del ARCHA depender en principio de un

suministro efectivo de la potencia requerida, tensin y frecuencia. La calidad del
suministro de la energa elctrica estar ligada a la constancia del voltaje y de la
frecuencia, por ello la correcta seleccin de los transformadores de tensin y
variadores de frecuencia son los pilares fundamentales para el ptimo funcionamiento
de este diseo.
86
El mantenimiento mayor aplicado al ARCHA previamente a su automatizacin,

permitir su funcionamiento eficiente al menos durante los prximos 8 aos, siempre
y cuando el aislamiento de los motores lo soporte. Este lapso implica un beneficio
adicional al aportado por la sola automatizacin, dada la gran importancia que la
empresa otorga a la disponibilidad y confiabilidad del ARCHA B1.
El controlador MicroLogix 1500 utilizado para la automatizacin del Horno de

Recocido permitir la expansin de su capacidad de entradas y salidas, en caso de ser
requerida para futuras modificaciones estructurales del diseo implementado. Esto
debido a que cuenta con tecnologa de la ms avanzada e innovadora, lo que podra
permitir incluso, el uso de alternativas no utilizadas hasta ahora en el sistema
diseado, como por ejemplo, la gama de accesorios que ofrece MicroLogix 1500.
Los sistemas MicroLogix seleccionados para la automatizacin del ARCHA brindan

ventajas y beneficios adicionales con respecto a otros PLCs, al permitir la
interconexin de los mismos de mltiples maneras e incluso la conexin con
controladores de otras marcas, de una manera sencilla y amigable.
La automatizacin del sistema en general increment de manera significativa la

eficiencia en todas las tareas ejecutadas por el Horno de Recocido y el SATS. Con
ello se logr niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad no vistos en otros
equipos similares de la empresa. De esta manera se justifica la inversin realizada y
se garantiza su recuperacin en un tiempo perentorio.
87
RECOMENDACIONES
Se sugiere aprovechar las ventajas que ofrece la implementacin de sistemas

automa tizados compatibles, los cuales pueden permitir la interconexin total o parcial
de los sistemas y/o equipos. En principio, se podra comenzar con los autmatas del
ARCHA B1, para luego expandirse con una visin amplia al resto de los equipos
(ARCHAS, Hornos de Formacin, etc.,). Todo esto con la finalidad de contar con una
sala situacional en la empresa, donde se pueda apreciar de primera mano y en tiempo
real, la informacin referente al estado en que se encuentran los procesos y la
produccin.
Se aconseja realizar la modificacin a los embobinados de los motores recirculadores,

con el fin de adecuar su funcionamiento a los valores de frecuencia y tensin
existentes en el pas. Estos cambios no se realizaron durante su instalacin a solicitud
de la empresa para reducir costos y debido a la necesidad de poner en marcha el
ARCHA lo antes posible.
Para contribuir con el mejoramiento de la calidad de los egresados en la Escuela de

Ingeniera Elctrica, se solicita la realizacin de un programa de instruccin
acadmico de mayor alcance desde el punto de vista prctico (laboratorios, prcticas
de campo y visitas a empresas), con el fin de familiarizar al estudiante en el empleo a
fondo de controladores PLC y otros, para mejorar la destreza con estos dispositivos
de control. Dicho programa podra ser financiado por aportes directos de las empresas
a la escuela, como compensacin a proyectos realizados por esta casa de estudios a
las compaas.
88
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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O-I de Venezuela. (Mayo, 2.006). Notes Valera. [en lnea]. Disponible
en: http://www.oidv.com
[2]
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(FAVIANCA) y el Sindicato de Trabajadores, 1996.
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O-I de Venezuela. Universidad del Vidrio. [CD-ROM], 2.005.
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Recocido. [CD-ROM], 2005.
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Sistema de Tratamiento Superficial [CD-ROM],2005.
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Facultad de Ingeniera, Escuela de Elctrica. Venezuela, 1979.
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Sensores
Inductivos
(Festo)
[en
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Sensores
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Electrovlvulas Tiger Classic (festo) [en lnea]. Disponible en:
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Manual de MicroLogix, Allen-Bradley, [en lnea]. Disponible en:
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www.caivet.com
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S. Chapman,. Mquinas Elctricas. Impreso en Mxico. Mcgraw-hill,
90
GLOSARIO DE TRMINOS
ARCHA: Es el conjunto conformado por el horno de recocido y el sistema de

aplicacin de tratamiento superficial.
SATS: Sistema de aplicacin de tratamiento superficial.
LPG: Gas licuado propano.
LNG: Lquido de gas natural.
15-101: Sustancia qumica utilizada para el tratamiento superficial auxiliar de los

envases de vidrio
Duracote : Sustancia qumica utilizada para el tratamiento superficial principal de los

envases de vidrio
Step 5: Programa basado en lenguaje de escalera, que es utilizado para el diseo de

simulaciones.
Batch: Mezcla de los compone ntes o sustancias empleadas para la fabricacin del
vidrio
Cullet: Vidrio reciclado
Megger: Aparato que se utiliza para medir la resistencia de aislamiento de los

motores.

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Mantener y asegurar la eficacia de los procesos del sistema de gestin de la

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2.6. Visin de la Empresa

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