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Le KANBAN
Logistique de production

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SOMMAIRE

1. Objectif ............................................................................................................. 2
2. Dsignation similaires.................................................................................... 2
3. Origine.............................................................................................................. 2
4. Domaines et contraintes dutilisation .......................................................... 2
5. Mthodologie................................................................................................... 3
6. Applications ..................................................................................................... 4
6.1 Exemple Kanban 1........................................................................... 4
6.2 Exemple Kanban 2......................................................................... 11
6.3 Exemple Kanban 3......................................................................... 13
7. Conclusion..................................................................................................... 16

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1. Objectif
L'outil appel KANBAN a pour but de dfinir les modalits de mise en route d'une
production en flux tir, c'est--dire dans laquelle ce sont les commandes clients qui
dclenchent automatiquement la fabrication par remonte des ordres depuis la sortie
des produits.

2. Dsignation similaires

Rgulation par l'aval

Mthode du juste--temps (JAT)

JIT (Just In Time)

Gestion en flux tir

Mthode flux tendu.

Systme du supermarch.

Pull system.

3. Origine
Ce mot serait apparu dans les chantiers navals japonais qui, dans les annes 60,
demandaient aux aciries des livraisons tous les 3 jours au lieu d'une fois par mois.
La mthode industrielle a t mise au point plus rcemment chez TOYOTA avec le
concours de Taiichi OHNO, qui avait observ, dans les supermarchs, les employs
renouveler, sur les prsentoirs, les denres prissables au fur et mesure de la
demande.
En Japonais Kanban signifie tiquette, fiche, carte.

4. Domaines et contraintes dutilisation


La mthode KANBAN est applicable des productions de type "masse" pour
lesquelles le nombre de rfrences n'est pas trop lev et la demande rgulire ou
faibles variations. Elle implique, au pralable, des temps de changement de
rfrences courts, un quilibrage des temps opratoires sur tous les postes de
travail, une maintenance prventive efficace, un contrle qualit performant et des
oprateurs responsables et polyvalents. C'est dire que l'implantation d'un systme
Kanban est pour l'entreprise l'aboutissement d'une rforme des mthodes de travail,
rforme
inspire
par
la
philosophie
du
"juste--temps"
(J.A.T.).

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5. Mthodologie
La mthodologie de mise en route d'un enchanement Kanban s'tablit de la manire
suivante :
Pour chaque rfrence travaille et pour chaque chanon concern du
processus:
1- Collecter les donnes relatives au flux organiser :

Caractristiques du flux;
Caractristiques du poste amont (fournisseur);
Caractristiques du poste aval (client);
Caractristiques de la liaison poste amont - poste aval.

2- Dfinir les paramtres de fonctionnement :

Capacit et nombre de machines par poste et/ou :


Capacit des conteneurs (lot mini de transfert);
Taille du lot mini de fabrication autorisant un lancement
(position de l'index vert);
Taille de l'en-cours mini (position de l'index rouge);
Taille du tampon de rgulation.

3- Mettre en uvre :

Confectionner le planning d'ordonnancement;


Dfinir le contenu des kanbans;
Dfinir les rgles de circulation des kanbans et de
fonctionnement du planning.

4- Affiner le planning :

Rgler les index en fonction de l'volution du systme;


Amliorer l'coulement du flux.

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6. Applications
6.1 Exemple Kanban 1
Un constructeur d'appareillages lectriques met en place une gestion d'atelier
dcentralise base sur la mthode kanban. L'exemple suivant concerne
l'enchanement kanban monocarte entre un atelier de presses injecter et un atelier
d'assemblage. Le terme kanban monocarte signifie qu'un seul type d'tiquettes est
utilis par rfrence travaille et sert la fois la production et au transfert.

Atelier
Presses
P
(amont = fournisseur)

flux

Atelier
Assemblage
M
(aval= client)

Etape 1 : Collecter les donnes relatives au flux organiser


Caractristiques du flux
Pour la rfrence "R" tudie, nous avons :

une demande journalire moyenne de 18 200 pices.


une variation de la demande : +/- 12 %

Caractristiques du poste amont (fournisseur)


Le poste amont P est un atelier comportant 3 presses injecter dont la cadence
moyenne de chacune est de 500 pices par heure. L'atelier travaille en 2x8, 5 jours
par semaine. Le temps de changement d'outillage est de 20 minutes par presse.
C'est le mme oprateur qui effectue les changements d'outillage. De ce fait deux
changements d'outillage ne peuvent tre simultans. Le taux d'ala de l'ensemble
des presses est de 8% du temps d'ouverture. Par ailleurs, l'atelier traite d'autres
rfrences que celles que nous tudions.
Caractristiques du poste aval (client)
Le poste aval M est un atelier d'assemblage. Il fonctionne 13 heures par jour en deux
quipes, 5 jours par semaine. Sa cadence moyenne est de 1400 units par heure.

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Caractristiques de la liaison poste amont - poste aval

Dlai d'obtention d'un convoyage pour un nombre de conteneurs compris


entre 1 et 5 : 12 minutes. Ce dlai comprend le temps de raction du cariste et
la dure du transport.
Collecte des kanbans : Chaque kanban est recycl ds que le poste aval
entame le conteneur sur lequel il tait fix. On estimera la dure de l'opration
5 minutes maxi.

Etape 2 : Dfinir les paramtres de fonctionnement


Capacit des conteneurs
La taille du conteneur dfinit la vitesse du flux de matires.
Le conteneur est le plus petit lot de transfert entre deux postes ou deux ateliers. Plus
sa capacit est petite plus le dlai d'obtention des pices est faible. Il faut essayer de
tendre vers le "pice pice" qui donne la vitesse maximale au flux. Mais l'tat du
systme, surtout dans la phase d'installation des kanbans, ne le permet pas. La rgle
donne par Toyota est la suivante :
La capacit des conteneurs doit correspondre au 10me de la demande
journalire. C'est approximativement l'quivalent d'une heure de consommation au
poste aval.
Pour des productions cadence faible, la capacit du conteneur n'excdera pas
une quantit correspondant une dure d'coulement au poste aval de l'ordre
d'une journe .

Ici la demande journalire est de 18 200 pices en moyenne et la capacit du poste


aval est de 1400 units l'heure. Une fourchette de 1500 2500 est acceptable.
Nous retiendrons le nombre de 2000 pices correspondant une dure
d'coulement, juge correcte par les oprateurs, de 1h 26' au poste aval.
Taille du lot mini de fabrication
Le lot mini de fabrication est le nombre minimal de kanbans prsents sur le planning
d'un poste qui autorise l'activation de celui-ci alors qu'il est dsactiv.
Nous admettrons comme rgle de base que le temps de transformation du lot de
fabrication gale de prfrence 10 fois le temps de prparation Tr du poste. Le
changement d'outillage, ncessitant l'immobilisation de la presse pendant 20', ne
peut tre trop rptitif sous peine de restreindre d'une manire inconsidre la
capacit des postes. Avec la rgle prcdente nous obtenons un lot de fabrication de
200'. Le poste amont produisant la cadence de 1500 pices l'heure, le lot de
fabrication sera de (1500/60)200 = 5000 pices, ce qui reprsente 5000/2000 soit 3
conteneurs, soit 6000 pices, soit encore, 4 heures de production au poste amont P.

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Taille de l'en-cours mini


L'en-cours mini doit permettre d'viter la rupture d'approvisionnement au poste aval
M. C'est l'anti-ala mini du flux. Il est dtermin par le temps de rponse "en
catastrophe" du poste amont P. Si le poste M a un besoin urgent de pices, le temps
de rponse "en catastrophe" du poste P est la dure mini d'une rotation complte
d'un kanban C, tenant compte des alas de ce poste .
Elle comprend:

le temps de prparation
le temps d'usinage d'un conteneur au poste amont
le temps de transit de ce conteneur vers le porte aval
le temps de recyclage du kanban

Visualisons sur un Gantt le droulement de ce cycle pour notre exemple :

kkk : recyclage d'un kanban

= 0h 05 min

rrr : temps de prparation d'une


presse
PPP : injection des presses
ttt : livraison du conteneur au
poste aval

= 0h 20 min
= 1h 40 min
= 0h 12 min
___________________

C = 2h 17 min soit 137 min


Il s'agit de 137 minutes pendant lesquelles l'atelier d'assemblage M produit. Cela
reprsente 1400 x (137/60) = 3196 units ou 3196 / 2000 = 1,6 conteneur. Nous
prendrons 2 conteneurs pour tenir compte des alas possibles au poste P (8%).
Le poste amont P disposera donc du dlai d'coulement de deux conteneurs au
poste aval M soit 1h 26 min x 2 = 2h 52 min. La marge dont dispose ce poste amont
pour ragir est donc de 2h 52 min - 2h 17 min = 35 min.
Remarque 1 : Un seul temps de prparation est dcompter car les autres

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changements d'outillage se font en temps masqus par l'oprateur pendant le


fonctionnement automatique de la premire presse.
Remarque 2 : Le premier conteneur sera transfr ds la finition du remplissage par
les trois presses.
Remarque 3 : Nous ne prendrons pas en compte l'attente du conteneur au poste
aval, puisque en "catastrophe" le besoin d'alimenter le poste aval est crucial pour
viter l'arrt du flux.
Taille du tampon de rgulation
Le tampon de rgulation sert donner de la souplesse au systme et limiter les
demandes en "catastrophes". Le besoin de souplesse est particulirement
ncessaire lorsque le poste amont travaille plusieurs rfrences de pice, ce qui est
le cas dans notre exemple. Nous estimerons le tampon ncessaire une demijourne, soit 6h 30 min, ce qui correspond 1400 x 6,5 = 9100 units produites au
poste aval ou 9100 / 2000 = 5 conteneurs. Il n'y a pas de contre-indication prendre
un tampon important. Si dans la pratique il s'avre excessif, il suffira d'liminer les
kanbans superflus.
Etape 3 : Mettre en uvre
Dfinir le planning d'ordonnancement
Il s'agit d'un tableau mural, qui sera plac au poste amont et sur lequel seront rangs
les kanbans quand ils ne seront pas sur les conteneurs. Les rsultats de l'tape deux
nous donnent :

lot minimal de fabrication :

3 kanbans

en-cours mini :

2 kanbans

tampon de rgulation :

5 kanbans

total =

10 kanbans

Le planning comportera donc 10 emplacements. L'empilement des kanbans se fera


partir du bas. Les emplacements 1, 2 et 3 concernent le lot mini de fabrication.
L'index vert sera situ juste au dessus de l'emplacement 3. Les emplacements 4 8
concernent le tampon de rgulation. Ensuite viennent les emplacements 9 et 10 de
l'en-cours mini. L'index rouge spare le tampon de rgulation de l'en-cours mini.
Voici l'allure du planning vide :

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Les 1O kanbans reprsentent l'en-cours maximum entre les deux postes. Il sera ici
de 2000 x 10 = 20 000 pices. Il ne pourra jamais tre suprieur cette valeur.
L'en-cours moyen sera de 10 000 pices et l'anti-ala moyen de 10 000 pices
galement.
Dfinir le contenu des kanbans
Le kanban est la fois le support et le vhicule des informations changes entre
deux postes de travail conscutifs. Ces informations sont donnes d'une part par les
renseignements inscrits sur le Kanban, d'autre part, par la circulation des kanbans
entre les postes de travail.
La liste minimale des informations porter sur chaque kanban est la suivante :
1.
2.
3.
4.

La rfrence de l'article
L'tat de la matire
La quantit d'articles dans le conteneur
La destination du conteneur (machine avale ou stockage).

D'autres indications peuvent tre jointes comme :

la dsignation en clair de la pice;


le nombre de conteneurs du lot trait;
l'emplacement sur le lieu de stockage;
des renseignements concernant le trajet de la pice dans l'unit de
production;
des renseignements sur le conditionnement des pices, les traitements etc...

Pour notre exemple qui est relatif des plaques d'interrupteur, le contenu du kanban
est celui-ci :

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Interrupteurs
Plaques
Rfrence : R
origine : Atelier de presses
Destination : Atelier d'assemblage
conteneur : 2000 pices

brutes d'injection

Dfinir les rgles de fonctionnement


Rgles de circulation des kanbans
Les kanbans accompagnent toujours les matires du poste amont appel
"fournisseur" au poste aval appel "client". Voici une liste de rgles parmi les plus
couramment dictes :
1. Un conteneur plein doit toujours tre muni de son kanban.
2. Ds qu'un conteneur est entam au poste aval, son kanban doit tre
dtach et recycl vers le planning du poste amont auquel il appartient.
3. Chaque kanban recycl demeurera sur le planning du poste amont jusqu'
la fin du remplissage du conteneur sur lequel il sera fix.

Il existe d'autres rgles : on peut dcider que le retrait du kanban du conteneur se


fasse aprs la sortie au poste aval de la dernire pice qu'il contenait. Au poste
amont, la rgle peut tre de fixer le kanban avec la premire pice travaille.
Rgles de fonctionnement du planning
Plus il y a de kanbans prsents au planning moins il y a de matire en circulation (encours) entre le poste amont et le poste aval. La modulation du flux s'opre donc par
le contrle du nombre de kanbans sur le planning.
Rgles de fonctionnement du planning
1. Le lancement devient obligatoire lorsque la pile atteint l'index rouge car on
risque une rupture d'approvisionnement au poste aval.
2. Le lancement est autoris lorsque la pile s'arrte entre les deux index.
3. Le lancement est interdit lorsque la pile de kanbans rangs sur le planning
n'atteint pas l'index vert.

Attention, il faut bien comprendre la signification de l'index vert. Cela ne veut pas
dire, pour notre exemple, que le lot de fabrication doit obligatoirement tre de 3
conteneurs. Cela signifie simplement que l'autorisation de lancer un lot en fabrication
ne peut avoir lieu qu' partir du moment o le nombre minimal de kanbans au
planning est au moins de 3.

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Simulons des situations particulires afin de bien comprendre le fonctionnement du


systme.
Premire situation : Il manque 1 kanban au planning. Les presses du poste P sont
quipes pour une autre rfrence.

Constat :

L'en-cours est de 1 kanban, donc trs faible.


La pile de kanban dpasse l'index rouge.

Dcision :

Il est impratif de produire la rfrence concerne.

Deuxime situation : 5 kanbans sont au planning.


Constat : la pile des kanbans est entre l'index vert et l'index rouge.
Dcision : Le poste P peut produire la rfrence la plus prioritaire.
Troisime situation : 2 kanbans seulement sont prsents au planning du poste
amont.

Constat : L'en-cours est de 8 kanbans. Le quota ncessaire au lancement d'un lot


n'est pas atteint.

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Dcision : Aucune concernant la rfrence R. Les autres rfrences doivent tre


travailles si ncessaire.
Etape 4 : Affiner le planning
Le planning est l'image d'instantans photographiques. En cela, il ne permet pas
de mmoriser ses tats successifs. Or, pour supprimer des kanbans il est ncessaire
de savoir lesquels, sur une longue priode, n'ont jamais t utiliss. Seul un suivi,
par exemple informatique, peut permettre l'volution en fonction du temps du
planning.

6.2 Exemple Kanban 2


Dtermination des capacits ncessaires pour des postes traitant un flux tendu. Le
flux est tendu lorsque l'encours entre deux postes est limit un lot de transfert.
Un sous-traitant partenaire de constructeurs d'automobiles veut implanter une ligne
de fabrication pour des moyeux de volants de direction standards . Le processus
comprendra deux phases : dcolletage puis brochage. Quelle doit tre le nombre de
machines pour chacun des deux postes ?
Nous limiterons cet exemple l'application de la premire et d'une partie de la
deuxime tape de la mthodologie propose.
Etape 1 : Collecter les donnes existantes
Caractristiques du flux
Il est prvu une demande journalire constante de 3800 moyeux standards avec
variation possible de plus ou moins 400.
Caractristique du poste amont
Le temps opratoire unitaire est de 1,2 minute.
Caractristique du poste aval
Le temps opratoire unitaire est de 0,4 minute.
Pour les deux postes, le temps d'ouverture normal est de 16 heures par jour en deux
quipes avec un temps effectif de production de 90% du temps d'ouverture.
Etape 2 : Dfinir les paramtres de fonctionnement
Capacit et nombre de machines par poste
Avec la mthode kanban, les variations de la demande ne sont pas encaisses par
une variation des capacits mis disposition mais par une variation du flux. Aussi :
Chaque poste doit pouvoir absorber le flux maximum.
Le flux maximum est dans notre cas de : 3800 + 400 = 4200 moyeux /jour

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Poste amont : Dcolletage :


La charge journalire maxi est de : 1,2 x 4200 = 5040 min
Temps effectif de production : 16 x 60 x 0,9 = 864 min
La charge tant de 5040' et le temps disponible de 864', il faut 5040/864 soit 6
tours monobroche dcolleter ou un tour 6 broches.

Poste aval : Brochage :


La charge journalire est de 0,4 x 4200 = 1680' pour un temps disponible de
864 min. Il faut donc deux machines brocher.

Capacit des conteneurs


Nous prendrons des conteneurs de 400 pices reprsentant environ le 10me de la
demande journalire.
La mise en place d'un enchanement kanban ncessite l'quilibrage des postes
amont et aval pour avoir un flux continu. Les temps opratoires unitaires chaque
poste n'tant pas identique, il faut un nombre de machines diffrents chaque poste
pour qu'ils aient des capacits identiques : ici la capacit du dcolletage est
(60/1,2)x6 = 300 moyeux /h. De mme, la capacit retenue pour le brochage est
(60/0,4)x2 = 300 moyeux/h. La demande horaire maxi est de 4200/ (16x0,9) = 292
moyeux/h.

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6.3 Exemple Kanban 3


Dtermination des capacits des ressources ncessaires pour un enchanement
kanban traitant plusieurs flux.
Le dveloppement de l'exemple se fera comme prcdemment sur les deux
premires tapes de la mthodologie.
Il s'agit de la mise en flux de quatre rfrences de carters de pompe eau repres
POA, POB, POC et POD pour engins de travaux publics qui ncessitent, pour leur
transformation, trois "prises" mises en uvre sur trois postes d'usinages.
Etape 1 : Collecter les donnes existantes
Caractristiques des flux
les flux maximums prvus sont les suivants :
POA

POB

POC

POD

500

700

600

800

Caractristiques du premier poste


les temps opratoires unitaires Tu et les temps de rglage Tr, exprims en minutes,
sont les suivants :
-

POA

POB

POC

POD

Tu

0,3

0,2

0,2

0,4

Tr

10

Caractristiques du deuxime poste


les temps opratoires unitaires Tu et les temps de rglage Tr, exprims en minutes,
sont les suivants :
-

POA

POB

POC

POD

Tu

1,2

0,8

0,7

Tr

15

10

12

Caractristiques du troisime poste

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Les temps opratoires unitaires Tu et les temps de rglage Tr, exprims en minutes,
sont les suivants :
-

POA

POB

POC

POD

Tu

0,4

0,8

0,6

0,5

Tr

11

Les temps effectifs de production chaque poste est de 14 heures soit 840 minutes
par jour. Ce temps disponible tient compte des alas de chaque poste.
Etape 2 : Dfinir les paramtres de fonctionnement
Capacit et nombre de machines par poste
Nous allons dterminer la charge journalire maximale pour chaque poste en
retenant arbitrairement deux changements d'outillage par rfrence et nous en
dduirons le nombre de machines ncessaires compte tenu du temps effectif de
production qui est de 840 min.
Pour chaque poste, la charge est la somme des temps opratoires pour chaque
rfrence et pour la demande journalire augmente des temps affects aux
rglages qui immobilisent les machines.
charge provenant de l'usinage de la rfrence
0,3 x 500 = 150
POA :
charge provenant de l'usinage de la rfrence
POB :

0,2 x 700 = 140

charge provenant de l'usinage de la rfrence


POC :

0,2 x 600 = 120

charge provenant de l'usinage de la rfrence


POD :

0,4 x 800 = 320


______________

total 730
Immobilisation pour rglage : (10 + 5 + 8 + 6)x2= 58
______________
788
Le nombre de machines ncessaires est obtenu en faisant le rapport entre la charge
du poste exprime en minutes et le temps de production disponible.
Pour le poste 1 nous avons :
Nombre de machines : 788/840 = 0,93 soit une machine.
Les rsultats sont rassembls dans le tableau suivant :

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Charge Nbre
Maxi MOCN

Tr

POA POB POC POD

POA POB POC POD


Tu

Tr

Poste 150
1

140

120

320

730

20

10

16

12

58

788

Poste 500
2

840

480

560

2
380

30

20

24

16

90

2 470

Poste 200
3

560

360

400

1
520

12

16

22

14

64

1 584

Capacit des conteneurs


Par application de la rgle Toyota nous prendrons pour chaque rfrence :
Rfrence POA 50
Rfrence POB 70
Rfrence POC 60
Rfrence POD 80 pices par conteneur.

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7. Conclusion
Par les exemples prcdents nous avons mis en vidence les principes de base d'un
enchanement kanban. L'avantage d'un tel dispositif c'est d'tre auto amliorant.
Aussi, aprs un priode de mise au point, le processus d'amlioration de
l'coulement du flux se fait par les actions suivantes :
1 : Rduction des temps de prparation
L'abaissement des temps de prparation au poste amont permettra de rduire le lot
mini de fabrication et donc les en-cours et le dlai d'obtention d'un conteneur. On
aura recours pour cela aux techniques S.M.E.D. Cela consiste essayer de rduire
au minimum le temps d'immobilisation des machines pour changement d'outillage en
ralisant un maximum des rglages ncessaires en dehors de la machine et en
standardisant les oprations sur la machine.
2 : Rduction des disfonctionnements des postes
La fiabilit des postes sera amliore en pratiquant une maintenance prventive
pousse et en simplifiant au maximum les postes de travail
3 : Accroissement de la flexibilit des oprateurs
L'organisation du travail pour les oprateurs demande au pralable leur adhsion
l'objectif recherch. Pour cela des responsabilits plus tendues doivent pouvoir leur
tre confies avec une autonomie accrue.
Ces actions concertes permettront la modification de la position des index et par
voie de consquence l'limination de kanbans devenus inutiles. Cela s'appelle tendre
le flux.
Les rgles dictes dans ce chapitre ne sont pas les seules admises. Il faut savoir,
qu' chaque cas, des adaptations sont amnager. De ce fait la mthode Kanban
comporte plusieurs variantes dont la plus importante est sans nul doute l'utilisation
de kanbans de transfert lorsque les diffrentes oprations du processus se font dans
des lieux gographiques diffrents ou lorsque un poste amont fournit plusieurs
"clients".

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