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I.

INTRODUCCIÓN

Han transcurrido casi 100 años del empleo de la Concentración por

Flotación como proceso industrial; en nuestro país, la mayor parte del

producto nacional está relacionado con minerales que se concentran por

Flotación.

Hoy sin embargo se conoce el proceso mucho mejor y por tanto puede

ser controlado más efectivamente produciendo materiales con una

calidad mucho más homogénea.

El material que se obtiene de la explotación de una mina está

generalmente compuesto de una mezcla de minerales de diferentes

especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la explotación,

y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por los minerales

estériles que se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo,

calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc.) y roca proveniente de las cajas

o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se

desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.

Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas

proporciones, tienen que ser tratadas en alguna forma para separar

aquello que no sirve, de los minerales que son útiles; para ello el
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metalurgista extractivo toma el mineral tal cual viene de la mina. De

forma general, entonces, el mineral debe ser tratado para liberar las

fases minerales valiosas, mena, de las no valiosas, ganga. Esto se hace

a través de una serie de operaciones conocidas por unos como de

preparación del mineral y por otros de mineralurgia. Este grupo de

operaciones incluye la reducción de tamaño, por trituración y

molienda; para permitir una separación fácil de las diferentes fases

minerales, seguidas por una o más operaciones de clasificación y

concentración pensadas para distinguir y separar las partículas

minerales valiosas del resto de partículas basándose en alguna

propiedad física como densidad, magnetismo, electricidad o energía

superficial. En este último caso, cuando se modifica el comportamiento

superficial del sólido, la operación se denomina flotación y se aplica a

menudo en la concentración de minerales.

Las operaciones de concentración se continúan con la extracción

propiamente dicha, las cuales conducen al material metálico y se

pueden realizar por Pirometalurgia o por Hidrometalurgia.

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II. MINERALOGÍA

Un mineral es un sólido homogéneo por naturaleza con una

composición química definida (pero generalmente no fija) y una

disposición atómica ordenada. Normalmente se forma mediante un

proceso inorgánico.

Igualmente se llamará mineral a una sustancia formada por un proceso

natural e irá acompañada por el adjetivo sintético si se ha producido

mediante técnicas de laboratorio. Podemos ahora preguntarnos cómo

hemos de referirnos al CaCO3(calcita) que a veces se forma en las

canalizaciones de agua en una ciudad, formando depósitos

concéntricos. La precipitación en el agua de este mineral es un proceso

natural pero se realiza en un sistema realizado por el hombre. La

mayoría de los mineralogistas se refieren a este material por su nombre

mineral, calcita, como si no existiese una contribución humana en su

formación.

El hecho de que un mineral deba tener una composición química

definida implica que éste puede expresarse mediante una fórmula

química específica. Por ejemplo, la composición química del cuarzo se

expresa de la forma SiO2. El cuarzo sólo contiene a los elementos

químicos, silicio y oxígeno, tiene una fórmula definida. Por lo tanto, el


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cuarzo se considera con frecuencia como una sustancia pura. Sin

embargo, la mayoría de los minerales no tienen una composición

perfectamente definida. La dolomita CaMg(CO3)2, no es siempre un

carbonato puro de Ca y Mg, ya que puede contener cantidades

considerables de Fe y Mn en lugar de Mg. Como estas cantidades

varían, se dice que la composición de la dolomita oscila entre ciertos

límites, y por lo tanto, no es fija. Esta oscilación en la composición

puede expresarse mediante una fórmula que siga teniendo la misma

proporción entre los átomos (o más exactamente iones) que la

CaMg(CO3)2pura, en la que se cumple la proporción Ca : Mg : CO3 = 1 :

1 : 2. Esto permite expresar la fórmula de la dolomita de una manera

más general, es decir: Ca(Mg, Fe, Mn)(CO3)2

Una disposición atómica ordenada indica la existencia estructural de un

entramado de átomos (o iones) ordenados según un modelo geométrico

regular. Así, pues, como éste es el criterio necesario para considerar un

sólido cristalino, los minerales son cristalinos. Los sólidos, como el

vidrio, que carecen de una disposición atómica ordenada reciben el

nombre de amorfos. Existen varios sólidos naturales amorfos. Tantos

éstos, con el agua líquida y el mercurio que también carecen de un

orden interno, se clasifican como mineraloides.

De acuerdo con la definición tradicional, un mineral se forma mediante

procesos, inorgánicos.
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En la definición dada de mineral, se ha utilizado el adverbio

normalmente para poder incluir dentro del dominio de la mineralogía los

pocos compuestos producidos orgánicamente que se acoplan a la

definición de mineral. El ejemplo más destacado es el del carbonato

cálcico de las conchas de los moluscos. La concha de una ostra y la

perla que puede llevar en su interior, están en su mayor parte

constituidas de aragonito, que es idéntico al mineral formado por

procesos inorgánicos. Otros ejemplos son el azufre elemental formado

por la acción de las baterías y el hierro oxidado precipitado por la

bacteria del hierro. Sin embargo, el petróleo y el carbón, que son

frecuentemente considerados como combustibles minerales, están

excluidos de esta definición, pues aunque se forman por procesos

naturales, no tienen composición química definida ni distribución

atómica ordenada. Sin embargo en los lechos de carbón que han sido

sujetos a altas temperaturas se han eliminado los hidrocarburos volátiles

y ha cristalizado el carbón. Este residuo mineral es el grafito.

2.1. ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS MINERALES

Se llama dureza la resistencia que ofrece la superficie lisa de un mineral

a ser rayada (designada con una H). Como las otras propiedades físicas

de los minerales, la dureza depende de la estructura cristalina. Cuanto

más fuerte es la fuerza de enlace entre otros átomos, más duro es el

mineral. El grado de dureza viene determinado por la observación de la

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facilidad o dificultad relativa con que un mineral es rayado por otro o por

una lima o punta de acero.

La dureza de un mineral puede entonces decirse que es su

“rayabilidad”. El mineralogista australiano F. Moh, formó en 1824 una

escala de 10 minerales corrientes y por comparación con sus durezas

se puede definir la de cualquier mineral.

Los minerales que se citan a continuación, dispuestos de menor a

mayor dureza, se conocen con el nombre de escala de dureza de Moh:

1. Talco 6. Ortosa

2. Yeso 7. Cuarzo

3. Calcita 8. Topacio

4. Fluorita 9. Corindón

5. Apatito 10. Diamante

Tenacidad

La resistencia que un mineral opone a ser roto, molido, doblado o

desgarrado, el resumen, su cohesión, se conoce con el nombre de

tenacidad. A continuación se facilitan los términos que se emplean para

describir las diversas clases de tenacidad en los minerales.

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1. Frágil. Un mineral que fácilmente se rompe o reduce a polvo.

2. Maleable. Un mineral que puede ser conformado en hojas delgadas

por percusión.

3. Séctil. Un mineral que puede cortarse en virutas delgadas con un

cuchillo.

4. Dúctil. Un mineral al que se le puede estirar en forma de hilo.

5. Elástico. Un mineral que recobra su forma primitiva al cesar la

fuerza que lo ha deformado.

Peso específico

El peso específico (G) o densidad relativa de un mineral es un número

que expresa la relación entre su peso y el peso de un volumen igual de

agua a 4ºC. Si un mineral tiene peso específico 2, ello significa que una

muestra determinada de dicho mineral pesa dos veces lo que pesaría

un volumen igual de agua. El peso específico de un mineral de

composición determinada es constante, y su determinación es, con

frecuencia, un valor importante en la identificación de un mineral,

especialmente en el trabajo con cristales finos o piedras preciosas,

cuyas muestras pueden dañarse con otros ensayos.

Densidad y peso específico se usan a veces indistintamente. Sin

embargo, la densidad requiere se citen las unidades, por ejemplo:

gramos por centímetro cúbico.

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III. METALURGIA

Podemos definir a la Metalurgia como el arte y la ciencia que tiene por

objeto la obtención económica de los metales a partir de las menas en

que están contenidos, para adaptarlos a los empleos que les da el

hombre.

La Metalurgia incluye todos aquellos procesos que tienen por objeto

separar el mineral útil de la ganga carente de valor, así como la fusión,

afino y hechura del metal. La Metalurgia hace uso de los principios

químicos y físicos para aplicarlos técnicamente a la concentración,

extracción, purificación, aleación y hechura de los metales.

3.1. CAMPO DE LA METALURGIA

La metalurgia puede dividirse en metalurgia extractiva y metalurgia física

o adaptativa. La metalurgia extractiva se ocupa de la concentración de

la mena y subsiguiente fusión, purificación y afino del mental obtenido y

también de la recuperación de diversos subproductos, como los que

contienen oro, plata, platino y antimonio; la metalurgia física se ocupa de

la fabricación, hechura y tratamiento de estos metales. Por consiguiente,

el campo de la metalurgia comprende los siguientes grupos:

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1. Metalurgia extractiva

A. Concentración de menas.

B. Pirometalurgia.

C. Hidrometálurgia

D. Electrometalurgia

a. Electrolítica

b. Electrotérmica

2. Metalurgia física o adaptativa

A. Metalografía y tratamientos térmicos

B. Análisis por Rayos X.

C. Ensayos físicos.

D. Recubrimientos protectores y corrosión.

E. Mecanizado.

Está claro que la metalurgia extractiva ha pasado en muy poco tiempo

de ser un arte a convertirse en una tecnología aunque sin pasar por el

estado intermedio de ciencia. Muchos de los procesos de hoy no son

muy diferentes, excepto en la escala, de los que se tenían hace

cincuenta o cien años.

Hoy, sin embargo, se conoce el proceso mucho mejor y por tanto puede

ser controlado más efectivamente produciendo materiales con una

calidad mucho más homogénea.


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El material que se obtiene de la explotación de una mina está

generalmente compuesto de una mezcla de minerales de diferentes

especies, algunos de los cuales constituyen el objeto de la explotación,

y de material pétreo y sin valor inmediato, constituido por los minerales

estériles que se encuentran dentro de un yacimiento mismo (cuarzo,

calcita, arcilla, feldespato, dolomita, etc.) y roca proveniente de las cajas

o paredes que limitan el yacimiento y que por efecto de los disparos se

desprenden y es imposible evitar que se junten al mineral.

Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas

proporciones, tienen que ser tratadas en alguna forma para separar

aquello que no sirve, de los minerales que son útiles; para ello se

recurre a las operaciones de preparación (trituración, molienda,

clasificación) y concentración de minerales, que permite obtener

productos de alto contenido de elementos valiosos, que serán

procesados en fundiciones y refinerías para obtener metales ó

elementos de alta pureza.

Muy raras veces son las minas que obtienen un producto de laboreo

que puede ser vendido directamente sin ninguna preparación y

concentración previa. Lo corriente es que el minero extraiga el mineral

muy sucio, mezclado con sustancias sin valor y de baja ley. Este

mineral para ser vendido tiene que ser preparado y concentrado hasta

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obtener una ley mínima dada, que exigen las fundiciones para que el

negocio sea económicamente rentable.

Por ello el metalurgista extractivo toma el mineral tal cual viene de

la mina. De forma general, entonces, el mineral debe ser tratado

para liberar las fases minerales valiosas, mena, de las no valiosas,

ganga. Esto se hace a través de una serie de operaciones conocidas

por unos como de preparación del mineral y por otros de

mineralurgia. Este grupo de operaciones incluye la reducción de

tamaño, por trituración y molienda; para permitir una separación

fácil de las diferentes fases minerales, seguidas por una o más

operaciones de clasificación y concentración pensadas para

distinguir y separar las partículas minerales valiosas del resto de

partículas basándose en alguna propiedad física como densidad,

magnetismo, electricidad o energía superficial. En este último caso,

cuando se modifica el comportamiento superficial del sólido, la

operación se denomina flotación y se aplica a menudo en la

concentración de minerales.

Las operaciones de concentración se continúan con la extracción

propiamente dichas, las cuales conducen al material metálico y se

pueden realizar por pirometalurgia o por hidrometalurgia. La

pirometalurgia incluye operaciones por vía seca con calentamiento a

temperaturas, algunas veces, muy altas. Entre ellas se pueden


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mencionar la calcinación y la tostación, que tienen lugar a

temperaturas en donde el mineral no funde, y las distintas

operaciones de fusión en las que el mineral es fundido

completamente separándose en dos o más líquidos, uno de los

cuales contiene al metal valioso bien en forma reducida o bien como

un sulfuro.

La extracción por vía húmeda o hidrometalurgia se efectúa

generalmente por una secuencia de etapas que contempla: la

lixiviación del metal valioso a partir del mineral utilizando un

reactivo acuoso, la purificación y/o concentración de la disolución

y la precipitación del metal mediante métodos químicos o

electroquímicos.

La extracción puede continuarse con el afino o refino. Con esta

nueva etapa de tratamiento se persigue un ajuste en la

concentración de impurezas, lo cual se realiza a través de métodos

pirometalúrgicos o electroquímicos. El refino pirometalúrgico es,

normalmente, una oxidación de impurezas seguidas de una

desoxidación cuidadosa del metal puro aunque a través de esta

posibilidad de vía seca es difícil alcanzar grado de pureza elevado.

No debe olvidarse que los métodos piro o hidrometalúrgicos puede

utilizarse unos detrás de los otros para conseguir el objetivo final de

obtener un determinado material metálico. Cualquier procedimiento de

extracción es una secuencia de operaciones cada una de las cuales


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pretende preparar el material para la siguiente operación de la forma

más efectiva y barata posible.

El proceso más conveniente, considerado globalmente, debe ser aquel

que convierta el mineral en un producto vendible con el margen más

amplio posible de beneficios económicos. No hay reglas que indiquen

qué secuencia de operaciones se debe elegir para llegar del mineral al

producto final. El metalurgista debe estar preparado para valerse de

cualquier nueva idea o para incorporar cualquier nuevo avance

tecnológico que puede reducir los costes del proceso.

Por otro lado, la recuperación de metales a partir de chatarras y

productos de desecho es otra aplicación de las técnicas extractivas que

se ha vuelto más y más importante como respuesta a la exigencia de

conservar las escasas reservas naturales. En la industria del acero, la

carga circulante de chatarra es, en este momento, de más o menos el

50%, mucho más alta que en otras industrias aunque es cierto también

que en este caso el metal se puede recoger y separar fácilmente.

En este sentido, la recuperación del cobre y sus aleaciones, del plomo,

del estaño, del aluminio y de los metales preciosos está en estos

momentos bien establecida. La chatarra de estos metales es

recirculada dentro de las plantas industriales, aunque cuando el metal

está muy disperso debido a sus aplicaciones, su recolección para el

reciclado es difícil y, por tanto, costosa de realizar.


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Para cualquier metal, el nivel de recuperación para su reutilización

depende del coste de su selección y del de afino comparado con el

precio del metal en el mercado libre.

En resumen, la metalurgia extractiva de hoy se debe considerar como

una tecnología multidisciplinaria en donde las materias primas pueden

ser de muy diversa naturaleza y origen con la exigencia de llegar a

productos con unas especificaciones cada vez más estrictas.

3.2. DIVISIÓN DE LA METALURGIA EXTRACTIVA

Como se ha indicado previamente las operaciones en metalurgia

extractiva caen dentro de uno de estos dos grupos: operaciones de vía

seca o de vía húmeda. A las primeras se les conoce, de forma general,

como operaciones pirometalúrgicas y a las segundas como operaciones

hidrometalúrgicas. Las operaciones de vía seca se realizan a altas

temperaturas entre productos en estado sólido ó líquido, mientras que

las operaciones de vía húmeda se realizan a través de reacciones en

fase acuosa y a bajas temperaturas.

3.2.1. PIROMETALURGIA

 Calcinación. Operación en la que se descompone un compuesto

(carbonato, sulfato, hidróxido, etc.) en sus óxidos formadores

haciendo uso del calor. Así, por ejemplo, la calcinación que se

realiza sobre algunas menas oxidadas o carbonatadas.


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 Tostación. Proceso mediante el cual un sulfuro, al reaccionar con

el oxígeno del aire, se transforma en óxido (oxidante), en un

sulfato (sulfatante), en un cloruro (clorurante), en un óxido

aglomerado (aglomerante), etc..

Por ejemplo, la tostación de los minerales sulfurados de cinc para

producir sulfato de cinc o la tostación de los minerales sulfurados

por plomo. Se trata, normalmente de una operación previa a la

fusión.

 Fusión. Operación en la que se obtienen, en un horno adecuado,

varias fases fundidas: metal, escoria, mata o speiss. Pueden

formarse todas o sólo alguna de ellas. La fase metálica puede ser

un metal no reactivo (y entonces la fusión es reductora), un metal

reactivo (y entonces es ultrarreductora), un compuesto (y es

neutra) u otro compuesto en un grado superior de oxidación

(oxidante). Es una de las operaciones más importantes en

metalurgia extractiva, por lo utilizada y por los metales que se

obtienen a través de ella. Por ejemplo, se utiliza para extraer el

hierro y el plomo (reductora) o como paso previo en la obtención

del cobre (neutra: fusión a mata). La oxidante no es muy utilizada.

 Electrólisis ígnea o de sales fundidas. Operación en la que se

obtiene un metal a partir de uno de sus compuestos disuelto en un

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electrólito fundido y utilizando la corriente eléctrica como agente

reductor. El ejemplo más significativo es la obtención del aluminio

por electrólisis de la alúmina disuelta en baño de criolita fundida.

3.2.2. HIDROMETALURGIA

Generalmente, cualquier proceso de vía húmeda contempla las

siguientes tres etapas, sin olvidar una opcional, que algunas veces es

necesario realizar, de preparación física y/o química de la mena:

 Lixiviación. Operación en la que tiene lugar el ataque químico, en

fase acuosa, del metal valioso contenido en una mena mineral. El

que sea ácida, básica o neutra depende del carácter del reactivo

químico utilizado, que a su vez es función de la ganga del mineral.

En este sentido, si el reactivo y la ganga son de carácter,

respectivamente, ácido o básico contrario, el consumo del primero

puede ser prohibitivo haciendo el proceso inviable

económicamente.

 Purificación y/o concentración. Operación que se realiza sobre

la disolución obtenida en la etapa anterior de lixiviación. Surge de

la necesidad de retirar determinadas impurezas de la disolución

antes de que ésta sea sometida a la etapa siguiente de

precipitación. La intensidad en la purificación depende del metal

valioso en disolución y del método que se vaya a aplicar. Se suele


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realizar por métodos químicos de precipitación, por cementación

(reacción de desplazamiento similar a la metalotermia pero en

fase acuosa) o utilizando cualquiera de las reacciones de la

química convencional que sirven para retirar un metal de una

fase acuosa. Si las disoluciones son muy diluidas, se pueden

realizar operaciones de concentración, que por ser muy selectivas

son también purificadoras. Para ello, se utiliza ampliamente la

extracción con disolventes y el cambio de ion utilizando las

resinas adecuadas. El resultado de esta operación es la obtención

de una disolución lista para la etapa siguiente de precipitación.

 Precipitación. Se aplica para separar el metal valioso de la

disolución, en forma elemental (casi siempre) o en forma oxidada

(en raras ocasiones). Normalmente, se realiza por el paso de una

corriente eléctrica entre dos electrodos, es decir, por electrólisis.

Un ejemplo típico es el del cobre. En algunos casos, como en el

de las disoluciones cianuradas de oro, se utiliza la cementación.

3.3. FACTORES DETERMINANTES EN LA ELECCIÓN DE UN

PROCESO DE EXTRACCIÓN

De forma general, se pueden considerar como más importantes los

siguientes:

1. La mena. Además de su naturaleza, si es pobre o rica; de fácil o

difícil acceso; situada o no cerca de recursos energéticos (carbón

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o electricidad); si sus impurezas son beneficiables o perjudiciales;

etc.

2. La escala en que se necesite el material metálico. Los

enormes tonelajes de hierro que se consumen a nivel mundial

difícilmente podrían extraerse por otro método que no fuera la

fusión reductora en el alto horno. Para otros metales demandados

en menores cantidades puede haber diversas alternativas; por

ejemplo, el cobre se puede obtener tanto por vía húmeda,

utilizando métodos de lixiviación estática o dinámica, como por vía

seca a través de una fusión a mata y posterior conversión de

ésta.

3. Factores económicos. Siempre presentes y normalmente

decisivos. Por eso, siempre hay que tenerlos en cuenta en cada

fase del proceso. Por ejemplo, la provisión fácil de la mena, su

tratamiento previo, la reducción a metal, la purificación del metal y

la utilización de los subproductos. Casos de integración de

muchos procesos unitarios para asegurar el empleo económico de

todos los productos, por suerte, hay muchos en la metalurgia

extractiva actual, pues para hacer rentable un proceso es

imprescindible dicha integración.

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4. Pureza del producto. Un proceso que lleve directamente a un

producto de pureza adecuada se preferirá a otro que requiera de

determinadas etapas de afino. Allí donde la purificación es difícil,

incluso imposible, y donde sin embargo .es decisiva esta pureza

del producto, se puede necesitar un proceso complejo y caro.

Es interesante comentar, por ejemplo, que el éxito de la

precipitación electroquímica del cinc a partir de sus disoluciones

de sulfato dependiera de la eliminación de ciertas impurezas;

cuando se establecieron las condiciones de trabajo adecuadas, el

método rindió un producto más puro que el requerido para

muchas de las aplicaciones del metal. Ahora se produce mucho

más cinc por este método.

3.4. MATERIAS PRIMAS

La metalurgia extractiva opera con dos tipos generales de materias

primas: las menas metálicas y las fuentes secundarias.

Las fuentes secundarias comprenden las chatarras metálicas así como

subproductos o residuos industriales o de consumo que contienen

metales libres o en forma combinada. Contribuyen a la producción de

alrededor del 50% del hierro, cobre y plomo, 30% de aluminio y cinc y

aproximadamente el 20% de metales preciosos. En buena parte, estas

fuentes secundarias pueden ser reintroducidas a la metalurgia primaria,

Por ejemplo; en los procesos de conversión del acero o del cobre, se

introducen chatarras como cargas frías. Sin embargo, estos materiales


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se producen actualmente en cantidades superiores a las que puede

absorber la metalurgia primaria y por ello se procesan en plantas de

reciclaje.

3.4.1. MENA METÁLICA

Una mena metálica puede definirse como una asociación de minerales

a partir de la cual uno o varios metales pueden ser obtenidos de forma

económicamente favorable. Deben considerarse los siguientes factores:

1. El contenido -llamado ley- del metal o metales potencialmente

extraíbles.

2. El precio del metal. Un mineral del 1% de aluminio no es mena

de este metal mientras que uno con 10 ppm de oro puede

considerarse una mena rica.

3. Los costes de explotación minera dependen del tamaño y tipo

de yacimiento. Los grandes depósitos superficiales, explotados

a cielo abierto, permiten leyes más bajas que los pequeños o

profundos yacimientos explotables únicamente por minería

subterránea.

4. Los costes de los procesos de extracción. Dependen tanto de

las características físico-químicas de la mena como de las del

metal que se va a obtener. Las menas con minerales fácilmente

concentrables o bien fácilmente solubles, posibilitan leyes

menores.

5. La presencia de elementos tóxicos o de difícil comercialización.


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Las impurezas, elementos como As, Sb, Bi, Hg y Cd, reducen o

incluso anulan el valor de una mena.

Los factores económicos son cambiantes. Las alteraciones en el precio

de los metales así como el descubrimiento de nuevos yacimientos o

bien el agotamiento de los conocidos pueden cambiar la consideración

de mena para un material particular. Por ejemplo, la baja demanda de la

siderurgia primaria que se produce a partir de la década de los 70 no

permite explorar más que grandes yacimientos de minerales muy ricos

(50% Fe). Por el contrario, el incremento del precio del oro durante el

mismo período puso en explotación menas con leyes cinco veces

menores.

Históricamente, los avances en la tecnología de procesos han

conducido a una reducción de la ley de las menas. Por ejemplo, los

avances en técnicas de molienda y flotación redujeron la ley mínima de

los minerales de cobre del 5% al 0.5%. El desarrollo de procesos de

lixiviación combinados con procesos de recuperación de metales de

soluciones diluidas (cambio iónico, extracción con disolventes, etc.) ha

permitido tratar minerales con menos del 0,1% de uranio. Sin embargo,

a partir de la década de los 80 esta tendencia se interrumpe a pesar de

los continuos avances en la eficiencia y control de los procesos. Ello se

debe a tres factores: el estancamiento de los precios de los metales, la

puesta en explotación de gran número de yacimientos en países en


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vías de desarrollo y las exigencias medioambientales que implican la

minimización de residuos.

3.4.2. MENAS SIMPLES Y COMPLEJAS

Desde el punto de vista de la complejidad química y microestructural,

las menas suelen clasificarse en menas simples y menas complejas.

Naturalmente; existen términos intermedios.

Menas simples

Son aquellas de las cuales se extrae, fundamentalmente, un solo metal.

Contienen uno o varios minerales del metal que se va a extraer. El resto

de minerales o ganga carece de valor metalúrgico aunque pueda tener

otras aplicaciones, como son: materiales para la construcción,

refractarios (dolomita, CaMg(C03)2), fundentes (fluorita, CaF2), abonos

(apatito, Ca5(P04)3F), etc. Una buena parte de los procesos extractivos

convencionales está basada en menas de este tipo.

Las menas simples pueden ser de alta ley o de baja ley. Ejemplos de

menas de alta ley son las menas siderúrgicas y las bauxitas. Dichas

menas se introducen directamente en los procesos de obtención,

aunque casi siempre después de procesos de preparación para optimar

sus características físicas.

La mayoría de las menas actuales de los demás metales son menas de

baja ley, por ejemplo, Zn 5-20%, Pb 5-10%, Cu 0,5-5%, Ni 0,2-2%, U

0,1-1 %, Au 5-10 ppm. En muchos casos -menas sulfuradas de Zn, Pb,


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Cu, Ni, etc.- estas menas se tratan por procesos de concentración y los

concentrados obtenidos se introducen en los procesos extractivos. Si la

concentración no es efectiva -muchos minerales de oro, minerales

secundarios de uranio- la única posibilidad es utilizar procesos

hidrometalúrgicos y recuperar el metal de soluciones diluidas.

Menas complejas

Contienen diversos minerales de distintos metales.

Las rutas para el tratamiento de una mena compleja dependerán

básicamente de la posibilidad de liberación. Si es posible, se aplican

procesos de separación física y los distintos concentrados se

introducen en los procesos convencionales de menas simples. Muchas

menas actuales del tipo Cu/Zn/Pb o Sn/W/Mo se tratan según esta ruta.

Si la liberación no es posible, pueden aplicarse rutas hidrometalúrgicas,

pirometalúrgicas o sus combinaciones.

3.5. LA MINERIA Y LA METALURGIA

Para producir o concentrar un mineral se necesita un esfuerzo conjunto

del geólogo, minero, metalurgista y del laboratorio de análisis.

El geólogo.- Realiza las exploraciones, evalúa las reservas y controla

la calidad del mineral explotado.

El minero.- Realiza la extracción y transporte del mineral.

El metalurgista.- Realiza el enriquecimiento o concentración de

minerales, logra que sea comerciable de acuerdo a la demanda del


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mercado.

3.6. IMPORTANCIA DE LA METALURGIA

La metalurgia es importante por las siguientes razones:

 Mediante la metalurgia se realiza la concentración de minerales,

que es necesario para rentabilizar toda la operación minera.

 Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no

compran minerales pobres, pero si compran minerales ricos o

concentrados.

 Porque es menos costoso transportar a las fundiciones

concentrados de sulfuros valiosos que transportar mineral pobre.

Por ejemplo:

Para transportar 100 toneladas de mineral con 5% de zinc, se

necesita: 5 volquetes de 20 ton. de capacidad cada uno.

Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con 50%, se

necesita: 1 volquete de 10 ton. de capacidad.

En ambos casos se transporta 5 toneladas de zinc metálico, pero el

transporte es más costoso en el primer caso.

 Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en

sus respectivos concentrados que le son entregados por las

concentradoras. De esta manera, las concentradoras se convierten

en el nexo entre la mina y la fundición.

 A través de la metalurgia las fundiciones entregan a la industria

metales puros.
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 Aprovechamiento de minerales pobres.

 Solo minas que producían minerales de leyes metálicas elevadas,

podrían operar rentablemente sin necesidad de recurrir a un

proceso de concentración.

 Con la metalurgia las plantas concentradoras tratan minerales

pobres, a fin de separar los sulfuros valiosos en forma de

concentrados y eliminar lo que no sirve en forma de relaves.

CONCENTRACIÓN DE MINERALES

PLANTA
MINERAL CONCENTRADORA CONCENTRADO

RELAVE

25
IV. TRITURACIÓN Y MOLIENDA

Se denomina comminución o desintegración en términos generales a

la reducción de trozos grandes a fragmentos pequeños de rocas. La

comminución usualmente se lleva a cabo en dos pasos relacionados

pero separados, los cuales son trituración o chancado y molienda.

El objeto de la operación de desintegración no consiste solamente en

obtener “pequeños trozos a partir de los grandes”, en cuyo caso la

efectividad de la operación se mediría por la finura del material obtenido,

sino que también persigue la consecución de un producto que posea un

determinado tamaño granular, comprendido entre límites

preestablecidos.

Las exigencias de tamaño para diversos productos pueden variar, y de

ahí que se empleen diferentes máquinas y procedimientos.

Las menas metálicas consisten en cantidades variables de uno o varios

minerales valiosos, asociadas con otros indeseables (ganga). La

primera etapa en el tratamiento de las menas metálicas consiste en

separar de la ganga los minerales deseados, ya que la mena metálica

extraída del yacimiento contiene ambos tipos de minerales formando

masas sólidas.

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A menos que la concentración del mineral útil sea lo suficientemente

grande para poder reducirlo a metal sin tratamiento previo (en cuyo caso

la ganga se separa generalmente al estado de fusión), será necesario

desintegrar de modo mecánico la masa original del mineral para poder

separar a los minerales útiles de la ganga o estéril. Luego, los minerales

se separan por métodos de gravedad o flotación, que permiten elevar la

concentración de los mismos.

4.1. VARIABLES DE LA OPERACIÓN

Para la reducción del tamaño de los sólidos, tiene importancia su

contenido en humedad. Cuando es inferior a 3 ó 4% en peso no surgen

dificultades apreciables; por el contrario, la presencia de esta pequeña

humedad ejerce, en realidad, una acción beneficiosa en la reducción de

tamaños, en especial por la gran disminución que determina en la

cantidad de polvo. Cuando el contenido en humedad excede del 4%,

muchos materiales se vuelven pastosos y adherentes, tendiendo a

atascar las máquinas, especialmente en las etapas grosera e

intermedia.

Un gran exceso de agua (50% o más) facilita la operación porque

arrastra a la alimentación hacia la zona de acción, y al producto

pulverizado hacia fuera de la misma, al propio tiempo que proporciona

un medio de transporte de los sólidos por la fábrica en forma de

suspensión o papilla. Por lo general, la molienda húmeda se aplica en la


27
etapa más fina de la reducción de tamaños. La llamada relación o

cociente de reducción, es la relación existente entre el diámetro medio

de la alimentación y el del producto. Muchas de las máquinas de

trituración grosera poseen una relación de reducción entre 3 y 7.

Los molinos para finos pueden poseer hasta un cociente de reducción

de 100.

Aunque el tamaño granular de la alimentación es un factor de gran

importancia, para seleccionar una máquina también hay que considerar

otras características, tales como la dureza y la estructura del material.

Desde el punto de vista de la trituración, los minerales con una dureza

Moh, igual o inferior a 4, se clasifican como blandos; los restantes se

consideran como duros. Las máquinas para la trituración grosera de

materiales blandos no necesitan una construcción tan robusta o

compleja como las destinadas a la trituración de los duros. Para el

trabajo de los tamaños más finos, las máquinas utilizadas, tanto para los

materiales blandos como para los duros, son análogas.

4.2. TRITURACION O CHANCADO

El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias

en el procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de

grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la

primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en

28
seco y se realiza con dos o tres etapas que son: chancadora primaria,

secundaria y ocasionalmente terciaria.

Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal

manera que todos los fragmentos sean menores que el tamaño

establecido, la energía que gasta en la chancadora es convertida en

gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta generalmente, que la

eficiencia de chancado es baja; esta eficiencia puede variar, porque las

menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.

El chancado se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven

lentamente en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a

bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la roca por

una parte móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es

cogido y presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones

producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el límite elástico del

material, entonces no habrá chancado.

Por otro lado, si se excede el límite elástico en los puntos donde se

aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas, las cuales originan que

la energía de deformación, fluya hacia la superficie y las grietas se

propaguen causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes

han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina,

hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.


29
La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica

en que mediante ella, es posible liberar los minerales valiosos de los

estériles y preparar las superficies y el tamaño de las partículas para

procesos posteriores de concentración.

El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es

del orden de ¾”, ½”, 3/8” y ¼”, dependiendo fundamentalmente de la

capacidad de la planta y de las características del mineral.

Clasificación de las Chancadoras

Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado

que son:

1. Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaños enviados

directamente de las minas (rocas de un máximo de 60”)

hasta que un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan

mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbulas.

2. Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la

chancadora primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”. En

este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Martillos.

3. Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la

chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de ¾”,

½”, 3/8” y ¼”; los cuales se envían a un molino de barras o

30
bolas según sea el caso. En este tipo se usan las

chancadoras Giratorias o de Martillos.

4.2.1. CHANCADORA DE QUIJADAS O MANDÍBULAS

Podemos mencionar las siguientes características:

 Abertura grande de recepción

 La forma de la abertura de recepción, favorece la

alimentación de rocas de tamaño grande. Esto le da una

ventaja sobre la chancadora giratoria.

 Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y

los costos operarios son varias veces menores que las

giratorias.

 La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y

pegajosa, ya que no existe lugar debajo de la quijada,

donde el material se puede acumular y obstruya la

descarga.

 Los mantenimientos de rutina se efectúan más fácilmente

en una chancadora de quijadas.

31
CHANCADORA DE QUIJADAS

Figura 4.1

Fuente: Hardinge Co.

32
Fundamentos teóricos en la construcción de una chancadora de

Mandíbulas.

A) Determinación del Ángulo de Presa (ángulo máximo teórico entre

las caras de las 2 mandíbulas).

Figura 4.2
Fuente: Elaboración Propia.

Dónde:

 bisectriz, biseca al ángulo de presa.

 a y b, puntos de contacto del material con las superficies de las

mandíbulas.

 m, centro del material (asumiendo que es una esfera).

 2Ft, Fuerzas tangenciales que actúan en los puntos a y b.

33
 2Fr, fuerzas normales que actúan radialmente en los puntos a y

b.

En el diagrama, la componente vertical de la fuerza tangencial

( ) es mayor que la componente vertical de la fuerza radial

( ).

Para que se efectivice la reducción del mineral es condición

necesaria y suficiente que sea mayor o por lo menos igual que

≥ (4.1)

2 =2 (4.2)

Sabemos que:

: Coeficiente de fricción

Igualmente:

= 0.3 (fricción entre piedra y metal).

(4.3)

2 =2 (4.4)

= (4.5)

0.3 =

34
º

º (Ángulo de presa máximo teórico)

Cabe mencionar que el ángulo de presa práctico tiene que ser

menor que el teórico, para que el material sea atrapado y triturado.

B) Diagrama de Fuerzas en una Trituradora de Mandíbulas.

Figura 4.3
Fuente: Elaboración propia.

Dónde:

 F: Fuerza que actúa sobre la biela.

 2F1: Fuerzas que actúan sobre los puentes.

35
 F2: Fuerza trituradora (componente horizontal de la fuerza que

actúa sobre el puente).

 L: Distancia entre el punto de apoyo de la mandíbula móvil con el

punto de unión de la mandíbula móvil con el puente.

 Fx: Fuerza que actúa en un punto de la mandíbula móvil a una

distancia “x” del punto de apoyo.

 C: Centro de la excéntrica.

 β: Ángulo entre la biela y el puente.

Luego:

=2 (4.6)

= (4.7)

=2 (4.8)

. = . (4.9)

= . (4.10)

Estas ecuaciones nos van a indicar la forma de la reducción del

material al aplicar una fuerza suficiente a la biela, generando fuerzas

de reducción eficaces.

36
4.2.1.1. EJEMPLO

1. Una planta Concentradora utiliza una chancadora de quijadas

cuya capacidad de tratamiento es de 350 Tm/hora. Esta

chancadora trabaja con una fuerza moledora de 13.5 Tm que

actúa justo en el punto de unión del puente con la mandíbula

móvil y que está a 131cm del punto de apoyo. El ángulo β es de

87º como máximo.

CALCULAR:

1) La fuerza que actúa sobre la biela cuando la quijada móvil

se encuentra cercana a la mandíbula fija.

2) La fuerza horizontal que actúa a 40cm de distancia del punto

de apoyo sobre la mandíbula móvil.

Solución

F2 = 13.5 Tm

L = 131 cm

F2 =F1senβ

.
F2 = F1F = = 13.52Tm

2F
F =

F=1.415Tm

37
LFtgβ
F =
2x

131cm(1.415)tg87
F =
2(40cm)

Fx = 44.2121 Tm.

4.2.2. CHANCADORA GIRATORIA

Podemos mencionar las siguientes características:

 La chancadora giratoria se compone fundamentalmente

de un tronco de cono recto, donde se coloca el

“Mantle” (móvil) que es como una campana y se

mueve excéntricamente en el interior de una cámara.

Encima del mantle se coloca como una taza llamado

Bowl Liner (fija), la trituración del mineral se efectúa en

el espacio anular comprendido entre el mantle y el bowl

liner. Para regular la salida del mineral se sube o se

baja el bowl liner (taza).

 La abertura anular de descarga, da lugar a la obtención

de un producto más cúbico y homogéneo.

 La forma de la abertura de recepción es favorable, para

la alimentación de trozos delgados, lisos y llanos.

 La longitud de la abertura de recepción combinada con

el área grande, minimiza los campaneos o atoros.

38
 La alimentación es más simple, puede ser alimentada

desde por lo menos dos puntos.

 El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de

arranque.

 El servicio de las grúas puente, es más simple que para

una chancadora de quijadas; una giratoria se puede

manipular mediante una sola grúa, mientras que una de

quijadas necesita una grúa con movimiento en dos

direcciones.

 La velocidad mayor del eje del piñón, permite el uso de

motores de velocidades mayores.

 El sistema de lubricación es en forma continua,

mediante una bomba.

 La lubricación es continua y es más simple y económica

que en la chancadora de quijadas.

 La protección de seguridad es mucho más fácil.

39
CHANCADORA GIRATORIA

Figura 4.4

Fuente Allis – Chalmers Mfg. Co.

40
4.2.3. SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y

TERCIARIAS

El término chancado secundario es aplicable a la etapa de

chancado simple o múltiple, que sigue inmediatamente

después de la chancadora primaria, tomando todo o parte del

producto de la etapa primaria como su alimentación. El

término de chancado terciario, es aplicable a la etapa de

chancado que generalmente sigue al chancado secundario.

En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias,

hay que tener en cuenta los siguientes factores:

1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria,

no tiene que coincidir necesariamente con la capacidad de

la chancadora primaria; los arreglos adecuados de

separación de finos (cedazos), disminuyen la carga que

pasa a la chancadora secundaria.

2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de

recepción de la chancadora secundaria giratoria, no debe

ser menos que tres veces la abertura de descarga en su

posición abierta de la chancadora primaria de quijadas. Por

ejemplo, si el producto de la chancadora primaria de

quijadas fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora

secundaria giratoria, debería tener una abertura radial no

menor de 30 pulgadas.

41
3. Tamaño de Producto.- No existen reglas impuestas para

determinar, si en el chancado secundaria, debe haber una

sola máquina, dos o más máquinas que operen en

paralelo. Está claro que si la abertura de recepción

necesaria de una máquina secundaria, requiere la

selección de una chancadora cuya capacidad iguala o

excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no

son necesarios. El numero y tamaño de las chancadoras

secundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las

condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la

secundaria que se va a usar.

4.2.4. FACTORES DE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS

CHANCADORAS.

La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria,

secundaria y terciaria se debe a los siguientes factores:

 A la velocidad de alimentación

 Al tamaño del mineral que se alimenta

 A la dureza del mineral

 A la humedad del mineral

 Al tamaño del mineral que se reduce

 Al desgaste de los forros

 A la potencia de trabajo requerido

42
 Al control de operación

 Insuficiente zona de descarga del triturador

 Falta de control en la alimentación

 Controles de automatización

4.3. MOLIENDA

La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación

de las partículas valiosas del mineral, para proceder a su concentración.

En ésta etapa es necesario reducir su tamaño de 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”,

hasta un producto de 40 a 80 % de -200 mallas.

La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los

mismos que pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El

propio mineral (molienda autógena) y medios metálicos (barra o bolas

de acero). Los medios de molienda o elementos triturantes deben

golpearse entre sí, en esto diferencia estas máquinas de las de

chancado, en los cuales las superficies triturantes por el mecanismo

que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto del chancado del

mineral, se almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a

la faja transportadora que alimenta al molino de barras o bolas. Entre el

shute y la faja hay una compuerta para medir la cantidad de mineral que

se va a tratar en la planta.

43
Funcionamiento de los molinos

Los molinos funcionan girando sobre sus muñones de apoyo a una

velocidad determinada para cada tamaño de molienda, cuando el

molino gira los elementos de molienda, como las barras o bolas son

elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o blindajes y suben

hasta cierta altura, de donde caen girando sobre sí y golpeándose entre

ellas y contra las chaquetas, vuelven a subir y caer sucesivamente. En

cada vuelta del molino hay una serie de golpes, estos golpes son los

que van moliendo el mineral.

MOLINO DE BOLAS CÓNICO

Figura: 4.5
Fuente: Hardinge Co.

44
Medios de molienda

Llamado también elementos de molienda, el molino cilíndrico emplea

como medios de molienda las barras o bolas, cayendo en forma de

cascada para suministrar la enorme área superficial que se requiere

para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y

libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparados con

las partículas minerales, son recogidos y elevados hasta un ángulo tal,

que la gravedad vence a las fuerzas centrifugas y de fricción. La carga

luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta

manera las partículas minerales, mediante impactos repetidos y

continuados, así como por frotamiento.

4.3.1. VARIABLES DE MOLIENDA

Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar las

siguientes variables o factores:

1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino

debe ser controlada, procurando que la carga sea lo máximo posible. Si

se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará

inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se

sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad

de molienda.

2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al

molino forman un barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de

45
pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda a avanzar la

carga molida.

Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava las barras y bolas,

y cuando estás caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Además

el exceso de agua, saca demasiado rápido la carga y no da tiempo a

moler, saliendo la carga gruesa.

Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se

vuelve espesa alrededor de la barras o bolas, impidiendo buenos

golpes porque la pulpa los amortigua.

3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga

su carga normal de medios moledores, porque las barras y bolas se

gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas

dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral

alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda.

Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas

consumidas del día anterior.

Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del

molino, ya que estas ocupan el espacio que corresponde a la carga.

Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde

capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al mineral a la

granulometría adecuada.

4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar

periódicamente la condición en que se encuentran los blindajes, si

46
están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente

para que puedan trozar al mineral grueso.

La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar

directamente por observación o indirectamente por la disminución de la

capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la

molienda.

5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino

determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de

finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el

interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la

cantidad de agua añadida al molino.

47
V. TRANSPORTE DE MINERALES

El empleo del esfuerzo humano (sin máquinas auxiliares) para palear,

empujar, acarrear y levantar, solamente es recomendable cuando se

trata de transportar materiales a distancias muy cortas, que no excedan

de unos tres metros, y cuando la cantidad a manipular no supere las

cuatro o cinco toneladas.

En casos excepcionales de emergencia, o cuando la operación no haya

de repetirse, pueden transportarse, por este método, cantidades de

producto superiores a las indicadas.

En condiciones normales un operario puede efectuar trabajos a razón

de 200 a 400 Kgm/min; por ejemplo, un hombre de 65 Kg de peso

medio, puede elevar 10 Kg, al extremo de una pala, a una altura de

1,50 m, en un radio de acción de 1,50 m y al ritmo continuado de 15

paladas por minuto. El ritmo de trabajo varía de unos hombres a otros,

depende de la clase de materia manejada y del modo de manipularla,

pero decrece rápidamente cuando hay que elevarla a alturas superiores

de 1 a 1,50 m, o trasladarla a distancias que excedan de 1,50 a 3 m.

Hay que evitar que un hombre tenga que levantar pesos superiores a

50 ó 70 Kg para prevenir accidentes de trabajo.

48
Se recomienda el empleo del esfuerzo humano auxiliado por el de

carretillas de una o dos ruedas, o carritos de cuatro ruedas, cuando el

radio de acción se extiende a unos 30 a 60 m. Según sea la máquina

auxiliar empleada, un trabajador normal puede transportar de 100 a 500

Kg sobre una superficie horizontal, a una velocidad media de 3,5 Km por

hora, ó 42 metros por minuto, sin contar con los tiempos empleados en

la carga, descarga y retorno. El coeficiente de rozamiento en el

transporte de materiales por rodaje, generalmente es de 0,2 a 0,3. El

tiempo de carga y descarga varía mucho según sea el material

manipulado, y puede considerarse que oscila entre ¼ y 1 minuto por

cada 50 Kg. Para distancias superiores a 60 m es recomendable el

empleo de camiones o remolques tirados por tractores.

El transporte de minerales de un sitio fijo a otro, sea de modo continuo o

intermitente, se puede efectuar económicamente mediante algún tipo de

instalación permanente, como las fajas transportadoras.

5.1. FAJAS TRANSPORTADORAS

Las fajas sirven para transportar el mineral y están compuestos por:

a) Faja propiamente dicha.- Hecha de lona y jebe.

b) Poleas.- Son las que sostienen a la faja, están compuestos por:

1) Polea motriz o cabeza. Que lleva acoplado el motor, que es la

que mueve la faja.

49
2) Polea de cola o impulsada. Que lleva un tensor horizontal de

tornillo, sirve para templar la faja.

c) Polines.- sostienen a la faja la faja y están espaciados a una

determinada distancia, dan la forma de un canal a la faja para impedir

que se derrame el mineral. Los polines de retorno sostienen a la faja

en su retorno en su parte inferior. Los polines de guía controlan que la

faja no se salga hacia los lados.

FAJA TRANSPORTADORA

Figura: 5.1

Fuente: Allis-Chalmers Mfg. Co.

50
Cálculo de la Capacidad de la Faja Transportadora

5.1.1. EJEMPLO

1. Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una

longitud de 194 pies, ancho de 3 pies y tiempo que da una

revolución es de 55 segundos. El peso promedio corte de faja del

mineral es 4,56Kg / ft, con un porcentaje de humedad de 5 %.

Solución

Longitud = 194 ft

Ancho = 3 ft

Peso promedio corte faja = 4,56 Kg / ft

Porcentaje de humedad = 5 %

Tiempo de una revolución = 55 seg.

Calculamos la velocidad de la faja:

Veloc. Faja = 194 ft / 55 seg. X 60 seg. / 1 min

Veloc. Faja = 211,64 ft / min

Cap. Faja = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60

min/1hrx1TMS/1000 Kg x 0,95

Cap. Faja = 55,01 TMS / hr

Para elevar cargas superiores a los 50 Kg se emplean equipos

que permiten amplificar el esfuerzo realizado por los

trabajadores, tal es el caso de los cangilones.

51
5.2. ELEVADORES DE CANGILONES

Se aplican para el transporte en dirección vertical.

Los cangilones se cargan con el material que cae por un vertedero, o

por excavación de la carga situada bajo la rueda inferior. La carga es

lanzada fuera de los cangilones por la acción de la fuerza centrífuga

cuando éstos pasan sobre la rueda superior.

En el elevador de cangilones del tipo de descarga por gravedad, los

cangilones, que van soportados por dos cadenas sin fin, quedan

invertidos bajo la rueda superior, efectuando así una descarga eficaz.

Los elevadores de descarga continua están construidos con los

cangilones tan próximos entre sí, que cada uno de ellos descarga por

acción de la gravedad, pasando la carga sobre la cara superior del

cangilón anterior hacia el vertedero de salida. Los elevadores de

cangilones con descarga continua trabajan con velocidades mucho

menores que los del tipo de descarga centrifuga. Estos últimos se

adaptan bien para la manipulación de materias ligeras, tales como los

granos de cereales, las cenizas, etc. Las materias más pesadas y

abrasivas deben manipularse mediante elevadores de descarga

continua.

Las capacidades de los transportes de planchas y de cangilones, y de

los elevadores de cangilones varían desde pocas toneladas hasta casi


52
150 toneladas/hora, para materiales cuya densidad es de unos

900Kg/m3. La capacidad varía de modo casi inversamente proporcional

a la densidad de la carga.

ELEVADOR DE CANGILONES

Figura 5.2

Fuente: Allis-Chalmers Mfg. Co.

53
ELEVADOR DE CANGILONES

Figura 5.3

Fuente: Allis-Chalmers Mfg. Co.

54
VI. TAMIZADO

Los estudios granulométricos incluyen también la separación de

minerales en distintos grupos de acuerdo con su tamaño. Para estas

separaciones son de gran uso los tamices de alambres que forman

aberturas cuadradas o mallas de un tamaño uniforme.

Con el término de malla se conoce al número de aberturas

equidistantes que existe por unidad de longitud. En los países que

aceptan como base el sistema de longitud se toma el centímetro y en

los países anglosajones, la pulgada. Por ejemplo, malla 100, en el

sistema standard norteamericano Tyler, es un tamiz que tiene 100

aberturas por una pulgada lineal o 10000 aberturas iguales por pulgada

cuadrada.

Hay distintos sistemas de tamices y entre ellos los más conocidos son:

1) Tyler, 2) Sistema norteamericano ASTM, 3) Sistema británico BS-

410, 4) Sistema francés AFNOR y 5) Sistema alemán DIN-4188. Los

datos comparativos sobre estos distintos sistemas se encuentran en la

Tabla adjunta.

55
TABLA COMPARATIVA DE LA SERIE STANDARD DE TAMICES
USA TYLE CANADIENSE INGLESA FRANCESA ALEMAN
R A
STANDA A.S.T. (mes STANDA ALTER ABERTU ALTER ABERTU NUME ABERTU
RD M. h) RD NA RA NA RA RO RA
(µm) E-11- Nº (mm) Nº (mm) Nº (mm) malla (µm)
70
5.000 38 5000
4 4 4.760 4
4000 5 5 4.000 5 4.000 37 4000
3350 6 6 3.360 6 6.350 5
3.150 36 3150
2880 7 7 2.830 7 2.800 6
2360 8 8 2.350 8 2.400 7 2.500 35
2000 10 9 2.000 10 2.000 8 2.000 34 2000
1700 12 10 1.680 12 1.688 10 1.600 33
1400 14 12 1.410 14 1.400 12
1.250 32 1250
1180 16 14 1.190 16 1.200 14
1000 18 16 1.000 18 1.000 16 1.000 31 1000
850 20 20 0.841 20 0.850 18
0.800 30
710 25 24 0.707 25 0.710 22
0.630 29 630
600 30 28 0.595 30 0.600 25
500 35 32 0.500 35 0.500 30 0.500 28 500
425 40 35 0.420 40 0.420 36
0.480 27 480
355 45 42 0.354 45 0.355 44
0.315 26 315
300 50 48 0.297 50 0.300 52
250 60 60 0.250 60 0.250 60 0.250 25 250
212 70 65 0.210 70 0.210 72
0.200 24 200
180 80 80 0.177 80 0.180 85
0.160 23 160
150 100 100 0.149 100 0.150 180
125 120 115 0.125 120 0.125 120 0.125 22 125
106 140 150 0.105 140 0.105 150
0.160 21 100
90 170 170 0.088 170 0.090 170 90
0.080 20 80
75 200 200 0.074 200 0.075 200

63 230 250 0.063 230 0.063 240 0.063 19 63

53 270 270 0.053 270 0.053 300 53


0.050 18 50
45 325 325 0.044 325 0.045 350
0.040 17 40
38 400 400 0.037 400
0.036 16 36
32 450 440 0.032 450 0.032 460 0.032 15 32
0.028 14 28
25 500 500 0.020 500 0.020 0.025 12
0.020 10 20
Tabla 6.1
Fuente: Cia. W.S. Tyler

56
Hay distintas maneras de tejer los tamices. En algunos sistemas

antiguos el alambre tenía el mismo diámetro de la abertura de la malla.

Por ejemplo, un tamiz 100 se formaba por 200 divisiones

equidimensionales de los cuales 100 quedaban abiertas y 100

ocupadas por alambres. La ventaja de este sistema era la facilidad de

calcular el tamaño de la abertura, dividiendo las unidades de largo por

un número doble de las mallas. Sin embargo, este sistema, bastante

práctico para tamaños pequeños, para las grandes era poco práctico no

sólo por las dificultades en el tejido de los tamices, sino también por la

enorme pérdida de superficie libre para tamizaje (75% de la superficie

total).

En los sistemas contemporáneos generalmente se toma en

consideración esta última desventaja y el grosor de los alambres se

ajusta de acuerdo con las necesidades prácticas del tamizaje.

El sistema de malla más conocido y generalmente aplicado en el

Hemisferio Occidental es el de Tyler, que tiene como base la malla 200

que se llama Rejilla standard Tyler de 200 mallas.

Por definición, esta rejilla tiene 200 aberturas de 74 micrones cada una

por pulgada lineal, formadas por 200 alambritos de 53 micrones de

diámetro. Para formar un juego completo de mallas, hay que aumentar

o disminuir en dos veces la superficie de abertura de cada malla

sucesiva. Esto significa que el lado del cuadrado se multiplica o divide


57
por un factor = 1.414. Para un sistema más completo de mallas se

usa un factor de .

El tamizado se efectúa en una máquina denominada Ro-Tap que

proporciona a las partículas un movimiento excéntrico dentro de los

tamices y por medio de una manilla situada en su parte superior, les

proporciona un movimiento vertical que las traslada desde una malla a

otra inferior más fina.

TAMIZADOR VIBRATORIO (RO-TAP)

Figura: 6.1

Fuente: Allis-Chalmers Mfg. Co

58
TAMICES

Figura: 6.2

Fuente: Allis-Chalmers Mfg. Co

El producto que pasa a través de una cierta malla se denomina

producto menos esa malla. El que no pasa se denomina producto más

la malla. Un producto es de una cierta malla cuando pasa totalmente a

través de ella.

El tamizaje tiene su límite natural en las posibilidades tecnológicas de

producir en forma económica los tamices de malla muy fina, llegándose

al punto en que el tejido del alambre no es posible o demasiado caro.

59
Por esta razón no se hacen tamices Tyler con una abertura menor de

37 micrones (400 mallas) y como ya estos son demasiados caros y el

tamizaje demoroso, en la práctica este método se usa solamente hasta

200 mallas.

El rendimiento del tamizaje depende del tamaño de la malla y del

tiempo. Con un mismo aparato la separación es más limpia en las

mallas gruesas y con el tiempo más prolongado, lo que significa que

para el tamizaje de productos con un alto porcentaje de finos se

necesita mayor tiempo que para el de los productos con un pequeño

porcentaje. Para una muestra normal, el tiempo de tamizaje en un

equipo Ro-Tap varía entre 15 y 30 minutos.

6.1. RENDIMIENTO DE UN TAMIZ

Es importante realizar el cálculo del rendimiento, para saber en qué

medida se está efectuando la clasificación granulométrica del mineral,

con que rendimiento y cuáles son los tonelajes de rechazo y tamizado.

De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para

el tonelaje de mineral tratado.

El rendimiento (Ut) se define como el producto de la recuperación

fraccional del material deseado (Rendimiento de Tamizado), por la

eliminación fraccional del material no deseado (Rendimiento del

Rechazo), multiplicado por 100.

Ut = UT .UR . 100 (6.1)


60
Donde:

F= Material alimentando al tamiz

R= Rechazo del tamiz

T= Tamizado

X= Cantidad de material que debe pasar por el tamiz (teórico)

XF= Fracción de lo tamizable presente en la alimentación

XR= Fracción de lo tamizable presente en el rechazo

XT= Fracción de lo tamizable presente en el tamizado.

Luego:

Lo tamizado
UT=
Lo tamizable

.
UT= (6.2)
.

UR=

UR=

( )
UR= (6.3)
(

Efectuando un balance de materiales en el tamiz:

F=R+T (6.4)

R=F-T (6.5)

Balance metalúrgico:

XF F = XRR + XT T (6.6)

61
Reemplazando (6.5) en (6.6)

XF F = XR (F-T) + XT T (6.7)

( )
= (6.8)
( )

T=F−R (6.9)

Reemplazando (6.9) en (6.6)

( )
= (6.10)
( )

XT ( XR )
Ut= 100 (6.11)
XF ( XF)

XT (XF XR ) ( XR )(XF XT )
Ut= 100 (6.12)
XF(XT XR ) ( XF )(XR XT )

6.2. EJEMPLOS

1. Los datos que se muestran se obtuvieron con un tamiz

vibratorio de (-14+28 mallas). La razón del cribado era de

separar las partículas muy finas, porque entorpecían la

operación de extracción de un yacimiento carbonífero.

a) Calcular la cantidad de producto deseado y no deseado

del tamiz.

b) Si el tamiz está alimentado por 100 Tm/hr de carbón

conteniendo 8% de humedad aproximado, calcular el

rendimiento separador del tamiz.

62
YACIMIENTO RECHAZO CERNIDO

MALLAS PESO FRACCIONES MALLAS FRACCIONES MALLAS FRACCIONES

¼ pulg. 2000 0.5305 ¼ pulg. 0.6399 ¼+ 3 0.0550

-¼ + 6 600 0.1591 -¼ + 6 0.1689 -3 + 6 0.0580

-6 + 14 400 0.1061 -6 + 14 0.0591 -6 + 14 0.1470

-14 + 20 150 0.0397 -14 + 20 0.0301 -14 + 20 0.0450

-20 + 28 50 0.0132 -20 + 28 0.0238 -20 + 28 0.0410

-28 + 48 70 0.0185 -28 + 48 0.0170 -28 + 48 0.0330

-48 500 0.1326 -48 0.0612 -48 0.6210

∑=3770

Solución

Malla (-14 + 28)

a) Producto deseado  R

No deseado T

F = 100Tm/hr (8% de humedad)

MALLA XF XR XT

(-14 + 28) 0.0132 + 0.0397 (-14 + 28) (-14 + 28) 0.0410 + 0.0450

0.0529 0.0238 0.086

XF = 0.0529

XR = 0.0238

XT = 0.086

63
100 Tm/hr ____ 100%

x ____ 92%

x = 92 Tm/hr

R= F

R=48.97Tm/hr (producto deseado)

T=43.03Tm/hr (producto no deseado)

( ) ( )( )
b) = ( ) ( )( )
100%

µt=51.9708%

2. En un trabajo de tamizado, utilizando 583g de calcopirita

finamente molido, se obtuvieron los retenidos que se anotan

en el cuadro adjunto. Con los pesos retenidos

correspondientes a cada malla, calcular los valores de XF, XR

y XT y tabúlelos adecuadamente en un cuadro estadísticos

de 4 columnas.

64
MALLAS (µm) RETENIDOS (g)

800 43

630 60

500 68

415 87

320 95

230 110

-230 120

Solución

Muestra: 583g.

65
66
VII. REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Los reactivos de flotación son sin duda alguna el componente y la

variable más importante del proceso debido a que la flotación no se

puede efectuar sin ellos. El número de materiales de alta flotabilidad

natural es tan restringido (grafito, talco, azufre y unos pocos más) y su

importancia relativa tan limitada que no es posible afirmar que la

flotación contemporánea se pueda efectuar sin colectores. Por otra

parte, hay que recordar que la flotación no se puede efectuar sin

espumantes o modificadores del medio. De este modo queda

establecido que los reactivos de flotación son absolutamente necesarios

para cualquier flotación.

Siendo un elemento tan indispensable del proceso, los reactivos de

flotación lo influyen además con una extraordinaria sensibilidad. No

solamente influye el tipo de reactivo que se agrega, sino que también

toda la combinación de reactivos (fórmula de flotación), su cantidad

relativa y absoluta, punto y método de adición y múltiples otros factores

que a veces escapan a una definición precisa.

Se ha comprobado que los efectos favorables o desfavorables causados

por otras variables (molienda, aireación, densidad de la pulpa, etc.)

nunca pueden sobrepasar en su importancia los efectos positivos o


67
negativos de una fórmula de reactivos. No es raro, entonces, que a la

investigación de los reactivos y al estudio de la fórmula más apropiada

se dedique generalmente la mayor parte del esfuerzo en la solución del

problema metalúrgico de un mineral.

Es conveniente destacar la complejidad del problema que representa la

selección de una fórmula apropiada de flotación. Como se sabe, la

adsorción de reactivos se basa en un equilibrio de iones de la pulpa que

determina los potenciales cinético, electroquímico y la hidratación de las

partículas minerales. Este equilibrio es difícil de controlar o preveer,

tomando en consideración que aparte de los reactivos introducidos

conscientemente en la pulpa, hay una considerable variedad de iones

provenientes de las impurezas que trae el mineral mismo y de las aguas

industriales.

7.1. CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS

Son tres los grupos principales de flotación, en los cuales se clasifican

hoy los reactivos de flotación. Estos grupos son:

1. Los colectores, que imparten la hidrofobicidad a la especie

mineral.

2. Los espumantes, que bajan la tensión superficial y producen una

espuma semi-estable en la interfase aire/agua.

3. Los modificadores, o reactivos auxiliares, que se usan para

modificar las condiciones de la superficie del mineral, para la mejor


68
acción de los reactivos, entre éstos tenemos a los depresores,

dispersantes y modificadores de pH. El rol de estos aditivos en el

proceso de flotación total se describe brevemente a continuación.

7.1.1. MECANISMO DEL COLECTOR

Los procesos de flotación por espuma usan colectores químicos

para separar diferentes superficies químicas de los minerales, ya

que casi todos los minerales son mojados por el agua, la flotación

efectiva requiere de un colector de superficie activa, la cual

absorberá selectivamente a la superficie del mineral a ser

removida y expulsada por flotación.

El colector heteropolar, en efecto, cubre la superficie del mineral

con una capa monomolecular hidrofóbica de cadena

hidrocarbonada, reduciendo la humedad del mineral e

incrementando su atracción por la salida de burbujas de aire, que

luego llevarán al mineral ligado a la superficie de la celda de

flotación.

7.1.2. ACCIÓN DEL ESPUMANTE

Los espumantes son surfactantes que bajan la tensión superficial

del agua, para producir una espuma semi-estable que contendrá

las partículas del mineral flotadas hasta que puedan ser

físicamente removidas de la superficie de la celda de flotación. La

combinación colector/espumante creará una espuma – mineral


69
cargada que se estabiliza mientras está en la celda y que se

romperá una vez que cae a la canaleta de la celda de flotación.

7.1.3. ACCIÓN DE LOS DEPRESORES

Los depresores son usados cuando los minerales a ser

separados tienen similares características de flotación, por

ejemplo, cuarzo y hematita.

Sin la adición de un depresor de hematita, los colectores de la

familia amina absorberán ambos minerales ocasionando una

pobre selectividad.

Almidones, goma o dextrinas, agregados antes del colector

amina, deprimirán a la hematita. La explicación es que estos

almidones son preferentemente absorbidos sobre la superficie de

la hematita y bloquean la absorción de la amina.

Los grupos hidrófilos de la molécula de almidón mantienen la

humedad de la superficie de la hematita, y permiten una mejora

de la selectividad del proceso de flotación. Si se requiere de un

depresor para obtener una flotación óptima, las combinaciones

colector/depresor deben evaluarse para obtener los mejores

resultados.

7.1.4. ACCIÓN DE LOS DISPERSANTES

Los dispersantes comúnmente se usan en minerales que tienen

alto contenido de lamas. Estas, por lo general, acompañan a los


70
minerales arcillosos o resultan de la sobremolienta del mineral.

Estas partículas finas son muy nocivas a la flotación; debido a

que el recubrimiento de la lama sobre la partícula valiosa

interfiere con la acción del colector sobre la partícula del mineral

a colectar.

Las burbujas cubiertas con arcilla tienden a ser muy estables,

produciendo espumas voluminosas e inmanejables; para

minimizar el efecto adverso, frecuentemente se usan pequeñas

cantidades de hidróxido de sodio con silicato de sodio.

7.1.5. LOS REGULADORES DE pH

Al hidróxido de sodio se le ha mencionado como un dispersante

y, en verdad, actúa para cambiar el pH del agua de la flotación a

un punto donde las cargas superficiales de las partículas de las

lamas y de las sílice se repelan una a otra. Sin embargo, aún

cuando las lamas no sean problema, el proceso de flotación

puede optimizarse por ajuste de pH con hidróxido de sodio o

ácido sulfúrico, y mejorar la absorción de colector.

En conclusión, para que las partículas minerales se adhieran a

las burbujas de aire es necesario que previamente hayan sido

hidrofobizadas mediante la absorción de surfactantes. Para que

la absorción se realice es necesario que exista un enlace

apropiado con alta energía de enlace entre los colectores y las

superficies de las partículas por flotar. En la separación de


71
mezclas minerales complejas se requiere de la adición de

reactivos modificadores los cuales pueden auxiliar a mantener

algunos componentes de la mezcla con carácter hidrofílico,

depresores, o bien pueden reforzar la acción de los reactivos

colectores, activadores. Para hacer que la espuma sea lo

suficientemente estable y capaz de llevar los componentes

valiosos es necesario adicionar reactivos espumantes en

proporciones correctas.

7.2. COLECTORES O PROMOTORES

Se entiende por colectores los compuestos químicos cuyo anión tiene

una estructura integrada por una parte polar y otra apolar. La parte polar

del ión del colector queda absorbida a la superficie, también polar del

mineral, razón por la cual se denomina solidófila. Por el contrario, la

parte apolar está orientada hacia la fase acuosa, hidrofobando de esta

manera el mineral.

Por consiguiente, las partículas del mineral hidrofobadas por una

película de colector se adhieren a las burbujas de aire que van subiendo

a la superficie de la pulpa.

En la clasificación hay que atenerse al modo usual, consistente en

distinguir entre colectores aniónicos y catiónicos, entendiendo, por

ejemplo, por colector aniónico un reactivo o anión, es decir, su carga

negativa, queda absorbido al mineral.

También existen colectores no aniónicos, que pueden ser bipolares


72
como apolares.

Colectores aniónicos

En función de su grupo polar, los colectores aniónicos se dividen en

sulfhidrílicos y oxhidrílicos.

Esta clasificación concuerda en amplio grado con su aplicación, es

decir, los primeros resultan adecuados para minerales sulfurosos y los

segundos para minerales no sulfurosos.

Colectores sulfhidrílicos

Forman parte de este grupo todas las sustancias que tienen como

mínimo un átomo de azufre en la parte polar o solidófila de un anión.

Ello les confiere una gran afinidad respecto a todos los minerales

sulfurosos, los cuales por consiguiente, pueden separarse de manera

muy selectiva de los restantes de la ganga.

Dentro de los productos, en este grupo figuran las líneas de Xantatos y

Ditiofosfatos.

7.2.1. XANTATOS

La palabra XANTATO proviene del vocablo griego "xantos" que

significa amarillo, y se refiere más bien al color de la sal de cobre

que a las sales metálicas alcalinas.

Los Xantatos se encuentran entre los primeros colectores

orgánicos solubles en agua y de aquí que su adopción fuera

inmediata y amplia. Están reconocidos que combinados con

circuitos de pulpa alcalina, han desempeñado un importante


73
papel en el desarrollo de la flotación selectiva como la

conocemos en la actualidad.

La gran exigencia colectora y los bajos costos de los Xantatos

han hecho que sean tomados como norma de comparación entre

los colectores minerales de sulfuros.

Características

Los Xantatos, usados como reactivos para la flotación, son sales

de sodio o potasio del ácido xántico (o ditiocarbónico) y que

corresponden a la siguiente fórmula estructural:

R–O-C

Donde R representa un radical alquílico y X un metal alcalino.

Los Xantatos son completamente solubles en agua y

relativamente estables. Normalmente presentan un olor

característico y su color puede fluctuar desde blanquecino hasta

amarillo profundo, sin alteración de sus propiedades colectoras.

Por regla general, no se recomienda almacenarlos por lapsos

mayores de un año, procurando mantenerlos herméticamente

cerrados en un lugar fresco y seco.

Los Xantatos conforman el principal grupo de colectores

sulfhidrílicos.

Bajo condiciones favorables, son promotores excelentes para

todos los minerales sulfurosos. En ausencia de agentes


74
modificadores, su acción es esencialmente no selectiva.

Se les utiliza, incluso, en la flotación de minerales no férricos no

sulfurosos (Cu, Pb, Sb), que pueden convertirse superficialmente

en sulfuros, mediante agentes sulfurantes, como el Sulfuro de

Sodio y Sulfuro ácido de Sodio.

También resultan adecuados para la flotación de metales nobles

y no férricos (Pt, Au, Ag, Cu) naturales y obtenidos

metalúrgicamente.

Para la elección definitiva del Xantato idóneo para un mineral

determinado, debe realizarse mediante pruebas de laboratorio y

planta.

Tipos de xantatos

Xantato isopropílico de sodio - (Z-11)

Este xantato ha llegado a ser el más usado de todos los xantatos

debido a su bajo costo y elevado poder colector. Se han obtenido

aplicaciones muy exitosas en la flotación de prácticamente todos

los minerales sulfurados.

Se emplea en gran escala en la flotación de cobre, plomo y zinc;

minerales complejos de plomo-zinc y cobre-hierro, en los que los

principales minerales sulfurosos son: calcopirita, calcocita,

enargita, galena, esfalerita, marmatita, pirita y pirrotita.

Otras de sus aplicaciones incluyen la concentración de cobre

nativo, plata, oro y los sulfuros de hierro conteniendo cobalto o

níquel, así como la recuperación de pirita de hierro para fabricar


75
ácido.

Xantato amílico de potasio - (Z-6)

Este xantato es enérgico, por lo que se emplea generalmente en

aquellas operaciones de flotación que requieren el más alto

grado de poder colector.

Es un colector muy apropiado para la flotación de sulfuros

manchados y oxidados de cobre, minerales de plomo (con

NaS). Asimismo, se le emplea en el tratamiento de la

arsenopirita, pirrotita, sulfuros de cobalto y níquel, y sulfuros de

hierro conteniendo oro.

También se usa como promotor secundario en la flotación

agotativa que sigue a una flotación "bulk", donde se utiliza un

promotor más selectivo.

Cuando se le emplea en las dosis adecuadas, el Xantato Amílico

puede ser más selectivo para ciertas separaciones de minerales;

así por ejemplo, su empleo para la flotación de minerales de

cobre-hierro en una pulpa alcalina ha resultado más selectivo y

con una mejor recuperación de cobre.

Xantato etílico de potasio - (Z-3)

Xantato etílico de sodio - (Z-4)

Estos dos xantatos son esencialmente similares en su acción

como colectores en flotación, observándose cierta preferencia

por el primero. Ambos se preparan a partir del alcohol etílico,

siendo ellos de cadena carbonatada más corta, Se aplica


76
especialmente cuando se busca la máxima selectividad.

Últimamente están siendo reemplazados ampliamente por el

Xantato isopropílico de Sodio, aunque todavía se les utiliza

principalmente en flotación de minerales de plomo- zinc o cobre-

plomo-zinc que contiene calcopirita, calcocita, enargita,

tetraedrita, galena, esfalerita, marmatita, marcasita y pirita.

Xantato butílico secundario de sodio - (Z-12)

Este xantato es utilizado ampliamente en la flotación colectiva de

todos los minerales sulturosos y, bajo condiciones adecuadas,

para la flotación selectiva de menas de cobre y zinc, después de

la activación con sulfato de cobre.

También es usado en la flotación de arsenopirita y sulfuros de

cobalto y níquel.

Xantato isobutílico de sodio -(Z-14)

Este xantato es un promotor enérgico y no selectivo para todos

los minerales sulfurosos.

Es muy apropiado para la flotación de pirita en circuitos

naturales, o sea, los circuitos en los que el pH no ha sido

ajustado con cal ni con ácido.

En años recientes viene siendo reemplazado por el Xantato

Isopropílico de Sodio.

77
7.2.2. DITIOFOSFATOS O AEROFLOATS

Los ditiofosfatos son compuestos químicos de clase sulfhidrílica,

que se emplean en minería como promotores para la separación

de minerales sulfurosos y metálicos.

RO S

RO SX

Siendo R radical hidrocarburo aromático o alifático y X, átomo de

hidrógeno o metal alcalino o ión amonio.

Estos compuestos son solubles en agua y forman sales

relativamente solubles con los metales pesados. Presentan un

olor débil a sulfuro de hidrógeno y buena solubilidad en

soluciones acuosas de álcali y en solventes orgánicos. En medio

acuoso y alcohólico se titulan como ácidos fuertes.

Han sido publicados pocos datos acerca del mecanismo de la

acción colectora de los Ditiofosfatos durante la flotación de

sulfuros. Generalmente se identifica la acción de los Ditiofosfatos

con los Xantatos; aunque es bien conocida en la práctica que los

Ditiofosfatos como colectores se diferencian considerablemente

de los Xantatos, revelando por ejemplo, una acción selectiva en

varios sulfuros en presencia de la pirita.


78
Se ha investigado, por ejemplo, el mecanismo de hidrofobización

con Ditiofosfatos de tres minerales más importantes en la

industria: la calcopirita, la pirita yla molibdenita, estableciéndose

experimentalmente que el papel principal en la formación del

cubrimiento hidrófobo en la calcopirita y la pirita pertenece a las

reacciones de oxidación- reducción del Ditiofosfato con los iones

de cobre y hierro en la solución y la superficie del mineral.

El mecanismo básico en la conversión del Ditiofosfato en

Disulfuro durante el contacto con la molibdenita está relacionado

con la acción catalítica de la molibdenita en presencia del

oxígeno del aire. Puesto que la adherencia de los colectores

sulfhidrílicos en la molibdenita está relacionado con su oxidación,

o sea, depende de los potenciales de oxidación-reducción de los

colectores; cuando menor es el potencial, tanto más activo debe

ser el colector con relación a la molibdenita.

Los ditiofosfatos, característicos por su elevada sensibilidad a los

iones cobre en la pulpa y en la superficie de los minerales, no

son colectores selectivos en presencia de iones cobre; incluso

siendo elevados los valores del pH, el ditiofosfato hace flotar con

suficiente actividad la pirita y no tiene lugar a la selección

esperada de la calcopirita y la molibdenita de la pirita. Durante la

flotación de menas piríticas con Ditiofosfatos, el aumento de la


79
selectividad del proceso puede ser logrado pasando los iones

cobre en la pulpa en compuestos poco solubles o complejos,

lavando (espesando) la pulpa antes de la flotación

de minerales de cobre de la pirita, como también mediante la

flotación con un aereación reducida.

Tipos ditiofosfatos

Ditiofosfato AR-125 (Aerofloat 25)

Ditiofosfato AR-131 (Aerofloat 31)

Ditiofosfato AR-133 (Aerofloat 33)

Ditiofosfato AR-1208 (Aerofloat 208)

Ditiofosfato AR-1211 (Aerofloat 211)

Ditiofosfato AR-1238 (Aerofloat 238)

Ditiofosfato AR-1242 (Aerofloat 242)

Ditiofosfato AR-1404 (Aerofloat 404)

Ditiofosfato AR-Sodio (SodiumAerofloat)

Características

Los Ditiofosfatos AR-125, AR-131, AR-133 y AR-1242 son

básicamente, ácidos arilditiofosfóricos. Estos colectores

presentan propiedades espumantes cuya intensidad decrece en

el orden que se anota: AR-125, AR-133 y AR- 1242. El

Ditiofosfato AR-1242 posee propiedades espumantes muy

débiles y presentan un color café oscuro-negro.

El AR-125 es de uso general como promotor selectivo para la

80
flotación de sulfuros y combina propiedades tanto promotoras

como espumantes. El AR-131 Y AR-133 poseen características

físicas esencialmente similares al AR-125, pero son colectores

más enérgicos.

El AR-1242 es un promotor soluble en agua y con ligeras

características espumantes; es especialmente útil cuando se

necesita un promotor selectivo, rápido y activo, y cuando no es

posible acondicionar el promotor con la pulpa.

Debido a su solubilidad limitada en agua, los Ditiofosfatos AR-

125, AR-131 y AR-133 deben ser alimentados en su forma

original. Pueden ser mezclados entre sí en todas las

combinaciones, y también con ácido cresílico en el caso de

necesitarse un espumante adicional. Debido a su solubilidad

parcial en el agua, se obtiene mejores resultados, añadiéndolas

a un acondicionador o al molino, de modo que estén

completamente acondicionadas con la pulpa antes de que ésta

entre las celdas de flotación. En aquellos casos en que se

requieran cantidades de colector extremadamente pequeñas, se

puede preparar una emulsión mecánica del colector antes de

alimentarlo al circuito de flotación.

81
Los Ditiofosfatos AR-1208, AR-1211. AR1238 y Sodium,

presentan una apariencia similar, aunque difieren en su

composición química, son prácticamente no espumantes y

solubles en agua.

Se emplean extensamente en la flotación de menas de cobre-

plomo- zinc, donde hace falta una acción rápida combinada con

selectividad respecto a sulfuros de hierro y/o zinc.

7.3. ESPUMANTES

Los reactivos espumantes, en la flotación de minerales, actúan

adsorbiéndose tanto en el límite aire-agua como en el límite mineral-

agua de la interfase triple Aire- Agua-Mineral.

La adsorción del espumante en el límite agua-aire determina las

características sobre:

 La dispersión de las burbujas en la pulpa

 El tamaño de las burbujas en la espuma

 La velocidad de elevación de las burbujas dentro de la pulpa

 Las propiedades mecánico-estructurales de las burbujas.

La adsorción de las moléculas de espumante en el límite mineral-agua

ejerce influencia principalmente sobre la fuerza de adherencia de las

partículas de mineral a las burbujas de la espuma y en sus propiedades

de transporte de masa.

82
En el límite Agua-Aire está probado que las moléculas de espumante

forman una capa hidratada junto a la superficie interfacial de la burbuja,

la cual impide su adelgazamiento. Las moléculas de espumante

refuerzan las capas hidratadas superiores, absorbidas debido a que el

grupo hidrofílico de la molécula de espumante está orientado

hacia la fase líquida e interacciona activamente con la molécula de

agua, esta adsorción incrementa drásticamente la estabilidad de la

burbuja pues cuando más hidratadas estén las moléculas de

espumante en su superficie, más lentamente se escurre el agua entre

las superficies de adsorción y por lo tanto más resistente y estable será

la espuma.

No se puede trabajar convenientemente con un espumante que cambia

sus propiedades con las condiciones del medio, que se ajustan para

hacer una flotación selectiva. En resumen, un buen espumante no debe

tener más que la función de espumación y debe realizarla con la misma

eficiencia en las distintas condiciones que pueden existir en un circuito

de flotación.

Estos requisitos, precisamente, los cumplen la mayoría de los

alcoholes, y por esto son los espumantes más usados en las

operaciones industriales. En general, hay que distinguir los alcoholes

alifáticos y aromáticos, de los cuales la mayoría provienen de productos

naturales que son muy convenientes por su bajo costo.


83
Entre los productos más usados como espumante, se encuentran el

aceite de pino, el ácido cresílico, el aceite de eucalipto y otros aceites

naturales. Además se usan varios alcoholes sintéticos y naturales que

se obtienen por destilación de productos naturales. Últimamente, se

han producido espumantes en base a glicoles cuya gran ventaja es la

ausencia de propiedades colectoras.

7.3.1. ACEITE DE PINO

Es el espumante muy usado en flotación que hasta su olor se

asocia con el proceso mismo, es el producto de la destilación del

pino seco. Es de color amarillo variable, contiene un alto

porcentaje de terpineoles de fórmula global C10H17OH.

Aparte de estos alcoholes, el aceite de pino contiene otros

componentes no muy bien identificados que contribuyen a sus

propiedades espumantes.

La solubilidad de estos productos es muy baja, unos 2.5gr/L y

disminuye fuertemente la tensión superficial del agua. El aceite

de pino es de carácter ligeramente alcalino y por esta razón se

usa con preferencia en los circuitos alcalinos.

7.3.2. CRESOL

Otro producto natural es el ácido cresílico o cresol que se obtiene

por destilación destructiva de los residuos que quedan después

de la destilación del petróleo o a partir del alquitrán de carbón.


84
El ácido cresílico consiste principalmente en una mezcla de

cresoles isómeros que son: el meta cresol, el para cresol y el orto

cresol.

Aparte de los cresoles recién indicados, el ácido cresílico

contiene por lo menos unas dos docenas de distintos compuestos

químicos de los cuales los más importantes son: xilenoles,

timoles, distintos fenoles, naftoles, tiocresoles, tiofenoles,

difenilos, etc. De otro modo queda en evidencia que el “ácido

cresílico” es meramente el nombre comercial de una mezcla

compleja que es producto de una destilación. Los distintos

componentes del ácido cresílico demuestran también distinto

comportamiento en lo que respecta tanto a la función espumante

como a la de colección.

7.3.3. OTROS TIPOS DE ESPUMANTES

Espumante ER-300

Es un espumante tipo éter de glycol, sus componentes

principales son los éteres metílicos de propilenglycol (productos

sintetizados por la industria petroquímica) de composición

constante y con abastecimiento garantizado desde EEUU. Es

eficiente en la flotación de minerales y polimetálicos Pb, Cu, Zn,

Ag, siendo muy selectivo respecto a la pirita, completamente

soluble en cualquier proporción estable de amplios rangos de pH

en operación.
85
Espumante ER-350

Espumante basado en glicoles y alcoholes, caracterizado por su

alto rendimiento, sus componentes son productos químicos

sintetizados por la industria petroquímica.

Es un poderoso agente espumante insoluble en agua, que

genera espumas altamente selectivas que permiten alcanzar

concentrados de alto grado, así mismo tiene una alta eficiencia

en rangos de pH de 7 a 12, y por su alta cinética puede

dosificarse directamente a la entrada de los bancos de flotación.

Espumante ER-400

Otro espumante tipo éter de glycol, tiene propiedades más

enérgicas, siendo el consumo normalmente menor a los

acostumbrados con otros espumantes. Es parcialmente soluble

en agua (más de 25%), recomendable se use sin diluir; pero es

completamente soluble en otros espumantes de este tipo,

alcoholes pesados y aceite de pino. El rango de pH en operación

es entre 3,5 a 13. Usando para la flotación de minerales

polimetálicos Pb-Cu-Zn y flotación de piritas auríferas.

7.4. SULFATOS

Esta línea contiene los reactivos que actúan en la flotación como

modificadores, ya sea en la forma de activadores o depresores,

entre los cuales se mencionan los siguientes:


86
7.4.1. SULFATO DE COBRE

Cristales de Sulfato de Cobre con cinco moléculas de agua. Su

apariencia es en cristales de color azul e inodoro, con una pureza

total de 98% mínimo y un contenido de Cu de 25% mínimo, con

un pH de 3.5.

Es activador de la esfalerita en circuitos de flotación convencional

de Zinc, el control adecuado de su pureza y pH está orientado a

lograr buenos resultados.

Para flotación de piritas auríferas y dosificado al molino, mejora

las recuperaciones, en algunos casos por ser regulador de pH y

en otros por efecto de limpieza de las superficies metálicas

oxidadas.

7.4.2. SULFATO DE ZINC

Sales de Sulfato de Zinc con siete moléculas de agua, su

apariencia es en cristales de color blanco translúcido e inodoro,

con una pureza total de 96% mínimo y un contenido de Zn de

22% mínimo, con un pH de 3.5.

Ampliamente usado como depresor de esfalerita en circuitos de

flotación diferencial, combinado algunas veces con cianuro en

relación generalmente 3/1; preparada en solución alcalina es un

fuerte depresor de Zinc, y logra buena eficiencia adicionando la

mezcla en circuitos de limpieza, en la obtención de concentrados

de Plomo.
87
VIII. FASES E INTERFASES EN EL PROCESO DE

FLOTACIÓN

Como ya hemos visto, el proceso de flotación contempla un contacto

íntimo entre tres fases, de las cuales la líquida (agua) y gaseosa (aire)

son casi siempre invariables mientras que la sólida (los minerales), es la

que varía de un caso a otro. Aparte de estos componentes

fundamentales de la flotación, hay que señalar los reactivos que se

agregan para causar ciertos cambios favorables para el desarrollo del

proceso y también hay que recordar las contaminaciones ocasionadas

que llevan los minerales y el agua.

Siendo la flotación un proceso que se desarrolla íntegramente en la

fase líquida es evidente que para su mejor comprensión es necesario

estudiar con mayor detención los fenómenos que ocurren en el agua

cuando se forman sistemas en que se incorporan a ellas sólidos y

gases. Y como el proceso está relacionado con los cambios de

propiedades superficiales, tanto en los minerales como en las interfases

de contacto, es preciso iniciar su estudio teórico con un análisis de los

fenómenos que ocurren entre el sólido y el líquido, el líquido y el gas y

el sólido y el gas. Como veremos posteriormente, en todos estos casos

los fenómenos de hidratación y adsorción en general son de gran

importancia.
88
8.1. FASES

8.1.1 EL SÓLIDO

Los cuerpos sólidos tienen generalmente una estructura

cristalina, por lo menos en lo que se refiere a los minerales. Esta

estructura es una consecuencia de la composición química de las

moléculas, iones y átomos componentes que son, cada uno, un

cuerpo complejo.

Hay tres distintos tipos de enlaces químicos: iónico, covalente y

metálico. El enlace iónico se caracteriza por el intercambio de

electrones entre los iones para completar las capas electrónicas

hasta su máxima estabilidad; el enlace covalente se caracteriza

por la falta de electrones; para formar los octetos estables y de

aquí la compartición de electrones, finalmente, el enlace

metálico se caracteriza por la disponibilidad de un exceso de

electrones que forman la así llamada “nube electrónica”. Cada

tipo de enlace proporciona a la materia características

específicas, algunas de las cuales tienen importancia para la

flotación. Por ejemplo, la alta conductividad eléctrica y térmica, el

brillo natural y la extraordinaria maleabilidad de los metales se

atribuyen precisamente a la presencia del exceso de electrones.

Por otra parte, este exceso de electrones es tal vez la causa de la

relativa debilidad mecánica de los enlaces metálicos, pues los

89
covalentes, donde faltan los electrones son enlaces más firmes

(diamante).

Aparte del carácter de los enlaces químicos, en la estructura de

un sólido es de considerable importancia su sistema cristalino.

Este sistema influye decisivamente en el tipo de superficie de

ruptura que se va a formar en la reducción de tamaño del mineral.

Esta superficie y no la estructura interior del mineral es la que

determina el comportamiento de la especie en el proceso de

flotación.

Los factores de importancia en el proceso de flotación en lo que

se refiere a los sólidos, son los siguientes:

1) Carácter de la superficie creada en la ruptura del sólido (tipo

de superficie, fuerzas residuales de enlaces).

2) Imperfecciones en la red cristalina natural.

3) Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y

gases.

Estos factores, especialmente 2) y 3) que son específicos para

todo yacimiento, ya sea por sus antecedentes geológicos,

condiciones climáticas o método de explotación, hacen imposible

predecir con toda seguridad el comportamiento del mineral en un

proceso de flotación y determinan la aplicación del siguiente lema


90
práctico: “a todo yacimiento corresponde su propia llave

metalúrgica, o sea, todo mineral tiene su método específico

de flotación”.

8.1.2. EL AGUA

El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación, debido a

su abundancia y bajo precio. Aparte de esto, tiene ciertas

propiedades específicas que lo hacen de considerable interés

teórico en el proceso de flotación.

La gran polaridad del agua es la razón por la cual no existen

moléculas monomoleculares de tipo H2O, y porque normalmente

las moléculas se asocian entre sí formando complejos entre dos,

tres y más moléculas o complejos con ion hidrógeno (polímeros e

hidronio respectivamente). La misma polaridad es la causa de la

hidratación de los iones en soluciones acuosas. Los iones

metálicos y aniones se asocian activamente con las moléculas de

agua siendo el número de moléculas directamente proporcional a

la carga eléctrica de los iones e inversamente proporcional a su

tamaño (diámetro). De este modo mientras mayor es la carga del

ion y menor es su diámetro, mayor es su hidratación.

Hay que subrayar la importancia de las impurezas y

contaminaciones que tiene toda agua natural o industrial. En


91
primer lugar hay que mencionar la dureza del agua, o sea, la

contaminación natural causada por sales de calcio, magnesio y

sodio. Estas sales y otro tipo de contaminaciones no sólo pueden

cambiar la naturaleza de la flotabilidad de ciertos minerales sino

que también son casi siempre causa de un considerable consumo

de reactivos de flotación con los cuales a menudo forman sales

insolubles.

Las razones anteriores indican la importancia que tiene que ser

prestada a la calidad del agua en todo proceso de flotación, pues

se conocen casos en que por falta de atención a este problema,

plantas perfectamente estudiadas y diseñadas, fallaron en su

operación por largos periodos de tiempo.

8.1.3. EL AIRE

La función del aire en la flotación tiene distintos aspectos de los

cuales los principales son dos: 1) El aire influye químicamente en

el proceso de flotación, 2) Es el medio de transporte de las

partículas de mineral hasta la superficie de la pulpa.

La introducción del aire en la pulpa también tiene un carácter

doble; por una parte, toda agua trae una cierta cantidad de aire

disuelto, y por otro, el aire se introduce mecánicamente en la

pulpa por medio de las máquinas de flotación.


92
Las investigaciones realizadas en este campo hasta la fecha

indican que de todos los componentes del aire sólo el oxígeno y

el dióxido de carbono, tienen participación activa e influencia en el

proceso de flotación. Se ha comprobado que las burbujas de aire

no se pueden fijar directamente sobre las superficies de las

partículas de minerales si anteriormente las últimas no han

adsorbido una cierta cantidad de gas, principalmente oxígeno.

Este gas adsorbido cambia el potencial de la superficie y

contribuye a su hidrofobización. De esta modo resulta que las

partículas hidrofóbicas son aerofílicas, o sea, más activas en la

adsorción del oxígeno que las partículas hidrofílicas. En este

sentido la hidratación y la adsorción del oxígeno se excluyen

mutuamente en la misma especie.

8.2. INTERFASES

8.2.1. INTERFASE GAS – LÍQUIDO

Como se ha dicho anteriormente, en la flotación esta interfase se

produce invariablemente entre el aire y el agua. La característica

fundamental de la interfase gas – líquido, es el hecho de que la

materia sufre un salto brusco en densidad y que desde la fase

líquida a la gaseosa disminuye su densidad aproximadamente

1,000 veces. El fenómeno llega a sus manifestaciones

características debido al hecho de que para este salto brusco

93
dispone de una interfase cuyo grosor es del orden de 10

Ángstrom.

Todo líquido (o sólido) en equilibrio con su vapor se caracteriza

por la existencia en su superficie de una cierta cantidad de

energía libre cuya magnitud es definida por la tensión superficial.

La interpretación del origen de esta energía es la siguiente: en un

líquido todas las moléculas ejercen entre sí una serie de

influencias y se atraen o repelen mutuamente; estas fuerzas se

compensan entre sí dentro del líquido y la resultante de ella es en

consecuencia, igual a cero. Sin embargo, las moléculas que se

encuentran en la superficie no son compensadas completamente,

pues la mitad de su volumen está orientada hacia la fase gaseosa

donde la dilución de la materia es de tal orden que prácticamente

representa el vacío y, donde por supuesto, no hay suficientes

moléculas para sorber la presión de la película superficial. De

este modo se crea una cierta cantidad de energía libre cuya

magnitud se mide por la tensión superficial.

La tensión superficial se puede medir de diferentes maneras y

el método clásico consiste en la determinación de la altura a que

sube un líquido en un tubo capilar. La tensión superficial se

calcula entonces en base a la siguiente fórmula:

94
TS = ½ g (D – d) rh (8.1)

Donde: TS = es la tensión superficial en din/cm

g = aceleración de gravedad cm/sec2

D y d = pesos específicos del líquido y gas

r = radio del capilar

h = altura alcanzada por el líquido

8.2.2. INTERFASE SÓLIDO - LÍQUIDO

Las superficies o partículas sólidas sumergidas en el agua son

objeto de hidratación. Como se dijo anteriormente, ésta depende

del carácter de la superficie de los sólidos, o sea, de las

características eléctricas que existen en la superficie después de

su creación. La hidratación es, naturalmente, más fuerte en las

especies en que se rompieron enlaces químicos, como por

ejemplo enlaces iónicos o covalentes. Cuando las fuerzas

eléctricas residuales son débiles, la hidratación también es débil.

Esto sucede con los minerales que se rompen según planos de

clivaje y donde, en consecuencia, no hay rompimiento de enlaces

químicos.

La hidratación de los óxidos empieza, por ejemplo, con una fuerte

tendencia a formar hidróxidos. Posteriormente, como en el caso

de los enlaces iónicos, si la fuerza de hidratación es superior a la


95
fuerza del enlace cristalino, se produce la disolución de los

sólidos en el agua. Como se puede ver, se trata de un fenómeno

que depende del carácter del sólido y de la concentración de la

solución acuosa.

Potencial Electroquímico

El proceso de hidratación se desarrolla generalmente en forma

dispareja, por hidratarse una red cristalina de carácter iónico, los

cationes se hidratan y posteriormente se disuelven con mayor

velocidad que los aniones. Esto inmediatamente produce un des-

equilibrio eléctrico del sistema, pues las superficies de los sólidos

se cargan negativamente.

Para equilibrar el sistema sólido - líquido, la superficie cargada

negativamente en primer lugar cesará o frenará la disolución de

cationes todavía presentes en la red cristalina y en seguida,

desde la solución atraerá les iones cargados positivamente. De

este modo entre la superficie y el líquido se formará un potencial

eléctrico cuyo origen se encuentra en la doble capa de cargas

eléctricas. El potencial eléctrico formado por la capa eléctrica de

iones de la solución junto con la superficie cargada

eléctricamente se llama potencial electroquímico.

96
8.2.3. CONTACTO DE TRES FASES

El estudio de las distintas fases y sus interfases nos lleva

finalmente al contacto trifásico que es el más importante, pues

representa la realidad de lo que sucede en el proceso de

flotación. En el mecanismo de flotación de una partícula sólida

por una burbuja de aire la unión entre los dos elementos se

efectúa a través de un contacto trifásico que tiene propiedades

muy especiales.

Para un estudio detallado es conveniente, en principio, imaginar

la fase sólida como una superficie hidrofóbica sumergida en el

agua en la cual se introduce una burbuja de aire. En el caso más

simple la superficie puede ser una placa de vidrio cubierta por un

hidrocarburo.

Partiendo del hecho de que el contacto de dos fases es siempre

una superficie y el contacto de una superficie con otra (que es la

tercera fase) necesariamente una línea, resulta que para la

descripción matemática de esta línea de contacto trifásico, es lo

más conveniente usar el ángulo que forman las superficies de

contacto de las fases.

97
Ángulo de Contacto

Por ejemplo, si tenemos en vez de una placa de vidrio, una

superficie de mineral hidrofobizada por un colector y la colocamos

debajo del agua e introducimos sobre ella una burbuja de aire,

ésta se va a fijar sobre la superficie desplazando el agua. La línea

del contacto trifásico se va a extender en forma de un círculo

sobre el plano de la superficie del mineral. Si ahora en cualquier

punto de este contacto trifásico trazamos una tangente a la

superficie de la burbuja, entonces el ángulo  entre la tangente y

la superficie se llama ángulo de contacto.

98
IX. PLANTA DE CONCENTRACIÓN

Una típica planta de concentración o flotación consta de

acondicionadores, en los cuales se agregan y acondicionan los

reactivos de flotación, de máquinas de flotación primaria, que son

bancos de celdas de distinta construcción y diferentes conexiones y de

celdas de limpieza o simplemente celdas del circuito secundario que

puede estar dedicado a la flotación selectiva de las especies útiles si la

mena es polimetálica. Entre el circuito primario y el secundario, según

las necesidades, pueden existir acondicionadores, espesadores, para

aumentar la densidad de la pulpa, e incluso molinos, para dar el toque

final a la liberación. Los productos finales de una planta de flotación se

entregan a la planta de desagüe.

9.1. ALIMENTADORES

Antes de la flotación, en la pulpa tienen que agregarse y

acondicionarse los reactivos. La alimentación se hace con

alimentadores que varían de tipo, según la naturaleza del reactivo

y el volumen de alimentación.

Los reactivos secos se agregan con un tipo de alimentador. El

desprendimiento suave de los sólidos está garantizado por el

fondo cónico del alimentador y un aparato vibrador fijado a su

lado.

99
Los reactivos líquidos se agregan o con un alimentador de vaso,

o simplemente desde estanques especiales por el sistema de

sifón a través de un tubo.

El último sistema se usa cuando la cantidad de reactivos

agregados es apreciable, como es el caso de los modificadores.

Los colectores y espumantes se agregan con alimentadores de

vaso. Estos se sacan de la parte inferior del aparato por vasos

colgados en el disco que tiene movimiento circular proporcionado

por un motor. Al llegar a la altura correspondiente, los vasos se

vacían en el receptáculo. Éste se puede acercar o alejar de ellos

mediante un tornillo cortando de este modo todo el flujo o una

determinada fracción de él.

9.2. ACONDICIONADORES

El acondicionamiento en las oficinas modernas de flotación se

efectúa en acondicionadores que poseen un mecanismo de

turbo-agitacion, como los del tipo Denver. Estos aparatos poseen

un eje vertical que gira con una velocidad de 130 (los grandes) y

250 (los chicos)revoluciones por minuto. El eje llega hasta unas 8

ó 10 pulgadas del fondo y tiene en su extremo inferior una

mariposa o hélice que al girar impele la pulpa hacia abajo y

tangencialmente hacia los costados del tanque. Este eje vertical

funciona dentro de un tubo de mucho mayor diámetro ya que baja


100
hasta muy poca distancia encima de la hélice. Por la parte

superior el tubo se prolonga un poco más arriba de los bordes del

tanque. A distintos intervalos el tubo tiene perforaciones en su

periferia que permiten que la pulpa entre a su interior. Al girar la

hélice y ser arrastrada la pulpa hacia abajo, se forma un vacío

dentro del tubo, lo que permite ingresar el aire desde el exterior y

mezclarse con la pulpa. La misma succión de la mariposa, al

girar, hace que la pulpa penetre por los agujeros de la periferia,

mezclándose bien con los reactivos. Los tanques

acondicionadores son de forma cilíndrica, de madera o fierro y se

fabrican desde cuatro pies de diámetro por cuatro de alto hasta

14 x 14 pies.

Como estos aparatos tienen la ventaja de mezclar y aerear la

pulpa antes de que entre a la flotación y sirven al mismo tiempo

de reguladores o alimentadores continuos de las celdas de

flotación su uso se ha generalizado, no sólo cuando se emplean

máquinas neumáticas (en cuyo caso serían indispensables), sino

también cuan do se usan máquinas de agitación o subaereación.

101
TANQUE ACONDICIONADOR DENVER

Figura 9.1
Fuente: UNI “Flotación”

ACONDICIONADOR

Figura 9.2
Fuente: Hardinge Co.
102
9.2.1. EJEMPLO

1. Se tiene un acondicionador con datos que se muestran en la


figura:

agua

θ=21’ Pe=3.7 (esfalerita)

CALCULAR:

a) Capacidad de tratamiento, en Tm/día (C).

b) Dimensiones del Acondicionador.

Solución

a) Flujos másicos (mineral finamente molido más agua) que ingresan al

acondicionador.

G1+G2+G3=1.5m3/mto

103
Flujo másico total en 24 horas.

m 60 mtos 24 horas m
1.5 x x = 2160
mto 1 hora 1 día día

Cálculo de la densidad promedio de la suspensión que sale del

acondicionador hacia el circuito de flotación.

L
= 5.2
S

(ρ − 1)(Pe)
%SS = x100
(Pe − 1)(ρ )

%SS = 16.129

ρ = 1133.4g/L

Cálculo de la capacidad de tratamiento (C)

m Tm
C = 2160 x0.16129 x 1.1334
día m

= . í

b) Cálculo de las dimensiones del acondicionador.

Tm Tm
1133.4 x0.16129 = 0.1828
m m

Tm 60 mtos 24 horas
0.1828 x x Tm
m 1 hora 1 día
= 12.535
21 minutos m − día

104
Cálculo del volumen del acondicionador

Tm
394.861
V= día
Tm
12.535
m − día

V = 31.5m

Cálculo de las dimensiones

V = 2π

31.5m = 2πR

R = 1.711 m

∅ = 3.422 m

3.2808ft
3.422 m x
1m

∅= .

Dimensiones: 13 ft x 13 ft

105
9.3. EQUIPO DE FLOTACIÓN

El objetivo fundamental de una máquina de flotación es separar

en forma satisfactoria de una cabeza, un concentrado y un

producto de relave. Como para este proceso hay que poner en

contacto íntimo los minerales, el agua, los reactivos y el aire y,

como en las operaciones anteriores los primeros tres

componentes ya están acondicionados para la máquina de

flotación misma, queda como única función fundamental,

introducir el aire en la pulpa.

Según el método de introducción del aire podemos distinguir

diferentes tipos de máquinas de las cuales las principales son:

1. Máquinas mecánicas, en que el aire se introduce por

agitación mecánica y en cuya distribución es de

fundamental importancia un agitador.

2. Máquinas neumáticas, en que el aire se introduce bajo

presión en la parte inferior y en que no existen partes de

agitación mecánica.

3. Máquinas de vacío, en que la generación de aire se

produce haciendo vacío en una pulpa saturada en aire y

en que tampoco hay partes de agitación mecánica.


106
En una máquina de flotación tiene que haber facilidades para la

alimentación de la pulpa en forma continua, la mantención de la

misma en estado de suspensión, sin sedimentaciones, la

separación apropiada de la pulpa y de la espuma mineralizada, la

evacuación de la última en forma ordenada y la descarga de los

relaves.

La eficiencia de una máquina de flotación, en consecuencia, se

determina por el tonelaje que puede tratar por unidad de

volumen; calidad de los productos obtenidos y recuperaciones,

consumo de energía eléctrica, reactivos y otros para obtener los

resultados óptimos, gastos de operación y mantención

necesarios por tonelada del mineral.

107
CELDAS DE FLOTACIÓN

Figura 9.3
Fuente: Hardinge Co.

ESPUMAS DE FLOTACIÓN

Figura 9.4
Fuente: Hardinge Co

108
9.4. DISPOSICIÓN DE LAS MÁQUINAS DE FLOTACIÓN

Suponiendo la pulpa preparada y acondicionada, vamos a

ocuparnos de lleno de la flotación misma, estudiando las formas

diversas de acoplar las máquinas y organizar el circuito de

flotación propiamente dicho.

Se usan diversos tipos de circuitos de flotación, según los

minerales y las variaciones del proceso que se sigan. Damos a

continuación los circuitos más comúnmente usados en la práctica

moderna. Para explicarlos diagramáticamente usamos esquemas

o flowsheets, que indican el recorrido de la pulpa y el tratamiento

de los productos intermedios. No deben considerarse como

planos o proyectos de instalaciones sino solo como dibujos

indicativos que muestran a grandes rasgos el procedimiento.

Como el trabajo es diferente cuando se emplea máquinas de

agitación mecánica que cuando se emplea máquinas neumáticas,

haremos diagramas que indiquen el recorrido del primer caso.

9.4.1. CIRCUITOS CON MÁQUINAS DE AGITACIÓN

MECÁNICA

El circuito A es el más simple que puede usarse. Suponemos una

batería de 12 celdas. El concentrado obtenido de las tres

primeras se puede considerar como concentrado final. El que

sale de las nueve celdas subsiguientes, que en este caso harían

un papel de "scavenger”, se volvería a pasar por las tres primeras


109
celdas que vendría aactuar en un doble papel: al principio como

"roughers” y luego como "cleaners" para las espumas de las

nueve celdas últimas.

Cuando decimos que se toman las tres primeras celdas citamos

meramente un ejemplo; según los casos, puede convenir tomar

dos o cuatro de las primeras celdas en lugar de las tres que

hemos propuesto. Este circuito puede operar con éxito cuando la

ganga es relativamente inflotable, pero si la espuma tiene

tendencia a salir sucia, se necesitará un dispositivo que permita

hacer una limpia mejor de ella.

CIRCUITO A

Figura 9.5

Fuente: UNI “Flotación”

El circuito B es por lo general mejor que el anterior, en especial si

se desea obtener un concentrado limpio. Aquí las tres primeras

celdas trabajan como cleaners solamente, y las nueve restantes

110
como roughers únicamente, lo cual quiere decir que la pulpa se

alimenta en la cuarta celda o sea en la primera de los roughers.

El concentrado de los roughers se limpia en las tres primeras

celdas o cleaners. El concentrado de los cleaners es el final y las

colas de los cleaners, que son ricas, vuelven a pasar por los

roughers. La espuma de los roughers es por lo general diluída

hasta la proporción de 6/1 y aún 10/1 para pasar a los cleaners.

Este circuito es más fácil de regular que el A, porque el limpiado

final se hace en una pulpa que contiene una proporción mucho

mayor de minerales que de ganga.

CIRCUITO B

Figura 9.6

Fuente: UNI “Flotación”

111
El circuito C es una mejora sobre el anterior. Las nueve celdas

últimas, que en el anterior trabajaban todas como roughers, se

dividen en dos partes, las cuatro primeras solamente trabajan

como roughers y las cinco últimas como scavengers. Las tres

primeras siguen trabajando como cleaners. El concentrado de las

scavengers se junta con la alimentación original que entra a la

cuarta celda y recorre nuevamente los roughers.La espuma de

los roughers, que es más limpia que en el caso anterior, pasa

igualmente a las tres primeras celdas que actúan como cleaners.

El concentrado de los cleaners es el concentrado final. Las colas

de los cleaners siguen naturalmente a los roughers; las de estos,

pasan a los scavengers y las colas de los scavengers son las

colas finales.

CIRCUITO C

Figura 9.7

FUENTE: UNI “Flotación”

112
Las ventajas de este arreglo son varias. Los cleaners reciben

alimentación más rica y pueden por lo tanto dar un mejor

concentrado. Los scavengers pueden hacerse trabajar con un

exceso de aire y de agitación y aún en ciertos casos se les

agrega un exceso de promotor y hacer unas colas prácticamente

sin valores. No importa que la espuma de los scavengers sea

sucia, con fuerte proporción de ganga, pues esta sufre una

primera limpia en los roughers. Por regla general se conforma

uno con que la espuma de los scavengers tenga una ley

semejante a la que tiene el mineral nuevo que viene del molino y

que se alimenta en la primera celda de los rougers junto con la

espuma de Los scavengers.

Este circuito es especialmente útil para minerales que necesitan

una máxima aereación al final del tratamiento para sacarles los

valores contenidos; se emplea también cuando la ganga es algo

flotable difícil de separar del mineral. En este último caso, si una

operación de limpiado no llega a dar un concentrado

suficientemente rico, habrá necesidad de usar algunas celdas

como "recleaners”.

113
X. CUANTIFICACIÓN Y CONTROL DEL

PROCESO

10.1. RAZÓN DE CONCENTRACIÓN

En la flotación, igual que en cualquier otro proceso de concentración, la

cuantificación se puede efectuar a través de dos cantidades: la razón

de concentración, que se refiere indirectamente a la selectividad del

proceso y la recuperación que se refiere a su eficiencia y rendimiento.

Si representamos por A, B, y C los pesos de la cabeza, el concentrado y

el relave y por a, b y c sus leyes respectivas en un cierto metal o mineral

útil, entonces la expresión A : B es, por definición, la razón de

concentración.

En otras palabras, la razón de concentración expresa cuántas toneladas

de cabeza son necesarias para obtener una tonelada de concentrado.

Esta razón nos indica cuántas veces se concentró el mineral, o sea, en

forma indirecta nos expresa la selectividad del proceso.

Ahora bien, en base a los balances de materiales y metalúrgico,

podemos escribir las siguientes dos ecuaciones:

114
A = B + C (10.1)

Aa = Bb + Cc (10.2)

Multiplicando la ecuación (10.1) por c y sustrayéndola de la (10.2)

tenemos:

A (a – c) = B (b - c)


= (10.3)

La expresión (10.3) es otra forma de calcular la razón de concentración,

que permite su determinación no en base a molestos y voluminosos

trabajos de medición de tonelajes, sino mediante los ensayos químicos,

más simples de realizar.

10.2. RECUPERACIÓN

Por definición, la recuperación es la parte del valor útil del mineral

obtenida en el concentrado, expresada en porciento. Si el contenido de

un producto noble en la cabeza es Aa y el contenido del mismo producto

en eI concentrado es Bb, entonces, por definición:

= 100 (10.4)

Si se sustituye en la fórmula (10.4) el valor de B/A de la fórmula (10.3),

entonces se tiene la expresión:

115
( − )
= 100 (10.5)
( − )

Que también permite calcular las recuperaciones sólo en base a los

ensayos químicos.

La formula (10.5) sirve para los cálculos cuando hay un solo producto

noble. Cuando se obtiene dos concentrados de una cabeza, como por

ejemplo en el beneficio de menas complejas de plomo y zinc, los

cálculos de la recuperación se complican y se efectúan del siguiente

modo:

Supongamos que:

Ley del Primer Ley del Segundo

Producto Peso Mineral Mineral

Cabeza A m1 n1

I Concentrado B1 m2 n2

II Concentrado B2 m3 n3

Relave C m4 n4

Las recuperaciones del primer y el segundo mineral son

respectivamente Rm y Rn y las razones de concentración Km y Kn. Por

definición:

= 100 (10.6)

= 100 (10.7)

116
= (10.8)

= (10.9)

Sabiendo que:

( )( ) ( )( )
= (10.10)
( )( ) ( )( )

( )( ) ( )( )
= (10.11)
( )( ) ( )( )

Al sustituir B1 y B2 en (10.6), (10.7), (10.8) y (10.9) por sus valores de (10.10) y

(10.11) se obtiene:

( )( ) ( )( )
= 100 (10.12)
( )( ) ( )( )

( )( ) ( )( )
= 100 (10.13)
( )( ) ( )( )

( )( ) ( )( )
= (10.14)
( )( ) ( )( )

( )( ) ( )( )
= (10.15)
( )( ) ( )( )

ÍNDICES CINÉTICOS.- Uno de ellos es la Velocidad Específica de

Flotación. Por definición la VEF es:

117
= (10.16)

en que:

c = es la concentración de cierta especie mineralógica en la pulpa en

grs/L

V = es el volumen de agua.

P = es la cantidad de la especie mineralógica que flota en 1 min, en

gramos.

Considerando un mineral de cobre distribuido en una ganga de cuarzo

que después de una molienda adecuada y de un acondicionamiento

con reactivos, se empieza a flotar. Se podrá observar que además del

cobre, flota también una cierta cantidad de cuarzo. Ahora, si el cobre

representa sólo el 1% de la mena y el cuarzo el 99%, por más que el

cuarzo es poco flotable y el cobre muy flotable, las cantidades de uno y

otro en el concentrado serán comparables. Supongamos que en cada

minuto flotan 5 grs de cobre y 5 de cuarzo, de una pulpa que contiene 2

grs/L de cobre y 198 grs/L de cuarzo. Teniendo una celda de 2 lit.,

podemos calcular que QCu y Qcuarzo 0.0126. Comparando ahora las

velocidades específicas de flotación del cobre y del cuarzo, podemos

decir que el cobre es casi 100 veces más flotable que el cuarzo en las

condiciones específicas trabajadas.

118
La importancia de la velocidad específica de flotación reside, entonces,

en el hecho de que elimina la abundancia de un mineral en la cabeza

como un factor determinante del proceso. Al comparar dos velocidades

específicas de flotación podemos llegar a la flotabilidad relativa de un

mineral respecto a otro. Por ejemplo, la flotabilidad del cobre es 100

veces la del cuarzo, según el ejemplo recién mencionado.

Es evidente, que mientras mayor es la flotabilidad relativa de un mineral

respecto a otro, mejor será la separación por flotación. Cuando es igual

a uno, no hay separación entre las dos especies.

Hemos dicho que la razón de concentración sólo en forma indirecta

refleja la selectividad en la flotación. Para tener una medida precisa y

efectiva de ella, se introduce el índice de selectividad, que por definición

es:

. . (10.17)

en que Aconc y Bconc son las concentraciones de los componentes A y B

de la mena en el concentrado y Arel y Brel y Brel, las concentraciones de

los mismos componentes en el relave.

Así, para nuestro caso de flotación de cobre, suponiendo que la

recuperación sea de un 90% y que en el relave, después de la flotación

119
quede un 0,1% de Cu, el índice de selectividad sería aproximadamente

15.

10.3. CONTROL DE TONELAJE

Para la operación correcta de una planta es fundamental el control del

tonelaje del mineral tratado. Este control, en forma aproximada,

empieza en la mena, donde por el número de camiones, capachos o

trenes cargados se sabe en forma somera cuanto mineral ha entregado

la mina a la planta de beneficio.

Los métodos de medición del tonelaje, hasta ahora indicados, en

realidad, permiten sólo el control del tonelaje total que entró a la planta

de trituración o sale de ella. Este no es necesariamente el tonelaje

tratado por la planta de beneficio el cual se considera que es el tonelaje

molido y flotado.

Finalmente, el tonelaje se puede determinar por cálculos conociendo el

peso del concentrado, su ley y las de la cabeza y del relave, según la

fórmula (10.3).

( − )
=
( − )

Cálculos semejantes se pueden hacer en base a las densidades de las

pulpas o composición granulométrica de los componentes (10.2).

10.4. CONTROL GRANULOMÉTRICO

Para poder evaluar la eficiencia de los equipos de reducción de tamaño

y de clasificación y determinar la razón de reducción y el consumo de

120
energía, es necesario efectuar el control granulométrico de los

productos de las plantas de trituración y de molienda.

La eficiencia de la clasificación (húmeda o seca) es el porcentaje del

material fino existente en la cabeza que pasó efectivamente al producto

fino, o sea. si llamamos A. B y C respectivamente a las tonelajes de

alimentación, de fino y de grueso en una clasificación y a y c al

verdadero porcentaje de material fino en la cabeza y en el producto

grueso, la eficiencia de clasificación es:

(10.18)
= 100
100

Según los balances de materiales total y de fino se tiene:

A= B + C

= + (10.19)
100 100

Sustituyendo C en (10.19) se tiene:

= +( − ) (10.20)
100 100

− (10.21)
=
100 −

121
Reemplazando de (10.21) en (10.18) se tiene:

10.000 ( − ) (10.22)
=
(100 − )

10.5. CONTROL DE SÓLIDOS

En los circuitos de molienda, clasificación húmeda y flotación es

esencial el control del porcentaje de sólidos en la pulpa. Este control, en

la práctica, se efectúa fácilmente por medio de balanzas especiales,

que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos, midiendo un

determinado volumen de pulpa para un mineral de un peso específico

definido.

En ausencia de tales balanzas, es fácil hacer la determinación del

porcentaje de sólidos del siguiente modo:

Se toma un litro de muestra representativa de la pulpa y se determina

su peso W. Si el peso específico del mineral, S, no es conocido, se

puede determinar secando, pesando y dividiendo el peso por el

volumen del líquido que desplaza.

El porcentaje de sólidos P, por definición, es la relación porcentual entre

el peso de los sólidos y el de la pulpa, de modo que si v es el volumen

que el mineral ocupa en la pulpa, entonces:

122
(10.23)
= 100

Por otra parte en un litro de pulpa:

W = (1000 - v) + vS (10.24)

O sea, que el peso total es la suma de los pesos del agua y de los

sólidos.

Determinando v de la ecuación (10.24), se tiene:

( − 1000)
= 100,
−1

( − 1000) (10.25)
= 100
−1

en donde:

10000 (10.26)
=
(100 − ) −1

La fórmula (10.25) sirve para el cálculo del porcentaje de sólidos de una

pulpa de peso conocido y determinado peso específico del mineral. La

fórmula (10.26) sirve para leer el cálculo de tablas, en que al conocer el

peso de un litro de pulpa, se puede leer directamente el porcentaje de

sólidos correspondientes a un cierto peso específico de mineral.

123
10.6. CARGA CIRCULANTE

En los circuitos de moliendas es de particular importancia la

determinación de la carga circulante, que sirve para la selección del

equipo y el cálculo de la eficiencia de la molienda.

10.7. MUESTREO

Las operaciones de control ya mencionadas y los controles analíticos

pueden efectuarse en forma satisfactoria sólo si el muestreo de los

minerales se hace en forma correcta y si realmente la muestra que es

una pequeña fracción del tonelaje total en cuestión, es representativa.

Esto hace del muestreo uno de los factores más importantes en el

control de una planta de flotación.

124
XI. FLOTACIÓN DE MINERALES

11.1. FLOTACIÓN DE LOS SULFUROS METÁLICOS

Importancia de los sulfuros.- Una parte de los minerales metálicos

se encuentra en forma de sulfuro que son fuente importantísima de

una serie de metales no ferrosos, tales como cobre, zinc, plomo,

níquel, cobalto, molibdeno y otros. El proceso de flotación fue

precisamente descubierto y aplicado en forma industrial por primera

vez con este grupo de minerales, de manera que su importancia no

es solamente de orden tecnológico y económico, sino también

teórico.

Los sulfuros metálicos, tienen propiedades fuertemente hidrofóbicas,

de manera que junto con los metales nativos, son los minerales más

fácilmente flotables. Su flotación, generalmente, no presenta muchas

dificultades por cuanto existen buenos colectores selectivos tales

como los xantatos, ditiofosfatos y otros sulfhídricos que los separan

con gran facilidad y selectividad de sus gangas respectivas. Los

únicos problemas de verdadera importancia práctica que surgen en

la flotación de los sulfuros son las separaciones entre ellos mismos.

A la flotación selectiva de los sulfuros individuales a partir de

concentrados colectivos y a su flotación diferencial es dedicada la

mayor parte de las investigaciones en este campo.


125
Un problema de gran envergadura en la flotación de los sulfuros es la

influencia de la oxidación sobre su flotabilidad. Como es sabido, la

mayor parte de los afloramientos igual que las capas superiores de

los yacimientos se encuentran permanentemente bajo la influencia

de la erosión y oxidación por el aire y aguas presentes en dichos

yacimientos. Esta oxidación produce óxidos, sulfatos y carbonatos

sobre las superficies de los sulfuros, primero, en forma de películas

finas y, posteriormente, de grosor considerable hasta que se

consumen y transforman en minerales oxidados. Estos tienen una

flotabilidad considerablemente inferior y además los colectores

conocidos, no poseen la selectividad suficiente para recuperarlos

satisfactoriamente de sus gangas.

Aparte de esta oxidación natural se ha observado una parcial que se

produce en las labores mineras y en las mismas plantas de

concentración. Estudios detallados de este problema han puesto de

manifiesto que las recuperaciones de una planta pueden ser

seriamente afectadas si los minerales no se almacenan con cuidado

y si quedan por tiempo apreciable en contacto con agentes oxidantes

tales como son el aire, la humedad y algunos reactivos químicos.

Esto hace necesario racionalizar el manejo de los minerales para

evitar pérdidas metalúrgicas.

126
El problema de la oxidación ha adquirido últimamente una nueva

dimensión debido a estudios básicos que han puesto en evidencia

que. en efecto, es necesario una pequeña oxidación para hacer

flotables los sulfuros y que solamente la oxidación excesiva es

contraproducente.

Oxidación y flotabilidad de los sulfuros.- Hace ya varios años que

investigadores tales como Taggart, Gaudin, Southerland y Wark se

dieron cuenta de la importancia fundamental que el oxígeno tiene en

la flotabilidad de los sulfuros y en el mecanismo de fijación de los

colectores sobre su superficie. Estos trabajos han sido ampliados y

profundizados en los últimos años por investigadores rusos tales

como Glembotsky. Plaskin. Shvedov. Mitrofanov, Bessonovo y otros.

Glembotsky estudió la dependencia entre el tiempo necesario para

que una partícula de un sulfuro forme la unión con una burbuja de

aire y el tiempo de contacto entre la partícula y el agua, como es

lógico, la unión va a ser más rápida mientras más hidrofóbica es la

partícula y viceversa: teóricamente, la unión se realiza en un tiempo

infinito cuando la partícula es hidrofílica.

Glembotsky construyó un aparato electrónico con el que podía medir

con gran precisión el tiempo en que se realizaba la unión entre la

partícula y al burbuja (tiempo de inducción) y que a veces no

alcanzaba ni a algunas milésimas de segundo.


127
Cabe anotar que las superficies puras de los sulfuros son bastante

hidrofílicas y que no adsorben satisfactoriamente los colectores. Por

consiguiente, los sulfuros puros no flotan bien. Este comportamiento

varía de una caso a otro por cuanto para los diferentes sulfuros es

necesario una distinta cantidad mínima de oxígeno para activar su

superficie. Felizmente, esta mínima cantidad ya está presente en el

agua y no hay que introducirla artificialmente. La oxidación

prolongada hidroliza las superficies de los sulfuros disminuyendo su

flotabilidad.

11.2. FLOTACIÓN DE SULFUROS DE COBRE.-

El cobre ocupa el primer lugar entre los metales que se recuperan

por flotación. La mayor parte proviene de los sulfuros tales como

calcopirita, calcosina, bornita, covelina, tenantita, tetraedrita, enargita

y varios otros. El resto proviene de minerales oxidados, tales como

cuprita, malaquita, azurita, crisocola, calcantita, brochantita y otros.

Hablando en forma general, los sulfuros de cobre son minerales de

flotabilidad buena y pareja. Su flotabilidad natural empieza a

disminuir sólo cuando son afectadas por la oxidación o por algunos

fenómenos secundarios como son, por ejemplo, la depresión por

lamas y productos de descomposición. Los estudios sobre la

flotabilidad relativa de las distintas especies mineralógicas no llevan

a conclusiones unánimes. Algunos autores indican que la calcosina


128
es el mineral más flotable, otros, que flota peor que la calcopirita y la

bornita, otros, que la covelina o enargita son más flotables que los

demás minerales. La verdad es, sin embargo, que la flotabilidad de

las distintas especies varía de un yacimiento a otro y depende no

sólo de suscambios superficiales sino también de sus condiciones

geológicas de formación. Las formaciones primarias y más antiguas,

tienen sulfuros de mayor flotabilidad que las formaciones posteriores

secundarias, y ya, la de los sulfuros sujetos a la erosión y oxidación

queda afectada en forma más notoria. En este sentido es preciso

decir que, por ejemplo, la calcopirita o bornita primarias, igual que la

tenantita o tetraedrita del mismo origen, son más flotables que la

calcosina, covelina o bornita de origen secundario (enriquecimiento

secundario en los cobres porfíricos).

Los sulfuros de cobre, normalmente, están acompañados por los de

fierro, principalmente en forma de pirita. La cantidad de esta pirita,

varía dentro de límites considerables de un yacimiento a otro y puede

estar presente en cantidades de 2-3% hasta 15 y 20%. La pirita es

también muy flotable, particularmente en circuito ácido. Ya que existe

en una proporción excesiva, generalmente se considera como un

producto de desecho, y como acompaña a la mayoría de los sulfuros

de cobre, hay que tomarla en cuenta en la metalurgia general de sus

minerales. No es exagerado afirmar que el descubrimiento de un

gran número de los reactivos de flotación y de los estudios teóricos


129
generales sobre el proceso se han efectuado con los minerales de

cobre. Por esta razón y debido a la gran facilidad de flotación de los

sulfuros de este metal, tenemos en este campo una tecnología muy

simple y eficiente.

En efecto, los minerales sulfurados de cobre flotan sin ninguna

dificultad con cualquier colector sulfhídrico y con cualquier

espumante. Tienen gran aceptación como colectores los xantatos,

por una parte y los ditiofosfatos y el Z-200 por otra.

Los primeros son más económicos, los segundos más eficientes. En

lo que se refiere a los espumantes, es de mayor uso el aceite de

pino, aunque también se emplean en grandes cantidades el ácido

cresílico y a veces los alcoholes y espumantes sintéticos.

La flotación de los su/furos de cobre se efectúa normalmente en un

circuito alcalino de pH 9, para deprimir la pirita que los acompaña. Si

hay problemas serios en la depresión de la pirita, se usa una

alcalinidad más alta que puede llegar a pH 11,5 y 12 y la depresión

se ayuda con pequeñas cantidades de cianuro.

La alcalinidad se produce normalmente con cal, por razones

económicas, pero hay casos en que se usa carbonato de sodio.

130
Una fórmula normal de flotación de sulfuros de cobre comprende,

(por tonelada métrica de mineral tratado) en resumen:

Colector 25 a 300 grs

Espumante 25 a 250 grs

Modificador 1000 a 4000 grs

Tiempo de flotación 8 a 15 min.

pH del circuito 9 a 12

Los resultados metalúrgicos del proceso son generalmente:

Ley de la Cabeza 0,6 hasta 5% Cu

Ley de Concentrado 20 - 50% Cu

Ley del Relave entre 0,06y 0,25% Cu

Recuperaciones entre 90 y 95%

Razón de Concentración entre 10 y 45

11.3. MINERALES DE PLOMO Y ZINC

Los minerales de plomo y zinc se encuentran normalmente juntos y

en la mayoría de los casos van asociados además con minerales de

fierro, cobre, oro, plata y otros metales. El carácter complejo de estas

menas y las particularidades metalúrgicas de sus distintos metales,

hacen de este grupo uno de los más difíciles para la flotación

selectiva.

131
El plomo se encuentra generalmente en forma de galena, aunque

cuando existe oxidación de la mena pueden estar presentes la

cerusita (PbCO3) y la anglesita (PbSO4). El zinc se encuentra en

forma de esfalerita y menos frecuentemente como marmatita.

En los casos de oxidación puede estar presente su carbonato; la

smitsonita. El cobre, casi siempre se encuentra como calcopirita

aunque hay casos en que aparece la tetraedrita, particularmente

cuando hay plata. El oro se encuentra al estado nativo y forma

inclusiones en la galena y la pirita. La plata se encuentra en la

tetraedrita y otras sales. El fierro está en forma de pirita y pirrotita. El

contenido metálico de estas menas es muy alto y la ganga no es a

veces más que la mitad de la mena. La ganga puede ser ácida

(cuarzo, silicatos) o alcalina (calcita, dolomita, siderita). Pueden estar

presentes además pequeñas cantidades de bismuto y sales solubles

de metales alcalinotérreos y pesados.

La metalurgia de estos minerales está íntimamente ligada a los

antecedentes geológicos de la mena y a su estado de oxidación.

Esta última crea problema no sólo de disminución de recuperaciones,

sino también interfiere en otros aspectos tal como la activación de la

esfalerita por los iones de metales pesados, particularmente de

cobre. En consecuencia, para llegar a un método de tratamiento

132
metalúrgico satisfactorio, hay que contemplar muchos factores y

hacer estudios individuales de los minerales de cada yacimiento.

11.4. EJEMPLOS

1. Se tiene un mineral esfalerita finamente molido y mezclado con

agua, que ocupan un volumen igual a 635 L; esta suspensión

tiene una densidad de pulpa de 1200 g/L y el peso específico del

mineral es igual a 3.6.

Al mismo depósito se le adicionan 105 Kg de galena de peso

específico igual a 4.9.

Además se vierte una suspensión de densidad de pulpa igual a

1180 g/L y de volumen igual a 220 L (densidad del mineral a 3.0

g/cm3). Por último se le adicionan 80 L de agua.

CALCULAR:

A) La nueva densidad de pulpa de la suspensión (en g/L).

B) El volumen que ocupan los minerales en un litro de la nueva

suspensión.

Solución

ρ=

a). 635 L suspensión

ρ = 1200g/L

133
M = 1200 x635L

M1 = 762 000 g

V1 = 635L

b). M2 = 105 000 g

V2 = 21.428L

c). M = 1180 x220L

M3 = 259 600 g

V3 = 220 L

d). M4 = 80 000 g

V4 = 80 L

762000 g + 105000 g + 259000 g + 80000 g


ρ=
635 L + 21.428 L + 220 L + 80 L

1206600 g
ρ=
956.428 L

(A) = . /

a. %SS=23.07

MMineral = 762000x0.2307

MMineral = 175793.4 g esfalerita.

V = 48.831 L

134
b. 105000g de galena

V = 21.428 L

c. %SS = 22.88

MMineral = 259600 g x 0.2288

MMineral = 59396.48 g mineral

V = 19.798 L

VMinerales = 90.057 L (en la nueva suspensión)

Por litro de suspensión: 0.09415 L ó 94.15 cm3.

2. Un mineral galena contiene 13% de PbS, y se le desea separar de

la ganga (se supone es SiO2); la instalación para su tratamiento es

de 420 toneladas métricas por día. Los ensayos de laboratorio

indican que el análisis del mineral que circula en el circuito de

flotación es:

Mineral a b c d e

%PbS 13 80 3 15 0.8

%SiO2 87 20 97 85 99.2

Estos resultados nos muestran que el concentrado final tiene una

pureza aceptable, pero que las colas de las mismas han de ser

135
tratadas en las celdas ROUGHER, cuyas espumas concentradas

han de ser devueltas a las celdas CLEANER. Igualmente los datos

proporcionados por el laboratorio de pruebas experimentales

indican que las relaciones y son las mejores para las

celdas CLEANER y ROUGHER respectivamente; y que 6 y 11

minutos, igualmente, son los tiempos de contacto que mejores

resultados dan.

CALCULAR el número de celdas cleaner y rougher necesarias, si

se utilizan celdas denver que tienen una capacidad de 1.2 m3 y

consumen 4.25 CV por celda.

Así mismo calcular la razón de concentración (R) y la extracción

(E).

136
Solución

Ley de Cabeza: 13% PbS (mineral)

Se consideran 2 fases sólidas PbS y SiO2 (ganga)

ρPbS = 7.5 g/cm3

ρSiO2 = 2.65 g/cm3

Pe = 4.1 (mineral)

Para resolver este problema se deben tener en cuenta los

siguientes datos informativos:

1. ρ de los minerales a separar.

2. ρ del sólido o de la pulpa en la celda de flotación.

3. Composición de la alimentación y productos.

4. Dosificación de reactivos.

5. Tiempo de contacto (permanencia de la pulpa durante la

flotación).

6. Tipo de celda: mecánica o neumática.

7. Capacidad deseada de producción.

A. Cálculo de las Densidades Promedios de los Productos

Minerales que circulan en el circuito de flotación. (Base

100 g).

137
100
=
13 87
+
7.5 / 2.65 /

= 2.893 / ó 2893 k /

100
=
3 97
+
7.5 / 2.65 /

= 2.702 / ó 2702 k /

100
=
15 97
+
7.5 / 2.65 /

= 2.935 / ó 2935 k /

B. Efectuando Balance de Materia (Base 100 Kg);

100 Kg = 420 Tm por día.

I. Balance General: A=B+E

II. Balance en el bloque Cleaner: A+D=B+C

III. Balance en el bloque Rougher: C=D+E

Desarrollando las ecuaciones

I. A=B+E  B=A–E

138
Aa=Bb+Ee

Reemplazando:

(100)(0.13) = (100-E)(0.8)+(E)(0.008)

E = 84.60 kg

B = 15.4 kg

II. C=D+E

Cc=Dd+Ee

Reemplazando:

(D+84.6)(0.03)=(D)(0.15)+(84.6)(0.008)

D=15.5 kg

C=100.1 kg

C. Determinación de volúmenes

Base: 100 kg – m3 – mto.

- Volumen que ocupa el bloque cleaner

- Entra: A+D=100+15.5 kg

Cálculo del volumen de los sólidos: Vs

= 0.0346m3
/

.
= 0.0053m3
/

 Vs= 0.0399m3

139
Relación líquido – sólido en el bloque cleaner: = 2

Cálculo del volumen del líquido: VL

L=(2)(S)

WL=(2)(115.5 kg)

WL=231 kg

VL=0.231m3

VT=VS+VL

VT=0.2709m3

Si en 0.2709m3 ________ 115.5kg

1m3________ x

x = 426.36 kg/m3

60 24 ℎ
426.36
ℎ 1 í 3
= 102.33 / − í
1000
6

100 kg ________ 420 tm/día

115 kg ________ x

x=485.1 tm/día

140
Volumen del bloque cleaner:

485.1
í = 4.72 3

102.33
í −

4.74 3
# = 3
1.2

# = . ≈

- Volumen que ocupa el bloque rougher

Entra: C=100.1 kg

Cálculo del volumen de los sólidos: Vs

100.1
= → 0.037
2702

Relación líquido – sólido: = 4

WL= (4)(100.1 kg)

WL= 400.4 kg

VL= (400.4 kg)(1m3/1000 kg)

VL= 0.4004 m3

141
VT=0.4374 m3

Si en 0.4374 m3________ 100.1 kg

1m3________ x

x = 228.85 kg

60 24 ℎ
228.85
ℎ 1 í 3
= 29.96 / − í
1000
11

100 kg ________ 420 tm/día

100.1 kg ________ x

x = 420.42 tm/día

Volumen del bloque rougher:

420.42
í = 14.03 3

29.96
− í

.
# : = . ≈
.

# : + =


=

142
3. Se tiene el siguiente diagrama de circuitos de flotación y sus datos

respectivos:

DATOS:

143
Pe=4.2

Celdas flotación=0.9m3 cap.

a b c d e

% 12 80 6 40 1

% 88 20 94 60 99

BLOQUE CLEANER,

θ=4’

%SS=17.95

BLOQUE ROUGHER

θ=7’

ρpulpa=1165g/L

%SS=18.585

CALCULAR

a) # CELDAS de flotación del circuito.

b) R y E.

Solución

a)

A. Cálculo de las Densidades Promedios.

ρA=2872.9 Kg/m3

144
ρB=2756.9 Kg/m3

ρC=3574.6 Kg/m3

B. Efectuando Balance de Materia (100 Kg=260 Tm/día)

A=100 Kg _______ 260 Tm/día

B=13.924_______36.2

C=16.381_______42.59

D=30.305_______78.79

E=86.076_______223.79

C. Determinación de volúmenes

Volumen que ocupa el bloque cleaner

Entra: D=30.305 Kg.

Volumen del sólido

VD=0.00847 m3

Volumen del líquido

VL=0.13849 m3

Volumen total

VT=VD+VL

VT=0.14696 m3

Cantidad de sólidos por m3 de suspensión

145
Sólidos=206.21 Kg/m3

Cantidad de sólidos por m3 y por día de operación

Sólidos=74.235 Tm/m3-día

Volumen del bloque cleaner

. / í
=
. / í

V=1.061 m3

# celdas cleaner

.
# = = 1.179
.

# celdas = 2

Volumen que ocupa el bloque rougher

Entra: A+C=100+16.381

Volumen del sólido

VA=0.0348 m3

VC=0.00594 m3

VS=0.04074 m3

Volumen del líquido

146
VL=0.50975 m3

Volumen total

VT=0.55049 m3

Cantidad de sólidos por m3 de suspensión

Sólidos=211.41 Tm/m3

Cantidad de sólidos por m3 y por día de operación

Sólidos=43.49 Tm/m3-día

Volumen del bloque rougher

. / í
=
. / í

V=6.957 m3

# de celdas rougher

.
# = = 7.73
.

# celdas rougher = 8

Número de celdas del circuito de flotación

2+8 = 10 celdas

b) R = 7.18 E = 92.827%

147
BIBLIOGRAFÍA

1. AGUILAR REVOREDO, J.F. “Preparación Mecánica de Minerales”.

Lima: UNI.1985.

2. BALLESTER – VERDEJA – SANCHO – “Metalurgia Extractiva.

Fundamentos”. Madrid: Volumen I. Editorial Síntesis. 2000.

3. BRAY, John I. “Metalurgia Extractiva de Metales no Ferrosos”.

Madrid: Ediciones Interciencia. 1978.

4. GAUDIN, AM. “Flotation”. New York: Editorial McGraw Hill. 1977.

5. MORRAL, I. “Metalurgia General”. España: Vol I. Editorial Reverte.

1990.

6. SUTULOV, Alexander. “Flotación de Minerales” Concepción, Chile:

Instituto de Investigación Tecnológicas. 1973.

7. TAGGART. Arthur F. “Manual de Metalurgia Extractiva”. New York:

Editorial McGraw Hill. 1992.

8. UNI “Flotación”. Lima: Departamento de Publicaciones. 1995.

148
APÉNDICE

149
SILABO DEL CURSO

“METALURGIA EXTRACTIVA I”

150
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTA DE INGENIERÍA QUÍMICA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA QUÍMICA

SILABO

I. DATOS GENERALES

1.1. Asignatura : METALURGIA EXTRACTIVA I

1.2. Código : IG-308

1.3. Semestre Académico : 2009-B

1.4. Ciclo : Sexto

1.5. Créditos : 03

1.6. Nº de horas Teóricas : 02

1.7. Nº de horas Laboratorio : 03

1.8. Duración : 17 semanas

1.9. Pre-Requisito : IG 303

1.10. Profesor : Ing. Oscar Champa Henríquez

II. SUMILLA

Mineralogía.- Definición, Historia y Campos de la Metalurgia.-

Preparación de Menas.- Trituración y Molienda.- Transporte de

Minerales.- Tamizado.- Reactivos de flotación.- Fases, Interfases y

Variables en el Proceso de Flotación.- Planta de Concentración de

151
Minerales.- Cuantificación y Control del Proceso.- Flotación de Sulfuros

Metálicos.

III. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Orientar al estudiante hacia el campo de la Metalurgia,

específicamente de la Metalurgia Extractiva, aplicando las

Operaciones y Procesos Básicos de la Ingeniería Química.

3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

3.2.1. Identificar los minerales que tienen valor económico (menas).

3.2.2. Explicar el proceso de extracción y tratamiento de minerales.

3.2.3. Dar a conocer los fundamentos de Flotación y los reactivos

utilizados.

3.2.4. Estudiar los casos prácticos y realizar cálculos metalúrgicos.

IV. PROGRAMACIÓN DEL CONTENIDO

PRIMERA SEMANA: MINERALOGÍA

Concepto de Mineral. Importancia y Propiedades de los Minerales,

Metales y Menas. La Corteza Terrestre y las particularidades de su

composición.

LABORATORIO: Mantenimiento de equipos.

SEGUNDA SEMANA: METALURGIA

Definición e Historia. Campos de la Metalurgia: Metalurgia Extractiva y


152
Metalurgia Física. Equipos y Circuitos.

LABORATORIO: Preparación de materiales.

TERCERA SEMANA: PREPARACIÓN DE MENAS

Menas ricas y pobres. Ventajas de la Concentración de las menas.

Reducción de Tamaño. Fundamentos de la Desintegración Mecánica de

Sólidos.

LABORATORIO: Reconocimiento de minerales.

CUARTA SEMANA: TRITUACION Y MOLIENDA

Trituración Primaria. Chancadora de Mandíbulas. Chancadora Giratoria.

LABORATORIO: Descripción y reconocimiento de equipos.

QUINTA SEMANA: TRITURACIÓN Y MOLIENDA (II)

Trituración Secundaria. Chancadora de Martillos.

Trituradora de Rodillos Liso. Molienda. Molino de Bolas.

Circuitos de Molienda.

SEXTA SEMANA: TRANSPORTE DE MINERALES

Manipulación de Sólidos. Máquinas Portátiles. Instalaciones Fijas.

Transportadores sin fin.

LABORATORIO: Muestreo.

153
SÉPTIMA SEMANA: TAMIZADO

Separaciones Mecánicas. Cribado o Tamizado. Equipos Industriales.

Tamices de Laboratorio. Rendimiento de un Tamiz. Análisis

Granulométrico.

LABORATORIO: Trituración de minerales.

OCTAVA SEMANA: EVALUACIÓN PRIMER PARCIAL (P1)

NOVENA SEMANA: REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Importancia y clasificación de los Reactivos. Reactivos Espumantes.

Reactivos Colectores. Reactivos Modificadores.

LABORATORIO: Molienda de minerales.

DÉCIMA SEMANA: FASES E INTERFASES EN EL PROCESO DE

FLOTACIÓN

Características de las Distintas Fases. El sólido; el agua, el gas.

Características de las Distintas Interfases: Gas-Líquido; Sólido-Líquido,

Contacto de tres fases.

LABORATORIO: Tamizado y Análisis Granulométrico.

154
DÉCIMA PRIMERA SEMANA: VARIABLES DEL PROCESO DE

FLOTACIÓN

Factor Mineral. Factor Granulométrico. Influencia de las Lamas. Factor

Densidad de Pulpa. Factor Agua. Factor Tiempo. Otras variables de

importancia.

LABORATORIO: Manipulación y preparación de reactivos.

DÉCIMA SEGUNDA SEMANA: PLANTA DE CONCENTRACIÓN

Equipos y circuitos. Sección de flotación. Alimentadores y

acondicionadores. Máquinas de Flotación Denver Sub-A.

LABORATORIO: Acondicionamiento.

DÉCIMA TERCERA SEMANA: FLOTACIÓN DE MINERALES

Aspectos Técnico. Circuitos de Flotación. Preparación y

Acondicionamiento de Pulpa. Circuito Cleaner. Circuito Rougher.

Circuito Scavenger. Alimentación de Reactivos.

LABORATORIO: Flotación.

DÉCIMA CUARTA SEMANA: CUANTIFICACIÓN Y CONTROL DEL

PROCESO

Razón de concentración. Recuperación. Control de Tonelaje. Control

Granulométrico. Control de Sólidos. Carga Circulante.

LABORATORIO: Flotación.

155
DÉCIMA QUINTA SEMANA: FLOTACIÓN DE FLUÍDOS METÁLICOS

Oxidación y Flotación de los Sulfuros. Flotación de Sulfuros de cobre.

Flotación de Sulfuros de Zinc. Flotación de Sulfuros de Plomo. Flotación

Bulk. Flotación Selectiva.

LABORATORIO: Flotación.

DÉCIMA SEXTA SEMANA: EVALUACIÓN: SEGUNDO PARCIAL (P2)

DÉCIMA SÉPTIMA SEMANA: EXAMEN SUSTITUTORIO

V. PROCEDIMIENTO DIDÁCTICOS

Para el desarrollo de la asignatura se aplicará como metodología:

- La Clase Magistral

- Trabajos grupales e individuales.

- Como complemento al estudio de la asignatura se realizará, en lo

posible dentro del Ciclo Académico, visitas a plantas metalúrgicas

más importantes del país.

VI. EQUIPOS Y MATERIALES

Para el cumplimiento de los objetivos se usará:

- Pizarra,

- Proyección de videos

- Equipos metalúrgicos de laboratorio.

156
VII. EVALUACIÓN

(P1). Primer Parcial

(P2). Segundo Parcial

(P3). Promedio de Laboratorio.

NOTA FINAL = (P1 + P2 + PL) / 3

157
ANEXOS

158
BIBLIOGRAFÍA ADICIONAL

 BROWN, George Granger. “Operaciones Básicas de Ingeniería Química”.

Barcelona: Editorial Marín S.A. 1985.

 HURLBUT Y KLEIN. “Manual de Mineralogía DANA”. New York: Copyright

John Wiley & Sons Inc. 1976.

 Mc CABE – SMITH – HARRIOTT. “Operaciones Unitarias en Ingeniería

Química”. Madrid: Cuarta Edicion. Editorial Mc Graw Hill. 1998.

 OTERO DE LA GÁNDORA, J.L. “Operaciones de Separación en Metalurgia

Extractiva”. España: Ed. Alhambra. 1980.

 TERKEL ROSENQUIST. “Fundamentos de Metalurgia Extractiva”. México:

Ed. Limusa. 1987.

 CYANAMID Co. “Reactivos de Flotación”. Catálogos Técnicos de Reactivos

de Flotación.

 CERCAPUQUIO, S.A. “Informes Anuales de Minas Cercapuquio, S.A.

1937-56.

 CERCAPUQUIO, S.A. “Informes Mensuales de Minas Cercapuquio, S.A.”.

1973.

159
TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS

GENERALES

 Mineralurgia.- Tratamiento mecánico y concentración de

minerales.

 Mineral.- Producto químico natural.

 Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y

cuyo aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la

explotación minera.

 Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales

terrosas o pétreas, principalmente cuarzo. La ganga también

puede estas constituida por ciertos minerales metálicos sin valor

como la Pirita, Mispickel, etc. y otros que son perjudiciales, como

la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.

 Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la

secuencia de las operaciones en la planta. En su forma más

simple, se presenta como un diagrama de bloques en el cual se

agrupan todas las operaciones de un solo carácter.

 Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de

tratamiento o beneficio.

 Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el

procedimiento de concentración empleado y que contiene la

mayor parte de la especie mineralógica valiosa.

160
 Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está

constituido fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de

mena.

 Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que

no se ha podido realizar una buena separación de la mena y la

ganga y que necesariamente deben ser sometidos a un

tratamiento adicional.

 Ley.- La ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el

mineral. Ejemplo: Mineral de cabeza con 5% de plomo. Ley : 5%

de plomo, concentrado de plomo con 60% de plomo. Ley : 60%

de plomo y Relave final con 0.7% de plomo. Ley : 0.7% de plomo.

 Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien

pequeños, de tal manera que cada parte valiosa o sulfuro se

encuentre separado o libre de otro elemento. Esto lo podemos

experimentar, tomando un trozo de mineral y chancándolo con un

martillo hasta reducirlo a una arena fina.

 Grado de Reducción.- Es la relación entre alimentación y el

producto de una máquina de trituración.

 Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al

mineral de “veta madre” que contiene gran cantidad de la parte

valiosa o sulfuros y muy poca ganga o material estéril.

 Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de

la parte valiosa y gran cantidad de material estéril.

161
 Flotación por espumas.- Método físico-químico de

concentración de minerales liberados.

 Espumas de flotación.- Burbujas de aire separadas por lechos

de agua.

 Coalescencia de las burbujas de aire.- Fenómeno de

desintegración de las burbujas de aire que se produce por la

reducción del espesor del lecho de agua que separa las burbujas.

 Mineralización de burbujas de aire.- Adherencia de las

partículas del mineral a las burbujas de aire formadas.

 Lamas.- Parte del mineral finamente molido.

 Reactivos de flotación.- Aquellos que aseguran que el proceso

de flotación sea selectivo y eficiente.

 Reactivos promotores.- Compuestos químicos orgánicos que

promueven la flotación de ciertos minerales.

 Reactivos espumantes.- Sustancias orgánicas heteropolares,

poco solubles en agua, que reducen la tensión superficial de ésta.

 Reactivos modificadores.- Amplia gama de reactivos, casi todos

inorgánicos, cuya función es modificar alguna de las

características del proceso de flotación.

 Reactivo activador.- Aquél que aumenta la flotabilidad de ciertos

minerales.

 Reactivo reactivador.- Aquél que restablece la flotabilidad de un

mineral oxidado o que ha sido deprimido.

162
 Reactivos depresores.- Reactivos que impiden la flotación de

algunos sulfuros, dándoles características hidrofílicas.

 Tiempo de Flotación.- Tiempo que la pulpa debe permanecer en

las máquinas de flotación, para que el concentrado producido sea

de buena calidad y su recuperación óptima.

 Minerales que tiene repulsión por el agua.- Carbones, metales

nativos y sulfuros metálicos.

 Minerales que tienen afinidad por el agua.- Los óxidos

metálicos y las gangas.

 Pulpa.- Mezcla del mineral molido con agua (suspensión)

 Densidad de la pulpa.- Peso de la suspensión en gramos por

litro.

 Nivel de pulpa.- Altura dada por la superficie de la pulpa en la

celda de flotación.

 Dispersión.- Estado de agitación violenta de las partículas en el

seno de la pulpa.

 Dosificación de reactivos.- Cantidad de reactivo, en peso,

agregado a la pulpa y referida a una tonelada de mineral.

 Radio de concentración (R).- Cantidad de mineral, fresco,

tratado para obtener un una tonelada de mineral concentrado.

 Recuperación (E).- Cantidad expresada en porcentaje, de

mineral valioso extraído del concentrado.

163
 Circuito de flotación.- Agrupación de máquinas de flotación y

labores conexas para formar un todo armónico, dinámico y

óptimo.

 Tamizado.- Operación unitaria que consiste en separar porciones

heterogéneas de tamaños, en grupos homogéneos de tamaño,

utilizando tamices, cribas, cedazos o zarandas, a nivel industrial o

a nivel laboratorio.

164