SISTEMAS DE CONTROL NUMRICO

COMPUTARIZADO (SCNC)
Apunte de la Ctedra E-284 Electrnica Industrial

Departamento de Electrotecnia
Facultad de Ingeniera
Universidad Nacional de La Plata

SISTEMAS DE CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO

(SCNC)
1. Definicin
Es una forma de automatizacin programable en la que el equipamiento de
procesado es controlado por medio de nmeros, letras o smbolos. Estos nmeros, letras o
smbolos son codificados en un formato apropiado para conformar un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea en particular.
La capacidad que tienen los sistemas de control numrico (SCN) de cambiar
programas los hace apropiados para volmenes de produccin bajos o medios. Estos
aceptan muy bien cambios en la configuracin del producto final hacindolos ideales para la
produccin en lotes (batch).
Entre las aplicaciones encontramos 2 grandes divisiones:

Mquinas herramienta clsicas, tales como tornos, fresadoras, taladros, etc.

Mquinas para el montaje de piezas (o ensambladoras), y de inspeccin.

Ambas categoras tienen en comn la tarea de posicionar una herramienta o

elemento procesador con respecto al objeto para luego efectuar una tarea en particular.

2. Componentes bsicos de un SCNC

Conceptualmente est constituido por tres partes:

PROGRAMA

UNIDAD DE CONTROL UC
EQUIPAMIENTO DE PROCESADO

1. Programa de instrucciones
2. Unidad de control (UC)
3. Equipamiento de procesado

1. El programa es un conjunto detallado de instrucciones o comandos que alimentan a la UC

para dirigir paso a paso el equipamiento de procesado. Bsicamente posiciona y dirige el
tipo de tareas que debe realizar la herramienta o efector final. Antiguamente el medio fsico
utilizado para almacenar los programas era una cinta perforada porque la unidad de control
no era electrnica. En la actualidad se utilizan los medios clsicos para el almacenamiento
de software (diskettes, CDs, etc.).
2. La UC es una unidad electrnica que posee la unidad de procesamiento y el hardware de
interfase para dirigir las rdenes del equipo de procesamiento.
3. El equipo de procesado es un sistema electromecnico, hidrulico, neumtico, etc. que en
definitiva es el que realizar la tarea til.

3. Historia de los SCNC

En 1940 a una empresa dedicada a la industria aeroespacial John Parsons & Frank
Stulen, proveedores de la fuerza area estadounidense, se le encarga hacer en serie las
palas de las hlices de los helicpteros. A partir de esto deciden hacer una mquina que
opere automticamente. Otros fabricantes empiezan a desarrollar proyectos para introducir
SCN comerciales. La diversidad de lenguajes de programacin y la falta de compatibilidad
hace imposible la tarea de migrar programas entre distintas maquinas. En 1960 el gobierno
de EEUU le encarga al MIT (Instituto de Tecnologa de Massachussets) el proceso de
estandarizacin mediante el desarrollo de un lenguaje de control numrico. Tal lenguaje fue
denominado APT (Automatically Programmed Tooling); la complejidad del mismo era tan
elevada que los fabricantes de equipos no implementaron el nuevo lenguaje en sus
desarrollos.
Actualmente existe un lenguaje casi universal (standard) para la programacin de
SCNC denominado RS-274, impulsado por la EIA (Electronic Industries Association).

4. Sistemas de coordenadas y movimiento de las mquinas.

4.1. Sistemas de coordenadas
Es necesario establecer ejes de coordenadas para referir la posicin de la
herramienta (tambin denominado efector final) respecto de la pieza u objeto a trabajar. A
los efectos de definir las coordenadas normalmente la pieza se considera estacionaria y la
herramienta o efector final mvil con respecto a una mesa de trabajo, aunque en la prctica
puede ocurrir lo contrario. Para el usuario es problema del fabricante. Normalmente la
posicin se determina en un sistema de coordenadas cartesianas (x,y,z) y adems,

dependiendo del tipo de tarea que tengan que realizar, se usan ejes rotatorios (a,b,c). Los
ejes rotatorios se usan para que la pieza presente diferentes superficies de trabajo durante
el maquinado al orientar, ya sea la pieza o la herramienta, en diferentes ngulos. Tambin
es necesario establecer los sentidos positivos de giro y de movimiento en los seis ejes
anteriores, como tambin el origen de medicin sobre dichos ejes.

4.2. Cero fijo y cero flotante

El propsito del sistema de coordenadas es proveer el medio para localizar la
herramienta en relacin a la pieza de trabajo. Dependiendo del tipo de mquina de CN, el
programador tendr dos opciones para especificar la localizacin
Cero fijo: la determinacin del origen est fijada por el fabricante (no se puede modificar).
Cero flotante: la determinacin del origen puede asignarse mediante el programa, o
mediante algn interruptor (switch) ubicado en la consola de operacin de la mquina.

4.3. Coordenadas absolutas y relativas

La localizacin de la herramienta se puede obtener utilizando coordenadas absolutas
o coordenadas incrementales. Mediante la utilizacin de coordenadas absolutas la
localizacin de la herramienta se mide en relacin al origen de coordenadas. En cambio, la
utilizacin de coordenadas incrementales implica que la prxima localizacin de la
herramienta debe ser definida en referencia a la posicin anterior.
Por ejemplo, si necesito posicionar a la herramienta en las coordenadas (x,y)=(6,8), y
la misma se encuentra en (x,y)=(4,5), utilizando coordenadas absolutas tendremos que
indicar las coordenadas (x,y)=(6,8), mientras que si utilizamos las coordenadas
incrementales tendremos que indicar (x, y)=(2,3).
Un programa de un sistema de CNC contiene bsicamente dos tipos de instrucciones:
las de posicionamiento y las relativas al tipo de trabajo que tiene que realizar el efector final.
Adems, en el encabezado del programa suelen incluirse indicaciones de velocidad de
operacin, lmites y alarmas, unidades de medicin (pulgadas, mm), etc.

5. Clasificacin de los sistemas de CNC

Si se clasifican los SCNC desde el punto de vista de la capacidad de movimiento o
desplazamiento, los mismos se pueden dividir en tres grandes grupos:
5.1. Sistemas punto a punto (PTP).
En este tipo de sistema solo se tiene control sobre la posicin del efector final
(tambin se lo conoce como sistema de posicionamiento). El objetivo es situar la
herramienta en un punto determinado con la mayor exactitud posible. El camino y la
velocidad para ir de una posicin a otra son irrelevantes. Casos tpicos de estos sistemas
son las mquinas de montaje automtico y perforadoras. Este tipo de maquinas son las ms
sencillas.

5.2. Sistemas de corte directo o lineal (Straight-cut)

Son SCN que tienen la capacidad de controlar movimientos paralelos a los ejes de
coordenadas, pero no en forma simultnea y por lo tanto no son posibles movimientos
angulares. En estos sistemas se controla la trayectoria y la velocidad del movimiento en
cada eje, adems de la posicin. Ejemplo de estos sistemas son las sierras circulares y los
sistemas de corte con discos en general.

5.3. Sistemas de contorneo (Contouring)

En estos sistemas es posible controlar la posicin y la velocidad en los tres ejes de
forma simultnea. Como la herramienta funciona al mismo tiempo que se desplaza a lo
largo de una trayectoria predefinida, son importantes el control y la sincronizacin de las
velocidades y movimientos en los diferentes ejes. Este es el grado ms complejo de control
de movimiento. Ejemplos de los mismos son maquinas de soldadura automtica, de corte de
plasma, fresadoras, etc.

6. Sistemas de control de movimiento en CNC

El sistema de control de movimiento puede consistir en el posicionamiento de la
herramienta, o en el posicionamiento de la pieza a trabajar mediante movimientos de la
mesa de sujecin. En las siguientes secciones se supone que se posiciona la pieza. Existen
dos tipos de sistemas de control: a lazo abierto y a lazo cerrado. El sistema a lazo cerrado
emplea Motor de Corriente Contnua (MCC) ya conocido y estudiado en el curso, pero el a
lazo abierto emplea el Motor Paso a Paso (MPAP), por lo que explicaremos su funcionamiento previamente al estudio de los sistemas de control de movimiento.

Principio de funcionamiento del MPAP.

El MPAP es utilizado generalmente para posicionar los cabezales de impresin
de impresoras, plotters, etc. Existen tres tipos de MPAP: de reluctancia variable (SRM),
de imn permanente y el hbrido, en este apunte slo trataremos el de imn
permanente. En este tipo de MPAP el rotor es un imn permanente y el estator
contiene un conjunto de bobinas dispuestas en fases, como se muestra en la figura.

Al energizar alimentar una sola de las fases el rotor trata de alinearse con el campo
magntico producido por ella. Como el sentido del campo depende del sentido de
circulacin de la corriente en la bobina, tendremos dos posiciones posibles del rotor
para cada fase:
- Fase A alimentada (IB=0): vertical SN (IA>0) y vertical NS (IA<0).
- Fase B alimentada (IA=0): horizontal NS (IB>0) y horizontal SN (IB<0).

Si se energizan dos fases simultneamente, el campo estatrico resultante se

encuentra en la direccin de la bisectriz del ngulo formado por las fases, y su sentido
depender de los sentidos de las corrientes en las bobinas. En la figura siguiente se
muestran la posicin del rotor para las dos fases alimentadas con diferentes sentidos
de corriente:

A cada posicin estable del rotor se la denomina paso. La cantidad de pasos en una
vuelta completa del rotor queda determinada por:

np = P  F
Siendo:
np: nmero de pasos por revolucin.
NP: nmero de polos magnticos de cada fase
NF: nmero de fases
Para el MPAP de la figura tenemos 8 pasos (NP=2 y NF=2). El ngulo formado entre la
direccin de un paso y la del siguiente, se determina con la siguiente ecuacin:

360
np

La bobina de cada fase se alimenta con un chopper de cuatro cuadrantes, como se muestra
en la figura. Estos choppers son gobernados por un circuito de disparo y ste por una lgica
de control; todos juntos forman el driver o controlador del MPAP. El driver recibe dos
seales lgicas de entrada: los pulsos (P) y la seal de sentido de rotacin (SR). Pos cada
pulso recibido el MPAP avanza un paso, es decir rota un ngulo , en el sentido indicado por
SR (por ejemplo en el sentido de las agujas del reloj para SR=1 y el contrario para SR=0).

Es decir que si el driver recibe una cantidad de P pulsos el motor girar un ngulo:

= P

El modo de operacin visto, en donde las fases se alimentan con iguales intensidades
de corriente, se llama funcionamiento en full - stepping. Si se desea aumentar el nmero
de pasos sin modificar la construccin del motor se puede utilizar el modo de operacin
micro - stepping. El mismo consiste en alimentar las fases con diferentes intensidades de
corriente usando PWM en los choppers. Con esta tcnica se puede ubicar el rotor en
cualquier posicin, pero como el controlador del driver es digital, sta quedara discretizada y
la cantidad de pasos depender del nmero de bits empleados.

6.1. Sistemas de control de movimiento a lazo abierto

Estos sistemas se basan en la utilizacin de motores paso a paso. La posicin final
se infiere de acuerdo a la cantidad de pulsos enviados al controlador del motor, bajo la
suposicin de que, por cada pulso, el motor rota un ngulo de paso.
La siguiente figura muestra un sistema de control de la posicin de una mesa, sobre
un eje. En la figura se observa un motor paso a paso (MPAP) alimentado por un driver. El
driver (o controlador del dispositivo) est constituido por un convertidor, los circuitos de
disparo y la lgica de control. A partir de una secuencia de pulsos y una seal de direccin,
que indica el sentido de giro, el eje del MPAP hace girar un tornillo sin fin adosado al mismo,
ya sea en forma directa o acoplado a travs de un tren de engranajes como el de la figura.
El movimiento rotatorio del tornillo hace que un cubo roscado se desplace linealmente, es
decir que el tornillo transforma un movimiento rotativo en un movimiento lineal. Como
la mesa de trabajo est adosada al cubo roscado la mesa se mueve tambin en forma lineal
(eje x).

-Z
HERRAMIENTA

+Z

PIEZA

+X

-X

FIJACION

TREN DE
ENGRANAJES

TORNILLO

CUBO ROSCADO

SEAL DE DIRECCION (1,0)

DRIVER

1
PULSOS

MOTOR PASO A PASO

6.1.1. Desplazamiento neto de la mesa (tornillo acoplado directamente al motor)

El desplazamiento lineal de la mesa queda determinado por el paso del tornillo (PT),
el ngulo total de giro del eje del motor ().
PASO (mm)

La posicin final de la mesa es:

xf =

PT
+ xi
360

El desplazamiento de la misma es la diferencia entre la posicin final y la inicial, es

decir que se puede calcular el desplazamiento de la mesa como:

x =

PT ( P )
360

PT P
np

En dnde y np tienen valores fijos (caractersticos del motor), mientras que la

cantidad de pulsos (P) es variable. El desplazamiento mnimo de la mesa (P=1) queda
determinado por las caractersticas del motor y el paso del tornillo, para este caso es:

xmin =

PT PT
=
360 n p

6.1.2. Desplazamiento neto de la mesa (tornillo acoplado al motor a travs de un tren

de engranajes)
Para disminuir el desplazamiento mnimo de la mesa se puede utilizar una caja de
engranajes o poleas dentadas, donde normalmente el motor mueve el engranaje ms chico.

De las relaciones entre velocidades tangenciales y angulares:

v1 = 1 d1
v2 = 2 d 2
Dnde:
v1 y v2 : velocidad tangencial de los engranajes del eje del motor y del tornillo
respectivamente,
1 y 2: velocidad angular del eje del motor y del tornillo respectivamente,
d1 y d2: dimetro del disco de engranajes del motor y del tornillo respectivamente,
Teniendo en cuenta adems, que las velocidades tangenciales v1 y v2 son iguales, y
que

= d dt , se puede obtener el desplazamiento de la mesa para este caso:

x =

PT 2 PT 1 d1
=

360
360 d 2

O bien:

x =

PT ( P ) d1 PT P d1
=

360
d2
np d2

El desplazamiento mnimo en este caso es:

xmin =

PT d1 PT d1
=
360 d 2 n p d 2

En la ecuacin anterior se observa que el desplazamiento mnimo disminuye al

acoplar el tornillo sin fin al motor a travs de un tren de engranajes, y el factor de
disminucin es la relacin entre los dimetros de los discos de engranajes.

6.2. Sistemas de control de movimiento de lazo cerrado

En un sistema de lazo cerrado la salida (posicin) se realimenta y se utiliza como
correccin de posibles desplazamientos del valor deseado. La siguiente figura ilustra esta
situacin:

6.2.1. Medicin de la posicin

Para medir posicin se utiliza un contador electrnico que determina la cantidad de
pulsos de luz provocados por el movimiento de un disco ranurado (ver figura). Tales pulsos
se generan al incidir la luz de una fuente (generalmente diodos LED) sobre un fototransistor.
El cambio de posicin angular se determina multiplicando la cantidad de pulsos por el
ngulo entre ranuras . Este dispositivo recibe el nombre de codificador ptico incremental
o encoder ptico. La posicin no se obtiene de forma directa. La resolucin (ngulo mnimo
detectable) est determinada por la cantidad de ranuras por vuelta (100 - 1200). Usualmente
se utilizan de 600 ranuras por vuelta (resolucin: 0.6).

Existen otros tipos de encoders pticos denominados absolutos mediante los

cuales podemos determinar la posicin directamente. Supongamos un encoder absoluto de
4 bits (de muy baja resolucin).

En este caso, tendremos un arreglo de pares LED-fototransistor (4 bits 4pares) que

generan un patrn nico para cada posicin del disco. En general es mucho ms costoso
este tipo de codificadores. En la prctica suele utilizarse con mayor frecuencia los
encoders incrementales.
6.2.2. Medicin de la velocidad angular
Para medir la velocidad angular de un eje mediante un encoder ptico incremental
se utilizan dos mtodos utilizando la aproximacin:

Se fija uno de los valores, y se mide el restante, determinando la velocidad angular

mediante la expresin anterior.

Caso 1: Velocidad angular baja

Si la velocidad de giro es baja se utiliza el mtodo de la medicin del perodo, en el
mismo se mide el tiempo T que transcurre entre pulsos del encoder. Con tal objetivo se
cuentan los pulsos provenientes del reloj (clock)1 durante el perodo de tiempo transcurrido
entre dos pulsos del encoder. Entre pulso y pulso el encoder se mueve un ngulo
conocido, es decir:

=
=
t M Tck T

Siendo M el nmero de pulsos provenientes del clock y Tck es el perodo de la seal de

clock.

Caso 2: Velocidad angular alta

Si la velocidad angular es alta, se utiliza el mtodo de medicin de la frecuencia. En
este caso se cuenta el nmero de veces que aparece un pulso en el encoder durante un
perodo de la seal de clock.
Si N es el nmero de pulsos del encoder, y Tck el perodo de la seal de clock,
entonces la velocidad angular es:


=
Tck
t

En general estos pulsos duran entre micro y nanosegundos.

7. Exactitud en SCNC
Los factores que limitan la exactitud en el posicionamiento de la herramienta (o la
pieza) son:
1. Limitaciones de resolucin en la unidad de control electrnica (resolucin de control
CR)
2. Limitaciones en el sistema electromecnico de posicionamiento (resolucin
mecnica MR)
7.1. Resolucin del control (CR)
Dada una unidad de control (UC) que trabaja con n bits, se pueden determinar 2n
puntos direccionables o reconocidos por la UC (si n=16bits  habr 65536 puntos
direccionables). Si Lx es el desplazamiento mximo de la mesa (o de la herramienta) sobre
un eje, la resolucin del sistema de control electrnico (CR) es:

CR =

Lx
2n

La CR disminuye con el avance de la tecnologa (aumento de la cantidad de bits). Es

preciso aclarar que L no es la longitud de la mesa sino que es el mximo desplazamiento
posible de la misma.
7.2. Resolucin mecnica (MR)
La MR es el desplazamiento mnimo debido a restricciones electromecnicas (xmn).
Para el caso de un motor un MPAP conectado directamente al tornillo gua, la resolucin
mecnica es:

MR =

PT
nS

donde PT es el paso del tornillo, y nS es la cantidad de pasos por revolucin del MPAP, es
decir:

ns = 360 .
La MR se puede disminuir, por ejemplo conectando el MPAP al tornillo mediante un

tren de engranajes, como ya se estudi en la seccin 6.1.

7.3. Determinacin de la cota de error
Si se desea hacer un agujero en un punto intermedio, entre puntos reconocibles por
la unidad de control, la posicin es redondeada al punto ms cercano. Esta situacin se
ilustra en la figura siguiente.

Si el factor limitante es la computadora el mayor error se produce cuando se necesita

realizar una operacin en el punto medio de dos puntos reconocibles por la computadora. Es

decir, el error es

CR 2 .

A este tipo de errores se los llaman determinsticos, porque se

conoce su valor con exactitud. De igual manera, si el factor limitante es el sistema mecnico,
el mximo error queda determinado por el desplazamiento mnimo debido a limitaciones
electromecnicas; es decir que el error es

CM 2 .

Adems de los errores determinsticos, existe otro tipo de errores que deben tenerse
en cuenta, estos son los errores aleatorios o fortuitos. Los errores fortuitos se deben al
sistema electromecnico, principalmente por causa de juego en los engranajes, desgaste,
dilatacin trmica, deformacin de las piezas debido al esfuerzo. Es comn asignar una
distribucin normal (gaussiana) para la probabilidad de ocurrencia de dichos errores, por lo
tanto se puede aproximar el error aleatorio mediante:

EF = 3
Finalmente el mximo error del SCNC se calcula teniendo en cuenta los efectos de
los errores determinsticos y los aleatorios:

E=

mx (CR , MR )
+ 3
2

8. Aplicaciones por excelencia de los SCNC

La aplicacin ms difundida es el proceso de maquinado, el cual es un proceso de
manufactura en el que la geometra de una pieza es modificada mediante la remocin de
material en exceso. Esta remocin de material en exceso es obtenida por medio del
movimiento relativo entre una herramienta de corte y la pieza. Controlando este movimiento
se obtiene la geometra deseada. Los tipos ms comunes son: torneado, taladrado, fresado,
y cepillado o devastado.

Para obtener buenos resultados en cuanto al proceso en s y la vida til de la

herramienta es necesario hacer las especificaciones correspondientes para cada tarea. Es
decir, si por ejemplo se desea realizar un orificio con un taladro, se deber especificar las
condiciones de corte recomendables para el ptimo mecanizado. Dichas condiciones de
corte son:
Velocidad de corte (Vc): es la distancia en pies que la superficie de la pieza de trabajo o filo
de corte recorren en un minuto. Se mide en pies superficiales por minuto (sfpm).
Avance por revolucin (F): es la distancia lineal que la herramienta avanza durante una
rotacin de la pieza de trabajo o herramienta de corte. En la fresadora, el avance por
revolucin (feed per revolution) puede utilizarse para convertir de avance por diente
ya sea a pulgadas por minuto o a milmetros por minuto.
Profundidad de corte (d): es el espesor de material removido en una pasada de la
herramienta de corte.
En los procesos de maquinado que se estudian en el presente apunte, uno de los
elementos sigue un movimiento giratorio. Este elemento se llama huso, por ejemplo en el
proceso de agujereado es la broca.

8.1. Torneado
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta sencilla
remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilndrica en rotacin. La
herramienta avanza linealmente en una direccin paralela al eje de rotacin. El torneado se
lleva a cabo en una mquina herramienta denominada torno, la cual suministra la potencia
para tornear la parte a una velocidad de rotacin determinada con avance de la herramienta
y profundidad de corte especificados.

La velocidad de corte queda expresada como:

Vc =

Do S
12

[ sfpm]

Siendo:
S: velocidad de rotacin del huso [RPM]
Do: dimetro del huso en pulgadas.
La operacin de torneado reduce el dimetro del trabajo Do al dimetro final Df. Es
decir que la profundidad de corte (d), se puede calcular como:

d=

Do D f
2

Finalmente la velocidad lineal de avance (Fr) de la pieza se relaciona con el avance

por revolucin mediante:

Fr = S F
F: alimentacin o avance por revolucin (feed per revolution), en pulg/rev o mm/rev.
Fr: velocidad de avance lineal del huso, en pulg/min o mm/ min.
8.2. Agujereado
El agujereado es una operacin de maquinado que se utiliza para hacer agujeros
redondos en una parte de trabajo. El agujereado se realiza por lo general con una
herramienta cilndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en su
extremo. La broca avanza dentro de la parte de trabajo para formar un agujero cuyo
dimetro est definido por el dimetro de la broca.

Al igual que en el caso anterior la velocidad de corte es:

Vc =

DS
12

S: velocidad de rotacin del huso [RPM]

[ sfpm ]

D: dimetro de la broca en pulgadas.

La velocidad lineal de avance (Fr) es:

Fr = S F
F: alimentacin o avance por revolucin (feed per revolution), en pulg/rev o mm/rev.
Fr: velocidad de avance lineal del huso, en pulg/min o mm/ min.
8.3. Fresado
El fresado es una operacin de maquinado en la cual se hace pasar una parte de
trabajo enfrente de una herramienta cilndrica rotatoria con mltiples bordes o filos cortantes.
El eje de rotacin de la herramienta de corte es perpendicular a la direccin de avance. La
herramienta de corte en el fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes
cortantes se llaman dientes. La mquina herramienta que ejecuta esta operacin es una
fresadora.

Como en las mquinas anteriores la velocidad de rotacin y la velocidad de corte se

relacionan mediante:

Vc =

DS
12

[ sfpm ]

S: velocidad de rotacin del huso, [RPM].

Vc: velocidad de corte, [sfpm]
D: dimetro exterior de la fresa en pulgadas.

El avance por revolucin (F) en fresado se determina a partir del avance por diente
cortante, llamado chip load, y el nmero de dientes por revolucin:

F = chip load ndientes

En

dnde

ndientes

es

nmero

de

dientes

por

revolucin

(en

unidades

[dientes/revolucin]), y el chip load es el grosor del material de viruta que cada filo de corte

de la herramienta remueve con una pasada, tambin llamado avance por diente cortante
(feef per tooth), y tiene unidades de [pulg/diente]
Finalmente la velocidad de avance en se determina, nuevamente, a partir de:

Fr = S F
9. Parmetros que se utilizan para calcular costos y tiempos
Algunos de estos parmetros son:
MRR: Volumen de material removido por unidad de tiempo, sus unidades son
3

pulg /min o mm3/min. En todos los casos el MRR se calcula como el producto entre el rea
de corte por la velocidad de avance de la herramienta:

MRR = rea del corte Fr

En particular para el caso de torneado y agujereado, calculando las correspondientes
reas de corte, se obtiene:
Para torneado:

MRR = d Do Fr = 12 Vc d F

Para agujereado:

MRR = D 2 4 Fr = 3 Vc D F

Finalmente, el tiempo promedio utilizado para realizar una tarea en un eje se calcula
mediante la expresin:

Tmedio =

L
Fr

10. Programacin de los SCNC

Se pueden distinguir cuatro tipos de programacin:
1. Programacin manual: consiste en la traduccin al lenguaje de programacin
(confeccin del programa), de los pasos del proceso de fabricacin. La ejecucin y
depuracin del programa se realiza sobre el sistema real.
2. Asistidos por computadora: Una vez obtenido el programa, la depuracin del mismo se
realiza sobre un modelo virtual (simulacin en PC).
3. Sistemas CAD/CAM (diseo asistido por computadora): Se trata de un entorno
integrado de manufactura. En este caso, los programas de diseo se encargan de
generar programa para operar las maquinas CNC.

4. Programacin automatizada por computadora: estos sistemas no requieren de la

intervencin de programadores, optimizando los recursos disponibles mediante
tcnicas de inteligencia artificial, redes neuronales, etc.

11. Principales ventajas de la aplicacin de SCNC

Reducen los tiempos muertos

Los procesos de alimentacin se efectan ms rpido

Se acortan los tiempos de puesta en marcha

Presentan buena flexibilidad ante futuros cambios

Se mejora la exactitud

12. Bibliografa
Automation, Production Systems, and Computer Integrated Manufacturing, Mikell P.
Groover, Prentice-Hall International Editions, 1987.
Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales, Procesos y Sistemas, Mikell P.
Groover, Prentice Hall, Mxico 1997.
Electrnica Industrial E-284, Notas del Curso. Departamento de Electrotecnia, Facultad de
Ingeniera, UNLP, 2004.