UNIVERSIDAD ANDINA DEL

CUSCO
INGENIERIA INDUSTRIAL

MANEJO DE MATERIALES

ESTUDIO DEL TRABAJO

Alumno

Oscar Ninaya Sarmiento

CUSCO 2012

[Ao]

NDICE GENERAL
1.- Introduccin.
2.- Manejo de Materiales.
3.- Costo de Manejo de Materiales.
4.- Equipos para el manejo de materiales.
4.1 Equipo para Transporte.
5.- Equipos para almacenaje.
5.1 Unidades de carga.
5.2 Equipos para cargas pequeas.
6.- Equipamiento de identificacin y comunicacin automtica
7.- Sistema de Almacenamiento.
7.1 Almacenamiento en montn.
7.2 Almacenamiento en estantes.
7.3 Estantera y compartimientos.
7.4 Almacenamiento de cajn.
7.5 Sistemas automatizados de almacenamiento.
8.- Principios del manejo de materiales.
9.- Distribuciones: Cuestiones Estratgicas.
9.1 Distribucin por Procesos.
9.2 Distribucin por Productos.
9.3 Distribucin Hbrida.
9.4 Distribucin de Posicin Fija
10.- Conclusiones.
11.- Bibliografa.

1.- INTRODUCCIN
El manejo de materiales como tal no es un proceso de produccin y por lo tanto no
aade valor al producto. Cuesta dinero, por lo que debe eliminarse en la medida
de lo posible.
Involucra:
Movimiento.
Empaque.
Almacenaje.
*El empaque para uso final no forma parte de esta disciplina.
Se dice que es tanto arte como ciencia porque no hay soluciones nicas y entran
en juego muchos factores subjetivos.
El almacenaje es tan importante como los transportadores usados.
El manejo de materiales no incluye los movimientos de larga distancia a travs de
carretera, tren, barco o avin, excepto por las operaciones de carga y descarga.
Se debe abordar cada problema con un enfoque sistmico.
Un sistema es una unidad compleja formada por muchas partes diferentes que
obedecen a un plan comn o que tienen un mismo objetivo.
En la prctica, el enfoque sistmico quiere decir que deben tomarse en cuenta las
caractersticas de los sistemas de manejo de materiales existentes en toda la
cadena industrial, incluyendo a los proveedores y a los clientes de la empresa
estudiada.
Ecuacin del manejo de materiales
Los MTODOS son determinados por los MATERIALES y por los MOVIMIENTOS
MTODOS = MATERIALES + MOVIMIENTOS

2.- MANEJO DE MATERIALES

El manejo o movimiento de material es un sistema o combinacin de mtodos,

instalaciones, mano
de
obra y
equipamiento
para transporte, embalaje y almacenaje
para
corresponder
a
objetivos
especficos (Kulwiec, 1985, p. 4).
El manejo de material no se limita solo al manejo, si no al embalaje y almacenaje
teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se debe poseer de un buen
apoyo logstico y conocer todos los instrumentos y maquinarias precisas para el
desempeo de estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance
econmico, la entrega de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar
estimado para tener unos costes aceptables y que la empresa pueda obtener
beneficios.
Adems de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad
en el manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se
deben conocer muy bien los peligros a los que se est expuesto a la hora de
trabajar y saber actuar ante ellos. La manera mejor y ms fcil es la prevencin de
riesgos laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy
importante en la salud del trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en
todos los aspectos.
Se debe llevar a cabo:
De manera segura.
Eficientemente.
Bajo costo.
Dentro del tiempo establecido.
Con el material adecuado en cantidades adecuadas en el lugar adecuado.
3.- COSTO DEL MANEJO DE MATERIALES
El costo del sistema de manejo de materiales es una porcin significativa del costo
de produccin.
En USA, el costo del sistema de manejo de materiales vara entre 20 y 25% del
costo de manufactura
La variacin depende de:
Tipo de produccin
Grado de automatizacin

4.- EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES

Transportador
Transportador de tobogn
Transportador de cinta

Transportador de cinta plano

Transportador telescpico de cinta

Transportadora de cinta curva

Transportadora de cinta magntica

Transportador de rodillo

Transportador de ruedas

Transportador de listn

Transportador de cadena

Transportador de lnea de remolque

Cinta area de carro

Transportador areo birrail

Transportador de carro sobre rail

Cinta clasificadora

Deflector

Desviador de empuje

Clasificador de rastrillo

Clasificador de listn

Clasificador de ruedas

Clasificador de correa y cadena

Clasificador de rodillos

Listn movible

Clasificador de bandeja movible

Clasificador de bandas cruzadas

Clasificador bombardero

Vehculos industriales
A pie

Carretilla y carro de mano

Transpaleta manual o elctrica

Apilador con las piernas a horcajadas o con pantgrafo

Conductor a bordo

Transpaleta

Carro de plataforma

Tractor con remolque

Apilador de contrapeso

Apilador de prtico

Gra de patio
Automatizado

Vehculo guiado automticamente

Cargador de carga unitaria

Cargador de pequeas cargas

Vehculo de traccin

Vehculo para montaje

Vehculo de almacenamiento y recuperacin

Monorral automtico electrificado

Sistema de transporte y clasificacin

Monorral, cabrestante y gra

Monorral
Cabrestante

Gra

Brazo de gra

Puente gra

Gra de prtico

Gra torre

Gra apiladora

5.- EQUIPAMIENTO DE ALMACENAJE

Almacenaje de unidades de carga
Estante para almacenaje de unidades de carga

Almacenaje por apilamiento

Estructura de almacenamiento de pals

Estante selectivo de profundidad simple

Estante selectivo de doble profundidad

Estante selectivo drive-in

Estante selectivo drive-thru

Estante selectivo de flujo

Estante selectivo push-back

Estante mvil

Estante mnsula
Equipamiento para almacenaje de unidades de carga

A pie

Transpaleta manual o elctrica

Apilador con las piernas a horcajadas o con pantgrafo

Conductor a bordo

Pasillos amplios

Transpaleta

Apilador de contrapeso
Pasillos estrechos

Apilador con las piernas a horcajadas

Apilador con las piernas a horcajadas y pantgrafo

Apilador de carga lateral

Apilador con torreta

Apilador combi
Automatizado

Equipamiento de almacenaje de pequeas cargas

Operador para existencias Equipamiento de almacenaje

Estantera para cajas

Cajones de almacenaje modulares en gabinetes

Estante de flujo para cartn

Entresuelo

Estante mvil
Operador para existencias Equipamiento de recogida

Carro de recogida

Carro de recogida de pedidos

Persona a bordo de la mquina automatizada de almacenamiento y

recogida
Recogida robotizada

Existencias para operador

Carrusel

Carrusel horizontal

Carrusel vertical

Estante de giro independiente

Mquina

automatizada

de

almacenamiento

recogida

para

minicargas

Mdulo de elevacin vertical

Distribuidor automtico

6.- EQUIPAMIENTO DE IDENTIFICACIN Y COMUNICACIN AUTOMTICA

Identificacin y reconocimiento automticos

Codificacin por barras

Cdigo de barras

Lector de cdigo de barras

Reconocimiento ptico de caracteres

Etiqueta de radiofrecuencia

Cinta magntica

Visin de mquina
Comunicacin automtica sin papel

Terminal de datos de radiofrecuencia

Auriculares con micrfono

Ayudas por luz y ordenador

Tarjeta inteligente

7.- SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

a) Almacenamiento en montn.
Consiste en almacenar los materiales en una superficie abierta.
Requiere poco o nada de equipo del almacenaje.

b) Sistemas de estantes.
Son estructuras diseadas para apilar cargas verticalmente, para as aumentar la
eficacia de almacenamiento vertical comparada al almacenamiento en montn.

c) Estantera y compartimientos.
La estantera de acero viene en anchuras, profundidades, y alturas estndares
para servir la variedad de requisitos de almacenaje.
Los estantes pueden incluir los compartimientos, que son envase para los
artculos flojos.

d) Almacenaje del cajn.

Este medio de almacenaje es ms costoso que estantes, pero es ms
conveniente.
Encontrar artculos almacenados en estantes puede ser difcil si el nivel del
estante es demasiado alto o demasiado bajo o demasiado profundamente.
El almacenaje del cajn se utiliza generalmente para las herramientas, el
hardware, y otros artculos pequeos.

e) Sistemas automatizados del almacenaje.

Los sistemas automatizados y semi automatizados estn disponibles para
depositar y retirar artculos en los compartimientos del almacenaje.
1. Sistemas automatizados para sacar y meter materiales

2.

Sistemas del carrusel que rotan compartimientos de almacenaje ms all

de una estacin de carga y descarga

8.- PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

El Material Handling Institute defini 10 principios de manejo de material. Los 10
principios son fundamentales para el proyecto, concepcin, anlisis y operacin de
sistemas de manejo de material (The ten, [2010]).
Planificacin. Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo
con su necesidad, objetivos de desempeo y especificaciones funcionales
propuestas en el inicio del proyecto.

El xito de la planificacin
gran escala requiere un
engloba a proveedores,
gestores, informtica y
operaciones y finanzas;

de un proyecto de manejo de material en

equipo especializado e integrado que
consultores (cuando sea necesario),
sistemas de informacin, ingeniera,

La planificacin del manejo de material debe responder a los

objetivos estratgicos de la organizacin, bien sea como las
necesidades a cumplir a corto plazo;

La planificacin debe estar basada en mtodos y problemas

existentes, sujeta a las limitaciones econmicas y fsicas actuales, y
atender a los requisitos y objetivos organizacionales;

La planificacin debe promover la ingeniera simultnea de los

productos, proyecto y layout de los procesos y mtodos de manejo
de material, para elegir un sistema flexible, para que posibles
alteraciones del mismo, puedan ser comprendidas y resueltas, al
contrario de las prcticas de los proyectos independientes y
secuenciales.

Normalizacin de los mtodos de manejo de material, equipamiento,

controles y software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas
de produccin necesarias del sistema. Normalizar mtodos de manejo de
material y equipamientos reduce la variedad y la personalizacin de los
procesos.

El ingeniero debe seleccionar los mtodos y equipamientos para que

se puedan ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de
funcionamiento y anticipar futuras alteraciones en el sistema. Es
decir, los mtodos y equipamientos deben ser normalizados y, al
mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema;

Debe ser aplicada a los diferentes mtodos de manejo de material,

tales como los diversos tamaos de embalajes y contenedores, o
bien como a procedimientos operacionales y equipamientos;

La normalizacin, flexibilidad y modularidad se deben complementar,

proporcionando as compatibilidad.

Trabajo. El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del

manejo de material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la
distancia recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar
la productividad o al nivel de servicio exigido por la operacin.

Simplificacin de procesos a travs de la reduccin, combinacin o

eliminacin de manejos innecesarios;

Se debe considerar almacenaje y recogida de material;

El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a

travs de layouts y mtodos eficientes;

Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada

para mover materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en
cuenta la seguridad y la posibilidad de daos en la mercanca;

La distancia ms reducida entre dos puntos es en lnea recta.

 Ergonoma. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones

humanas, tanto fsicas como psicolgicas, para as concebir mtodos de
manejo de material y equipamientos seguros y eficaces.

Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos

manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan
relacionarse con los operarios;

En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonmicas

en el layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se
preste atencin a las caractersticas fsicas y humanas;

Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de

material son generalmente ms caros que los equipamientos
genricos. Sin embargo, es posible prevenir el riesgo de lesin y
fatiga del trabajador, as como posibles errores e ineficiencias
operacionales asociadas a ello, minimizando costes y perjuicios a
largo plazo (Taylor, 2010).

Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y

configurada de forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y

almacenaje en cada fase de la cadena logstica.

Facilidad en la recogida y manejo de varios artculos individuales

como una unidad de carga, en vez de manejar varios artculos de
uno en uno;

El tamao y composicin de la carga puede ser alterado durante las

diversas fases de fabricacin, almacenaje y distribucin;

Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones

de materias primas y productos, antes y despus de la fabricacin,
respectivamente;

Durante la fabricacin, unidades de carga de pequeas dimensiones,

a veces constituidas cada una por un artculo, disminuyen
los stocks en el curso de fabricacin y los tiempos de los ciclos de
produccin;

Las unidades de carga de pequeas dimensiones son utilizadas en

la produccin, con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales
como flexibilidad, flujo continuo de materiales y la entrega por
el mtodo justo a tiempo (just-in-time);

Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de

diferentes artculos son comunes en los procesos just-in-time y en
estrategias de oferta personalizada, desde que la seleccin de los
artculos no quede comprometida.

 Utilizacin del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema

de manejo de material ms eficaz y eficiente. En el manejo de material, el

concepto de espacio es tridimensional, normalmente considerado como
espacio cbico.

Se deben eliminar todos los espacios desordenados

desorganizados, como por ejemplo: corredores obstruidos;

En las reas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y

balancear la densidad de almacenamiento, a modo de obtener
accesibilidad y facilidad de seleccionar y cargar determinados
artculos;

La utilizacin del transporte areo de la carga, en el interior del

espacio cbico de la instalacin, debe ser considerado como una
alternativa de mejorar y optimizar el sistema de manejo de material.

Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente

integradas para crear un sistema operacional coordenado, que englobe

la recepcin, inspeccin, almacenaje, produccin, montaje, embalaje,
seleccin, expedicin, transporte y manejo de devoluciones.

La integracin de sistemas debe envolver toda la cadena logstica,

incluido la logstica inversa. Las principales entidades de la cadena
logstica son: proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes;

Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la

produccin y distribucin, considerando las variabilidades del
proceso y los servicios prestados al cliente;

Los flujos de informacin y de materiales deben ser integrados y

procesados simultneamente. El flujo de informacin generalmente
sigue el flujo de material;

Los mtodos deben facilitar la identificacin de materiales y de

productos, determinar su localizacin, estado de procesamiento y
manejo, dentro de las instalaciones y en la cadena logstica;

Las necesidades de los clientes en relacin a cantidad, calidad,

pedidos y cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.

Automatizacin. Las operaciones de manejo de material deben ser

mecanizadas o automatizadas, siempre que sea posible, para as aumentar

la eficacia, capacidad de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema
y reducir costes operacionales, eliminando el trabajo manual repetitivo y
potencialmente inseguro.

La simplificacin de los procesos y mtodos preexistente, antes de

instalar sistemas mecnicos o automatizados;

Utilizacin de sistemas de informacin para integrar, controlar y

gestionar todos los flujos de informacin y de materiales;

Los procesos de interfaz son crticos para garantizar el suceso de

automatizacin;

Los artculos a manejar deban poseer formas y caractersticas

estandarizadas que permitan el manejo mecnico o automatizado.

Medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de

energa deben ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y

seleccin de equipamientos y de sistemas de manejo de material, de modo
as preservar los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los
posibles efectos negativos en el medio ambiente.

Contenedores, pal y otros equipamientos usados para proteger las

unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilizacin
y a la biodegradacin despus de su utilizacin, siempre que sea
posible;

El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para as acomodar

equipamientos y subproductos de manejo de material y productos;

Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en

lo que se dice con respecto a la proteccin contra el vertido,
combustibilidad y otros riesgos.

Coste del ciclo de vida . El anlisis econmico debe considerar el ciclo de

vida de todos los sistemas resultantes del manejo de material, incluido

todas las despensas y gastos desde el momento en que el primer valor es
un gasto para proyectar o adquirir un nuevo mtodo o equipamiento de
manejo, hasta la eliminacin o sustitucin total de los mtodos o
equipamientos.

Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversin de capital,

instalacin, configuracin y preparacin de mtodos y
equipamientos, entrenamiento, test y recepcin del sistema,
operacin (mano de obra, servicios, entre otros), manutencin y
reparacin, venta al por mayor y disposicin final;

El plano de manutencin ir a prolongar la vida til del equipamiento.

Los costes asociados a manutencin y sustitucin de equipamientos,
tambin deben ser incluidos en el anlisis econmico;

Debe de existir un plano de sustitucin de equipamientos obsoletos,

a largo plazo;

A dems de los costes operacionales mensurables, existen otros

factores de naturaleza estratgica y competitiva que deben ser
cuantificados, si es posible.

9.- DISTRIBUCIONES: CUESTIONES ESTRATGICAS

Una buena distribucin nos permite:
Facilitar flujo de materiales e informacin.
Acrecentar la eficiencia.
Brindar comodidad y confort.
Mejorar el nimo y actitudes del personal que opera.
Crear una imagen ante los clientes.
Brindar seguridad y proteccin.

TIPOS DE DISTRIBUCIONES:
1.- DISTRIBUCIN POR PROCESOS
Llamada tambin Distribucin de Taller de Trabajo o Distribucin por Funcin. Se
agrupan el equipo o las funciones similares, como sera un rea para tomos,
mquinas de estampado.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un
rea a otra, donde se ubican las mquinas adecuadas para cada operacin.
Ejemplo: hospitales: pediatra, maternidad, cuidados intensivos.
La tcnica ms comn para obtener una distribucin por proceso, es acomodar las
estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su
ubicacin relativa. En muchas instalaciones, la ubicacin ptima implica colocar de
manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de trfico.
Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea
minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones.
Como el flujo numrico de artculos entre estaciones no revela los factores
cualitativos que pueden ser decisivos para la distribucin, se emplea una tcnica
conocida como PSI) (Planificacin Sistemtica de Distribucin de Planta) o SLP
(Systematic Layout Planning). Esto implica desarrollar un diagrama de relaciones,

que muestre el grado de importancia de, tener a cada estacin adyacente a cada
una de las otras, o usar CRAFT.
Adecuado cuando:
La lnea de productos es amplia,
Las producciones intermitentes y
Se posee gran cantidad de clientes diferentes
Los niveles de produccin son bajos o imprevisibles.
DESVENTAJAS DE LA DISTRIBUCIN POR PROCESOS:

Procesamiento ms lento que por producto.

Prdida de tiempo productivo en los cambios.

Cierta independencia de los departamentos genera mayor inventario, que a

su vez consume espacio y capital.

Manejo de materiales costoso.

Esquemas o rutas de transporte complejas y con interferencias.

Planificacin y control de produccin complejas.

2.- DISTRIBUCIN POR PRODUCTO

Llamada tambin distribucin de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el
equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios
para la fabricacin de un producto. Si el equipo se dedica a la produccin continua
de una pequea lnea de productos, por lo general se le llama Lnea de
Produccin o Lnea de Montaje.
Ejemplo: Manufactura de pequeos aparatos elctricos: tostadoras, planchas,
batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo
electrnico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automviles.

Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de produccin dispuesto para

que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aqu la gama de
productos es mayor que el de las lneas de produccin y el equipo no es tan
especializado. La produccin tiende a ser por lotes de cada artculo, en vez de una
secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volmenes.
Una lnea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores
hasta el otro externo, totalmente automatizada.

Ventajas
Tasas de procesamiento ms altas.
Inventarios ms reducidos.
Menor tiempo improductivo.
Desventajas

Mayor riesgo de rediseo.

Mayor inflexibilidad.

Baja utilizacin de recursos en productos de bajo volumen.

3.- DISTRIBUCIN HBRIDA

La distribucin hibrida busca combinar la distribucin por proceso y producto de tal
manera que se aprovechen sus ventajas al mximo. Este hibrido, resulta de
establecer algunas partes de la instalacin dispuestas en una distribucin por
trabajo y otras en una distribucin por flujos.
Se usan cuando se combinan operaciones y manufactura y ensamble
Tambin se introducen clulas

Dos o ms estaciones no similares

Localizadas una junto a otra

Se procesan un nmero limitado de partes

Con flujos de lnea

La celda es un conjunto de dos o ms estaciones de trabajo no son similares,

localizadas una junto a otra, a travs de las cuales se procesa un nmero limitado

de

partes
o
modelos con
flujos
de
lnea.
VENTAJAS:

No hay
filas de

espera.

Se reduce inventario.

Operaciones automatizadas.

Dispositivos.

Genera clulas que no se limitan a un solo operador.

Las partes o productos se agrupan en familias que tengan requisitos de

procesamiento similares.

Se busca minimizar los cambios

mquinas.

Se organizan las mquinas herramientas para realizar los procesos bsicos

en clulas separadas.

o ajustes para la preparacin de

*Distribucin Hbrida: Un trabajador, mltiples mquinas.

TRABAJO SIN CLULAS DE GRUPO:

TRABAJO CON CLULAS DE GRUPO:

4.POSICIN FIJA

DISTRIBUCIN

DE

La distribucin de
posicin fija inmoviliza el
producto en un lugar y, en consecuencia, las mquinas y operarios se tienen que
trasladar a ese sitio a medida que sean necesarios para llevar a cabo los pasos
apropiados en el proceso de transformacin. Se trata de un tipo especial de
produccin que est relacionada con proyectos especficos: puentes, barcos,
edificios,
etc.
El tipo de distribucin ms usual es el de la distribucin combinada de las
instalaciones, ya que, por lo general, no existen distribuciones puras, como las que
se acaban de definir. La combinacin ms usada se nutre de la distribucin por
funciones y la distribucin por producto. No obstante en los ltimos aos ha
adquirido relevancia una nueva forma de distribucin en planta que tiene forma de
U. En esta distribucin, las piezas deben entrar por un brazo y salir por el otro
siguiendo una trayectoria secuencial, aunque las actividades que realiza el
operario no tienen por qu ser secuenciales. Las tareas para cada operario se
ubican en ambos brazos de la U, de tal manera que pueda atender a distintos
procesos de forma simultnea. Esta distribucin es la utilizada en los sistemas
Justo a Tiempo. Al ser las mquinas de uso general y los operarios polivalentes,
este tipo de distribucin combina las ventajas de la distribucin funcional y la
distribucin por producto.

10.- CONCLUSIONES
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la produccin ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento,
lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las
partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros
se desplacen peridicamente de un lugar a otro.
Cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales
sern entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una poca de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologas para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta

al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar

la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificacin, control y logstica por cuanto abarca el manejo
fsico, el transporte, el almacenaje y localizacin de los materiales.
El flujo de materiales deber analizarse en funcin de la secuencia de los
materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos
terminados) segn las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos
movimientos. Un flujo efectivo ser aquel que lleve los materiales a travs del
proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o
retrocesos excesivos.

11.- BIBLIOGRAFA
Ingeniera Industrial: Mtodos, estndares y diseo del trabajo 11ed.
Niebel, Freivalds. 11va edicin.
http://www.mundoindustrial.net/search/label/INGENIERIA%20DE
%20METODOS%20Y%20TIEMPOS (ltima revisin: 30-Mayo-2012)
http://es.wikipedia.org/wiki/Manejo_de_material#Principios_de_manejo_de_
material (ltima revisin: 30-Mayo-2012)
http://www.scielo.org.pe/pdf/id/v12n1/a06v12n1 (ltima revisin: 30-Mayo2012)

 http://distribuciondeplanta-alex.blogspot.com/2010/09/distribucionhibrida.html (ltima revisin: 30-Mayo-2012)

http://www.slideshare.net/guest70d5814/tipos-de-distribucion-en-plantasfactores-y-ventajas-presentation (ltima revisin: 30-Mayo-2012)
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/indata/v01_n2/tipos.htm
(ltima revisin: 30-Mayo-2012)