Master Universitario de Administracin y Direccin de Empresas (MADIEMP)

Universidad de Oviedo
LOGSTICA

GESTIN DE INVENTARIOS Y
ALMACENES
PARTE I. EL ALMACENAMIENTO.
1. LAS FUNCIONES DEL ALMACN
Desde el punto de vista operativo, la funcin del almacn tiene un doble enfoque: como
actividad al servicio del proceso productivo o de la organizacin distributiva. En el primer caso, el
almacn de aprovisionamiento se constituye en un sistema de alimentacin del proceso productivo,
colaborando en la uniformidad y continuidad de ste; es el eslabn que une la produccin con el
cliente. En el segundo caso, el almacn se constituye como un sistema de alimentacin al mercado,
ayudando a la funcin de ventas a proporcionar un servicio eficaz al cliente en este caso sera la
pieza de la cadena que enlaza la produccin con el cliente.
Si entendemos el concepto de funcin como un conjunto de actividades relacionadas entre
s, podemos definir la funcin de almacn como el conjunto de actividades desarrolladas con
mercancas y productos que hay que mover y conservar para el cumplimiento de los fines
productivos y comerciales previstos en el ciclo operativo de la empresa. Por consiguiente podemos
sealar como actividades propias del almacn: la recepcin, la inspeccin, el control, la
clasificacin, la sistematizacin, la conservacin y la expedicin o distribucin, a las que habra que
aadir tareas de tipo administrativo y contable y operaciones complementarias como el
acondicionamiento, la maduracin o el reacondicionamiento de los productos.
Los almacenes tambin pueden ser vistos, no slo desde el punto de vista operativo, sino
desde sus fines de carcter general. Atendiendo a este aspecto, podemos diferenciar en los
almacenes tres funciones:
1. La funcin de almacn como coordinador de los desequilibrios entre la oferta y la demanda.
Esta funcin tiene su explicacin desde el hecho de que la demanda de un producto no
siempre coincide en tiempo y cantidad con su oferta, por lo que se imponen ciertos stocks, dado
que la demanda insatisfecha de un cliente por problemas en el transporte, falta de previsin de los
proveedores u otras eventualidades, puede producir la prdida del mismo, con el consiguiente
resultado negativo en la cuota de mercado y en los ingresos de la empresa.

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La estacionalidad de la demanda de ciertos productos puede producir una descoordinacin

entre el momento de su produccin y su poca de venta. Situaciones como la de la industria
conservera por ejemplo, exigen el almacenamiento de la produccin en poca de recogida a fin de
abastecer al mercado durante el resto del ao. En casos como stos, el almacenamiento puede
resultar indispensable.
A veces, por razones estratgicas de precio, es aconsejable la realizacin de compras
especulativas de materias primas y componentes y almacenarlos hasta su utilizacin en el proceso
productivo o su disposicin para la venta. En estos casos, el ahorro por comprar ms barato
superar los costes de almacenamiento de los productos y justificar la prctica del mismo.
2. La funcin de almacn como reductora de costes.
Se producira esto cuando resulta ms rentable adquirir algunos artculos en grandes lotes
y/o transportarlos en cargas consolidadas hacia lugares de almacenamiento cercanos a los puntos de
venta, que adquirir lotes ms pequeos en los momentos puntuales que indique la demanda.
3. La funcin de almacn como complemento del proceso productivo.
Se observara en productos tales como quesos, vinos, licores, embutidos, etc. que precisan
de un perodo de maduracin previo a su consumo.

2. LAS RELACIONES DEL ALMACN CON OTRAS REAS DE LA

EMPRESA.
El servicio del almacn no es un rea aislada operativamente del resto de las actividades de
la empresa, sino un "servicio" de gran importancia para los fines ltimos de sta, estrechamente
relacionado, operativa y organizativamente, con ellas.
Una primera relacin se detecta con la funcin financiera de la empresa, ya que los
problemas relativos al nivel de stocks de materiales o la consiguiente dimensin y organizacin de
los almacenes acarrea decisiones de inversin y disponibilidad de capital. Por otro lado, las
funciones contable y administrativa inciden directamente en la vida de los almacenes. La funcin
contable participa en el control de los stocks, recogiendo datos fundamentales para la elaboracin
de las cuentas de explotacin y balances, y posteriormente su interpretacin, con fines de control.
La funcin administrativa desarrolla sus relaciones con los almacenes cuando organiza la actividad
de stos con el fin de que puedan cumplir sus tareas respetando las normas vigentes, tanto a nivel
de empresa como a nivel nacional o internacional (externo).
Asimismo, la funcin tcnica est relacionada con la de almacn en cuanto que estudia la
organizacin fsica y los criterios de funcionamiento del mismo, por ejemplo, los transportes
internos, el estudio y disposicin de las estanteras, instalaciones, etc.
Por otro lado, y como fcilmente se puede deducir de lo ya expuesto, son indiscutibles la
relaciones que deben mantener los almacenes con produccin, compras y ventas, pues lo exigen el
tratamiento de temas como los siguientes:

Organizacin de las compras, con determinacin racional del ciclo de aprovisionamientos.

Identificacin y aplicacin de los lotes ms econmicos para el aprovisionamiento o la

expedicin.

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Eleccin de las tcnicas de rotacin de las mercancas para resolver posibles problemas de
obsolescencia, eliminando restos y desechos.

3. CLASIFICACIN DE LOS ALMACENES.

Los criterios para clasificar los almacenes pueden ser varios y, por tanto, se pueden
considerar varias clases de almacenes:
En primer lugar, podemos sealar los almacenes que cubren las necesidades del ciclo
productivo y que almacenaran materias primas (materiales no elaborados), materiales semielaborados o materiales consumibles (accesorios o auxiliares), y los que satisfaran las necesidades
del ciclo de distribucin o almacenamiento de los productos destinados a la venta o productos
acabados (finales).
Una segunda clasificacin, comprendida en la anterior, diferenciara:

Almacenes principales o centrales.

Almacenes subsidiarios o perifricos.
Depsitos y almacenes mviles.

Los almacenes de distribucin antes mencionados tambin pueden presentar su propia

clasificacin, que podemos dividir en:

Almacenes de PLANTA. Contienen productos terminados en espera de ser distribuidos.

Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fbrica, constituyendo el primer escaln
del sistema logstico.
Almacenes de CAMPO. Dentro del sistema logstico se encuentran en diferentes niveles:
regionales, provinciales, locales, etc. Tienen por misin el mantenimiento de los stocks del
sistema logstico.
Almacenes de TRNSITO o PLATAFORMAS. Son creados fundamentalmente para
atender a las necesidades de transporte, compensan los costes de almacenamiento con
mayores volmenes transportados. Actualmente este tipo de almacn esta teniendo mucha
aceptacin entre los operadores logsticos y las empresas productoras.
Almacenes TEMPORALES o DEPSITOS. Son los dedicados, casi siempre, a los
productos perecederos. Si tenemos en cuenta la naturaleza de los productos
almacenados, podemos distinguir almacenes de materias primas, de productos
semielaborados, de productos terminados. de piezas de recambio, de materiales
auxiliares y de archivos de informacin.
Atendiendo al rgimen jurdico, diferenciaremos los siguientes tipos:

Almacn propiedad de la empresa.

Almacn en ALQUILER:
c)Almacn en LEASING:

En funcin de las tcnicas de manipulacin, tambin podemos establecer la siguiente

clasificacin de almacenes:

CONVENCIONALES, que constituyen el sistema clsico de almacenamiento con

estanteras de acceso manual servidas por carretillas.

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EN BLOQUE, donde el almacenamiento no tiene ningn tipo de estructura, situando los

palets unos encima de otros.
COMPACTOS DRIVE-IN: la caracterstica principal de este tipo de almacenamiento es
que no se tienen espacios entre pasillos y las carretillas pueden introducirse dentro de las
estanteras.
DINMICOS: estn formados por bloques compactos, sin pasillos. En ellos se deslizan los
palets desde el punto de entrada a la estantera, hasta el de salida. Utilizan el sistema FIFO.
MVILES: se caracteriza por el movimiento de toda la estructura de estanteras, lo que
permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas, manteniendo el resto compacto.
SEMIAUTOMTICOS Y AUTOMTICOS: se caracterizan por el movimiento
automatizado de las zonas de almacenamiento.
AUTOPORTANTES: se caracterizan por la doble funcin de las estanteras; una es la de
almacenar los diferentes productos, y la otra es la de hacer de soporte del edificio.

4. LA ORGANIZACIN DE LOS ALMACENES.

La organizacin de un almacn debe ser considerada desde dos perspectivas:

Desde la administrativa, que comprende la organizacin contable, el estudio del equipo

necesario para el trabajo administrativo y el estudio de los costes directos e indirectos de
gestin del almacn.
Desde la organizacin del flujo de los materiales y la sistematizacin del almacn, con
referencia a los problemas de diseo y a los de introduccin de nuevas tcnicas de
instalacin y transporte interno, entre otros. Suele llamarse a esta segunda opcin:
organizacin fsica del almacn.

A la hora de afrontar la organizacin administrativa se procura ahondar en temas como los

siguientes: el nivel mnimo de stocks, los modelos de impresos, la normalizacin y unificacin de
los procedimientos, las tcnicas de clasificacin y la catalogacin de las mercancas en las fases de
expedicin y recepcin, el problema de los controles, el anlisis y la valoracin del inventario y el
problema de las normas legales y fiscales relativas a la organizacin administrativa de los
almacenes.
Desde la segunda consideracin sealada, la organizacin de los almacenes debe tener
en cuenta las siguientes consideraciones:
1. Ya que el almacn, tal como ya se ha dicho, no es un ente aislado, su planificacin deber
ser acorde con las polticas y objetivos generales de la empresa.
2. Se deben vigilar las cantidades almacenadas, equilibrando costes y servicio.
3. Su disposicin permitir minimizar los esfuerzos para su funcionamiento, para ello debern
tenerse en cuenta elementos tales como el espacio empleado, el trfico interior, los
movimientos a efectuar y los riesgos o condiciones ambientales y de seguridad.
4. Su estructura e implantacin deber ser lo suficientemente flexible como para permitir
nuevas adaptaciones a las necesidades que la evolucin del tiempo determine.
Como norma general, todo almacn deber satisfacer los siguientes requisitos mnimos:

Una recepcin cmoda de los materiales.

Unas instalaciones adaptadas al tipo de material almacenado y a sus exigencias de
manipulacin.
Posibilidad de una fcil distribucin.

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Por otra parte, se debe tener en cuenta que un almacenamiento inadecuado puede
presentar los siguientes problemas:

Confusiones, tanto en la sistematizacin de las mercancas como en la identificacin de

las mismas.
Congestin del trfico de materiales.
Peligro de sobrecarga de las diferentes plantas que puede tener.
Mayor riesgo de incendio o de deterioro.
Problemas de conservacin del material depositado de forma inadecuada.
Dificultad para la rotacin de los materiales.
Despilfarro de movimientos y desplazamientos.
Mala utilizacin de los medios y del personal, etc.

5. LOCALIZACION DE UN ALMACN.
En la determinacin de la ubicacin de los almacenes se suelen diferenciar dos fases:
1. La decisin sobre la localizacin de la zona general, la cual estar basada en la
consideracin de los costes implicados y en los niveles de servicio al cliente deseados.
2. La seleccin de un punto concreto, dentro de la zona general elegida anteriormente. Esta
decisin deber basarse en los estudios de las caractersticas particulares y diferenciales de
los posibles puntos dentro de esa zona.
Recordamos que en el tema 1 de este curso, se ha ofrecido un conjunto de diferentes
modelos aplicables a la localizacin de almacenes.

6. SISTEMAS DE ALMACENAJE.
Una primera consideracin, permitira diferenciar dos sistemas de almacenaje: al aire libre
y cubierto.
Desde el punto de vista del tipo de mercanca a almacenar y el equipamiento para su
manipulacin, los sistemas de almacenaje suelen agruparse en funcin de tres criterios diferentes:
1. Segn la organizacin para la ubicacin de las mercancas. En base a este criterio se
diferencian los siguientes sistemas o mtodos:
1.1. Almacenaje ordenado. Segn este mtodo se asigna a cada producto un nico lugar, fijo y
predeterminado. Por consiguiente, los espacios destinados a alojar los diversos productos
se adecuan a las caractersticas particulares de stos, de tal manera que solamente
acogern productos con las caractersticas sealadas. Destaca positivamente en este
sistema, la facilidad de control y manipulacin de los productos. Sin embargo, la
limitacin del almacenamiento a los espacios previstos puede provocar infrautilizacin del
mismo, ya que su capacidad puede que no sea cubierta en su totalidad.
1.2. Almacenaje Catico o de hueco libre. En este sistema de almacenaje, se asignan espacios
a medida que se van recepcionando los productos o mercancas sin tener en cuenta ningn
orden predeterminado. No obstante, suelen establecerse ciertas reglas para la ubicacin de
los productos por razones de seguridad, optimizacin de recorridos, condiciones

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medioambientales, rotacin etc. y las dimensiones de los huecos sern las adecuadas para
los productos que puedan recibirse. Es un mtodo que permite un mayor aprovechamiento
de espacio en aras de un peor control de los productos almacenados, precisando, por tanto,
mtodos sofisticados de control.
2. Segn el flujo de entrada/salida. Se acogen bajo este criterio dos sistemas o mtodos diferentes:
2.1. El mtodo FIFO (First In - First Out). Se basa en que el primer producto que entra en el
lugar de almacenaje, es tambin, el primero en salir de l. Se considera el ms apropiado
para productos perecederos o de rpida caducidad.
2.2. El mtodo LIFO (Last In - First Out). En este caso, el ltimo producto que entre es el
primero en salir.
3. Segn el equipamiento empleado para la optimizacin del espacio disponible. Bajo este factor
diferenciador, se pueden distinguir dos grandes sistemas de almacenaje:
3.1. Almacenaje sin pasillos. Este mtodo obedece a la disposicin de los productos de forma
que entre ellos no exista espacio alguno. Admite los siguientes tipos:
3.1.1. A granel: en aquellos casos en que el producto se puede almacenar en el suelo, en
montones o en grandes depsitos o silos y naves. Para elegir el lugar de
almacenamiento, se tendr en cuenta las caractersticas del producto, especialmente,
su resistencia a la climatologa y a los efectos del medioambiente.
3.1.2. Apilado en bloque: bajo este modelo, las mercancas suelen ir colocadas sobre
paletas, constituyen unidades de carga que se superponen formando pilas, las cuales
se colocan unas junto a otras sin dejar hueco alguno, para que todo el volumen
disponible quede totalmente ocupado. Los problemas que pueden aparecer en este
mtodo de almacenaje proceden de las limitaciones de peso que la carga inferior de
la pila pueda soportar sin deformarse y de la complicacin de acceso a una
determinada carga apilada, ya que exige apartar previamente todas las que la
bloquean. No obstante, este ltimo problema se suele resolver formando bloques de
productos homogneos de la misma referencia. Este mtodo es aconsejable para el
almacenamiento de productos que no tienen caducidad o que su salida del almacn
va a ser inmediata.
3.1.3. Rack: consiste en el montaje de una sencilla estructura que soportar la carga,
pudiendo ser desmontado y almacenado con facilidad en caso de necesidad. Suele
utilizarse cuando se requiere una mxima compactacin del almacenaje y no puede
utilizarse el almacenaje clsico en bloque por la incapacidad de la carga de soportar
el apilado.
3.1.4. Compacto sobre estanteras: como su nombre indica, es el almacenamiento mediante
estanteras. Se utiliza cuando la resistencia de las unidades de carga no permite su
apilado. Estas estanteras sueles ser de dos tipos:
Estanteras Dinmicas.
Drivers.
3.1.5. Compacto mediante estanteras mviles.
3.2. Almacenaje con pasillos.

7. EL DISEO DE LOS ALMACENES.

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Vamos a dividir este apartado en cinco subapartados que comprenden: los sistemas para el
almacenamiento al aire libre, el almacenamiento en locales cerrados o cubiertos, las zonas de un
almacn, las instalaciones y por ltimo los tipos de estanteras.

7.1. Sistemas de cobertura para el almacenamiento al aire libre.

En cuanto a los productos a utilizar, los materiales plsticos ofrecen un campo interesante
de aplicaciones para los sistemas de proteccin en los casos de almacenamiento al aire libre; se
suelen usar el polietileno o el nylon-vinilo.
Los productos de polietileno son muy resistentes a la humedad, conservan su flexibilidad a
temperaturas inferiores a cero grados, son ligeros y fciles de manejar y no ocupan mucho espacio
en el almacn. El polietileno se ha aplicado con bastante frecuencia para la proteccin de artculos
durante perodos limitados de tiempo. Tiene, sin embargo, algunas contraindicaciones, derivadas de
su transparencia que puede ser origen de deterioro en algunos tipos de materiales.
Otro material muy utilizado es el fabricado con vinilo elstico laminado, recubierto de
nylon por ambas caras. Este producto es bastante resistente a la corrosin, por ejemplo, del agua
salada o de diferentes tipos de cidos. Todos estos materiales pueden ser reparados fcilmente en
caso de rotura producida al manejarlos.
Las nuevas estructuras de carpa de tipo hemisfrico ofrecen entre otras ventajas: una gran
resistencia al viento, pueden ser revestidas de materiales que las hagan resistentes a las radiaciones
solares y permitan tener alguna ventaja en cuanto al espacio.

7.2. El almacenamiento en locales cerrados o cubiertos.

En este apartado consideramos: el edificio, las zonas de un almacn, las instalaciones y
por ltimo los tipos de estanteras.

7.2.1. El edificio. Para determinar las dimensiones de un edificio ser necesario

planificar previamente su finalidad y contenido. No obstante, en todos los casos es
necesario tener en cuenta una serie de consideraciones como las que se enumeran a
continuacin:

Nmero de plantas.
Geometra de la planta.
Suelos.
Columnas
Iluminacin
Rampas
Seguridad
El material de construccin.
La cubierta.
Las paredes.
Los accesos.

7.2.2. Las zonas de un almacn. La adecuacin de las diferentes zonas en que se divide
un almacn para un uso especfico, permite hablar de rentabilidad alta en el funcionamiento
del mismo. Bsicamente, se pueden diferenciar en un almacn las siguientes zonas:
Los muelles y zonas de maniobra.
Zona de recepcin y control.

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Zona de stock-reserva.
Zona de picking y preparacin.
Zona de salida y verificacin.
Zona de oficinas y servicios.
Otras zonas:
o Cmaras frigorficas.
o Zona de devoluciones.
o Palets o paletas vacas. Envases vacos.
o Zona de mantenimiento.

7.2.3. Las instalaciones. Para definir el tipo de instalacin adecuado, se deben tener en
cuenta los tiempos necesarios para el movimiento de los materiales (tiempo de carga,
desplazamiento, descarga y almacenamiento) y la densidad del trfico. Los diferentes tipos
bsicos de instalaciones son los siguientes:

Sistemas con silos y cisternas.

Sistemas de estanteras de diversas clases.
Sistemas paletizados.

7.2.4. Tipos de estanteras. Podemos considerar los siguientes tipos de estanteras:

Estanteras ligeras.
Estanteras fijas para paletas:
Estanteras para paletas. Sistema compacto.

8. LA UBICACIN DE LOS PRODUCTOS EN EL ALMACN.

En este apartado vamos a comentar: los sistemas de ubicacin de mercancas y los criterios
a tener en cuenta en la gestin de las ubicaciones.

8.1. Sistemas de ubicacin de mercancas.

Se conoce por ubicacin de una mercanca en los almacenes, el lugar donde se aloja
temporalmente el producto o la unidad de carga referida a ste. Cada ubicacin debe estar
identificada mediante un cdigo. Este cdigo suele estar formado por letras y/o cifras en nmero de
tal manera que permita identificar: la ubicacin de la mercanca en las estanteras, en la zona que
corresponda y en el almacn utilizado. Se diferencian los siguientes SISTEMAS DE UBICACION
DE MERCANCIAS:
1. UBICACIN POR ESTANTERA O UBICACIN LINEAL. El sistema se basa en
asignar un nmero correlativo a cada estantera. La profundidad de la misma tambin se
identifica con nmeros correlativos partiendo desde la cabecera de la misma. El nivel
puede identificarse numricamente desde el nivel inferior al superior o segn la rotacin
del producto.
2. UBICACIN POR PASILLOS O UBICACIN PEINE. Bajo este mtodo, cada pasillo
es identificado con un nmero correlativo. Cada pasillo solo es recorrido en un sentido,
alternando el sentido ascendente y el descendente. La profundidad de cada estantera se
numera en el sentido ascendente de circulacin, asignando nmeros pares a la derecha y

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nmeros impares a la izquierda, empezando la numeracin del pasillo siguiente por el

otro extremo.
Con estos dos mtodos descritos podemos definir con tres coordenadas cualquier ubicacin
dentro del almacn. El cdigo utilizado adoptara la forma: A, B, C, D, donde:
A: indica la zona del almacn.
B: indica la estantera o pasillo.
C: indica la profundidad.
D: indica el nivel de la estantera.

9. LA MANIPULACIN DEL PRODUCTO.

Se entiende por unidad de manipulacin o unidad de carga al conjunto de productos o
mercancas que se agrupan con el fin de facilitar su manejo, transporte o almacenamiento. El
nmero de unidades que pueden formar parte de una unidad de manipulacin depende de la
naturaleza y tamao de aqullas, destacando factores tales como la unidad de volumen y de peso, la
cantidad de producto contenido por unidad de continente, la forma, la resistencia, la estabilidad, la
manejabilidad, la economa o los medios de manipulacin precisos. Para contener las unidades de
manipulacin, se pueden considerar las siguientes formas y medidas (continentes), destacando:

Cajas (cartn, madera, plstico).

Bandejas (plstico, cartn).
Bidones (vidrio, plstico, metlicos).
Bacs (apilables, encajables).
Sacos (papel, plstico, tela).
Rollos, bobinas,
Paquetes (grupos de carga larga).
Contenedores (metlicos, isotrmicos).
Paletas o palets.
Rolls.

Por otra parte, las unidades de manipulacin pueden agruparse constituyendo otro tipo de
unidades, que responde a las exigencias del mercado, tales como:

Unidad de consumo: la ms pequea unidad de producto que el consumidor puede

adquirir al detalle o venta al por menor.
Unidad de entrega: agrupacin constituida por unidades de consumo que responde a
las condiciones ptimas marcadas por el sistema de Produccin y/o el sistema de
Distribucin o Comercializacin.

10. LOS APARATOS DE MANUTENCION.

Entre los aparatos de manipulacin cabe destacar, la paleta o palet y los aparatos de
manutencin propiamente dichos entre los que citaremos: los aparatos para el manejo de cargas
unitarias, los aparatos para la preparacin de pedidos y los puentes gra.

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LA PALETA O PALET. Las paletas o palets se suelen clasificar bajo dos criterios: en
funcin de su forma de construccin y en funcin del uso a que se destinen. La clasificacin ms
generalizada es la que atiende a su forma constructiva que viene exhaustivamente recogida en la
norma UNE-49900 "Paletas para manipulacin de mercancas".
De toda la extensa variedad de paletas que existen, hay que centrar la atencin en la paleta de
madera denominada europea, de dimensiones 800 x 1.200 mm. por ser su uso el ms extendido en
la distribucin de productos de gran consumo, llegando "casi" a imponerse la obligatoriedad de su
uso.
La Asociacin Espaola de Codificacin Comercial (AECOC) y como resultado de varias
reuniones de trabajo con empresas fabricantes y distribuidores, lleg al acuerdo de recomendar el
uso de la paleta europea de 800 x 1.200 segn la menciona la Norma UNE - 49.902-77 parte III.
LOS PRINCIPALES APARATOS DE MANUTENCIN. Los aparatos de manutencin
empleados en las actividades del almacn nunca debern considerarse de forma aislada, sino en
relacin con el tipo de unidades de carga a manejar, el sistema de almacenaje y las estanteras
utilizadas. Pueden dividirse en tres grandes clases:
1. APARATOS PARA EL MANEJO DE CARGAS UNITARIAS. Entre los aparatos para el
manejo de cargas unitarias consideramos: las transpaletas, las apiladoras, las carretillas y los
transelevadores.
1.1. TRANSPALETAS. Los aparatos utilizados en el transporte de palets o paletas, se llaman
transpaletas y podemos considerar varios tipos:
1.1.1. TRANSPALETA MANUAL: considerada como el equipo bsico de manipulacin o
manutencin, tiene un funcionamiento sencillo, eficaz y econmico para la
manutencin de cargas unitarias sobre paletas. Est formada por una horquilla de dos
brazos paralelos y horizontales unidos a un cabezal provisto de ruedas. En el cabezal
se articula una barra-timn que sirve como mecanismo de direccin, su capacidad de
carga suele oscilar entre los 1.500 kgs. y los 3.000 kgs. Su aplicacin es idnea para
el transporte espordico de paletas situadas a nivel de suelo y a distancias cortas,
siendo muy utilizada como elemento auxiliar de otros aparatos de manutencin, no
obstante, dada su traccin manual, no est indicado su uso cuando deben superarse
pendientes.
1.1.2. TRANSPALETA MOTORIZADA: su utilizacin se aconseja cuando las distancias
a recorrer, las cargas o la frecuencia sobrepasan los lmites aconsejados para la
transpaleta manual. Similar conceptualmente a la manual, se diferencia de la misma
en que el movimiento de traslacin es autopropulsado mediante un motor elctrico.
El accionamiento del sistema de elevacin de la carga puede ser manual (como la
transpaleta manual) o tambin propulsado por el motor elctrico que suele ser el
utilizado en almacenes cerrados por la prohibicin de utilizar motores mecnicos en
espacios cerrados. Su capacidad de carga oscila entre los 1.000 y los 4.000 Kgs., pero
hay que tener en cuenta que, debido al motor elctrico y a las bateras, su tara suele
ser de 250 a 300 Kgs. Son muy empleadas en los trabajos de desplazamiento
horizontales de cargas pesadas, a distancias grandes o de frecuencia elevada.
1.2. APILADORAS: se denominan as a aquellas mquinas que permiten, adems del
transporte horizontal, elevar las cargas hasta situarlas a la altura de la estiba. Podran
considerarse como transpaletas provistas de un mstil elevador, sobre el que se desliza la
horquilla. Tambin aqu hay que diferenciar dos tipos, en funcin de la existencia o no de
motor elctrico, llamadas apiladoras de traccin manual o de traccin autopropulsada
respectivamente.

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1.3. CARRETILLAS. Se definen como mquinas complejas que renen las ventajas de las
apiladoras y de las transpaletas, pero ampliando sus capacidades. Se suelen diferenciar los
siguientes tipos:
1.3.1. Carretillas contrapesadas.
1.3.2. Carretillas retrctiles.
1.3.3. Carretillas de toma lateral.
1.3.4. Carretillas multilaterales.
1.4. TRANSELEVADORES.
2. APARATOS PARA LA PREPARACIN DE PEDIDOS.
3. PUENTES GRA.

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PARTE II. LA GESTIN DE STOCKS O INVENTARIOS.

La gestin de los inventarios es una de las actividades bsicas de la Direccin de

Operaciones de cualquier organizacin. Para realizarla, existen diversos sistemas que pueden ser
empleados en funcin de mltiples factores, como la periodicidad de la toma de decisiones, la
naturaleza de la demanda, los costes de inventario o el tiempo de suministro, entre otros. Uno de
estos sistemas es la Gestin Clsica de Inventarios, la cual agrupa un conjunto de modelos que
resultan ms adecuados cuando la demanda de los tems a gestionar es continua (esto es,
constante a lo largo del tiempo) e independiente (es decir, sujeta a las condiciones del mercado
y no relacionada con la demanda de otros artculos).
De acuerdo con el grado de conocimiento de dos variables claves, que son la demanda y
el tiempo de suministro, la gestin clsica puede llevarse a cabo bajo tres situaciones distintas:
a. Condiciones de certeza o determinsticas (cuando se conoce el valor exacto de dichas
variables).
b. Condiciones de incertidumbre (cuando existe una demanda variable o irregular
conocida).
c. Condiciones de riesgo o probabilsticas (cuando no se sabe el valor exacto de una o de
las dos variables, conocindose su distribucin de probabilidades).

1. CONDICIONES DE CERTEZA O DETERMINSTICAS.

Los modelos de gestin clsica de inventarios se diferencian en dos tipos de sistemas: el
de la cantidad fija de pedido y el de periodo fijo. Dentro de cada uno de ellos, existen multitud
de modelos o variantes distintas derivadas de la consideracin de diversas cuestiones, tales
como la llegada escalonada de los lotes, descuentos por volmenes, admisin de rupturas
planificadas, limitaciones de capacidad de los almacenes, etc. En este captulo se analizan cuatro
de ellos:

Modelo Bsico de Cantidad Fija de Pedido.

Modelo de Cantidad Fija de Pedido con Consumo y Reaprovisionamiento
Simultneos.
Modelo de Cantidad Fija de Pedido con posibilidad de Descuentos por Volumen de
Pedido.
Modelo Bsico de Periodo Fijo.

Estos sistemas se diferencian entre s, fundamentalmente, por la prioridad con la que dan
respuesta a las dos preguntas bsicas que ha de abordar cualquier sistema de gestin de
inventarios: cunto pedir y cundo pedir. As, en el modelo de cantidad fija de pedido, se
considera prioritario contestar a la primera cuestin, mientras que en el sistema de periodo fijo
se otorga mayor prioridad a la segunda de ellas. En ambos casos, el objetivo bsico que se

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persigue al dar respuesta a estas preguntas es minimizar los costes de la gestin de inventarios.
Estos costes son: el de adquisicin (relacionado con la compra o fabricacin de los tems a
gestionar), el de emisin (relacionado con la solicitud y recepcin de un pedido; si ste es
interno, a este coste se le suele denominar coste de lanzamiento), el de posesin (derivado de
mantener unidades fsicas en almacn) y el de ruptura (derivado de la falta de unidades fsicas
en el almacn cuando stas son necesarias).
Para el anlisis de los modelos, se van a emplear diversas variables y parmetros, siendo
los principales los que se relacionan a continuacin:
:
D:
d:
Q:
ca:
Cta:
ce :
Cte:
cp:
Ctp:
Ct:
T:
TR:
f:
TS:

Perodo de gestin u horizonte de planificacin.

Demanda total del tem durante el horizonte de planificacin.
Demanda del tem en cada unidad temporal. Normalmente ser la demanda diaria.
Tamao del lote solicitado.
Coste unitario de adquisicin.
Coste total de adquisicin (durante todo el horizonte de planificacin).
Coste unitario de emisin. En los modelos a analizar se considera independiente del
tamao del lote solicitado.
Coste total de emisin.
Coste unitario de posesin. Se considera proporcional a la cantidad almacenada y al
tiempo que sta permanezca en inventario.
Coste total de posesin.
Coste total de inventarios. Es la suma de los costes totales de adquisicin, emisin y
posesin.
Tiempo que media entre dos emisiones de pedido consecutivas.
Tiempo de reaprovisionamiento. Es el tiempo que media entre dos recepciones de
pedido consecutivas.
Frecuencia o nmero de pedidos que hay que solicitar durante el horizonte de
planificacin.
Tiempo de suministro. Es el tiempo que transcurre entre el momento en el que se
solicita un pedido de un tem y el instante en que ste est disponible para ser utilizado.

A continuacin se explicar el funcionamiento de los distintos modelos, comenzando

por los de cantidad fija de pedido.

A. MODELOS DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO.

A.1. MODELO BSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO
En este modelo se solicitan lotes de una misma cantidad, denominada lote econmico o lote
ptimo (Q*), que es el que minimiza los costes totales de la gestin de inventarios. Un nuevo
pedido se emite cuando en almacn se alcance un determinado nivel de stocks denominado
punto de pedido (Pp). Cada uno de los lotes solicitados llegar completo una vez transcurrido el
tiempo de suministro (TS), en el momento en que se anula el nivel de existencias en almacn.
Por tanto, tal como se coment anteriormente, nunca existirn rupturas, siendo los costes de
adquisicin, emisin y posesin los nicos a considerar. La evolucin grfica de los inventarios
en este modelo queda reflejada en la siguiente figura.

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En dicha figura pueden observarse las principales variables y parmetros de este

modelo. Respecto al tiempo de reaprovisionamiento (TR), puede verse que, adems de ser el
tiempo que transcurre entre dos recepciones consecutivas, tambin representa el tiempo que
tarda en consumirse un lote completo, por lo que podra expresarse de la siguiente forma:
TR = Q* / d
Siendo la demanda diaria (d) y el tiempo de suministro (TS) conocidos con certeza, el
desarrollo del modelo pasa por determinar el lote econmico (Q*, ello respondera a la pregunta
cunto pedir) y el punto de pedido (Pp, a travs del cual responderamos a la pregunta cundo
pedir).
Puesto que se desea calcular el tamao del lote que minimiza los costes totales de la
gestin de inventarios, en primer lugar se determinar cada uno de stos en funcin de la
variable buscada (el tamao del lote).

Coste total de adquisicin (Cta): sera igual al coste unitario, ca, por el nmero de
unidades a consumir en el horizonte de planificacin, D.

Cta ca D

Coste total de emisin (Cte): se calculara multiplicando el coste de emisin de un

pedido, ce, por el nmero de stos que habra que realizar durante el horizonte de
planificacin, es decir, la frecuencia (f). Este ltimo parmetro puede calcularse
dividiendo la demanda total, D, entre el tamao del lote, Q.

Cte ce f ce

D
Q

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Coste total de posesin (Ctp): es igual al coste de posesin unitario, cp, por el nmero
medio de unidades mantenidas en inventario (o stock medio) y por el periodo de
almacenamiento, .

Ct p c p stock medio
Dado que la demanda es considerada continua y uniforme, el stock medio puede
calcularse como media del stock mximo y mnimo y, por lo tanto, sera igual a Q
dividido entre dos.

stock medio

stock mximo stock mnimo Q 0 Q

2

As pues, el coste total de posesin vendra dado por la expresin siguiente:

Ct p c p

Con todo ello, el coste total durante el horizonte de planificacin resultara igual a:

Ct Cta Cte Ct p ca D ce

D
Q
cp
Q
2

En la siguiente figura puede verse una representacin de los costes en funcin del tamao del
lote. En ella no se representa el coste total de adquisicin (Cta) ya que es independiente del
tamao del lote, el coste total de emisin (Cte) disminuye a medida que aumenta el tamao del
lote y el coste total de posesin (Ctp) aumenta con el mencionado tamao.

El objetivo buscado es minimizar el coste total anual, para ello se deriva la expresin
anterior respecto a Q y se iguala a cero, obteniendo as el tamao del Lote ptimo Q*:

Q* =

2 ce D
cp

A partir del clculo del Lote ptimo, se obtienen los dems datos:

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D
Q*

Nmero de pedidos : f

Tiempo de Reaprovisionamiento: TR

Una vez conocido cunto pedir, habr de determinarse cundo solicitar un nuevo lote.
Como se ha comentado anteriormente, en estos modelos se emite un nuevo pedido cuando el
inventario alcanza un determinado nivel, denominado punto de pedido (Pp), que se define como
el nivel de inventario necesario para satisfacer la demanda desde que se emite un pedido hasta la
llegada del siguiente lote. Como se observa en la siguiente figura, si se denomina TSp al tiempo
que transcurre desde que se solicita un lote hasta la llegada del siguiente, el punto de pedido
puede expresarse como:

Pp d TSp

En su clculo son dos las situaciones que pueden aparecer, dependiendo de si el tiempo
de suministro (TS) es inferior o superior al tiempo de reaprovisionamiento (TR). Ambas
situaciones se representan en las siguientes figuras.

(a) La situacin A refleja el caso en el que el tiempo de suministro es inferior al tiempo de

reaprovisionamiento (TSA < TR), es decir, tras emitir un pedido, el siguiente lote en
llegar es ese mismo. Siendo as, lo que se denomin anteriormente TSp coincide con el
tiempo de suministro (TSA), por lo que el punto de pedido se determinara a travs de la
siguiente expresin:

Pp d TS

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(b) La situacin B refleja el caso en el que el tiempo de suministro es superior al tiempo de

reaprovisionamiento (TSB > TR), es decir, cuando se emite un pedido, el siguiente en
llegar no es ese mismo, sino otro que se pidi con anterioridad. En este caso,
observando la ltima figura, se aprecia que TSpB es menor que el tiempo de suministro
(TSB), por lo que el punto de pedido adopta la expresin genrica:

Pp d TSp
Para el clculo del tiempo que transcurre desde que se emite un pedido hasta la llegada
del siguiente lote (TSp), se restar a TS n veces TR, siendo n el nmero entero de
periodos de reaprovisionamiento que estn incluidos dentro del tiempo de suministro.
As, el valor de TSp ser igual a:

TS
TSp TS E TR
TR
Siendo E[TS/TR] TR la parte entera del cociente entre TS y TR. Por lo que la expresin
del punto de pedido quedara:

TS
Pp d TS E TR
TR

A.2. MODELO BSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO CON CONSUMO Y

REAPROVISIONAMIENTO SIMULTANEOS.
El funcionamiento del modelo es similar al visto anteriormente, solicitndose un lote
siempre del mismo tamao (Q*), que es el que minimiza los costes totales. Esta cantidad se
solicita cada vez que en el almacn se alcance el punto de pedido (Pp), recibindose un nuevo
lote cuando las existencias en almacn se hagan iguales a cero. La diferencia en este caso radica
en que el lote no llegar de una sola vez (como ocurra en el modelo bsico descrito
anteriormente), sino que el lote se ir recibiendo a lo largo del denominado tiempo de
fabricacin o entrega (t). Durante este periodo ir llegando diariamente una cantidad constante
de productos, a la que se denomina tasa de fabricacin o entrega (p). De esta cantidad se ir
consumiendo diariamente una parte, que se corresponde con la demanda diaria (d) que,
obviamente, habr de ser menor que la tasa de fabricacin o entrega (p). El resto de las unidades
que no se consumen (p d) se ir almacenando, por lo que el nivel de inventario en almacn ir
creciendo a este ritmo hasta que haya transcurrido el tiempo de fabricacin o entrega y, por
tanto, se haya recibido el lote completo. En ese momento se alcanza el punto mximo del nivel
de stocks (Smx). A partir de ese momento se dejar de recibir la tasa diaria de fabricacin o
entrega (p), consumindose, a una tasa de d unidades diarias, la cantidad que previamente se ha
ido almacenando. Cuando las existencias se hacen iguales a cero, se comienza a recibir un
nuevo lote que se habr solicitado con anterioridad. La evolucin grfica de los inventarios en
este modelo puede verse en la figura siguiente.

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Como se aprecia en la figura, y tal como se coment anteriormente, en este modelo, el

tamao del lote se recibe en t periodos a una tasa de p unidades por periodo, por lo que:

Q pt
Sin embargo, la cantidad mxima almacenada (Smx) es inferior al tamao del lote y
puede calcularse a travs de la expresin:

Smax p d t
Siguiendo un procedimiento similar al descrito en el modelo anterior, se calcular, en
primer lugar, el lote ptimo y, posteriormente, el punto de pedido.
A continuacin se muestran los costes de este modelo en funcin de Q.

Coste total de adquisicin (Cta):

Cta ca D

Coste total de emisin (Cte):

Cte ce f ce

D
Q

Coste total de posesin (Ctp): ste es el nico coste cuyo clculo difiere del modelo
bsico. Sabemos que para determinarlo hemos de multiplicar el coste unitario por el
nmero medio de unidades almacenadas y por el tiempo en almacn.

Ct p c p stock medio
En este caso, el stock medio sera igual a:

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stock medio

stock mximo stock mnimo p d t 0 p d t

2

As pues, el coste total de posesin vendra dado por la expresin siguiente:

Ct p c p

p d t
2

Ahora bien sabemos que Q = p x t por lo que si sustituimos t por su valor en la

expresin anterior, tendramos que:

Ct p c p

p d Q
2 p

Si organizamos esta expresin de esta otra forma, podr observarse mejor cmo el clculo del
coste total de posesin es igual al del modelo bsico multiplicado por la relacin entre (p d) y
p

Ct p c p

p d
Q

2
p

Con todo ello, el coste total durante el horizonte de planificacin resultara igual a:

Ct Cta Cte Ct p ca D ce

p d
D
Q
c p
Q
2
p

Derivando e igualando a 0 esta expresin, se obtiene el valor del lote econmico Q*,
que hace mnimos los costes de gestin (si se calcula la derivada segunda, sta es mayor que 0).

Q*

2 ce D p
cp ( p d )

A partir de Q*, se pueden calcular ya el resto de los datos necesarios para la gestin:

Q*

2 ce D
p

p d
cp

A.3. MODELO BSICO DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO CON DESCUENTO POR

VOLUMEN DE PEDIDOS.
Tanto los distribuidores como los fabricantes, ofrecen a veces descuentos a los clientes
por una serie de razones: reduccin de stocks que tienen acumulados, aumento del volumen de
produccin y ventas, o para deshacerse de un stock que se vuelve obsoleto, etc.
Cuando al calcular el lote ptimo de pedido sin tener en cuenta el descuento, ste es
mayor que la cantidad necesaria para obtener el descuento, no hay ningn inconveniente que
impida beneficiarse del mismo. Sin embargo, el problema aparece cuando el lote ptimo es
menor que la cantidad que proporciona el descuento. Es entonces cuando ser necesario realizar

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un estudio, para comprobar si el aumentar el tamao del pedido con el fin de obtener la ventaja
del descuento, compensa frente al aumento del coste de posesin y almacenamiento.
Para el comprador, aprovechar los descuentos le proporciona una serie de ventajas e
inconvenientes, que habr que tener en cuenta:

Ventajas: Precios ms bajos, costes de transporte menores, menores rupturas, mayor

proteccin contra alzas en los precios, etc.
Inconvenientes: mayor riesgo de obsolescencia, menor rotacin de stocks, mayor
capital inmovilizado, mayor coste de oportunidad, etc.

El objetivo de este modelo de gestin con descuentos, es obtener la cantidad ptima de

pedido que proporciona los costes totales mnimos, teniendo en cuenta las diferentes funciones
de costes que se obtienen, como resultado de la existencia de varios costes de adquisicin.
Las hiptesis de clculo que se tienen en cuenta son:

Demanda conocida y con tasa constante D d donde d es la demanda diaria.

Hay descuentos por grandes cantidades.
No se acepta la rotura de stocks.
Recepcin de una sola remesa.
Tamao de lote no restringido.
Costes no variables a lo largo del horizonte.

En primer lugar, los descuentos que puede ofrecer el proveedor pueden ser de diferentes
tipos; en este caso se considera que cuando el pedido es menor a unas M unidades (dato dado
por el proveedor), el precio unitario de cada artculo es p euros, siendo p < p euros cuando el
tamao del pedido es superior o igual a esa cantidad M.
El primer problema que se plantea a la hora de establecer la funcin de costes, es que al
existir varios costes de adquisicin, esta funcin no ser nica, sino que existir una funcin de
costes para cada coste de adquisicin.
As, para un mismo coste de posesin (cp) y para un mismo coste de emisin (ce), las
funciones de coste total durante un perodo de gestin , con una demanda global D en ese
perodo sern:

D
Q
cp
Q
2
D
Q
Ct2 ca 2 D ce c p
Q
2
Ct1 ca1 D ce

Al representar grficamente estas dos funciones de costes en relacin a Q, se obtienen

las curvas de la figura siguiente. Hay que admitir tambin la posibilidad de que el coste de
posesin no sea fijo, es decir que venga dado en funcin del coste de adquisicin.

c p ca
En este caso, la diferencia estar en la representacin grfica, ya que la curva que aparece ms
alta no ser slo porque su coste de adquisicin total sea mayor, sino tambin porque el coste de
posesin total tambin lo es (en la representacin es una recta y por lo tanto tendr ms

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pendiente), pero de cualquier forma siempre la curva de costes totales sin descuento ser ms
elevada o estar ms arriba que la de con descuento.

A partir de esta grfica, el modelo determina que el valor de Q* va a depender de la

relacin existente entre la abscisa del mnimo de CT1 , la de CT2 y el valor del tamao del lote
que marca el descuento (QDESC). Se consideran entonces tres posibilidades. El primer caso
implica que el lote con descuento que nos marca el proveedor est ms a la izquierda (es una
cantidad menor) que los lotes mnimos (ptimos actuales) Q1 y Q2. En el segundo caso es un
valor intermedio entre los dos lotes con y sin descuento y el tercer supuesto es una cantidad
mayor que los dos lotes actuales (en este caso tendremos que estudiar dos posibilidades pues
puede ocurrir que nos este marcando un lote muy grande y muy alejado a Q2 o muy cercano),
matemticamente se representa por:
1). QDESC Q1 < Q2
2). Q1 < QDESC Q2
3). Q1 < Q2 < QDESC
Hay que estudiar los tres casos por separado, reflejando cada una de las posibilidades
grficamente, y obteniendo as el tamao del Lote ptimo.
1) CASO QDESC Q1 < Q2

Los costes totales, son los que se dibujan en trazo grueso, no teniendo sentido real las
partes de la curva representadas en lnea discontinua. El significado del grfico es el siguiente:

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para tamaos del lote Q inferiores a QDESC , el Coste de Adquisicin es ca1 , y por lo
tanto se corresponde a la curva CT1..
en el momento en que Q = QDESC , se produce el descuento y ahora el Coste de
Adquisicin es ca2 , y por lo tanto se pasa a la curva CT2 .

Con todo ello, se puede apreciar que el coste total mnimo lo proporciona Q2 , por lo
tanto en este caso Q* = Q2 ya que es el punto ms bajo de la curva (en negrita) de costes totales.

2) CASO Q1 < QDESC Q2

A partir de la grfica y realizando el mismo razonamiento que en el caso anterior, se
aprecia que el Lote ptimo vuelve a coincidir con Q2 , es decir:
Q* = Q2

3) CASO QDESC > Q2 > Q1

En este tercer caso, habr que distinguir dos posibilidades en funcin de lo alejado que
est Q2 del tamao del Lote que proporciona el descuento QDESC . Esto se representa en las
grficas que se pueden ver a continuacin.

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En la grfica de la izquierda, el punto mnimo de la curva de costes totales es el de

abscisa igual al Lote que proporciona el descuento (QDESC ) , y por lo tanto el lote ptimo ser
Q* = QDESC.
Sin embargo en la grfica de la derecha, en la que el tamao del lote a partir del cual se
descuenta est muy alejado de Q2 , el punto mnimo de la curva de costes totales es el de abscisa
Q1 ; por lo tanto en este caso Q* = Q1 .
De los tres casos posibles, se pueden obtener entonces las siguientes conclusiones:

Si QDESC Q2 Q* = Q2
Si QDESC > Q2 Q* = QDESC Q* = Q1

Hay que tener en cuenta que a veces, una vez obtenido el tamao del lote ptimo, ste
no puede utilizarse tal cual, ya que da un nmero de pedidos fraccionarios para una demanda
dada. Si es necesario redondear la frecuencia, habr que determinar si es mejor hacerlo por
defecto y por lo tanto el lote de pedido ser mayor que Q*, o por exceso, y entonces el lote de
pedido ser menor que Q*, escogiendo siempre la alternativa que implique menos incremento
del coste total CT.
Por ltimo, una vez determinado si interesa o no el descuento proporcionado por el
proveedor, se calculan el resto de los datos necesarios para la gestin, de la misma forma que en
el modelo EOQ.

B. MODELO BASICO DE PERIODO FIJO.

En este modelo se responde de forma prioritaria a la pregunta de cundo pedir, de manera
que los pedidos se emiten a intervalos constantes, cada vez que transcurre el periodo ptimo
(T*), que es el que minimiza los costes totales de la gestin de inventarios. Una vez transcurrido
ese periodo, se solicita un lote de tamao Q, que en condiciones de certeza resulta tambin
constante, y que se determina restando al denominado nivel mximo de stocks (NMS, que es un
valor terico que se definir posteriormente y que no llega a alcanzarse en condiciones de
certeza, salvo en el caso de que TSp fuese igual a cero) el nivel de inventario existente en el
momento de realizar el pedido (NI); es decir: Q = NMSNI. Este lote llegar cuando las
existencias se hacen iguales a cero, por lo que en este modelo tampoco se incurre en rupturas.
Puede verse la evolucin de los inventarios en la siguiente figura. En ella puede observarse que
TR coincide con T*.
A continuacin se detalla el clculo de las distintas variables que intervienen en el modelo,
comenzando por el periodo ptimo (T*). Para su obtencin se determinan los costes en funcin
de la mencionada variable.

Coste total de adquisicin (Cta):

Cta ca D

Coste total de emisin: el nmero de pedidos o frecuencia, f, se calcula ahora como

cociente entre el horizonte de planificacin, y el tiempo entre la emisin de dos
pedidos consecutivos, T (expresados ambos conceptos, naturalmente, en la misma
unidad temporal).

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Cte ce f ce

Coste total de posesin: para su clculo, partiremos de la expresin del modelo bsico
de cantidad fija de pedido, pues, como puede verse en la figura anterior, con este
modelo el inventario medio mantenido tambin coincide con Q/2, al ser Q el stock
mximo real y 0 el stock mnimo.

Ct p c p

Para expresar el coste total de posesin en funcin del periodo ptimo, podemos partir
del hecho de que f = /T, e igualmente f = D/Q, por lo que /T = D/Q. Despejando el
valor de Q, se obtiene que Q = [(D T)/] y sustituyendo esto en la expresin inicial del
coste total de posesin, ste quedara:

Ct p c p

D T
D T
cp
2
2

Resultando, por tanto, el coste total igual a:

Ct Cta Cte Ct p ca D ce

cp

D T
2

Realizando la derivada parcial de la expresin anterior e igualndola a cero podemos despejar el

valor del periodo entre pedidos que minimiza los costes totales5 (T*), quedndonos la siguiente
expresin (en la que T* se obtendr en la misma unidad temporal en la que se hayan expresado
y cp):

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T*

2 ce
cp D

Con ello se ha determinado cundo pedir, quedando por determinar cunto pedir. Como
se ha comentado anteriormente, la cantidad a solicitar ser Q, que se calcula como la diferencia
entre el nivel mximo de stocks (NMS) y el nivel de inventario existente en el momento de
realizar el pedido (NI).
El nivel mximo de stocks se define como el nivel de inventario necesario para
satisfacer la demanda durante el tiempo que transcurre entre la solicitud o emisin de dos
pedidos consecutivos, T*, ms el tiempo que transcurre desde que se emite un pedido hasta que
llega el siguiente lote, TSp. La expresin correspondiente al nivel mximo de stocks sera la
siguiente, teniendo en cuenta que TSp se calcula de la misma forma que en los modelos
analizados anteriormente:

NMS d T * TSp
Si se observa la ltima figura, el nivel de inventario en el momento de realizar un
pedido es la demanda que hay que satisfacer desde ese instante hasta la llegada del siguiente
lote, es decir:

NI d TSp
Por lo que el tamao del lote a solicitar quedara:

Q NMS NI d T * TSp d TSp d T *

Cuando se trabaja en condiciones de certeza, los dos modelos bsicos (el de cantidad
fija de pedido y el de periodo fijo) ofrecen la misma solucin, siendo las relaciones existentes
entre ambos las que se muestran en la siguiente tabla:
Cantidad fija
TR
Q*
Pp
Ct

Periodo fijo
T*
Q
NI
Ct

Aunque en esta introduccin hemos visto cmo calcular los valores ptimos del lote
(Q*) y del tiempo entre pedidos (T*), es obvio que una empresa puede hacer pedidos con otros
tamaos o tiempos distintos. Lgicamente, cualquier tamao o periodo con el que trabaje la
empresa que no sean los ptimos, implicar unos costes de inventarios superiores ya que, como
vimos, estos valores (Q* y T*) son los que minimizan los costes.

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2. MODELOS CON DEMANDA CONOCIDA PERO VARIABLE.

El caso de demanda variable pero conocida con certeza, se presenta cuando la demanda se
produce de forma irregular y se estudia agrupada en perodos discretos de tiempo (das o semanas
enteras, etc.). Para este caso existe un procedimiento que permite calcular el programa de
lanzamientos que minimiza el coste total sobre un horizonte de tiempo fijado y reposicin
instantnea. Sin embargo, el algoritmo exacto (debido a Wagner y Whitin) tiene una serie de
dificultades, no siendo la menor su complejidad, que hacen que en la prctica se prefieran
procedimientos aproximados. Es de capital importancia una propiedad de los programas ptimos
que todos los mtodos aproximados tratan de cumplir, esta propiedad pretende asegurar que:
cuando se realiza un lanzamiento, se produce la cantidad necesaria para cubrir la demanda durante
un nmero entero de perodos. De entre los procedimientos aproximados podemos citar los tres
siguientes, aunque veremos que existen muchos ms:
Utilizacin de la frmula del lote econmico donde se lanzan lotes agrupando la
demanda de perodos consecutivos, hasta que el total sea aproximadamente igual al
lote econmico.

El mtodo de Partes-Perodo (Part-Period Algorithm, PPA). Este mtodo se basa en la

propiedad que debe cumplir el lote econmico al dividir el coste ptimo en dos partes
iguales, igualando el coste de lanzamiento con el de almacenamiento. El mtodo agrupa
la demanda de perodos consecutivos, calculando cada vez el coste de stock hasta que se
igualan los dos costes, el de lanzar con el de stock. Para simplificar este clculo, el coste
de lanzamiento se mide en partes-perodo, es decir, en el nmero de unidades que si se
almacenan por un perodo tienen un coste de stock igual al de lanzamiento, este nmero
es:
Ce / Cp
Una vez calculado el nmero de partes por perodo, ste se utiliza en vez del coste del
stock, limitndonos a contar el nmero de partes-perodo que se almacenan. Por
ejemplo, supongamos que la demanda viene dada por 10, 5, 20, 9, 15, para los prximos
5 perodos. El coste de lanzamiento es de 100 u.m.. y el de posesin de 2 u.m. por
perodo. El nmero de partes-perodo es 100/2 = 50. El clculo empieza suponiendo que
se lanza un lote igual a la demanda del primer perodo. Como se mantendr, en
promedio, medio perodo en stock, el nmero de partes-perodo por stock es de 10/2 =5.
Como este nmero es inferior a 50, se aade un perodo ms de demanda a la
produccin. As se han aadido un nmero de partes-perodo igual a 5 durante un
perodo, ms 2,5 unidades ms durante medio perodo, en total 7,5 partes-perodo.
Sumadas con las anteriores, se tienen ahora 12,5 partes-perodo. El proceso sigue hasta
llegar a, aproximadamente, 50 partes-perodo.

El mtodo de Silver y Meal. En este mtodo tambin se incrementa el lanzamiento de da

en da. En cada iteracin se calcula el coste medio por unidad producida (incluyendo los
dos tipos de coste, lanzamiento y stock) y se busca que los costes totales medios sean
mnimos. El nmero de perodos que hace mnimo el coste por unidad, determina el
tamao del lote. Es apropiado el considerar perodos cortos de tiempo.
Existen otros algoritmos, tambin utilizados para la resolucin de la demanda no
uniforme, como por ejemplo LUC (Least Unit Cost), o mnimo coste unitario; LTC (Least Total
Cost) o mnimo coste total, que vimos en el tema de MRP.

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3. MODELOS DINMICOS PROBABILSTICOS.

Los modelos desarrollados hasta ahora partan de la hiptesis de una demanda constante
y conocida; sin embargo, en la mayora de los casos, y dentro del contexto de demanda
independiente, dicha hiptesis ser ms terica que realista, y la demanda ser variable,
siguiendo una determinada ley de probabilidad. Por otra parte, el tiempo de suministro, hasta
ahora tambin supuesto conocido y constante, tampoco responder a las citadas caractersticas.
Esto nos lleva a que si se trabaja con valores medios, se corra el riesgo de una ruptura de stock,
ya que los valores reales fluctuarn alrededor de los mismos. Si se quiere disminuir el
mencionado riesgo, ser necesario la creacin de un Stock de Seguridad, SS, para que absorba
las posibles fluctuaciones; de esta forma se desea asegurar un cierto porcentaje de entregas a los
clientes cuando la demanda sobrepase la previsin media o cuando el suministro sufra algn
retraso.
Existen una serie de conceptos que aparecen en estos modelos no determinsticos, cuyo
significado es el siguiente:

Nivel de Servicio (NS): Representa la probabilidad de que se satisfaga en un ciclo toda

la demanda, por lo tanto el tamao del stock de seguridad depender del nivel de
servicio que se desee, a mayor nivel de servicio, mayor tamao del stock de seguridad,
por lo tanto menor posibilidad de que se produzcan roturas, pero tambin habr un
mayor capital inmovilizado.
Riesgo de Rotura (RR): Es el complementario del nivel de servicio, es decir, es la
probabilidad de que la demanda sea superior a la prevista (en cualquier cantidad).
Punto de Pedido (Pp): El punto de pedido no es un concepto nuevo, pero s es
diferente en este tipo de gestin, ya que:

En la gestin determinista el pedido se lanzaba cuando en stock quedaba

exclusivamente, una cantidad igual a la demanda media en el tiempo de suministro.
Pp = d (diaria) Tiempo de Suministro (en das)
En la gestin no determinista, el pedido hay que lanzarlo cuando en stock queda una
cantidad igual a la demanda en el tiempo de suministro ms el stock de seguridad :
Pp = (d (diaria) Tiempo de Suministro ) + Stock Seguridad
Evidentemente mantener un stock de seguridad tiene un coste. Por eso, los modelos de
gestin no determinista tratan de obtener el punto de pedido adecuado, que proporcione la
suficiente seguridad de que no habr rotura, a cambio de un coste razonable.
En general, el procedimiento a seguir para resolver los problemas de gestin de stock en
condiciones de riesgo es el siguiente:
1. Elegir un valor representativo para la(s) variable(s) aleatoria(s) a considerar (demanda,
tiempo de suministro).
2. Con los valores seleccionados, resolver el problema como si las condiciones fuesen de
certeza.
3. Calcular el riesgo de ruptura (RR) o bien el nivel de servicio (NS) a que da lugar la
simplificacin anterior.
4. Si el RR calculado es superior al deseado (o lo que es lo mismo, el NS es inferior al
deseado), calcular el stock de seguridad SS, necesario para cubrir la diferencia
observada.

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ste es un procedimiento general que se puede seguir ante un determinado problema,

pero la informacin real que sacamos como resultado de aplicar estos modelos no
determinsticos (adems de la informacin ya estudiada en los modelos determinsticos) ser:

Dado un stock de seguridad, conocer que nivel de servicio o riesgo de ruptura

proporciona, as como el punto de pedido.
Calcular el punto de pedido, y el stock de seguridad necesarios para alcanzar un riesgo
de ruptura dado.
Calcular el punto de pedido y el stock de seguridad necesarios para alcanzar un nivel de
servicio dado.

La clasificacin dentro de los modelos no deterministas, se hace en funcin de la

variable que es aleatoria (demanda, tiempo de suministro, o ambos), y en funcin de la
distribucin que sigue dicha informacin, existen los siguientes casos:

Modelo Demanda aleatoria con distribucin no conocida.

Modelo Demanda aleatoria con distribucin Normal.
Modelo Demanda aleatoria con distribucin Poisson.
Modelo Tiempo de Suministro aleatorio con distribucin Normal.
Modelo Tiempo de Suministro aleatorio con distribucin Poisson.
Modelo Demanda y Tiempo de Suministro aleatorios.