Entrega Trabajo Carlos Segura

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS TECNOLOGA E INGENIERA

PROGRAMA DE INGENIERA INDUSTRIAL
CONTROL DE CALIDAD
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS, TECNOLOGA E INGENIERA
CADENA DE FORMACIN DE INGENIERA INDUSTRIAL
CURSO: CONTROL DE CALIDAD 2014-230282
GUIA INTEGRADA DE ACTIVIDADES

MOMENTO 6
CARLOS ANDRES SEGURA PERNETH

C.C: 1.123.038.229
TUTORA: CAROLINA CASTAO GUTIERREZ
GRUPO: 302582_147
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)

LA HORMIGA V/GUAMUEZ

CONTROL DE CALIDAD
10 / 12 / 2014
GUA DE ACTIVIDADES
ESTUDIO DE CASO: PRESENTACION
La Empresa ARROZ LA DELICIA LTDA., durante los 4 ltimos meses del ao
2012, ha venido detectando una serie de problemas de tipo laboral: 6
trabajadoras (empacadoras manuales que forman pacas de 24 bolsas de 1
kilogramo) han renunciado y 2 de ellas han presentado cargos contra la
empresa en una oficina de trabajo, alegando que fueron vctimas de malos
tratos por parte de supervisores y Jefes de rea.
Ante esta situacin la Gerencia contrat un Experto en Recursos Humanos,
cuya misin consista en indagar el POR QU de estas renuncias y del
descontento que termin con dos demandas de tipo laboral. La Gerencia hizo
esta contratacin porque se en ese mismo perodo estaba afrontando una
preocupante racha de quejas por parte de sus principales clientes
(Supermercados y Cadenas de Almacenes), quines en repetidas ocasiones
devolvieron pedidos con la excusa que las Pacas de 24 bolsas, al ser
sometidas a pesaje de control en los Almacenes, rara vez pesaban
exactamente 24 kilogramos. La situacin era tan apremiante, que las gestiones
en busca de su solucin ocuparon todo el tiempo y el esfuerzo de la Gerencia,
por lo que no investigaron personalmente los conflictos internos con el
personal.
Consultando con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento, desde un comienzo
decidieron que el problema no poda estar en otro lugar diferente al Sistema de
Medicin Automatizado. Este sistema Electromecnico est compuesto por una
Mquina Dosificadora-Pesadora, a la cual se le anex una banda
transportadora de 16 metros, que parte desde el canal de salida de un silo, en
el cual se deposita el Grano Excelso listo para su empaque. El grano cae a la
banda en un chorro constante controlado por una ranura calibrada y la banda lo
transporta hasta la tolva de alimentacin de la mquina automtica, la cual lo
pesa, dosifica, empaca en bolsas plsticas y finalmente lo sella con un sistema
trmico.
Pero a pesar de la automatizacin del Sistema, Existen factores humanos que
inciden el ptimo funcionamiento de ese tipo de mquinas: es necesario revisar
con frecuencia el sistema de alimentacin de las tiras de bolsas plsticas, pues
si se sale de las guas no avanza con la cadencia que fue programada y a una
menor velocidad de entrada se altera la precisin de su llenado. Las mujeres
empacadoras manuales reciben las bolsas selladas y forman pacas de 24
bolsas, pero deben turnarse cada 15 minutos para revisar las tiras de
alimentacin de bolsas de la mquina. Adems, son las encargadas de revisar
los niveles de aceite lubricante del sistema mecnico de la mquina y
mantenerlo en nivel ptimo. Una incorrecta lubricacin tambin es causante de
fallos en el correcto llenado de las bolsas.
El equipo de Control de Calidad realiz una serie de toma de datos,
consistentes en pesar 6 bolsas al da durante 30 das. 3 bolsas en la maana y
3 bolsas por la tarde. Los datos obtenidos se resumen en la Tabla 1.

CONTROL DE CALIDAD
Tomados los datos es evidente que existe un error recurrente en el pesaje,

pero es necesario determinar cul de las variables es el ms incidente en esos
errores. Por tal motivo, el Equipo de Control de Calidad, en colaboracin con el
Ingeniero Jefe de Mantenimiento ha elaborado una lista de todos los factores
que de una u otra manera pueden influir en el incorrecto funcionamiento del
sistema. Luego, en el siguiente mes formaron un equipo de observacin,
quienes se dedicaron durante 20 das a registrar en Hojas de Conteo de Datos
el nmero de veces que cada variable incurri en una falla capaz de afectar el

CONTROL DE CALIDAD
correcto funcionamiento del sistema de medicin y pesaje. Los resultados se

consignan en la Tabla 2.
Datos para elaborar un Diagrama de Pareto

Factor de anlisis
Nmero de
fallas
detectadas
No inspeccin oportuna del sistema

de alimentacin de bolsas
No inspeccin oportuna del
sistema de lubricacin
Des calibracin de la ranura de salida del silo
14
empaques de caucho de los rodamientos

extremos de la banda transportadora
76
Realizado lo anterior y segn la Tabla 2, es evidente que la mayora del

problema se encuentra en unos empaques de caucho que protegen los
rodamientos de los Extremos de la Banda Transportadora. Estos empaques se
desgastan y se acostumbra a cambiarlos 1 vez por semana. A medida que se
desgastan tienden a trabar la banda disminuyendo su velocidad promedio, por
lo que la Mquina Empacadora no recibe grano con la cadencia que fue
programada y comienza a cometer errores en el pesaje. El equipo de Calidad
comenz a discutir la posibilidad de utilizar otro material ms resistente o
simplemente cambiar esos empaques con mayor frecuencia.
Una vez identificado el problema, la Gerencia puso su atencin en el conflicto
laboral. El Experto en Recursos Humanos inform que las trabajadoras que
renunciaron manifestaron que estaban cansadas de que los supervisores las
acusaran de ser culpables por los pesajes defectuosos del producto, pues
suponan que se descuidaban y no inspeccionaban con debida frecuencia la
lubricacin de la mquina y el sistema de alimentacin de las bolsas. Adems,
manifestaron que la velocidad de empaque de la mquina apenas les da
tiempo de formar las pacas y tienen que esforzarse para poder hacer
inspecciones cada 15 minutos. Las dos demandantes alegaron que cuando las
quejas de los clientes aumentaron, el maltrato de los supervisores fue tan
extremo que muchas se vieron afectadas psicolgicamente.
Analizando estos resultados de Recursos Humanos, la Gerencia record y
reconoci que ante las excesivas quejas de los clientes, comenz a presionar
de forma desmedida al Ingeniero de Mantenimiento y a los Supervisores, por lo
que estos descargaron su estrs en las empacadoras, acusndolas
injustamente.

CONTROL DE CALIDAD
Momento 6: De manera Colectiva, el grupo presenta la solucin Final del

problema en Excel y sustenta las respuestas frente a los interrogantes dados
en la gua de actividades en Word. Estos entregables los alojar en el entorno
de evaluacin y seguimiento.
Momento 6. Construccin del informe final y envo correspondiente al 25 %
de la prueba Nacional. Durante esta fase dentro del foro para el Momento 6 el
grupo se pondr de acuerdo para seleccionar las respuestas a cada
interrogante del problema planteado. En el foro de aprendizaje prctico
denominado Momento 6 se debe dar respuesta a los siguientes interrogantes:
Rpt/
Cul es el problema principal?
Se puede analizar el caso de una empresa con problemas de control de

calidad, en los que los afectados eran los empleados de la empresa quienes ya
no se sentan cmodos ni a gusto en su lugar de trabajo debido a ciertos
inconvenientes que acontecan, lo cual contribua al bajo rendimiento de
produccin. Por lo cual se debera realizar un anlisis de lo que acontece y
actuar debidamente de acuerdo a los reglamentos estipulados.
Adems Aqu podemos encontrar variables criticas como lo son: la calidad del
servicio, ya que se evidencia un inconformismo de parte del cliente y calidad
del producto, ya que se encuentra que los clientes no encuentran confiabilidad
en el producto porque compran sus pacas de 24 y raramente pesan 24
kilogramos.
Que herramientas estadsticas y no estadsticas emple el grupo

para identificar la problemtica de LA CASCARITA?
Rpt/
Podemos utilizar las herramientas estadsticas y no estadsticas de calidad, ya
que podemos evidenciar que hay variables tipos numricas y no numricas, ya
que le podemos dar valores numricos a los problemas y as tener datos
estadsticos o probabilsticos y de igual forma se puede buscar soluciones a las
tensiones laborales de ese momento. Las herramientas que podramos usar
para este caso seran:
Diagrama de Pareto
Diagrama de causa y efecto
Tormenta de ideas
Histograma
Como tambin una de las herramientas a utilizas para solucionar la situacin

problema en la empresa seria la buena comunicacin entre el personal y sus

CONTROL DE CALIDAD
asesores, tambin realizar un adecuado mantenimiento a la maquinaria, e

implementar nueva tecnologa a la maquinaria.
Cul es el anlisis de las grficas desarrolladas?
Rpt/
Anlisis De Los Grafico Desarrollados: Podran resultar
Morfolgico
De funcionamiento
Porque para dar una respuesta optima con buenos resultados estos se basan
en la utilizacin de grficos, maquetas, escalas y planos, siendo estas el
resultado del anlisis descriptivo.
Como tambin al analizar el Grfico de Control, podemos determinar que el
proceso est fallando casi en su totalidad, se evidencia que la mayora de los
datos se salen de los lmites de control, en mayor proporcin tiende hacia el
lmite superior. En este caso se debera hacer una revisin completa al
proceso, mquinas y nivel de capacitacin de las personas involucradas con el
fin de determinar cul pude ser el origen del problema.
Segn el grafico de control los puntos tienen una tendencia descendente y nos
muestra un proceso fuera de control puesto que de los 30 datos promedios de
muestras solo 13 se encuentran dentro de los lmites de control calculados, 9
datos promedios de muestras se encuentran fuera del lmite control superior y 8
datos de promedios de muestras se encuentran fuera del lmite control inferior.
Por lo cual veo un proceso con una amplia variacin debido a la amplitud que
nos muestra el rango tanto en cada una de las muestras como en el promedio
del total de las muestras.
De acuerdo a la determinacin de los lmites puede deducir que:
LIC = 979 = 990 LSC=1001 donde la grfica muestra que la media tiene 8
puntos por debajo del lmite inferior y 17 puntos por encima del lmite superior
luego entonces se observa 5 puntos dentro de los limites determinados. La
tendencia de los puntos demuestra inestabilidad del proceso la cual puede ser
generada por fallas en el equipo de pesaje o por errores humanos.
Adems considero que la relacin que existe entre la ubicacin de los puntos
fuera de control en la Grfica de Control y el problema detectado en los
empaques extremos de la Banda Transportadora es una relacin directa, dado
que este problema genera errores en el pesaje lo cual se ve representado en
los puntos fuera de control por que el resultado es pacas de 24 bolsas de 1
kilogramo con pesos inferiores a 24 kilogramos, lo cual es justificado por la

CONTROL DE CALIDAD
tendencia descendente de los puntos fuera de control. Estos puntos estn

indicando la variabilidad de los datos recopilados y por ende la inestabilidad del
proceso, llegando a concluir que en efecto no se estn empacando las
cantidades especificadas donde se evidencia excesos y defectos.
Existen puntos fuera de control? Si existen hay relacin entre

estos puntos y el problema detectado en los empaques extremos de la
banda transportadora?
Rpt/
Considero que existen puntos fuera de control y tienen una relacin directa,
dado que este problema genera errores en el pesaje lo cual se ve representado
en los puntos fuera de control por que el resultado es pacas de 24 bolsas de 1
kilogramo con pesos inferiores a 24 kilogramos, lo cual es justificado por la
tendencia descendente de los puntos fuera de control. Estos puntos estn
indicando la variabilidad de los datos recopilados y por ende la inestabilidad del
proceso, llegando a concluir que en efecto no se estn empacando las
cantidades especificadas donde se evidencia excesos y defectos.
Que herramienta puede emplearse con el fin de encontrar

alternativas que permitan dar solucin a las tensiones laborales?
Rpt/
Primero se debe leer el problema detenidamente y a travs de las herramientas
estadsticas y no estadsticas de calidad, encontrar las que ms se adecuen al
problema y los datos presentados, y que adems presenten una solucin a los
diversos problemas que afrenta la empresa identificando sus causas y posibles
soluciones.
Cul debe ser la actuacin de la empresa frente a las demandas y

los trabajadores.
Rpt/
La actuacin de la empresa debe ser estrictamente comprometedora brindando
un buen servicio a sus clientes y haciendo que sus empleados se sientan
cmodos en su lugar de trabajo, para que as de esta manera trabajando en
conjunto puedan salir adelante con la empresa.

CONTROL DE CALIDAD
ACTIVIDADES A DESARROLLAR
1. Con los datos de la tabla 1, realice grafico de control con sus respectivos
lmites.
TABLA 1
Mediciones tomadas a las bolsas empacadas. Datos expresados en Gramos.
N=30; n=5
Observaciones Individuales
Numero de
Muestra
Prom edio Rango

Muestra ( R )
1007
1000
1008
999
1000
1002,80
1007
1000
1001
1009
999
1003,20
10
999
998
1005
1006
1004
1002,40
997
999
1001
999
999
999,00
1010
1005
998
992
985
998,00
18
950
917
975
985
999
965,20
82
932
936
945
965
972
950,00
40
1009
1007
1015
999
1000
1006,00
16
999
995
999
1000
1007
1000,00
12
10
999
998
1000
1000
1009
1001,20
11
11
1015
1010
1001
998
999
1004,60
17
12
997
999
995
985
992
993,60
13
945
970
942
965
975
959,40
33
14
942
975
975
985
966
968,60
43
15
1000
1010
1017
999
998
1004,80
19
16
999
998
1005
1001
1007
1002,00
17
999
1000
1001
1002
999
1000,20
18
999
1000
1000
1000
1002
1000,20
19
999
1000
998
997
998
998,40
20
975
982
945
940
968
962,00
42
21
945
948
965
972
953
956,60
27
22
1000
1000
1002
1001
1020
1004,60
20
23
1011
10002
1018
999
999
2805,80
19
24
1000
1000
1003
1001
999
1000,60
25
999
1001
1002
1001
999
1000,40
26
999
998
997
1001
999
998,80
27
999
945
965
975
945
965,80
54
28
932
945
948
975
938
947,60
43
29
1000
1001
1001
1002
999
1000,60
30
1000
999
999
1001
1001
1000,00
1050,08
18,93 R

CONTROL DE CALIDAD
Lmite superior de control
Lmite inferior de control
Grfico de control X en la que se

muestran los promedios de proceso y lmites de
control
Media de la muestra
1020
970
920
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Nmero de muestra
Promedio
Muestra
Limite Superior
Limite Inferior

CONTROL DE CALIDAD
TABLA 1
Mediciones tomadas a las bolsas empacadas. Datos expresados
en
Gramos. N=30, n=5
romedio
Nmero de
Rango ( R
Muestra
1
2
3
4
5
Muestras
)
1 1007 1000 1008 999 1000
1002,8
9
2 1007 1000 1001 1009 999
1003,2
10
3 999 998 1005 1006 1004
1002,4
8
4 997 999 1001 999 999
999
4
5 1010 1005 998 992 985
998
25
6 950 917 975 985 999
965,2
82
7 932 936 945 965 972
950
40
8 1009 1007 1015 999 1000
1006
16
9 999 995 999 1000 1007
1000
12
10 999 998 1000 1000 1009
1001,2
11
11 1015 1010 1001 998 999
1004,6
17
12 997 999 995 985 992
993,6
14
13 945 970 942 965 975
959,4
33
14 942 975 975 985 966
968,6
43
15 1000 1010 1017 999 998
1004,8
19
16 999 998 1005 1001 1007
1002
9
17 999 1000 1001 1002 999
1000,2
3
18 999 1000 1000 1000 1002
1000,2
3
19 999 1000 998 997 998
998,4
3
20 975 982 945 940 968
962
42
21 945 948 965 972 953
956,6
27
22 1000 1000 1002 1001 1020
1004,6
20
23 1011 1002 1018 999 999
1005,8
19
24 1000 1000 1003 1001 999
1000,6
4
25 999 1001 1002 1001 999
1000,4
3
26 999 998 997 1001 999
998,8
4
27 999 945 965 975 945
965,8
54
28 932 945 948 975 938
947,6
43
29 1000 1001 1001 1002 999
1000,6
3
30 1000 999 999 1001 1001
1000
2
990,08
10
19,4

CONTROL DE CALIDAD
LCS
1001,2738
LCI
978,8862
GRAFICO DE CONTROL X
1010
1000
990
980
970
960
950
940
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
SUBGRUPOS
11

CONTROL DE CALIDAD
TABLA 1
Mediciones tomadas a la bolsas empacadas. Datos expresados en
Gramos. N=30, n=5
N de
Muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
1007
1007
999
997
1010
950
932
1009
999
999
1015
997
945
942
1000
999
999
999
999
975
945
1000
1011
1000
999
999
999
932
1000
1000
1000
1000
998
999
1005
917
936
1007
995
998
1010
999
970
975
1010
998
1000
1000
1000
982
948
1000
1002
1000
1001
998
945
945
1001
999
1008
1001
1005
1001
998
975
945
1015
999
1000
1001
995
942
975
1017
1005
1001
1000
998
945
965
1002
1018
1003
1002
997
965
948
1001
999
999
1009
1006
999
992
985
965
999
1000
1000
998
985
965
985
999
1001
1002
1000
997
940
972
1001
999
1001
1001
1001
975
975
1002
1001
1000
999
1004
999
985
999
972
1000
1007
1009
999
992
975
966
998
1007
999
1002
998
968
953
1020
999
999
999
999
945
938
999
1001
x
Con la tabla anterior podemos identificar LSC y LIC:
12
Promedio
Muestra
1002,8
Rango ( R )
1003,2
1002,4
999
998
965,2
950
1006
1000
1001,2
1004,6
993,6
959,4
968,6
1004,8
1002
1000,2
1000,2
998,4
962
956,6
1004,6
1005,8
1000,6
1000,4
998,8
965,8
947,6
1000,6
1000
9
10
8
4
25
82
40
16
12
11
17
14
33
43
19
9
3
3
3
42
27
20
19
4
3
4
54
43
3
2
990,08
19,4

CONTROL DE CALIDAD
Grafica de control:
1020
1010
1000
990
980
970
960
950
940
930
920
910
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
MEDIA
LCS
LC
LCI
Por la grfica podemos determinar que el proceso est fallando casi en su

totalidad, se evidencia que la mayora de los datos se salen de los lmites de
control, en mayor proporcin tiende hacia el lmite superior.
En este caso se debera hacer una revisin completa al proceso, mquinas y
nivel de capacitacin de las personas involucradas con el fin de determinar cul
pude ser el origen del problema.
Segn el grafico de control los puntos tienen una tendencia descendente y nos
muestra un proceso fuera de control puesto que de los 30 datos promedios de
muestras solo 13 se encuentran dentro de los lmites de control calculados, 9
datos promedios de muestras se encuentran fuera del lmite control superior y 8
datos de promedios de muestras se encuentran fuera del lmite control inferior.
13

CONTROL DE CALIDAD
Por lo cual veo un proceso con una amplia variacin debido a la amplitud que
nos muestra el rango tanto en cada una de las muestras como en el promedio
del total de las muestras.
De acuerdo a la determinacin de los lmites puede deducir que LIC = 979
X = 990 LSC=1001 donde la grfica muestra que la media tiene 8 puntos por
debajo del lmite inferior y 17 puntos por encima del lmite superior luego
entonces se observa 5 puntos dentro de los limites determinados.
La tendencia de los puntos demuestra inestabilidad del proceso la cual puede
ser generada por fallas en el equipo de pesaje o por errores humanos.
3. Qu relacin existe entre la ubicacin de los puntos fuera de control en la
Grfica de Control y el problema detectado en los empaques extremos de la
Banda Transportadora?
Considero que existe una relacin directa, dado que este problema genera
errores en el pesaje lo cual se ve representado en los puntos fuera de control
por que el resultado es pacas de 24 bolsas de 1 kilogramo con pesos inferiores
a 24 kilogramos, lo cual es justificado por la tendencia descendente de los
puntos fuera de control.
Estos puntos estn indicando la variabilidad de los datos recopilados y por
ende la inestabilidad del proceso, llegando a concluir que en efecto no se estn
empacando las cantidades especificadas donde se evidencia excesos y
defectos.
Causa del problema mediante el diagrama de Pareto
TABLA 2
FACTOR DE ANALISIS
Nmero de
fallas
detectadas
Total
acumulado
Porcentaje
total
Porcentaje
acumulado
Empaques de caucho de los rodamientos

Extremos de la banda transportadora
76
76
79,17
0,79
Des calibracin de la ranura de salida del

silo
14
90
93,75
0,9375
No inspeccin oportuna del sistema de

alimentacin de bolsas
94
97,92
0,98
No inspeccin oportuna del sistema de

lubricacin
96
100
96
14

CONTROL DE CALIDAD
DIAGRAMA DE BARRAS POR NMERO DE SITUACIONES
NEMRO DE SITUACIONES
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Empaques de
caucho de los
rodamientos
Extremos de la
banda
transportadora
Descalibracin de
la ranura de salida
del silo
No inspeccin
oportuna del
sistema de
alimentacin de
bolsas
No inspeccin
oportuna del
sistema de
lubricacion
TIPO DE SITUACION
N de fallas detectadas Vs. causa de la falla

80
70
60
N de fallas
detectadas
50
40
30
20
10
0
A
15

CONTROL DE CALIDAD
DIAGRAMA DE BARRAS POR PORCENTAJE

ACUMULADO
PORCENTAJE ACUMULADO
100.00
75.00
50.00
25.00
0.00
Empaques de caucho Descalibracin de la
No inspeccin
No inspeccin
de los rodamientos ranura de salida del oportuna del sistema oportuna del sistema
Extremos de la banda
silo
de alimentacin de
de lubricacion
transportadora
bolsas
TIPO DE SITUACIN
PARETO DE FALLAS DETECTADAS
NUMERO DE FALLAS
76
80
60
40
14
20
Empaques de Caucho de los rodamientos

Extremos de la banda transportadora
Descalibracin de la ranura de la salida del silo
No inspeccin oportuna del sistema de alimentacin de bolsas
No inpeccin oportuna del sistema de lubricacin
16

CONTROL DE CALIDAD
DIAGRAMAS CAUSA - EFECTO

MAQUINARIA
Material del empaque
inadecuado
Empaques de Caucho de los
rodamientos Extremos de la
banda transportadora
Frecuencia de cambio de los
empaques inadecuada
QUEJAS DE LOS
CLIENTES
Falta establecer rutinas de
mantenimiento autnomo
No inspeccin oportuna
del sistema de
lubricacin
Falta de rutinas de
inspeccin y calibracin
Velocidad de la lnea de
produccin
Desmotivacin
del personal
Des calibracin de la
ranura de salida del silo
No inspeccin oportuna
del sistema de
alimentacin
Velocidad de la lnea
de produccin
Incumplimiento a los
programas de
mantenimiento del
equipo
Clima laboral
MANO DE OBRA
MEDICION
17

CONTROL DE CALIDAD
18

CONTROL DE CALIDAD
EMPLEADOS
Desmotivados
PROCESO
Maltratados
Sin
compromiso
Sin control
Obsoleto
Descuidado
EMPAQUES DE LA BANDA TRANSPORTADORA
Sin
mantenimiento
Excesivo
De mala
calidad
Obsoleto
EQUIPOS
QUEJAS
Mal
distribuido
VOLUMEN DE
TRABAJO
19

CONTROL DE CALIDAD
MANO DE
OBRA
CONTROL
SISTEMA DE
MEDICION
Insuficiente
Inexistente
Descalabrado
Fatigada
No
calificada
Desmotivada
Insuficiente
Que requiere
mantenimiento
Mal
remunerado
RECLAMOS DE
CLIENTES
Extensa
Inapropiado
Repuestos de
mala calidad
Estresante
CARGA
LABORAL
20
MANTENIMIENTO
Insuficiente

CONTROL DE CALIDAD
6. Elaborar un modelo de BrainStorm (Tormenta de Ideas), por medio del cual se busque soluciones para solucionar las tensiones
laborales una vez identificado el origen del problema y cul debera ser la actuacin correcta de la empresa frente a las
demandantes y las trabajadoras que renunciaron.
TORMENTA DE IDEAS
INVOLUCRAMIENTO DEL
AREA DE R.R.H.H. EN LA
MEJORA DEL CLIMA
LABORAL
PROBLEMA
TENSIONES LABORALES
REUNIONES DE GRUPOS
PRIMARIOS
ESTUDIO SOBRE CARGA

LABORAL
TRABAJO EN EQUIPO
CAPACITACION SOBRE
COMUNICACIN
ASERTIVA
PAUSAS ACITVAS
INVLOCRAMIENTO DE LA
GERENCIA CON LAS
NECESIDADES DEL AREA
ESTABLECER
PROCEDIMIENTOS PARA
EL MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS
INCENTIVOS POR
CUMPLIMIENTO A LOS
INDICADORES DE
GESTION
IMPLEMENTAR
HERRAMIENTAS DE
MEJORAMIENTO
CONTINUO
21

CONTROL DE CALIDAD
22

CONTROL DE CALIDAD
CONCLUSIN
Todo producto que no cumpla las caractersticas mnimas para decir que es
correcto, ser eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricacin
que podran evitar esos costos aadidos y desperdicios de material.
Se llega a lograr un primer plano de lo que las herramientas de control de calidad
pueden llegar a hacer en una empresa, ayudando as a determinar cules son las
causas de las fallas, sobre todo las ms importantes, a travs de un ejemplo que
puede llegar a hacer real y que nos da una visin de cmo afrontar ciertos
problemas en nuestro mbito laboral.
23

CONTROL DE CALIDAD
BIBLIOGRAFIA
Gua de actividades Proyecto Final Control de Calidad.
Plataforma Virtual Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD. Curso
Control de Calidad.
Modulo Control de Calidad. Universidad Nacional Abierta y a Distancia
UNAD. Bogot D.C. 2010. Pginas 143.
24

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