6 Mechanisches Entgraten - ECM-Entgraten - TEM-Entgraten

Gerhard Flores, Semester EK 5 (5102) / PO 5 (5112) FHTE Esslingen

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6.1 Mechanisches Entgraten

Reserven zur Qualittsverbesserung hochwertiger Bauteile durch Anwendung unterschiedlicher
Entgratverfahren fr hhere Funktionssicherheit und hhere Qualitt.
Zielsetzung
Beseitigung von Grate von mechanischer Bearbeitung, d.h.
beim Entstehen eines Grates weicht der Werkstoff im Bereich der Austrittskanten der
Werkzeugschneide aus, wird plastisch verformt aber nicht abgetrennt..
Wenn alle konstruktiven und fertigungstechnischen Mglichkeiten erschpft sind zur
Vermeidung, Reduzierung oder Verlagerungen (zur Vereinfachung des Entgratens)
mechanisches Entgraten
Ziel des mechanischen Entgratens i.Allgemeinen:
Qualitt:
Automatisierbarkeit
vollstndiges Abtragen des
manuelle Verfahren
Grates einschlielich der
Qualittsschwankungen wegen
Gratwurzel.
monotone Ttigkeit und grte Sorgfalt
- scharfkantige oder
fr Qualittsniveau und Betriebssicherheit,
verrundete Werkstckkante Vibrationen eines Handentgratgertes
- definierter Kantenradius
Forderungen an Entgratmaschinen im Besonderen:
Anwendung qualittsgerechter
Bearbeitungsverfahren
kurze Taktzeiten

niedrige
Umweltbelastungen:
Lrm, Staub

hoher Automatisierungsgrad
Reduzierung von Lrm- und
Schmutzemission

Im Anwendungsfall
Sonderentgratmaschine oder flexiblen Universalmaschine
Teile: hochgenaue Kleinteile bis zu komplexen Bauteilen mit zahlreichen Bearbeitungsstellen aus
Hydraulik, Automobil- und allg. Maschinenbau, Kleinteile, Gehuse und groe Werkstcke
Verfahren des mechanischen Entgratens
Zum mechanischen Entgraten
Brsten - Frsen - Feilen - Bandschleifen - Rundschleifen - Fcherschleifen - Stoen
werkstckspezifische Problemlsungen
Auswahl und Kombination der Verfahren
Gratfubreite von 0,3 - 0,4 mm mit Brsten abgetragbar (je nach Werkstoff)
Kanten verrundet
Gratfubreiten > 0,4 mm Kombination von Verfahren:
vorab Schleif- oder Frsoperation
Kante angefast - Sekundrgrat - Brsten
Brsten
Arbeitsweise von Brsten
- Drehung des Werkzeuges um seine Lngsachse, Drehrichtungswechsel
- der Werkstckoberflche anpassende Besatzkontur
Brstwerkzeuge mit hoher Flexibilitt des Besatzes - geringe Steifigkeiten
keine Aufnahme von Zerspanungskrften - fr spanende Wirkung
hohe kinetischer Energie:
hohe Drehzahl - hohe Zentrifugalkraft - erhhte Versteifung des Besatzes - erhhte
Zerspanungskraft auf den Grat - erhhter Abtrag
Schnittgeschwindigkeiten 15 und 35 m/s (fr hohe Zentrifugalkraft).
fr gleichmigen Besatz-Verschlei Drehbewegung mit berlagerte Oszillation

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Abtragsleistung (Kantenradius) einer Brstbearbeitung abhngig von

Schnittgeschwindigkeit (Abtrag wenn vc )
Schnittrichtung (im Bezug auf den Grat),- gegen den Grat (Bild 2)
Zustelltiefe (Bild 2)
Besatzdichte
Besatz-Steifigkeit Borstenlnge
Borstendurchmesser bei Gratfubreite
Biegefestigkeit
Schleif-Nylonbesatz
Drahtbesatz
(Borste)
(Borste)

ung
richt
Dreh
efe
uchti
Einta 8 mm
,
bis 0

Drahtbesatz (geom. best. Schneide)

e
Dr

g
tun
h
c
hri

fe
tie
ch m
u
ta m
Ein 1,5
s
i
b

Schleifnylonbesatz (geom. unbestimmte Schneide)

Funktionen von unterschiedlichen Besatzarten und Besatzwerkstoffen

Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide, Brstspanen als Variante des Nadelfrsens
bei Verwendung eines metallischen Besatzwerkstoffes
nach DIN 8589 ein spanendes Verfahren mit bestimmter Schneidengeometrie
Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide
Schleifnylon, diamantierte Brsten

Kantenradius in Abhngigkeit von der Bearbeitungszeit (Diss. Przyklenk, Stuttgart 1987)

Borstendurchmesser bei Gratfubreite (! Rauhigkeit angrenzender Flchen)

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gerade

Schleifnylon, diamantierter
Besatz)
Besatzversteifungen
(gerade, gewellt,
gebunden....)
Bauformen (Rund-, Walzen-,
Leisten-,Topf-,Rohr,.....Brste)

Besatzversteifungen
und
Besatzmaterial
Spanen mit
geometrisch
unbestimmten
Schneiden

gewellt
verzopft
verseilt
gebunden

galvanisch
diamantiert
Schleifkorn
durchsetzt

Kunststoff
Gummi

Drahtbesatz

Besatzwerkstoff (Metall,

Spanen mit
geometrisch
bestimmten
Schneiden

Diamant
cBN
Siliziumkarbid
Korund
Diamant

Nylonbesatz

Brsten unterscheiden sich in:

cBN

Besatzwerkstoffe
Stahldrahtbesatz (Besatz unbeschichtet oder MS-beschichtet)
Stahlborsten <= 0,5 mm, zum Entzundern > 1.0 mm
Zustelltiefe nur mit Drahtspitzen - 0,5 - 0,8 mm, sonst plastische Verformung oder Bruch der
Borsten Reduzierung des Abtrags Standardbrste
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Stahlborste der Zugfestigkeit von ca. 1000 - 2500 N/mm
Schnittgeschwindigkeiten bei Stahl ca. 30 - 35 m/s, bei NE-Metallen bei 15 - 20 m/s.
Schleifnylonbesatz
schleifmitteldurchsetzte Polyamidfaser (Nylonbrste), Durch eingelagertes Schneidkorn wird das
Brsten zum spanenden Verfahren mit unbestimmter Schneidengeometrie.
In Polyamidborsten Schneidkrner
Aluminiumoxid oder Siliziumkarbid
80 - 600 mesh,
Diamant oder CBN D/B 46 - 213
schneidfhige Kanten nicht nur an den
Spitzen, sondern auf gesamte Besatzlnge
Abtrag nicht von den Kanten der
Borstenspitzen des weicheren
Kunststoffmaterials sondern vom
Schneidenkollektiv des eingelagerten KornMaterials.
Bei Diamant und CBN erfordert
Faserwerkstoffe mit hherer
Verschleifestigkeit, Schnittgeschwindigkeiten
20 - 22 m/s, hhere Geschwindigkeiten Schmelztemperaturen 100 - 120 C von
Polyamid
Galvanisch diamantierter Besatz
Schneidkorn ist auf den einzelnen Borsten
galvanisch eingenickelt (z. B. EP Nr. 0072374)
(Diamant in Ni-Matrix) mit natrlichen oder
synthetischem Diamantkorn
Brsten aller Formen mit metallischem Besatz
geeignet.
hohe Abtragsleistung und gnstigen
Standmengen

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Besatzwerkstoff
Schleifnylon mit SiC
Schleifnylon mit Al2O3
Stahldrahtbrste mit Diamant
Stahldrahtbrste mit CBN
Stahldrahtbrste
Stahldrahtbrste,
mit Messing beschichtet

zu bearbeitendes Material
Al-Legierungen, harter Stahl,
bei kleinen Graten und definierter Kantenverrundung
Al-Legierungen,
bei kleinen Graten und feinen anliegenden Oberflchen,
wenn das Schneidverhalten weniger aggressiv als bei SiC sein soll
Entzundern, Gusseisen, weicher Stahl, bei groen Graten
harter Stahl, bei groen Graten
weicher Stahl, vergteter Stahl, Gusseisen, bei groen Graten
weicher Stahl, vergteter Stahl, Gusseisen, jedoch bei kleineren
Graten und feinen anliegenden Oberflchen,
wenn das Schneidverhalten weniger aggressiv
als bei einer unbeschichteten Stahldrahtbrste sein soll
Bauformen von Brsten

Besatzversteifungen (Besatzformen)

zunehmende Steifigkeit des Besatzes

gerade
Borsten

gewellte
Borsten

verseilte
Borsten

verzopfte
Borsten

in Gummi
oder
Kunststoff
gebundene
Borsten

Besatzformen von Entgratbrsten

zur Erhhung der Steifigkeit resp.
Abtragsleistung, Standmengen
geraden (mit strkerem Drahtdurchmesser) gewellten - verseilten - gezopften (offen und
geschlossen verzopft) - gebundenen
Kunststoff, Gummi

Bauformen von Brsten (Schfer, F.: Entgraten,

Theorie, Verfahren, Anlagen. Krauskopf-Verlag
Mainz, Stuttgart 1975)
fr Kanten und Flchen: Rund-, Walzen-,
Leisten- und Tellerbrsten
fr Kanten in Hohlrumen: Topf,- Rohr- und
Pinselbrsten

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Anordnung von Brsten auf Entgratmaschinen abhngig von Werkstckgestaltung
Verfahren

WerkzeugBewegung
Planetenbewegung

WerkstckBewegung
keine

Werkzeug

Anwendung

Tellerbrsten

Kanten an ebenen
Flchen
(Dichtflchen an
Gehusen, Motorblcke)

Planbrsten

Dreh- und
Lngsbewegung

keine

Walzenbrsten

Kanten an ebenen
Flchen
(Dichtflchen an
Gehusen, Motorblcke)

CenterlessBrsten

gegenlufige Drehung und

Drehung von LngsTreibrolle und bewegung
Brste

Walzenbrsten

Kanten an rotationssymmetrischen Teilen

((Steuerkolben)

RundBrsten

Drehung und
radiale
Oszillation

Drehung

Rundbrsten

Kanten an rotationsymmetrischen Teilen

(Zahnrder, Kettenritzel)

Exzentrisches
InnenrundBrsten

Drehung und
axiale
Oszillation

Drehung

Innenbrste

Bohrungskanten in
Gehusen
(Getriebe)

Stirnbrsten

Drehung

Drehung
gegenlufig

Pinselbrste Stirnflchen
Topfbrste
(Gehuse)

zentrisches
Innenrundbrsten

Drehung
axiale
Oszillation

keine

Innenbrste

Planbrsten

Werkstck und
Werkzeug

Steuerkanten in
Bohrungen
(Hydraulikgehuse)

Brstverfahren mit verschiedenen Anordnungen von Werkzeug und Werkstck

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Schleifen und Frsen
Forderung: nicht die verrundete Kante sondern

geometrisch definierte Fase

Gratfubreite von 0,4 mm

Einsatz von Schleif- oder Frswerkzeugen
Sekundrgrate entfernen bei nachfolgenden Brstbearbeitung
Frs- und Schleifverfahren erfordern genaue Fhrung der Werkzeuge

Schleifen
hohe Standmengen - kurze Entgratzeiten mit galvanisch belegte Diamant- und CBNEntgratschleifwerkzeuge bei gehrteten Werkstcken
Korngre, Kornqualitt, Bindungsart und Konzentration

Frsen
Hartmetallwerkzeuge blicher Bauformen fr
ungehrtete Teile
Schnittgeschwindigkeit 3 - 9 m/s
Einflu Maschinenparameter: Zustellkraft
Materialabtrag Breite der Fase
Khlschmierstoff: 5%ige Emulsion
Fhrung von Schleif- und Frswerkzeugen:
nicht rotationssymmetrische Werkstcke Sonderkonstruktionen fr Anordnung von
Werkzeug und Werkstck.
rotationssymmetrische Werkstcke - drehbare
Vorrichtung - Werkzeug pendelgelagert - senkt
sich auf Kante (gegenlufig drehenden
Werkstckes) - 1 Werkstckdrehung bei
Zahnrdern, Kettenritzeln, verzahnten Wellen
Bearbeitungskennwerte
fr Brstwerkzeuge mit unterschiedl. Besatzwerkstoffen, Frs- und Schleifentgratoperationen:
Entgratwerkzeug
Stahldrahtbrste
Schleifnylonbrste
Diamantbrste
Frswerkzeug
Diamant-Werkzeug

Zustelltiefe
0,5 - 0,8 mm
1,0 - 1,5 mm
< 1,0 mm
-

vc fr Stahl
30 - 35 m/s
< 20 m/s
10 - 15 m/s
3 - 6 m/s
10 - 12 m/s

vc fr NE - Metalle
15 - 20 m/s
< 20 m/s
3 - 6 m/s
10 - 12 m/s

6.2 Elektrochemisches Formentgraten (ECM)

Entgraten zum Erreichen verrundeter Kanten
Erhhung der Dauerfestigkeit
Erzeugung mglichst strmungsgnstiger Kanten
unabhngig von Hrtezustand und den mechanischen Eigenschaften
Verfahren
VDI-Richtlinie 3401: Elektrochemische Metallbearbeitung - unter: abtragendes Verfahren - als:
elektro-chemisches Abtragen, gezielt wirkendes Entgratverfahren

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Verfahrensprinzip der Elektrolyse

Abtragsprinzip: anodisches Auflsen des metallischen Werkstoffes durch Elektrolyse
Werkstck = Anode (+) - Elektrolyt (Lsung) - Kathode (-) = Werkzeug
Schlieung des Stromkreises durch Elektrolyt - Lsung:
gute elektrische Leitfhigkeit
physiologisch unbedenklich
umweltfreundlich
elektrische Leitfhigkeit durch
in Wasser gelste
NaNo3 (Natriumnitrat) durch passivierende
Wirkung fr geringe Abtragsmengen
neutral reagierende Salze
Konzentration 10 - 20 % (Masse %)
NaCl (Kochsalz), durch streuende Wirkung
Ladungsaustausch durch anliegendem
fr grobe Bearbeitungen,
Strom
Fe-Ionen (von Anode: Werkstck)
- verbinden sich mit Ionen des Wassers, den Hydroxyl-Ionen
- neutrale Elektrolytlsung, aus der Metallhydroxyd Fe (OH)2 ausgeschieden wird,
- wird als Schlamm ausgefllt und sedimentiert (Spne)
- angelegte Gleichspannung ca. 10-30 V
.
Masse des gelsten Werkstoffes = I t, d.h. mit I und t lsst sich der Abtrag gezielt steuern, der
Proportionalittsfaktor vom Werkstoff abhngig (Faradaysches Gesetz), im Bearbeitungsspalt gilt I=
U/R, wobei der mit Elektrolytlsung gefllte Spalt der Ohmsche Widerstand ist. R ist abhngig von
der Spaltweite und von der Elektrolytkonzentration (Leitfhigkeit)
Vorteile des elektrolytischen Entgratens (Abtragens):
Abtrag nicht abhngig von mechanischen
keine thermische Beanspruchung des
Eigenschaften (Hrte, Festigkeit,..)
Werkstckes, daher keine
Werkzeug (Kath.) ohne Verschlei
Randzonenvernderung, T im Elektrolyt 30C.
(Prozesses zwischen Anode und Elektrolyt)
keine Sekundrgrate
keine mechanische Krfte auf das Werkstck,
Entgraten auch von schwer zugnglichen
Abtrag berhungslos; keine Verformung
Stellen (Bohrungsdurchdringungen)
Merkmale:
elektro-chemische Bearbeitung von metallischen Werkstoffen, insbes. das el. chem. Formentgraten
als gezielt arbeitendes Verfahren,
Entgraten und
Verrunden R 1 mm
gezielt nur an den gewnschten Stellen nicht aktive Bereiche der Elektrode (WZ) isoliert
daher Anordnung der Kathode (WZ) gegenber der zu bearbeitenden Stelle.
Entgratzeiten 10 - 30 s, R 0,5 mm

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Entgratschema zum elektrolytischen Entgraten am Beispiel eine u-frmigen Kante

Abstand Werkzeug (Kathode) zum Werkstck (Anode) 0,5 - 2 mm
durch den Wirk- (Arbeits-) Spalt strmt das Elektrolyt mit hoher Geschwindigkeit
Vorrichtungen
Funktionen der Vorrichtungen:
lagerichtige Aufnahme
Werkzeugelektroden (Kathoden) ans Werkstck
Verteilung der Elektrolytstrmung
Strmungsrichtung so, dass kein Kurzschlu durch abgetragenen Grate entstehen
Vorrichtung dient zur Realisierung der beschriebenen Vorgnge. Werkstoffe: korrosionsbestndig:
nichtrostende Sthle, Titan, Kunststoffe, Keramik, isolierende Vorrichtungsbauteile aus Kunststoff,
Elektroden aus Messing

Entgrat-Vorrichtung
Werkstck : Hohlschraube mit Grat an den berschneidungskanten, auch Ausfhrung als MehrfachVorrichtung mglich zur Erhhung der Ausbringung

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Anlagen
Aufbau einer Elektrochemischen Entgratanlage:

Entgratmaschine:
eine bis zwei Stationen, geschweiter Maschinenstnder, Maschinenwanne aus nichtrostendem
Stahl, alle Bauteile mit Kontakt zum Elektrolyt: nichtrostend, elektro-chemische Entgratanlagen
manuell oder automatisch beschickte Maschine (bei groen Teilegewichten)
Stromquelle (Generator)
I = 200 bis 4000 A entspricht eine zu entgratende Kantenlnge 400 - 8000 mm bei 0,5 A/mm
einstellbar (bestimmt die Abtragsleistung), U = 10 - 30 V (Gleichstrom)
Elektrolyt - Aggregat
zur Versorgung mit Elektrolyt besteht aus Pumpen, Heizung, Khlung, pH-Wert-Regeleinrichtung,
Behltergre 400 - 4000 l, Elektrolyt im Kreislauf, Ersatz von Verschleppungs- und
Verdunstungsverlusten
Elektrolytreinigung
Zentrifuge im Bypass separieren von Abtragsprodukten (Hydroxyden)
6.3 Thermische Entgrat - Methode (TEM)
thermisches Entgraten = thermisch - chemisches Entgratverfahren, daher nach DIN 8590:
chemisches Abtragen, ungezielt arbeitendes Entgratverfahren, welches aber verfahrensbedingt
ausschlielich am Grat und nicht an den benachbarten Flchen wirkt.
TEM bei
unzugnglichen Stellen
groer Typenvielfalt, auch bei kleinen
(Bohrungskreuzungen)
Stckzahlen
Forderung nach vollstndiger
allen oxidierenden Werkstoffen
Gratentfernung, d.h. aus Funktionsgrnden
TEM nicht bei
keine lose anhaftenden Gratfahnen (TEM
gehrteten Teilen
oft sicherheitstechnisch vorgeschrieben)
definierten Kantenradien
zulssiger Gratwurzel
Verfahren
Entgraten durch Verbrennung und Abschmelzen des Grates, Teile befinden sind in der
Entgratkammer, der ein Sauerstoff - Brenngasgemisch zugefhrt wird, das Gemisch wird entzndet,
Grate verbrennen, Zeit hierfr: wenige Millisekunden, Aufheizung der Werkstcke auf 100 - 190C,
Verbrennungstemperatur des Gasgemisches: ca. 3000C, dabei Temperaturspitzen in den
Werkstckpartien mit groer spezif. Oberflche (Oberflche/Volumen) = Grate, groe Oberflche hohe Absorption von Strahlungswrme - mehr als ber die kleinen Gratquerschnitte abgefhrt werden
kann. - Wrmestau - Glhen im Grat - anschlieendes Verbrennen.
Anzndphase (= Erhitzen):
Entgratphase (= Verbrennen):
Erreichen der Zndtemperatur durch Verbrennung nach den Glhen der Grate
des Gases,
Verbrennen der Grate solange
zunehmende Brenngasmenge fr zunehmende
gengend Sauerstoff vorhanden ist und keine zu
Gratstrke.
groe Wrmeabfuhr in grere Querschnitte
Grenze ist der Kammerflldruck.
erfolgt.

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Brenngas: Wasserstoff, Methan, Erdgas bei
einem Stickstoffanteil bis zu 2%.
Entgratqualitt
Verbrennung und somit Entgratqualitt abhngig von Werkstoff, Kantengeometrie (stumpf- oder
spitzwinklig)
gratfrei:
fr gleichmige Qualitt:
Anpassung von Gasvolumen und
Mischungsverhltnis an jeweilige
Bearbeitung
bei
langen, dnnen Graten und relativ
dickwandigen Werkstcken und
oxidierendem Werkstoff ist
scharfkantig - und gratfrei mglich
d.h. gratfrei = auch feste Wlste
zulssig

verrundete Kanten:
gnstig hierfr sind Stahl, Gueisen, starke Oxidation mglich
bei groen Teile (groe Wrmekapazitt)
groer Kantenradius bis 0,5 mm mglich
ungnstig ist Al:
gute Wrmeleitfhigkeit - rel. hohe Zndenergie (trotz
niedriger Ts ) - geringer Abtrag
Oxidschicht (< 1 m dick) hat T s ca. 3-fach von Al, wirkt als
Verbrennungsschutz, Al schmilzt unter der Oxidhaut, durch
Volumenausdehnung platzt die Oxidhaut und verspritzt das
erschmolzene Material, daher
Verbrennungsenergie soweit reduzieren, dass das Teil
unbeschdigt bleibt
somit lsst sich durch genaue Dosierung die Qualitt
scharfkantig und gratfrei erreichen.

Anlagentechnik

Anlagenschema:
Im Maschinengestell 2 in Portalbauweise befindet Entgratkammer 1, welche hydraulisch 3 mit einem
Schlieteller gasdicht verschlossen wird, auf Rundtisch 6 stehen weitere Chargen auf Schlietellern 5
bereit, im Rundtisch 6 befindet sich unter den Schlietellern jeweils ein Durchbruch zum Anheben,
Rundtisch 6, Maschinengestell 2 und Entgratkammer bilden die Entgratmaschine, die

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Gasdosierzylinder 12 bringen Brenngas und Sauerstoff ins System ber Mischblock 8 zur
Entgratkammer 1 mit sog. Kammerflldruck, im Mischblock 8 entsteht ein zndfhiges Gasgemisch,
Ventile 10 verschlieen den Mischblock, Zndkerze 9 zndet das Gemisch, nach dem Entgraten
senkt sich Schlieteller 5 zum Entladen, Geblse 7 dient zur Absaugung der Verbrennungsgase.
je nach Betriebsbedingungen 20-, 30- und 60 s - Takt, Maschinengestell 2 in Portal- oder C Bauweise, Kammerabmessungen < 320 mm Durchmesser, < 600 mm Hhe
Kleinteile werden als Schttgut in Krben geladen.
vor den Entgraten Teile reinigen,
denn alle anhaftende Masse wird mit erwrmt und verbraucht Energie
Nach dem Entgraten sind die Verbrennungsrckstnde (Oxide) durch Waschen zu entfernen, sie
haften an der Teileoberflche, ohne diese verndert zu haben.
6.4 Strmungsschleifen (Druckfliesslppen)
Definition Lppen:
Anwendungsgebiete:
Gehrt nach DIN 8580 zu den Automobilbereich:
Trennverfahren bzw. ist ein spanendes Ansaugkanle, Zylinderkopf, Dieseleinspritzdsen,
Fertigungsverfahren zur Erreichung hoher Ventile, Pumpenteile
Oberflchengten. Verwendet wird ein Luft und Raumfahrt:
Schleifmittel
welches
in
einem Triebwerksschaufeln, Brennkammern
Schmiermittel
eingebettet
ist.
Das Werkzeug und Formenbau:
Schleifmittel kann sich dabei frei im Fittings, Formen, Matrizen
Trgermaterial bewegen.

Grundlagen
Wenn harte Teilchen eines Schmierstoffs oder Rauheitsspitzen eines der Reibungspartner, in die
Randschicht eindringen, so kommt es zu Mikrozerspanung, einem abrasiven Abtrag.
Strmungsschliefen / Druckflielppen (AFM Abrasiv Flow Machining)
Prinzip:
Das Druckflielppen ist eine Feinbearbeitung, mit dem sich Grate, Rauheiten oder Belge aus
schwer zugnglichen Bereichen oder Hohlrumen entfernen lassen. Dabei kommt eine Polierpaste
aus Abrasivkrnern und Trgermedium zum Einsatz, die durch die Hohlrume oder Fliekanle
gepumpt wird.
Verschiedene Druckflielppverfahren erlauben die Innen- und Auenbearbeitung von
Werkstckoberflchen. Im Gegensatz zum herkmmlichen Flachlppen knnen auch komplexe
Geometrien gelppt werden.
In der Maschine befinden sich normalerweise
zwei gegenberliegend, vertikal angeordnete
Zylinder. Dazwischen wird das Werkstck,
gegebenenfalls mit Hilfe einer Vorrichtung,
gespannt. Durch die Auf- und Abbewegung der
Kolben wird das abrasive Medium durch das
Werkstck gedrckt. Alle benetzten Oberflchen
und Kanten innerhalb des Werkstcks, die im
Bereich des durchstrmten Querschnitts liegen,
werden dabei bearbeitet.
Der kleinste Querschnitt mit der hchsten
Fliegeschwindigkeit und damit hchstem
Materialabtrag liegt innerhalb des Werkstcks,
somit ist die Vorrichtung nur einem geringen
verfahrensbedingten Verschlei ausgesetzt.

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One-Way-Flow AFM
Bei diesem Verfahren wird das Werkstck
lediglich in eine Richtung vom Lppmedium
durchstrmt und fliet dann frei ber einen
Trichter zum Bearbeitungskolben zurck.
Aufgrund
geringer
Handhabungsund
Reinigungsaufgaben bietet sich dieses Verfahren
vor allem fr die Serienproduktion an.

Multiflow AFM
Beim
Multiflow
AFM
knnen
mehrere
Bearbeitungszylinder selektiv gesteuert werden,
somit knnen auch komplexe Werkstcke mit
verzweigten Bohrungen bearbeitet werden.

Orbital AFM zur Auenbearbeitung

Das
Medium
fliet
whrend
des
Druckflielppvorgangs ber das Werkstck und
bearbeitet gleichzeitig in Orbitalbewegung die
Werkstckoberflche. Somit knnen auch
Raumformen, die kein Durchflieen des
Bearbeitungsmediums gestatten, poliert werden.
Nachteil ist, dass eine Gegenform bentigt wird.
Diese ist verfahrensbedingt ebenfalls stndig
dem abrasiven Medienfluss ausgesetzt wodurch
der Vorrichtungsverschlei erheblich hher ist
als bei der Innenbearbeitung.
Anwendung findet dieses Verfahren z.B. bei der
Oberflchenbearbeitung von PET-Blasformen
bzw. Werkstcken welche kein Durchstrmen
des Lppmediums zulassen.
Prozessparameter:Der Materialabtrag durch das Medium ist durch die Abstimmung von
Arbeitsparametern wie Druck, Fliegeschwindigkeit, Durchflussmenge und Korngre abhngig.
Diese Parameter werden whrend des Prozesses berwacht und geregelt. Sind die Einstellwerte
erreicht wird der Prozess gestoppt.
Bei niederviskosem Medium gibt es zwei unterschiedliche Einstellmglichkeiten.
Der Bearbeitungsdruck wird konstant gehalten und die Bearbeitung endet bei Erreichen der
vorgegebenen Strmungsgeschwindigkeit.
die Strmungsgeschwindigkeit wird konstant gehalten, und der Prozess stoppt wenn der
vorgegebene Druck erreicht ist.
Der grte Abtrag tritt im Bereich der grten Strmungswiderstnde , wie z.B. Kanten und
Richtungsnderungen, auf. Der Bearbeitungsdruck liegt, je nach Bearbeitungsaufgabe und
Werkstck, zwischen 7 und 200 bar.
Leichte Steuerbarkeit des Verfahrens mit groer Wiederholgenauigkeit
Hohe Flexibilitt des Verfahrens (Unabhngigkeit von der geometrischen Form des
Werkstcks)
Einsatzmglichkeiten in Einzelbearbeitung, Klein- und Gro-Serie

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Schleifmittel:
Das "Werkzeug" beim Druckflielppen besteht aus zwei Komponenten zum einem dem
Schmierstoff und zum anderen den Schleifkrnern.
Als Schmierstoff, der gleichzeitig Trgermedium fr die Schleifkrner ist, kommt hochviskoser,
plastischer polymerer Kunststoff (Siliconmasse) zum Einsatz. Dieser kann je nach Aufgabenstellung
und zu bearbeitendem Werkstoff unterschiedliche gekrnt und konzentriert sein. Fr sehr kleine
Schlitze und Bohrungen (bis zu 0,2mm) stehen, aufgrund ihrer besseren Flieeigenschaften,
niederviskose Medien zur Verfgung. Hher viskose Medien erreichen hhere Abtragsraten als die
niederviskosen.
Als Schleifkrner kommen Siliciumkarbid (SiC),
Aluminiumoxid (Al2O3), Borkarbid Br oder Diamant
verschiedener Gren und Konzentrationen, zum
Einsatz. Die Korngren liegen dabei im Bereich von
20/30 800/1200 mesh
Eigenschaften der bearbeiteten Werkstcke:
Verminderung der Oberflchenrauheit
Verringerung des Strmungswiderstandes
Erzielen einer vorgegebenen
Strmungsgeschwindigkeit
Abbau von Zug-Eigenspannungen ->
Erhhung der Dauerfestigkeit, Standzeit
Verbesserung der Verschleifestigkeit
Einsatzgebiete:
Entgraten, Verrunden und Polieren auch an schwer zugnglichen Stellen eines Werkstcks
Beseitigen von Beschichtungsresten, Rckstnden Ablagerungen
Entfernen thermisch beeinflusster Schichten (Laserbearbeitung, Funkenerodierte
Oberflchen)
Bearbeitung komplexer Geometrien
Anwendungsbeispiele:
Entgraten einer Bohrungskante:

Nachbearbeitung von Matrizen:

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Ausgangsrauhigkeit: Ra 1,0 m
Endrauhigkeit Ra 0,1 m
Bearbeitungszeit 6 min

Ausgangsrauhigkeit ist die typische EDM-Oberflche (electric discharge machining) einer Matrize.
Ausgangsrauhigkeit: Ra 1,0 m
Endrauhigkeit Ra 0,1 m
Bearbeitungszeit 6 min.

Polieren von Kaltschlagmatrizen:

Ausgangsrauhigkeit: Ra 1,2 m
Endrauhigkeit: Ra 0,06 m
Bearbeitungszeit 8 min.
Die Lebensdauer von Matrizen wird verlngert, da die
Bearbeitungsrichtung des Verfahrens mit der
Flierichtung des Metalls bereinstimmt.

Dieseleinspritztechnik:

6 Mechanisches Entgraten - ECM-Entgraten - TEM-Entgraten

Gerhard Flores, Maschinenfabrik Gehring GmbH & Co. KG
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Verbesserung der Strmungsbedingungen durch erzielen von Radien zwischen 0,1 und 0,4 mm
-> Erhhung der Dauerfestigkeit von hochbelasteten Bauteilen wie z.B. Dieseleinspritzdsen
Beurteilung:
Vorteile
Bearbeitung an unzugnglichen Stellen
mglich.
Einfache Bearbeitung komplexer
Geometrien.
Erhhung der Dauerfestigkeit durch
einbringen Druckeigenspannungen bzw.
Abbau von Zugeigenspannungen
Erzielung optimaler
Strmungseigenschaften
Erreichen von sehr feinen
Oberflchenrauheiten

Nachteile
Spne verbleiben im Lppmedium ->
Entsorgung notwendig -> Umweltbelastung
Anschlieende Reinigung der Werkstcke
notwendig
Maschinenverschlei,
Vorrichtungsverschlei (z.B. in den
Prozesszylindern)
Hoher Energieaufwand

Literatur
Beier, H.-M.: Industrielles Entgraten Theorie, Praxis, Probleme, Lsungen.
Verlag Technik GmbH, Berlin 1990, ISBN: 3-341-00815-2
Thilow, A.: Entgrat-Technik Entwicklungsstand und Problemlsungen. Expert Verlag 1992
Schfer, F.: Entgraten Theorie, Verfahren, Anlagen. Otto Krausskopf-Verlag GmbH, Mainz 1975
ISBN: 3-7830-0097-1
Flores, G.: Mechanisches Entgraten, ZWF 82 (1987) 12
Internet: <http://www.micro-technica.de> 14.10.05
Internet: <http://www.extrudehone.de> 14.10.05