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UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE

TABASCO
DIVISIN:
PROCESOS INDUSTRIALES

MATERIA:
CALIDAD EN EL MANTENIMENTO

PROFESORA:
VERNICA DE DIOS MNDEZ

NOMBRE:
ALEXANDER TORRES CRDOVA

GRUPO Y GRADO:
1.- B

CARRERA:
T.S.U. MANTENIMIENTO REA PETRLEO

AMEF Y RCA

CICLO ESCOLAR SEPTIEMBRE 2014- DICIEMBRE 2014

INTRODUCCION:
La calidad

es un proceso que

tiene muchos mtodos y herramientas para

garantizar que la calidad este presente a todo momento de hacer algo en la


industria, una de las herramientas son: el AMEF que significa Anlisis del Modo y
Efecto de la falla Potencial y se divide en dos AMEF de diseo y de proceso, en
AMEF de diseo se usa para analizar componentes de diseo. Y AMEF de
proceso se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble.
De estas herramientas estadsticas se pueden tener muchas ventajas; una de las
principales es que mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos,
servicios maquinarias y procesos, mejora la imagen y competitividad de la
compaa entre otras ventajas cabe mencionar que este documento se encuentra
como parte de ISO 16949.

Tambin se menciona la parte de Modo de efecto de fallas, rango y criterio de


severidad en el cual se muestra los criterios
El RCA. Es el Anlisis de
Causa Raz. Tambin una herramienta de gran importancia. La prctica se
basa al supuesto de que los problemas se resuelven mejor al tratar de corregir
o eliminar las casusas raz. Entre la cual desprenden los temas: Principios
generales de anlisis causa raz, Tcnicas para el anlisis causa raz, Mtodo
de mapeo de la causa raz.

AMEF DE DISEO Y PROCESO.

AMEF
Qu es? Herramienta Estadsticas Para la solucin de problemas
Anlisis del Modo y Efecto de la Falla Potencial

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el


estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo de
cohetes, los AMEFs y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto
de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos de
muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes.
El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se
desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna en la misin Apolo.
Ford Motor Company motivados por los altos costos de demandas de
responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria automotriz a finales de los
70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios
En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento Potencial Failure Mode And
Effects Analysis que cubra los tipos vigentes de AMEF. El documento formo
parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949).

AMEF
Es una metodologa de un equipo sistemticamente dirigido que identifica los
modos de falla potenciales en un sistema, servicio, producto u operacin de
manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseo o
proceso.
Tambin identifica caractersticas de diseo o de proceso crticas o significativas
que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla.
AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que
ocurran
Beneficios del AMEF
Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios /
maquinaria y procesos

Mejora la imagen y competitividad de la compaa


Mejora la satisfaccin del cliente
Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al
desarrollo del producto
Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos
Reduce las inquietudes por Garantas probables
Integracin con las tcnicas de Diseo para Manufactura y Ensamble
Aplicaciones del AMEF
Proceso anlisis de los procesos de manufactura y ensamble
Diseo anlisis de los productos antes de sean lanzados para su
produccin
Concepto anlisis de sistemas o subsistemas en las primeras
etapas del diseo conceptual
Equipo anlisis del diseo de maquinaria y equipo antes de su
compra
Servicio anlisis de los procesos de servicio antes de que tengan
impacto en el cliente

Entradas del AMEF


EL AMEF DEBE INICIARSE CON UN DIAGRAMA DE FLUJO: CARTA DE
FLUJO DEL PROCESO ( ACTIVIDADES) QUE IDENTIFIQUE
LAS
CARACTERSTICAS DEL PRODUCTO O SERVICIO EN CADA PASO DE LA
OPERACIN.

Cul es la
funcin,
operacin,
elemento o
requisito

Efecto

Modo
Qu
puede
salir
mal

Severidad
Qu
tan
malo
es?

Cuales
son
los
efecto
s?

Causa
Cuales
son
las
causas
?

Qu se
puede
hacer?

Ocurrencia
Qu
tan
seguid
o
suced
Controles
e?
Cmo se
puede
prevenir y
detectar?

Deteccin
Qu tan
bueno es el
mtodo para
detectarlo?

Tipos de AMEFS

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca


hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseo.
AMEF de Proceso:
Se usa para analizar los procesos de manufactura y
ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseo.

AMEF de Diseo

El AMEF de diseo es una tcnica analtica para asegurar que se toman en


consideracin , durante la fase de diseo, todos los defectos o fallas posibles del
producto al momento de estarse utilizando ya sea en el proceso de ensamble o
por el cliente final. El AMEF de diseo nos ayuda a:
Incrementar la posibilidad de que los modos de falla potenciales y sus
efectos en los sistemas de operacin han sido considerados en el diseo y
desarrollo del producto.
Proporcionar informacin adicional para ayudar en la planeacin de
pruebas de diseo eficientes y completas.
Establecer prioridades para mejoras de diseo y desarrollo de pruebas.
Identifica los modos potenciales de falla del diseo relacionados con el
producto.
Por lo tanto apoya en el proceso de diseo reduciendo el riesgo de fallas a
travs de:
Evaluacin objetiva de diseo, incluyendo requisitos funcionales y alternativas
de diseo.
Evaluacin de requerimientos del diseo inicial para manufactura, ensamble,
servicio.

Incrementando la probabilidad de que todos los modos de falla y sus


efectos hayan sido considerados durante la etapa de diseo.
En su forma ms rigurosa, un AMEF documenta formalmente el
pensamiento del equipo (incluyendo anlisis de cada punto que pudiera
salir mal, basndose en la experiencia y problemas anteriores) en el diseo
de un sistema, subsistema o componente.

Un AMEF de diseo debera empezar con un diagrama de bloques para el tem a


ser analizado. Este diagrama debe mostrar la relacin primaria entre los
elementos a ser analizados y establecer un orden lgico del anlisis.

AMFE DE PROCESO
Es el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de
fabricacin, para asegurar su calidad de funcionamiento y, en cuanto de l
dependa, la fiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente. En el
AMFE de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles
fallos del proceso hasta su entrega al Cliente. Se analizan, por tanto, los posibles
fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso (materiales,
equipo, mano de obra, mtodos y entorno) y cmo stos influyen en el producto
resultante.

Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende slo del AMFE
de proceso final, sino tambin de la calidad del diseo de las piezas que lo
componen y de la calidad intrnseca con que se hayan fabricado las mismas. Slo
puede esperarse una fiabilidad ptima cuando se haya aplicado previamente un
AMFE de diseo y un AMFE de proceso en proveedores externos e internos.

El objetivo del AMEF de proceso es analizar si la planeacin del proceso de


fabricacin o ensamble cumple con todas las especificaciones y exigencias para el
aseguramiento de la calidad del producto, el AMEF de proceso nos ayuda a:
Identificar las causas potenciales de fallas en la manufactura del proceso de
ensamble, identificando las variables relevantes con el objetivo de controlar y
reducir las condiciones de falla.

Modo de efecto de fallas, rango y criterio de severidad


Grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en
cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1
indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

Efecto

Rango

Criterio

No

Sin efecto

Muy

poco 2

Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o


sistema.

Poco

Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo


o sistema.

Menor

El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el


desempeo del artculo o sistema.

Moderado

El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el


desempeo del artculo o sistema.

Significativo 6

El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo


se ve afectado, pero es operable y est a
salvo. Falla
parcial, pero operable.

Mayor

El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve


seriamente afectado, pero es funcional y est

a salvo. Sistema afectado.


Extremo

El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo.


Sistema inoperable

Serio

Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin


perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
reglamento del gobierno en materia de riesgo.

Peligro

10

Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.


Incumplimiento con reglamento del gobierno.

Grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla


potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad
de ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.
Ocurrencia

Rango

Criterios

Remota

Falla improbable. No <1 en 1,500,000


existen fallas asociadas
con este proceso o con
un
producto
casi
idntico.

Muy Poca

Slo
fallas
aisladas 1 en 150,000
asociadas
con
este
proceso o con un
proceso casi idntico.

Poca

Fallas
aisladas 1 en 30,000
asociadas con procesos
similares.

Moderada

Este proceso o uno 1 en 4,500


similar ha tenido fallas
1 en 800
ocasionales
1 en 150

5
6
Alta

7
8

Muy Alta

9
10

Probabilidad
Falla

Este proceso o uno 1 en 50


similar han fallado a
1 en 15
menudo.
La
falla
inevitable

es

casi 1 en 6
>1 en 3

de

Metodologa RCA
El anlisis de Causa Raz es un mtodo sistemtico que mediante un esquema
en funcin de la FUP (Funcin til principal) de cada elemento del problema, arriba
usando la lgica a una causa raz, origen de accidentes, problemas o situaciones
conflictivas.
Es ampliamente usado en diagnstico mdico, basta ver las series mdicas en tv,
en investigacin de accidentes, en solucin de cuellos de botella
de plantas industriales,
en
anlisis
de
crmenes
y psicologa forense,
en diseo de productos crticos, etc. en toda situacin donde debe explorarse los
distintos elementos de un sistema sin dejar de lado causas de importancia o
crticos, que han sido la causa principal del problema.
La prctica de la RCA se basa en el supuesto de que los problemas se
resuelven mejor al tratar de corregir o eliminar las causas raz, en vez de
simplemente tratar los sntomas evidentes de inmediato.

Al dirigir las medidas correctivas a las causas primarias, se espera que la


probabilidad de la repeticin del problema se minimizar. Sin embargo, se
reconoce que la prevencin total de la recurrencia de una sola intervencin no
es siempre posible.

Por lo tanto, la RCA es considerado a menudo como un proceso iterativo, y


con frecuencia es usado como una herramienta de mejora continua.

RCA, en principio es un mtodo reactivo de deteccin de problemas y solucin.


Esto significa que el anlisis se realiza despus de un evento ha ocurrido.

Al ganar experiencia en el RCA este se convierte en un mtodo de


proactivo. Esto significa que el RCA es capaz de prever la posibilidad
de un evento, incluso antes de que pudiera ocurrir.

El anlisis de causa-raz no es una nica metodologa bien definida,


hay muchas herramientas diferentes, procesos y filosofas para el RCA.

Sin embargo, la mayora de estos se pueden clasificar en cinco


"escuelas" que se nombran segn su origen:

El anlisis de causa-raz no es una nica metodologa bien definida, hay muchas


herramientas diferentes, procesos y filosofas para el RCA.

Sin embargo, la mayora de estos se pueden clasificar en cinco "escuelas" que se


nombran segn su origen:
RCA basado en la seguridad: del anlisis de accidentes y la seguridad
ocupacional y la salud.
RCA basada en la produccin: su origen es el mbito del control de calidad de
manufactura industrial.
RCA basado en el proceso: es bsicamente una continuacin de la RCA basado
en la produccin, pero con un alcance que se ha ampliado para incluir los
procesos de negocio.
RCA basado en la falla: tiene sus races en la prctica de anlisis de fallas como
los usados en ingeniera y mantenimiento.
RCA basado en los sistemas: ha surgido como una mezcla de las escuelas
anteriores, con ideas tomadas de mbitos como la gestin de cambios, gestin de
riesgos y anlisis de sistemas.
Principios generales de anlisis causa raz:
A pesar de la aparente disparidad en cuanto al propsito y la definicin entre las
diferentes escuelas de anlisis de causa raz, hay algunos principios generales
que podran ser considerados como universales.

1. Realizar la ejecucin de medidas de mejoramiento en las causas raz es ms


efectivo que simplemente tratar los sntomas de un problema.

2. Para ser eficaz, el RCA debe realizarse de forma sistemtica, con conclusiones
y causas respaldadas por pruebas documentadas.

3. Generalmente hay ms de una causa potencial de un determinado problema.

4. Para ser eficaz, el anlisis, debe establecer todas las relaciones causales
conocidas entre la causa(s) y el problema definido.

5.Anlisis de causa raz transforma una antigua cultura que reacciona a los
problemas a una nueva cultura que resuelve los problemas antes de que se
intensifiquen, creando una reduccin de la variabilidad y una actitud para evitar
riesgos.

Tcnicas para el anlisis causa raz.

efectos (FMECA).

Mtodo de mapeo de la causa raz.


En el mtodo de mapeo de la causa, la palabra raz en el anlisis de causa raz se
refiere a todas las causas que estn por debajo de la superficie.

Centrarse en una sola causa puede limitar el conjunto de soluciones


establecidas resultando que las mejores soluciones se perdieron.

Un Mapa de Causa proporciona una explicacin visual simple de todas las


causas que se requieren para producir el incidente.

La raz es el sistema de causas que revela todas las diferentes opciones


para las soluciones.

Hay tres pasos bsicos para el mtodo de Mapeo de la


Causa:
1. Definir el problema por su impacto a las metas globales
2. Analizar las causas en un mapa visual
3. Prevenir o mitigar cualquier impacto negativo en los objetivos
seleccionando las soluciones ms eficaces.

Qu es un Mapa de Causas?
Un Mapa de Causas proporciona una explicacin visual de por qu se produjo un
incidente. Conecta una relacin individual causa-efecto para revelar el conjunto de
causas de un problema. Un Mapa de causa puede ser muy bsico y puede ser
muy detallado en funcin del asunto en cuestin.
Efecto

Causa

Relacin causa y efecto


Bloque constructivo

Cmo se lee un Mapa de Causas?


Se inicia por la izquierda. Leer hacia la derecha diciendo que "fue causada por"
en lugar de las flechas. La investigacin de una falla comienza con el problema y
luego se retrocede hacia las causas por las preguntas Por qu?.

Las preguntas comienzan, "Por qu sucede este efecto?" La respuesta a esta


pregunta proporciona una causa (o causas), las cuales se escriben a la derecha.

La siguiente pregunta es de nuevo, "Por qu sucede este efecto?" La


causa que fue anteriormente escrita se convierte en el efecto para la siguiente
pregunta Por qu?. Cualquiera que haya alguna vez interactuado con un nio de
tres aos de inmediato reconoce cmo las preguntas por qu? cambian una
causa en un efecto. Esto es fundamentalmente como causas y efectos se unen

para crear una cadena de eventos. Escribir 5 por qu?, es una gran manera de
iniciar una investigacin, porque es muy simple. Si existen las causas

EJEMPLO: AMFE DE DISEO DEL CONECTOR DE UN FARO DE AUTOMVIL

Paso 1. En la columna 1 se anotan los diferentes componentes del producto sobre


el que se realiza el AMFE. En el ejemplo se han puesto tres componentes:
Tornillo de ajuste
Bombilla
Cristal difusor
Paso 2. En la columna 2 se anota la funcin del componente en el producto
analizado.
Tornillo de ajuste ajustar el ngulo de inclinacin
Bombilla dar luz
Cristal difusor difundir la luz

Paso 3. En la columna 3 se anotan los posibles modos de fallo del componente


analizado.
Tornillo de ajuste sus posibles modos de fallo son: que se rompa el tornillo,
que se rompa la rosca, que la esfera no sea totalmente redonda y que se oxide el
tornillo.

Bombilla
funda.

sus posibles modos de fallo son: que se calienta en exceso y que se

Cristal difuso

su posible modo de fallo es que no difunda correctamente la luz.

Paso 4. En la columna 4 se anotan los efectos que producen cada uno de los
modos de fallo analizados.
La rotura del tornillo implica que el faro quede libre angularmente y se mueva
continuamente.
Si se rompe la rosca, el tornillo no se puede apretar o aflojar por lo que resulta
imposible reglar el faro.
De forma anloga se procede con el resto de los modos de fallo.
Paso 5. En la columna 5 se anota la gravedad de cada uno de los fallos. Los fallos
de rotura del tornillo, ovalizacin de la esfera y oxidacin del tornillo, no slo
producen la degradacin del conector, sino que por el movimiento libre del faro
tambin pueden afectar a ste, por lo que se les asigna una puntuacin de 8.
El fallo se rotura de rosca, exige el cambio por parte del cliente, pero no afecta a
otros productos, por lo que se asigna una puntuacin de 6.
Paso 6. Siempre que la gravedad sea 9 o 10, y la frecuencia y deteccin sean
superiores a 1, el fallo se considerar crtico y se marcar en esta columna 6.
Paso 7. En la columna 7 se anotan las posibles causas que motivan que el tornillo
falle de los diferentes modos. Una causa de que se rompa el tornillo puede ser la
mala calidad del material. Se procede, de forma anloga, analizando las posibles
causas que motivan la aparicin de los diferentes fallos.
Paso 8. El siguiente paso es definir la probabilidad de que el fallo ocurra, los
controles actuales orientados a detectarlo y/o prevenirlo y la probabilidad de no
detectarlo si ocurre.

En la columna 8 se anota la probabilidad de ocurrencia para cada modo de fallo.


En este caso, es el siguiente:
Rotura del tornillo: El material de construccin del tornillo es el mismo que se ha
usado en otro producto, que debe soportar unas tensiones similares y cuya
fiabilidad haba sido determinada. Se le asigna una puntuacin de 4.

Rotura de las roscas: Se le asigna una puntuacin de 3 porque el tipo de rosca


ha sido usado previamente, en entornos diferentes, y con el mismo material.
Ovalizacin de la esfera: Se sabe que la mquina que mecaniza el tornillo tiene
una fiabilidad determinada siempre y cuando se vigile adecuadamente. Se le
asigna una puntuacin de 5.

Oxidacin del tornillo: El material de fabricacin se haba utilizado anteriormente


en otros tornillos con cuya mayor proteccin contra los agentes atmosfricos. Se le
asigna una puntuacin de 4. Se procede de forma anloga con el resto de modos
de fallo.

Paso 9. En la columna 9 se anota el tipo de controles existentes, o previstos, para


detectar los modos de fallo, cuando stos se producen o para prevenir la
ocurrencia de las causa. En este caso, est previsto un muestreo estadstico para
inspeccionar cada uno de los modos de fallo del tornillo de ajuste, y el autocontrol
automtico y certificados del Proveedor para el resto de modos de fallo de la
bombilla y del cristal difusor.
Pas 10. En la columna 10 se anota la probabilidad de no detectar el fallo. Para el
tornillo, como el muestreo estadstico es el mismo para todos y la probabilidad de
no detectar el fallo es de un 35%, se les asigna la puntuacin de 5.

Pas 11. A continuacin se calcula el Nmero de Prioridad del Riesgo, para lo


cual se multiplican las columnas 5, 8 y 10, y el resultado se refleja en la columna
11.
Pas 12. Dado que algunos valores del NPR son ms altos de lo que se desea
(100), se proponen diversas acciones correctoras para reducirlos:
Para asegurar la calidad del material, en vez de controlar estadsticamente la
homogeneidad de entrada, se procede a la homologacin del Proveedor. Esto
reduce la probabilidad de ocurrencia, que se puede asimilar a una puntuacin de
2. Se mantiene el sistema de deteccin (5).

Dado que la configuracin de la rosca es difcil de modificar se mantiene el grado


de ocurrencia (3) y se decide implantar, un sistema de autocontrol automtico que
asegure la deteccin del fallo, cada vez que se produzca. Se le asigna, una
puntuacin de 1 para la probabilidad de deteccin.
Para mejorar el NPR del modo de fallo ovalizacin de la esfera, se decide
implantar un programa de mantenimiento preventivo en la mquina, con objeto de
asegurar su correcto mantenimiento. De esta forma, la probabilidad de ocurrencia
se puede asimilar a una puntuacin de 2. Se mantiene el grado de ocurrencia (5).

Para evitar la oxidacin del tornillo, se decide cambiar el material por otro que se
haba utilizado con anterioridad. A la probabilidad de ocurrencia del fallo le
corresponde una puntuacin de 2. Se mantiene el grado de deteccin (5). Cada
una de las acciones correctoras mencionadas se refleja en la columna 12.

Paso 13. Se designan los responsables de su implantacin, anotndolos en la


columna 13.
Paso 14. En la columna 14 se anotan las acciones realmente implantadas.
Paso 15. A continuacin, se anotan el nuevo valor de la gravedad, la nueva probabilidad
de ocurrencia, y la probabilidad de no deteccin en las columnas 15, 16 y 17. Se calculan
los nuevos NPR, obteniendo las puntuaciones de 80, 18, 80 y 80, para cada modo de
fallo, respectivamente, que se reflejan en la columna 17. Los valores obtenidos, en los
nuevos NPR, son satisfactorios, por lo que se da por concluido el AMFE, se anota el
nombre del responsable del AMFE, la fecha de realizacin y la persona encargada de su
revisin. Si los valores obtenidos, en los nuevos NPR, no hubieran sido satisfactorios,
sera necesario continuar el proceso AMFE hasta identificar las acciones correctoras que
permitan conseguir los valores adecuados de NPR. A continuacin se presenta el AMFE
correspondiente al caso anterior.

Conclusin:
Con las herramientas de confiabilidad AMEF Y RCA, son las herramientas para la
solucin de problemas en el rea de mantenimiento.
Gracias a estas herramientas podemos obtener un alcance mayora alas posibles
fallas defectos etc. en la calidad de produccin, servicio, fabricacin o proceso de
fabricacin es de importancia actuar antes de la falla que con ayuda de esas
herramientas podremos identificarlas de una manera ms relevante. Los ejemplos
de estas herramientas ayudan mucho para su aplicacin.

Como el ARC anlisis de causa raz que se trata de que los problemas se
resuelvan de raz y que es mucho mejor que tratar los sntomas.

Linkografia
http://www.monografias.com/trabajos27/calidad-amef/calidad-amef.shtml#ixzz3JqwX0T9n

es.wikipedia.org/wiki/Anlisis_de_causa_raz

http://campuscurico.utalca.cl/.../ANALISIS%20CAUSA%20RAIZ%20%20(RC..
aprendizajevirtual.pemex.com/.../Guia_SCO_Analisis_Causa_Raiz.pdf

www.monografias.com Administracion y Finanzas


www.leansolutions.co/conceptos/amef/
es.slideshare.net/dlbm4/amef-ter

Bibliografa:
Ciclo sobre Ingeniera de Calidad
Seminario: FIABILIDAD y AMFE en el ciclo de vida de
productos y procesos.
LABEIN 1996
Failure Mode and Effect Analysis. FMEA from Theory to
Execution D.H. Stamatis
ASQC Quality Press. Milwaukee, Wisconsin. 1995.
Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
QS 9000 Standard. Reference manual.
Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors
Corporation.
Second Edition, february 1995.
Norma CEI 812 Analysis techniques for system reliability.
Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA).
International Electrotechnical Commission. 1985.