PRODUCCIN DEL HIERRO Y EL ACERO

El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que
los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero.
Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200
ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja)

70% de hierro

Magnetita (mena negra)

72.4% de hierro

Siderita (mena caf pobre)

48.3% de hierro

Limonita (mena caf)

60-65% de hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de

este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar
grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la
cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin
embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del hierro y del
cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto
horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por
medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
Alto Horno
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura
superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La
caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de
arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500
toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%.
Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se
produce 1/2 de escoria.

Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el
que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena
de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos
elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral
de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con
caractersticas controladas.
Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro, se
requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de
hierro esponja.
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se
transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin de los
hierros y aceros comerciales.

Proceso de Pudelado

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de

0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado, el
que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno
es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar
por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos
diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea
bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en
grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de
aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el
llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.
Hornos Bessemer
El horno Bessemer es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea
cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por
arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las
impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF.
Horno Bsico de Oxgeno (BOF)
El Horno de Bsico de Oxgeno o BOF es un horno muy parecido al Bessemer con la
gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a
presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un
tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de
refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est
constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el
sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue
inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la
produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el
convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno de Hogar Abierto
Por otra parte, el Horno de Hogar Abierto es uno de los hornos ms populares en los
procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540
toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da
directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su
combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas
laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea bsica sin
embargo existen tambin los de lnea cida (ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las
ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se
pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y
con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor
que el de la cida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado

slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada,
pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se
ahorra el 25% de combustible.

Horno de Arco Elctrico
Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de
aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una
lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos
operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.

Horno de Refinacin
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por
medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado.
Horno de Cubilote
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin
de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener
desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de
hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte
inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro
o pedacera de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen
notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus
emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.
Horno de induccin
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual
se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la
corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto
generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o
virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta
3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Horno de aire o crisol

Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno

de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede
contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales
no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.