DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGA Y MECNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA I
TEMA: MANUFACTURA DE HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
MECANIZADO DE FORMA

Profesor: Ing. Hernn Daro Virgilio Ojeda

ALUMNOS
Diego Pazmio
Juan Carlos Quijije
Jos Rubio
HORARIO
Jueves 9h30-13h00
NRC: 3265
SANGOLQU-ECUADOR

INTRODUCCIN
Los procesos de mecanizado por arranque de viruta estn muy extendidos en la industria.
En estos procesos, el tamao de la pieza original circunscribe la geometra final, y el
material sobrante es arrancado en forma de virutas. La cantidad de desecho va desde un
pequeo porcentaje hasta un 70-90% de la pieza original. Comparando este tipo de
fabricacin con otros mtodos para conseguir la geometra final se incluyen ventajas e
inconvenientes segn los casos.Entre las ventajas de este tipo de procesos de mecanizado,
que son las razones por las que su uso est tan extendido, estn:

Se consigue una alta precisin dimensional en sus operaciones Pueden realizar una
amplia variedad de formas
No cambia la microestructura del material por lo que conserva sus propiedades
mecnicas
Se consigue texturas superficiales convenientes para los distintos diseos Son
procesos fciles de automatizar siendo muy flexiblesRequiere poco tiempo de
preparacinPoca variedad de herramientas

Por otra parte, tambin tiene desventajas respecto a los otros procesos de fabricacin
sobretodo respecto a los de conformado por deformacin plstica y los de fundicin:

Genera material de desecho en muchos casos no reciclable

Requieren una mayor energa de proceso
Los tiempos de produccin son elevados
El tamao de las piezas est limitado al permitido por la mquina herramienta.
Suelen ser poco econmicos cuando el tamao de lote es muy elevado.

GENERACIN DE SUPERFICIES
El principio de generacin de superficies en este tipo de procesos es el bidimensional, ya
que la geometra de la herramienta slo posee informacin de un punto o elemento de
superficie de la geometra final. Esto tiene como ventaja la flexibilidad para generar
mucha variedad de superficies con la misma herramienta. Para generar la superficie se
requieren al menos dos movimientos relativos entre la pieza y la herramienta.
La geometra de la pieza final se origina mediante la combinacin de dos elementos: La
geometra de la herramienta, y el patrn de movimientos relativos entre la pieza y la
herramienta. Las mquinas herramienta son las encargadas de generar esos movimientos
relativos aportando la energa necesaria al proceso.
De los dos movimientos relativos mnimos para generar la superficie, suele haber uno que
es el que consume la mayor parte de la potencia de la mquina. Este movimiento se le
suele denominar movimiento primario o de corte. El otro movimiento se usa combinado
con el movimiento de corte para ayudarle a eliminar el material sobrante, este movimiento
es llamado movimiento de avance.
Estos movimientos pueden ser a su vez lineales o circulares, pueden llevarlos la
herramienta o las piezas indistintamente. Esto hace que haya mucha variedad de mquinas
1

herramientas para generar las superficies: A modo de ejemplo veamos cmo se combinan
estas variables en las mquinas herramientas ms usuales:

FORMACIN DE LA VIRUTA
En el estudio de la formacin de viruta se va a suponer que la herramienta es un diedro
que desliza sobre la superficie que est generando. Esta superficie est un poco por debajo
de la superficie de la pieza original, de forma que su movimiento provoca el
desprendimiento de la viruta del material base. La interseccin de los dos planos del
diedro es una recta que es el filo S de la herramienta. Las dos caras de este diedro son:

Cara de incidencia o flanco de la herramienta A, que es el plano ms cercano a la

superficie generada
Cara de desprendimiento A que es el plano por el que desliza la virutaEsta
herramienta desliza sobre la superficie con una velocidad vv que es la velocidad de
corte, se puede definir como la velocidad instantnea del movimiento de corte
respecto la pieza y suele medirse en m/min.

Si esta velocidad es perpendicular al filo, se dice que el corte es ortogonal, en otro caso se
dice que el corte es oblicuo. El corte ortogonal es ms sencillo de estudiar que el corte
oblicuo ya que se presenta un estado de deformacin plana. La superficie generada por
encima de la cual se elimina el material por la cara de desprendimiento es el plano de filo
Ps y viene definido por el filo S y la velocidad de corte.
Otras definiciones de conceptos importantes son:

Avance: Es el movimiento que agregado al de corte conduce a la eliminacin

progresiva de material. Suele medirse en mm/s, mm/rev, mm/diente, mm/pasada.
Espesor de viruta sin deformar ac: Es el espesor de la viruta medido perpendicular
al filo y en un plano perpendicular al corte.
Espesor de viruta deformado ao: Es el espesor de viruta medido despus del corte.
Relacin de corte rc: es el cociente entre el espesor de viruta no deformado y el
espesor de viruta deformado. rc = ac/ao< 1.
Ancho de viruta aW : es el ancho de la viruta medido en la direccin del filo.
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rea de corte Ac: es el rea perpendicular la velocidad de corte que es barrida por
la herramienta.
rea de avance Af : es el rea perpendicular a la velocidad de avance barrida por
la herramienta.
Tasa de arranque ZW : Volumen de material de la pieza arrancado por unidad de
tiempo. Tiene unidades de caudal.

Si se analizan los fenmenos ocurridos en torno al arranque de viruta se observara

que:

La viruta es ms dura y frgil que el material base ao >ac por lo que rc <1 siempre
La cara de la viruta que ha estado en contacto con A es lisa y brillante mientras
que la otra es oscura y rugosa
La viruta cambia de color al desprenderse del materialSe producen grandes
incrementos de temperatura en la zona de corte La forma de la viruta depende de la
velocidad del material
El arranque de viruta en materiales dctiles se produce mediante la deformacin
plstica que ocurre en una franja estrecha llamada plano de cizalladura. El
material deformado desliza sobre la cara de desprendimiento venciendo fuerzas de
rozamiento elevadas.

Se distinguen tres tipos bsicos de viruta:

Viruta discontinua: se produce cuando se mecanizan materiales frgiles, y con

materiales dctiles a velocidades muy bajas de corte. El corte se produce a base de
pequeas fracturas del material base.
Viruta con protuberancias o corte con recrecimiento de filo: se produce en
materiales muy dctiles, o a velocidades de corte bajas. Cuando la friccin entre la
viruta y la herramienta es muy alta, se produce una adhesin muy fuerte entre el
material de la viruta y la superficie de la herramienta, con lo que la viruta empieza
a deslizar, no directamente sobre la cara de desprendimiento sino sobre material
adherido sobre ella. Este filo recrecido puede llegar a un tamao en el cual se
desprenda el material adherido sobre la pieza o sobre la viruta dejando en todo
caso un acabado superficial muy deficiente.
Viruta continua: Es el rgimen normal de corte y es el que mejor acabado
superficial deja.

Hay materiales que pueden presentar los tres regmenes de corte citados dependiendo
de la velocidad de corte tomada.
GEOMETRA DE CORTE
Para estudiar la geometra de la herramienta se va a seguir el sistema de la
recomendacin ISO/DIS 3002. Esta norma establece un sistema de planos a partir de los
cuales se van a definir los ngulos de corte.
La norma distingue entre geometra herramienta en mano y geometra herramienta en uso.
El primer sistema se usa con fines de fabricacin y afilado de herramientas, mientras que
3

el segundo se define cuando la herramienta est realmente cortando. Esta es una forma de
tener en cuenta los efectos de los grandes avances y los posicionamientos de las
herramientas en las mquinas distintos de los normalizados. Lo nico que puede distinguir
un sistema de otro es la direccin de la velocidad resultante y la direccin de la sujecin en
el montaje.
De este modo en un punto del filo O de la herramienta se puede definir un sistema de ejes
cartesianos en el cual el eje OX sea la direccin del la sujecin de la herramienta (en el
caso del torno, la direccin del vstago) y como eje OY como el de la velocidad de corte.
El eje OZ se obtendr de los dos anteriores y suele coincidir con el eje Z del sistema de la
mquina herramienta. Tanto el eje OX como el eje OZ son positivos en el sentido en el que
la herramienta se aleja de la pieza. Este sistema de coordenadas es intrnseco a la
mquina herramienta que es la que produce los movimientos relativos entre pieza y
herramienta( eje OY ), y la que sujeta la herramienta (eje OX). Con esta construccin se
definen los siguientes planos herramienta en mano:

Plano de referencia Pr: es el plano XOZ y es el que fsicamente representa el plano

perpendicular a la velocidad de corte

Plano de trabajo Pf: contiene al eje OY y el movimiento de avance terico. (En el

cilindrado es el plano Y OZ y en el refrentado Y OX)
Plano longitudinal PL: Es el plano perpendicular a los dos anteriores. En
condiciones normales (la vc coincide con el eje OY ) contendra a la velocidad de
corte y sera perpendicular al avance.

Junto a los planos anteriores se definen otros planos que tienen en cuenta la geometra de
la herramienta, llamados planos de situacin:

Plano de filo Ps: Es el plano que contiene al filo S y a la velocidad de corte vc . Por
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contener a vv este plano es perpendicular a P .

Plano normal Pn: el plano normal al filo S.
Cara de desprendimiento A: es la cara de la herramienta por la que desliza el
material situado por encima del plano de filo.
Cara de incidencia A: es la cara de la herramienta ms cercana al plano del filo.

Los tres ltimos planos son intrnsecos a la geometra de la herramienta y son

independientes de su posicin en la mquina herramienta.
Con este sistema de planos ya se pueden definir los ngulos de corte. Estos se representan
con una letra griega y un subndice que indica el plano sobre el cual se miden.
En el plano normal Pn se definen los siguientes ngulos:

ngulo de desprendimiento n: es el que forman A y Pr

ngulo de incidencia n: es el que forma A y Ps
ngulo de filo n: es el que forma A y A y es complementario a los dos anteriores
.

En el Plano de referencia Pr se mide el ngulo de posicin de filo principal r que es el

ngulo que hay entre Ps y Pf, medido sobre el Pr.
En el Plano de filo Ps se define el ngulo de inclinacin de filo s que es el formado entre S
y Pr. Si s = 0 el corte es ortogonal.
Cuando la herramienta termina en punta, suelen intervenir dos filos en el corte. El
principal, que es el que mayor parte de carga lleva, y el secundario. Las magnitudes
referidas al filo secundario se denominan colocando un smbolo despus del smbolo. As
se denomina r, ...
Esta geometra puede cambiar en las condiciones de uso debido a la influencia de los
avances o la desviacin en el posicionamiento de la herramienta. En este caso se definen
las mismas magnitudes aadiendo el subndice e a las magnitudes definidas anteriormente:
ne, re, se, etc. La traslacin de un sistema a otro se realiza mediante clculos
geomtricos, a partir del nuevo posicionamiento del eje OY en lnea con la velocidad.

ECONOMA DE MECANIZADO
Clculo de tiempos y costes de fabricacin
1. Tiempo de produccin
El tiempo de produccin de un lote de Nb piezas ser la suma de los siguientes
componentes:

Tiempo de arranque de viruta: Nb tm

Tiempo de no arranque de viruta comn a todas las piezas: Nb tl
Tiempo invertido en los cambios de herramienta: Nt tct

El tiempo de arranque de viruta por pieza tm depende de la velocidad de corte, si sta es

continua ser inversamente proporcional a sta.
El tiempo de no arranque de viruta comn a todas las piezas tl hace referencia a los
tiempos de carga y descarga de pieza, y a los reposicionamientos de las herramientas entre
pasadas. Es el tiempo de produccin en el que no se est desgastando la herramienta.
El nmero de herramientas invertidas en la fabricacin de un lote ser tal que queden
desgastadas cada vez que se cambien:
Nt t=Nb tm
siendo t la vida de cada uno de los filos de la herramienta que depende de la velocidad de
corte segn la ley de Taylor.
El tiempo promedio por pieza ser:
tpc =tl +tm + Nt/Nb tct (8.2)
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NbAl tiempo correspondiente por cada pieza, se le ha aadido la fraccin correspondiente

al cambio de herramienta que se realizar cada Nb/Nt piezas.
2. Coste de produccin
En el coste de produccin entran los siguientes factores:

Coste medio por filo de herramienta Ct

Tasa horaria de la mquina M que son los gastos de la mquina slo por existir:
amortizaciones, salarios de operarios, gastos de mantenimiento, gastos generales, .
..
Materia prima y energa. Estos gastos son fijos por pieza y no dependen de la
velocidad de corte y que todas las piezas del lote provienen de la misma proforma
(materia prima), y adems se les arranca la misma cantidad de material por
operacin (misma energa especfica de corte y misma cantidad de material
arrancado)

As pues el coste variable promedio por pieza ser:

Cpr = M tpr +Nt/Nb. Ct (8.3) Nb
3. Eficiencia econmica
Es el beneficio econmico obtenido por unidad de tiempo. Muchas veces no importa tanto
la reduccin del costo como la maximizacin del beneficio por unidad de tiempo. Si el
precio de venta de cada pieza es S, la eficiencia econmica por pieza ser:
(S Cpr )/tpr
4. Seleccin de la velocidad de corte
Las expresiones de tiempo, coste y eficiencia se pueden expresar en funcin de la velocidad
de corte para cada una de las operaciones. Ya que las piezas constan de distintas
operaciones, cada una de las cuales tiene distinta velocidad y distintas herramientas, la
operacin de optimizacin requiere derivadas parciales de las distintas velocidades. El
problema es habitualmente desacoplable con lo que basta la optimizacin de cada una de
las operaciones por separado obteniendo su optimizacin para los diferentes criterios.
Los distintos criterios para la seleccin de la velocidad ptima pueden ser los siguientes:

Mxima productividad. Equivale a hacer mnimo el tiempo promedio por pieza,

permitiendo que salgan mayor nmero de piezas para el mismo tiempo. Este
criterio se suele escoger cuando se est ya fuera de plazo en la entrega del
componente. Suele ser caro pues consume muchas herramientas.
Mnimo coste. Es el rgimen para el cual la pieza cuesta el mnimo tiempo y, por lo
tanto, se consigue el mayor beneficio. Se suele escoger este rgimen cuando la
mquina no tiene ninguna prisa en acabar pues se prev que puede tener tiempos
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muertos.
Mxima rentabilidad. En este rgimen se maximiza la eficiencia, de forma que se
maximiza el beneficio ( o se minimizan las prdidas) por unidad de tiempo. Suele
ser oportuno cuando no va a faltar trabajo a la mquina y tampoco aprietan los
plazos.

Conviene, tener como datos de partida la velocidad de mnimo coste y la de mxima

productividad. Entre ellas se suele establecer el rgimen de funcionamiento, teniendo en
cuenta los plazos y los tiempos muertos de la mquina herramienta.
SUJECIN DE FRESAS PERIFRICO-FRONTALES CON MANGO CILNDRICO.
PORTAFRESAS
Existe tres tipos de mango cilndrico: liso, con rebaje plano de sujecin (sistema Weldon) y
con extremo roscado (Clarksson). Cada uno de ellos y el portafresas correspondiente est
diseado buscando la mayor eficacia en cuanto a la transmisin del par y fuerzas axiales,
concentricidad, estabilidad y cambio sencillo de la herramienta.Los portafresas
mencionados a continuacin no son los nicos existentes en el mercado, pero s los
diseados para el tipo de mango especfico de la herramienta. Los modernos portafresas
se caracterizan por tener un sistema de sujecin hidrulico incluido en el propio
portafresas. Entre las ventajas principales cabe destacar la fuerza con la que queda fijada
la herramienta (aproximadamente, tres veces mayor que con un portafresas convencional).

Portafresas para mango cilndrico liso

Existen varios diseos de portafresas; en general, constan de una pinza con doble ranura
en la cual se introduce la fresa; el anillo de apriete presiona sobre la pinza fijando
fuertemente la fresa. Para que el apriete sea correcto, es importante la limpieza del
portafresas, la pinza y el mango de la fresa; de lo contrario, la herramienta puede
deslizarse o incluso salirse del portafresas. La concentricidad y estabilidad dependen
principalmente del diseo del portafresas. Como ventajas principales de este sistema, cabe
destacar la posibilidad de utilizar una amplia gama de dimetros de fresa cambiando
nicamente la pinza, fijacin de la fresa en cualquier posicin axial y utilizacin de otros
mangos cilndricos o fresas dobles.
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Portafresas sistema Weldon

La fijacin de la fresa se hace mediante el apriete de un tornillo sobre un plano fresado en
la misma. A diferencia del anterior sistema, cada mango requiere un portafresas y no es
posible la fijacin de la fresa en cualquier posicin axial; sin embargo, presenta las
siguientes ventajas:
1.

Buena transmisin del par y la fuerza de corte.

2.

Buena fijacin en direccin axial.

3.

Si las tolerancias de fabricacin del agujero del portafresas y la fresa son las adecuadas,se
obtiene una buena concentricidad y estabilidad frente a fuerzas laterales.

4.

Se pueden usar fresas dobles.

5.

No existen partes mviles.

6.

No se atascan las herramientas.

El montaje debe hacerse con cuidado, teniendo el mango y el agujero del portafresas muy
limpio.
Portafresas sistema Clarksson
Como se observa en la figura, el extremo de la fresa se rosca dentro de la pinza hasta que
choca en el fondo; seguidamente, se aprieta la tuerca de bloqueo, la cual presiona sobre la
pinza y sta sobre la fresa.La transmisin del par y fuerza de corte es buena siempre que el
extremo roscado de la fresa sea resistente y se encuentre en la posicin correcta. Al igual
que en sistemas de fijacin de mango cilndrico liso, el cambio de fresa se realiza
adaptando la pinza al mango.
Este sistema tiene un diseo ms complicado y presenta las siguientes desventajas:

1.

Imposibilidad de ajuste axial.

2.

Las tolerancias de fabricacin y la manipulacin son factores decisivos de cara a la

concentricidad y estabilidad frente a fuerzas laterales.

3.

No pueden usarse fresas dobles.

4.

Debidoalasfuerzasdecorte,lafresasemueveligeramenteenelprocesodeentrada.
PROCEDIMIENTOS DE FRESADO
Fresado perifrico-frontal con herramientas enterizas
Las siguientes figuras representan posibles operaciones que pueden realizar las fresas
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perifrico- frontales. Debido a las diferentes geometras, es imposible generalizar en lo

referente a valores mximos de profundidad radial o axial. Los valores adjuntos en cada
figura son los recomendados por un fabricante para el mecanizado de acero con fresas de
HSS/Co 8.
Fresado de ranuras

Fresado perifrico
La fresa de ranurar debe seleccionarse en funcin del tipo de ranura a realizar. Si es
cerrada (chavetero), la fresa debe tener un filo radial que llegue hasta el centro,
permitiendo taladrar primero verticalmente y desplazar despus lateralmente.
Normalmente, para el mecanizado de ranuras se utilizan herramientas de dos o tres labios:
depender bsicamente de la geometra del filo en concreto y del material a mecanizar.

Se recomienda utilizar las fresas perifricas del tipo reafilable en aquellos mecanizados
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que requieran una escuadra de 90o * 20'. Con fresas de plaquitas intercambiables resulta
prcticamente imposible conseguir una escuadra con tolerancia prxima a 0o, debido a la
flexin y la tolerancia de la propia fresa. El fresado en concordancia alarga la vida de la
herramienta. Utilizar el fresado en contraposicin si existe tendencia a las vibraciones y,
sobre todo, reducir el voladizo al mximo. Para conseguir un acabado superficial ptimo,
utilizar el mecanizado en contraposicin y una profundidad radial para acabado entre 0,3
y 0,5 mm.

Fresado frontal
El fresado en concordancia es el ms conveniente: el filo penetra de lleno en la pieza
produciendo una viruta gruesa en la entrada y delgada en la salida. Es conveniente que la
viruta sea delgada en la salida, aumenta la seguridad del filo y la vida de la herramienta.
El fresado en contraposicin se aplica si las condiciones de trabajo son inestables, o bien
si hay que mecanizar piezas con superficies desfavorables.

Fresado axial
Para poder taladrar con la fresa es necesario que tenga un filo radial que llegue hasta el
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centro; el retaladrado no requiere esta condicin.

RECOMENDACIONES PARA EL FRESADO DE PLANEAR Y ESCUADRAR
Tamao de la plaquita
Segn lo establecido por una regla emprica, se recomienda que la profundidad de corte
(a) no exceda los 2/3 de la longitud de la arista de corte. El tamao de plaquita ms usual
es de 12 mm.
Seleccin del dimetro de la fresa
Para la seleccin del dimetro de la fresa generalmente se aplica la siguiente frmula:
D = 1,25 * e (e * ancho de fresado)
Hay que tener en cuenta que el dimetro de la fresa debe guardar la relacin correcta a la
potencia de accionamiento disponible. No es conveniente disminuir el avance en vez del
dimetro de la fresa para reducir la potencia. Menores avances implican tambin menores
espesores de viruta y tienen como consecuencia mayores fuerzas especficas de corte. El
mecanizado ms econmico se obtiene siempre seleccionando el mayor de los avances
recomendados al respecto. En algunos casos puede ser ms ventajoso seleccionar una
fresa de menor dimetro y cubrir el ancho en dos pasadas. En este caso, el ancho de
fresado mximo ser:
e = 0,8 * D
Se debe evitar que el ancho de fresado sea igual al dimetro de la fresa. Otra
recomendacin orientativa para obtener buenos resultados de trabajo es que el dimetro
de la fresa no sobrepase el doble del dimetro del husillo. Si la fresa es muy grande, existe
mayor tendencia a las vibraciones, producidas por la relacin incorrecta entre el cojinete
frontal del husillo y el dimetro de la fresa. Excepcionalmente, en operaciones de acabado,
se puede seleccionar una fresa de mayor dimetro si la superficie es irregular.
Seleccin del paso de la fresa
Una fresa de paso grande est recomendada cuando se trabaja con pasadas profundas en
piezas grandes. Los alojamientos de virutas deben ser mayores y el nmero de dientes en
corte simultneo tiene que ser menor para evitar las sobrecargas en la mquina. Las fresas
de dimetro mayor o igual a 125 mm tienen paso grande y a su vez diferencial, calculado
para alterar el ritmo de corte, evitando as vibraciones.
El paso normal se utiliza para el mecanizado en general, cuando la potencia de la
mquina no limita el avance de la plaquita. Tambin, para el fresado de superficies
estrechas, en el cual es conveniente que haya ms de un diente en corte.Para el
mecanizado de fundicin con grandes avances y en piezas con sujecin dbil con riesgo de
vibracin, se recomienda las fresas de paso reducido. Generan buenos acabados
superficiales.

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Paso grande

Paso normal

Paso reducido

Paso diferencial

Posicionamiento de la fresa en el fresado frontal

La posicin correcta de la fresa es uno de los factores ms importantes en el fresado
frontal. El contacto inicial entre el filo de corte y la pieza puede ser muy desfavorable
segn la posicin de la fresa con respecto a la pieza. Las fresas representadas en las
figuras siguientes tienen un ngulo de desprendimiento de 0o.
Como se observa en la figura a, el centro de la fresa est posicionado fuera de la pieza y el
contacto inicial lo soporta la punta de la plaquita; por tanto, existe un mayor riesgo de
rotura. La posicin correcta es la que muestra la figura b, en la que el centro de la fresa
est dentro de la pieza. Otro tipo de fresado frontal desfavorable es el originado cuando el
dimetro de la fresa es igual o ms pequeo al ancho de fresado (figura c); se produce un
efecto de bruido entre la plaquita y la pieza cuando el corte comienza desde 0, causando
un desgaste rpido del filo. Para que no suceda esto, debe seleccionarse el dimetro de la
fresa siguiendo las recomendaciones dadas anteriormente. Cuando se utiliza una fresa
grande, en relacin al ancho de la fresa, es ventajoso posicionarla de forma que estn
varios filos en corte simultneamente: el corte es mucho ms suave (figura d).

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La posicin central de la fresa hace que el corte por plaquita sea ms corto y puede
alargar la vida de la herramienta (figura e). Sin embargo, no es conveniente en mquinas
con holguras en los cojinetes del husillo; la resultante de las fuerzas de corte vara de
direccin y el husillo tiende a moverse de un lado a otro. Desplazando ligeramente la fresa
se consigue que la resultante de las fuerzas de corte tenga la misma direccin y, as, el
husillo permanece empujado hacia el mismo lado (figura f). Segn el lado al que se
desplace la fresa, el mecanizado puede ser en concordancia o en contraposicin. Se
recomienda siempre el fresado en concordancia, porque la viruta es gruesa en la entrada y
delgada en la salida; de esta forma la seguridad del filo y la vida de la herramienta es
mayor (figura g). Se recurre al fresado en contraposicin si el avance de la mesa es
irregular, por ejemplo, en el caso de no existir o ser ineficaz el eliminador de juego (figura
h).
Fresado en escuadra. Fresado en concordancia o en contraposicin
El fresado en concordancia es el ms conveniente, ya que la plaquita entra de lleno en la
pieza y no se producen problemas de espesor de viruta a la salida (figura inferior). Al igual
que para el fresado frontal, se aplica el fresado en contraposicin si el avance de la mesa
es irregular

Fresado en concordancia
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En el fresado en contraposicin el filo de corte fricciona con la pieza antes de comenzar a

cortar, acelerando el desgaste en incidencia y, por tanto, reduciendo la vida de la
herramienta. Si las virutas no se evacan y quedan bloqueadas entre la pieza y los filos de
corte, pueden provocar la rotura de la plaquita.

Fresado en oposicin

REFERENCIAS:

http://media0.robertorosas.webgarden.es/files/media0:4b3a530767e03.pdf.u
pl/Curso%20Mecanizado.pdf
http://www.dimf.upct.es/personal/EA_M/Principios%20de
%20mecanizado.pdf
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/7476-Desarrollode-herramientas-de-corte-para-mecanizado-de-piezas-pequenas.html
http://www.ehu.es/manufacturing/docencia/872_ca.pdf

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