PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERA

SECCIN INGENIERA INDUSTRIAL

CONTROL DE CALIDAD
TAREA ACADMICA
SEGUNDO INFORME
N. GRUPO

:4

INTEGRANTES

APELLIDOS Y NOMBRES

CDIGO

MOTTA SALAZAR, RENZO MARTIN ABUSADO

20102397

LIQUE DE GUERRERO, ROBERTO

20106661

VILLAR , CRISTOFER

20114955

GUERRERO MAMANI, PITO EL HIRUS

20142329

Profesor: LUCY ARAGON LIQUE

Horario: 0733
2014-2

ndice de Contenido

Pgina 1 de 22

2. RESUMEN EJECUTIVO................................................................................. 3
3. ANLISIS DE LOS COSTOS DE CALIDAD.....................................................3
3.1 Descripcin del proceso........................................................................3
3.2 Justificacin de la aplicacin de la tcnica o anlisis al proceso
elegido (costos de calidad).........................................................................5
3.3 Desarrollo de la aplicacin de la tcnica..............................................5
3.4 Conclusiones......................................................................................... 7
4. GRFICOS DE CONTROL PARA VARIABLES X barra - S...............................7
4.1 Descripcin del proceso.......................................................................7
4.2 Tcnica X Barra S................................................................................. 7
4.3 Desarrollo de la aplicacin del anlisis..................................................8
4.4 Conclusiones....................................................................................... 14
5. GRFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS P...........................................14
5.1 Descripcin del proceso......................................................................14
5.2 Justificacin de la aplicacin de la tcnica o anlisis al proceso elegido
.................................................................................................................. 15
5.3 Desarrollo de la aplicacin de la tcnica o anlisis.............................15
5.4 Conclusiones...................................................................................... 19

2. RESUMEN EJECUTIVO

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Se realizaron 80 muestras divididas 20 subgrupos de 4 muestras cada uno,

para analizar la calidad del proceso de elaboracin de la mesa de trabajo
mural con nivel inferior; para ello se defini como variable a controlar el
largo de la mesa del producto debido a que el cliente asigna al producto
cierto espacio dentro de la zona laboral, el cual debe ser respetado.
Se usaron dos tipos de anlisis ( x

Sy

x R, los cuales se detallarn a

lo largo del presente informe) y permitir distinguir entre variaciones

naturales, denominadas causas asignables o errores del proceso. Con ello se
busca la reduccin de la variabilidad, una mejor estimacin de parmetros y
reduccin de costos de reproceso; segn los requerimientos de calidad del
cliente, los cuales se denominarn lmites de especificacin en este informe.
Al trmino del presente informe se determin que el proceso no presenta
alteraciones significativas al 95% de confiabilidad de que se realice de
manera incorrecta el procedimiento de la mesa de trabajo mural. No
obstante se pueden ver indicios de que maquinaria, uso de utensilios y
herramientas desgastadas, fallas operativas, etc. Pueden generar
variabilidad en la variable evaluada, generando costos de reproceso o
insatisfaccin del cliente, por lo que se recomienda tomar acciones
preventivas como el mantenimiento de equipo (algunas mquinas cuentan
con 40 aos de operacin) mejores mtodos de fabricacin, evaluacin de
desempeo y motivacin a operarios, que aseguraran el control del proceso
de fabricacin.
En la posteridad se debe considerar los nuevos elementos a usar
(utensilios), el ingreso de nuevos operarios, o el cambio de proveedor
(cambio calidad media de la materia prima), como posibles causas
atribuibles al cambio de la calidad del producto final, por lo que un nuevo
anlisis debe realizarse (esto se ve en el corrimiento de la media, que se
detallar ms adelante).
Finalmente se recomienda la evaluacin de parte de personal ms calificado
para evitar costos de falla externa como el caso con el cliente de
Cochabamba, ya afectar ms la demanda el desprestigio de la empresa,
que asignar costos de evaluacin debidamente controlados.

3. ANLISIS DE LOS COSTOS DE CALIDAD

3.1 Descripcin del proceso
El proceso comienza con la solicitud de materiales al rea de
almacn, una vez obtenido los materiales pasan al rea de Trazado,
en esta rea se realiza el marcado de las planchas de acero con las
dimensiones para que luego se realice la operacin de corte de la
misma. Despus las planchas ya cortadas pasan el rea de Doblado
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para obtener el volumen del producto (largo, ancho y alto) acorde a

las especificaciones. Es luego de esta operacin que se realiza la
primera inspeccin por parte de los operarios de Doblado y
Soldadura, si cumple con las especificaciones el producto en proceso
pasa al rea de Soldadura donde se ensamblan todas las partes de la
mesa para formar el producto final en s. Finalmente, el producto llega
al rea de Acabado donde el operario realiza la operacin de pulido y
a la vez inspecciona el producto verificando que no tenga ningn
residuo de soldadura, luego los pasan al pesado de las mesas y son
trasladados al Almacn de Productos Terminados.

o
Mesa de
mural con

Producto
trabajo
nivel inferior.

Variables
Controlables
dimensiones

a)
Las
de la mesa tales como largo, ancho y alto.
b) No controlables
La humedad que existe en el rea de trabajo.
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o Variables de entrada y salida

Las variables de entrada en este proceso son las dimensiones
sealadas en el plano, ya que es un proceso manual en su mayora.
Las variables de salida son las medidas de la mesa, el grosor del
cordn de soldadura.
o

Caractersticas del producto a controlar

Se considera que las dimensiones de la mesa de trabajo, en

especfico el largo, ya que es una caracterstica crtica que se
controla a travs de las especificaciones del cliente.
Debido a la diversidad en la elaboracin de los productos dentro del
proceso se ha credo conveniente escoger la operacin de Doblado
debido a que esta determina las dimensiones del producto final. Se
ha considerado diversos factores que aumentan la variabilidad tales
como la antigedad de la mquina (40 aos de operacin), la
destreza del operario que hace uso de la mquina en la operacin y la
calidad del material del cual se provee la empresa.

3.2 Justificacin de la aplicacin de la tcnica o anlisis

al proceso elegido (costos de calidad)
En la empresa se ha podido detectar los distintos costos
proceso.

a lo largo del

Costos de Calidad
Costo de Prevencin

Costo de Evaluacin

No existe un cargo de inspeccin propiamente

Los costos de capacitacin del dicho y es por eso que no existe costo de
personal en temas de aplicacin evaluacin ya que los operarios de cada rea
de insumos en el rea de pulido. se encargan de inspeccionar que cumpla con
las especificaciones.
Costo de Falla Interna

Costo de Falla Externa

Costos
de
reprocesar
un
producto cuando ste no cumple
con las especificaciones dadas
por el cliente y el costo de
desperdicio de los recursos
utilizados en un producto fallido.

Costo de reclamos, esto se ejemplifica con una

situacin que ocurri a la empresa en un
pedido a Cochabamba en el cual el cliente no
acepto el producto debido a que no cumpla
con las especificaciones. Esto genera un costo
del producto desperdiciado, el costo de
transportar otra vez el producto fallido a la
planta as como el costo de elaborar un nuevo
producto para el cliente.

3.3 Desarrollo de la aplicacin de la tcnica

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En este punto se analizar el impacto en costos de calidad mediante la

probabilidad de estar fuera de los lmites de especificacin. Como hemos
podido observar en el punto anterior la empresa ya ha sufrido estos costos
por incumplimiento en las especificaciones que se han detectado dentro de
la empresa y fuera, por lo tanto es importante analizar el impacto
econmico que pueden tener a travs de los grficos de control. Existen
costos de calidad por fallas, internas y externas, los cuales recaen en
costos de reproceso y costos de desperdicio en lo que corresponde
propiamente al proceso, por otra parte estn los costos adicionales que son
por ejemplo, los costos de transporte. En las siguientes lneas explicaremos
como calcular los costos de calidad solamente considerando los
incumplimientos en los lmites de especificaciones de las dimensiones, sin
considerar otros costos de calidad como los reprocesos ni desperdicios por
fallas en la realizacin del cordn de soldadura, pulido, etc. Esto se debe a
que por mtodos de variables no es posible medir estas fallas que estn
relacionadas a la esttica del producto.
Analizaremos el costo de reproceso:
En esta empresa un reproceso surge cuando el tablero de la mesa, el cordn
de soldadura, o el acabado no se encuentran dentro de las especificaciones,
en caso de las dimensiones de la mesa, o en el caso del cordn de
soldadura o acabado cuando afecta la esttica del producto.
Nuestra variable a analizar es el largo de la mesa, por lo tanto, existir un
reproceso cuando la medida del largo de la mesa es mayor a la del lmite
de especificacin superior, el procedimiento a seguir en caso de reprocesos
es recortar el material en exceso y pulirlo nuevamente. A continuacin, se
presentar el procedimiento a seguir para estimar el costo de reprocesos.

Probabilidad de reproceso= probabilidad (X LMITE DE ESPECIFICACIN

SUPERIOR u=Lmite central, Sigma poblacional=srayaC4)
La empresa no lleva un control ni registro de los costos de reproceso; sin
embargo, en nuestro anlisis llamaremos Cr al costo de reproceso, para que
cuando lo determinen solo se remplace y se obtenga el estimado.
El costo estimado de reprocesos = Probabilidad de reproceso* Cr
Analizamos el costo de desperdicios
Se consideran desperdicios a los tableros de mesa que tienen las medidas
menores a la de los lmites de especificacin, ya que en este proceso
productivo no es posible agregar material para corregir el error.
Probabilidad de desperdicio= probabilidad (XLMITE DE ESPECIFICACIN
INFERIOR u=Lmite central, Sigma poblacional=srayaC4).

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Al igual que en el caso de reprocesos, la empresa no lleva un registro de

costo de prdidas de desperdicios lo cual no nos permiti disponer de ese
dato. Se le llamar al costo de un desperdicio como Cd.
El costo estimado de desperdicios = Probabilidad de desperdicios*Cd

3.4 Conclusiones
Debido a que los operarios encargados de trazado y corte estiman un
aproximado de donde deben trazar o cortar sin realizar clculos (aproximan
cunto de tolerancia deben darle al trazado y corte de la pieza que pasar
al siguiente proceso), es ms probable que incurran en desperdicios y
reprocesos. Esto se ve reflejado en los costos de la calidad que la empresa
asume por fallas internas al no establecer medidas y/o tolerancias fijas para
las
reas de corte y trazado y dejar que los operarios lo definan
empricamente. El tomar en cuenta estas observaciones permitira que la
empresa en cuestin tuviese un mayor control de sus procesos y
operaciones de manera que pudiesen reducir la variabilidad del proceso.

4. GRFICOS DE CONTROL PARA VARIABLES X barra S

4.1 Descripcin del proceso
El rea de Corte recibe las planchas de acero que ya estn habilitadas para
que adquieran un volumen con las medidas especificadas mediante una
mquina roladora que le da la caracterstica de producto en s para que
luego pase al rea de soldadura. El diagrama de flujo utilizado es el mismo
al empleado en la parte3.1.

Variables
Controlables: son las dimensiones de la mesa en general,
entindase como largo, ancho y altura.
No controlables: son la presin, temperatura, humedad
relativa, etc.
Variable a controlar:
Se han presentado las variables
controlables, las ms importantes son las dimensiones de la
mesa, en largo y ancho que se definen en el rea de doblado,
no es posible pretender abordar todas, por tal motivo se ha
considerado como ms importante la longitud de largo. Esto se
ha decidido luego de conversar con los operarios del rea de
doblado, ellos explicaron que la mayora de reclamos se deben

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a la longitud de largo ya que este es un limitante de espacio

por ser la de mayor dimensin.
En el siguiente punto se evaluar esta variable por medio de las tcnicas
aprendidas en el curso.

4.2 Tcnica X Barra S

Se aplicar la tcnica de x-s en el rea de Doblado porque es el rea ms
determinante como fuente de error ya que est sujeto a muchos factores
que hacen que aumente la variabilidad del proceso. sta tcnica es
apropiada porque los grficos x raya nos permite visualizar cmo se
encuentra la media en el proceso y adems de poder monitorear cambios
sospechosos en la tendencia de las medias de las muestras y poder concluir
en que ha habido algn corrimiento de la media por causas atribuibles o a
causas inherentes al proceso para finalmente tomar decisiones. De igual
manera, el grfico s raya tambin es importante debido a que nos permite
observar cmo oscila la desviacin estndar del proceso, y as verificar su
inocuidad.

4.3 Desarrollo de la aplicacin del anlisis

Criterios y supuestos considerados en el diseo de la grfica

Las medidas del largo de la mesa siguen una distribucin
normal. Este supuesto es fundamental para la aplicacin de
grficas de control. La validacin de este supuesto se realizar
a
travs
de
la
prueba
de
normalidad
realizada en el software Minitab, la grafica se mostrar a
continuacin

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PRUEBA DE NORMALIDAD DE LA VARIABLE

Normal
99.9

Mean
1.400
StDev 0.001697
N
80
AD
0.645
P-Value
0.089

99
95

Percent

90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
0.1

1.3950

1.3975

1.4000

1.4025

1.4050

C6

Se concluye que los datos s siguen una distribucin normal dado que el PValue es mayor que 0.05.

Para el diseo de los lmites de control se utilizaron los

parmetros de amplitud igual a 3 veces la desviacin estndar
muestral. Con esto se pretende obtener un valor medio de
rigurosidad, ya que si bien se busca cumplir con los lmites de
especificacin, existe cierta tolerancia que me permite no tener
una rigurosidad tan fuerte.
La empresa no contaba con registros histricos de la
desviacin estndar de su proceso, por tal motivo estimamos la
desviacin estndar poblacional a travs de tablas como s raya
entre C4.
Se ha considerado un nmero de muestras igual a 20 y tamao
de muestra igual a 4, esto es porque los lotes de produccin
son por pedido y el tamao del lote no es muy grande.
CURVAS OC Y ARL
Como es sabido la elaboracin de la curva OC depende
nicamente de el corrimiento de la media K y el tamao de
muestra n, se consider corrimientos de 0.25 en 0.25, es decir,
0.25, 0.5, 0.75...4.5. Como el ARL depende de OC, pasa a
depender tambin de n y k. Los resultados obtenidos se
muestran en la siguiente grfica.

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Curva OC

ARL

El grfico OC nos describe la probabilidad de no detectar un

corrimiento con mis actuales lmites de control, por ejemplo, si
la media del proceso se ha corrido 0.25 la probabilidad de no
detectarlo es 0.9935, es decir, que si yo saco una muestra
cuando la media del proceso se ha corrido 0.25, hay una gran
probabilidad de que yo no detecte ese corrimiento, es decir,
que este dentro de los lmites de control.
El grfico ARL nos describe la cantidad de muestras que debo
de sacar para detectar el corrimiento. En este caso, por
ejemplo, la cantidad de muestras a sacar para obtener una
falsa alarma es 370, es decir. Cuando yo saque 370 muestras,
la media obtenida, probablemente estar fuera de los lmites
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de control, es decir me har pensar que la media de mi proceso

ha tenido un corrimiento cuando no es as.

DESCRIPCIN DEL PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIN DE DATOS

La recoleccin de datos
comenz a las 11 am.
aproximadamente, esto se consider para que el proceso ya
se encuentre en cierto grado de estabilidad.
Se tomaron 20 muestras, cada 30 min. consideramos este
tiempo suficiente para que se manifieste un corrimiento entre
muestreo y muestreo en caso exista. El tamao de la muestra
fue 4, se seleccionaban 4 tableros aleatoriamente se media el
largo con ayuda de un instrumento habilitado por la empresa.
De la misma manera se obtuvieron las 20 muestras y datos.

DATOS RECOLECTADOS
La data empleada en el diseo de los grficos de control se
encuentran en la siguiente tabla:

MUESTR
X1
A

X2

X3

X4

1.4008

1.4014

1.3996

1.4013

1.398

1.4008

1.3983

1.4009

1.401

1.403

1.403

1.402

1.3994

1.3993

1.401

1.3995

1.3982

1.4018

1.4014

1.4014

1.4012

1.4

1.3981

1.4003

1.3986

1.402

1.4005

1.3999

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X RAYA

0.000826
1.400775 14
0.001564
1.3995
18
0.000957
1.40225 43
0.000804
1.3998
16
0.001677
1.4007
3
0.001303
1.3999
84
0.001410
1.40025 67

1.3984

1.3985

1.4016

1.3991

1.3994

1.4003

1.3998

1.4005

1.3984

1.39975

10

1.3999

1.3988

1.4011

1.402

1.40045

11

1.3971

1.3981

1.3972

1.399

12

1.40217

1.39885

1.39984

1.39955

1.39785
1.400102
5

13

1.4028

1.4035

1.403

1.4034

1.403175

14

1.39889

1.40074

1.40091

1.4024

15

1.40155

1.40163

1.39904

1.39777

1.400735
1.399997
5

16

1.39713

1.39838

1.39919

1.39842

1.39828

17

1.39851

1.39833

1.39945

1.40145

18

1.39867

1.39877

1.40027

1.40006

1.399435
1.399442
5

19

1.39733

1.40294

1.40204

1.40081

1.40078

20

1.40165

1.39709

1.40178

1.4023

1.400705
1.400163
88

0.001498
89
0.000946
92
0.001396
42
0.000888
82
0.001439
62
0.000330
4
0.001438
39
0.001910
84
0.000852
49
0.001430
28
0.000839
66
0.002460
12
0.002426
31
0.001320
14

CLCULOS PARCIALES PARA ESTABLECER LA GRFICA DE CONTROL

Primero hallo el x doble raya que se obtiene con la sumatoria
de todas las medias dividida entre el nmero de muestras
que es igual a 1.40016, y adems necesito la desviacin
estndar que es sraya/C4.
Obtenidos la desviacin estndar poblacional y la media,
paso a calcular los lmites de control iniciales que son:
Para x barra
LCS= X doble raya + 3*sigma poblacional/n^0.5=1.402413
LCI= X doble raya - 3*sigma poblacional/n^0.5=1.398015
Para S barra
LCS=
S
barra
+
3*sigma
poblacional
*(1C4^2)^0.5=0.002992
LCI= S barra - 3*sigma poblacional *(1-C4^2)^0.5=0

GRFICOS DE CONTROL ANTES DEL RECLCULO

Con los lmites de control hallados en el punto anterior se
procedi a realizar la grfica; sin embargo, se encontraron 2
puntos fuera de control.
En el siguiente punto se proceder al recalculo.
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GRFICOS DE CONTROL DESPUS DEL RECLCULO

Debido a que se encontraron dos puntos fuera de control se
procedi al recalculo, se aplico la primera regla de W.electric, y
se eliminaron los puntos que estn fuera de control, que son el
punto 11 y 13.
Nuevamente se hallo la media del proceso con los puntos
restantes la cual result 14.00125 y la nueva desviacin
estndar poblacional fue 0.001519. El software MINITAB no
extrae los puntos solamente recalcula los lmites de control.

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Xbar-S Chart RECLCULO

1

Sample Mean

1.4028

UCL=1.402403

1.4016
_
_
X=1.400125

1.4004
1.3992
1.3980

LCL=1.397847
1

11

13

15

17

19

Sample

UCL=0.003170

Sample StDev

0.003

0.002
_
S=0.001399
0.001

0.000

LCL=0
1

11

13

15

17

19

Sample

Los nuevos lmites de control son

Para x barra
LCS=1.402403
LCI=1.397847
Para s barra
LCS=0.003170
LCI=0

GRFICO DE CONTROL PARA LAS 30 MUESTRAS

Despus de haber obtenido los Lmites de control, se procede
a analizar 30 muestras en distintos aleatorias, y se obtienen el
siguiente resultado:

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Xbar-S Chart of C6

Sample Mean

1.4040

1
1

1.4025

UCL=1.402404

1.4010

__
X=1.400125

1.3995
1.3980

LCL=1.397847
1

10

13

16

19

22

25

28

Sample

UCL=0.003171

Sample StDev

0.003

0.002
_
S=0.001399
0.001

0.000

LCL=0
1

10

13

16

19

22

25

28

Sample

Este grfico nos muestra que 3 puntos fuera de los lmites del
control, esto es un claro indicio de que algo no funciona bien
en el proceso, se pueden deber a causar atribuibles, como la
antigedad de la mquina dobladora o inadecuados equipos
de trabajo
Otra observacin es que el proceso aparentemente tiene
muestra una estabilidad sin claras tendencias; sin embargo si
observamos en detalle existen 16 puntos en la parte inferior y
14 en la superior, pero los puntos en la parte inferior se
encuentran considerablemente por debajo del lmite central,
en cambio, la mayora de puntos de la parte superior se
encuentran apenas encima del lmite central, est distribucin
de puntos puede ser un indicio de que la media ha sufrido un
corrimiento hacia abajo en el proceso. En este caso sera
pertinente identificar cual es el factor que hace que vara la
media para poder regularlo.
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 En el caso del grafico S, los puntos muestran cierta

variabilidad, pero no es considerablemente grande, esto nos
muestra que en temas de varianzas muestrales el proceso
tiene una reducida varianza.

4.4 Conclusiones
Segn los resultados arrojados por los grficos de control en todos
los casos el proceso muestra una evidente irregularidad. Esta
irregularidad recaera en no permitir cumplir con los lmites de
especificacin requeridos por los clientes, y esto como en todo
proceso, generara grandes prdidas econmicas. Se sugiere
realizar un anlisis exhaustivo a los puntos que est fuera de
control, en que horario se tomaron esas muestras, quienes
trabajaron en ellos, bajo qu condiciones, en temas de materiales,
iluminacin fatiga, entre otros factores, para poder corregir el
proceso y lograr que este bajo control.
Tambin sera bueno analizar esa tendencia a la zona inferior del
lmite central, eso podra recaer a que la lnea tienda al lmite
inferior de las especificaciones y en ocasiones sobrepasar estas,
por ello sera bueno verificar un corrimiento de la media.
Por otro lado, se tendra que verificar en un anlisis de capacidad
de proceso si se est cumpliendo con las especificaciones, ya que
si bien podemos lograr una estabilidad en el proceso, quizs no es
capaz este proceso de cumplir con lo especificado por el cliente, y
ah sera necesario tomar otras medidas.

5. GRFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS P

5.1 Descripcin del proceso
El rea de Doblado recibe las planchas de acero que ya estn habilitadas
para que adquieran un volumen con las medidas especificadas mediante
una mquina roladora que le da la caracterstica de producto en s para que
luego pase al rea de soldadura.
Las variables controlables del proceso son las dimensiones de la mesa en
general, entindase como largo, ancho y altura.
Las variables no controlables son la presin, temperatura, humedad relativa,
etc.

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VARIABLE A CONTROLAR: Se han presentado las variables

controlables, las ms importantes son las dimensiones de la mesa, en
largo y ancho que se definen en el rea de doblado, no es posible
pretender abordar todas, por tal motivo se ha considerado como ms
importante la longitud de largo. Esto se ha decidido luego de
conversar con los operarios del rea de doblado, ellos explicaron que
la mayora de reclamos se deben a la longitud de largo ya que este es
un limitante de espacio por ser la de mayor dimensin.

En el siguiente punto se evaluar esta variable por medio de las tcnicas

aprendidas en el curso.

5.2 Justificacin de la aplicacin de la tcnica o anlisis al

proceso elegido
Se eligi el grafico de control de atributos p al proceso de doblado, ya que
se analizara el nmero de defectuosos en cada muestra, es decir, de la
muestra se escoger a aquellos que no cumple con las especificaciones y se
le excluir de la muestra para contabilizarla. No se contara nmero de
defectos, ya que el defecto principal que la empresa considera importante
es que los pedidos no cumplan con las medidas deseadas del cliente. Los
dems defectos: rayones, suciedad, etc. se pueden solucionar en el rea
de acabado.

5.3 Desarrollo de la aplicacin de la tcnica o anlisis

o

Criterios considerados

El proceso de produccin funciona de manera estable

La probabilidad de que cualquier artculo no est conforme es p
Los artculos producidos sucesivamente son independientes
Los criterios considerados en el diagrama de control de la fraccin o
proporcin disconformes se basan en la distribucin binomial.

Supuestos necesarios

Se ha considerado un nmero de muestras igual a 20 y tamao de

muestra igual a 4, esto es porque los lotes de produccin son por
pedido y el tamao del lote no es muy grande.
Para el diseo de los lmites de control se utilizaron los parmetros de
amplitud igual a 3 veces la desviacin estndar muestral. Con esto se
pretende obtener un valor medio de rigurosidad.

Curvas OC y ARL

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Curva OC

CURVA OC

Se puede observar en la curva OC que a partir de un p aproximadamente de

0.13 la probabilidad de detectar un corrimiento en la fraccin disconforme
del proceso va disminuyendo, debido a que en esa proporcin se
encontraran mayores artculos defectuosos.
Curva ARL

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ARL

En la curva ARL, tambin se puede observar que a partir de un p

aproximadamente de 0.13, el nmero de muestras que se necesitaran para
detectar este corrimiento con un punto fuera de control, el ARL est
disminuyendo. Esto se debe a que est disminuyendo tambin a partir de
esa proporcin.

Describa el procedimiento

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La recoleccin de datos comenz a las 10 am. Aproximadamente,

esto se consider para que el proceso ya se encuentre en cierto grado
de estabilidad.
De una muestra de 20 artculos, se observaron artculos que no se
encontraban en los lmites de especificacin. Y as sucesivamente
para los 20 subgrupos.
o

Presente los datos

Nmero
muestra i
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

Nmero de
de Tamao de la
disconforme
muestra ni
s
20
1
20
2
20
1
20
1
20
3
20
1
20
3
20
1
20
1
20
2
20
1
20
3
20
2
20
1
20
2
20
2
20
1
20
1
20
3
20
1

Presente los clculos parciales

p / 3 p
Lmites:

p (1 p )
ni

=
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d
n
p

d
n

LCS= 0.26706
LCI= -0.1021

p
LC=

= 0.0825

Presente la grfica

Grafico P
0.30
UCL=0.2671
0.25

Proportion

0.20

0.15

0.10

_
P=0.0825

0.05

0.00

LCL=0
1

11

13

15

17

19

Sample

Comentario
Se observa en el grfico p que de las 20 muestras que se han tomado
no existe ningn punto fuera de control por lo que se puede decir que
el proceso se encuentra en control ya que las proporciones defectuosas
no sobrepasan los lmites de control que se han hallado a travs de la
grfica.

Grfica de los 30 subgrupos

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Grafico P
0.30
UCL=0.2671
0.25

Proportion

0.20

0.15

0.10

_
P=0.0825

0.05

0.00

LCL=0
1

10

13

16

19

22

25

28

Sample

Comentario:
En el grfico se observa que de la toma de los 30 datos no existe
ningn punto fuera de control con los lmites establecidos en la
grfica anterior de p por lo que se concluye que el proceso est en
control, las proporciones defectuosas se encuentran dentro de los
lmites.

5.4 Conclusiones
Se concluye que de los datos tomados de la empresa de la proporcin
de unidades defectuosas iniciales en el proceso de doblado a pesar
que de la muestra se escogieron a aquellos que no cumplen con las
especificaciones, a travs de las herramientas del Minitab se puede
llegar a concluir que el proceso se encuentra en control. No se tom
en cuenta el nmero de defectos, ya que el defecto principal que la
empresa considera importante es que los pedidos no cumplan con las
medidas deseadas del cliente.

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