ASIGNACION DE ARENAS DE MOLDEOS Y PROCESO DE

FUNDICION
1. Explique detalladamente todo el proceso de fundicin desde la

preparacin de la arena para la fabricacin del molde hasta la

etapa del colado del metal?

2. Desarrolle las clasificaciones de los moldes para fundicin segn los materiales

empleados para su fabricacin.

3. Establecer comparaciones concretas entre los esfuerzos de corte y compresin

obtenidos en cada una de las muestras representativas a diferentes porcentajes

de humedad.

4. Indique cules son las propiedades que presentan las arenas de moldeo y la

influencia que estas confieren al proceso de fundicin.

5. Explique paso a paso cmo fabricar un modelo de madera.

6. Nombre y explique cules son las tolerancias que se deben tomar en cuenta para

la fabricacin del modelo.

7. En su experiencia, cree usted conveniente el uso de Tiza como material

antiadherente en el modelo, en el proceso de fabricacin del molde? Explique.

Moldeo en arena verde

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El moldeo en arena verde consiste en la elaboracin de moldes partiendo de la

mezcla de arena de slice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con
una cantidad moderada de agua.

Molde en arena verde: Muestra de un molde en arena verde listo para verter la fundicin.

Esta primera elaboracin de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su

primera utilizacin esta mezcla es reutilizable comoarena de relleno, la cual al
aadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De
esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenera.
Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial,
consiste en una mezcla de arena de slice con aceites vegetales y otros aditivos.
Este tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilizacin dichos aceites
se queman perdiendo as las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es
aconsejable su utilizacin en grandes cantidades y de forma continua en circuitos
de arenera cerrados ya que su utilizacin provocara el progresivo deterioro de
mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este
preparado facilita la realizacin del moldeo manual, ya que alarga el proceso de
manipulacin para realizar el modelaje.
ndice
[ocultar]

1 Tipos de moldeos en arena verde

2 Proceso de fundicin de moldeado en verde

3 Modelos

3.1 Tolerancias en los modelos

3.2 Fabricacin de moldes

4 Ventajas y desventajas del moldeado en arena verde

o

4.1 Ventajas

4.2 Desventajas

5 Enlaces externos

6 Vase tambin

Tipos de moldeos en arena verde[editar]

Moldeo manual: Operarios realizando el vertido del metal en el molde

Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en

mquina.

Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo

tanto de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se est perdiendo en la
actualidad debido a la especializacin, a la desaparicin progresiva de los
operarios de fundicin y a la utilizacin de las mquinas de moldeo.

Moldeo en mquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una

mquina de moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de mquinas para

este fin: las mquinas multifuncin, mquinas multipistones y mquinas

automticas. La utilizacin de este tipos de mquinas ha facilitado la
automatizacin de este proceso, aumentando notablemente las cantidades
productivas.

Proceso de fundicin de moldeado en verde[editar]

El Trmino "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad
dentro de la arena. La arena se somete a un moldeado / mezclado, proceso en el
que varios tipos de arcilla y aditivos qumicos que actan como aglutinantes se
mezclan con la arena, el resultado es un compuesto que es conveniente para el
proceso de modeo en arena.
Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrn (patrn de
la pieza deseada) a presiones y temperaturas especficas, para garantizar que
mantenga su forma durante el resto del proceso de fundicin. La arena mezclada
se compacta alrededor del patrn, tomando la forma del molde deseado.
A veces el diseo de la fundicin implica conductos internos en la pieza. Esto se
hace mediante el uso de machos de arena que estn constituidos por una mezcla
de arenas similares. Los ncleos estn ubicados estratgicamente para formar los
conductos necesarios en la fundicin. Las dos mitades del molde posteriormente
se cierran y el metal se vierte en la cavidad y se deja solidificar.
Despus de que la solidificacin haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta
que se libera de la fundicin. El proceso de acabado puede ser completado por
rectificado, mecanizado, la galvanoplastia y la pintura.
En la siguiente figura podeis observar el proceso paso a paso.

Moldeo en arena verde: Proceso para la fabricacin de piezas mediante el proceso de

moldeado en verde

Modelos[editar]
Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundicin.

Modelos: Muestra del modelo y de las piezas finales

Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae

ms tarde de la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido
para crear la fundicin.

Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de

la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

Ms informacin sobre los moldes desechables en el siguiente enlace: Moldeo a la

cera perdida
Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que estos son
desechables; y si los modelos sirven para varias funciones se dice que son
removibles.

Tolerancias en los modelos[editar]

En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario
tener en consideracin varias tolerancias.

Tolerancia para la contraccin: Se debe tener en consideracin que un

material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est
utilizando, por lo que los modelos debern ser ms grandes que las medidas
finales que se esperan obtener.

Tolerancia para la extraccin: Cuando se tiene un modelo que se va a

remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al
fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura
por extraccin.

Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es necesario

realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas,
esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por
lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.

Tolerancia de distorsin:Cuando una pieza es de superficie irregular su

enfria-miento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular
generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en
consideracin en el diseo de los modelos.

Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados

de los moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de
las piezas obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en
consideracin en la fabricacin de los modelos.

Fabricacin de moldes[editar]
Para la fabricacin de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar
una proporcin tpica de:

90% de Slice (SiO2)

7% de arcilla

3% de agua

Tambin se utilizan diversos mtodos de compactacin, como son:

Manual

Presin neumticaestupeido

Sacudimiento

Lanzamiento de arena a presin

Ventajas y desventajas del moldeado en arena

verde[editar]
Ventajas[editar]

Econmico: es un proceso ms barato que el resto.

Resistencia a altas temperaturas.

Posibilidad de obtencion de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de

acero.

Posibilidad de utilizacin en gran cantidad de metales y aleaciones.

Acabado uniforme y liso.

No requiere de tolerancias especiales.

Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.

Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.

Piezas sin tensiones residuales.

Desventajas[editar]

No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamao.

Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.

No es el proceso ms adecuado para la realizacin de piezas de geometra

compleja.

Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.

Piezas con resistencia mecnica reducida.

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Resumen
Introduccin
Preparacin de la mezcla
Vertido
Conclusiones
Bibliografa

Resumen
Se abordan las etapas principales del proceso de fundicin. Se dan criterios sobre la
elaboracin de la tecnologa de fundicin y la plantilla. Se detalla en la preparacin de
las mezclas para moldes y machos, tantos en lo referido a sus composiciones, como en lo
relacionado a su preparacin; as como en el proceso de moldeo propiamente dicho. Se
describe el proceso de elaboracin de acero al carbono en cuanto a los componentes de carga
y las etapas del proceso, al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del proceso de
vertido. Finalmente se describe el proceso de desmolde, limpieza y acabado de las piezas.

Introduccin

La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales. Fundamentalmente

radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y tamao deseado para que all
solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un
apisonado manual o mecnico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el
metal fundido. No hay limitaciones en el tamao de las piezas que puedan colarse, variando
desde pequeas piezas de prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores
de mquinas de varias toneladas. Este mtodo, es el ms adaptable para dar forma a los
metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales
como la forja, laminacin, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima
que ocurri hace 40007000 aos a.n.e. Su verdadera accin como fundidor el hombre la
inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como
en Asia y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de donde
obtenan el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico. (A.Biedermann
1957)
Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica contempornea,
acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la implantacin de nuevas tecnologas
y el perfeccionamiento de las existentes.
Etapas del proceso de fundicin
La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin (fijada por el
intervalo de solidificacin), temperatura de fusin y tensin superficial del metal fundido. Todos
estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundicin(Gutirrez 2007):
En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden los elementos
de aleacin necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad
o a presin.

Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto
longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc.
Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas.
En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo ms utilizado en
el taller de fundicin de empresa Planta Mecnica. hay que destacar que el proceso de
obtencin de pieza por fundicin por diferentes procesos los cuales son(Ing.Ramon Garcia
Caballero 1983):
Preparacin de mezcla
1. Moldeo
2. Fusin
3. Vertido
4. Desmolde ,limpieza, acabado
Cada uno de ellos dispondr de su respectiva tecnologa y se desarrollaran como dos flujos
de produccin paralelos los cuales en determinado momento se unirn para darle forma y
terminacin a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.

Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundicin de piezas.

Preparacin de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de diferentes materiales capaces
de producir un material de construccin con el cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad
donde se verter el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la
plantilla elaboracin de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias

impuestas por el proceso tecnolgico como son: permeabilidad, resistencia enverde, resistencia
en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la seleccin de los materiales de moldeo responder
por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de la complejidad de la
pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parmetros citados no corresponde a los
admisibles se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su composicin.
En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas:
MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de slice y
silicato de sodio para moldes y machos .Composicin: Arena de Slice 94% y silicato de sodio
6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es: Arena de
retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual ocupara el
70%.de la mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarn con:
MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin silicato- azcar
6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%).
Elaboracin de la tecnologa de fundicin
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto sano. En
el diseo de la tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la
forma ms econmica, para ello se debe seleccionar el mtodo de moldeo ms correcto en
dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar
dicha tecnologa se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del pizn neumtico. En el caso de la
presente pieza, se realizar un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarn dos
cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones sern 1250 x 1250 x 300/300
respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un sostn adecuado a
fin que las partes del molde no se desmoronen, as como para poder ser transportadas sin
dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano divisor del molde
y de la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido. Dicha plano divisin se determinar
segn la forma de la pieza, las exigencias tcnicas y las posibilidades tcnicas del taller, se
debe tener en cuenta tambin que la cantidad de divisiones del molde sea la mnima, siguiendo
una forma geomtrica simple. Deben ser mnima la cantidad de parte suelta de la plantilla y la
cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad del moldeo y fcil extraccin
de la plantilla adems que debe asegurar la salida fcil de los gases de los machos y cavidades
del molde.
Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas,
los respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para la obtencin de las piezas de
fundicin blanca, de aleacin de alta resistencia, como tambin para piezas con paredes
gruesas de fundicin, ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en ltimo
trmino con el propsito de que vaya cediendo metal lquido a la pieza. En la pieza adems hay
que dirigir la solidificacin desplazando el nudo (la parte ms masiva) hacia la parte superior de
la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones locales de
meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor pieza de esta forma las
cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como resultado de la solidificacin del
metal ocurren se forman en la mazarota que es la ltima en enfriar y que posteriormente luego
de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido directamente a la cavidad
del molde. La seccin de los alimentadores deben tener una configuracin tal que la masa
fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfre poco en el trayecto.
La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un alimentador y un
tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los clculos y esbozos de los elementos

del sistema de alimentacin, de las mazarotas, nervios, etc. los cules sern mostrados
posteriormente.
Plantillera
En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las plantillas con la
configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para elaborar la cavidad vaca del
molde, que posteriormente se llenar con metal lquido.
Planta Arena
En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras
especiales para el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los moldes y
los machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido del metal.
Fusin
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusin en el
cual se le elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a un estado lquido y
suministrndole determinados elementos los cuales llevaran a la obtencin del metal deseado
tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios tipos
de hornos entre ellos tenemos:
El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn del buen
aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeos gastos en la
instalacin y conservacin.
Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao
Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los
combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta calidad
Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno como
sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores, combustibles etc.
Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2 toneladas, de
revestimiento bsico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol, en las paredes de cromomagnesita y en la bveda ladrillos de alta almina, un voltaje mayor de 240 V, con una corriente
de 6 kA. Presenta una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnolgico de 720 kWh/ton.
A modo de ejemplo se considera la obtencin de acero AISI 1045, que presenta la siguiente
composicin qumica:
Tabla #1 Composicin qumica del acero AISI 1045
Carbono
0.43 -0.50 %

Silicio
: 0.2-0.5%

Manganeso
: 0.6-0.9 %

Fosforo:
=0.04%

Azufre
=0.05%

:
El consumo de materiales para su obtencin se muestra en la tabla #2
Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtencin de 1045
Consumo en bruto

Materiales

Chatarra de acero

Consumo neto
0.660

Retorno de acero

0.440

0.880

Cal

0.050

0.100

Piedra caliza (sustituto de

0.130
la cal)

0.260

Escame de molino

0.035

0.070

Chamota granulada
0.004
(sustituto de espato flor)

0.008

1.320

Espato flor

0.003

0.006

Ferrosilicio 75%

0.0065

0.013

Ferromagnesio 80%

0.0055

0.011

Coque (sustituto de pedazo

0.016
de electrodo)

0.032

Pedazo de electrodo

0.0045

0.009

Electrodo 300

0.010

0.020

silicio Magnesio (sustituto

0.0075
del ferromagnesio)

0.014

Aluminio

0.0015

0.003

magnesita

0.020

0.040

Vertido

En la tecnologa de vertido se tomarn en cuenta aspectos como el tipo de cuchara,

temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las
particularidades de fundicin de las aleaciones
Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de colada las
cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra tecnologa ser:
Segn transportacin: Accionadas por gras
Segn la inclinacin de las paredes :Cilndricas
Segn el tipo de volteo de la cuchara :Por medio de palanca vertical
Segn la forma del pico :Vaciado por debajo
El vertido se realizar con cierto sobrecalentamiento de la aleacin por encima de la
temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del
molde; sin embargo, el acero sufre variacin en sus propiedades en mayor o menor medida
en funcin de la temperatura, por lo que cada acero tiene un rango ptimo de temperatura de
vertido.
Desmolde, limpieza y acabado
En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundicin, en bruto, es necesario
maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar, producto de las contracciones
del material durante el proceso de fundicin y la posterior normalizacin a que son sometidos.
Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona donde se
eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se examinarn los mismos, si su
profundidad no compromete el funcionamiento fiable de la pieza, se proceder a su reparacin
por soldadura. Las zonas reparadas por soldadura se reinspeccionarn verificando que estn
libres de grietas y cumplan con los requerimientos de acabado

Conclusiones

El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como dos

flujos de produccin paralelos, que en determinado momento se unen para dar forma y
terminacin a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:
1. Preparacin de mezcla
2. Moldeo
3. Fusin
4. Vertido
5. Desmolde ,limpieza, acabado
Cada una con su respectiva tecnologa

Bibliografa
Garca Caballero, R. (1970).Gua Tecnolgica de Fundicin.
A. Biedermann, L. M. H.(1957). Tratado Moderno de Fundicin del Hierro y del acero.
Askeland, D. R. (1998). Ciencia e Ingeniera de los Materiales .
Norma Tcnica 600-9 (1970). Inspeccin, Reparacin y Monta de Conductores de Caa y de
Bagazo. M. d. l. o. I. A. d. Oriente.
Beltrn, G. M. (2010). "Investigacin sobre el Procesamiento de los metales y sus aleaciones."
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Gutirrez, A. (2007). "Acero & Hierro." from http://www.monografias.com/
Garca Caballero, R. , I. A. G. R. (1983). Gua Tecnolgica para el Proyecto de curso en
Tecnologa de Fundicin II.
Leonardo Goyo Prez, H. M. R. Tecnologa de Fundicin II.
Mecnica, E. P. (2010). Elemento de Mquinas para Transmisiones de MovimientoSPUISITOROCKET-REQS. E. P. Mecnica.
Merino, C. M. S. (1985). Tecnologa de Fundicin I.

Autor:
Irina Moya Hayle,
Esther Mirian Hayle Cabrera,
Amado Cruz-Crespo

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos94/etapas-del-proceso-fundicion/etapas-delproceso-fundicion.shtml#ixzz3QRWvYU5r