Adipic 1

PROYECTO FINAL DE CARRERA
Ingeniera Qumica Junio 2008
Laura Prez Durn

Cristina Fernndez Alsina
Jose Barrign de San Marcos
lvaro Pombo Morn
Paula Fernndez Gonzlez
Leticia Laschuetza Rodrguez
AGRADECIMIENTOS
Queremos agradecer a nuestros familiares y amigos por la paciencia que han
tenido con nosotros, pues estamos todos de acuerdo en que el proyecto nos
haba vuelto un poco insoportables.
Tambin queremos darnos las gracias entre nosotros mismos por haber tenido
la paciencia suficiente para aguantarnos y conseguir trabajar en equipo, pues
esto, aunque el proyecto es muy duro, es una de las cosas ms difciles de l.
Tambin queremos agradecer a nuestro tutor de proyecto por su colaboracin y
sus consejos.
NDICE
1.1
Definicin del proyecto

1.1.1
Bases del proyecto
1.1.2
Alcance del proyecto.
1.1.3
Localizacin de la planta.
1.1.4
1.2
Caractersticas del polgono industrial.
1.1.3.2
Caractersticas de la zona de ubicacin.
Abreviaturas.
Descripcin del proceso de produccin.

1.2.1
1.2.2
1.3
1.1.3.1
Mtodos de obtencin de cido adpico.

1.2.1.1
Oxidacin directa del ciclohexano.
1.2.1.2
Oxidacin en dos pasos.
1.2.1.2
Procesos alternativos para la produccin de cido atpico.
Descripcin general del proceso
Constitucin de la planta
1.3.1
Descripcin por zonas

1.3.1.1
Zona 100: zona de almacenamiento
1.3.1.2
Zona 200: zona de reaccin
1.3.1.3
Zona 300: zona de tratamiento de gases.
1.3.1.4
Zona 400: zona de recuperacin de subproductos y

regeneracin de catalizador.
1.3.2
1.3.1.5
Zona 500: zona de tratamiento de subproductos.
1.3.1.6
Zona 600: zona de obtencin de producto.
1.3.1.7
Zona 700: zona de purificacin y almacenamiento de producto.
Plantilla de trabajadores
1.4
Especificaciones y necesidades de servicios

1.4.1
Agua potable
1.4.2
Agua contra incendios
1.4.3
Equipo de fro
1.4.4
Agua descalcificada
1.4.5
Vapor de agua
1.4.6
Aire comprimido
1.4.7
Nitrgeno
1.4.8
Electricidad
1. ESPECIFICACIONES
DEL PROJECTO
PLANTA DE CIDO ADPICO
1. Especificaciones del proyecto
1.1. Definicin del proyecto

1.1.1. Bases del proyecto
El objetivo de este proyecto es el diseo y estudio de una planta en continuo para
la produccin de 60000 Tn/ao de cido adpico a partir de la oxidacin del ciclohexanol
con cido ntrico.
Este proyecto debe incluir la construccin, el diseo de los equipos, el montaje, la
puesta en marcha de la planta y la operacin de sta en estado estacionario.
Tabla 1.1.Condiciones.
CAPACIDAD
60000 Tn/ao de cido adpico
CALIDAD
99%
FUNCIONAMIENTO
330 das/ao de produccin
PRESENTACIN
Big bags, sacos y a granel
1.1.2. Alcance del proyecto

En el proyecto se incluyen:
Diseo y especificacin de todos los equipos involucrados en el proceso.
Diseo de todo el sistema de control necesario para que la planta funcione

correctamente.
Diseo del sistema de seguridad necesario para la planta.
Cumplimiento de todas las normativas legales vigentes.
Evaluacin econmica de la planta.
1.1.3. Localizacin de la planta

1.1.3.1. Caractersticas del polgono industrial
La planta estar ubicada en un terreno ficticio perteneciente al Polgono Industrial
NYLON-66 en Zona Franca del Puerto de Barcelona. La parcela dispone de una
superficie de 53235m2.
La planta deber cumplir la normativa urbanstica del municipio en lo referente a
retranqueos, a viales y a vecinos, altura mxima de los edificios, ocupacin de la parcela y
edificabilidad.
Tabla 1.2.Parmetros de edificacin del polgono industrial NYLON-66
EDIFICABILIDAD
OCUPACIN MXIMA DE PARCELA
OCUPACIN MNIMA DE PARCELA
RETRANQUEOS A VIALES Y VECINOS
ALTURA MXIMA
ALTURA MNIMA
APARCAMIENTOS
DISTANCIA ENTRE EDIFICIOS
1.5m2 techo/m2 suelo

75%
20% superficie de ocupacin mxima
5m
16m y 3 plantas (excepto en produccin,
justificando la necesidad para el
proceso)
4m y 1 planta
1 plaza/150m2 construidos
1/3 edificio ms alto con un mnimo de
5m
1.1.3.2. Caractersticas de la zona de ubicacin

La comunicacin y la accesibilidad de la planta son muy importantes,
principalmente para la llegada de las materias primas necesarias, as como para la salida
del producto acabado de la planta.
La ubicacin de la planta en Zona Franca presenta la siguiente serie de ventajas:
Excelentes comunicaciones (terrestres y martimas).
Proximidad al Puerto de Barcelona y al Aeropuerto del Prat.
Proximidad de posibles compradores del producto acabado.
Posibilidad de compartir servicios con otras empresas del sector

ubicadas en el mismo polgono.
La planta no provoca ningn impacto ambiental destacable.
La planta genera puestos de trabajo.
1.1.3.2.1. Estudio de las redes de comunicacin

1.1.3.2.1.1. Redes de carreteras
Barcelona empieza a partir de importantes cambios en infraestructuras a partir de
la eleccin de la ciudad como sede de los Juegos Olmpicos de 1992. Esto repercute
directamente en la mejora y ampliacin de la red de carreteras de la ciudad y los
alrededores.
Actualmente Barcelona dispone de una red de comunicaciones por carretera
amplia, estructurada y moderna que permite una rpida y cmoda movilidad hacia y des
de cualquier lugar de la comunidad o el pas.
En el mapa siguiente se observan las autovas y autopistas en el entorno:
Fig.1.1.Mapa de carreteras que acceden a Barcelona.
A continuacin se presenta una relacin de la red de carreteras del entorno de

Barcelona:
Autovas y autopistas en el entorno urbano.

o
B-10 Ronda Litoral de Barcelona
B-20 Ronda Norte de Barcelona
B-22 Acceso al Aeropuerto del Prat
B-23 Acceso a Barcelona Centro
B-24 Acceso a Barcelona desde Vallirana
Autovas y autopistas interurbanas.

o A-2 Fraga- Barcelona
o A-7 Barcelona- Algeciras
Autopistas de peaje.
o AP-2 Zaragoza-El Vendrell y El Papiol-Molins
o AP-7 La Junquera-Puzol
1.1.3.2.1.2. Aeropuerto
Barcelona dispone de un aeropuerto internacional situado en el municipio del Prat

de Llobregat, a 25-30 minutos de la Ciudad Condal, a 3 quilmetros del Puerto de
Barcelona y muy prximo a Zona Franca. Tal proximidad supone una gran ventaja para la
planta, ya que permite una fcil y rpida movilidad de personas, maquinaria y productos.
Hay distintas vas de transporte para llegar al aeropuerto desde Barcelona; se
puede llegar con tren, con autobs o por carretera en coche.
1.1.3.2.1.3. Red ferroviaria

Existe de una red de comunicaciones de RENFE de lneas de corto, medio y largo
alcance, as como del AVE.
Tambin se dispone de las infraestructuras de los Ferrocarriles de la Generalitat,
que enlazan Barcelona con otras provincias de Catalua.
Fig.1.2.Red de Ferrocarriles de la Generalitat
Fig. 1.3. Red de RENFE en Catalua
1.1.3.2.1.4. Puerto
Se puede considerar tambin la disponibilidad del Puerto de Barcelona, muy
prximo a la Zona Franca. El Puerto facilita el enlace de Barcelona con el sur de Francia,
otros puertos de la Pennsula y el resto del mundo. Se considera una va til de
comunicacin.
Fig.1.4.Ubicacin del Puerto de Barcelona
1.1.3.2.2. Caractersticas climatolgicas

Para conocer la climatologa de la zona, se presentan los datos climatolgicos.
Estos datos han estado proporcionados por Darrera, S.A. y corresponde al Observatorio
del Parque de Collserola:
Tabla 1.3.Datos climatolgicos de Barcelona en el ao 2005.
Temperatura (C)
Humedad (%)
Mes
Mnima Mxima Media Mnima Mxima Media
Enero
-5,3
18,9
5,7
14
96
66
Febrero
-4,3
16,7
5,2
17
95
68
Marzo
-3,3
20,2
8,6
14
97
75
Abril
1,8
25,4
12,2
13
95
68
Mayo
8,8
27,1
16,6
20
95
67
Junio
11,6
33,5
21,5
17
95
67
Julio
15,1
31,6
22,8
23
94
70
Agosto
12,3
29,1
21,2
25
95
73
Septiembre
9,2
30,3
18,7
27
95
77
Octubre
8,9
23,8
16,4
29
96
84
Noviembre
1,4
22
10,4
28
96
77
Diciembre
-2,8
15,2
5,3
24
95
73
Presin (hPa)
Vviento (m/s) Precip.
Mnima Mxima Media Mxima Media (mm)
1002,4 1035,2 1021
17
1,4
1
997,6 1033,5 1013,4 15,2
1,3
38,4
1001 1029,6 1013,8 13,4
1
18,4
997,2 1025,9 1011,2 14,7
1,4
9,8
1001,7 1020,6 1012,7
13
1,2
34,2
1002,8 1020,4 1012,9 12,1
1,2
4,8
1003,8 1020,9 1011,7
13
1,4
8,6
1002,9 1018,4 1012,4 11,2
1,1
51,4
1002 1021,9 1013,2 12,1
0,8
123
1005,6 1019,8 1014,4 10,7
0,7
92,2
991,6 1026,9 1012,7 13,4
1
90,6
996,8 1028,8 1014,9 14,7
1,3
4,4
Tabla1.4.Datos climatolgicos de Barcelona en el ao 2006.
Temperatura (C)
Humedad (%)
Mes
Mnima Mxima Media Mnima Mxima Media
Enero
-0,8
16,7
6,2
37
96
83
Febrero
-0,2
17,2
7,1
30
95
73
Marzo
0,6
23,2
10,9
14
96
71
Abril
4,5
24,1
13,4
25
95
72
Mayo
8,6
29,6
17,1
22
95
67
Junio
8,9
30,3
20,2
26
93
67
Julio
17,7
33,6
24,8
26
93
63
Agosto
14,1
29,8
21,3
29
96
73
Septiembre 11,9
29,9
19,9
35
95
80
Octubre
10,6
28,6
17,7
35
96
80
Noviembre
6,6
20,3
13,2
27
96
77
Diciembre
-0,1
19,8
8,2
25
95
74
Presin (hPa)
Vviento (m/s) Precip.
Mnima Mxima Media Mxima Media (mm)
1002 1027,4 1016,4 12,5
0,8
123
996,1 1022,7 1010,5 20,6
1,3
12,2
990,6
1021 1009,2 19,7
1,6
22,4
999,3 1019,6 1010,8 11,2
1
11,4
1003 1022,8 1013,6 12,1
1,3
4,4
1005,7 1020,4 1013,5 13,9
1,2
2,8
1005,7 1018,1 1012,9 13,9
1,3
2,2
999,5 1020,3 1010
13
1,4
53,6
999,3 1020,8 1010,9 16,1
0,9
161,4
998,1 1024,1 1011,4 14,3
0,9
38,6
1001,1 1027,5 1016,5 13,4
0,8
4
999,3 1032,4 1021
15,2
0,9
32,4
1.1.3.2.3. Caractersticas geolgicas

Con el fin de evaluar el terreno se propone la elaboracin de un estudio geotcnico
por parte de una empresa externa.
De este modo se comprueba que la zona de ubicacin de la planta no es una zona
ssmica activa, tal y como se muestra en el siguiente mapa ssmico de Catalua.
Fig.1.5.Mapa ssmico de Catalua
Los epicentros de actividad sismolgica son representados mediante crculos. La

intensidad de actividad sismolgica est representada por colores.
La equivalencia de los colores con la intensidad ssmica es la siguiente:
Color amarillo: intensidad baja (menor de 2).
Color rojo: intensidad alta (superior a 5).
1.1.4. Abreviaturas
Las abreviaturas utilizadas en la memoria del proyecto, referidas a sustancias y a
equipos de proceso, aparecen resumidas en las siguientes tablas
Tabla1.5.Abreviaturas de equipos
Letra
Tipo de equipo
TK
Tanque
Bomba
Reactor
IC
Intercambiador
CN
Condensador
Columna
destilacin
Evaporador
RE
Reboiler
TS
Torre stripping
CD
TA
Torre absorcin
CR
Cristalizador
Secador
EF
Enfriador
SI
RS
Silos
Resina
Tabla1.6.Abreviaturas de sustancias
Cdigo
AR
AIR
N
AEF
AN
CY
LPR
VPR
WV
WVC
ANR
CAT
GAS
GLIM
AA
AS
AG
Fluido
agua de red
Aire
Nitrgeno
agua del equipo de fro o agua
descalcificada
cido ntrico
Ciclohexanol
lquido de proceso
gas de proceso
vapor de agua
vapor de agua condensado
cido ntrico recuperado
Catalizador
gases a tratar
gases limpios
cido adpico
cido succnico
cido glutrico
1.2. Descripcin del proceso de produccin
1.2.1. Mtodos de obtencin del cido adpico
1.2.1.1. Oxidacin directa del ciclohexano.

1.2.1.1.1. Oxidacin directa con aire.
Este proceso fue desarrollado alrededor del ao1940. De acuerdo con el proceso
original de la compaa DuPont el ciclohexano se oxida con aire, en fase lquida,
utilizando cido actico como disolvente y cobalto como catalizador de la oxidacin. Las
temperaturas empleadas son del orden de los 70 100C y los tiempos de residencia
varan entre 2 y 6 horas. La selectividad es del 70 al 75%. Este proceso ya est obsoleto y
no se encuentra implantado a nivel industrial.
10
1.2.1.1.2. L.O.R. (Liquid Oxidation Reactor)

Este proceso emplea la inyeccin de oxgeno en un tanque de reaccin agitado a
travs de un tubo vertical en el centro del reactor. El uso de oxgeno como sustituto del
aire presenta varias ventajas en este tipo de procesos: mayor selectividad, velocidades de
reaccin ms elevadas y condiciones de presin ms bajas. Todo esto en conjunto reduce
significativamente los costes de produccin.
Este proceso, al igual que el anterior, se desarrolla en un nico paso e implica la
oxidacin de ciclohexano utilizando un catalizador modificado de cobalto que puede ser
reciclado. Este proceso es considerablemente ecolgico ya que excluye el uso de cido
ntrico y la formacin de xido nitroso.
Esta alternativa est siendo desarrollada por un consorcio entre el Indian Institute
of Petroleum (IIP), la ABB Lummus Crest y la Adarsh Chemichals. An est en fase de
estudio y solamente existen instalaciones semi-comerciales.
1.2.1.2. Oxidacin en dos pasos.

1.2.1.2.1. Reaccin va fenol.
Es posible hidrogenar el fenol en fase gaseosa para formar ciclohexanol o
ciclohexanona dependiendo del tipo de catalizador (nquel, cobre o xido de cromo) y de
las condiciones utilizadas. Para la produccin de cido adpico es preferible obtener
ciclohexanol como producto de partida. Se utilizan temperaturas de entre 140 y 170C y
presin atmosfrica.
El uso de soportes de almina o slice para el catalizador proporciona mejores
resultados (en la bibliografa se indican rendimientos del 98%). La hidrogenacin de fenol
en fase lquida, cuando se usa paladio en un soporte de carbn, permite obtener
rendimientos superiores al 99% en ciclohexanona, con una conversin del 80%.
Ajustando el catalizador y las condiciones de trabajo se obtiene la mezcla de ciclohexanol
y ciclohexanona (generalmente denominada mezcla KA-oil) deseada para la operacin
industrial.
11
La segunda parte del proceso consiste en oxidar la mezcla KA a cido adpico

mediante una oxidacin con aire o con cido ntrico.
1.2.1.2.2. Reaccin va ciclohexano.

En
principio
suele
ser
preferible
el
ciclohexano
como
materia
prima
fundamentalmente debido a los menores costes que ocasiona.
A. Primera etapa: oxidacin de ciclohexano a ciclohexanol y ciclohexanona.

Esta primera oxidacin se puede llevar a cabo de tres maneras distintas:
A.1.Proceso Convencional: en disolucin catalizada por una sal soluble de
cobalto.
A.2.En disolucin catalizada por cido brico.
A.3.High
Peroxide
Process
H.P.P.: se
promueve
la
formacin
de
ciclohexilhidroperxido que posteriormente es descompuesto en condiciones controladas

para formar la mezcla KA.
A.1.Proceso Convencional
Este proceso comenz a ser desarrollado en los aos 40. Tipicamente, la practica
comercial implica el uso de aire a 150-160 C y aproximadamente 8-10 atm, con una
concentracin de catalizador del orden de 0,3-3 ppm. Las reacciones se realizan en
autoclaves (proceso discontinuo) o en torres de oxidacin (proceso continuo).
Debido a que los intermedios del proceso (hidrohexilhidroperoxido: CHHP) y los
productos de reaccin (KA-oil) se oxidan de manera ms rpida que el propio
ciclohexano, el grado de conversin es bajo, generalmente inferior al 10%, para as
maximizar el rendimiento y la selectividad del proceso. Normalmente se obtienen valores
de conversin entre el 4% y el 6% y se emplean varias etapas para minimizar una
oxidacin excesiva de la mezcla producida. En estas condiciones se encuentra en la
bibliografa valores de selectividad para la mezcla KA del orden del 75-80%, con una
fraccin alcohol/cetona de 2:1.
12
El nivel de conversin se selecciona llevando a cabo un balance econmico

teniendo fundamentalmente en cuenta el precio del ciclohexano que se va a convertir
frente al coste energtico implicado en la recuperacin de y recirculacin del ciclohexano
que no reacciona. Si el coste del ciclohexano fuera bajo se utilizaran conversiones entre
el 6 y el 9%, alcanzndose un rendimiento en KA-oil del 60-70%. Si el precio del
ciclohexano y de la energa aumentasen se tendera a aumentar el rendimiento (hasta
valores prximos al 80%) y bajando la conversin a un nivel en torno al 4%.
Como se comento con anterioridad, la oxidacin se efecta generalmente en
varios pasos empleando una asociacin de reactores en serie o una columna de contacto
por etapas. En ambos casos, la baja conversin de ciclohexano por paso hace necesaria
la retirada de grandes cantidades de sustancia no convertida del efluente de la fase de
oxidacin mediante destilacin, para su posterior recirculacin al primer reactor.
En algunos procesos los productos de reaccin se ponen en contacto con sosa
custica, antes o despus de la separacin de ciclohexano, para hidrolizar los esteres de
ciclohexanol y mejorar la calidad del KA-oil. Una vez que el ciclohexano es retirado, el
producto de esta primera etapa oxidacin con aire ya puede ser enviado a la segunda
etapa de oxidacin con cido ntrico, aunque es habitual realizar alguna etapa de
purificacin adicional. La separacin de los productos indeseables en la mezcla anolanona suele realizarse en una columna de destilacin azeotrpica con vapor o por
destilacin a vaco.
A.2.Oxidacin promovida por el Boro
En 1950 la compaa Halcon Internacional desarroll un proceso en el cual el
cido metabrico anhidro era adicionado como una pasta el primer tanque de oxidacin.
El cido brico parcialmente deshidratado (HOBO) reacciona con el ciclohexano para
formar el ciclohexilborato y proteger as el grupo ciclohexil de oxidaciones posteriores. A
continuacin el ster de borato es hidrolizado liberando ciclohexanol y cido brico, que
es recuperado por cristalizacin y centrifugacin, debiendo, debiendo ser deshidratado
para su reutilizacin.
Con
esta
modificacin
se
lograron
rendimientos
en
ciclohexanol
de
aproximadamente el 85% y conversiones del 12%. Como inconveniente debe

mencionarse la necesidad de incrementar la inversin para el procedimiento de reciclaje
de cido brico.
13
Otras consideraciones a tener en cuenta son los costes energticos asociados a

este reciclaje y al mantenimiento de una concentracin de agua suficientemente baja en el
sistema de oxidacin.
A.3.Oxidacin por el H.P.P.
Este proceso alternativo tiene lugar en dos pasos. En el primero la concentracin
del intermedio ciclohexilhidroperxido es maximizada usando un reactor de acero
pasivado, en ausencia de catalizador. Si se limita la conversin a valores inferiores al 5%,
la proporcin relativa de ciclohexilhidroperxido en el producto final puede alcanzar
rdenes del 40-60%. A continuacin en el segundo paso se lleva a cabo la
descomposicin de los perxidos en condiciones controladas. Estos perxidos se
descompone a temperaturas que oscilan entre 80 y 165 C, en presencia de catalizadores
de cobalto, cromo, vanadio, cobre o molibdeno. En la bibliografa se encuentran
selectividades en torno al 84%.
B. Segunda etapa: oxidacin de la mezcla anol-anona (KA-oil) a cido

adpico
De nuevo es posible realizar esta etapa de distintas maneras y conseguir la
oxidacin final de las sustancias formadas en la primera etapa a cido adpico.
B.1.Oxidacin de KA-Oil con aire
Previamente a este proceso (primera etapa) el ciclohexano es oxidado, con una
conversin del 8-10%, utilizando aire en presencia de un catalizador de cobalto, a 25 bar y
120-130C. El ciclohexano que no reacciona se destila y recircula. A continuacin
(segunda etapa) se oxida el KA-oil formado en una disolucin de cido actico, en
presencia de un catalizador de cobre y manganeso durante seis horas, a 80-85C y 7 bar.
Se obtiene un rendimiento en cido adpico del 80%.
Este proceso fue testado por la Halcon International pero los resultados no fueron
satisfactorios y el proceso fue desechado.
14
B.2.Oxidacin de KA-oil con cido ntrico

Prcticamente toda la produccin mundial de cido adpico se realiza por
oxidacin en fase lquida de ciclohexano (proceso convencional) y la posterior oxidacin
del KA-oil con cido ntrico.
Las condiciones tpicas de reaccin para este segundo paso son: HNO3 al 40-60%,
temperaturas en el intervalo 60-115 C y presiones entre 1 y 4 atm. La concentracin del
catalizador normalmente utilizado, de cobre y vanadio, es del orden del 0,1-0,5% y del
0,05-0,6%, respectivamente. En la prctica se consiguen rendimientos entre el 92 y el
96%.
El consumo de HNO3 vara entre 0,65 y 1,42 kg por cada kg de cido adpico
producido. Debido a que la reaccin es extremadamente exotrmica es necesario disear
el sistema de reaccin que tenga una eliminacin efectiva del calor. Suele emplearse un
exceso de ntrico, en una relacin en torno a 7:1 (mol/mol) de HNO3/KA-oil, para mantener
al reactor operando en las condiciones ptimas.
Los xidos de nitrgeno liberados en la reaccin son eliminados en separadores
de fase gaseosa y retirados de los productos en un bleacher. Adicionando aire a los
xidos, estos pueden ser convertidos en HNO3, con lo que se solventan dos grandes
problemas: la presencia de los NOX y N2O en las emisiones a la atmsfera
(consecuencias econmicas y ambientales) y el elevado consumo de cido ntrico en el
proceso.
1.2.1.3.Procesos alternativos para la produccin de cido adpico

Tanto en el pasado como en la actualidad se ha intentado emplear nuevas materia
primas y caminos en la produccin de cido adpico, pero a da de hoy ningn proceso ha
podido ser implementado con xito a nivel comercial, a excepcin de los anteriormente
comentados. Algunos de estos procesos se nombran a continuacin:
Oxidacin de ciclohexano con HNO3
Oxidacin de caprolactama con HNO3
Ozonizacin de ciclohexano
Carbonizacin de butanodiol
Hidrocarboxilacin de cidos penteicos
Reaccin de butadieno con CO2 y H2O
15
1.3. Constitucin de la planta
1.3.1. Clasificacin por zonas

1.3.1.1. Zona 100: almacenamiento de materias primas
Tanques
En esta planta se pueden distinguir el diseo de tres tipos de tanques de funcin

diferente: los de almacenamiento de materias primas ( TK-101A/B/C/D/E/F/G/H/I, para
cido ntrico y TK-102A/B/C/D/E para el ciclohexanol), los de mezcla (TK-201, TK-301A/B,
T-601) y los de almacenamiento intermedio (TK-302A/B, TK-401A/B, TK-601A/B, TK602A/B). Para todos estos equipos se ha seguido el mismo procedimiento de diseo,
teniendo en cuenta el tiempo de residencia ms idneo y su relacin de aspecto ms
apropiada. Asimismo, dependiendo del caso que se trate, se calculan diferentes
parmetros, como cubetos de retencin, sistema de agitacin, etc. Pues estos tres
grandes grupos principalmente se distinguen debido a la funcin que realizan.
1.3.1.2. Zona 200: Zona de reaccin
Reactor
o
Funcin:
Proporcionar las condiciones apropiadas para llevar a cabo, dentro de unos

parmetros establecidos, la reaccin de oxidacin en fase lquida entre la corriente de
ciclohexanol que sale de los tanques (del TK-102A/B/C/D/E) y la solucin de cido
ntrico mezclada con la recirculacin, que se bombea desde el tanque mezcla (TK-201).
Las condiciones de operacin son las especificadas en la patente US 3.359.308 de
la compaa DuPont.
16
Mecanismo de la reaccin:
La reaccin que tiene lugar, es la oxidacin del ciclohexanol, para dar cido
adpico como principal producto. Esta reaccin se puede simplificar como:
ciclohexanol + 2,47HNO3 0.947adpico+ 0.015succnico+ 0.038glutrico+ 0.068CO2 + 0.93N 2 O + 0.03N 2

+ 0.06 NO + 0.49 NO2 + 2.304 H 2 0
El mecanismo de la reaccin de oxidacin del ciclohexanol y el cido ntrico consta
de varios pasos que se explican a continuacin.
cido Nitrlico
Ciclohexanol
Ciclohexanona
cido adpico
Diona
Di-isonitroso
Subproductos
La conversin de ciclohexanol a ciclohexanona se inicia con cido nitroso (HNO2)

y procede muy rapidamente. Su constante no puede ser medida pero en cualquier caso
es de gran magnitud. La ciclohexanona, a su vez, se oxida dando lugar simultneamente
a dos importantes intermediarios en la formacin del cido adpico, que son el cido
nitrlico y la diona. La proporcin de los mismos depende de las concentraciones de
HNO2 y HNO3:
CHNO 2 2
Diona
= 0.69
3
cidoNitrlico
HNO 3
Donde CHNO2 es la concentracin de cido nitroso en gmol/l y HNO3 es la presin
parcial del cido ntrico en mmHg.
Consecuentemente las velocidades de reaccin de la ciclohexanona para formar
cido nitrlico (r2) y para formar diona (r2) vienen dadas por las siguientes expresiones:
r2 =
1
kox [Ciclohexanona]
CHNO 2 2
1 + 0.69
3
HNO 3
CHNO 2 2
0.69
HNO 3 3
r '2 =
kox [Ciclohexanona]
CHNO 2
1 + 0.69
HNO 3
17
La reaccin de formacin de di-isonitroso slo ocurre en grado medible cuando

temperaturas son altas y superan los 70 C.
Una vez formados los intermedios de reaccin, estos reaccionan de manera que
se obtiene el cido adpico.
Para el caso del cido nitrlico,la influencia de los iones H+ hacen que este se
descomponga mientras que simultneamente se desprende
el gas N2O .Si r3<< r2
diicilmente se forma cido adpico para las condiciones en las que la constante de
oxidacin kox ha sido medida.
La velocidad de esta reaccin viene dada por:
d c.Nitrlico
24200 HNO 3 1
= kNA c.Nitrlico = 35 1013 exp
c.Nitrlico
dt
RT H 2 O 2
donde H2O es la presin parcial de agua medida en mmHg.

La reaccin de formacin de cido adpico a partir de la diona slo ocurre bajo la
presencia de catalizador en la reaccin. Los resultados experimentales muestran que la
constante de velocidad de esta reaccin (kv) es proporcional a la concentracin de
vanadato y a la actividad del cido ntrico. Cuando esta reaccin no es catalizada, la diona
se convierte mayoritariamente en cido glutrico y cido succnico y en productos
secundarios de descomposicin. La constante de velocidad de esta reaccin es de la
misma magnitud que kNA.
Por ltimo de la reaccin de di-isonitroso para formar subproductos cabe decir que
slo tiene lugar si las temperaturas son elevadas.
Finalmente se entiende que se trata una reaccin irreversible de primer orden que
tendr lugar en un tanque agitado. Las constantes de velocidad de los intermedios de
reaccin se pueden englobar y de esta forma slo se considera la kox .
Criterios de diseo:
En esta unidad se busca maximizar la conversin de los reactantes en productos,

dentro de unos lmites termodinmicos y cinticos, y siempre bajo unos criterios
econmicos. Debido a que la reaccin es extremadamente exotrmica, el sistema debe
ser diseado para una eliminacin efectiva del calor generado; de aqu la gran
importancia de un buen sistema de refrigeracin para mantener la mezcla isotrmica.
18
Las condiciones de operacin especificadas por la patente ya nombrada, son:

temperatura y presin del reactor 80C y 1,36atm., asimismo el catalizador utilizado
consta de sales de vanadio y cobre a una concentracin entre 0,3, y 0,6 en peso de
cobre y 0,01 y 0,5 en peso de vanadio.
Se usar un exceso de ntrico (diez veces mayor al estequiomtrico) para asegurar
una alta conversin y ayudar a controlar la temperatura en el reactor.
Se opta por una configuracin de dos tanques idnticos en paralelo(R-201A/B),

para llevar a cabo esta oxidacin. Se escoge la disposicin en paralelo en lugar de en
serie, ya que la segunda sera para aumentar la conversin y en este caso el aumento de
conversin es pequeo, pues la reaccin ocurre prcticamente al 100%. Se ponen dos
tanques, en lugar de uno ms grande, ya que se obtienen dos principales ventajas, que la
refrigeracin y la agitacin sean ms efectivas, adems en caso de que uno no
funcionase, no se perdera totalmente la produccin.
1.3.1.3. Zona 300: Zona de tratamiento de gases.

La reaccin qumica que ocurre en los reactores de la zona 200 genera otros
subproductos y contaminantes. La mayora de contaminantes son compuestos que
generalmente se encuentran en
fase gas, y estn parcialmente disueltos en la fase
lquida. Estos son el CO2, NO, NO2, N2O.

Debido a que la exposicin de las personas a bajas concentraciones de estos
contaminantes es peligrosa, en el proceso se busca que estos compuestos slo formen
parte de la fase gas, tratando de minimizar el contenido de stos en la fase lquida y que
los trabajadores no estn expuestos a riesgo.
19
Los gases a tratar son parcialmente solubles en medio lquido, as que el proceso
constar de las siguientes partes:
El reactor, es el primer elemento separador de fases, ya que la
mayora de los gases generados son separados fsicamente debido a la diferencia

de densidad entre la fase liquida y la fase gas.
La torre de stripping arrastra los gases disueltos gracias a una
corriente de aire, de esta manera se eliminan prcticamente de manera total de la

fase lquida.
Con las dos unidades anteriores la principal funcin realizada es el cambio de los
contaminantes de fase.
Tratamiento de cada contaminante:
N2O: SCR, tratamiento end-of-pipe.
CO2: verter.
NO: se busca convertir la mayor parte en NO2 para su eliminacin del

proceso.
NO2: debido a la posibilidad de convertirse en reactivo (HNO3) se busca la

opcin para poder cumplir legislacin de NOx en vertidos.
Eliminacin primaria (formacin de ntrico)

El siguiente paso en el proceso de tratamiento de gases es la integracin de los
NOx posibles en forma de HNO3. Para ello se siguen los siguientes pasos:
Oxidacin; del monxido de nitrgeno a dixido de nitrgeno con
oxigeno en un reactor llamado bleacher.
Absorcin; en una torre de absorcin (wet scrubber), del NO2 con
agua en medio cido para formar reactivo que se engloba en el proceso.
Mezcla del reactivo recuperado con el lquido de proceso mediante
unos tanques de mezcla.
20
Eliminacin secundaria (scr)
En el siguiente paso se hace el tratamiento end-of-pipe para poder emitir los

gases cumpliendo legislacin. Este paso se realiza mediante una reduccin cataltica en
la que ocurre la descomposicin del N2O a N2 y O2 y la reduccin del NO a N2.
Torre de stripping
Es una torre de relleno con la cual se pretende un arrastre con aire de los
contaminantes solubles. El relleno escogido ha sido un relleno no ordenado ya que se
pretende realizar el proceso de la manera ms econmica y de tal forma que se tenga la
menor perdida de carga a lo largo de la columna. La eleccin del relleno ha sido anillos
Raschig de AISI-304 .
Unidad de oxidacin
Este equipo ha sido diseado con el objetivo de conseguir la oxidacin completa

del monxido de nitrgeno a dixido de nitrgeno con oxigeno, mediante una
aproximacin a un reactor flujo pistn ideal.
Este equipo se ha diseado para que la oxidacin sea efectiva. Se necesita
asegurar que hay como mnimo 6 atm. de presin, una tubera de 3 metros de longitud y
un dimetro de 5. Est constituida por los equipos: CP- 305 o CP-306 y la tubera 5-RGAS-30-3030.
21
Torre de absorcin
La necesidad de recuperar parte de un reactivo debido a la imposibilidad de verter

el NO2 en altas concentraciones obliga a efectuar un diseo especfico de este equipo.
Esta es una torre de relleno con la cual se pretende una absorcin con reaccin
qumica del NO2 en la fase gas y soluble en una disolucin ntrico muy diluido. Debido a
que la absorcin del NO2 requiere ms etapas de equilibrio que el stripping de gases, para
minimizar el coste del equipo, el tipo de relleno elegido es el ordenado Mellapak.
El ntrico recuperado, es recirculado al proceso e introducido antes de la torre de
absorcin, en el tanque de mezcla.
Tanques de mezcla
Se trata de un tanque agitado. El motivo de su agitacin se debe a la necesidad de

realizar una buena mezcla entre las corrientes lquidas para que no precipite el adpico. La
corriente lquida procedente del absorber se mezcla con el licor madre procedente del
reactor donde se lleva a cabo la agitacin.
La mezcla de corrientes se efecta antes del stripper para poder eliminar todos los
contaminantes en la torre, tanto los que posee el licor madre procedente del reactor, como
los contaminantes que se hayan solubilizado por el lquido del absorber. En caso
contrario, una mayor concentracin de agentes contaminantes entraran al licor de
proceso, lo cual no es deseado dado a posibles emisiones en separacin de gases a
partir de esta la corriente.
Otras ventajas de esta unidad por estar colocada en este punto son:
Se da ms tiempo de residencia a la reaccin dado que hay otro
tanque agitado despus del reactor principal.
El hecho de mezclar ambas corrientes adecua la temperatura de
entrada a la de operacin de la torre de stripping, lo que supone el ahorro de un

intercambiador.
22
SCR (Reduccin cataltica selectiva)

El tratamiento de final de tubera de los gases de la planta se realiza mediante la
reduccin con zeolitas que estn dopadas con metales que permiten realizar la reduccin
del NO con un hidrocarburo y por condiciones de proceso, temperatura y catalizador
especfico se realiza la reaccin de descomposicin del N2O.
El mtodo empleado para eliminar simultneamente NOx y N2O que se diseado
es una reduccin cataltica con metano, usando dos lechos catalticos que contienen
zeolitas que son el soporte los catalizadores son de Ce y Pd en el primer lecho y Fe en el
segundo (1) , y se pretende elevar la temperatura hasta unos 450 C aproximadamente en
el primer lecho mediante la primera y la segunda reaccin para poder conseguir una
buena eliminacin en el segundo lecho donde se realiza la descomposicin de xido
nitroso.
Por legislacin la eliminacin del NO no es necesaria, pero como la
descomposicin del N2O necesita unas temperaturas muy elevadas, se realiza la
eliminacin del NO con hidrocarburos, de esta manera se consigue que la corriente gas
llegue a las condiciones necesarias de temperatura para la descomposicin sea factible.
Reaccin
2 NO + CH4 + O2 -> N2 + 2 H2O + CO2
H=-468,9 KJ/mol
CH4 + 2 O2 -> CO2 + 2 H2O H=-755,1 KJ/mol

2 N2O -> 2 N2 + O2
(1)
H=-81,6 KJ/mol
U.S. Patent. 2006/0105902 A1
23
1.3.1.4. Zona 400: zona de recuperacin de subproductos y regeneracin del
catalizador.
Columna de destilacin
La alimentacin de esta columna es la corriente lquida que sale de las centrfugas

C-601A/B/C/D. Por el destilado, se eliminar todo el agua y parte del cido ntrico; y por
colas, los subproductos, cido ntrico y el catalizador. Este ltimo se har pasar por la
resina (RS-401A/B), para recuperarlo a lo largo del proceso. Esto se conseguir
regenerando con una pequea parte del destilado, que en su conjunto, regresar al
tanque de mezcla previo al reactor (TK-201).
La principal finalidad de las columnas de destilacin es la recuperacin y refino de
determinadas sustancias. Los clculos a realizar incluyen: clculo del nmero real de
etapas, a partir de los conceptos de etapa ideal de equilibrio y eficiencia de plato y
determinacin de las principales caractersticas geomtricas y de diseo de la columna:
altura, dimetro y espesor de sus paredes. La unidad en cuestin es CD-401.
Es una columna de platos perforados y se trabaja con sistema multicomponente
pero, mediante la seleccin de un par de componentes clave-ligero (LK) y pesado (HK)se pueden reducir a sistemas pseudo-binarios facilitando as la realizacin de los clculos
propuestos.
En principio, las temperaturas de tope y fondo del equipo se definen en funcin de
las temperaturas de ebullicin de los compuestos a estudio. Mediante el procedimiento
establecido por Hengstebeck y Geddes, en base a la ecuacin de Winn (variante de la
ecuacin de Fenske, en termino de caudales molares), se puede aproximar la distribucin
de componentes no clave en los productos.
Los mtodos aplicados en el clculo de las etapas de equilibrio son: el de ErbarMaddox, conjuntamente con la ecuacin de Kirkbride. Una vez conocido el nmero de
platos tericos se corrige ese valor utilizando una eficiencia global de plato, obtenindose
as el nmero de etapas reales requeridas para realizar la separacin.
La determinacin de las caractersticas geomtricas de las columnas se realiza en
funcin de los caudales que circulan en su interior (esencialmente el flujo ascendente de
vapor) ya que estos determinan la necesidad de mayores dimetros y la separacin entre
platos adecuada para que no se produzca inundacin. Finalmente se analizar la presin
en los platos de alimentacin y en el fondo de las torres a partir de una cada de presin
en plato preestablecida en funcin de los caudales circulantes.
24
Columna de regeneracin del catalizador
Los catalizadores empleados en el proceso sern sales de los metales Cu y Vd,.

Su intervencin tiene, principalmente, la finalidad de mejorar el grado de conversin de la
reaccin. La cantidad a introducir de los catalizadores oscila entre 0,3%-0,6% en peso
para el cobre y 0,01%-0,5% para el vanadio (segn la patente de Dupont). Teniendo en
cuenta que se recuperar por mtodos regenerativos de resinas catinicas y que la
actividad de la planta es contnua, slo se efectuar el recambio de catalizador una vez al
ao, as que la cantidad que se adquirir de los mismos es reducida.
En cuanto a su funcin en la reaccin, el vanadio acta sobre la diona,
consiguiendo que sta se convierta rpidamente en cido adpico y adems,
principalmente, en cido succnico y glutrico.
El cobre es efectivo a altas temperaturas (por encima de 40 C), y previene la
formacin de intermediarios inestables de reaccin y la regeneracin del catalizador se
lleva a cabo a altas temperaturas, pues se trata a la salida del reboiler RE-401.
1.3.1.5. Zona 500: zona de tratamiento de subproductos

Los principales subproductos de la oxidacin del ciclohexanol con cido ntrico son
el cido glutrico y el cido succnico, y en menores cantidades se forman el cido
pentanoico y el cido hexanoico. En la operacin comercial, el licor madre de ntrico
contiene grandes cantidades de cidos glutrico y succnico como resultado de la
recirculacin de esta corriente despus de la cristalizacin del cido adpico. Una porcin
de esta corriente se separa y se procesa aparte para retirar los subproductos y recuperar
el cido ntrico y los catalizadores de vanadio y cobre. En los inicios comerciales de la
produccin de cido adpico se descartaron estos subproductos como tiles y en la
mayora de los casos se quemaban. Obviamente esto representa un problema ambiental
as como una prdida de productos qumicos valiosos. En la actualidad muchas
compaas recogen estos cidos como una mezcla de cidos dibsicos (DBA) o los
convierten en steres dibsicos (DBE) para diversos usos.
25
Despus de retirar los catalizadores de cobre y vanadio mediante intercambio

inico y de separar por destilacin azeotrpica el cido ntrico en agua, se puede aadir
metanol para convertir los cidos en sus metil-steres. A continuacin los steres se
destilan para obtener la mezcla, o bien los steres individuales.
Otras veces los cidos se retiran por destilacin para producir una mezcla de
cidos y anhdridos, especialmente anhdrido glutrico y cido succnico. Despus es
posible separar los cidos mediante cristalizacin y extraccin con disolventes orgnicos.
Otras formas de separacin de los cidos subproductos son: la adicin de sales
inorgnicas, de aminas alqulicas primarias, o urea, y extraccin con un disolvente de
cetona.
Existen diversas patentes que tratan la separacin de los subproductos.
La patente U.S.-4,254,283 de la compaa Monsanto plantea la posibilidad tratar el
licor madre de ntrico que contiene cido ntrico, cido succnico, cido glutrico, cido
adpico y agua de la siguiente manera:
1.
Retirar la mayora del cido ntrico (y algo de agua) mediante
una evaporacin.
2.
La corriente de residuo del evaporador llevarla a una zona de
cristalizacin en donde se cristalizan el cido adpico y el succnico,

dejando en las aguas madres el cido glutrico.
3.
Formar anhdrido succnico a partir del cido succnico
obtenido por cristalizacin.

4.
Separar el anhdrido succnico del cido adpico mediante
destilacin.
5.
Cristalizar la corriente residuo de la primera cristalizacin y
recuperar el cido glutrico.
26
La patente U.S. 4,014,903 de la Allied Chemical Corporation plantea tratar

la corriente de licor madre de ntrico retirando una porcin y proceder como se
explica a continuacin:
1.
Recuperar una porcin del cido adpico mediante un chilling
para precipitar el cido adpico y posteriormente separarlo.

2.
Disolver el cido adpico obtenido en una disolucin acuosa
de cido ntrico y reciclarlo al sistema.

3.
Es necesario mantener la corriente que se separ del licor
madre en las siguientes condiciones: concentracin de al menos 10-25%

en agua, mediante la adicin del agua necesaria; presin atmosfrica;
temperatura entre 100 y 110C; mantener la relacin en peso de
agua/ntrico en un valor de al menos 6.
Todo esto con el objetivo de obtener una mezcla, libre de cido ntrico, que
contenga los citados cidos y catalizador, la cual puede ser fcilmente
deshidratada y destilada para producir productos qumicos tiles.
1.3.1.6. Zona 600: zona de obtencin de producto

El sistema de cristalizacin utilizado consiste en una primera cristalizacin (CR601), en la cual entra la corriente que proviene del evaporador (E-301), esta corriente
lquida, durante la primera cristalizacin es transformada a una corriente lquida pastosa y
a otra de vapor. En el vapor, se encuentra principalmente agua con una pequea cantidad
de ntrico, el cual sale debido al equilibrio que se establece entre ambos componentes. La
pasta que sale de dicha cristalizacin, contiene el cido adpico cristalizado gracias a la
evaporacin de parte del agua de la mezcla inicial, junto a una gran cantidad de agua y
ntrico, as como tambin los subproductos: cidos succnico y glutrico, y una pequea
cantidad de ciclohexanol que qued sin reaccionar en el reactor. Esta corriente es dirigida
hacia las centrfugas (C-601), las cuales separan el adpico cristalizado de una corriente
lquida que contiene los subproductos. stos irn a una destilacin (CD-401) para ser
separados.
La finalidad de esta primera cristalizacin es la de extraer la mayor cantidad de
ntrico posible.
27
A continuacin, el adpico cristalizado se dirige hacia un tanque de redisolucin (T601) en el que se aade agua para disolver el adpico y luego se realiza una segunda
cristalizacin (CR-602) con el fin de conseguir un producto ms puro y cristales de mayor
tamao, ya que se aade agua pero poca cantidad, lo cual permite la presencia de
ncleos donde crecen los cristales. Se evapora una parte del agua y sale una corriente
pastosa que contiene el adpico cristalizado. Esta corriente es dirigida hacia unas
centrfugas (C-602) las cuales separan el adpico cristalizado, con aproximadamente un
10% de humedad, de una corriente lquida que se ir hacia el tanque de mezcla (TK-201).
Los cristalizadores diseados consisten en tanques agitados con una camisa por
la cual circula vapor de agua que intercambia calor con la mezcla que contiene el acido
adpico con el fin de evaporar el agua que contiene dicha mezcla y de esta manera se
obtienen los cristales de adpico.
Adems todos los cristalizadores trabajan al vaco con el fin de favorecer la
cristalizacin.
1.3.1.7. Zona 700: zona de purificacin y almacenamiento de producto.

Una vez centrifugada la mezcla, la corriente slida hmeda es introducida en la
cmara de secado (S-701) por su parte superior.
El gas caliente, nitrgeno (suministrado por Air Liquide), es soplado a travs del
lecho de material a secar. El gas es distribuido a una velocidad suficientemente elevada
para soportar el peso de las partculas en estado fluidizado. Se forman burbujas y caen en
el lecho fluidizado del material, promoviendo un intenso movimiento de partculas. En este
estado, los slidos se comportan como un lquido en ebullicin que fluye libremente. Las
temperaturas muy altas y los valores de transferencia de masa se obtienen como
resultado del contacto ntimo con los slidos y el diferencial de velocidades entre cada
una de las partculas y el gas fluidizante.
El gas de secado abandona el equipo a travs de un sistema colector de polvo, un
cicln (CL-701).
Este equipo es muy necesario ya que los gases que abandonan el sistema
arrastran una buena proporcin del slido en forma de polvo; para la recuperacin de
stos se puede emplear el cicln.
28
Esta tecnologa tambin se puede usar para aplicaciones de enfriamiento, en

unidades individuales o combinadas con el secado.
El nitrgeno es utilizado para extraer la humedad de los cristales de cido adpico
en el secador. Tambin se utiliza para enfriar el adpico de salida del secador, en el
enfriador (EF-701), ya que ste trabaja a una temperatura de 100C.
El circuito de nitrgeno es un circuito cerrado con una pequea entrada de
nitrgeno fresco equivalente a la cantidad de nitrgeno que se purga despus del filtro de
mangas. Por tanto, el nitrgeno utilizado en el secador, que proviene del intercambiador
(IC-701), a una temperatura de 100C, extrae la humedad del cido adpico. Por gravedad
el adpico es conducido hacia el enfriador en el cual se hace circular, como en el caso
anterior, nitrgeno a contracorriente, pero en este caso a una temperatura de 20C para
enfriar el adpico. El nitrgeno de salida, tanto del secador como del enfriador, va a parar
a unos ciclones donde se limpia el gas de partculas. Estas se enviaran hacia los silos,
pero como la eficiencia del cicln no es del 100% una parte se va por la salida del gas,
por este motivo se coloca un filtro de mangas.
A continuacin, el nitrgeno se dirige hacia un intercambiador (IC-702) con el fin
de enfriarlo de 37C a 20C, y de esta manera extraer la humedad. Al enfriarse el vapor
de agua condensa y se purga. Una parte del nitrgeno seco a 20 C se dirige hacia la
entrada del enfriador. La otra parte de nitrgeno seco junto con la corriente de nitrgeno
fresco se calienta hasta 100C en intercambiador (IC-701), cerrando el circuito de
nitrgeno.
Equipos de calor
Estos equipos estn por toda la planta, por lo que se les dedica un espacio
especial.
El flujo de calor hacia o desde fluidos de proceso es una parte esencial de la
mayora de procesos qumicos. Aunque el trmino intercambiador se aplica en realidad a
todo tipo de equipo en el que se transfiere calor, frecuentemente se usa de manera
especfica para referirse a unidades en las que este intercambio tiene lugar entre dos
corrientes de proceso; distinguindose, pues, de aquellas en las que un fluido de proceso
se calienta o enfra empleando corrientes auxiliares.
29
En este caso se emplea incluso en un sentido ms amplio y adems de los

equipos que tienen como finalidad modificar la temperatura de alguna de las corrientes ,
tambin engloba aquellos cuyo objetivo es el cambio de ase de las mismas; segn lo cual,
se abordar el diseo de las siguientes unidades:
Intercambiadores: IC-201A/B, IC-301, IC-302, IC-701 y IC-702
Condensadores: CN-401, CN-301A/B, CN-601 y CN-602
Reboilers: RE-401.
Evaporadores: E-301.
Todos los intercambiadores de la planta y los condensadores CN-301A/B son de

carcasa y tubos, con cabezal flotante y disposicin horizontal. El condensador restante,
aunque tambin corresponden a la variedad de carcasa y tubos, presenta disposicin
vertical con flujo descendente en tubos de la corriente de proceso que condensa. Por
ltimo, se han seleccionando reboilers de tipo kettle dado que es necesario una fraccin
importante de la corriente de colas (aproximadamente 95%) en la columna de destilacin
CD-401.
Ms adelante se desarrolla un mtodo general para el diseo bsico de
intercambiadores de calor de carcasa y tubos basado en consideraciones de tipo
econmico. A pesar de que este mtodo se aplica de igual manera a la mayora de las
unidades consideradas, debe tenerse en cuenta que existen notables diferencias entre
dichos sistemas de intercambio de calor, y que las correlaciones necesarias para el
clculo de los coeficientes individuales de transferencia son distintas en cada caso.
En el caso de los reboilers, aunque el mtodo de diseo presenta ciertas analogas
con el de los intercambiadores de carcasa y tubo, ser necesario tener en cuenta las
diferencias en cuanto a construccin (relaciones de aspecto) y funcionamiento.
Los evaporadores son equipos que transforman lquido en vapor por aplicacin de
calor. Se trata de un equipo de intercambio de calor, en el que el fluido portador es vapor
en sus condiciones de saturacin y por tanto, ceder su calor latente en la transferencia
de energa y condensar.
Se utiliza ,en este caso con la finalidad de concentrar la corriente que sale de la
torre de absorcin(TA-301) que se encuentra a 70C y 1atmsfera, eliminando agua y
cido ntrico .De este modo, el condensado de lquido de proceso entrar ms puro a los
cristalizadores para poder lograr una cristalizacin ptima del cido adpico.
30
La corriente que se obtenga a la salida del evaporador parte se recircular al

reactor y parte se ir a la zona 200 en relacin 9:1. Este evaporador trabajar a vaco
(280mmHg), pues as se consigue que la temperatura en la cmara de ebullicin sea
menor (80C) y as se reduzca el gasto energtico en el evaporador y el condensador que
le sigue.
Los motivos por los que se ha escogido este tipo de evaporador son:
Bajo coste.
Gran rea de intercambio de calor.
Buenos
coeficientes
de
transferencia
para
diferencias
de
temperaturas razonables (pelcula ascendente).
Pueden evaporar grandes cantidades de producto.
Admiten lquidos corrosivos
1.3.2. Plantilla de trabajadores

El funcionamiento de la planta de produccin de cido adpico es de 330 das al
ao, que equivalen a 7920 horas. La planta trabaja en continuo 24 horas al da durante
330 das al ao.
La plantilla de trabajadores tiene tres turnos de trabajo, ms uno adicional para los
fines de semana, en el caso de los operarios de produccin, para el personal de oficinas
slo un turno.
Las fechas de parada de la planta son:
Del 1 al 15 de febrero: parada para mantenimiento.
Del 1 al 15 de agosto: vacaciones.
Las oficinas se consideran de densidad media de persones, y segn el Art. 6.2 de
la NBE-CPI/96 se establece una ocupacin de una persona cada 10 m2.
31
Les dimensiones de los edificios se basan en el nmero mximo de empleados en

un solo turno, que vayan a trabajar en la planta. Esto hay que determinarlo antes de hacer
la implantacin y se ha considerado el siguiente nmero de empleados:
Tcnicos:
-
Director general
Ingeniero de proceso
Qumico
Responsable de seguridad, calidad y medio ambiente
Especialistas:
-
Tcnico de laboratorio
Electricistas (uno por turno)
Fontaneros (uno por turno)
Soldadores (uno por turno)
Tcnicos de control e instrumentacin (uno por turno)
Personal de subministro (cuatro por turno)
Personal administrativo:
-
Administrativo encarado de gestionar la compra y venta
Contable
Secretario/a
Operarios:
Se calculan segn el nmero de operaciones del proceso.
32
Se considera que hay 9 operaciones principales:

-
Entrada y salida de productos (uno por turno)
Mezcla de las corrientes de recirculacin y de las corrientes de la
alimentacin antes del reactor mediante un tanque de mezcla (uno por turno).
-
Reactores (dos por turno).
Tratamiento de gases (stripping y absolvedor) (uno por turno).
Evaporador (uno per turno).
Cristalizacin del cido adpico (incluye cristalizadores, centrfugas y
tanque de recirculacin) (dos por turno).

-
Secado y enfriamiento (uno por turno)
Almacenamiento en silos (uno por turno)
Destilacin para la obtencin de subproductos y regeneracin de
catalizador (uno por turno)

Tambin hay operaciones secundarias que pueden necesitar personal:
-
Sistema de refrigeracin de la planta (tres por turno).
Se necesitar la presencia de un supervisor de todas estas operaciones, que ser

de uno por turno.
Personal dedicado a servicios:
-
Personal de limpieza (dos en el turno de tarde).
Cocinero (uno por turno).
Personal dedicado a otras actividades de la empresa:

-
Responsable del departamento de personal, que tendr la
responsabilidad de contratar a los empleados de la empresa, es decir, seleccionar

a los ms adecuados.
-
Responsable de la gestin econmica de la empresa.
Responsable del departamento de mantenimiento, que tendr a su cargo dos

operarios cualificados para estas tareas.
Responsable de logstica.
33
Haciendo un recuento del personal, el nmero mximo de empleados por turno

ser de 37. Si hay cuatro turnos, como mximo habr 106 trabajadores en planta. Los
trabajadores contratados el fin de semana tendrn un sueldo mayor, ya que sern dos
turnos de 12 horas, y por tanto trabajaran por semana 24 horas.
Se contrata un total de 112 trabajadores para el buen desarrollo de la planta.
Su sueldo ser el siguiente:
-
Tcnicos: 3500 /mes
Especialistas: 2200 /mes
Personal administrativo: 2000 /mes
Operarios: 1000 /mes
Personal dedicado a servicios: 1300 /mes
Personal dedicado a otras actividades de la empresa: 2200 /mes
Supervisores de proceso de la planta: 1800 /mes
Los trabajadores tendrn 15 pagas durante todo el ao.

Respecto a los turnos de trabajo, dependern de la tarea desarrollada en la
empresa.
Al personal de oficinas, donde se incluye el director general, el ingeniero de
proceso, el responsable de seguridad, calidad y medio ambiente, el personal
administrativo, el contable y el secretario/a.
El turno pera estos empleados ser el siguiente:
Horario (de lunes a viernes):
-
Turno de maana: De 9:00 a 13:00
Turno de tarde: De 16:00 a 20:00
El director tiene que estar siempre localizable.
34
Dentro del grupo de los operarios que incluyen los trabajadores de la sala de
control, supervisores, guardias de seguridad (se contrata una empresa de seguridad que
se encarga de la seguridad del recinto), electricistas, fontaneros, soldadores, tcnicos de
control. Estos tienen cuatro turnos que son los siguientes :
-
Turno de maana: De 8:00 a 16:00
Turno de de tarde: De 16:00 a 24:00
Turno de noche: De 24:00 a 8:00
Turno de fines de semana: 24 horas cada da, que se reparten entre
la gente que viene de lunes a viernes, haciendo el mismo turno que entre semana,
cada dos semanas.
El personal de laboratorio donde se incluye el qumico, el tcnico de laboratorio y
el personal de subministro. Se dispone de un solo turno de 9:00 a 17:00 de lunes a
viernes.
Para la cocina (cocinero) habr dos turnos:
-
De 11:00 a 15:00, y de 17:00 a 23:00
De 3:00 a 7:00
El personal de limpieza tendr un horario de tarde de las 20:00 a 23:00 horas.

Respecto a la zona de produccin, se requiere un espacio exterior seguro, es
decir, un espacio al aire libre que permita a los ocupantes del edificio llegar a una va
pblica, o la posibilidad de acceso del edificio a los medios de ayuda exterior.
Las zonas de produccin se consideran zonas de alta densidad de personas,
segn el Art. NBE-CPI/96 se establece una ocupacin de una persona cada 40m2.
35
1.4. Especificaciones y necesidades de servicios
1.4.1 Agua potable
Se trata de agua potable para uso personal (vestuarios, oficinas, lavabos y

laboratorios). Es subministrada a pie de parcela a 4 kg/cm2 en una tubera con un
dimetro de 200 mm, a una temperatura de 15C.
1.4.2 Agua contra incendios
El sistema de agua contra incendios consta de:

-
dos tanques de almacenamiento de agua para incendios
una red de distribucin
una estacin donde por seguridad, se instalan a parte de les
bombas principales, una bomba que funciona con combustible por si en caso de
incendio hubiese un corte elctrico.
La mxima presin a la que puede operar es 4 kg/cm2.
Cada tanque de almacenamiento tiene un volumen de 350 m3, de esta manera, se
asegura la distribucin de agua en la planta durante horas segn las condiciones
normales de operacin. Las vlvulas estarn abiertas .
1.4.3 Equipo de fro
Para abastecer las necesidades de fro de la planta se ha utilizado un equipo de

fro, pues el salto trmico es mayor al de una torre de refrigeracin, la cual como mucho
puede enfriar por encima de 3 a 5C de la temperatura hmeda del aire, es decir unos
26C. En cambio, el equipo de fro permite trabajar con temperaturas muy inferiores, en
nuestro caso enfriamos hasta 5C.
En la tabla siguiente se muestran los caudales de agua a 30C que deben ser
enfriados hasta 5C.
36
Tabla 1.7 : Necesidades de agua a enfriar y potencia

caud
EQUIPO
al(kg/s)
R-201A/201B
11,46
IC-201/202
46
IC-702
1,6
CN-401
150
CN-601
35
CN-602
16
IC-302
0,45
TS-301
0,06
TA-301
0,26
SCR-302
0,19
Agua total a enfriar (kg/s)
Potencia frigorfica (kW)
261,0
2
30016
,83
En total hay que enfriar 261,02 kg/s de agua. Esta agua ser enfriada en un equipo
de fro pues para conseguir temperaturas tan bajas (5C) no se pueden conseguir con una
torre de refrigeracin.
Clculo de la potencia frigorfica necesaria en el equipo de fro:

Pfrigorfica = m Cp,agua T (1)
Donde:
P.frigorfica es la potencia frigorfica (kW)
m es el caudal de agua a enfriar (kg/s)
Cp,agua es el calor especfico del agua (kJ/kgC)
T es la variacin de temperatura (C)
Pfrigorfica = 261,02 (kg/s) 4,16 (kJ/kgC) (30 5) (C) = 30016,83 k
37
Caractersticas del equipo de fro:

Para enfriar tantas frigoras se necesitan varios equipos de fro en paralelo con una
potencia til conjunta de 30016,83 kW.
El tipo de quipo de fro utilizado es un enfriador de agua condensada por aire,
utilizando como gas refrigerante R407C que desde el punto de vista ecolgico es bastante
interesante porque no contiene cloro y el valor de O.D.P es muy bajo.
1.4.4 Agua descalcificada
Es importante garantizar que el agua que se encuentre dentro del circuito est libre
de iones para evitar posibles incrustaciones que afecten al funcionamiento de la
instalacin.
El proceso consiste en pasar el agua a travs de una resina que intercambia iones
de calcio y magnesio que se quiere eliminar del agua, por otras que son solubles en agua.
En el momento en que la resina se sature, no captar ms iones, entonces se
tendr que regenerar.
La planta dispone de dos equipos descalcificadores, para abastecer el agua
necesaria en el equipo de fro, la caldera y la corriente 75 que se aade en el tanque de
redisolucin (T-601).
1.4.5 Vapor de agua

Para garantizar las necesidades de vapor de la planta, instalaremos una caldera
horizontal pirotubular de tres pasos por tubos de los humos.
La caldera ser suministrada por la empresa Bono Energia S.p.A. y el modelo es
SG-2500.
38
Necesidades de vapor de planta

Tabla1.8.Necesidades de vapor de la planta.
Necesidad de
Presin
Temperatura del
ITEM
vapor (kg/h)
requerida (bar)
vapor(C)
E-301
117360
10
180
RE-401
26537
10
180
CR-601 (A/B/C/D)
1713
120
CR-602 (A/B)
1783
120
IC-701
900
120
TOTAL
150000
12
188
Clculo de la potencia calorfica de la caldera

Pcalorifica = m Cp T + m (2)
Psuministra da =
Pcalorifica
R
(3)
m = caudal de vapor necesario (kg/h)

Cp = calor especifico del vapor condensado
T = variacin de temperaturas del condensado (95 C -188 C)
= calor latente de vaporizacin (KJ/kg)
R = rendimiento trmico (tanto por uno)
KJ
kg KJ
kg
Pcalorifica = 1500000 3
(188 95) ( C ) + 1500000 1986
h kg C
h
kg
KJ
Pcalorifica = 3,40 10 8
h
3,40 10 8
KJ
Psuministra da =
= 3,69 10 8
0,92
h
(4)
39
Requerimientos de gas natural
Nm 3
KJ
KJ
LHV
Psuministra da
= Q gas natural
3
h
Nm
h
P
(5)
Q gas natural = suministra da
LHV
KJ
3,69 108
Nm 3
h
Q gas natural =
= 10400
h
KJ
35530
3
Nm
LHV = Lower Heating Value del gas natural
(KJ/Nm3)
Qgas natural = caudal volumtrico de gas natural necesario para producir

el vapor deseado
(Nm3/h)
Dimensiones de la caldera
Las dimensiones de la caldera que permite generar un caudal de vapor de
25 (t.m./h) de vapor a 12 (bar), son las siguientes:
Fig. 1.7: Caldera
40
Tabla1.9: Dimensiones de caldera.
Dimensiones
(m)
mximas
Longitud (L)
10,65
Ancho (A)
Altura (H)
4,1
1.4.6 Aire comprimido
El principio de comprensin se basa en que dos rotores helicoidales giran entre s,

el primero con cuatro lbulos y el segundo con seis estras. El primer rotor gira un 50%
ms rpido que el segundo, el aire se comprime entre los rotores y su carcasa.
Los rotores nunca llegan a tocarse gracias a la precisin de los engranajes de
sincronismo que mantienen una separacin suficiente entre la superficie de los rotores.
No hay desgaste y no se requiere lubricacin en el espacio de compresin.
Se subministra aire sin pulsaciones ni aceite.
Los extremos de los rotores dejan al descubierto la entrada, el aire penetra en la
cmara de compresin. Queda atrapado en el compartimente formado per un lbulo
macho y una estra hembra. Cuando los rotores giran, el compartimento se estrecha
comprimiendo el aire atrapado, finalmente el aire sale por la salida.
Se utiliza aire comprimido a una presin de 8 kg/cm2 para accionar toda la
instrumentacin de toda la planta as como tambin las vlvulas neumticas de control del
proceso.
41
1.4.7 Nitrgeno
Se utiliza nitrgeno en lugar de oxgeno, como gas para calentar y enfriar el

adpico cristalizado en el secador y en el enfriador respectivamente, as como tambin en
el almacenamiento de producto en los silos, por presentar la caracterstica de ser un gas
inerte, y por tanto, no es combustible. Adems tambin presenta otras ventajas:
-
Gas incoloro, inodoro, inspido y no txico.
Est formado por molculas diatmicas, con una gran energa de
enlace, lo que le atribuye una gran estabilidad y se justifica su uso como inerte.
-
Tiene una densidad parecida a la del aire, por tanto es fcil su
desplazamiento.
-
Su solubilidad en lquidos es muy pequea e inferior a la de otros
En el paso de nitrgeno lquido a nitrgeno gas absorbe una gran
gases.
cantidad de calor, por eso se utiliza como gas refrigerante.
-
Se elimina a la atmsfera sin ningn problema.
La necesidad del uso del nitrgeno para crear una atmsfera inerte viene dada por
tres razones principales:
1-
Seguridad: para eliminar el riesgo de inflamaciones y explosiones en
el almacenamiento y manipulacin de ciertos productos qumicos como en nuestra

planta.
2-
Calidad: para crear una atmsfera inerte en los productos en los
cuales la presencia de oxgeno y humedad (nitrgeno es un gas seco) puedan

causar su deterioro, pues la presencia de estos pueden dar lugar a reacciones
secundarias que pueden provocar una prdida de las caractersticas del producto;
adems pueden aparecer productos inestables.
3-
Proteccin de los equipos: gracias al ambiente inerte no se forman
productos corrosivos debidos a la accin del oxgeno y/o el agua sobre un

producto determinado. Este hecho hace aumentar el tiempo de vida de los equipos
y de las instalaciones, y conlleva un ahorro en los costes de mantenimiento.
42
El nitrgeno lquido:
Con el tanque de nitrgeno lquido se dispone de una gran cantidad de gas en un
espacio muy reducido, ya que un litro nitrgeno lquido al evaporarse se transforma en
690 litros de gas.
Las capacidades de los tanques van de 2000 a 58000 litros. Los tanques estn
formados por dos recipientes, el interior de acero inoxidable austentico y el exterior de
acero al carbono.
El espacio entre los dos recipientes est lleno de perlita y se mantiene en
condiciones de vaco, proporcionando un aislamiento casi perfecto.
En la planta se necesitar, para su funcionamiento en continuo, un depsito de
50000 litros cada 3 das, ya que se recircular todo el nitrgeno, exceptuado una pequea
purga despus del filtro de mangas, la cual ser la que se aadir de este depsito.
1.4.8 Electricidad
La energa elctrica es un servicio que se utiliza por los aparatos y equipos

elctricos, para iluminacin de la planta, para la instrumentacin, etc.
El suministrador es Fecsa Endesa que
suministra a 20 KV y mediante una
estacin transformadora se reparte por la planta a 400 V y una frecuencia de 50 Hz.

La energa que llega a la planta, desde el exterior a pie de parcela, es suministrada
mediante una lnea de media tensin a 20KV. Para poder suministrar la energa en baja
tensin, es necesaria la construccin de una estacin transformadora que pueda
transformar de media tensin a baja tensin, de 20KV a 400V. Su diseo se realiza
mediante el reglamento de baja tensin.
Los equipos y aparatos que necesitan de la corriente elctrica son:
43
Tabla 1.10: potencia elctrica requerida

EQUIPO
KW
bombas
83,8
compresores
483,5
transporte de slidos
113,5
Centrifugas
158
Agitadores
1600,1
Circuito frigorfico
30016,8
Iluminacin, oficina, climatizacin,
975,5
TOTAL
33431
Una vez determinada la potencia requerida por los equipos se ha de tener en

cuenta la simultaneidad del requerimiento de energa por parte de los equipos, es decir la
cantidad mxima de energa de los equipos funcionando al mismo tiempo. En este caso
se ha considerado una simultaneidad del 80 %.
Prequerida = Pmax cos = 33431 0,85 = 26745 KW

Psuminsintr ada =
Prequerida
0,85
= 33431 KVA
Diseo de la estacin transformadora

Para dimensionar las unidades de la estacin transformadora, es necesario saber
la potencia unitaria de los transformadores que incluye cada unidad. Los centros de
transformacin con envolvente modular de hormign, PFU-5, de la marca Ormazabal,
contiene dos transformadores de 1000 KVA cada uno.
El nmero de unidades PFU son:
N de PFU =
Prequerida
2 1000
33431
= 17
2 1000
Los edificios PFU constan de una envolvente de hormign, instalado en superficie,

de estructura monobloque, en cuyo interior se incorporan todos los componentes
elctricos: desde la aparamenta de Media Tensin, hasta los cuadros de Baja Tensin,
incluyendo los transformadores, dispositivos de Control e interconexiones entre los
diversos elementos.
44
Diseo de los grupos electrgenos

Debido a la necesidad de cubrir las necesidades de energa cuando hay apagones
o fallo en el suministro elctrico, se ha buscado la manera de suplir la ausencia de
energa, mediante una serie de grupos electrgenos, de la marca himoinsa, del modelo
Centauro que tienen una potencia de 2.067 KVA, que mediante el consumo de diesel nos
proporciona esta potencia.
N de grupo electrogeno =
Prequerida
2 1000
33431
= 16
2067
45
2. LISTADO DE
EQUIPOS
2.Equipos
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
REA: 100
Zona de
almacenamiento
Localizacin: Barcelona, Zona Franca

N ITEM
Denominacin
TK-101A
TK-101B
TK-101C
TK-101D
TK-101E
TK-101F
TK-101G
TK-101H
TK-101I
TK-102A
TK-102B
TK-102C
TK-102D
TK-102E
P-101
P-102
P-103
P-104
P-105
P-106
P-107
P-108
Tanque de almacenamiento de c. ntrico

Tanque de almacenamiento de ciclohexanol
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Parmetro
principal
de diseo
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Proyecto: Produccin cido Adpico

Fecha de revisin:
Valor de
parmetro
Material
de construccin
Funcin
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
100m3
0,75kW
0,75kW
0,28kW
0,28kW
0,95kW
0,95kW
0,19kW
0,19kW
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
2.Equipos
REA: 200
Zona de reaccin

N ITEM
Denominacin
TK-201
IC-201A
IC-201B
R-201A
R-201B
AG-201
AG-201A
AG-201B
P-201
P-202
P-203
P-204
P-205
P-206
P-207
P-208
Fecha de revisin:
Valor de parmetro
Tanque de mezcla
Parmetro
principal de diseo
Volumen
Funcin
86,9 m3
Material
de construccin
AISI 304
Intercambiador de calor
Reactor
Reactor
Agitador del TK-201
Agitador del R-201A
Agitador del R-201B
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
rea de transferencia
Volumen
Volumen
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
136,24m2
136,24m2
70m3
70m3
3kW
3,6kW
3,6kW
4,98kW
4,98kW
4,34kW
4,34kW
4,34kW
4,34kW
4,34kW
4,34kW
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
Intercambio de calor
Reaccin
Reaccin
Agitar el tanque
Agitar el reactor
Agitar el reactor
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Impulsin lquido
Mezcla
2.Equipos
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
REA: 300
Zona de tratamiento
de gases

Fecha de revisin:

N ITEM
Denominacin
Valor de parmetro
Tanque de mezcla
Tanque de mezcla
Agitador del TK-301A
Agitador del TK-301B
Torre de stripping
Torre de absorcin
Parmetro
principal de diseo
Volumen
Volumen
Potencia
Potencia
Volumen
Volumen
TK-301A
TK-301B
AG-301A
AG-301B
IC-301
IC-302
TS-301
TA-301
70 m
3
70 m
52,5 KW
52,5 KW
32.93 m2
5 m2
3,58 m3
6,13 m3
Material
de construccin
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
Mezclar dos corrientes liquidas

Mezclar dos corrientes liquidas
Agitar el tanque
Agitar el tanque
Arrastre de gases
Recuperacin de ntrico
E-301
CN-301A
CN-301B
TK-302A
TK-302B
P-301
P-302
P-303
P-304
P-305
P-306
P-307
P-308
P-309
Evaporador
Condensador
Condensador
Tanque de condensado
Tanque de condensado
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Volumen
Volumen
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
1842,7m2
930,2 m2
930,2 m2
26,2m3
26,2m3
0,76 KW
0,76 KW
0,76 KW
0,76 KW
1,89 KW
1,89 KW
1,89 KW
1,89 KW
37,0 KW
AISI304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
Condensar vapor
Condensar vapor
Almacenamiento
Almacenamiento
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
P-310
P-311
P-312
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Bomba centrifuga
Potencia
Potencia
Potencia
37,0 KW
6,94 KW
6,64 KW
AISI 304
AISI 304
AISI 304
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
Impulsin de liquido
Funcin
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
2.Equipos
REA: 300
Zona de tratamiento de
gases

Fecha de revisin:

N ITEM
Denominacin
P-314
CP-301
CP-302
CP-303
CP-304
CP-305
CP-306
CP-307
CP-308
Bomba
Compresor
Compresor
Compresor
Compresor
Compresor
Compresor
Compresor
Compresor
Parmetro
principal de diseo
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Valor de parmetro
6,64 KW
9,0 KW
9,0 KW
16,0 KW
16,0 KW
438,0 KW
438,0 KW
74,5 KW
74,5 KW
Material
de construccin
AISI 304
Acero al carbono
Acero al carbono
Acero al carbono
Acero al carbono
AISI304
AISI304
AISI304
AISI304
Funcin
Impulsin de liquido
Impulsin de gas
Impulsin de gas
Impulsin de gas
Impulsin de gas
Impulsin de gas
Impulsin de gas
Impulsin de gas
Impulsin de gas
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
N ITEM
Denominacin
CD-401
RE-401
CN-401
TK-401A
TK-401B
RS-401A
RS-401A
P-401
P-402
Columna de destilacin
Reboiler
Condensador
Tanque de destilado
Tanque de destilado
Resina de intercambio inico
Resina de intercambio inico
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Parmetro
principal de diseo
Nmero de platos
Volumen
Volumen
Capacidad equivalente
Capacidad equivalente
Potencia
Potencia
2.Equipos
REA: 400
Zona de obtencin
de subproductos y
recuperacin de
catalizador
Valor de
parmetro
5 platos
482,56 m2
811,5 m2
5,4 m3
1,75 eq/l
1,75 eq/l
1,53kW
1,53kW

Fecha de revisin:
Material
de construccin
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
Funcin
Separacin
Condensar vapor
Almacenamiento
Almacenamiento
Recuperacin de catalizador
Recuperacin de catalizador
Impulsin lquido
Impulsin lquido
2.Equipos
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
REA: 600
Zona de
obtencin de
producto

N ITEM
Denominacin
CR-601A
CR-601B
CR-601C
CR-601D
CR-602A
CR-602B
C-601A
C-601B
C-601C
C-601D
C-602A
C-602B
CN-601
CN-602
TK-601A
TK-601B
TK-602A
TK-602B
T-601
P-601
P-602
P-603
Cristalizador tipo 1
Centrfuga tipo 1
Centrfuga tipo 1
Centrfuga tipo 1
Centrfuga tipo 1
Centrfuga tipo 2
Centrfuga tipo 2
Condensador
Condensador
Tanque de condensados
Tanque de redisolucin
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Parmetro
principal
de diseo
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Caudal
Caudal
Caudal
Caudal
Caudal
Caudal
intercambio
intercambio
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Potencia
Potencia
Potencia

Fecha de revisin:
Valor de
parmetro
Material
de construccin
Funcin
50 m3
50 m3
50 m3
50 m3
50 m3
50 m3
18 Tn/h
18 Tn/h
18 Tn/h
18 Tn/h
6Tn/h
6Tn/h
987 m2
179 m2
1,13 m3
1,13 m3
0,49 m3
0,49 m3
60 m3
0,86 kW
0,86 kW
0,86 kW
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
Cristalizar adpico
Cristalizar adpico
Cristalizar adpico
Cristalizar adpico
Cristalizar adpico
Cristalizar adpico
Separar lquido y slido
Condensar vapor
Condensar vapor
Recoger el condensado
Disolver el adpico
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
2.Equipos
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
REA: 600
Zona de
obtencin de
producto

N ITEM
Denominacin
P-604
P-605
P-606
P-607
P-608
P-609
P-610
P-611
P-612
P-613
P-614
P-615
P-616
P-617
P-618
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Bomba centrfuga
Parmetro
principal
de diseo
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia
Potencia

Fecha de revisin:
Valor de
parmetro
Material
de construccin
Funcin
0,86 kW
0,86 kW
0,86 kW
0,86 kW
0,86 kW
1,12 kW
1,12 kW
0,70 kW
0,70 kW
0,70 kW
0,70 kW
0,003 kW
0,003 kW
0,24 kW
0,24 kW
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
AISI 304
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
Impulsar el fluido
2.Equipos
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
N ITEM
Denominacin
S-701
EF-701
IC-701
IC-702
F-701A
F-701B
CL-701A
CL-701B
SI-701A
SI-701B
SI-701C
SI-701D
SI-701E
SI-701F
SI-701G
Secador
Enfriador
Intercambiador
Intercambiador
Filtro de mangas
Filtro de mangas
Cicln
Cicln
Silo
Silo
Silo
Silo
Silo
Silo
Silo
Parmetro
principal
de diseo
Vgas
Vgas
transf.
transf.
Luz malla
Luz malla
P/eficacia
P/eficacia
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
Volumen
REA: 700
Zona de
purificacin y
almacenamiento
de subproducto
Valor de
parmetro
3893 (g/sm2)
4601 (g/sm2)
-
2039N/m2/99,3%
2039N/m2/99,3%
50 m3
50 m3
50 m3
50 m3
50 m3
50 m3
50 m3

Fecha de revisin:
Material
de construccin
Funcin
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316
Extraer humedad
Secar adpico
Retener partculas gas
Almacenar adpico
Almacenar adpico
Almacenar adpico
Almacenar adpico
Almacenar adpico
Almacenar adpico
Almacenar adpico
2.Equipos
TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 100
Planta:Produccin cido adpico

Localizacin: Zona Franca
Hoja: 1
Diseo:
Fecha:
De: 1
Pg n: 1
Denominacin: TK-101 A/B/C/D/E/F/G/H/I

DATOS GENERALES
Disposicin
Dimetro interno, m
Longitud, m
Volumen total, m3
Densidad (kg/m3)
Peso recipiente vacio (kg)
Peso recipiente lleno(kg)
Nmero de tanques
Vertical
3.6
9
100
1250
8124,82
94124,82
9
DATOS DE DISEO
Acero inoxidable
cido Ntrico (60% en peso)
25C
1 atm
1,82
Cnico
Plano
Material de construccin
Producto
Temperatura de trabajo,K
Presin de trabajo, bar
Presin de diseo, bar
Fondo superior
Pondo inferior
Marca
A
B
C
RELACIN DE CONEXIONES
Tamao
Denominacin
0,7m
Boca de hombre
0,7m
Boca de Hombre
Venteo
Sensor de nivel
E
F
3in
Sensor de nivel de alta

Entrada cido Ntrico
3in
Salida cido Ntrico
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Grosor pared cilindro, mm
Grosor fondo sup., mm
Grosor fondo inf., mm
Material
API
Parcial
85%
10
10
-
Aislante
Grosor, mm
2.Equipos
TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 100
Planta: Produccin cido adpico Diseo:

Hoja:1
Fecha:
De: 1
Pg n: 1
Denominacin: TK-102 A/B/C/D/E

DATOS GENERALES
Disposicin
Dimetro interno, m
Longitud, m
Volumen total, m3
Densidad (kg/m3)
Peso recipiente vacio (kg)
Peso recipiente lleno(kg)
Nmero de tanques
Vertical
3.6
9
100
960
6496,25
77746,25
5
DATOS DE DISEO
Acero al carbono
Ciclohexanol
25C
1 atm
1,62 atm
Cnico
Plano
Producto
Temperatura de trabajo,K
Fondo superior
Pondo inferior
Marca
A
B
Tamao
Denominacin
0,7m
Boca de hombre
0,7m
Boca de hombre
Venteo
D
E
Sensor de nivel de alarma de alta
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Grosor pared cilindro, mm
API
parcial
85%
10
10
Sensor de nivel
2in
Entrada ciclohexanol
2in
Salida ciclohexanol
Aislante
Material
Grosor, mm
10
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 200
Diseo:
Fecha:
Hoja:1
TANQUES DE MEZCLA
De: 1
Pg n: 1
Denominacin: TK-201
DATOS GENERALES
Disposicin
Dimetro interno, m
Longitud, m
Volumen total, m3
Vertical
3,92
3,92
85,7
Tiempo de residencia
Nmero de tanques
Disposicin
0,1 horas
1
-
DATOS DE DISEO
Acero inoxidable AISI 304
Corriente recirculacin reactor R-201 A/B
80
1
1,31
Toriesfrico
Toriesferico
Producto
Temperatura de trabajo, C
Fondo superior
Pondo inferior
Marca
A
B
C
Tamao
Denominacin
3in
Entada cido ntrico fresco
12in
Entrada recirculacin
12in
Entrada recirculacin
12in
Salida (al reactor)
E
F
12in
0,7m
Salida (al reactor)

Boca de hombre
Sensor de alarma de alta
Sensor de nivel
Sensor de alarma de baja
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
ASME
Eficacia soldadura
Parcial
Radiografiado
85%
Grosor cilindro, mm
6,4
3,7
Material
Panel PI-156
Aislante
Grosor, mm
30
OBSERVACIONES
11
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 200
Planta: Produccin cido Adpico
Diseo:
Fecha:
Localizacin: Barcelona, Zona

Franca
Hoja: 1
REACTOR
Denominacin: Reactor de oxidacin de ciclohexanol, R-201A/B
Pg n: 1
De: 1
Cantidad: 2
DATOS GENERALES
Vertical
3.96
4.75
58.5
Disposicin
Dimetro interno, m
Altura liquido, m
Volumen lquido (m3)
Densidad del producto (kg/m )

Agitacin
Numero de reactores
Disposicin de reactores
1124.6
si
2
Paralelo
DATOS DE DISEO
Productos
Temperatura trabajo, K
Fondo superior
Fondo inferior
cido adpico, cido glutrico, cido succnico, agua, NO, N2O, NO2
acero inoxidable 304
357
1.37
3.83
semiesfrico
semiesfrico
CAMISA
Tipo
Dimetro de camisa (m)
Caudal de refrigeracin (kg3/s)
CONEXIONES
Marca
A
B
C
Tamao(in)
12
11/4
12
Denominacin
Entrada de recirculacin
Entrada de Ciclohexanol
Salida del lquido de proceso
Salida del gas
Entrada de gas
Sensor presin
Sensor temperatura
Boca de hombre
Salida del gas de emergencia
Entrada de media caa
Salida de media caa
Sensor de nivel
Sensor de nivel baja
Sensor de nivel alta
Media caa
0.0762
11.16
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
ASME
Eficacia soldadura
Parcial
Radiografiado
85%
Grosor pared columna, mm
9.89
6.6
Material
Panel PI-156
Aislante
Grosor, mm
10
OBSERVACIONES
12
2.Equipos
INTERCAMBIADOR DE
CALOR
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 200

Localizacin: Barcelona,
Zona Franca
Denominacin: IC-201 A/B
Fecha:
Hoja: 1
De: 1
Pg n: 1
Nmero unidades: 2
Funcin: acondicionar la corriente de recirculacin antes de la entrada al reactor R-201 A/B

DATOS DE OPERACIN
Caudal, kg/s
Temperatura entrada,C
Temperatura salida, C
Tml, C
U, W/m2C
Calor intercambiado, kW
Superficie intercambio, m2
Configuracin
Carcasa
23
5
30,15
Tubos
73,52
80
50
46,44
381,19
2443,8
138,49
4:2
DATOS DE CONSTRUCCIN
Carcasa
Tubos
Material
Dimetro interno, m
0,689
Grosor, mm
0,0057
Longitud, m
Disposicin tubos
Nmero tubos
CONEXIONES
Marca
A
B
C
Tamao(in)
6
6
12
Denominacin
Entrada carcasa
Salida carcasa
Entrada a tubos
12
Salida tubos

0,016
0,002
4,88
Triangular
460
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Material
Aislante
Grosor, mm
OBSERVACIONES
ASME
Parcial
85%
-
13
2.Equipos
INTERCAMBIADOR DE
CALOR
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 300

Zona Franca
Denominacin: IC-301
Fecha:
Hoja: 1
De: 1
Pg n: 1
Nmero de unidades: 1
Funcin: calentar la corriente de aire 14 de entrada en la torre de stripping TS-301

DATOS DE OPERACIN
Caudal, kg/s
Tml, C
U, W/m2C
Configuracin
Carcasa
0,8
13
70
Tubos
2,08
85,1
63,15
27,74
50,32
45,68
32,94
2:1
Carcasa
Tubos
Material
Dimetro interno, m
0,46
Grosor, mm
0,0057
Longitud, m
Disposicin tubos
Nmero tubos
CONEXIONES
Marca
A
B
C
Tamao(in)
3
3
5
Denominacin
Entrada carcasa
Salida carcasa
Entrada a tubos
Salida tubos

0,021
0,002
3,66
triangular
116
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
ASME
Eficacia soldadura
Parcial
Radiografiado
85%
Material
Panel PI-156
Aislante
Grosor, mm
30
OBSERVACIONES
14
2.Equipos
INTERCAMBIADOR DE
CALOR
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 300

Zona Franca
Denominacin: IC-302
Fecha:
De: 1
Hoja:1
Pg n: 1
Nmero de unidades: 1
Funcin: Enfriar la corriente 12 de gases que se dirige a la torre de absorcin TA-301.

DATOS DE OPERACIN
Caudal, kg/s
Tml, C
U, W/m2C
Configuracin
Carcasa
0,7
5
30,33
Tubos
2,08
63,15
40
33,22
293, 5
75,57
5
4:2
Carcasa
Tubos
Material
Dimetro interno, m
0,31
Grosor, mm
0,0057
Longitud, m
Disposicin tubos
Nmero tubos
CONEXIONES
Marca
A
B
C
Tamao(in)
3/8
3/8
5
Denominacin
Entrada carcasa
Salida carcasa
Entrada a tubos
Salida tubos

0,026
0,002
2,44
Triangular
24
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Material
Aislante
Grosor, mm
OBSERVACIONES
ASME
Parcial
85%
-
15
2.Equipos
TORRE DE ABSORCION
tem n: TA-301
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 300

Denominacin: Columna de absorcin
Hoja: 1
Fecha:
De:1
Pg n: 1
Cantidad: 1
DATOS GENERALES
Datos de la columna
Dimetro, m
0,9
Altura cilindre, m
7,0
Peso vaco, kg
1412
Peso operacin, kg
7700
Bocas de hombre ,n
4
Datos del relleno

Tipo de relleno
Mellapak
Inclinacin,
45
Material
AISI 304
rea superficial, m2/m3
250
DATOS DE DISEO
Temperatura cabeza, C
Temperatura cola, C
Temperatura diseo, C
Presin trabajo cabeza, bar
Presin trabajo cola, bar
Presin diseo, bar
AISI 304
40
40
40
6,00
6,03
8,01
Distribuidores liquido
Tipo distribuidor
N Suportes relleno
N de camisas
Altura de la camisa
Dimetro media caa, in
Espacio entre tubos, in
-2
-1
U, Kcal m h
3
Orificio
3
2
1,02
1
1
400
DETALLES DE DISEO
Marca
Tamao
Denominacin
T (0C)
Norma de diseo
ASME
A
B
C
D
8
5
5
8
Entrada de lquido
Salida de gas
Entrada gas
Salida de lquido
40
40
40
40
Tratamiento trmico
Radiografiado
Eficacia soldadura
NO
0,85
parcial
5,70
Tipo de fondo
Material
Aislante
Grosor, mm
Semiesfrico
8,00
-
16
2.Equipos
TORRE DE STRIPPING
tem n: TS-301
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 300

Denominacin: Columna de stripping
Hoja:
Fecha:
De: 1
Pg n: 1
Cantidad: 1
DATOS GENERALES
Datos de la columna
Dimetro, m
Altura cilindro, m
Peso vaco, kg
Peso operacin, kg
Bocas de hombre ,n
Datos del relleno

Tipo de relleno
Anillos Raschig
Tamao, mm
76*76*1,0
Nmero piezas
6840
Material
AISI 304
rea superficial, m2/m3
68
0,90
4,00
622
4200
3
DATOS DE DISEO
Temperatura cabeza, C
Temperatura cola, C
Temperatura diseo, C
Presin trabajo cabeza, bar
Presin trabajo cola, bar
Presin diseo, bar
AISI 304
70
70
70
1,41
1,01
1,70
Distribuidores liquido
Tipo distribuidor
N Suportes relleno
Altura de la camisa, m
Dimetro media caa, in
Espacio entre tubos, in
U, Kcal m -2 h-1
2
Orificio
2
0,50
3/4
1
200
DETALLES DE DISEO
Marca
Tamao
Denominacin
T (0C)
Norma de diseo
ASME
A
B
C
D
12(in)
12(in)
12(in)
10(in)
Entrada de lquido
Salida de aire
Entrada de lquido
Entrada de aire
70
70
70
70
Tratamiento trmico
Radiografiado
Eficacia soldadura
NO
0,85
parcial
5,70
12(in)
Salida de lquido
70
Semiesfrico
12(in)
Salida de aire
70
Tipo de fondo
Aislante
5,70
Material
Panel PI-156
Grosor, mm
30
17
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 300
Diseo:
Fecha:
Hoja: 1
TANQUES DE MEZCLA
De:
Pg n: 1
Denominacin: TK-301 A/B

DATOS GENERALES
Disposicin
Dimetro interno, m
Longitud, m
Volumen total, m3
Vertical
4,5
4,5
71,6
Nmero de tanques
Disposicin
0,17 horas
2
-
DATOS DE DISEO
Producto
Fondo superior
Pondo inferior
Marca
A

Corriente mezcla licor madre y recuperacin HNO3
70
1
1,4
Toriesfrico
Toriesferico
Tamao
Denominacin
12in
Entrada licor madre
6in
12in
D
E
0,6m
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
ASME
Eficacia soldadura
Parcial
Radiografiado
85%
Entrada recuperacin HNO3
Grosor cilindro, mm
8,00
Salida producto
3,5
Sensor de nivel de alarma de alta
Material
Panel PI-156
Aislante
Boca de hombre
Grosor, mm
30
Sensor de nivel de alarma de baja
Sensor de presin
18
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 300
EVAPORADOR
Planta: Produccin cido Adpico Diseo:
Localizacin: Barcelona, Zona
Franca
Fecha:
Hoja: 1
De: 1
Pg n: 1
Denominacin: E-301
Funcin: Evaporacin de agua
Productos manipulados: cido adpico, cido Succnico, cido Glutrico, agua, cido Ntrico y vapor de agua
DATOS DE OPERACIN
Carcasa
Entrada
Tubos
Salida
Entrada
31.9
120
2
Caudal total, kg/s

Temperatura,C
Tml, C
U,(w/m2C)
Calor intercambiado(w/m2)
Vapor
40.1
180
70
Salida
Lquido
139.9
80
0.37
22.42
1741,6
39068,042
1842,67
Material
Dimetro interno, m
Grosor, mm
Longitud, m
Disposicin
Carcasa
Tubos
120
2.7
Acero inoxidable 304
2.03
14.9
80
1.37
0.046
2
8
Vertical
CONEXIONES
Marca
A
B
Tamao(in)
12
12
Denominacin
Entrada del lquido de proceso
Entrada de vapor a alta
10
Salida de vapor a alta
12
Salida del vapor de proceso
Sensor de temperatura
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Aislante
Material
ASME
parcial
85%
Panel PI-156
Grosor, mm
10
OBSERVACIONES:
Las entradas y salidas del lquido de proceso al
evaporador se hacen en dos tuberas idnticas,
pues el caudal es elevado
19
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 300
CONDENSADOR
Zona Franca
Fecha:
Hoja: 1
De: 1
Pg n: 1
Denominacin: CN-301 A/B

Nmero unidades: 2
Funcin: Condensar totalmente la corriente de cabezas del evaporador E-301 y subenfriarla hasta la temperatura a la que opera la
torre de absorcin TA-301.
DATOS DE OPERACIN
Caudal, kg/s
Tml, C
U, W/m2C
Configuracin
Disposicin
Carcasa
20,15
80
40
Tubos
440
5
30,9
39,98
1107,34
48158,5
1073
4:2
Horizontal
Carcasa
Tubos
Material
Dimetro interno, m
1,66
Grosor, mm
0,0057
Longitud, m
Disposicin tubos
Nmero tubos
CONEXIONES
Marca
A
B
Tamao(in)
12
12
Denominacin
Salida tubos
Entrada tubos
C
D
E
F
6
12
1
Salida carcasa
Entrada carcasa
Conexin lnea de vaco
Sensor temperatura

0,021
0,002
6,10
triangular
2260
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Aislante
Material
Grosor, mm
ASME
Parcial
85%
Panel PI-156
30
20
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 300
Planta: Produccin cido adpico
Diseo:
Fecha:
Hoja: 1
TANQUES
De: 1
Pg n: 1

DATOS GENERALES
Disposicin
Dimetro interno, m
Longitud, m
Volumen total, m3
Vertical
2,64
2,64
26,20
Nmero de tanques
Disposicin
0,1 horas
2
Paralelo
DATOS DE DISEO
Condensados cabezas evaporador E-301
40
0,37
0,56
Toriesfrico
Toriesferico
Producto
Fondo superior
Pondo inferior
Marca
A
B
C
Tamao(in)
Denominacin
12
Entrada
1/2
Sensor de nivel
Conexin a la atmsfera
Salida
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Material
Aislante
Grosor, mm
ASME
Parcial
85%
8,5
3,7
-
OBSERVACIONES
21
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 400
Diseo:
Fecha:
Zona Franca
Hoja: 1
COLUMNA DESTILACIN
Denominacin: CD-401
De: 1
Pg n: 1
Cantidad: 1
DATOS GENERALES
Datos de la columna
Dimetro Rectificacin, m
1.32
Dimetro agotamiento, m
1.35
Altura, m
5.5
Peso vacio, kg
2774.85
Datos de plato
Tipo de plato
Platos perforados
Distancia entre platos (m)
0.8
Nmero de platos
5
Material
DATOS DE DISEO
Temperatura cabeza, K
Temperatura cola, K
Relacin reflujo
Marca
A
B
C

334
411
0.5
Tamao(in)
Denominacin
4
Entrada de alimentacin
12
Salida de cabeza
3
Entrada de cabeza
12
Entrada de cola
Salida de cola
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Tipo de fondo
Sensor temperatura
Aislante
0.13
0.20
0.3
0.67
0.99
Presin trabajo cabeza, atm

Presin colas, atm
Fraccin molar del LK en cabeza
Fraccin msica del LK en cola
Eficacia columna
ASME
parcial
85%
0.016
semiesfrico
149
Material
BX-SPINTEX 61340
Grosor, mm
80
Sensor temperatura
22
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 400
CONDENSADOR
Zona Franca
Denominacin: CN-401
Funcin:
Hoja: 1
Fecha:
De: 1
Pg n: 1
Nmero unidades:1
Condensar totalmente la corriente de cabezas de la torre de destilacin CD-401

DATOS DE OPERACIN
Caudal, kg/s
Tml, C
U, W/m2C
Configuracin
Disposicin
Carcasa
150
5
31,46
Tubos
8,88
61
61
41,36
498,59
16874,25
811,15
1:1
Vertical
Carcasa
Tubos
Material
Dimetro interno, m
1,16
Grosor, mm
0,0057
Longitud, m
Disposicin tubos
Nmero tubos
CONEXIONES
Marca
A
B
C
D
Tamao(in)
12
12
12
4
Denominacin
Entrada carcasa
Salida carcasa
Entrada tubos
Salida tubos
1 1/4

0,012
0,002
6,10
triangular
2670
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Material
Aislante
Grosor, mm
ASME
Parcial
85%
-
Sensor de presin
23
2.Equipos
tem n:
Aprovado:
Proyecto n:
rea: 400
Diseo:
Fecha:
Hojas: 1
TANQUES
De: 1
Pg n: 1
Cantidad: 2
DATOS GENERALES
Disposicin
Dimetro interno, m
Longitud, m
Volumen total, m3
Vertical
1,56
1,56
5,40
Nmero de tanques
Disposicin
0,1 horas
2
Paralela
DATOS DE DISEO
Acero Inoxidable AISI 304
Condensados de cabezas de la torre de destilacin
61
0,13
0,25
Toriesfrico
Toriesfrico
Producto
Fondo superior
Pondo inferior
Marca
A
B
Tamao(in)
Denominacin
12
Entrada
1/2
Sensor de nivel
Conexin a la atmsfera
Salida
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Aislante
Material
Grosor, mm
ASME
100%
9,1
3,7
Panel PI-156
30
OBSERVACIONES
24
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 400
Diseo:
Fecha:
REBOILER
Localizacin: Barcelona, Zona Franca Hoja: 1
De: 1
Pg n: 1
Denominacin: RE-401
Funcin: Reboiler de la columna de destilacin
Productos manipulados: vapor de
DATOS DE OPERACIN
Caudal total, kg/h

Temperatura, K
Tml, C
U,( w/m2C)
Calor intercambiado, (w/m 2)
Carcasa
Tubos
473
10
411
0.36
72
450
30857,14
482
Material
Dimetro interno, m
Grosor, mm
Longitud
Disposicin
Carcasa
Tubos
473
12
Acero inoxidable
1.3
465
4.5
411
2.36
Acero inoxidable
0.046
2
4.2
Horizontal
CONEXIONES
Marca
A
B
Tamao(in)
4
Denominacin
Sensor de nivel
Salida del vapor condensado
Entrada del lquido de proceso
24
Entrada de vapor
11/4
12
Salida del vapor de proceso
DETALLES DE DISEO
ASME
parcial
85%
Norma de diseo
Eficacia soldadura
Radiografiado
Aislante
Material
BX-SPINTEX 61340
Grosor, mm
80
OBSERVACIONES
25
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 400
Diseo:
Fecha:
Hoja: 1
RESINA
Denominacin: RS-401A/B
De: 1
Pg n: 1
Cantidad: 2
DATOS GENERALES
Horizontal
0.6
0.178
catinica
Disposicin
Longitud, m
Dimetro interno, m
Tipo
Densidad (g/l)
Capacidad(eq/l)
Numero de reactores
Disposicin de reactores
800
1.75
2
Paralelo
DATOS DE DISEO
411
1
3
CONEXIONES
Marca
Tamao(in)
Denominacin
11/4
Entrada para de lq. a regenerar
11/4
Salida para de lq. a regenerar
1/4
Entrada de liq. Regenerante
1/4
Salida de liq. Regenernate
Sensor de conductividad
DETALLES DE DISEO
Norma de diseo ASME
Eficacia soldadura
Radiografiado
Grosor pared
columna, mm
Grosor fondo., mm
Parcial
85%
5.7
5.7
Material
BX-SPINTEX 61340
Grosor,
mm
80
Aislante
26
2.Equipos
Aprobado:
tem n:
CRISTALIZADOR
Localitzacin: Zona Franca
Denominacin
rea: 600
Proyecto n:
Fecha:
Diseo: Adipic Manufacturer

Hoja: 1
De: 1
Pg n: 1
Cristalizador
DATOS GENERALES
Peso vaco, Kg
Peso operacin,
Kg
10539
Dimetro cilindro, m
3,5
Altura cono, m
60539
Densidad, Kg/m
50
Altura cilindro, m
Dimetro pequeo
cono, m
0,7
Vertical
Longitud cono, m
3,3
Capacidad, m
Posicin
3
3
1050
Producto
cido adpico
DATOS DE DISEO
Materiales de construccin
AISI-304
35
Temperatura de diseo, C
35
Presin de trabajo interna, mmHg
30
Presin de trabajo externa, mmHg
760
Presin de diseo interna, mmHg
30
Presin de diseo externa, mmHg
760
Grosor, mm
18,8
AGITADOR
Tipo de agitador
Marine propeller
Dimetro del impulsor, m
1,155
Velocidad de agitacin, rpm
60
Potencia absorbida, Kw
1,282
CAMISA
Altura camisa en cilindro, m
Altura camisa en cono, m
1,2
Nmero de tubos
Dimetro de paso, m
0,252
RELACIN DE CONNEXIONES
DETALLS DE DISSENY
0
ASME
Marca
Tamao
Denominacin
Temp. ( C)
Norma de diseo
0,15
Entrada alimento
75
Tractamiento trmico
0,85
0,05
Salida vapor
35
Radiografia
0,15
Salida producto
35
Eficacia soldadura
Sensor nivel
Sensor presin
Sensor
temperatura
0,7
Boca hombre
No
Parcial
Volumen cilindro, m
3
Volumen cono, m
37,5
12,5
27
2.Equipos
tem n:
Proyecto n:
Planta: Produccin cido
Disseny: Adipic
adpico
Manufacturer
Localitzacin: Zona Franca Hoja: 1
De: 1
CENTRFUGA
Denominacin
Aprobado:
rea: 600
Fecha:
Pg n: 1
Centrfuga P-50
DATOS GENERALES
Peso vaco, Kg
Peso operacin,
Kg
2800
Longitud, m
2,5
2800
Altura, m
1,34
Capacidad, Tn/h
18
Producto
cido adpico
Profundidad, m
Dimetro cesta,
mm
Funcionamiento
1,4
Velocidad rotor
mx, 1/min
Frecuencia
pusher mx,
1/min
500
Continuo
2100
80
(variable)
DATOS DE DISEO
Posicin
Presin de trabajo, atm
Presin de diseo, atm
AISI-304
Horizontal
35
35
1
1
Observaciones:
28
2.Equipos
Aprobado:
tem n:
CRISTALIZADOR
Denominacin
Proyecto n:
rea: 600

Hoja: 1
De: 1
Pg n: 1
Fecha:
Cristalizador
DATOS GENERALES
Peso vaco, Kg
Peso operacin,
Kg
8890
Dimetro cilindro, m
58890
50
0,5
Vertical
Longitud cono, m
3,3
Altura cono, m
3
3
Altura cilindro, m
Dimetro pequeo
cono, m
Capacidad, m
Posicin
3,5
4
Densidad, Kg/m
833
Producto
cido adpico
DATOS DE DISEO
AISI-304
55
55
Presin de trabajo interna, mmHg
90
Presin de trabajo externa, mmHg
760
Presin de diseo interna, mmHg
90
Presin de diseo externa, mmHg
760
Grosor, mm
15,6
AGITADOR
Tipo de agitador
Marine propeller
1,155
60
Potencia absorbida, Kw
0,875
CAMISA
Altura camisa en cilindro, m
Altura camisa en cono, m
1,5
Nmero de tubos
12
Dimetro de paso, m
0,252
DETALLS DE DISSENY
0
ASME
Marca
Tamao
Denominacin
Temp. ( C)
Norma de diseo
0,15
Entrada alimento
80
Tractamiento trmico
0,85
0,05
Salida vapor
55
Radiografia
0,15
Salida producto
55
Eficacia soldadura
Sensor nivel
Sensor presin
Sensor
temperatura
0,7
Boca hombre
No
Parcial
Volumen cilindro, m
3
Volumen cono, m
37,5
12,5
29
2.Equipos
tem n:
Proyecto n:
Disseny: Adipic
adpico
Manufacturer
De: 1
CENTRFUGA
Denominacin
Aprobado:
rea: 600
Fecha:
Pg n: 1
Centrfuga P-32
DATOS GENERALES
Peso vaco, Kg
Peso operacin,
Kg
2000
Longitud, m
2,2
2000
Altura, m
1,06
Capacidad, Tn/h
Producto
cido adpico
Profundidad, m
1,15
Dimetro cesta,
mm
Funcionamiento
Velocidad rotor
mx, 1/min
Frecuencia
pusher mx,
1/min
320
Continuo
2900
80
(variable)
DATOS DE DISEO
Posicin
Presin de trabajo, atm
Presin de diseo, atm
AISI-304
Horizontal
55
55
1
1
Observaciones:
30
2.Equipos
Aprobado:
tem n:
TANQUE
rea: 600
Proyecto n:
Denominacin
Fecha:
Diseo: Adipic manufacturer

Hoja:
De:
Pg n:
Tanque de redisolucin
DATOS GENERALES
Peso vaco, Kg
Peso operacin, Kg
4034,91
Posicin
Vertical
12434,91
Altura, m
Densidad, Kg/m
Viscosidad,
kg/sm
Dimetro, m
Producto
Capacidad, m
60
cido adpico
DATOS DE DISEO
AISI-304
Posicin
Vertical
80
80
Presin de trabajo interna, atm
Presin de trabajo externa, atm
Presin de diseo interna, atm
Presin de diseo externa, atm
Presin de prueba, atm
1,1
Grosor, mm
AGITADOR
Tipo de agitador
Turbina axial
1,4
60
Potencia absorbida, kW
37,799
SERPENTN
Dimetro, m
0,05
Longitud, m
39
Nmero de vueltas
5
DETALLES DE DISEO
0
Marca
Tamao
Denominacin
Temp. ( C)
0,6
35
Entrada producto
Sensor
temperatura
Radiografia
Alarma alta nivel
Eficacia soldadura
Alarma baja nivel
0,3
Salida producto
80
0,15
Entrada agua
20
0,7
Boca hombre
Norma de diseo
Tractamiento trmico
ASME
No
0,85
Volumen, m
Parcial
60
31
2.Equipos

adpico
Localitzaci: Zona Franca
Secador
Denominacin
Aprobado:
rea: 700
Fecha:
tem n:
Projecte n:
SECADOR

Hoja:
De:
Pg n:
DATOS GENERALES
Peso vaco, Kg
Peso operacin,
Kg
Capacidad, m3
1737,27
Dimetro cilindro,
m
3486,57
12,185
Altura cilindro, m
Densidad, Kg/m3
Posicin
Vertical
Producto
1,626
7,366
650
cido
adpico
DATOS DE DISEO
Posicin
Grosor, mm
AISI-316
Vertical
100
100
1
1
1
1
5,7
Marca
A
B
C
D
Tamao
DETALLES DE DISEO
0
Denominacin Temp. ( C) Norma de diseo

Entrada gas
100
Tractamiento trmico
Salida
producto
60
Radiografia
Entrada
producto
55
Eficacia soldadura
Salida gas
37
Volumen chapa, m3
ASME
No
0,85
Parcial
0,22
32
2.Equipos

adpico
Localitzaci: Zona Franca
Enfriador
Denominacin
Aprobado:
rea: 700
Fecha:
tem n:
Projecte n:
ENFRIADOR

Hoja:
De:
Pg n:
DATOS GENERALES
Peso vaco, Kg
Peso operacin,
Kg
Capacidad, m3
1013,08
Dimetro cilindro,
m
2653,04
12,185
Altura cilindro, m
Densidad, Kg/m3
Posicin
Vertical
Producto
1,581
7,706
650
cido
adpico
DATOS DE DISEO
Posicin
Grosor, mm
AISI-316
Vertical
20
20
1
1
1
1
5,7
Marca
A
B
C
D
Tamao
DETALLES DE DISEO
0

Entrada gas
20
Tractamiento trmico
Salida
producto
20
Radiografia
Entrada
producto
60
Eficacia soldadura
Salida gas
37,5
Volumen chapa, m3
ASME
No
0,85
Parcial
0,13
33
2.Equipos
Aprobado:
rea: 700
Fecha:
tem n:
Proyecto n:
SILO

adpico
De: 1
Pg n: 1
Silo de almacenaje
Denominacin
DATOS GENERALES
Peso
vaco,
Kg
Peso
operacin, Kg
Capacidad, m
Posicin
5394,74
70394,74
50
Vertical
Dimetro
cilindro, m
Altura cilindro,
m
Dimetro
pequeo cono,
m
Longitud cono,
m
3,5
4
Altura cono, m
Densidad,
Kg/m3
0,35
Producto
3
650
cido adpico
3,38
DATOS DE DISEO
Posicin
Grosor, mm
AISI-316
Vertical
20
20
1
1
1
1
6,4
Marca
Tamao
A
B
0,3
-
C
D
0,28
0,7
DETALLS DE DISSENY
0

Entrada
producto
20
Tractamiento trmico
Sensor nivel
Radiografia
Salida
producto
20
Eficacia soldadura
3
Boca hombre
Volumen cilindro, m
3
Volumen cono, m
ASME
No
0,85
Parcial
39
11
34
2.Equipos
tem n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 800
CALDERA
Hoja: 1
Fecha:
De: 1
Pg n: 1
Denominacin: Caldera de gas natural

Cantidad: 7
Finalidad: proporcionar vapor de alta a una temperatura de 180 C
CARACTERSTICAS DE LA CALDERA
Bono Energia
Caudal de vapor, kg/h
25000
Modelo
SG-2500
Acero inoxidable
15
12,01
Peso vaco, kg
53200

Presin de proceso, bar
Consumo de gas natural,
Nm 3/h
Marca
1732
DIMENSIOMENISIONES
Longitud, m
Anchura, m
Altura, m
10,65
4,0
4,1
OBSERVACIONES
35
2.Equipos
Item n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 800

adpico
Diseo
Fecha:
Hoja:1
ESTACIN
TRANSFORMADORA
De:1
Pg n: 1
DATOS GENERALES
Denominacin: estacin transformadora
Cantidad: 17
Servicio: transformacin de la electricidad que proviene de la red de media tensin (20 kV) a baja tensin (380 V)
CARACTERSTICAS
Marca comercial: ORMAZBAL
Modelo: PF-5 con 2 transformadores
Descripcin: centro modular, estructura monobloque con envolvente de hormign
Potencia unitaria mxima/transformador: 1000 kVA
Tensin mxima de entrada: 24 kV
DESCRIPCIN FSICA
Anchura: 2,38
Dimensiones, m:
Longitud: 6,08 m
Altura: 3,45
Superficie: 14,5 m
Peso: 17000 kg
OBSERVACIONES:
36
2.Equipos
Item n:
Aprobado:
Proyecto n:
rea: 800
Diseo
Fecha:
Hoja:
GRUPO ELECTRGENO
De: 1
Pg n:
DATOS GENERALES
Denominacin: grupo electrgeno
Cantidad: 16
Servicio: proporciona electricidad a los equipos bsicos, en caso de fallo en el suministro general
CARACTERSTICAS
Marca comercial: Himoinsa
Modelo: Centauro HPW-2000 T5
Descripcin: modelo insonorizado

Potencia: 2.067
Velocidad: 1500 rpm
Frecuencia: 50 Hz
MOTOR
Voltaje: 400 V
Intensidad: 650 A
Tipo de motor: 4016-TAG2
DESCRIPCIN FSICA
Peso: 13.000 kg
Dimensiones:
Anchura: 2,80 m
Longitud: 5,70 m
Altura: 3,50 m
Combustible: Diesel
3
Depsito: 0,429 m
37
2.Equipos
38
3. CONTROL E
INSTRUMENTACIN
NDICE
3.1
Introduccin a los lazos de control

3.1.1
Tipos de lazos de control
3.1.2
Entrada y salida en el control
3.1.3
Elementos del lazo de control
3.1.4
Nomenclatura de los lazos de control
3.2
Lista de instrumentacin y control
3.3
Descripcin y diagramas de los lazos de control

3.3.1
Control de los reactores (R-201 R-202)
3.3.2
Control de los tanques de almacenamiento de materias primas (TK101A/B/C/D/E/F/G/H/I, TK-102A/B/C/D/E)
3.3.3
Control de los tanques de mezcla (TK-201)
3.3.4
Control
de
los
tanques
de
almacenamiento
intermedio
(TK302A/302B/401A/401B/601A/601B/602A/602B)
3.4
3.3.5
Control de la columna de destilacin (CD-401)
3.3.6
Control de la resina (RS-401A/B)
3.3.7
Control del evaporador (E-301)
3.3.8
Control de los intercambiadores de calor (IC-201/202)
3.3.9
Control del tanque de mezcla (TK-301A/301B)
3.3.10
Control de la torre de stripping (TS-301)
3.3.11
Control de la zona de la mezcla de los gases y oxidacin del NO
3.3.12
Control de la torre de absorcin (TA-301)
3.3.13
Control de cristalizadores (CR-601A/601B/601C/601D/602A/602B)
3.3.14
Control del tanque de redisolucin (T-601)
3.3.15
Control de las centrfugas
3.3.16
Control del secador y el enfriador
3.3.17
Control de los silos
Hoja de especificaciones
3.Control e instrumentacin
3.1 Introduccin a los lazos de control

Los lazos de control son necesarios en cualquier proceso industria.
Los lazos de control son sistemas que permiten mantener una cierta variable
controlada (temperatura, caudal, presin, etc.), en torno a un valor determinado
llamado set-point o valor de consigna, fijado por nosotros. Gracias a estos sistemas,
se puede asegurar el buen funcionamiento del proceso y de las diferentes partes de la
planta, de manera que no suponga ningn peligro para el personal, ni para los
equipos, ni para la produccin en s. Adems sirve para optimizar el proceso de
manera que se incremente la produccin o se mantenga al nivel que se necesita con el
fin de no malgastar reactivos y/o energa.
3.1.1 Tipos de lazos de control
Existen diferentes tipos de lazos de control:
-
Control feed-back: Es el tipo de control ms utilizado. Se basa en la diferencia

que hay entre el valor real que se est controlando y el valor de consigna, y
actuar en base a esta diferencia, es decir, actuar en base al error. Todos los
lazos de control instalados en la nuestra planta son de este tipo.
Control feed-forward: Este tipo de control se basa en la medida de una

variable directamente relacionada con la variable que se quiere controlar. Esto
significa que se anticipa al error, por eso tambin se llama control anticipativo.
Este tipo de control permite anticiparse al error, pero, por contrapartida,
necesita un conocimiento muy preciso y exacto del proceso.
3.1.2 Entrada y salida en el control
Entrada: Es la seal que recibe el sistema de control.
Salida: Es la seal que enva el sistema de control a los elementos finales de

control.
Estas entradas y salidas pueden ser de tipo analgico o digital:

-
Entrada analgica: Es una seal que recibe el sistema y tiene una variacin
dentro de un rango determinado. Ejemplo: valor de temperaturas, nivel, etc.
Entrada digital: Es una seal que recibe el sistema que coge el valor de
activado o desactivado. Ejemplo: sensores de nivel mnimo.
Salida analgica: Es una seal que enva el controlador al elemento final de

control. La seal que se enva a una vlvula de control es una salida analgica,
ya que esta es un rango de obertura de la vlvula.
Salida digital: Es una seal binaria enviada a un elemento final de control.

Ejemplo: vlvula todo o nada.
3.1.3 Elementos del lazo de control
Controlador: Se encarga de hacer cumplir la ley de control para la que se ha

programado. En un tipo de control feed-back este control se encarga de
mantener el error a cero, ya que esto significa que la seal se mantiene cerca
del valor de consigna. ste enva una seal, normalmente elctrica, al
transductor.
Transductor: Es el paso intermedio entre el controlador y el elemento final de

control. Se encarga de enviar una seal que el elemento final de control sea
capaz de leer. Es decir, transforma la seal elctrica que le llega del
controlador en, per ejemplo, seal neumtica para que haga funcionar una
vlvula de control (elemento final de control).
Elemento de medida: Normalmente se trata de sensores/transmisores que

miden la seal en cuestin y ellos mismos envan la seal al controlador. La
seal enviada puede ser de tipo elctrica o neumtica, que son las ms
usuales.
Elemento final de control: Es el elemento mediante el cual se puede modificar

la variable que se quiere controlar. Recibe la seal del controlador a travs del
transductor.
3.1.4 Nomenclatura de los lazos de control
La primera letra hace referencia a la variable que se est controlando:
Letra
Variable de control
Temperatura
Presin
Nivel
Caudal
Despus se especifica el tipo de elemento dentro del lazo de control:

Letra
Tipo de elemento
Controlador
Transmisor
I/P
Transductor
VC
Vlvula de control
AH
Alarma de mxima
AL
Alarma de mnima
Tipo de equipo sobre el cual se est ejerciendo el control:

Letra
Tipo de equipo
TK
Tanque
Bomba
Reactor
IC
Intercambiador
CN
Condensador
CD
Columna destilacin
Evaporador
RE
Reboiler
TS
Torre stripping
TA
Torre absorcin
CR
Cristalizador
Secador
EF
Enfriador
SI
RS
Silos
Resina
Zona de la planta donde se encuentra el sistema de control especificado.
Nmero del lazo de control que tiene el equipo, ya que a veces un solo equipo
tiene diferentes tipos de lazos de control.
3.2 Lista de instrumentacin y control

LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
REA: 100
Zona de almacenamiento
Proyecto: Produccin cido Actico

Fecha de revisin:

ITEM
DESCRIPCION
PT-TK201A1
I/P- TK201A1
PC- TK201A1
PCV- TK201A1
LT-TK101C1
LSH-TK101C1
LT-TK101D1
LSH-TK101D1
LT-TK101E1
LSH-TK101E1
LT-TK101F1
LSH-TK101F1
LT-TK101G1
LSH-TK101G1
LT-TK101H1
LSH-TK101H1
LT-TK101I1
LSH-TK101I1
I/P-TK1011
LC-TK1011
LCV-TK1011
LT-TK102A1
Transmisor de presin
Transductor intensidad-presin
Controlador-indicador presin
Vlvula de control de presin
Transmisor de nivel
Sensor de alto nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transductor intensidad -presin
Controlador-indicador de nivel
Vlvula de control de nivel
Transmisor de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
REA: 100
Zona de almacenamiento

Fecha de revisin:

ITEM
DESCRIPCION
LSH-TK102A1
LT-TK102B1
LSH-TK102B1
LT-TK102C1
LSH-TK102C1
LT-TK102D1
LSH-TK102D1
LT-TK102E1
LSH-TK102E1
I/P-TK1021
LC-TK1021
LCV-TK1021

Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transductor intensidad -presin
Controlador-indicador de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
REA: 200
Zona de reaccin

Fecha de revisin:

ITEM
DESCRIPCION
LT-TK2011
LAH-TK2011
LAL-TK2011
I/P-TK2011
LC-TK2011
+LCV-TK2011
TT-IC201A1
I/P-IC201A1
TC-IC201A1
TCV-IC201A1
TT-IC201B1
I/P-IC201B1
TC-IC201B1
TCV-IC201B1
LT-R201A1
LAH-R201A1
LAL-R201A1
I/P-R201A1
LC-R201A1
LCV-R201A1
PT-R201A2
I/P-R201A2
PC-R201A2
PCV-R201A2
Transmisor de nivel
Alarma de alto nivel
Alarma de bajo nivel
Controlador-indicador nivel
Transmisor de temperatura
Controlador-indicador temperat.
Vlvula de control temperatura
Transmisor de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Panel
Panel
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Panel
Panel
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
REA: 200
Zona de reaccin

Fecha de revisin:

ITEM
DESCRIPCION
TT-R201A3
I/P-R201A3
TC-R201A3
TCV-R201A3
LT-R201B1
LAH-R201B1
LAL-R201B1
I/P-R201B1
LC-R201B1
LCV-R201B1
PT-R201B2
I/P-R201B2
PC-R201B2
PCV-R201B2
TT-R201B3
I/P-R201A3
TC-R201B3
TCV-R201B3
Transmisor de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Panel
Panel
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
PT-TK301A1
I/P- TK301A1
PC- TK301A1
PCV- TK301A1
LT- TK301A2
LAH- TK301A2
LAL- TK301A2
I/P- TK301A2
LC- TK301A2
LCV- TK301A2
PT-TK301B1
I/P- TK301B1
PC- TK301B1
PCV- TK301B1
LT- TK301B2
LAH- TK301B2
LAL- TK301B2
I/P- TK301B2
LC- TK301B2
LCV- TK301B2
FT-TS3011A
FT- TS3011B
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de caudal
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 300
gases
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Panel
Panel
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Panel
Panel
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
I/P- TS3011
FC- TS3011
FCV- TS3011
dTT- TS3012
dTAH- TS3012
Controlador-indicador caudal
Vlvula de control de caudal
Transmisor presin diferencial
Alarma de alto de presin
diferencial
Alarma de bajo de presin
diferencial
Transmisor de nivel
Controlador-indicador caudal
dTAL- TS3012
TT- TS3013
I/P- TS3013
TC- TS3013
TCV- TS3013
LT- TS3014
I/P- TS3014
LC- TS3014
LCV- TS3014A
LCV- TS3014B
PT-CP3041
I/P- CP3041
PC- CP3041
PCV- CP3041
PT- TA3011
I/P- TA3011
PC- TA3011
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 300
gases
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
Panel
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Panel
Elctrica
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
OBSERVACIN
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
PCV- TA3011
PT- TA3012
I/P- TA3012
PC- TA3012
PCV- TA3012
PT- TA3013
I/P- TA3013
PC- TA3013
PCV- TA3013
LT- TA3014
I/P- TA3014
LC- TA3014
LCV- TA3014
TT- TA3015
I/P- TA3015
TC- TA3015
TCV- TA3015
TT- TA3016
I/P- TA3016
TC- TA3016
TCV- TA3016
dPT- TA3017
dPAH- TA3017
Vlvula de control de caudal

Transmisor de nivel
Transmisor presin diferencial
Alarma de alto de presin
diferencial
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 300
gases
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Panel

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
10
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
dPAL- TA3017
Alarma de bajo de presin

diferencial
Transmisor de nivel
PT-CP3061
I/P- CP3061
PC- CP3061
PCV- CP3061
TT- E3011
I/P- E3011
TC- E3011
TCV- E3011
PT- E3012
I/P- E3012
PC- E3012
PCV- E3012
PT-CN301A1
I/P- CN301A1
PC- CN301A1
PCV- CN301A1
PT-CN301B1
I/P- CN301B1
PC- CN301B1
PCV- CN301B1
LT- TK302A1
I/P- TK302A1
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 300
gases
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Panel
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
11
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
LC- TK302A1
LCV- TK302A1A
LCV- TK302A1B
LCV- TK302A1C
LT- TK302B1
I/P- TK302B1
LC- TK302B1
LCV- TK302B1A
LCV- TK302B1B
LCV- TK302B1C
Transmisor de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 300
gases
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
12
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
TT-CD4011
I/P- CD4011
TC- CD4011
TCV-CD4011
LT-CD4012
I/P- CD4012
LC- CD4012
LCV-CD4012
TT-CD4013
I/P- CD4013
TC- CD4013
TCV-CD4013
PT-CN4011
I/P- CN4011
PC- CN4011
PCV- CN4011
LT-TK401A1
I/P- TK401A1
LC- TK401A1
LCV- TK401A1
LCV- TK401A2
LCV- TK401A3
Transmisor de nivel
Vlvula de control nivel
Transmisor de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 400
Zona de obtencin de
subproductos y
recuperacin de
catalizador
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
13
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
LT-TK401B1
I/P- TK401B1
LC- TK401B1
LCV- TK401B1
LCV- TK401B2
LCV- TK401B3
CT-RS401A1
I/P- RS401A1
LC- RS401A1
CCV- RS401A1
CCV- RS401A2
CCV- RS401B1
CCV- RS401B2
Transmisor de nivel
Transmisor de conductividad
Vlvula de control conductividad
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 400
Zona de obtencin de
subproductos y
recuperacin de
catalizador
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
14
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
LT-CR601A1
LAH-CR601A1
LAL-CR601A1
LC-CR601A1
I/P- CR601A1
LCV- CR601A1
LT-CR601B1
LAH-CR601B1
LAL-CR601B1
LC-CR601B1
I/P- CR601B1
LCV- CR601B1
LT-CR601C1
LAH-CR601C1
LAL-CR601C1
LC-CR601C1
I/P- CR601C1
LCV- CR601C1
LT-CR601D1
LAH-CR601D1
LAL-CR601D1
LC-CR601D1
I/P- CR601D1
LCV- CR601D1
Transmisor de nivel
Transductor intensidad/presin
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 600
Zona de obtencin de
producto
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
15
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
PCV-CR601A2
I/P- CR601A2
PC- CR601A2
PT- CR601A2
PCV-CR601B2
I/P- CR601B2
PC- CR601B2
PT- CR601B2
PCV-CR601C2
I/P- CR601C2
PC- CR601C2
PT- CR601C2
PCV-CR601D2
I/P- CR601D2
PC- CR601D2
PT- CR601D2
TT-CR601A3
TC- CR601A3

Controlador-indicador
temperatura
Vlvula de control de
temperatura
I/P- CR601A3
TCV- CR601A3
TT-CR601B3
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 600
Zona de obtencin de
producto
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Panel

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Campo
Campo
Neumtica
Neumtica
Campo
Elctrica
16
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
TC- CR601B3
temperatura
temperatura
temperatura
temperatura
temperatura
temperatura
temperatura
temperatura
Transmisor de nivel
I/P- CR601B3
TCV- CR601B3
TT-CR601C3
TC- CR601C3
I/P- CR601C3
TCV- CR601C3
TT-CR601D3
TC- CR601D3
I/P- CR601D3
TCV- CR601D3
TT-T6012
TC- T6012
I/P- T6012
TCV- T6012
LT-T6011
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 600
Zona de obtencin de
producto
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Panel

Fecha de revisin:
ACTUACIN
Elctrica
Campo
Campo
Neumtica
Neumtica
Campo
Elctrica
Elctrica
Panel
Campo
Campo
OBSERVACIN
Neumtica
Neumtica
Campo
Panel
Elctrica
Elctrica
Campo
Campo
Neumtica
Neumtica
Campo
Elctrica
Elctrica
Panel
Campo
Campo
Neumtica
Neumtica
Campo
Elctrica
17
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
LAH-T6011
LAL-T6011
LC-T6011
I/P-T6011
LCV-T6011
PT-CN6011
PC- CN6011
I/P- CN6011
PCV- CN6011
PT-CN6021
PC- CN6021
I/P- CN6021
PCV- CN6021
LT-TK601A1
LC-TK601A1
I/P-TK601A1
LCV-TK601A1

Transmisor de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 600
Zona de obtencin de
producto
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
18
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Actico
ITEM
DESCRIPCION
LCV-TK601A2
LCV-TK601A3
LT-TK601B1
LC-TK601B1
I/P-TK601B1
LCV-TK601B1
LCV-TK601B2
LCV-TK601B3
LT-TK602A1
LC-TK602A1
I/P-TK602A1
LCV-TK602A1
LCV-TK602A2
LCV-TK602A3
LT-TK602B1
LC-TK602B1
I/P-TK602B1
LCV-TK602B1
LCV-TK602B2
LCV-TK602B3

Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 600
Zona de obtencin de
producto
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
Neumtica
19
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
ITEM
DESCRIPCION
LT-S7012
LC- S7012
I/P-S7012
LCV-S7012
HA-S7011
HT-S7011
HC-S7011
I/P-S7011
HCV-S7011
TT-S7011
TC- S7011
Transmisor de nivel
Alarma de humedad
Transmisor de humedad
Controlador-indicador humedad
Vlvula de control de humedad
temperatura
temperatura
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
I/P- S7011
TCV- S7011
LSH-SI701A1
LT-SI701A1
LSH-SI701B1
LT-SI701B1
LSH-SI701C1
LT-SI701C1
LSH-SI701D1
LT-SI701D1
LSH-SI701F1
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 700
Zona de purificacin y
almacenamiento de
subproducto
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo
Campo
Panel

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
Elctrica
Elctrica
Campo
Campo
Neumtica
Neumtica
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Campo
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
20
LISTA DE EQUIPOS
Planta: cido Adpico
ITEM
DESCRIPCION
LT-SI701F1
LSH-SI701G1
LT-SI701G1
LC-SI7011
I/P- SI7011
LCV- SI7011
Transmisor de nivel
Transmisor de nivel
MARGEN
DE
LECTURA
REA: 700
Zona de purificacin y
almacenamiento de
subproducto
SITUACIN
SENSOR INDICADOR
Campo
Campo
Campo
Panel
Campo
Campo

Fecha de revisin:
ACTUACIN
OBSERVACIN
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Elctrica
Neumtica
Neumtica
21
3.3 Descripcin y diagramas de los lazos de control
3.3.1 Control de los rectores (R-201 YR-202)

-
Control de temperatura:
El reactor es el lugar donde se produce la reaccin de oxidacin del
ciclohexanol y ha de operar a una temperatura constante (80C), y debido a que la

reaccin es muy exotrmica, a este parmetro se le presta gran atencin. Adems de
esta condicin, la presin tambin es muy importante para que la conversin sea la
mxima. Por esta razn, se disea un sistema de refrigeracin en el reactor, para que
la temperatura en el reactor se mantenga constante y as no se vea afectada la
reaccin ni la efectividad del catalizador. La circulacin del lquido refrigerante a travs
de la camisa de media caa ser variable en funcin de mantener la temperatura en el
valor deseado. Para eso, mediante un sensor de temperatura que lea el valor en el
interior del reactor, dar una seal a un controlador que actuar sobre una vlvula de
entrada de agua de refrigeracin de la media caa. Si la temperatura es superior a la
deseada, las vlvulas de control se abrirn ms de manera que permita una mayor
refrigeracin debido al aumento de caudal. En el caso contrario, el caudal de agua
ser menor si la temperatura en el interior del reactor es inferior a la deseada,
disminuyendo de esta forma la refrigeracin.
-
Control de presin:
El reactor debe trabajar a presin constante (1.36 atm.). Para mantener este
valor, el lazo de control se basa en un sensor que lee la presin en el interior del
reactor. El controlador, segn la seal que le llegue, actuar sobre la vlvula de
control de la corriente de salida de los gases del reactor. Si la presin aumenta, el
controlador abrir ms la vlvula de salida de gases y la presin en el reactor
disminuir. Por lo contrario si la presin en el reactor es menor a la deseada, la vlvula
de control se cerrar un poco ms.
22
Control de nivel:
Este lazo de control se basa en un sensor de nivel que transmite la informacin
a un controlador que hace actuar sobre una vlvula que regula la corriente de lquido
de salida en el fondo del reactor. Si el nivel del lquido es superior al deseado, la
vlvula de corriente de salida del lquido se abrir ms. As, aumentando el caudal de
salida, se vaciar el reactor hasta recuperar el nivel ptimo. Si el reactor, por lo
contrario, comienza a vaciarse, el controlador tambin actuar, pero en este caso
cerrando parcialmente la vlvula de salida del reactor.
3.3.2 Control de los tanques de almacenamiento de materias primas (TK101A/B/C/D/E/F/G/H/I, TK-102A/B/C/D/E)
-
Control de nivel:
Este control es muy importante. Diariamente vienen camiones cisterna
suministradores de los reactivos. Es importante este control para transportar los

reactivos desde los camiones a los tanques que estn ms vacios y al mismo tiempo,
siempre tomar los reactivos para el proceso de los tanques que estn ms llenos.
Existe una nica conduccin para cada reactivo, con una bomba, que partir de los
camiones. Esta conduccin se bifurcar en los diferentes tanques con una conduccin
para cada tanque. Cada una de estas bifurcaciones tiene una vlvula automtica.
Adems, por la parte inferior de cada tanque, sale una conduccin con otra vlvula
automtica, y todas ellas se unirn en una nica conduccin que ser la que se dirija
al proceso.
El lazo de control para el llenado de tanques, se basa en un sensor de nivel en
cada tanque. Estas seales llegan a un controlador que actuar sobre la vlvula de
control de la corriente principal. En cada tanque hay un sensor de mximo nivel.
Cuando un tanque se ha llenado hasta ese nivel, la vlvula automtica de la
bifurcacin de este tanque se cierra y la corriente principal comienza a llenar un nuevo
tanque. Para el vaciado de los tanques, el sistema es similar.
23
3.3.3 Control de los tanques de mezcla (TK-201)

-
Control de nivel
En este tanque se unen diferentes corrientes: la corriente de tope de la
columna de destilacin (CD-401), la corriente que sale de las centrfugas (C-602A/B),

parte de la corriente lquida que sale del evaporador (EV-301) y corriente de alimento
fresco de cido ntrico procedente de los tanques de almacenamiento (TK101A/B/C/D/E/F/G/H/I). Se considera que todas estas corrientes mantienen su
composicin en todo momento. Por esta razn, el control se basa en la medida de
nivel del tanque TK-201, que conducen la informacin a un controlador que lo compara
con la relacin de consigna. Este controlador acta sobre una vlvula de control de
corriente de cido ntrico de entrada, de manera que la relacin de cido ntrico al
tanque sea la deseada para reaccionar en los reactores.
3.3.4 Control de los tanques de almacenamiento intermedio (TK302A/302B/401A/401B/601A/601B/602A/602B)
-
Control de nivel:
La funcin principal de estos tanques, es romper el vaco del lquido
condensado. En todos los casos se hace igual.

Por ejemplo, en el caso de los tanques TK-302A/B, recogen el lquido de
proceso por gravedad, a la salida de los condensadores CN-301A/B. Cada uno de
estos tanques, estarn tambin conectados al sistema de vaco, que es el mismo al
que est sometido el condensador. De esta manera el lquido caer en uno de esos
tanques (pues trabajan de forma alternativa) a la presin de vaco a la que estaba en
el condensador. Con el sensor de nivel que existe en cada tanque, aporta una
informacin al controlador. Esta informacin, si es que el tanque est lleno, el
controlador actuar sobre la vlvula de entrada del lquido de proceso a ese tanque
cerrndola, y cerrando tambin la vlvula que conecta a ese tanque con el sistema de
vaco, y abriendo a la vez las siguientes vlvulas de control: la de entrada del lquido
de proceso al tanque dispuesto en paralelo, y la vlvula lateral que est directamente a
presin atmosfrica, lo que romper el vaco.
24
3.3.5 Control de la columna de destilacin (CD-401)

En este equipo,
se precisa tres controles fundamentales. Se puede elegir
diferentes modos, pues la temperatura, presin y composicin estn ntimamente

relacionadas. En esta columna, la presin (a vaco), es un parmetro fijado por el
diseo, que se tendr que controlar en el condensador, para que la condicin de la
presin que se quiere sea la deseada, pero esto es ajeno al control de la columna
-
En la columna de destilacin se desea que la temperatura en el fondo de la
columna tenga un valor determinado, pues en funcin de que este valor sea diferente
al ptimo, la cantidad de vapor que se tiene en el fondo de la columna cambiar, y eso
influye directamente a la eficiencia de la columna y por tanto, en la composicin de las
corrientes de salida. Por eso, mediante un sensor de temperatura en el fondo de la
columna, transmite una informacin al controlador, el cual actuar directamente sobre
la vlvula de entrada del vapor de agua que se introduce en el reboiler para evaporar
la corriente de proceso. De esta manera, si la temperatura es inferior a la deseada, la
vlvula de entrada al reboiler de vapor de agua se abrir y el caudal de entrada de
vapor de agua aumenta, y con ello, la transferencia de calor. Actuando de forma
contraria en el caso de que la temperatura sea superior.
-
Control de nivel en el reboiler (RE-401):

Adems, el nivel del lquido en el reboiler se debe controlar, para que la
eficiencia de la columna sea la deseada. Para eso se pone un sensor de nivel en el

reboiler. En funcin de la informacin que d ste, el controlador actuar cerrando (en
el caso de que el nivel sea inferior al de consigna) o abriendo (si el nivel es superior al
deseado) la vlvula de salida del lquido de proceso en el reboiler. Otra alternativa a
esto, podra ser utilizando con un variador de frecuencia.
25
Control de temperatura en el tope de CD-401:

En la parte superior de la columna, se controlar el reflujo (que depende
directamente de la eficiencia del equipo). Esto se har con un sensor de temperatura

en el tope de la columna. Esto da informacin directamente de la cantidad de vapor
que hay en la parte superior, y en consecuencia la cantidad de lquido que condensa
(pues se trata de condensador total). En funcin de lo que transmita, el controlador
actuar sobre la vlvula de salida del lquido de proceso que se dirige al siguiente
equipo, y lo que afectar directamente a la cantidad de reflujo que se introduce de
nuevo en la columna.
3.3.6 Control de la resina (RS-401A/B)
-
Control de conductividad:
Para este equipo, se tiene que tener en cuenta que su diseo se ha basado en
que el tiempo de regeneracin ser el mismo que el de colmatacin. Por esa razn,
mediante un sensor de conductividad en la corriente de proceso a la salida de la
resina, dar informacin del estado de sta. Se colocan dos resinas en paralelo, cada
una con dicho sensor. ste aporta la informacin al controlador. Si esa informacin
indica que la conductividad de la corriente es nula, significa que la resina est
colmatada (y debido a lo indicado anteriormente, implica que la otra que est en
paralelo, se acaba de regenerar). En este caso, el controlador actuar cerrando la
vlvula de entrada a esta resina del lquido de proceso y abriendo la vlvula de
entrada a esa resina, del lquido regenerante.
3.3.7 Control del evaporador (E-301)
Este equipo trabaja a vaco (280mmHg), por lo que este parmetro estar
controlado ya que el vaco se centraliza en un nico sistema. En funcin del sensor de
presin, el controlador actuar sobre la vlvula de salida de vapor que abandona el
evaporador. Si la presin es superior a la deseada, la vlvula de salida de vapor se
abrir ms hasta alcanzar el valor de presin de diseo. Actuar de forma contraria en
el caso de que la lectura del sensor de presin sea inferior a la deseada.
26
El control de este equipo es muy sencillo, pues para su buen funcionamiento es
necesaria la colocacin de un sensor de temperatura en el mismo. En funcin de su

lectura, el controlador actuar sobre la vlvula de entrada de vapor al equipo. Si la
temperatura es superior a la deseada, el controlador actuar sobre dicha vlvula
cerrndola parcialmente. De forma contraria, si la temperatura es inferior, la vlvula se
abrir, permitiendo un mayor flujo de vapor, hasta que aumente la temperatura al valor
ptimo.
3.3.8 Control de los intercambiadores de calor (IC-201/202)
-
El control en estos equipos se basa en la eficiencia del mismo, para que
acondicionen correctamente las corrientes de proceso. Para eso, mediante un sensor

de temperatura en la corriente de salida de proceso del intercambiador, dar una
informacin al controlador, que actuar directamente en la vlvula de entrada del
lquido refrigerante. De esta manera, si la temperatura que lee el sensor es superior a
la deseada, la vlvula de entrada del lquido refrigerante se abrir parcialmente hasta
que la temperatura alcance el valor ptimo. Actuar de forma contraria en el caso de
que la temperatura de la corriente sea inferior a la deseada.
3.3.9 Control del tanque de mezcla (TK-301A/301B)

-
Control de nivel de lquido:

Este equipo debe llevar integrado un sistema de control de nivel que consista
en un sensor de nivel, que envi una seal digital analgica al controlador de la vlvula
reguladora del caudal de salida y mediante una seal neumtica esta vlvula de
control se abra o se cierre en mayor o menor proporcin. Este sistema ha de tener un
par de alarmas de nivel, tanto de alta como de baja y sistemas de cerrado de vlvulas
manuales que acten sobre el caudal de lquido de salida, porque cualquier fallo en el
sistema de control puede provocar el vaciado o la inundacin del tanque.
27
3.3.10 Control de la torre de stripping (TS-301)

-
Control de caudal de gas:
Este equipo debe llevar integrado un sistema de control de caudal que consista en
un sensor de caudal de lquido, que enve una seal digital analgica al controlador de
la vlvula reguladora del caudal de gas y mediante una seal neumtica esta vlvula
de control se abra o se cierre en mayor o menor proporcin.
Este sistema est pensado mediante control de caudal de gas midiendo el de
lquido, ya que en la torre se asegura que la separacin va a ser la deseada debido a
que est sobredimensionada con ms etapas de equilibro, de tal manera que se
controla con el sistema de control ms sencillo y econmico.
-
Debido a la reaccin qumica este equipo tambin debe de llevar integrado un

sistema de control de temperatura que consista en un sensor de temperatura, que
envi una seal digital analgica al controlador de la vlvula reguladora del caudal de
liquido de refrigerante que circula por la camisa de media caa y mediante una seal
neumtica esta vlvula de control se abra o se cierre en mayor o menor proporcin.
-
Control de nivel:
Debido a las necesidades de operacin este equipo tambin debe de llevar

integrado un sistema de control auxiliar de nivel lquido que consista en un sensor de
de nivel, que envi una seal analgica al controlador de la vlvula todo-nada y
mediante una seal neumtica esta vlvula de control se abra o se cierre en mayor o
menor proporcin.
3.3.11 Control de la zona de la mezcla de los gases y oxidacin del NO
-
Control de presin:
Este equipo debe llevar integrado un sistema de control de presin que consista en
un sensor de caudal de presin al final del tramo de tubera donde se realiza la
reaccin de oxidacin del NO a NO2 , que enve una seal digital analgica al
controlador de la vlvula reguladora de presin y mediante una seal neumtica esta
vlvula de control se abra o se cierre en mayor o menor proporcin.
28
Este sistema de control est pensado para asegurar que la oxidacin del NO
llegue a la conversin deseada y para ello se tiene que asegurar unas condiciones
mnimas de presin, si la presin es la deseada al final de la tubera, reactor, podemos
asegurar que la conversin ser la deseada.
3.3.12 Control de la torre de absorcin (TA-301)
-
Control de caudal de lquido:
Este equipo de llevar integrado un sistema de control de caudal que consista en un

sensor de caudal de gas, que envi una seal digital analgica al controlador al
controlador de la vlvula reguladora del caudal de lquido y mediante una seal
neumtica esta vlvula de control se abra o se cierre en mayor o menor proporcin.
Este sistema est pensado mediante control de caudal de lquido midiendo el de gas,
ya que en la torre se segura que la separacin va ser la deseada debido a que la torre
est sobredimensionada con mas etapas de equilibro de tal manera que controlamos
con el sistema de control ms sencillo y econmico.
-
Debido a la reaccin qumica este equipo tambin debe de llevar integrado un

sistema de control de temperatura que consista en un sensor de temperatura, que
envi una seal digital analgica al controlador al controlador de la vlvula reguladora
del caudal de liquido de refrigerante que circula por la camisa de media caa y
mediante una seal neumtica esta vlvula de control se abra o se cierre en mayor o
menor proporcin.
-
Control de nivel:
Debido a las necesidades de operacin este equipo tambin debe de llevar

integrado un sistema de control auxiliar de nivel liquido que consista en un sensor de
de nivel, que envi una seal analgica al controlador al controlador de la vlvula todonada y mediante una seal neumtica esta vlvula de control se abra o se cierre en
mayor o menor proporcin.
29
3.3.13 Control de cristalizadores (CR-601A/601B/601C/601D/602A/602B)

-
Control de nivel de lquido:
Se basa en una sonda de nivel que transmite la informacin hacia un controlador

que hace actuar una vlvula de la corriente lquida de salida. Si por cualquier motivo el
cristalizador se llenara por encima del nivel estipulado, la vlvula de la corriente de
salida de lquido se ira abriendo gracias al controlador.
As aumentando el caudal de salida del tanque se vaciar hasta recuperar el nivel
ptimo. Si el cristalizador empezara a vaciarse de forma anormal, el controlador
tambin actuaria haciendo cerrar parcialmente la vlvula de salida, reduciendo el
caudal de salida.
-
Para que tenga lugar la cristalizacin se deben mantener unas condiciones

determinadas de temperatura y presin de vaco. Por lo tanto, la temperatura es un
parmetro importante ya que para que se d la cristalizacin hay que aumentar la
temperatura. Dicho aumento de temperatura se consigue mediante una camisa de
media caa por la que circula vapor de agua. Por tanto, se debe controlar la
temperatura del interior del tanque i actuar sobre la entrada de vapor.
-
Control de la presin del gas:
Como se ha comentado en el apartado anterior, la presin de vaco junto a la

temperatura es un parmetro clave para la cristalizacin, ya que el vaco permite
evaporar agua a temperaturas por debajo de su punto de ebullicin (a presin
atmosfrica), con lo cual, si no se mantiene dicha presin en el valor de diseo no
tendr lugar la cristalizacin del adpico.
Por tanto, para mantener la presin de vaco en el interior del cristalizador se ha
desarrollado un lazo de control que consiste en un sensor de presin que lee la
presin en la zona del gas del interior del cristalizador, entonces el controlador con el
valor evaluado acta sobre la vlvula de control que comunica con el sistema de
vaco. De manera que, si la presin aumenta por encima del margen considerado
ptimo se abrir ms la vlvula y por consiguiente se har ms vaco; en cambio, si la
presin disminuye demasiado, la vlvula se ir cerrando cada vez ms, hasta llegar al
valor ptimo de presin.
30
3.3.14 Control del tanque de redisolucin (T-601)

En el tanque de redisolucin se aaden los cristales de adpico obtenidos en la
primera cristalizacin, junto a una determinada cantidad de agua con el fin de
redislover el adpico pero manteniendo ciertos ncleos donde crecern los cristales.
De esta manera se obtienen cristales de mayor tamao.
Por tanto, uno de los parmetros claves para la redisolucin del adpico es la
temperatura.
Adems, se debe controlar que el nivel de lquido no sobrepase el nivel mximo del
tanque.
-
Para que tenga lugar la redisolucin del adpico hay que calentar, pues la
solubilidad aumenta con la temperatura. Dicho aumento de temperatura se consigue
mediante un serpentn por el que circula vapor de agua. Por tanto, se debe controlar la
temperatura del interior del tanque i actuar sobre la entrada de vapor en el serpentn.
-
Control de nivel:
Al igual que en el cristalizador, el control de nivel para el tanque de redisolucin

consiste en una sonda de nivel que transmite la informacin hacia un controlador que
hace actuar una vlvula de la corriente lquida de salida. Si por cualquier motivo el
tanque se llenara por encima del nivel estipulado, la vlvula de la corriente de salida
de lquido se ira abriendo gracias al controlador.
As aumentando el caudal de salida del tanque se vaciar hasta recuperar el nivel
ptimo. Si el tanque empezara a vaciarse de forma anormal, el controlador tambin
actuaria haciendo cerrar parcialmente la vlvula de salida, reduciendo el caudal de
salida.
31
3.3.15 Control de las centrfugas (C-601A/601B/601C/601D/602A/602B)

Las centrfugas utilizadas no estn diseadas por nosotros sino que estn
proporcionadas por la empresa Ferrum, la cual tambin proporciona el control para
estas centrfugas y lo incorporan en su interior.
Presentan un control eficaz para el sistema de centrifugacin, el cual consiste
en:
SI: monitorizacin de la velocidad del rotor

TC monitorizacin de la temperatura del aceite
SI monitorizacin del la frecuencia de empuje
FL monitorizacin de la lubricacin
PL presin de aceite en pantalla
XL monitorizacin de las vibraciones
LI visualizacin del nivel de llenado de aceite
TI monitorizacin de la temperatura del proceso
TI temperatura del aceite en pantalla
PI monitorizacin de la presin del proceso
PI Filtro de contaminacin en pantalla
GO monitorizacin de puerta
32
3.3.16 Control del secador y el enfriador (S-701 Y EF-701)

El secador es utilizado para acabar de quitar toda la humedad de los cristales
de cido adpico; para eso hace falta calentar, por tanto, antes de almacenar el
producto tambin es necesario enfriarlo. Por esta razn se ha instalado tambin un
enfriador. Ambos equipos son de lecho fluidizado por el cual pasa nitrgeno gas.
Se han instalado tres lazos de control en el secador y dos para el enfriador. El
primer lazo de control del secador es para controlar la humedad, el segundo es para el
control de la temperatura y el tercero para controlar la fluidizacin del lecho. Estos dos
ltimos lazos son tambin instalados en el enfriador.
-
Control de humedad en el secador:
El control de humedad, es necesario porque como nos interesa que el producto

salga con la mnima humedad posible (0,2%), se debe de controlar que esto suceda
realmente. La manera de controlarlo es mediante un sensor de humedad en la
corriente de salida del adpico que transfiere la seal hasta llegar al controlador el cual
acta sobre la vlvula de control del caudal de vapor del intercambiador para el
nitrgeno con el fin de calentar ms el nitrgeno y por tanto quitar ms humedad.
-
Control de temperatura en el secador y enfriador:
Tambin es necesario controlar la temperatura pues estos equipos estn

diseados para trabajar a una temperatura determinada.
El control de temperatura es el mismo que el de los cristalizadores.
-
Control de nivel en el secador y el enfriador:
Tanto el secador como el enfriador son de lecho fluidizado, con lo cual, hay que
instalar un segundo lazo de control para controlar que realmente el lecho fluidice. Esto
se consigue mediante un sensor de nivel de ambos equipos el cual nos informa de si
se ha sobrepasado la altura mnima de fluidizacin, en caso negativo, la seal que ha
sido transmitida hasta el controlador, har que el controlador acte sobre la vlvula de
control del caudal de nitrgeno, para aumentar dicho caudal, i por tanto, el nivel de
fluidizacin.
33
3.3.17 Control de los silos (SI-701A/701B/701C/701D/701E/701F)

El llenado de los silos con el producto que proviene del enfriador, es controlado
mediante un PLC (sistema SCADA).
Un PLC (Controlador Lgico Programable) en s es una mquina electrnica la
cual es capaz de controlar mquinas e incluso procesos a travs de entradas y
salidas. Las entradas y las salidas pueden ser tanto analgicas como digitales.
Del enfriador se descarga el producto en una tolva de donde un tornillo sin fin
va descargando el producto en una cinta transportadora con una serie de
bifurcaciones para comunicarse con los silos. Mediante el PLC, el programa del cual
se basa en un rbol de secuencias lgicas, se abriran las compuertas de la zona de
la cinta que comunica con cada silo; tambin se abrira la vlvula de entrada al silo
que corresponda, manteniendo la vlvula de salida cerrada. El mtodo consistira en
lo siguiente:
Primero, por defecto, todas las vlvulas de entrada y salida de los silos, as
como las compuertas que comunican con cada uno de ellos, se mantienen cerradas.
Luego, como hay un sensor de nivel de silos, el cual nos muestra por pantalla el
nivel del silo, enviar la seal al PLC y este actuar cerrando la compuerta y la
vlvula del silo lleno y abriendo la compuerta y la vlvula del siguiente silo vaco. As
pues el mtodo sera el siguiente:
-
Silo 1 lleno? s cerrar compuerta y vlvula del silo 1 y abrir silo 2.

no llenar silo 1
Silo 2 lleno? s cerrar compuerta y vlvula del silo 2 y abrir silo 3.

no llenar silo 2
As con todos los silos. Siguiendo un orden ascendente, es decir siempre se
va llenando el silo de nmero inmediatamente superior al llenado recientemente. De

esta manera al llenarse el ltimo silo, se empezar a llenar otra vez el primero.
34
En cuanto a la descarga, sta se puede realizar presionando un botn que

aparece en pantalla, el cual enviar la seal a la vlvula de salida del silo que se
quiera vaciar.
35
3.4 Hojas de especificaciones

Vlvula de control
Proyecto n: 1
DATOS GENERALES
Denominacin:
Seal de entrada procedente del controlador:
CONDICIONES DE SERVICIO
Fluido: Agua
Tubera:
Lquido: X
Unidades
Caudal msico
Kg/h
Presin de entrada
Bar
Presin de salida
Bar
Prdida de carga
Bar
Temperatura
Densidad
Kg/m3
Cf usadas para los clculos
DATOS DE OPERACIN
Caractersticas
Todo-nada:
El fluido tiende a:
Abrir el obturador:
Actuacin:
Neumtica:
Alimentacin:
psi
Seal de salida:
tem n:
Proyecto n: 1
Hoja:
De:
psi
Mximo
Normal
Isoporcentual:
Cerrar el obturador:
Elctrica:
24 V
Hz
4-20mA
Consumo
Seal de entrada
Abre:
Resort
Abre:
Posicin en caso de fallada de seal
Posicionador (s/no):
SI
Mando manual (s/no): SI
Forma del cuerpo :
Forma del obturador: Bola
Dimetro de paso:
Tipo de conexiones:
Nmero de asiento: 1
Hz
Cierra:
Cierra:
Abierta:
Accin:
Directa:
Inversa:
Material: ----Material: -----Obturador:

Norma de conexiones: ASME
Grado de hermeticidad: 0.01 valor kvs
Dimetro del asiento:
Material: -----
Tipo de cierre: metal-metal
Material estopada: ------
Material de juntas:
Tapn de purga (s/no):SI
Tipo de actuador:
Simple efecto: SI
Simple efecto: SI
Tipo de posicionador:
Conexiones
Mnimo
Alimentacin:
Seal de entrada:
Peso total (kg):

DATOS DE INSTALACIN
Temperatura ambiente (C) : Mxima:450
Proteccin del posicionador y/o actuador: NO
Calorificado de la vlvula: NO
Actuador respecto la vlvula
Vertical: X
Distancia al controlador:
Filtro reductor(s/no) :NO
Manmetro (si/no):NO
MODELO ESCOGIDO
Subministrador: SAMSON
Mnima:-196
Horizontal:
FOTOGRAFIA
36
Sensor-transmisor
temperatura
adpico
tem n: TT-CR601A3
Proyecto n:
APROBADO:
rea:
Fecha:
Hoja:
De:
Pg n:
DATOS GENERALES
Denominacin: TT-CR601A3
Transmite seal a: TC- CR601A3
Fluido:
Estado: lquido
Mximo
Normal
Mnimo
Presin (mmHg)
30
Temperatura (C)
35
3
Densidad (Kg/ m )
1000
DATOS DE OPERACIN
Actuacin:
Neumtica:
Elctrica: X
Alimentacin:
24 V
Boca n:
Seal de salida:
4-20 mA
Boca n:
Directa,
aumento
de
caudal
si
la
seal
de
salida
aumenta
Accin:
Inversa, aumento de caudal si la seal de salida disminuye
Campo de medida (SPAN): -40 135C

Sensibilidad: 0,75C
Calibrado: s
Indicador en campo (s/no): s
Ajuste del cero (s/no): s
DATOS TCNICOS
Cuerpo unidad sensible: PT 100 D
Material de la unidad sensible: acero inoxidable
Dimensiones:
Dimetro de conexin:
Longitud entre conexiones (mm):
Vaina (s/no): s
Dimensiones:
Dimetro:
Longitud:
Dimetro conexin proceso:
Tipo y norma:
Vaina contiene lquido (s/no):
Calidad:
Medida tubo unidad sensible en caja transmisora:
Medida de las conexiones:
Alimentacin:
Seal de salida:
Pes total (kg): 0,5
DATOS DE INSTALACIN
Temperatura ambiente (C):
Mxima:
Proteccin caja de transmisin:
Distancia unidad sensible-caja transmisin:
Posicin: vertical
Soporte: no
Filtro reductor: no
Manmetro: no
Presin de origen:
MODELO
Subministrador: Honeywell
Modelo: STT 350
N de serie: Series STT 350
Boca n:
Boca n:
Mnima:
FOTOGRAFIA
37
Vlvula de control
tem n:
Proyecto n:
Diseo: Adipic manufacturer
Full:
De:
DATOS GENERALES
Denominacin:
Tubera:
Seal de entrada procedente del controlador:
Fluido:
Lquido: X
Unidades
Gas:
Mximo
Normal
Caudal msico
Kg/h
22408
Presin de entrada
Bar
1.01
Presin de salida
Bar
0.9952
Prdida de carga
Bar
0.0148
Temperatura
C
Kg/m
APROBADO:
rea:
Fecha:
Pg n:
Mnimo
-15
3
1062
Densidad
DATOS DE OPERACIN
Caractersticas
El fluido tiende a:
Actuacin:
Alimentacin:
Todo-nada:
Abrir el obturador:
Neumtica:
psi
Asiento:
Cerrar el obturador:
Elctrica:
24 V
Hz
Boca N:
Seal de salida:
psi
4-20mA
Boca N:
Consumo
Seal de entrada
Abre:
Resort
Abre:
Posicin en caso de fallo de seal
Posicionador (s/no):
SI
Mando manual (si/no): SI
Forma del cuerpo:
Forma del obturador: isoporcentual
Dimetro de paso:
Tipo de conexiones:
Nmero de asiento: 1
Hz
Cierra:
Cierra:
Abierta:
Accin:
Cerrada:
Directa:
Inversa:
Material: ----Material: -----Obturador:

Norma de conexiones: ASME
Grado de hermeticidad: 0.01 valor kvs
Dimetro del asiento:
Material: -----
Tipo de cierre: metal-metal
Material estopada: ------
Material de juntas:
Tapn de purga (s/no):SI
Tipo de actuador:
Simple efecto: SI
Doble efecto:
Simple efecto: SI
Doble efecto:
Boca n:
Boca N:
Tipo de posicionador:
Conexiones
Alimentacin:
Seal de entrada:
Peso total (kg):150

DATOS DE INSTALACIN
Temperatura ambiente (C) : Mxima:
Proteccin del posicionador y/o actuador: NO
Calorificado de la vlvula: NO
Actuador respecto la vlvula
Vertical: X
Filtro reductor (s/no) :NO
Manmetro (s/no):NO
MODELO ESCOGIDO
Subministrador: SAMSON
Modelo:
N de serie:
Mnima:-
Horizontal:
FOTOGRAFIA
38
39

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PROYECTO FINAL DE CARRERA

Ingeniera Qumica Junio 2008

Laura Prez Durn

Definicin del proyecto

Bases del proyecto

Alcance del proyecto.

Caractersticas del polgono industrial.

Caractersticas de la zona de ubicacin.

Descripcin del proceso de produccin.

Mtodos de obtencin de cido adpico.

Oxidacin directa del ciclohexano.

Oxidacin en dos pasos.

Procesos alternativos para la produccin de cido atpico.

Descripcin general del proceso

Descripcin por zonas

Zona 100: zona de almacenamiento

Zona 200: zona de reaccin

Zona 300: zona de tratamiento de gases.

Zona 400: zona de recuperacin de subproductos y

Zona 500: zona de tratamiento de subproductos.

Zona 600: zona de obtencin de producto.

Zona 700: zona de purificacin y almacenamiento de producto.

Especificaciones y necesidades de servicios

Agua contra incendios

PLANTA DE CIDO ADPICO

1. Especificaciones del proyecto

1.1. Definicin del proyecto

60000 Tn/ao de cido adpico

330 das/ao de produccin

Big bags, sacos y a granel

1.1.2. Alcance del proyecto

Diseo y especificacin de todos los equipos involucrados en el proceso.

Diseo de todo el sistema de control necesario para que la planta funcione

Diseo del sistema de seguridad necesario para la planta.

Cumplimiento de todas las normativas legales vigentes.

Evaluacin econmica de la planta.

PLANTA DE CIDO ADPICO

1. Especificaciones del proyecto

1.1.3. Localizacin de la planta

1.5m2 techo/m2 suelo

1.1.3.2. Caractersticas de la zona de ubicacin

Excelentes comunicaciones (terrestres y martimas).

Proximidad al Puerto de Barcelona y al Aeropuerto del Prat.

Proximidad de posibles compradores del producto acabado.

Posibilidad de compartir servicios con otras empresas del sector

PLANTA DE CIDO ADPICO

1. Especificaciones del proyecto

La planta no provoca ningn impacto ambiental destacable.

La planta genera puestos de trabajo.

1.1.3.2.1. Estudio de las redes de comunicacin

Fig.1.1.Mapa de carreteras que acceden a Barcelona.

PLANTA DE CIDO ADPICO

1. Especificaciones del proyecto

A continuacin se presenta una relacin de la red de carreteras del entorno de

Autovas y autopistas en el entorno urbano.

B-10 Ronda Litoral de Barcelona

B-20 Ronda Norte de Barcelona

B-22 Acceso al Aeropuerto del Prat

B-23 Acceso a Barcelona Centro

B-24 Acceso a Barcelona desde Vallirana

Autovas y autopistas interurbanas.

Barcelona dispone de un aeropuerto internacional situado en el municipio del Prat

1.1.3.2.1.3. Red ferroviaria