CONTROL

NUMRICO

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Tabla de contenido
CONTROL NUMRICO.......................................................................................... 3
TECNOLOGA DEL CONTROL NUMRICO..........................................................5
Anlisis de los sistemas de posicionamiento para el CN..................................8
PRECISIN EN EL POSICIONAMIENTO.............................................................14
PROGRAMACIN DE PIEZAS POR CN..............................................................17
APLICACIONES DEL CONTROL NUMRICO......................................................20

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CONTROL NUMRICO
Se consideran varios tipos de sistemas de manufactura que se asocian
comnmente con los procesos de fabricacin y ensamble analizados en los
captulos anteriores. Un sistema de manufactura puede definirse como una
coleccin de equipo integrado y recursos humanos que realizan una o ms
operaciones de procesamiento y/o ensamble sobre un material de trabajo inicial,
una pieza o un conjunto de piezas. El equipo integrado consiste en mquinas de
produccin, manejo de material y dispositivos de posicionamiento y sistemas
computacionales. Los recursos humanos se necesitan a tiempo completo o tiempo
parcial para mantener al equipo en funcionamiento. En la figura 39.1 se muestra la
posicin de los sistemas de manufactura en el sistema de produccin grande.
Como lo indica el diagrama, los sistemas de manufactura se encuentran en la
fbrica y son los que realizan el trabajo de valor agregado sobre la pieza o
producto. Los sistemas de manufactura incluyen tanto sistemas automatizados
como equipo operado en forma manual. La distincin entre las dos categoras no
siempre est clara, porque muchos sistemas de manufactura involucran elementos
de trabajo automatizado y manual (por ejemplo, una mquina herramienta que
funciona en un ciclo de procesamiento semiautomtico pero que en cada ciclo
debe ser cargada y descargada por un trabajador humano).

CONTROL NUMRICO
El control numrico (CN) es una forma de automatizacin programable en la cual
un programa que contiene datos alfanumricos codificados controla las acciones
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de una parte del equipo. Los datos representan posiciones relativas entre una
cabeza de trabajo y una pieza de trabajo. La cabeza de trabajo representa una
herramienta u otro elemento de procesamiento y la pieza de trabajo es el objeto
que se procesa. El principio operativo del CN es controlar el movimiento de la
cabeza de trabajo en relacin con la pieza de trabajo y la secuencia en la cual se
realizan los movimientos. La primera aplicacin del control numrico fue en el
maquinado (histrica 39.1), y sta es todava un rea de aplicacin importante. En
las figuras 22.26 y 22.27 se muestran mquinas herramienta de CN.

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TECNOLOGA DEL CONTROL NUMRICO

En esta seccin se definirn los componentes de un sistema de control numrico y
despus se describir el sistema de eje de coordenadas y los controles de
movimiento.
Componentes de un sistema de CN Un sistema de control numrico tiene tres
componentes bsicos: 1) un programa de piezas, 2) una unidad de control de
mquina y 3) el equipo de procesamiento. El programa de piezas (trmino que se
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usa comnmente en la tecnologa de mquinas herramienta) es el conjunto

detallado de comandos que va a seguir el equipo de procesamiento. Cada
comando especifica una posicin o movimiento que realizar la cabeza de trabajo
en relacin con el objeto procesado. Una posicin se define mediante sus
coordenadas x-y-z. En las aplicaciones de mquinas herramienta, los detalles
adicionales en el programa de CN incluyen la velocidad de rotacin del eje, la
direccin del eje, la velocidad de alimentacin, las instrucciones de cambio de
herramientas y otros comandos relacionados con la operacin. Durante muchos
aos, los programas de piezas de CN se codificaron en cinta de papel perforada
de una pulgada de ancho, usando un formato estndar que poda interpretar la
unidad de control de la mquina. En la actualidad, en los talleres especializados
modernos, la cinta perforada se ha sustituido por nuevas tecnologas de
almacenamiento. stas incluyen cintas magnticas y transferencia electrnica de
programas de piezas de CN desde una computadora central.
En la tecnologa moderna de CN, la unidad de control de mquina (MCU, por sus
siglas en ingls) es una microcomputadora que almacena el programa y lo ejecuta,
convirtiendo cada comando en acciones mediante el equipo de procesamiento, un
comando a la vez. La MCU est constituida por el hardware y el software. El
hardware est formado por la microcomputadora, los componentes para hacer
interfaz con el equipo de procesamiento y ciertos elementos de control de
retroalimentacin. La MCU tambin incluye un lector de cinta, si los programas se
cargan en la memoria de la computadora desde una cinta perforada. El software
est formado por el software de control del sistema, los algoritmos de clculo y el
software de traduccin que convierten el programa de piezas de CN en un formato
que pueda utilizar la MCU. sta tambin permite editar el programa de piezas, en
caso que ste contenga errores o se requieran cambios en las condiciones del
corte. Debido a que la MCU es una computadora, se usa el trmino control
numrico por computadora (CNC) para diferenciar este tipo de CN de las
tecnologas que le precedieron, las cuales se basaban por completo en
dispositivos electrnicos incorporados.
El equipo de procesamiento realiza una secuencia de pasos para transformar la
pieza de trabajo inicial en una pieza terminada, y funciona bajo el control de la
unidad de control de mquina de acuerdo con el conjunto de instrucciones que
contiene el programa de piezas. En la seccin 39.1.5, se analizarn las diversas
aplicaciones y equipos de procesamiento.
Sistema de coordenadas y control de movimientos en el CN Para especificar las
posiciones en el control numrico se usa un sistema de ejes de coordenadas
estndar. El sistema consiste en los tres ejes lineales (x, y, z) del sistema de
coordenadas cartesianas, adems de tres ejes rotatorios (a, b, c), como se
muestra en la figura 39.2a). Los ejes rotatorios se usan

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Para que la pieza de trabajo gire y presente diferentes superficies durante el

maquinado, o para orientar la herramienta o cabeza de trabajo de algn ngulo en
relacin con la pieza. La mayora de los sistemas de CN no requieren los seis
ejes. Los sistemas de control numrico ms sencillos (por ejemplo, los
graficadores, las mquinas para procesar materia prima en prensa, como lminas
metlicas planas y las mquinas de insercin de componentes) son sistemas de
posicionamiento cuyas ubicaciones se definen en un plano x-y. La programacin
de estas mquinas implica especificar una secuencia de coordenadas x-y. En
contraste, algunas mquinas herramienta tienen un control de cinco ejes para dar
forma a configuraciones geomtricas de piezas de trabajo complejas. Por lo
general, estos sistemas incluyen tres ejes lineales y dos rotatorios.
Las coordenadas para un sistema de CN rotatorio se ilustran en la figura 39.2b).
Estos sistemas estn relacionados con operaciones de torneado en tornos de CN.
Aunque el trabajo rota, ste no es uno de los ejes controlados. La trayectoria de
corte de la herramienta de torno en relacin con la pieza de trabajo est definida
en el plano x-z, como se muestra en la figura.
En muchos sistemas de CN, los movimientos relativos entre el elemento de
procesamiento y la pieza de trabajo se obtienen fijando la pieza a una mesa y
despus controlando las posiciones y los movimientos de sta en relacin con la
cabeza de trabajo estacionaria o semiestacionaria. La mayora de las mquinas
herramienta sirve para insertar componentes y se basa en este mtodo de
operacin. En otros sistemas, la pieza de trabajo se mantiene estacionaria y la
cabeza de trabajo se mueve a lo largo de dos o tres ejes. Los cortadores por
flama, las trazadoras o graficadores x-y, y las mquinas de medicin de
coordenadas funcionan de este modo.
Los sistemas de control de movimiento basados en el CN se dividen en dos tipos:
1) de punto a punto y 2) de trayectoria continua. Los sistemas de punto a punto,
tambin llamados sistemas de posicionamiento, mueven la cabeza de trabajo (o la
pieza de trabajo) a una posicin programada, sin considerar la trayectoria que

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recorren para llegar a tal lugar. Una vez terminado el movimiento, el cabezal de
sujecin realiza cierta accin de procesamiento en una posicin, tal como el
taladrado o el perforado de un orificio. Por lo tanto, el programa consiste en una
serie de posiciones de puntos en las cuales se realizan las operaciones.

Los sistemas de trayectoria continua proporcionan un dominio continuo y

simultneo de ms de un eje, por lo que controlan la trayectoria que sigue la
herramienta en relacin con la pieza. Esto permite que la herramienta ejecute un
proceso mientras se mueven los ejes y habilita al sistema para generar superficies
angulares, curvas en dos dimensiones o contornos tridimensionales en la pieza de
trabajo. Este esquema de operacin se requiere en mquinas de dibujo,
operaciones de fresado y torneado y corte con flama. En el maquinado, el control
de trayectoria continua tambin recibe el nombre de torneado de contornos.
Otro aspecto del control del movimiento se refiere a las posiciones en el sistema
de coordenadas, las cuales se definen en forma absoluta o incremental. En el
posicionamiento

Absoluto, las posiciones de la cabeza de trabajo siempre se definen respecto al

origen del sistema de coordenadas. En el posicionamiento incremental, la
siguiente disposicin de la cabeza de trabajo se define de acuerdo con la posicin
actual. La diferencia se ilustra en la figura 39.3.

Anlisis de los sistemas de posicionamiento para el CN

La funcin del sistema de posicionamiento es convertir las coordenadas que se
especifican en el programa de piezas del CN en posiciones relativas entre la
herramienta y la pieza de trabajo durante el procesamiento. En la figura 39.4 se
muestra cmo funcionara un sistema de posicionamiento simple. El sistema
consiste en una mesa de trabajo, en la cual la pieza de trabajo est fija. El
propsito de la mesa es mover la parte respecto a una herramienta o cabezal de
sujecin. Para conseguir este propsito la mesa de trabajo se mueve en forma
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lineal mediante un tornillo gua rotatorio, el cual se controla por medio de un motor
(por ejemplo, un motor de engranes o servomotor). Por cuestiones de simplicidad,
slo se muestra un eje en el diagrama. Para aportar la capacidad de
desplazamiento sobre los ejes x-y, el sistema mostrado se construira encima de
un segundo eje perpendicular al primero. El tornillo gua tiene un cierto paso p,
mm/rosca (in/rosca) o mm/rev (in/rev). Por lo tanto, la mesa se mueve una
distancia igual al paso del tornillo gua con cada revolucin. La velocidad a la que
se mueve la mesa de trabajo, correspondiente a la velocidad de alimentacin en la
operacin de maquinado, se determina mediante la velocidad de rotacin del
tornillo gua.
En los sistemas de CN se utilizan dos tipos bsicos de control de movimientos: a)
de ciclo abierto y b) de ciclo cerrado, como se muestra en la figura 39.5. La
diferencia es que un sistema de ciclo abierto funciona sin verificar la posicin
adecuada para la mesa de trabajo. Un sistema de control de ciclo cerrado usa una
medicin retroalimentada para verificar que la posicin de la mesa de trabajo sea
en verdad la que est especificada en el programa. Los sistemas de ciclo abierto
son menos costosos que los de ciclo cerrado y

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Son convenientes donde la fuerza que resiste el movimiento de funcionamiento es

mnima. Los sistemas de ciclo cerrado generalmente se especifican para
mquinas herramienta que ejecutan operaciones de trayectoria continua, como
fresado o torneado, en los cuales las fuerzas de resistencia pueden ser
significativas.
Sistemas de posicionamiento de ciclo abierto Es comn que un sistema de
posicionamiento de ciclo abierto use un motor de engranes para hacer girar el
tornillo gua. En el CN se controla un motor de engranes mediante una serie de
pulsos elctricos que genera la unidad de control de mquina. Cada pulso provoca
que el motor gire una fraccin de una revolucin, llamada ngulo de paso. Los
ngulos de paso permisibles deben satisfacer la relacin:

360
ns

Donde ngulo de paso, grados; y

ns

cantidad de ngulos de paso para el

motor, que debe ser un entero.

El ngulo a travs del cual rota el tornillo gua, suponiendo una relacin uno a uno
entre engranes del motor y el tornillo gua, est dado por:
A=n p

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Donde A = ngulo de rotacin del tornillo gua, grados;

que recibe el motor; y

n p =cantidad de pulsos

ngulo de paso, definido aqu en grados/pulsos.

Esta ecuacin y las siguientes deben ajustarse para el caso en que una relacin
de engranes sea diferente de 1:1
El movimiento resultante de la mesa como respuesta a la rotacin del tornillo gua
se determina a partir de:
X= (P*A)/360
Donde x = posicin del eje x en relacin con la posicin inicial, mm (in); p paso del
tornillo gua, mm/rev (in/rev); y A/360 = la cantidad de revoluciones (y revoluciones
parciales) del tornillo gua. Si se combinan las dos ecuaciones anteriores y se
hace un reordenamiento, la cantidad de pulsos requeridos para obtener un
incremento especificado de la posicin x en un sistema punto a punto puede
encontrarse mediante:
np =

360X
P

Los pulsos se transmiten a cierta frecuencia, la cual conduce la mesa de trabajo a

una velocidad correspondiente a la velocidad de alimentacin en la direccin del
eje del tornillo gua. La velocidad de rotacin del tornillo gua depende de la
frecuencia del tren de pulsos, como sigue:
N=

60 fp
ns

Donde N =velocidad de rotacin, rev/min; fp = frecuencia del tren de pulsos, Hz

(pulsos/s); y ns = pasos/rev o pulsos/rev. Para una tabla de dos ejes con un control
de trayectoria continuo, las velocidades relativas de los ejes se coordinan para
obtener la direccin de viaje deseada.
La velocidad de viaje en la mesa, en la direccin del eje del tornillo gua, se
determina mediante la velocidad de rotacin del siguiente modo:
v t =f r=N p
donde vt =velocidad de viaje de la mesa, mm/min (in/min); fr= velocidad de
alimentacin en la mesa, mm/min (in/min); N = velocidad de rotacin segn se
define en la ecuacin anterior, rev/min; y p =paso del tornillo gua, mm/rev (in/rev).
La frecuencia requerida del tren de pulsos para controlar la mesa a una velocidad
de alimentacin especificada se obtiene mediante una combinacin de las
ecuaciones (39.5) y (39.6) y un reordenamiento para despejar

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EJEMPLO 39.1
Posicionamiento de ciclo abierto con CN
Un motor de engranes tiene 150 ngulos de paso. Su flecha de salida est
acoplada directamente a un tornillo gua con un paso 5.0 mm. Un tornillo gua
conduce la mesa de trabajo de un sistema de posicionamiento. La mesa debe
moverse una distancia de 75.0 mm desde su posicin actual a una velocidad de
viaje de 400 mm/min. Determine a) cuntos puntos se requieren para mover la
mesa a la distancia especificada y b) la velocidad del motor y la razn de pulsos
requeridos para alcanzar la velocidad deseada en la mesa.
Solucin: a) Al reordenar la ecuacin 39.3 para encontrar el ngulo A
correspondiente a una distancia x = 75.0 mm,

Sistemas de posicionamiento de ciclo cerrado Los sistemas de control numrico

de ciclo cerrado, figura 39.5b), usan servomotores y mediciones de
retroalimentacin para asegurar que se obtiene la posicin deseada. Un sensor de
retroalimentacin comn en el control numrico (y tambin en robots industriales)
es el codificador ptico, que se ilustra en la figura 39.6. El codificador ptico
consiste en una fuente de luz, un fotodetector y

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CONTROL NUMRICO

Un disco que contiene una serie de ranuras a travs de las cuales destella la
fuente de luz para activar el fotodetector. Este disco se conecta, ya sea
directamente o mediante un tren de engranaje, a una flecha rotatoria cuya posicin
y velocidad angulares se medirn. Conforme gira la flecha, las ranuras provocan
que la fotocelda capte la fuente de luz como una serie de destellos, los cuales se
convierten en una serie equivalente de pulsos elctricos. Si se cuentan los pulsos
y se calcula la frecuencia del tren de pulsos, puede determinarse la posicin y la
velocidad de la mesa de trabajo.
Las ecuaciones que describen el funcionamiento de un sistema de
posicionamiento de ciclo cerrado son similares a las de un sistema de ciclo
abierto. En el codificador ptico bsico, el ngulo entre las ranuras del disco debe
cumplir el siguiente requerimiento:
=

360
ns

Donde a = ngulo entre ranuras, grados/ranura; ns = cantidad de ranuras en el

disco, ranuras/rev; y 360 =grados/rev. Para cierta rotacin angular de la flecha, el
codificador detecta una cantidad de pulsos que est dada por
np=A /

Donde np =cuenta de pulsos; A = ngulo de rotacin, grados; y a = ngulo entre

ranuras, grados/pulsos. El conteo de pulsos puede usarse para determinar la
posicin lineal del eje x de la mesa de trabajo, mediante la factorizacin del paso
del tornillo gua. Por lo tanto,
x=

pnp
ns

De manera similar, la velocidad de alimentacin a la cual se mueve la mesa de

trabajo se obtiene a partir de la frecuencia del tren de pulsos:
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fr=

60 p f p
ns

Donde fr = velocidad de alimentacin, mm/min (in/min); p = paso, mm/rev (in/rev);

fp =frecuencia del tren de pulsos, Hz (pulsos/s); ns = cantidad de ranuras en el
disco codificador, pulsos/rev; y 60 es el factor para convertir los segundos a
minutos.
La serie de pulsos que genera el codificador se compara con la posicin de
coordenadas y la velocidad de alimentacin especificadas en el programa de
piezas; la unidad de control de mquina usa la diferencia para conducir un
servomotor, que a su vez controla la mesa de trabajo. Se usa un convertidor digital
a analgico (DAC, por sus siglas en ingls) para transformar las seales digitales
que usa la MCU a una seal analgica continua, para
Operar el motor conductor. Los sistemas de CN de ciclo cerrado, del tipo descrito
aqu, son apropiados cuando hay una fuerza de resistencia al movimiento de la
mesa. La mayora de las operaciones de mquinas herramienta de corte de
metales pertenecen a esta categora, en particular las que implican un control de
trayectoria continua, como el fresado y el torneado.
Las ecuaciones anteriores suponen una relacin de engranes 1:1. Para otras
relaciones de engranes, deben hacerse ajustes en el clculo, como se muestra en
el siguiente ejemplo.
EJEMPLO 39.2
Posicionamiento de ciclo cerrado con control numrico
Este sistema consiste en un servomotor, un tornillo gua y un codificador ptico
que conduce una mesa de trabajo con CN. El tornillo gua tiene un paso de 5.00
mm y est acoplado a la flecha del motor con una relacin de engranes de 4:1
(cuatro giros del motor por un giro del tornillo gua). El codificador ptico genera
150 pulsos/rev del tornillo gua. La mesa fue programada para moverse una
distancia de 75.0 mm, a una velocidad de alimentacin = 400 mm/min. Determine
a) cuntos pulsos recibe el sistema de control para verificar que la mesa se ha
movido exactamente 75.0 mm; y b) la razn de pulsos y
c) la velocidad del motor que corresponde a la velocidad de alimentacin
especificada.

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Observe que la cuenta de pulsos y la razn de pulsos tienen los mismos valores
numricos que en el ejemplo 39.1, puesto que el codificador est conectado al
tornillo gua. Sin embargo, debido a que el servomotor gira cuatro veces por cada
rotacin del tornillo gua, la velocidad del motor es cuatro veces el valor anterior
del motor de engranes.

PRECISIN EN EL POSICIONAMIENTO
Tres medidas de precisin crticas en el posicionamiento son: la resolucin de
control, la exactitud y la capacidad de repeticin (repetibilidad). Estos trminos se
explican con mayor facilidad considerando un eje nico del sistema de posicin.
La resolucin de control se refiere a la capacidad del sistema para dividir el rango
total del movimiento del eje en puntos estrechamente espaciados que pueden ser
distinguidos por la unidad de control. La resolucin de control se define como la
distancia que separa dos puntos de control adyacentes en el movimiento del eje.
En ocasiones, los puntos de control se denominan puntos direccionables porque
son posiciones a lo largo del eje, hacia los cuales puede dirigirse especficamente
la mesa de trabajo. Es deseable que la resolucin de control sea la ms pequea
posible. Esto depende de las limitaciones impuestas por 1) los componentes
electromecnicos del sistema de posicionamiento y/o 2) la cantidad de bits que
usa el controlador para definir la posicin de las coordenadas del eje.
Los factores electromecnicos que limitan la resolucin incluyen el paso del tornillo
gua, la relacin de engranes en el sistema conductor y el ngulo de paso en el
motor de engranes (para un sistema de ciclo abierto) o el ngulo entre las ranuras
en un disco codificador (para un sistema de ciclo cerrado). Juntos, estos factores
determinan una resolucin de control, que es la distancia mnima que puede
moverse la mesa de trabajo. Por ejemplo, la resolucin de control para un sistema

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de ciclo abierto que se conduce mediante un motor de engranes con una relacin
de engranes 1:1 entre el eje del motor y el tornillo gua est dada por
C R 1=

p
ns

Donde CR1 = resolucin de control de los componentes electromecnicos, en mm

(in); p = paso del tornillo gua, en mm/rev (in/rev); y ns = cantidad de pasos/rev.
Puede desarrollarse una expresin similar para un sistema de posicionamiento de
ciclo cerrado.
Aunque no es comn en la tecnologa computacional moderna, el segundo factor
posible que limita la resolucin de control es la cantidad de bits que definen el
valor de coordenadas del eje. Por ejemplo, la capacidad de almacenamiento de
bits del controlador puede imponer esta limitacin. Si B = el nmero de bits en el
registro de almacenamiento para el eje, el nmero de puntos de control entre los
B
que puede dividirse el rango del eje = 2 . Suponiendo que los puntos de control
estn separados por distancias iguales dentro del rango, entonces
C R 2=

L
2 1
B

Donde CR2 = resolucin de control del sistema de control de la computadora, mm

(in); y L = rango del eje, mm (in). La resolucin del control del sistema de
posicionamiento es el mximo de los dos valores; esto es,
CR = Mx{CR1, CR2}
Por lo general, resulta conveniente que CR2 CR1, lo que significa que el sistema
electromecnico es el factor limitante en la resolucin de control.
Cuando un sistema de posicionamiento se dirige para mover la mesa de trabajo a
un punto de control determinado, la capacidad del sistema para moverse a tal
punto estar limitada por errores mecnicos. stos se deben a diversas
imprecisiones e imperfecciones en el sistema mecnico, como una holgura entre
el tornillo gua y la mesa de trabajo, un retroceso en los engranes y una desviacin
de los componentes de la mquina. Es til suponer que los errores forman una
distribucin estadstica alrededor del punto de control que es la distribucin neutral
normal con una media =0. Si adems se supone que la desviacin estndar de la
distribucin es constante sobre el rango de los ejes que se consideran, casi todos
los errores mecnicos (99.74%) estn dentro de las =3 desviaciones estndar del
punto de control. Esto se muestra en la figura 39.7 para una parte del rango del
eje que incluye tres puntos de control.

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CONTROL NUMRICO

Dadas estas definiciones de resolucin de control y distribucin de errores

mecnicos, ahora se considerar la exactitud y la repetibilidad. La exactitud se
define en el peor

De los escenarios, en el cual el punto objetivo se encuentra exactamente entre

dos puntos de control adyacentes. Como el sistema slo puede moverse a uno u
otro de los puntos de control, habr un error en la posicin final de la mesa de
trabajo. Si el objetivo estuviera ms cerca de uno de los puntos de control, la mesa
se movera al punto ms cercano y el error sera ms pequeo. Resulta apropiado
definir la exactitud en el peor de los casos. La exactitud, de cualquier eje en un
sistema de posicionamiento es el mximo error posible que puede ocurrir entre el
punto objetivo deseado y la posicin real que toma el sistema; expresado en forma
de ecuacin:
Exactitud = 0.5CR + 3
Donde CR =resolucin de control, mm (in); y

= desviacin estndar de la

distribucin de error, mm (in).

La repetibilidad se refiere a la capacidad que posee un sistema de
posicionamiento para regresar a un punto de control determinado que se ha
programado antes. Esta capacidad se mide en trminos de los errores de posicin
encontrados cuando el sistema intenta colocarse en un punto de control. Los
errores de posicin son una manifestacin de los errores mecnicos del sistema
de posicionamiento, los cuales se definen mediante una distribucin normal
supuesta, como se describi antes. Por lo tanto, la repetibilidad de cualquier eje de
un sistema de posicionamiento se define como el rango de errores mecnicos
asociados con el eje; esto se reduce a
Repetibilidad = 3
EJEMPLO 39.3
Resolucin de control, exactitud y repetibilidad

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CONTROL NUMRICO

Si se hace referencia al ejemplo 39.1, las imprecisiones mecnicas en el sistema

de posicionamiento de ciclo abierto se describen mediante una distribucin normal
cuya desviacin estndar =0.005 mm. El rango del eje de la mesa de trabajo es de
550 mm, y hay 16 bits en el registro binario que usa el controlador digital para
almacenar la posicin programada. Determine a) la resolucin de control, b) la
exactitud y c) la repetibilidad para el sistema de posicionamiento.

PROGRAMACIN DE PIEZAS POR CN

En las aplicaciones de las mquinas herramienta, la tarea de programar el sistema
se denomina programacin de piezas por control numrico, debido a que el
programa se prepara para una pieza determinada. Por lo general, lo realiza
alguien familiarizado tanto con el proceso de trabajo con metales como con el
procedimiento de programacin para el equipo particular de la planta. Es posible
que se usen otros trminos para la programacin de otros procesos, pero los
principios son similares y se requiere que una persona capacitada prepare el
programa. En la actualidad, los sistemas de computadora se usan ampliamente
para preparar programas de CN.
La programacin de piezas requiere que el programador defina los puntos, las
lneas y las superficies de la pieza de trabajo en el sistema del eje y que, adems,
controle el
Movimiento de la herramienta de corte en relacin con estas caractersticas de
pieza definidas. Entre las tcnicas de programacin de partes, las ms
importantes son: 1) la programacin manual de piezas, 2) la programacin de
piezas asistida por computadora, 3) la programacin de piezas asistida por
CAD/CAM y 4) el ingreso manual de datos.
Programacin manual de piezas Para los trabajos de maquinado sencillos punto
por punto, tales como operaciones de taladrado, con frecuencia la programacin
manual es el mtodo ms fcil y econmico. La programacin manual de piezas

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CONTROL NUMRICO

usa datos numricos bsicos y cdigos alfanumricos especiales para definir los
pasos en el proceso. Por ejemplo, para realizar una operacin de taladrado se
introduce un comando del siguiente tipo:
n010x70.0 y85.5 fl75 s500

Cada palabra en el enunciado especifica un detalle en la operacin de taladrado.

La palabra n (n010) es simplemente un nmero de secuencia para el enunciado.
Las palabras x y y indican las posiciones de coordenadas (x = 70.0 mm y y = 85.5
mm). Las palabras f y s especifican la velocidad de alimentacin y la velocidad de
giro que se van a usar en la operacin de taladrado (velocidad de alimentacin =
175 mm/min y velocidad de giro = 500 rev/min)). El programa de piezas con CN
completo consta de una secuencia de enunciados similares al comando anterior
Programacin de piezas asistida por computadora La programacin de piezas
asistida por computadora implica el uso de un lenguaje de programacin de alto
nivel. Est diseado para la programacin de trabajos ms complejos que la
programacin manual. El primer lenguaje de programacin de piezas fue la de
herramientas programadas automticamente (APT, por sus siglas en ingls),
creado como una extensin de la investigacin original de mquinas herramienta
por CN que se us por primera vez en produccin alrededor de 1960.
En la APT la tarea de programacin de piezas se divide en dos pasos: 1) definicin
de una configuracin geomtrica de pieza y 2) especificacin de la trayectoria de
la herramienta y la secuencia de operacin. En el paso 1, el programador define la
configuracin geomtrica de la pieza de trabajo mediante elementos bsicos de
geometra, como puntos, lneas, planos, crculos y cilindros. Estos elementos se
definen usando enunciados de geometra de la APT, como:
P1 = POINT/25.0, 150.0
P1 es un punto definido en el plano x-y que se localiza en x = 25 mm y en y = 150
mm. L1 es una lnea que va a travs de los puntos P1 y P2. Se usan enunciados
similares para definir crculos, cilindros y otros elementos geomtricos. La mayora
de las formas de la pieza de trabajo se describen usando enunciados como stos
para especificar sus superficies, esquinas, bordes y posiciones de orificio. L1 =
LINE/P1, P2
La especificacin de una trayectoria de herramienta se realiza con enunciados de
movimiento de APT. Un enunciado comn para una operacin de punto a punto es
GOTO/P1
Esto dirige a la herramienta para que se mueva de su posicin actual a una
posicin definida mediante P1, donde P1 se ha definido mediante un enunciado
previo de geometra de APT. Los comandos de movimiento de trayectoria continua
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CONTROL NUMRICO

usan elementos de geometra como lneas, crculos y planos. Por ejemplo,

considere el comando
GORGT/L3, PAST, L4
El enunciado dirige a la herramienta para que vaya a la derecha (GORGT) a lo
largo de la lnea L3 hasta que se coloque justo despus de la lnea L4 (por
supuesto, L4 debe ser una lnea que intersecte a L3).
Se usan enunciados APT adicionales para definir los parmetros de operacin,
como velocidades de alimentacin, velocidades de giro, tamaos de herramientas
y tolerancias. Cuando se termina, el programador introduce el programa APT a la
computadora; durante el procesamiento se generan enunciados de bajo nivel
(similares a los que se preparan en la programacin manual de piezas) para que
los use una mquina herramienta particular.
Programacin de piezas asistida por sistemas CAD/CAM El uso de estos sistemas
lleva a la programacin de piezas asistida por computadora un paso adelante,
usando un sistema grfico computarizado CAD/CAM que interacta con el
programador conforme se prepara el programa de piezas. En el uso convencional
de la APT se escribe un programa completo y despus se introduce en la
computadora para su procesamiento. Muchos errores de programacin no se
detectan sino hasta el procesamiento en la computadora. Cuando se usa un
sistema CAD/CAM, el programador recibe una verificacin visual inmediata
conforme introduce cada enunciado para determinar si es correcto. Cuando el
programador introduce la configuracin geomtrica de piezas, el elemento se
despliega grficamente en el monitor. Conforme el programador disea la
trayectoria de una herramienta, ve exactamente cmo desplazarn los comandos
de movimiento a la herramienta, en relacin con la pieza. Los errores se corrigen
de inmediato y no despus de escribir el programa completo.
La interaccin entre el programador y el sistema de programacin es un beneficio
significativo de la programacin asistida por CAD/CAM. Hay otros beneficios
importantes al usar CAD/CAM en la programacin de piezas por CN. Primero, el
diseo del producto y sus componentes puede obtenerse en un sistema
CAD/CAM. El programador de control numrico recupera la base de datos de
diseo resultante, incluida la definicin geomtrica de cada pieza, para usarla
como la configuracin geomtrica inicial para la programacin de piezas. Esta
recuperacin ahorra un tiempo valioso en comparacin con la reconstruccin de la
pieza desde cero, usando enunciados de geometra de la APT.
Segundo, existen rutinas especiales de software disponibles comercialmente para
la programacin de piezas mediante sistemas CAD/CAM, que automatizan
algunas secciones de la herramienta y generan trayectorias de una ruta, tales
como un perfilado por fresado en la superficie de un pieza, el fresado de una
cavidad dentro de la superficie de una pieza, la elaboracin de contornos en
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CONTROL NUMRICO

superficies y ciertas operaciones punto a punto. El programador de pieza solicita

estas rutinas como comandos especiales macro. Su uso produce ahorros
significativos en el tiempo y esfuerzo de programacin.

Ingreso manual de datos El ingreso manual de datos (MDI, por sus siglas en
ingls) es un mtodo en el cual un operador de mquina introduce el programa de
piezas en la fbrica. El mtodo usa una pantalla CRT con capacidad de imgenes
en los controles de la mquina herramienta. Los enunciados de programacin de
piezas por CN se introducen mediante un procedimiento controlado con mens
que requiere una capacitacin mnima del operador de la mquina herramienta.
Debido a que la programacin de piezas est simplificada y no requiere personal
especial en la programacin de piezas con CN, el MDI es una forma adecuada
para que los talleres especializados instrumenten econmicamente el control
numrico en sus operaciones.

APLICACIONES DEL CONTROL NUMRICO

El maquinado es un rea importante de aplicacin para el control numrico, pero
el principio de operacin del CN tambin se aplica a otras actividades. En muchos
procesos industriales, debe controlarse la posicin de una cabeza de trabajo de
acuerdo con la pieza o producto en los que se trabaja. Las aplicaciones se dividen
en dos categoras: 1) aplicaciones de mquinas herramienta y 2) aplicaciones que
no son de mquinas herramienta. Debe sealarse que no todas las aplicaciones
se identifican con el nombre de control numrico en sus respectivas industrias.
En la categora de mquinas herramienta, el control numrico se usa ampliamente
para operaciones de maquinado, tales como el torneado, el taladrado y el fresado
(secciones 22.1, 22.2 y 22.3, respectivamente). El uso del CN en estos procesos
ha motivado el desarrollo de mquinas herramientas altamente automatizadas,
llamadas centros de maquinado, las cuales cambian sus propias herramientas de
corte para realizar diversas operaciones de maquinado bajo un programa de CN.
Adems del maquinado, otras mquinas herramienta controladas numricamente
son: 1) mquinas para esmerilado ,2) mquinas para procesamiento en prensa de
lminas metlicas, 3) mquinas para doblado de tubos y 4) procesos de corte
trmico

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