Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro

Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA MECNICA
LABORATORIO DE CIENCIA DE MATERIALES 2
Pulvimetalurgia
1. Generalidades
La Pulvimetalurgia, conocida tambin como P/M es la fabricacin de piezas metlicas las
cuales poseen geometras intrincadas y precisas por compactacin de polvos metlicos
seguida de una densificacin y tratamiento trmico [1].
La Pulvimetalurgia permite la elaboracin de una pieza virtualmente libre de porosidades
con propiedades (casi) equivalentes a la del material del cual se han obtenido los polvos.
Se fabrica por P/M piezas hechas de materiales que poseen temperaturas de fusin muy
altas y materiales amorfos [2].
Los procesos de P/M son ms competitivos que la fundicin o el mecanizado, la P/M es la
mejor opcin cuando se requiere resistencia mecnica, resistencia al desgaste o las
temperaturas de trabajo sobrepasan las capacidades de los materiales producidos por
fundicin a presin. P/M ofrece mucha precisin y elimina casi por completo la necesidad
del maquinado. No tiene rechupes y otros defectos caractersticos de la fundicin. Pese a
todas estas ventajas el proceso de P/M solo es econmicamente accesible cuando la
produccin es muy alta ya que el equipo necesario es costoso. [3]
2. Mtodos de fabricacin
La P/M abarca desde la elaboracin del polvo metlico hasta la conformacin de una pieza
o materia prima (material de stock). Se observa en la figura 1 (anexo 1) la cadena de
procesos de la P/M. Los polvos metlicos pueden producirse por mtodos mecnicos o
mtodos qumicos. Los mtodos ms comunes incluyen la atomizacin por agua y por gas,
molienda, aleacin mecnica y electrolisis. La reduccin de xidos es el proceso qumico
ms importante. Se presenta en el anexo 2 y 3 un esquema de los mtodos mecnicos y
qumicos. Los procesos qumicos se utilizan en general para producir polvos con altos
niveles de pureza. La trituracin mecnica es el proceso ms utilizado aunque se encuentra
algo limitado para materiales dctiles. La atomizacin puede considerarse el mtodo ms
verstil con una produccin mayor a 105 toneladas por ao y de una gran variedad de
tamaos (10 a 1000 micrones) [3].

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Se hablara nicamente de los procesos principales para la elaboracin de polvos, la

atomizacin y la trituracin mecnica.
La atomizacin es el proceso dominante para la produccin de polvos metlicos y prealeados a partir de aluminio, latn, hierro, aceros de baja aleacin, aceros inoxidables,
aceros de herramientas, aleaciones de titanio, etc. La atomizacin posee altas tazas de
produccin y es el nico mtodo que permite elaborar polvos pre-aleados [3].
La atomizacin es simplemente la elaboracin de droplets a partir de un lquido. Cualquier
material que se pueda obtener en forma lquida puede atomizarse. El tamao del polvo
obtenido por atomizacin es de 150 micrones (pueden ser mayores). Los tipos generales
de atomizacin son:

Atomizacin de dos fluidos, un metal liquido forma droplets al colisionar con flujos
de gas, agua o aceite a altas presiones. (a y b)
Atomizacin centrifuga, cuando un metal liquido forma droplets debido a la fuerza
centrfuga en un contenedor rotatorio. (c)
Atomizacin en vaco, cuando el metal liquido es supersaturado con un gas que
causa la atomizacin del metal en el vaco. (d)
Atomizacin ultrasnica, cuando una capa de metal lquido es agitada por vibracin
ultrasnica. (e)

El mtodo de atomizacin por dos fluidos ocupa el 95% de la produccin comercial [3]. En
la figura 2 (anexo 1) se muestra la produccin anual de polvos metlicos por este mtodo y
en la figura 3 (anexo 1) se encuentran esquemas de los diferentes tipos de atomizacin.
La molienda es el mtodo ms utilizado para la produccin de polvos de metales duros y
xidos, tambin se utiliza como procesamiento secundario de polvos elaborados por otros
mtodos. [3]
Los objetivos principales de la molienda son:

Reduccin del tamao de la partcula.

Aumento del tamao de la partcula. (soldadura en frio)
Cambio de geometra (flaking, formar hojuelas)
Aglomeracin
Aleacin en estado solido

Estos procesos son basados en datos empricos ya que no se conoce por completo la
dinmica de las partculas al colisionar en estos medios. Se puede observar en la figura 4
(anexo 1) como el proceso de molienda sirve para aumentar el tamao de los polvos debido
a la aglomeracin de los mismos. [3]

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Para lograr la consolidacin de una pieza, se la realiza a partir de distintos mtodos. Estos
mtodos se los puede clasificar en compactacin por alta presin y modelado por baja
presin. [3]
Se debe considerar ciertas condiciones antes realizar algn mtodo de pulvimetalurgia:

El tipo de polvo que se va a utilizar (esfrico, en forma de escama, etc.)

La composicin qumica del polvo
El uso de moldes rgidos
La utilizacin de aglutinantes y lubricantes.

El modelado por baja presin consiste en dar una forma a las partculas en un molde a una
presin relativamente baja (menor a 200 MPa) y mantenerlas unidas con ayuda de un
aglutinante para posteriormente consolidarlas mediante sinterizado. La coalescencia en el
sinterizado se da gracias a la difusin. Los polvos cermicos y de metales duros son los
ms utilizados en este tipo de procesos. [3]
En los mtodos de baja presin, es muy difcil compactar una pieza con un determinado
porcentaje de elementos aleantes a partir de polvos pre-aleados, ya que al momento de
realizarse el sinterizado (por efectos de difusin) los porcentajes de aleacin varan.
Los pasos bsicos en un proceso de modelado por baja presin son:

Formacin de una mezcla polvo-aglutinante

Modelacin de la mezcla en la forma que se desea obtener
Extraccin del aglutinante (por evaporacin)
Sinterizado

Se podra decir que el slip casting es el proceso ms comn en el modelado de baja

presin en donde se forma una mezcla de baja viscosidad con un aglutinante de 3% de
alcohol de polivinilo en agua, posteriormente se coloca en un molde a baja presin y a una
temperatura determinada para evaporar el aglutinante. Una vez compactada la pieza se la
trata trmicamente en un proceso de sinterizado donde sus propiedades mecnicas como
la resistencia son mejoradas.
Por otro lado los procesos de compactacin por alta presin son ms utilizados debido a
que el modelado y la consolidacin se dan al mismo tiempo. [2]
La idea bsica de este proceso es colocar los polvos en un molde y a determinada
temperatura aplicar presin. Esta presin obliga a que exista una coalescencia de las
partculas de manera anloga a la soldadura por forja.
En los mtodos de alta presin, adems de controlar fcilmente el porcentaje de elementos
aleantes, se controla la densidad de la pieza acabada que depende de la presin aplicada.

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

El mtodo ms utilizado es el de compactacin uniaxial en molde rgido, que se da a

temperatura ambiente. Consiste en colocar los polvos en un molde rgido e ir aplicando
presin a travs de un embolo en una sola direccin. Este proceso genera un gradiente de
densidad que depende de: la forma de grano, la composicin qumica del polvo, la
distribucin del tamao de grano del polvo y la lubricacin en el molde.
La siguiente tabla muestra los procesos ms comunes por compactacin:

Tabla1. Mtodos comunes de compactacin [3]

3. Materiales utilizados [3]

Como se mencion anteriormente utilizando las tcnicas de P/M puede fabricar piezas o
elementos de materiales con altas temperaturas de fusin. Por ejemplo se pueden elaborar
polvos de Tungsteno, Niobio, Molibdeno, etc. Estos metales se extraen de minerales y se
procesan hasta formar qumicos intermedios y luego son reducidos a polvos metlicos. El
Tungsteno es de vital importancia ya que es uno de los elementos aleantes de los aceros
rpidos, por otra parte el carburo de tungsteno es muy utilizados en herramientas de corte.
El mercado principal de los polvos metlicos es la produccin de partes elaboradas por P/M,
las cuales son hechas en su mayora de polvos de hierro y cobre. Los polvos de hierro son
usados principalmente para piezas de automotoras, mientras que 45% de la produccin de
polvos de cobre son usados para la manufactura de cojinetes auto-lubricantes. Los polvos
metlicos tambin encuentran uso en aplicaciones que no envuelven la fabricacin de
piezas, por ejemplo 10% de la produccin de polvos de hierro es usada para fabricar
electrodos de soldadura, otro 2% es utilizado para aumentar la temperatura en la llama
oxiacetilnica durante el corte. Existen aplicaciones muy variadas tales como la elaboracin
de medicinas, fertilizantes, fungicidas, etc.
Los polvos de hierro (puro) son elaborados principalmente por procesos qumicos tales
como el Hgans o el Pyron. El mtodo Hgans utiliza magnetita pura (Fe3O4) y la reduce
utilizando coque (agente reductor CO) y cal para eliminar el azufre se coloca esta mezcla
en tubos cermicos a los cuales se les somete a altas temperaturas en intervalos de tiempo

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

determinados al final se obtiene polvo de hierro tipo esponja. El mtodo Pyron es diferente
ya que no utiliza un mineral de hierro, utiliza el hierro residual de procesos de laminacin o
extrusin y lo somete a limpieza, molienda, oxidacin y reduccin. Los elementos
elaborados con polvos de hierro pueden ser tratados trmicamente lo cual permite alcanzar
resistencias altas y propiedades especficas.
Los polvos de Cobre pueden elaborarse por mtodos qumicos a partir de la reduccin del
xido de cobre, siendo este el mtodo ms antiguo y ms utilizado, pero, tambin se
produce por mtodos mecnicos como la atomizacin. Los cojinetes auto-lubricantes se
realizan con polvos de cobre y estao junto a aceites lubricantes que son liberados cuando
el elemento entra en funcionamiento.
Los polvos de aluminio son producidos (casi exclusivamente) por atomizacin de gas y son
utilizados en la produccin de pirotcnicos, explosivos, combustible de cohetes, catalizador
de reacciones qumicas, aditivo para concreto, pigmentos para pinturas y tinta de
impresora, etc. Una pequea parte de la produccin (1%) se utiliza para piezas de
automotores (piezas del compresor de aire acondicionado), piezas de componentes
aeroespaciales y elementos estructurales que compiten con las fundiciones da aluminio
superndolas en precisin y calidad de acabado final.
4. Propiedades mecnicas [3]
La respuesta funcional de cualquier producto est determinada por sus propiedades fsicas
y mecnicas. Dado que las propiedades de los productos pulvimetalurgicos dependen de
tantas variables (tipo, tamao y distribucin del polvo, densidad, condiciones de
procesamiento (ms comnmente el ciclo de sinterizado, etc.)) es difcil exponer una
informacin de validez general. No obstante, en general, las propiedades mecnicas
muestran una fuerte dependencia de la densidad, y la porosidad, propiedad inherente en
estos materiales.
La etapa de sinterizacin tambin juega un papel significativo en la determinacin de las
propiedades fsicas y mecnicas finales del producto. Temperaturas de sinterizacin ms
altas y tiempos de sinterizacin ms largos promueven al redondeo del poro y aumentan la
densificacin, mejorando as las propiedades mecnicas como la resistencia a la traccin,
ductilidad, resistencia al impacto, y el lmite de fatiga. Entre las propiedades fsicas ms
importantes se encuentran la densidad y la porosidad.
Densidad
Esta propiedad tiene gran influencia en las propiedades del material. Propiedades
relacionadas con la fractura, tales como la tenacidad, ductilidad y fatiga, exhiben ms
influencia dependen en gran parte de esta.

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Porosidad
Todas las propiedades de los materiales pulvimetalurgicos estn afectadas en mayor o
menor medida por la porosidad en su estructura. La presencia de poros produce la
reduccin del rea que soporta la carga, as como una mayor concentracin de tensiones
lo cual provoca la degradacin de las propiedades mecnicas. Las propiedades mecnicas
mejoran a medida que se reduce la cantidad de porosidad. Como aspecto positivo la
porosidad favorece mucho a la amortiguacin del sonido y vibraciones de piezas que se
disean para aprovechas esta caracterstica. La porosidad tiene un fuerte efecto en la
resistencia, la ductilidad, la resistencia a la fractura y a la fatiga, contribuye a una baja
tenacidad a fractura.
Se presentan algunos ejemplos representativos.
Aleaciones de hierro

Tabla 1. Propiedades mecnicas de aleaciones de hierro fabricadas por P/M

Se observa que dependiendo de la composicin qumica se pueden formar aleaciones con

propiedades distintas por ejemplo, la aleacin que contiene nquel supera la resistencia
ltima de un acero templado (ASTM A709) en un 68% y posee una densidad 5%. Tambin
se puede notar las grandes durezas que alcanzan estas aleaciones al ser tratadas
trmicamente. [4]

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Aleaciones de aluminio
La aleacin 601AB tiene 0.25% Cu, 1% Mg 0.6%Si y el resto de aluminio. Los diferentes
tratamientos trmicos (Temper) se encuentran como anexo 4.

Tabla 1. Propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio fabricadas por P/M

La resistencia mecnica de las aleaciones en general aumenta con la presin de

compactacin, es importante notar que la aleacin 6010AB (P/M) supera la resistencia a la
traccin de la aleacin 1100-H14 (96%Al) convencional en un 116% en la mxima presin
de compactacin. [4]
5. Ventajas y desventajas
Ventajas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Se obtienen geometras complejas y de precisin sin necesidad de maquinado.

Ideal para fabricar piezas de materiales con puntos de fusin altos.
Densidad controlable.
Produccin en serie.
Inmensa cantidad de aleaciones.
En ciertas aleaciones se puede superar las propiedades mecnicas del material
base
7. Se pueden agregar aditivos lubricantes (cojinetes auto-lubricantes).
Desventajas
1. Maquinaria costosa.
2. Alta tecnificacin, solo es rentable para produccin en serie.
3. Perdida de la ductilidad o ductilidad muy baja con respecto al material base

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Referencias
1. Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2012). Fundamentals of materials science and

engineering: an integrated approach. John Wiley & Sons. 8Ed, Pag 420, G8
2. Upadhyaya, G. S. (1997). Powder metallurgy technology. Cambridge Int Science
Publishing. Cap 1
3. Handbook, A. S. M. (1998). Metals handbook. Powder Metallurgy, 7.
4. Beer, F. P., Johnston, E. R., & DeWolf, J. Mechanics of Materials, 2002. Tablas
finales

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Anexos
Anexo 1. Figuras

Fig. 1 Pasos bsicos en el proceso de Pulvimetalurgia [2]

Fig. 2 Produccin anual de polvos metlicos por atomizacin [3]

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Fig. 3 Tipos bsicos de atomizacin [3]

Fig. 4 Proceso de incremento de volumen del polvo [3]

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Anexo 2. Esquema de los mtodos mecnicos [3]

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Anexo 3. Esquema de los mtodos electroqumicos [3]

Castro Da Silva Paulo Renato

Jaramillo Garca Santiago Alejandro
Chimbolema Collaguazo Mariela Belen
Bastidas Bastidas Mercedes Gabriela
06/05/2014
Trabajo de consulta
Grupo#2-12

Anexo 4. Designacin tratamientos trmicos P/M aluminio.

Heat Treating T Temper Codes
T1 - Cooled from an elevated temperature shaping process and naturally aged to a
substantially stable condition.
T2 - Cooled from an elevated temperature shaping process, cold worked, and
naturally aged to a substantially stable condition.
T3 - Solution heat treated, cold worked, and naturally aged to a substantially stable
condition.
T4 - Solution heat treated, and naturally aged to a substantially stable condition.
T5 - Cooled from an elevated temperature shaping process then artificially aged.
T6 - Solution heat treated then artificially aged.
T7 - Solution heat treated then overaged/stabilized.
T8 - Solution heat treated, cold worked, then artificially aged.
T9 - Solution heat treated, artificially aged, then cold worked.
T10 - Cooled from an elevated temperature shaping process, cold worked, then
artificially aged.

Fuente: http://www.matweb.com/reference/aluminumtemper.aspx