Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
Frhjahrstrimester 2008
Inhaltsverzeichnis
1
Definition
Herstellung
3.1
Grundlagen
3.2
3.3
Formgebung
10
3.4
11
3.5
Veredelung
11
3.6
Glasfehler
11
12
4.1
4.1.1
Kalknatronglas (Normalglas)
12
4.1.2
Borsilikatglas
12
4.1.3
Bleiglas
13
4.2
5
12
Kennwerte
13
16
5.1
Chemische Bestndigkeit
16
5.2
Viskositt
17
5.3
Mechanische Eigenschaften
18
5.3.1
Festigkeit
18
5.3.2
19
5.4
Thermische Eigenschaften
19
5.5
Optische Eigenschaften
20
Flachglas
23
6.1
Gussglas
23
6.2
Floatglas
24
6.3
Ziehglas [Lit 6]
24
6.4
Flachglasanwendungen
25
6.4.1
Isolierglas [Lit 2]
25
6.4.2
Brandschutzglas
29
6.4.3
Sicherheitsglas
30
34
7.1
34
7.2
34
7.3
Glasfliesen
34
35
Glasfasern
36
9.1
Herstellung
36
9.1.1
Stabziehverfahren
36
9.1.2
Dsenziehverfahren
36
9.1.3
Schleuderverfahren (TEL-Verfahren)
37
9.1.4
Dsenblasverfahren/Sillanverfahren (TOR-Verfahren)
37
9.1.5
37
9.1.6
37
9.1.7
38
9.1.8
38
10
Literatur
40
11
Normen
41
Bild 1:
Obsidian [Lit 3]
ber den Ursprung der Glasherstellung gibt es keine genauen Angaben. Aus kalkhaltigem
Sand in Verbindung mit Natron entstand Glas wohl als Zufallsprodukt beim Brennen von Gefen. Es wurde auch als Glasur auf Keramiken verwendet. Wie Funde belegen, konnten bereits gypter, Babylonier und Assyrer Glas schmelzen. lteste Funde reichen bis 7000 Jahre
vor Christus zurck.
"Nimm 60 Teile Sand, 180 Teile Asche aus Meerespflanzen, 5 Teile Kreide - und du erhltst
Glas." Dieses eigentlich noch heute gltige Glasrezept ist auf einer Tontafel aus dem Jahr 650
vor Christus in Keilschrift geritzt und stammt aus der Bibliothek des assyrischen Knigs Assurbanipal in Ninive. Etwa 3000 v. Chr. fertigten die gypter Kunst- und Gebrauchsgegenstnde mit Hilfe der Sandkerntechnik an. Sie tauchten einen tonhaltigen Sandkern in die auf
etwa auf 900 C erhitzte, zhe Schmelzmasse. Durch das stndige Drehen des Kerns in der
Schmelze haftete das Glas an der Form. Der Kern wurde nach dem Abkhlen vorsichtig herausgekratzt - brig blieb das gewnschte Glasgef.
Ein groer Schritt in der Entwicklung der Glasherstellung war die Erfindung der Glasmacherpfeife. Etwa 200 vor Christus gelang es in phnizischen Werksttten die ersten dnnwandigen
Hohlgefe in unzhligen Gren und Formen, mit und ohne Ornamentierung, herzustellen.
Mit einem etwa eineinhalb Meter langen Blasrohr nahmen die Glasblser einen Klumpen
flssiges Glas aus der Schmelze und bliesen diesen zu einem dnnwandigen Gegenstand.
Diese Technik bildete die Vorstufe der Flachglasherstellung.
Sicht und Licht vermittelnder Raumabschluss. Die Glasscheiben wurden meist in Holz- und
Bronzerahmen gefasst. Da Flachglas sehr kostbar war, fand Glas zu Beginn nur fr Thermen
und luxurise Villen Verwendung. Das grnstichige rmische Fensterglas war jedoch rau und
nicht sehr transparent. Die Herstellung erfolgte nach der Guss- und Strecktechnik. Die Handwerker gossen eine zhflssige Glasmasse auf eine sandbestreute, mit Rndern eingefasste
Unterlage. Mit Eisenhaken zogen sie die dickflssige Masse auseinander.
Bei ihren Eroberungszgen nrdlich der Alpen wurde Flachglas fr die Rmer ein notwendiger Baustoff zum Schutz vor der mitteleuropischen Klte. So entstanden die ersten
Glaswerksttten nrdlich der Alpen mit Zentrum in Kln.
Whrend des Hochmittelalters setzte man Glas zunehmend als Baustoff fr Kirchen und Klster ein. Glashtten lagen meist in waldreichen Gebieten und an Flusslufen; denn zur Ener4
gieerzeugung und der gewaltigen Produktion an Asche, bentigten die Glasmacher viel Holz.
Das Wasser diente zur Khlung des Glases und vereinfachte den Transport von Sand. War
eine Gegend kahl geschlagen, wanderten die Glasmacher weiter. Wegen der massiven Waldrodungen verbot man in verschiedenen Regionen die Glasherstellung. Der Ersatz des Energietrgers Holz durch Kohle bedeutete im 18. Jahrhundert das Ende der Waldglashtten.
Bis ins frhe 20. Jahrhundert bildeten das Zylinderstreck- und Mondglasverfahren in Mitteleuropa die Grundlage der Glasherstellung.
Beim Zylinderstreckverfahren wurde die Glaskugel durch Blasen, Schwenken und Wlzen
auf einer Platte zu einem Zylinder geformt. Mit einem nassen Eisenstift kappte der Arbeiter
die beiden Enden des gekhlten, spannungsfreien Zylinders und schnitt ihn anschlieend der
Lnge nach auf. Im Streckofen wurde der Zylinder erneut erwrmt und mit geeigneten Werkzeugen zu einer flachen Tafel gebogen. Die Zylinderlnge hing von der Lungenkraft des Blsers ab. Die grten Zylinder maen in der Lnge etwa 2 m und wiesen einen Durchmesser
von 30 cm auf.
Beim Mondglas- oder Schleuderverfahren klebte der Glaser die geblasene Kugel auf die
Kopfplatte eines Eisenstabes. Danach sprengte er die Glaspfeife ab und erweiterte mit einem
heien Eisen die entstandene ffnung. Die nun weit offene Schale wurde erneut erwrmt und
durch Schleudern zu einer runden Scheibe geformt. Zu Beginn konnten nur sehr kleine Scheiben geschleudert werden, spter erreichten sie einen Durchmesser bis zu 90 cm. Die Glaser
schnitten das Mondglas je nach Qualitt in Rauten, Recht- oder Sechsecke. Am Ende blieb
das dicke Mittelstck, die Butze brig. Diese gelangte als Butzenscheibe in den Verkauf.
Durch das Mondglasverfahren erhielt man reinere und glnzendere Scheiben als durch das
Zylinderstreckverfahren, da sie nicht mit dem heien, rauen Ofenboden in Berhrung kamen.
Das in den Glashtten hergestellte Flachglas galt jedoch qualitativ nicht als zufrieden stellend.
Weil die Glasmasse nicht ausreichend erhitzt werden konnte, enthielt das Glas viele Blschen
und Schlieren.
Glas fast ohne Farbstich und nahezu blasenfrei wurde bereits im 15. Jahrhundert von Venezianern hergestellt. Diese reine Qualitt erzielten sie durch Beigabe von Asche einer bestimmten Strandpflanze sowie von Mangan und Arsenik als Entfrbungsmittel. Ein Monopol
der Norditaliener blieb lange Zeit die Spiegelherstellung. Dazu wurden die Glasplatten mit
Zinn und Quecksilber beschichtet.
Im 17. Jahrhundert stieg die Nachfrage nach Glas betrchtlich an. Inzwischen verwendeten
Bauherren Glas nicht nur in Kirchen und Klstern, sondern auch in Schlssern und Stadthusern. Die Monopolstellung Venedigs trieb die Glashtten im Norden an, neue
Produktionsverfahren zu entwickeln.
Ein entscheidender Schritt gelang dem Franzosen Bernard Perrot im Jahre 1687 mit der Erfindung des Gussglasverfahrens. Dabei wurde der Inhalt der Schmelzwanne auf eine glatte,
vorgewrmte Kupferplatte ausgegossen und mit einer wassergekhlten Metallwalze zu einer
Tafel ausgewalzt. Die Dicke der Glastafel ergab sich durch die Hhe der seitlichen Einfassschienen. Die deutlich ebenere Glastafel wurde mit Sand und Wasser abgeschliffen und anschlieend mit einer Paste aus Eisenoxid poliert. Trotz schnellerer Produktion mit weniger
Personalaufwand blieb Glas fr Fenster dennoch teuer.
Im Zuge der industriellen Revolution ermglichte der Siemens-Schmelzofen ab 1856 einen
rationelleren Arbeitsablauf, weil er nur noch halb so viel Energie bentigte. Dadurch konnte
die Produktion gesteigert und Glas gnstiger verkauft werden.
5
Um 1900 entwickelte der Amerikaner John H. Lubbers ein mechanisches Verfahren, mit dem
Zylinder bis zu einer Lnge von 12 m und einem Durchmesser von 80 cm erreicht werden
konnten. Bis zur fertigen Glasplatte war der Arbeitsprozess immer noch sehr langwierig und
umstndlich. Nicht nur das Umlegen des Zylinders von der Senkrechten in die Horizontale
bereitete Schwierigkeiten, sondern auch das Aufschneiden und Umformen, bis die gewnschte Glasplatte entstand.
1913 gelang es dem Belgier Emile Fourcault erstmals Glastafeln maschinell zu produzieren,
indem sie direkt aus der Glaswanne gezogen wurden. Dabei tauchte man eine Dse aus gebranntem Ton in die warme Glasschmelze. Diese Masse quoll durch eine ffnung, wurde
durch Fangeisen aufgenommen und wie Honig vertikal nach oben gezogen und gekhlt.
Ein hnliches Verfahren lie der Amerikaner Irving Colburn 1905 patentieren; das LibbeysOwens-Verfahren. Das Glas wurde nicht wie bei Fourcault senkrecht in die Hhe, sondern
ohne Dse ber eine Biegewalze in die Waagrechte gebracht und in einem 60 m langen Khlkanal bis auf Handwrme abgekhlt und anschlieend zugeschnitten. Dadurch erreichte die
Produktion Gussstrken von 0,6 bis 20 mm. Die Ziehgeschwindigkeit bestimmte die Dicke. Je
schneller man die Glasplatten zog, desto dnner wurden die Scheiben.
Der entscheidende Schritt bei der Gussglasherstellung gelang 1919 Max Bicheraux. Die flssige Glasmasse wurde dabei zwischen gekhlten Walzen zu einem Glasband geformt, im
noch erwrmten Zustand zu Tafeln geschnitten und in fen abgekhlt. Mit diesem Verfahren
erreichte man die heute noch blichen Scheibengren von 3 x 6 m.
1928 kombinierte die Plate Glass Company in Pittsburgh die Vorteile der Verfahren von
Fourcault und Colburn; sie erzielte dadurch eine deutliche Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit.
Inzwischen sind nahezu alle Verfahren der Flachglas-Produktion durch die FloatglasHerstellung ersetzt worden. Am 20. Januar 1959 prsentierte der britische Glashersteller Pilkington dieses bahnbrechende, bis heute noch aktuelle Verfahren der Weltffentlichkeit. Floatglas ist heute die am meisten verwendete Glasart. Floaten bedeutet flieen oder schwimmen,
was sich direkt auf die Verfahrensweise des Produktionsvorgangs bezieht.
2 Definition
Unter Glas (so viel wie "glasa", germanisch fr Bernstein; das Glnzende oder Schimmernde)
versteht man einen amorphen Feststoff. Glas ist eine ohne wesentliche Kristallbildung erstarrte Schmelze und damit eine rntgenamorphe Substanz. Thermodynamisch wird Glas als
eingefrorene unterkhlte Flssigkeit bezeichnet. Diese Definition gilt fr alle Substanzen, die
geschmolzen und mit einer entsprechend hohen Geschwindigkeit abgekhlt werden [Lit 18].
Glas besteht aus verschiedenen zusammengesetzten Verbindungen und kann daher nicht
durch eine einzige chemische Formel beschrieben werden. Im engeren Sinne versteht man
unter Glas vor allem erstarrte anorganische Schmelzen auf der Basis von Siliziumdioxid
(SiO2) das heit vor allem aus Quarzsand und Zusatzstoffen wie Soda (Natriumcarbonat,
Na2CO3) und frher auch Pottasche (Kaliumcarbonat, K2CO3), Manganoxid und Metalloxiden. Durch die Beimengung dieser Zustze lassen sich die Eigenschaften des Glases beeinflussen.
Daraus ergibt sich eine Abgrenzung zum Kunststoff, der zwar die oben genannte Definition
erfllen kann, aber im Grunde aus Kohlenwasserstoffverbindungen besteht und organischen
Ursprungs ist [Lit 18].
3 Herstellung
3.1 Grundlagen
Glas wird aus Quarzsand (SiO2) erschmolzen. Beim Abkhlen der meisten Schmelzen tritt bei
der Liquidustemperatur die Kristallisation ein, und erst nach vollstndiger Kristallisation verringert sich die Temperatur weiter. Die Glasschmelze hingegen wird bei der Abkhlung unter
die Liquidustemperatur zu einer unterkhlten Flssigkeit (Bild 2), bei der es zu einer Strukturierung der Atome kommt, jedoch nicht zu einer Kristallisation. Dies macht sich durch einen
Anstieg der Viskositt mit sinkender Temperatur bemerkbar. Erst bei Unterschreitung der
Glasbergangstemperatur (TG) erstarrt die Schmelze und wird zu einer eingefrorenen, unterkhlten Flssigkeit, dem Glas.
In einem Glas gibt es unterschiedlich starke Wechselwirkungen, die denen im Kristall (Nahordnung) gleichen und eine Reihe schwcherer Wechselwirkungen (die "fehlerhafte" Fernordnung). Daher tritt keine scharfe Schmelztemperatur auf, sondern es gibt einen Erweichungsbereich und eine Glasbergangstemperatur.
Bild 2:
Um Glas zu erschmelzen, wird ein Netzwerkbildner (Quarzsand), Netzwerkwandler oder strer wie Na2O, K2O etc., und Zwischenoxide, auch Stabilisatoren genannt, wie beispielsweise MgO, zusammen mit Schmelzbeschleunigern, so genannten Flussmitteln (Pottasche,
Soda) geschmolzen. Wegen der Bildung des Netzwerkes spricht man bei Glsern auch von
einer Matrix. Sie setzt sich aus den diese Struktur bildenden Elementen Sauerstoff und aus
Si4+, B3+ oder P5+ zusammen.
8
Das Netzwerk wird durch Kationen wie Na+ oder Ca+ aufgespalten; daneben existieren so
genannte intermedire Kationen wie Al3+, Zn2+ oder Pb2+, die sowohl bildende als auch Netzwerk wandelnde Eigenschaften haben.
Die Zwischenoxide erniedrigen die Viskositt und bewirken so, dass das Glas auch bei niedrigen Temperaturen noch bearbeitet werden kann. Ein gngiger Stabilisator ist MgO, da es
schon in den Rohstoffen (beispielsweise als Begleiter des Kalks) vorkommen kann. Die Menge des Natriums und/oder Calciums ist entscheidend fr die Lnge der Netzwerkstruktur.
Die Zumischung eines Flussmittels ist erforderlich, da reiner Quarz (SiO2) erst bei einer Temperatur von etwa 1700 C schmilzt. Durch die Flussmittel wird die Erweichungstemperatur
auf 600 C und die Schmelztemperatur auf 1400 C bis 1500 C abgesenkt.
Die Eigenschaften eines Glastyps variieren stark mit der chemischen Zusammensetzung. Man
kann Glas durch Variation der Stoffe und deren relativer Mengen fr fast jeden gewnschten
Zweck (wie mechanische oder thermische Stabilitt oder optische Eigenschaften) konstruieren:
Netzwerkbildner (saure Bestandteile)
Das Netzwerk besteht berwiegend aus Quarz (SiO2), aber auch Phosphor- oder Arsenpentoxid (As2O5), Boroxid B2O3 und Aluminiumoxid knnen enthalten sein.
Netzwerkstrer (basische Bestandteile)
Oxide von Ca, Na, K und Pb. Je mehr Trennstellen, desto niedriger der Schmelzpunkt.
Trennstellenschlieer
Zuschlge wie Boroxid (B2O3) oder das amphotere Aluminiumoxid (Al2O3) sowie Alumosilicate (Kaolin, Feldspte) sind zugleich Netzwerkbildner wie -strer. Sie schlieen aufgrund der mittleren Wertigkeit (Wertigkeit III) Trennstellen und sorgen fr
hhere Schmelzbereiche des Na/Ca-Glases ( Duran-Glser).
fen Verwendung. Hier ist die Abfolge obiger Schritte nicht zeitlich, sondern rumlich getrennt. Die Menge der Glasentnahme entspricht der des zugefhrten Gemenges.
Das Gemenge wird mit einer Einlegemaschine der Schmelzwanne aufgegeben. Bei Temperaturen von ca. 1480 C schmelzen die verschiedenen Bestandteile langsam. Die Bewegung der
Konvektion im Glasbad erzeugt Homogenitt. Diese kann durch ein Bubbling, das Eindsen
von Luft oder Gasen in die Schmelze, untersttzt werden.
Im Luterbereich, der dem Schmelzbereich unmittelbar folgt und hufiger auch durch einen
Wall in der Schmelze von diesem getrennt ist, werden in der Schmelze verbliebende Blasen
ausgetrieben. Durch die hohe Zhigkeit der Schmelze geschieht dies nur sehr allmhlich und
es sind ebenso hohe Temperaturen erforderlich wie im Schmelzbereich. Da die Luterung
bestimmend fr die Glasqualitt ist, gibt es vielfltige Manahmen um diese zu untersttzen.
Dem Luterbereich schliet sich die baulich klar getrennte Arbeitswanne an. Da fr die Formgebung niedrigere Temperaturen als zur Schmelze und Luterung ntig sind, muss das Glas
vorher abstehen. Daher spricht man auch von Abstehwanne. Der Kanal, der Schmelzwanne
und Arbeitswanne verbindet, heit Durchfluss und arbeitet nach dem Siphonprinzip. Bei
Flachglaswannen sind Schmelz- und Arbeitswanne nur durch eine Einschnrung getrennt, da
ein Durchfluss eine optische Unruhe im Fertigprodukt entstehen liee.
Von der Arbeitswanne fliet das Glas weiter zum Punkt der Entnahme. Bei der Produktion
von Hohlglas sind dies die Speiser oder Feeder. Hier werden Tropfen in darunter stehende
Glasmaschinen geleitet. Bei Flachglas fliet das Glas ber die Lippe in das Floatbad.
3.3 Formgebung
Glas kann u. a. durch
Pressen,
Blasen,
Spinnen oder
Walzen
in seine Form gebracht werden. Tabelle 1 stellt einen Zusammenhang zwischen der Formgebung von Glas und den dazu eingesetzten Verfahren her.
Tabelle 1: Formgebung von Glas [Lit 1]
Verfahren
Pressen
Blasen
Gieen
Schleudern
Walzen
Ziehen
Biegen
Extrudieren
10
Flachglas
Hohlglas
Rhren
Fasern
Vollformen
3.5 Veredelung
Auf die Glasoberflche knnen durch chemische und physikalische Gasphasenabscheidung
feinste Metallbeschichtungen aufgebracht werden, um zum Beispiel die Durchlssigkeit fr
Infrarotlicht zu reduzieren, ohne zugleich die Durchsichtigkeit wesentlich zu beeintrchtigen.
Eine andere Beschichtungstechnik verhindert die Verschmutzung und untersttzt die Selbstreinigung von Fensterglas.
3.6 Glasfehler
Im Zuge der Herstellung und des Gebrauchs knnen verschiedene Glasfehler auftreten.
Bei ungleichmiger Glaszusammensetzung werden Inhomogenitten als Schlieren
durch unterschiedliche Brechzahlen sichtbar.
Als Entglasung wird eine Kristallstruktur im Glas bezeichnet, die als unerwnschte
Trbung zu erkennen ist.
Stein ist ein undurchsichtiger Einschluss.
Blasen sind Gaseinschlsse im Glasinneren.
Als Knoten werden zum Teil undurchsichtige Oberflchenfehler bezeichnet, die durch
Glas anderer Zusammensetzung entstehen.
Ziehstreifen sind lang gezogene Oberflchenfehler wie Knoten.
Blue des Glases ist eine durch Alkaliablagerungen verursachte Verfrbung der Glasoberflche.
Erblinden entsteht durch Feuchtigkeit, die lngere Zeit auf der Oberflche des Glases
verbleibt.
11
81
62
56
Al2O3
17
CaO
MgO
Na2O
17
SiO2
100
K2O
B2O3
PbO
13
5
29
Flaschen, Trinkglser und Flachglas werden aus Kalknatronglas hergestellt, das sich durch
gute Lichtdurchlssigkeit und glatte, porenfreie Oberflchen auszeichnet. Im Bauwesen werden fast ausschlielich Silikatglser verwendet.
4.1.2 Borsilikatglas
Wesentliche Eigenschaften der Borsilikatglser sind ihre geringe Empfindlichkeit gegen
Temperaturwechsel (wegen der geringen Temperaturdehnung) und die hohe Bestndigkeit
gegenber chemischen Einwirkungen. Sie haben einen hheren Anteil an Siliziumdioxid als
Kalknatron und Bleiglas. Ihre Bezeichnung verdanken sie dem Anteil an Boroxid. Im Haushalt wird Borsilikatglas als "feuerfestes Glas" (Jenaer Glas) verwendet. Vor allem aber wird
es in der chemischen Industrie und in Laboratorien benutzt. Wegen der hohen Temperaturwechselbestndigkeit wird Borosilikatglas u.a. als Brandschutzglas eingesetzt wird. BorTonerdeglser sind auch weniger sprd.
12
4.1.3 Bleiglas
Zur Gruppe der Bleiglser gehren das Kristall- und Bleikristallglas (Kali-Blei-Glser). In der
Zusammensetzung wird anstelle von Calciumoxid ein hherer Anteil an Bleioxid eingesetzt.
Bleiglser sind leichter schmelzend und haben eine hhere Dichte. Da bleihaltige Glser eine
besonders hohe Lichtbrechung erreichen, eignen sie sich gut fr den Glasschliff. Innerhalb der
EU sind die Kennzeichnungen von Kristall- und Bleikristallglsern durch gesetzliche Bestimmung nach Zusammensetzung, Dichte und Lichtbrechung genau festgelegt. Kristall und
Alukristall werden hauptschlich fr geschliffene Trinkglser, Karaffen, Vasen, Ziergegenstnde und Linsen verwendet.
Hohlglas
Basisprodukt (zum
Teil auch farbig)
Flaschenglas
Gussglas
Fensterglas
Mundgeblasenes Glas
Sonstiges Glas
Wertmiger
Anteil an der
Weltproduktion
60 %
Glasrohr
Spiegelglas (Floatglas)
Flachglas
25 %
Glassteine
Pressglas
8%
Betonglas
Glasdachsteine
Glasfaserdmmstoffe
Dmmstoffe
Schaumglas
aus Glas
Blhglas
Glasfaser
2%
Glasfaserverstrkte Kunststoffe
5%
13
Bild 3:
Bild 4:
Je nach Verwendungszweck kann Glas unterschiedlich verarbeitet werden, dabei unterscheidet man vor allem Glser die gepresst, geblasen, gesaugt, gesponnen oder gewalzt
werden.
Hohlglser werden in mehreren Verfahren durch Pressen, Blasen, Saugen und Kombinationen dieser Techniken hergestellt.
Glasfasern werden durch Spinnen im so genannten TEL-Verfahren oder TOR-Verfahren
produziert.
Flachglas wird zum Groteil im Floatprozess erzeugt (siehe Kapitel 6). Dabei wird das noch
flssige Glas auf ein Zinnbad geleitet und erstarrt auf dessen Oberflche. Die Berhrungsflche zwischen Glas und Zinnbad weist sehr gute Eigenschaften auf und muss nicht nachbehandelt werden. Auf diese Weise lassen sich Flachglser mit einer Breite von mehreren
Metern herstellen, allerdings kann eine Dicke von etwa 2 mm nicht unterschritten werden. Bei
den meisten Isolierglasherstellern und Flachglasveredelungsunternehmen hat sich eine
"Standardgre von 321,0 x 600,0 cm durchgesetzt ("groe Bandmae"). Die Anlieferung
dieser riesigen Scheiben erfolgt in Sten von 2,5 und 5 Tonnen durch sogenannte Innenlader.
Einscheibensicherheitsglas (ESG) ist thermisch oder chemisch vorgespanntes Glas. Bei
thermisch vorgespanntem Glas wird das Glas auf etwa 600 C erhitzt und dann durch Anblasen mit kalter Luft rasch abgekhlt. Da sich der Kern langsamer abkhlt, entsteht eine
Spannung im Glas. Einscheibensicherheitsglas kann nicht mehr bearbeitet werden. Wenn das
14
Spannungsfeld unterbrochen wird, so zerfllt das Glas in kleine Krmel. Besonders empfindlich sind die Kanten der Glser. Durch die Vorspannung ist das Glas wesentlich widerstandsfhiger gegen Biege- oder Bruchbelastungen.
Teilvorgespanntes Glas (TVG) ist ebenfalls thermisch vorgespanntes Glas. Die Vorspannung ist jedoch nicht so hoch wie bei Einscheibensicherheitsglas und deshalb ist das
Bruchverhalten anders. Die Scheibe ist ebenfalls hrter als normales Floatglas und bricht mit
langen Rissen, die von der Strstelle bis zum Rand des Glases verlaufen.
Verbundsicherheitsglas (VSG) besteht aus abwechselnden Schichten von Glas und Kunststofffolie (Polyvinylbutyral, PVB), bei einem Bruch sollen die Glassplitter oder -scherben an
der Folie haften bleiben. Sicherheitsglas mit einer Dicke von etwa 25 mm wird als Panzerglas
bezeichnet und beispielsweise fr Schaufenster, Vitrinen und Autofenster verwendet. Wird
die Schichtdicke entsprechend gesteigert, spricht man von schussfestem Glas. Verbundsicherheitsglas kann aus Kombinationen von verschiedenen Glastypen (Float, ESG, TVG) bestehen.
15
5 Kennwerte
5.1 Chemische Bestndigkeit
Glas ist sehr bestndig gegen die meisten Chemikalien. Diese Bestndigkeit nimmt mit steigendem SiO2-Gehalt zu und kann durch die Zusammensetzung des Glases beeinflusst werden.
Unmittelbar sichtbare Zerstrungen ruft Flusssure (HF) hervor, die mit dem SiO2 zum gasfrmigen Siliciumtetrafluorid reagiert und so die Netzstruktur des Glases zerstrt.
SiO2- 4 HF SiF4 + 2 H2O
Flusssure wird zum gezielten tzen von Glas (Mattglas) genutzt. Beim Einsatz fluorhaltiger
Holzschutzmitteln ist Glas vorbeugend zu schtzen.
Bei dauerndem Kontakt knnen wssrige Lsungen zu Verwitterungserscheinungen fhren.
Saure Lsungen tauschen Alkaliionen an der Glasoberflche aus, ohne dabei in die Tiefe einzuwirken. Basische Lsungen (Kalkwasser, Mrtelwasser) greifen das Si-O-Netzwerk an.
Dies kann durch Regenwasser hervorgerufen werden, das von einer Betonfassade abfliet.
Die vernderte Oberflche reflektiert das Licht nicht mehr gleichmig und wird blind. Das
Erblinden ist auch die Folge lnger einwirkender feuchtwarmer Luft, stehenden Kondenswassers oder von Industrieabgasen.
Bild 5:
Silikon kann sich mit den Silikaten der Glasoberflche verbinden und lsst sich dann kaum
noch ablsen. Glasflchen sind daher beim Arbeiten mit Silikonen (Hydrophobierungsmittel)
zu schtzen.
Die chemische Bestndigkeit von Glas ist in Normen geregelt (Tabelle 4).
16
Bezeichnung
surebestndig
DIN 52322
Halber
Oberflchengewichtsverlust nach 6
Stunden
[mg/dm2]
DIN 12111
Laugen- Merkmal
Oberklasse
flchengewichtsverlust nach 3
Stunden
Hydrolytische
Klasse
[mg/dm2]
BasenSurequiverbrauch
an 0,01 valent als
Na2O
NHCl
[ml]
[g/g]
0 bis 0,7
schwach
laugenlslich
0 bis 75
0,1
31
schwach
surelslich
mig
laugenlslich
> 75 bis
175
> 31 bis
62
mig
surelslich
stark
laugenlslich
> 175
> 62 bis
264
stark
surelslich
> 15
5.2 Viskositt
Glser haben im Gegensatz zu kristallinen Stoffen keinen definierten Schmelzpunkt als bergang flssig/fest. Daher verndert sich ihre Viskositt beim Abkhlen in einem weiten Temperaturbereich. Hierbei werden oft die folgenden Viskositten zur Charakterisierung von Glsern angegeben:
Tabelle 5: Charakteristische Viskosittsgrenzen von Glsern [Lit 4]
Viskositt [dPas]
Bedeutung
102
104
107,6
1013
1014,5
Die Heiverarbeitung von Glsern wird im Viskosittsbereich von = 103 bis 108 dPas vorgenommen. Die Zusammensetzung (siehe Kapitel 4.1) hat einen wesentlichen Einfluss auf die
Viskositt in der Schmelze und damit darauf, wie das Glas verarbeitet werden kann. Die
Temperaturangaben zum Erzielen bestimmter Viskositten dieser Glser sind in Tabelle 6 und
Bild 6 wiedergegeben.
17
Kalknatronglas
Borosilikatglas
Alumosilikatglas
Bleiboratglas
Erweichungstemperatur
1580
695
820
915
630
obere Khltemperatur
1050
510
565
715
435
untere Khltemperatur
990
470
515
670
395
Bild 6:
Bild 7:
Dimension
Kalk-NatronSilikatglas
Borosilikatglas
Dichte
[kg/m3]
2500
2200 2500
Elastizittsmodul E
[N/mm2]
70000
63000
Querkontraktionszahl
[-]
0,22
0,2
[-]
5,3
Dimension
Kalk-NatronSilikatglas
Borosilikatglas
J/(kgK)
720
1/K
ca. 910-6
W/(mK)
1,05
800
Klasse 1: 3,1 4,010-6
Klasse 2: 4,1 5,010-6
Klasse 3: 5,1 6,010-6
1,0
zeigen sich bei normalem Glas mehr oder minder ausgeprgte Absorptionsbnder, die durch
eine Wechselwirkung des Lichtes und Bestandteilen des Glases hervorgerufen werden. Fr
Infrarotstrahlen mit einer Wellenlnge oberhalb von = 5000 nm sind alle Silikatglser undurchlssig.
Bild 8:
Bild 9:
Durch spezielle Zusammensetzungen des Glases oder Beschichtungen kann das Absorptionsvermgen in bestimmten Spektralbereichen gezielt beeinflusst werden. Beispiel hierfr sind
Sonnenschutzglser mit mglichst geringen Transmissionswerten im schdlichen infraroten
und ultravioletten Spektralbereich.
Normalerweise ist Glas im sichtbaren Spektralbereich vllig farblos. Enthlt das Glas geringe
Mengen von Bestandteilen aus Nebengruppenelementen (Cu, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co oder Ni),
21
so treten schon bei Licht mit einer relativ geringen Energie Elektronensprnge auf, bei denen
Energie absorbiert wird. Das Glas zeigt damit im sichtbaren Bereich Verfrbungen, die von
der Art des Elementes abhngen. Durch spezielle Beimengungen kann durch Ausnutzen dieses Effektes eine gezielte Einfrbung des Glases erreicht werden.
Der Gesamtenergiedurchlassgrad g von Verglasungen fr Sonnenstrahlung im Wellenlngenbereich von 300 nm bis 2500 nm wird durch den g-Wert beschrieben. Diese Gre ist
fr klimatechnische Berechnungen von Bedeutung und wird normalerweise in Prozent ausgedrckt. Der g-Wert setzt sich zusammen aus direkter Sonnenenergietransmission und
sekundrer Wrmeabgabe nach innen infolge langwelliger Strahlung und Konvektion (Bild
10).
Bild 10:
22
6 Flachglas
Planes Glas wird heute im Wesentlichen mit zwei Verfahren hergestellt: das klar durchsichtige Spiegelglas im Floatglasverfahren und das undurchsichtige Gussglas im Walzverfahren. Beide Hauptarten des Flachglases werden in verschiedenen Verfahren zu Funktionsglsern weiterverarbeitet und miteinander kombiniert.
Als drittes Verfahren mit geringerer Bedeutung kommt das Ziehverfahren (FourcaultVerfahren) zum Einsatz, das genutzt wird, um Tafelglas (Fensterglas) zu erzeugen.
6.1 Gussglas
Bei der Herstellung von Gussglas wird die Glasschmelze wird entweder diskontinuierlich auf
eine Platte gegossen und ausgewalzt oder nach kontinuierlichem Auslaufen aus einer
Schmelzwanne zwischen Walzen geformt, z. B. Profilglas (Bild 11). Der Walzprozess fhrt
zu einer rauen Oberflche des Glases, die eine geringere Festigkeit im Vergleich zum Floatglas zur Folge hat.
Gussglas ist lichtdurchlssig, jedoch undurchsichtig. Das charakteristische Merkmal aller
Gussglser ist die mehr oder weniger ausgeprgte Ornamentierung der Oberflche. Diese Ornamentierung kann ein - aber auch beidseitig sein und wird durch Walzen mit ornamentierten
Oberflchen auf das Glas bertragen.
Bild 11:
Bei der Herstellung von Drahtglas wird eine Drahteinlage in die Schmelze eingewalzt. Das
Drahtnetz dient nicht als Bewehrung des Glases um die Tragfhigkeit zu erhhen, im Gegenteil die Zugfestigkeit wird noch verringert. Das Drahtnetz hat nur die Aufgabe, die Glassplitter bei einer mechanischen Zerstrung der Scheibe zusammenzuhalten. Da der
Temperaturausdehnungskoeffizient von Glas rund 1/3 geringer ist als von Stahl ist, reagiert
Drahtglas empfindlicher auf thermische Belastung als Floatglas.
23
6.2 Floatglas
Floatglas (frher Spiegelglas) ist ein planes durchsichtiges Kalknatronglas. Die moderne Floatglasherstellung hat zwischenzeitlich praktisch alle frheren Produktionsverfahren fr Flachglas abgelst. Der Name Float bezeichnet das eigentliche Herstellungsprinzip. Zur Herstellung werden die Rohstoffe als Gemenge im Schmelzofen bei einer Temperatur von 1500 C
geschmolzen. Die Glasschmelze wird unter einer Schutzgasatmosphre ber einen schmalen
Kanal auf ein flssiges, ebenes Zinnbad geleitet. Die Temperatur der Schmelze betrgt beim
Eintritt ins Zinnbad (Floatbad) etwa 1000 C. Die leichtere Schmelze schwimmt (engl.: to
float) auf der Oberflche des flssigen Metalls und breitet sich aus. In Folge der Oberflchenspannung der Glasschmelze und der planen Oberflche des Zinnbades, bildet sich auf natrliche Weise ein absolut planparalleles Glasband. ber die Geschwindigkeit der Rollen im
Khlbereich wird die Dicke des Glases eingestellt. Bei der Herstellung von dnneren Glsern
(bis ca. 2 mm Dicke) wird eine hhere Geschwindigkeit der Rollen gefahren, bei dickeren
Glsern wird diese vermindert (bis theoretisch ca. 35 mm Dicke mglich) [Lit 2]. Im Khlkanal auf der anschlieenden Transportstrecke khlt das Glas von ca. 600 C bis auf Raumtemperatur ab. Nach dem Abkhlen wird das Glasband mittels Laser auf Fehler kontrolliert
und zu Glastafeln geschnitten. In modernen Anlagen knnen tglich bis zu 6 t Glas in Dicken
von 2 mm bis 19 mm und maximalen Bandmaen von 321 cm x 600 cm gefertigt werden.
Bild 12:
Floatglasherstellung
24
Bild 13:
6.4 Flachglasanwendungen
6.4.1 Isolierglas [Lit 2]
6.4.1.1 Wrmeschutzverglasung
Der Wrmefluss durch konventionelles Isolierglas ohne Wrmeschutzbeschichtung (Bild 14)
ergibt sich aus:
Wrmestrahlung infolge des Emissionsvermgens der Scheibenoberflche (Anteil ca.
65 %)
Wrmeleitung und Konvektion (Anteil ca. 35 %)
Bild 14:
Der Begriff Isolierglas bezieht sich auf das Mehrscheiben-Isolierglas, eine Verglasungseinheit
aus mindestens zwei Glsern, die durch einen Scheibenzwischenraum (SZR) von meist 8 mm
bis 16 mm getrennt und nur durch einen Randverbund miteinander verbunden sind. Isolierglser werden zur Wrme- und Schalldmmung oder zum Sonnenschutz eingesetzt. Der
Randverbund wird mittels eines Abstandhalters hergestellt, der mit einem Trockenmittel
(Aluminiumsilicat, Zeolith) gefllt ist und mit Polyisobutylen (Butyl) eingeklebt wird. Der
Abstandhalter besteht aus perforiertem Aluminium, verzinktem Stahl oder Edelstahl. Fr eine
weitere Verbesserung des U-Wertes der Isolierglser werden heute auch thermoplastische
Abstandhalter eingesetzt (warme Kante). Zur Abdichtung des Isolierglases wird der Hohlraum auerhalb des Abstandhalterrahmens bis zur Scheibenkante mit Polysulfidpolymer
(Thiokol) oder seltener mit Polyurethan gefllt. Fr berkopfverglasungen oder
Structural-Glazing-Isolierglser wird als Dichtmaterial auch schwarzes Silikon verwendet, das
zwar eine wesentlich bessere UV-Bestndigkeit, aber eine deutlich hhere Diffusionsrate fr
die Fllgase aufweist.
Bild 15:
Der wesentliche des Wrmeverlustes (65 %) eines Fensters erfolgt ber die Wrmestrahlung
(vgl. Bild 14) und hngt damit vom Emissionsvermgen der Glasoberflche ab. Dieses betrgt
bei unbeschichtetem Glas ca. = 0,85, d. h., etwa 85 % der Wrme werden an der Glasoberflche abgegeben. Mit einer sehr dnnen metallischen Beschichtung (Dicke nur ca. 10 nm)
kann dieses Emissionsvermgen auf etwa 4 % ( = 0,04) reduziert werden, ohne die optisch
sichtbare Lichtdurchlssigkeit des Glases zu beeintrchtigen. Deshalb werden die Glser/ Beschichtungen auch Low-E-Glser bzw. Low-E-Beschichtungen genannt (Low-E = LowEmissivity). Die Beschichtung ist so effizient, da die Schichten nur die langwelligen Wrmestrahlen reflektieren, die kurzwelligen sichtbaren Sonnenstrahlen aber hindurchlassen.
Der weitgehend dampfdicht abgeschlossene SZR ist entweder luft- oder gasgefllt. Die Wrmeleitung wird durch die Gasfllung im SZR beeinflusst. Mit steigender Dichte des Gases
wird die Wrmeleitung zunehmend behindert. In der Regel handelt es sich bei der Gasfllung
von Wrmeschutzverglasung um Krypton und seltener um Argon oder als extrem teure Variante um Xenon.
26
Die Konvektion im SZR hat Einfluss auf dessen optimale Gre. Fr die Wrmeleitung einer
Wrmeschutzverglasung wre ein mglichst groer SZR wnschenswert. Durch den mit der
Konvektion verbunden Wrmeverlust wird dieser Vorteil wieder aufgehoben. Durch die beiden gegenlufigen Effekte ergibt sich in Abhngigkeit von der gewhlten Gasfllung ein Optimum fr den SZR (Bild 16).
Bild 16:
Einfluss des Scheibenzwischenraums (SZR) auf den erzielbaren Wrmedurchlasswiderstand der Verglasung Ug nach EN 673, Fllgrad 90 % [Lit 14]
In der grotechnischen Fertigung liegt der Gasfllgrad der SZR bei etwa 90 %. Bild 17 zeigt
den Einfluss des Gasfllgrads auf den erzielbaren Wrmedurchlasswiderstand der Verglasung.
Bild 17:
6.4.1.2 Schallschutzverglasung
Es gibt fnf Faktoren, die miteinander kombiniert werden knnen, um die Schalldmmung
von Isolierglsern positiv zu beeinflussen:
Glasmasse,
asymmetrischer Aufbau,
groer Scheibenzwischenraum,
Verwendung schwerer Gase und
Verwendung von Gieharzen/speziellen Verbundsicherheitsglsern.
Die einfachste Art, die Schalldmmung zu verbessern ist ein Erhhen der Masse, also viel
Glas zu verwenden. So hat eine 12-mm-Einfachscheibe einen RW-Wert von 34 dB, eine 4mm-Scheibe aber lediglich einen von 29 dB. Beim Vergleich der Spektren von 4 mm, 8 mm
und 12 mm Floatglas (Bild 18), fllt in jedem Spektrum im rechten Teil einen Einbruch auf.
Diese so genannte Koinzidenzfrequenz ist materialspezifisch und dickenabhngig. Als Faustformel gilt:
fg
12000 Hz
d
Bild 18:
28
Einfluss der Scheibendicke auf die Koinzidenzfrequenz von Floatglas [Lit 13]
Bild 19:
6.4.2 Brandschutzglas
Normales Glas ist fr den Brandschutz ungeeignet, da es bei einseitiger Brandbeanspruchung
bereits nach kurzer Zeit in groe Stcke zerfllt. Brandschutzglser mssen spezielle Bedingungen erfllen. Die feuerhemmenden Glser werden nicht allein, sondern nur als vollstndige Bauteile mit zugehrigen Rahmenkonstruktionen und Einbauvorschriften zugelassen. Brandschutzglser bestehen meist aus mehreren Schichten und erfllen zustzlich je
nach Zusammensetzung gewisse Sicherheitsbedingungen. Brandschutzglser knnen fr
Innen- und Auenanwendungen eingesetzt werden. Als Isolierverglasungen sind
Kombinationen mit anderen Glsern mglich.
Brandschutzglser werden in zwei Kategorien eingeteilt (Bild 20):
Die raumabschlieenden R-Glser (auch G-Glser) genannt verhindern Flammen- und
Brandgasdurchtritt entsprechend der angegebenen Zeit; d. h., die Brandhitze darf sich
erst nach Ablauf der vorgegebenen Zeitdauer ausbreiten knnen. Zum Beispiel bedeutet die Bezeichnung R 30 oder G 30, dass die Verglasung dem Brand 30 Minuten
lang Stand halten muss.
F-Glser (F fr Festverglasungen, T fr Trverglasungen) verhindern bei einem Brand
den Durchtritt von Rauch und Flammen. Zustzlich schtzen sie benachbarte Rume
ber eine bestimmte Zeitdauer vor der Abstrahlung der entstandenen Hitze. Von F29
Glsern wird verlangt, dass die dem Brand abgewandte Verglasungsseite im Mittel
nicht ber 140 K und die maximale Temperatur nicht mehr als 180 K ber der Raumtemperatur zu Beginn der Prfung liegt.
Bild 20:
6.4.3 Sicherheitsglas
6.4.3.1 Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG)
ESG nach DIN EN 12150 ist ein thermisch voll vorgespanntes Glas. Die Vorspannung wird
durch eine Wrmebehandlung des Glases erreicht. Der Herstellungsprozess von ESG besteht
im raschen und gleichmigen Erhitzen einer Glasscheibe auf ber 600 C und dem anschlieenden zgigen Abkhlen (Abschrecken) durch Anblasen mit kalter Luft.
Bild 21:
Bild 22:
Eigenspannungsverlauf (links) und Bruchbild (rechts) von thermisch vorgespanntem Glas [Lit 2]
ESG verfgt ber einen erhhten Verletzungsschutz, denn im Falle der Zerstrung entsteht
ein engmaschiges Netz von kleinen, meist stumpfkantigen Bruchstcken mit einer Gre von
30
weniger als 1 cm und keine scharfkantigen Glassplitter ( rechts). Zustzlich zu dieser Sicherheitseigenschaft, zeichnet sich ESG durch weitere Vorzge aus:
erhhte Biegefestigkeit min. 120 N/mm2 (DIN 1249-10) gegenber min. 45 N/mm2
bei Floatglas,
erhhte Sto- und Schlagfestigkeit nach DIN 52337 (Pendelschlagversuch) bzw. DIN
EN 12600 und
erhhte Temperaturwechselbestndigkeit ber die Scheibenflche von 150 K bis
200 K statt 40 K bei normalem Floatglas.
6.4.3.2 Teilvorgespanntes Glas (TVG)
Teilvorgespanntes Glas nach DIN EN 1863-1 ist ein thermisch teilvorgespanntes Glas, das
wie das Einscheibensicherheitsglas relativ hohe Zugspannungen aufnehmen kann und beim
Bruch eine grere Biegefestigkeit bzw. ein geringeres Verformungsverhalten aufweist, d. h.,
das Bruchbild ist gro splittrig (Bild 23 rechts). TVG wird in dem gleichen Herstellprozess
wie ESG hergestellt, jedoch langsamer abgekhlt, und unterscheidet sich so durch ein
geringeres Ma der eingeprgten Vorspannung.
Bild 23:
Das chemische Hrten wird vor allem zur Verfestigung dnner Glser bis 3 mm Strke eingesetzt. Chemisch vorgespanntes Glas ist allseitig vorgespannt. Fr ein chemisches Vorspannen spricht, dass die Oberflchen plan bleiben. Die Mindestbiegezugfestigkeit des
chemisch vorgespannten Glases liegt bei 150 N/mm2.
Chemisch vorgespanntes Glas bietet folgende Vorteile:
Erhhte Schlagfestigkeit,
31
erhhte Biegefestigkeit,
erhhte Temperaturwechselbestndigkeit und
erhhte Kratzfestigkeit
Durch den Einsatz dnneren Glases mit hherer Festigkeit ergeben sich weitere Vorteile:
Erhhte Transmission,
verringertes Gewicht sowie
verringerte Kosten fr Rahmen und Befestigung.
Bild 24:
Eigenspannungsverlauf (links) und Bruchbild (rechts) von chemisch vorgespanntem Glas [Lit 17]
Die wesentliche Funktion fr den Gieharzverbund liegt in der Erhhung der Schalldmmung. Dies ist bedingt durch die Elastizitt des Scheibenverbundes. Der Gieharzverbund wird auch fr dickere Einlagen, z. B. bei Photovoltaik-Modulen herangezogen.
VSG zeichnet sich besonders durch eine hohe Biegefestigkeit, eine hohe Schlagfestigkeit und
eine groe Temperaturbestndigkeit aus. Daher ist eine Verbundglasscheibe optimal fr berkopfverglasungen sowie Brstungsverglasungen.
Verbundsicherheitsglser sind fr folgende Zwecke konzipiert:
absturzhemmend,
durchwurfhemmend,
einbruchhemmend,
durchschusshemmend oder
sprengwirkungshemmend.
32
Bild 25:
33
7.3 Glasfliesen
Glasfliesen sind porenfreie, wasser- und luftundurchlssige Platten aus undurchsichtigem,
gefrbtem Glas.
34
Blhglas
Gesintertes
Blhglas
Platten,
Formteile
Splitt,
Schotter
Granulat
Platten,
Formteile
mm
30 d 180
0 bis 90
0,04 - 16
beliebig
Rohdichte
kg/m3
110 - 220
250 - 600
270 - 1100
270
Schttdichte
kg/m3
100 - 185
140 - 530
0,074
0,05 - 0,07
0,08
Diffusionseigenschaften
offen
offen
offen
0,9 1,6
0,8 6,5*
1,2
Lieferform
Abmessungen
dicht
Festigkeit
MPa
0,5 3,5
* Drucktopf nach DIN EN 13055-1
35
9 Glasfasern
9.1 Herstellung
Zur Faserherstellung werden vier Verfahren angewendet:
das Ziehen der Fasern von einem Glasstab,
das Ziehen von geschmolzenem Glas aus der Dsenziehwanne,
das Schleuderverfahren und
das Dsenblasverfahren.
9.1.1 Stabziehverfahren
Nach dem Stabziehverfahren werden vor allem Glasfaservliese und Textilglasgarne hergestellt. Dabei werden mehrere Glasstbe mit einem Durchmesser von 3 bis 8 mm nebeneinander eingespannt. Das untere Ende der senkrecht hngenden Stbe wird mit einer
Brennerflamme bis zum Erweichen erhitzt. Infolge der Schwerkraft lst sich dann ein zhflssiger Tropfen und zieht einen Faden hinter sich her, der rasch erstarrt. Die Fden wird an
einer rotierenden Trommel angeheftet, von ihr aufgespult und die aufgewickelte Faserschicht
aufgeschnitten. Man erhlt Stapelfasern. Die Glasstbe werden entsprechend der abschmelzenden Glasmasse in den Wirkungsbereich der Flamme vorgeschoben. Dieses Verfahren ist diskontinuierlich, da die verbrauchten Glasstbe erneuert werden mssen.
9.1.2 Dsenziehverfahren
Mit diesem kontinuierlichen Verfahren werden Glasgarne hergestellt. Am Boden eines
Schmelzgefes aus Platin befinden sich 100 bis 800 Dsen mit einem Durchmesser von 1 bis
2 mm. Aus jeder Dse werden mit einer Geschwindigkeit von 25 bis 50 m/s Fden senkrecht
nach unten gezogen, mit einem Bindemittel benetzt, zusammengefhrt, verklebt und auf eine
Spule aufgewickelt.
Bild 26:
36
Bild 27:
faser hat daher isotrope mechanische Eigenschaften. Glasfasern verhalten sich bis zum Bruch
ideal linear elastisch. Sie weisen nur eine sehr geringe Werkstoffdmpfung auf.
Der Elastizittsmodul der reinen Glasfaser liegt etwa in der Grenordnung von Aluminium.
Der hohe Elastizittsmodul der Glasfaser bleibt in realen Bauteilen (glasfaserverstrkter
Kunststoff) nicht erhalten, da die Glasfasern mit nachgiebigeren Kunststoffen (EP-Harzen)
gemischt werden.
E-Glas (E = Electric): gilt als Standardfaser, mit einem Marktanteil von ca. 90 %; wird
in basischer Umgebung angegriffen.
S-Glas (S = Strength): Faser mit erhhter Chemikalienbestndigkeit.
R-Glas (R = Resistant): Faser mit erhhter Festigkeit und Bestndigkeit.
C-Glas (C = Corrosion): Faser mit besonders hoher Korrosionsbestndigkeit.
ECR-Glas (E-Glass Corrosion Resistant): besonders surebestndiges E-Glas.
D-Glas (D = Dielectric): Faser mit niedrigem dielektrischen Verlustfaktor, z. B. fr
die Radardome einer Radarstation.
AR-Glas (AR = Alkaline Resistant): Fr die Anwendung in Beton entwickelte Faser,
die mit Zirkonium angereichert ist. Sie ist gegenber einer basischen Umgebung weitgehend resistent (Bild 28).
Hohlglasfasern: Fasern (meist E-Glas) mit einem Hohlquerschnitt.
Bild 28:
Abhngigkeit des Masseverlustes von Glasfasern bei Lagerung in gesttigter Zementlsung (pH = 12,9),T= 80 C, t = 200 h
38
Bild 29:
Bild 30:
Auswirkung der Matrix aus unterschiedlichen Polymeren auf das Verbundverhalten getrnkter Rovings im Pull-Out-Versuch [Lit 6]
39
10 Literatur
Lit 1:
Lit 2:
Lit 3:
Lit 4:
Lit 5:
Lit 6:
Dilthey, U.; Schleser, M.; Raupach, M.; Orlowsky, J.: Textilbeton mit polymergetrnkter Bewehrung. Beton, Heft 3, S. 92 99, 2007
Lit 7:
Lit 8:
Lit 9:
Lit 10:
Lit 11:
Lit 12:
Pilkington: Pilkington Glaskompendium, U-Werte kleiner als 1,1 W/(m2K). Ausgabe 7, 2003
Lit 13:
Lit 14:
Lit 15:
Schsisches Staatsministerium fr Umwelt und Landwirtschaft: Branchenbezogene Merkbltter, Nr. 12 Glasherstellung. http://www.umwelt.sachsen.de,
2000
Lit 16:
Schiel, P.: Glas. Vorlesungsskript zur Grundvorlesung in Baustoffkunde. Technische Universitt Mnchen, 2006
Lit 17:
Lit 18:
40
11 Normen
DIN 1249
Flachglas im Bauwesen
DIN 1259
DIN 1286
Mehrscheiben-Isolierglas
DIN V 18054
Einbruchhemmende Fenster
DIN 18055
DIN 18056
Fensterwnde
DIN 18308
Kochversuch an Verbundsicherheitsglas
DIN 52292
DIN 52293
DIN 52294
DIN E 52299
DIN 52303
DIN 52337
DIN 52338
Kugelfallversuch fr Verbundsicherheitsglas
DIN 52344
Klimawechselprfung an Mehrscheiben-Isolierglas
DIN 52345
DIN 52349
DIN 52460
DIN EN 1863-1
prEN 356
prEN 572
prEN 673
Wrmedmmung von Verglasungen. Berechnungsregeln zur Bestimmung des stationren U-Wertes (Wrmedurchgangskoeffizient)
von Verglasungen
prEN 1748-1
DIN EN 12150
41