Apostila Processo Fabricação Jul 2014

Centro Universitrio do Leste de Minas de Gerais
UNILESTEMG
Coronel Fabriciano - MG
PROCESSOS DE FABRICAO I
SOLDAGEM E FUNDIO
ENGENHARIAMECNICA
PROF. REGINALDO PINTO BARBOSA
Julho de 2014
SUMRIO
1. PROCESSOS DE FABRICAO....................................................................... 6
1.1. INTRODUO.................................................................................................... 6
1.1.1 Caractersticas do trabalho a quente ............................................................. 9
1.1. 2 Caractersticas do trabalho a frio:.............................................................. 10
2. INTRODUO SOLDAGEM ....................................................................... 12

2.1. CONCEITO DE SOLDAGEM ............................................................................... 12
2.2. A IMPORTNCIA DA SOLDAGEM...................................................................... 13
2.3. EFEITOS DA SOLDAGEM NOS AOS ................................................................... 13
2.4. CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM .............................................. 14
2.5. O ENGENHEIRO DE SOLDAGEM ........................................................................ 16
2.6. SELEO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ......................................................... 17
2.7. AS PROPRIEDADES DOS AOS E A SOLDAGEM................................................... 17
2.8. O ARCO ELTRICO .......................................................................................... 18
2.8.1. Perfil Eltrico ........................................................................................... 19
2.8.2. Efeitos Magnticos ................................................................................... 21
2.9. PREPARAO DAS JUNTAS A SOLDAR ............................................................... 22
2.10. EXERCCIOS PROPOSTOS ................................................................................ 24
3. METALURGIA DA SOLDAGEM .................................................................... 26

3.1. MACROESTRUTURA DE UMA JUNTA SOLDADA .................................................. 26
3.2. FLUXO TRMICO NA SOLDAGEM ...................................................................... 31
3.3. CICLOS TRMICOS DE SOLDAGEM .................................................................... 33
3.4. VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO E TEMPERATURAS MXIMAS ......................... 36
3.5. DIAGRAMA DE IRSID ...................................................................................... 41
3.6. TRATAMENTOS TRMICOS ............................................................................... 42
3.6. TRATAMENTOS TRMICOS ............................................................................... 43
3.7. EXERCCIOS PROPOSTOS .................................................................................. 46
Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio
4. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO.......................................................... 51

4.1. FUNDAMENTOS DO PROCESSO .......................................................................... 51
4.2. EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM.......................................................................... 52
4.3. CONSUMVEIS.................................................................................................. 54
C) CLASSIFICAO DOS ELETRODOS ....................................................................... 57
4.4. VARIVEIS OPERACIONAIS .............................................................................. 59
4.5. APLICAES.................................................................................................... 61
4.6. DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO ............................................. 62
4.8. EXERCCIOS PRTICOS ..................................................................................... 65
5. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG................................................................... 69

5.1. FUNDAMENTOS DO PROCESSO .......................................................................... 69
5.2. EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM.......................................................................... 70
5.3. CONSUMVEIS.................................................................................................. 72
5.4. TCNICA DE SOLDAGEM .................................................................................. 75
5.5. VARIVEIS DE SOLDAGEM ............................................................................... 76
6. PROCESSO MIG / MAG................................................................................... 81

6.1. FUNDAMENTOS ............................................................................................... 81
6.2. MODOS DE TRANSFERNCIA DA GOTA METLICA ............................................ 84
6.3. EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM ........................................................................ 88
6.4. CONSUMVEIS.................................................................................................. 90
6.4.1. Comportamento da Atmosfera Ativa no Processo MAG ........................... 91
6.5. TCNICA OPERATRIA ..................................................................................... 92
7. SOLDAGEM POR RESISTNCIA .................................................................. 99

7.1. A RESISTNCIA ELTRICA NOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ............................... 99
7.2. SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS ................................................................... 100
7.3. PROCESSOS DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA ................................................. 101
7.3.1. Soldagem por Pontos .............................................................................. 102
7.3.2. Soldagem por Costura ............................................................................ 104
7.4. EQUIPAMENTOS ............................................................................................. 105
7.5. VARIVEIS OPERACIONAIS ............................................................................ 106
7.5.1. Corrente de soldagem ............................................................................. 106
7.5.2. Tempo de passagem da corrente ............................................................. 107
7.5.3. Resistncia total do circuito .................................................................... 108
7.5.4. Fora aplicada pelos eletrodos ................................................................ 109
7.6. APLICAES INDUSTRIAIS ............................................................................. 109
8. FALHAS INTRODUZIDAS PELO SERVIO............................................... 111

8.1. DEFORMAO NA SOLDAGEM ........................................................................ 111
8.1.1. Causas da Deformao na Soldagem ...................................................... 111
8.1.2. Tipos de Deformao na Soldagem......................................................... 113
8.1.3. Preveno e Controle da Deformao na Soldagem ................................ 115
8.2. TCNICAS ESPECIAIS DE REPARO ................................................................... 120
8.2.1. Correo de Deformaes....................................................................... 120
9. CUSTOS EM SOLDAGEM ............................................................................. 123

9.1- PREMISSAS BSICAS ..................................................................................... 123
9.2- CLCULO DA MASSA DE METAL DEPOSITADO (MS) ........................................ 124
9.3- CLCULO DO TEMPO DE SOLDAGEM OU TEMPO DE ARCO ABERTO (TARC)....... 125
9.4- CLCULO DE CUSTOS EM SOLDAGEM ............................................................ 127
9.4.1. Custos com Eletrodos (Ce) ..................................................................... 127
9.4.2. Custos com Fluxo (Cf) ........................................................................... 128
9.4.3. Custos com Gs de Proteo (Cg)........................................................... 128
4
9.4.4. Custos com Mo de Obra e Custos Fixos (Cl)......................................... 128

9.4.5. Custos com Energia Eltrica (Cel) .......................................................... 128
9.4.6. Custos Total (CT).................................................................................... 129
9.5. TABELAS AUXILIARES ................................................................................... 130
10. FUNDIO .................................................................................................... 132

10.1- FENMENOS QUE OCORREM DURANTE A SOLIDIFICAO .............................. 133
10.1.1 Cristalizao ....................................................................................... 133
10.1.2 - Contrao de volume........................................................................... 134
10.1.3 - Concentrao de impurezas ................................................................. 136
10.1.4 - Desprendimento de gases .................................................................... 136
10.2 - FUNDIO PASSO-A-PASSO ......................................................................... 137
10.3 - CARACTERSTICAS E DEFEITOS DAS PEAS FABRICADAS ............................... 141
10.4 - TIPOS DE FUNDIO ................................................................................... 142
10.4.1 - Fundio em areia ............................................................................... 142
10.4.2 - Fundio de Preciso ( Cera perdida ).................................................. 146
10.4.3 - Molde Permanente ou Coquilha........................................................... 149
10.4.4 - Fundio sob Presso .......................................................................... 151
10.5. EXERCCIOS PROPOSTOS .............................................................................. 151
11. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS........................................................... 154
1. PROCESSOS DE FABRICAO
1.1. Introduo
Nem sempre a estrutura de um metal obtido por fundio adequado para

determinadas aplicaes que exigem altas resistncias trao e ductilidade, como o caso,
por exemplo, de perfis estruturais, chapas que sero conformadas, fios, cabos, etc.
Para obteno de propriedades mais compatveis com estes tipos de aplicao, os metais
passam por outros tipos de processamento, que se caracterizam por trabalharem o metal
atravs da aplicao de presso ou choque.
Este trabalho visa duas coisas: obteno do metal na forma desejada e melhoria de
suas propriedades mecnicas, o que obtido com o rompimento e refino da estrutura
dendrtica presente nos metais fundidos.
Os processos de fabricao podem ser divididos em dois grupos: processos mecnicos,
nos quais as modificaes de forma so provocadas pelas aplicaes de tenses externas e
processos metalrgicos, nos quais as modificaes de forma esto relacionadas com altas
temperaturas. A figura abaixo esquematiza essa diviso dos processos de fabricao.
Representao esquemtica dos processos de conformao dos metais
Embora classificados como primrios estes processos podem dar origem a produtos
acabados, tais como trilhos, arames, tubos, etc., mas, na maioria dos casos, necessria a
utilizao de processos secundrios para a obteno da pea pronta.
Dentre os processos chamados de primrios, os mais comuns so:
Laminao
Trefilao
Forjamento
Extruso
Estampagem
Usinagem
Soldagem
Nestes processos, o metal pode ser trabalhado a quente ou a frio:
Definimos como trabalho a quente aquele realizado acima da temperatura de

recristalizao do metal e, trabalho a frio como aquele realizado abaixo desta temperatura, ou
seja, na maioria dos casos, temperatura ambiente.
Conformao a quente e a frio
1.1.1 Caractersticas do trabalho a quente

No altera a dureza do metal; gros deformados durante o processo, logo mudam
para novos gros no deformados.
Nesta mudana os gros podem ser refinados
atravs de nucleao e recristalizao, o que aumenta a tenacidade do metal.

O metal aumenta sua resistncia trao em determinada direo, uma vez que as
impurezas existentes so segregadas em fibras com orientao definida.
O metal pode ser deformado em formas extremas quando quente, porque a
deformao contnua dos cristais elimina fissuras e trincas. Conseqentemente as
deformaes so mais profundas que no trabalho a frio.
A temperatura de trabalho deve ser acima da de recristalizao, mas no muito
elevada para evitar a formao de granulao grosseira.
As temperaturas altas promovem oxidao e formao de carepa na superfcie do

metal, de forma que tolerncias rigorosas podem no ser mantidas.
1.1. 2 Caractersticas do trabalho a frio:

O trabalho a frio normalmente precedido do trabalho a quente, remoo de
carepa, limpeza da superfcie e possivelmente decapagem.
Materiais deformados a frio permitem a obteno de tolerncias rigorosas, bom
acabamento superficial e boas propriedades mecnicas.
O trabalho a frio deve ser efetuado acima do limite de escoamento do material para
que a deformao seja permanente, embora a deformao sempre sofra um pequeno
decrscimo com a retirada da carga, devido ao retorno elstico. Este fenmeno
chamado histerese.
Quando um metal trabalhado a frio os seus cristais so internamente deformados,
provocando aumento de dureza e da resistncia mecnica, perda de ductilidade e
tenses residuais que, muitas vezes podero levar ruptura da pea.
Isso pode ser
evitado atravs de um tratamento trmico de recozimento ou normalizao.

O trabalho a frio exige a aplicao de elevadas taxas de deformao de forma que
os equipamentos para execuo de trabalhos a frio so, normalmente, mais robustos
do aqueles para trabalhos a quente.
No nosso estudo daremos nfase aos processos de fabricao de fundio e soldagem.
A fundio o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente

em encher com metal lquido a cavidade de um molde com formato e medidas
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correspondentes aos da pea a ser fabricada. A fundio um dos processos mais antigos e
tambm um dos mais versteis, principalmente quando se considera os diferentes formatos e
tamanhos das peas que se pode produzir por esse processo.
Soldagem um processo de unio rgida de duas ou mais partes metlicas, com ou

sem a adio de material de enchimento, atravs do fornecimento de energia a regio
adjacente zona que est sendo unida, de modo a provocar uma interfuso entre as partes.
Embora conhecida h muito tempo, a soldagem era considerada como um processo de
fabricao de segunda categoria. Isto se devia ao fato da baixa qualidade dos eletrodos
usados, do uso inadequado, ao desconhecimento da metalurgia da solda e a falta de ensaios
no destrutivos eficientes.
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2. INTRODUO SOLDAGEM
2.1. Conceito de Soldagem
Classicamente a soldagem considerada como um processo de unio, porm, na

atualidade, muitos processos de soldagem ou variaes destes so usados para deposio de
material sobre uma superfcie, visando recuperao de peas desgastadas ou para a
formao de um revestimento com caractersticas especiais.
Usualmente costuma-se definir soldagem como "processo de unio de metais por
fuso", entretanto deve-se ressaltar que no apenas os metais so soldveis e que possvel se
soldar sem fuso. Para efeito de nosso estudo, vamos utilizar duas definies de soldagem
propostas na literatura:
-
"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando na

junta a continuidade das propriedades fsicas e qumicas". (Dutra & Quites)
"Processo de unio de materiais usados para obter a coalescncia localizada

de metais e no metais, produzida por aquecimento at uma temperatura
adequada, com ou sem utilizao de presso e/ou material de adio".
(American Welding Society - AWS)
Durante a soldagem dos diversos materiais, a temperatura do metal adjacente solda

atinge valores nos quais transformaes microestruturais podem ocorrer. A ocorrncia destas
mudanas e o seu efeito sobre a junta soldada - em termos de resistncia corroso e
propriedades mecnicas - depende do teor de elementos de liga, espessura da chapa, metal de
adio usado, configurao da junta, mtodo de soldagem utilizado e habilidade do soldador.
Apesar destas transformaes microestruturais, o principal objetivo da soldagem produzir
uma solda com qualidade igual ou superior quela do metal de base.
O processo de soldagem teve seu grande impulso durante a II Guerra Mundial, devido
fabricao de navios e avies soldados. A evoluo dos processos de soldagem ocorreu ao
longo do tempo. Segundo Houldcroft, cada processo de soldagem deve preencher os seguintes
requisitos:
* Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou no.
* Remover as contaminaes das superfcies a serem unidas.
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* Evitar que o ar atmosfrico contamine a regio durante a soldagem.

* Propiciar o controle da transformao de fase, para que a solda alcance as
propriedades desejadas, sejam elas fsicas, qumicas ou mecnicas.
2.2. A Importncia da Soldagem
A soldagem um dos mais importantes e versteis meios de fabricao disponveis na

indstria. A soldagem usada para unir centenas de diferentes ligas comerciais em muitas
diferentes formas. Aos carbono, ligados e aos inoxidveis, bem como numerosas ligas no
ferrosas tais como o alumnio, nquel e cobre, e metais como o titnio, nibio, molibdnio e
zircnio so extensivamente soldados. Muitos metais resistentes s altas temperaturas e
superligados so transformados em componentes teis pela soldagem. Metais numa larga
faixa de espessura, desde poucos milmetros at materiais espessos so soldados. Realmente,
muitos produtos no podem ser fabricados sem a utilizao da soldagem, como por exemplo,
produtos da usina nuclear, vasos de presso e equipamentos da indstria qumica, etc..
A soldagem de grande importncia econmica devido ser uma das ferramentas
disponveis mais importante para o engenheiro em seu esforo para reduzir custos de
produo e fabricao. A maior liberdade de projeto tambm possvel pelo uso da soldagem;
o que uma grande vantagem deste processo de fabricao.
2.3. Efeitos da Soldagem nos Aos
A grande maioria dos aos usados na soldagem consistem de ao carbono baixo

carbono (C 0,30%). A frao restante consiste de aos carbono alto carbono e aos ligados.
A experincia prtica tem mostrado que estas ligas no podem ser soldadas com o
mesmo grau de dificuldade. Por exemplo, aos carbono com menos de 0,15% de carbono
podem ser facilmente soldados por quase todos os processos resultando soldas de boa
qualidade. Aos com contedo de carbono entre 0,15 a 0,30% podem ser totalmente soldados
em espessuras at 12,7 mm. A soldagem de sees mais espessas poder ou no necessitar de
cuidados especiais. A soldagem de aos de alta resistncia requer considerao especial, de
forma que o calor de soldagem no prejudique a sua microestrutura temperada e revenida.
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A razo pela qual todos os aos no podem ser soldados sem o uso de materiais
especiais ou operaes suplementares que os mesmos so mais facilmente alterados pelo
calor de soldagem do que outros. A aplicao do calor produz uma alterao estrutural, efeitos
trmicos e mecnicos no metal a ser soldado ou em qualquer outro que venha a ser parte
integrante da unio. suficiente dizer que os efeitos incluem expanso e contrao, mudanas
metalrgicas (tais como, crescimento de gro) e alteraes composicionais. No componente
soldado, estes fatos podem aparecer de duas maneiras:
a) A presena de trincas no metal base e no metal de solda bem como porosidade
ou incluses no metal de solda.
b) Mudanas nas propriedades do metal base tais como resistncia, ductilidade,
tenacidade e resistncia corroso.
Estes efeitos da soldagem podem ser minimizados ou eliminados atravs de mudanas
nos mtodos e prticas envolvidos na soldagem.
2.4. Classificao dos Processos de Soldagem
Uma pea metlica pode ser considerada como sendo formada por um grande nmero
de tomos ligados aos seus vizinhos, estabelecendo um arranjo espacial caracterstico. Cada
tomo est distante do outro numa extenso r0 onde a energia do sistema mnima, no
tendendo a ligar-se a qualquer outro.
Energia
r0
Distncia
Na superfcie, o nmero de vizinhos menor implicando em energia maior que o

tomo do interior. Uma unio possvel se houver uma diminuio desta energia, como por
exemplo, atravs da aproximao a distncias bem pequenas (da ordem de r0) de duas peas
metlicas. o que acontece quando se coloca em contato dois blocos de gelo.
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No caso de duas peas metlicas isto no ocorre, exceto em raras situaes, devido a:
-
As superfcies metlicas apresentam grande rugosidade em escala atmica;
As superfcies metlicas esto cobertas por camadas de xidos, umidade, graxa,

poeira, etc., impedindo a ligao metal/metal.
Os dois modos de superar estes obstculos deram origem aos dois grandes grupos de
processos de soldagem. De acordo com a natureza da unio os mesmos podem ser divididos
em dois grandes grupos a saber: soldagem por fuso e soldagem por presso.
A soldagem por presso consiste na aplicao de presses elevadas que deformam a
superfcie dos materiais, diminuindo a rugosidade da superfcie e, consequentemente, a
distncia mdia entre as mesmas. So processos de aplicao mais ou menos restritas. Dentre
estes podemos citar:
* Resistncia Eltrica com junta overlap (sobreposio): por pontos e por costura.
* Resistncia Eltrica com junta de topo: por centelhamento e por resistncia pura.
* Por Induo
* Por Atrito
Na soldagem por fuso, a energia aplicada com a inteno de produzir calor capaz de
fundir o material, produzindo a ligao das superfcies na solidificao. Inclui a maioria dos
processos mais utilizados atualmente, podendo ser subclassificado em:
* Soldagem a chama: oxi-acetilnica e ar-acetileno.
* Soldagem a arco encoberto com fio contnuo ou com fita contnua.
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo autoprotetor: eletrodo revestido (protetor
externo) ou eletrodo tubular (protetor interno).
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo imerso em atmosfera gasosa: com fio contnuo
(MIG/MAG) ou com eletrodo permanente (TIG).
Os processos de soldagem tambm podem ser classificados de acordo com o tipo de

fonte de energia. As fontes de energia empregadas nos processos de soldagem so mecnica,
qumica, eltrica e radiante.
a) Fonte mecnica O calor gerado por atrito ou por ondas de choque, ou por deformao
plstica do material.
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b) Fonte qumica O calor gerado por reaes qumicas exotrmicas como, por exemplo, a
queima de um combustvel (chama) ou a reao de oxidao do alumnio.
c) Fonte eltrica O calor gerado ou pela passagem de corrente eltrica ou com a formao
de um arco eltrico. No primeiro caso, o aquecimento realizado por efeito joule,
enquanto no segundo atravs do potencial de ionizao, corrente e outros parmetros de
soldagem.
d) Fonte radiante O calor gerado por radiao eletromagntica (laser) ou por um feixe de
eltrons acelerados atravs de um potencial.
2.5. O Engenheiro de Soldagem
O engenheiro de soldagem pode ser considerado em quatros campos da engenharia, a

saber:
1. O projeto de mquinas, estruturas e equipamentos;
2. As propriedades dos materiais disponveis;
3. Os processos, procedimentos e equipamentos da indstria de soldagem;
4. Inspeo para manter a qualidade e sanidade das juntas soldadas at um nvel
definido e apropriado para o servio.
Ele chamado para decidir sobre problemas pertinentes a estes campos. Por exemplo, ele
deve responder perguntas tais como:
- O projeto adequado para o servio requerido?
- O material adequado para o servio requerido?
- O processo de soldagem, os procedimentos e o equipamento de soldagem so
adequados?
Quando discute estas questes, o engenheiro de soldagem freqentemente refere-se
caracterstica do material denominada "soldabilidade". O que significa soldabilidade? Este termo
no tem um significado aceitvel universalmente e a sua interpretao varia largamente de
acordo com o ponto de vista de cada um. A AWS define soldabilidade como "a capacidade do
metal ser soldado sob condies de fabricao impostas para uma estrutura especfica e adequada
e para satisfazer plenamente o servio requerido".
Deve ser entendido, primeiramente, que a adequao de uma estrutura soldada para uma
condio especfica de servio depende dos seguintes fatores:
a) o projeto da estrutura, incluindo as juntas soldadas,
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b) as caractersticas e propriedades do material base,

c) as propriedades e caractersticas das soldas e do material na regio adjacente ao
cordo de solda.
2.6. Seleo dos Processos de Soldagem
As estruturas de aos baixo carbono e no ligados podem ser projetadas com base nas
propriedades do metal base e na composio do metal de solda. Entretanto, quando aos de alta
resistncia e aos ligados necessitam de serem soldados deve-se levar em considerao a seleo
dos processos de soldagem e das tcnicas de soldagem. Estes parmetros podem exercer uma
influncia significante na qualidade da solda e nas caractersticas da zona afetada pelo calor e por
conseqncia, na soldabilidade destes aos.
A indstria da soldagem desenvolveu vrios processos que so capazes de produzir
satisfatoriamente uma juno em um ao. Freqentemente, a seleo para uma aplicao
particular baseia-se em numerosos fatores que podem afetar as propriedades mecnicas desejadas
da junta. Eles incluem a espessura e dimenso das partes; a posio das juntas a soldar; a
quantidade de componentes a serem fabricados; a possibilidade de mecanizao do processo; a
aparncia da junta acabada; e o custo e limitaes estabelecidas para o produto.
2.7. As Propriedades dos Aos e a Soldagem
A extensiva substituio das estruturas rebitadas pelas soldadas iniciou-se durante a II

Guerra Mundial e continua at hoje. Inicialmente esta substituio baseava-se nos ganhos de
custos e produtividade, entretanto, os projetistas perceberam que as propriedades requeridas na
construo de certas estruturas somente podiam ser obtidas atravs da soldagem. Por
conseguinte, as propriedades do ao e da junta soldada so importantes para o projetista,
metalurgista de soldagem e o engenheiro de soldagem.
Neste caso, deve-se conhecer as propriedades da junta que deve ser considerada no
projeto da estrutura soldada e que influenciam a performance da mesma. As propriedades mais
importantes incluem o limite de resistncia ruptura, ductilidade, tenacidade da fratura,
resistncia fadiga, propriedades a temperatura elevada e resistncia corroso. As propriedades
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dos materiais e aquelas requeridas na junta soldada que vo ditar os procedimentos de

soldagem a serem adotados. Abaixo citam-se alguns casos prticos:
a) Soldagem de aos resistentes ao desgaste e de alta temperabilidade necessitam de
tratamentos de pr e ps aquecimento para evitar a formao de estruturas frgeis na
zona afetada pelo calor.
b) Aos de alto coeficiente de expanso trmica devem ser soldados com baixo aporte
de calor ou deve-se utilizar tcnicas especiais de soldagem para evitar distores.
c) Na soldagem de aos inoxidveis ferrticos, deve-se controlar o aporte de calor para
evitar crescimento de gro ou formao de martensita no seu contorno, o que pode
fragilizar a junta soldada.
d) Materiais susceptveis corroso sob tenso devem ser submetidos a tratamento de
alvio de tenso ou ter aplicao de alguma tcnica para as tenses internas de trao.
2.8. O Arco Eltrico
O estudo do arco eltrico importante na soldagem porque:

a) Nos processos em que ele se aplica, o arco eltrico a fonte de calor necessria
para se executar a soldagem, sendo responsvel pela formao da poa de fuso,
pelo aquecimento do eletrodo e pelos ciclos trmicos de soldagem.
b) Sua alta temperatura e turbulncia produz intensas reaes qumicas,
principalmente, reao gs-metal e reaes escria-metal.
c) O arco eltrico o responsvel pela transferncia do metal de adio da ponta do
eletrodo para a poa de fuso.
d) A demanda necessria para manter um arco estvel determinas as caractersticas
que a fonte de energia deve possuir.
Um arco eltrico ou voltaico pode ser definido como "a descarga de corrente eltrica
mantida atravs de um gs, iniciada por uma quantidade de eltrons emitidos do eletrodo
negativo (ctodo) aquecido". Todavia todo gs isolante trmico nas condies normais de
temperatura e presso. Portanto para que ele se torne condutor necessrio ioniz-lo, ou seja,
formar ons ou eltrons livres em sua constituio. Um gs ionizado recebe a denominao de
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plasma. Nessa definio existem trs conceitos importantes para o conhecimento do arco
eltrico: calor, ionizao e emisso.
Em soldagem, o arco normalmente ocorre entre um eletrodo cilndrico e um plano (a
pea), dando a esse um formato tpico de tronco de cone. O eletrodo pode ser um material
refratrio como o tungstnio (eletrodo no consumvel) ou de metal de menor ponto de fuso
como o ao (eletrodo consumvel). Neste ltimo caso, o processo mais complicado pois
tem-se: (a) passagem de metal fundido (e, s vezes, de escria) atravs do arco, (b) geometria
varivel da ponta do eletrodo e (c) comprimento de arco varivel e dependente do balano
entre as velocidades de alimentao e fuso do eletrodo.
2.8.1. Perfil Eltrico

Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferena de potencial
entre as suas extremidades e pela corrente que circula por este. A queda de potencial no
uniforme ao longo do mesmo, podendo ser divido em trs regies principais:
a) Zona de Queda Catdica: os eltrons so emitidos e acelerados para o nodo
atravs de campos eltricos.
b) Coluna de Plasma: constituda de eltrons livres, ons positivos, ons negativos.
Forma o plasma, sendo a parte visvel e brilhante do arco.
c) Zona de Queda Andica: constituda por eltrons. A queda de tenso igual ao
potencial de ionizao do gs circundante.
A coluna de plasma corresponde a quase todo o volume do arco, podendo Ter vrios
milmetros de comprimento, enquanto que as zonas de queda so pequenas regies junto aos
eletrodos, com espessuras da ordem de 10-2 a 10-3 mm. A queda de tenso na regio andica
(VA) varia entre 1 e 10V e a catdica (VC), entre 1 e 15V, e so normalmente independente do
comprimento do arco (la).
A queda de tenso na coluna de plasma aproximadamente proporcional ao
comprimento do arco (VCP E.la). E o campo eltrico na coluna e depende da composio
do gs de plasma. Em funo do exposto, a tenso no arco, para um dado valor de corrente,
pode ser representada pela equao de uma reta em funo de la:
V = (VC + VA) + E . la
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O calor devido movimentao de cargas eltricas no arco de um eletrodo

permanente; a ocorrncia de choques entre estas cargas gera o calor. O ctodo precisa emitir
uma grande quantidade de eltrons, pois estes conduzem mais de 90% da carga eltrica
atravs do arco. No arco, os ons positivos so praticamente imveis se comparados com a
velocidade dos eltrons, sendo estes, portanto, os responsveis pela gerao do calor. No caso
de arco eltrico de eletrodos consumveis, alm do choque entre ons, ocorre tambm choque
entre estes e tomos gerados na fuso do eletrodo e entre ons e as gotas que atravessam o
arco.
A emisso termoinica um processo de liberao de eltrons de uma superfcie
aquecida. A mesma ocorre, basicamente, do aquecimento do material a uma temperatura
suficientemente alta para causar a emisso (ou "vaporizao") de eltrons em sua superfcie
por agitao trmica. A densidade de corrente resultante do efeito termoinico estimada pela
equao emprica de Richardson-Dushman, tambm conhecida por "taxa de emisso
termoinica (Ie)":
Ie = A.T2.exp(-e/T)
(A/m2)
Onde: A = constante que vale 6 a 7 x 105 A/m-2.oK-2

T = temperatura absoluta (oK)
e = carga do eltron (1,6 x 10-19C)
= constante de Boltzmann (1,38 x 10-23 J/oK)
= funo trabalho terminico do material (eV)
A funo trabalho terminico representa a energia trmica que ser absorvida pelo
eltron para ser emitido como eltron livre.
A ionizao ocorre quando um eltron localizado em uma rbita mais externa recebe
uma quantidade de energia, sendo forado para a rbita de maior energia. Conforme a energia
que o eltron recebe, ele pode ou no sair da influncia de campo eletromagntico do tomo e
tornar-se um eltron livre. A energia necessria produo de um eltron livre chamada de
potencial de ionizao. No caso dos arcos eltricos de soldagem, o interesse est voltado para
a ionizao trmica, que a ionizao por coliso entre as partculas bem aquecidas.
Para se obter um arco voltaico para soldagem deve-se aquecer o gs existente entre o
eletrodo e a pea e sujeit-lo a um bombardeio eletrnico. Isto conseguido, por exemplo,
20
quando se toca o eletrodo na pea fazendo com que a tenso caia rapidamente para um valor
prximo de zero e a corrente cresa a um valor elevado. Por efeito Joule, isto provoca um
aquecimento na regio de contato at a incandescncia, favorecendo a emisso termoinica. A
quantidade de calor liberada facilita o arrancamento dos eltrons dos tomos do ambiente
gasoso, ionizando o gs. Com a ionizao trmica, o eletrodo pode ser afastado do metal base
sem que o arco eltrico seja extinto.
2.8.2. Efeitos Magnticos

O arco de soldagem um conduto de corrente eltrica e assim sensvel s interaes
da corrente eltrica por ele transportada com os campos magnticos por ela gerada. Se um
condutor de comprimento l, percorrido por uma corrente eltrica i, colocado numa regio
onde exista um campo magntico B, ento ele experimenta uma fora F, conhecida como
"Forca de Lorentz", que dada por:
F=B.i.l
Um importante efeito magntico que o responsvel pela penetrao do cordo de

solda e por garantir a transferncia da gota metlica, sempre no sentido eletrodo-pea,
independente da polaridade, conhecido por "Jato de Plasma".
Sendo o arco de soldagem um condutor eltrico gasoso de forma cnica, quando a
corrente eltrica passa por ele, induz um campo magntico de forma circular concntrico com
seu eixo. Surgem assim foras de Lorentz na regio do arco, que tm sempre o sentido de fora
para dentro.
Eletrodo
Fs
d1
Fs
d1 < d2 Fs > Fi
P1 > P2
P1
Fi
P2
d2
Fi
Pea
21
A intensidade do campo magntico diminui com o quadrado da distncia ao eixo

condutor. Como o dimetro do arco menor na regio prxima ao eletrodo, as foras de
Lorentz tendem a ser maiores nessa regio. Assim a presso interna do arco na regio prxima
do eletrodo sempre maior que na proximidade da pea. Essa diferena de presso causa um
fluxo de gs no sentido eletrodo pea, que o "Jato de Plasma".
Considerando que tanto o campo magntico como as foras de Lorentz so
proporcionais intensidade da corrente, quanto maior for esta, mais forte ser o jato de
plasma e consequentemente, maior a penetrao do cordo de solda.
Na extremidade fundida de eletrodos consumveis, as foras de Lorentz so capazes de
deform-la, tendendo a estrangular a parte lquida e separ-la do fio slido, promovendo dessa
forma a transferncia da gota metlica.
Um outro efeito das foras de Lorentz o chamado "Sopro Magntico". Usualmente o
campo magntico induzido pela corrente tende a se distribuir uniformemente em torno do
arco. Quando esta distribuio perturbada, levando a uma maior concentrao do campo
magntico em um dos lados do arco, a fora magntica passa a possuir uma componente
transversal que tende a desviar lateralmente o arco. Este efeito, sopro magntico, dificulta a
soldagem e aumenta as chances de formao de descontinuidades no cordo. Suas causas
relacionam-se, principalmente, s mudanas bruscas na direo da corrente eltrica e uma
distribuio assimtrica de material ferromagntico em torno do arco. O sopro magntico
pode ser minimizado por medidas como:
Inclinar o eletrodo para o lado que se dirige o arco,
Reduzir o comprimento do arco,
Balancear a sada de corrente da pea, ligando-a fonte por mais de um cabo,
Reduzir a corrente de soldagem,
Soldar com corrente alternada.
2.9. Preparao das Juntas a Soldar
A soldagem visa produzir uma junta entre dois elementos slidos, conforme definio
j comentada. Esta junta pode configurar-se de diversas maneiras, condicionando
diferentemente o processo de soldagem.
22
O posicionamento das peas para unio determina os vrios tipos de juntas. Os

principais tipos de juntas so os seguintes:
Junta de Topo: so aquelas em que os componentes a soldar encontram-se topo a topo,
de modo que, numa seo transversal, estes componentes apresentam-se num mesmo nvel.
Exemplo:
Junta em ngulo: juntas em que, numa seo transversal, os componentes a soldar

apresentam-se sob a forma de um ngulo. Exemplo:
Juntas Sobrepostas: juntas formadas por dois componentes a soldar, de tal maneira que
suas superfcies se sobrepem. Exemplo:
Juntas de Aresta: junta formada por dois componentes a soldar, de tal modo que os
bordos dos mesmos formam um ngulo de 180o . Exemplo:
Muitas vezes durante a soldagem, as dimenses das peas, a facilidade de se mov-las

e a necessidade de projeto exigem uma preparao das mesmas na forma de cortes ou
conformao especial da junta. Estas aberturas ou sulcos na superfcie da pea ou peas a
serem unidas e que determinam o espao para conter a solda recebe o nome de chanfro. Os
chanfros podem ser preparados por operaes de corte a chama, plasma ou por usinagem.
23
O tipo de chanfro a ser usado em uma soldagem especfica escolhida em funo do

processo de soldagem, espessura das peas, suas dimenses, facilidades de acesso regio da
solda, etc.. Alguns dos principais tipos de chanfros mais comumentes usados em soldagem
so mostrados na figura abaixo.
24
2.10. Exerccios Propostos
1. Conceitue soldagem e d trs exemplos de situaes em que se realiza um processo de

soldagem.
2. Por que possvel se soldarem dois blocos de gelo por aproximao?
3. Quais so os tipos de fonte de energia empregados nos processos de soldagem?
Identifique pelo menos dois processos de soldagem que empregam cada uma delas.
4. Desenhe esquematicamente os quatro tipos de juntas possveis de serem usadas nos
diversos processos de soldagem e caracterize cada uma delas.
5. Explique como ocorre a soldagem nos processos de soldagem por presso. Exemplifique.
6. Cite o nome de quatro processos de soldagem por fuso.
7. Considerando que o gs isolante nas condies normais de temperatura e presso, o que
necessrio para que ele se torne condutor da corrente eltrica? Explique o fenmeno.
8. Explique como se d a abertura de um arco voltaico de soldagem.
9. Por que o arco eltrico a fonte de calor mais usada hoje em dia para a soldagem por
fuso?
10. Explique como a correta definio e escolha do chanfro aplicvel a uma junta pode
interferir com a reduo dos custos, considerando que esta deve ser uma das mais
importantes preocupaes do profissional de soldagem.
11. Se voc fosse soldar uma chapa de 25 mm de espessura utilizando o processo de soldagem
por eletrodo revestido e uma junta de topo com acesso somente por um lado, que tipos de
chanfros voc poderia usar? Voc realizaria a solda em passe nico?
12. Por que a preparao das juntas a soldar de extrema importncia num processo de
soldagem?
13. Caracterize as trs regies do arco de soldagem.
14. Explique como as foras de Lorentz influenciam no grau de penetrao do cordo de solda
e na transferncia da gota metlica.
15. Conceitue sopro magntico e indique medidas para minimizar ou eliminar a sua
ocorrncia.
16. Que proporo da corrente eltrica no arco transportada por eltrons? E por ons
positivos?
25
3. METALURGIA DA SOLDAGEM
A maioria dos processos de soldagem utiliza o calor como principal fonte de energia,
sendo necessrio fornec-lo poa de fuso em quantidade e intensidade suficientes, de forma a
garantir a execuo de uma solda de boa qualidade. O calor , portanto, elemento essencial
execuo de unies soldadas mas pode por outro lado, representar fonte potencial de problemas
devido sua influncia direta nas transformaes metalrgicas que ocorrem na junta soldada.
As condies trmicas na solda e nas regies prximas a ela devem ser estabelecidas
para controlar estes fenmenos metalrgicos na soldagem. De particular interesse pode-se citar:
-
aporte de energia ou de calor junta soldada;
rendimento trmico do arco eltrico;
a distribuio da temperatura mxima (ciclo trmico) na zona afetada pelo calor (ZAC);
as velocidades de resfriamento em pontos do metal de solda e zona afetada pelo calor;
a velocidade de solidificao do metal de solda.

A velocidade de resfriamento um dos aspectos mais importantes do fluxo trmico,
uma vez que, aps um ponto de solda ter alcanado sua temperatura mxima, o tempo no qual
ele resfria exerce um efeito significativo sobre a estrutura e as propriedades do metal de base.
A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizado pela utilizao de uma fonte
de calor intensa e localizada. A histria trmica de um ponto na soldagem pode ser dividida
de maneira simplificada, em duas etapas bsicas: uma etapa de aquecimento e outra de
resfriamento.
3.1. Macroestrutura de uma Junta Soldada
interessante sabermos que nas soldas existem trs zonas de particular interesse, as
quais podem ser identificadas por exame macrogrfico. Na figura 1 representa-se a seo
transversal de uma solda identificando as trs regies principais da solda.
26
ZF
ZAC
MB
Figura 1 Macrografia de uma junta soldada

Zona Fundida (ZF) composta pelo metal de base e metal de adio ou somente
pelo metal de base, no caso de soldagem autgena. Nesta regio as temperaturas so maiores
que a temperatura de fuso do material, sendo pois, a regio da junta soldada onde
efetivamente ocorreu a fuso e subsequente solidificao.
A zona fundida pode ser formada sob as mais diversas condies. Na soldagem a arco
com eletrodo consumvel, o metal de adio fundido transferido para a poa de fuso na
forma de gotas, aquecidas a temperaturas muito elevadas, acima de 2000oC, no caso de aos.
A composio qumica final da zona fundida depende da diluio, ou seja, da
participao relativa do metal de base e do metal de adio na formao da zona fundida. A
diluio (D) determinada pela razo entre a massa do metal de base fundida e a massa total
da solda.
A
D=
(%)
B + A
onde: A = quantidade de metal base na ZF

B = quantidade de metal de adio na ZF
Uma das formas de se avaliar a diluio atravs de macrografias da seo transversal

da junta soldada. A diluio varia com o processo de soldagem, sendo por exemplo de 10 a
30% para o processo de soldagem por eletrodo revestido, de at 80% na soldagem por arco
submerso e 0% na brasagem.
O controle da diluio importante na soldagem de metais dissimilares, na deposio
de revestimentos especiais sobre uma superfcie metlica, na soldagem de metais de
composio qumica desconhecida, caso muito comum em soldagem de manuteno e na
soldagem de materiais que tenham altos teores de elementos prejudiciais zona fundida,
como o carbono e o enxofre.
Vejamos um exemplo prtico da importncia do controle da diluio envolvendo aos
inoxidveis. Para tal utilizaremos os diagramas de Schaefler e Bystram situando nos mesmos as
27
composies qumicas do metal base e metal de adio e, como conseqncia poderemos prever
a estrutura da zona fundida e os problemas caractersticos.
Exemplo:
Soldagem de chapas de ao AISI 430 utilizando eletrodo AWS E309-16. Considerar
diluio de 30%, que o percentual do metal de base no metal de solda.
Composio qumica do metal depositado com eletrodo E309-16 a seguinte:
C = 0,09%
Mn = 0,70% Cr = 22,1% Ni = 12,5%
Si = 0,70%
Composio qumica do ao AISI 430:

C = 0,03%
Mn = 0,90% Cr = 19,3%
Si = 0,40%
Utilizando o Diagrama de Schaefler, calcula-se os valores de cromo e nquel equivalentes

para o metal de base e o metal depositado:
a) Creq = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb

Metal depositado: Creq = 22,1 + 0,00 + 1,5 . 0,70 = 23,20%
Metal de base: Creq = 19,3 + 0,00 + 1,5 . 0,40 = 19,9%
b) Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn
Metal depositado: Nieq = 12,5 + 30 . 0,09 + 0,5 . 0,70 = 14,74%
Metal de base: Nieq = 0 + 30 . 0,03 + 0,5 . 0,90 = 1,35%
Localizando no diagrama de Schaefler as composies qumicas relativas ao metal de

base e ao eletrodo, encontramos dois pontos equivalentes ao metal depositado e metal de base.
28
Unindo-os e considerando a diluio de 30% vemos que a zona fundida ser formada por
austenita e ferrita, com o teor desta ltima da ordem de 18%. Nesta regio, a liga est livre dos
quatro defeitos previstos no diagrama de Bystram, ou seja, a solda poder ser executada sem
problemas.
Diagrama de Bystram
Zona Afetada pelo Calor (ZAC) correspondente regio do metal de base no

fundida adjacente zona de fuso, porm, cujas temperaturas so sempre superiores
29
temperatura de transformao do material, podendo provocar alteraes nas suas propriedades

e microestrutura. Tambm chamada Zona Termicamente Afetada (ZTA).
As caractersticas da ZAC dependem principalmente do tipo de metal de base e do
processo e procedimentos de soldagem, ou seja, do ciclo trmico e da repartio trmica. De
acordo com o tipo de metal que est sendo soldado, os efeitos dos ciclos trmicos podero ser
os mais variados. No caso de metais no transformveis (o alumnio, por exemplo), a
mudana estrutural mais marcante ser o crescimento de gro.
Em metais transformveis, a ZAC ser mais complexa. No caso dos aos carbono e
aos baixa liga, a ZAC apresentar as seguintes regies caractersticas:
a) Regio de Crescimento de Gro: compreende a regio do metal de base, mais
prxima da solda, que foi submetida a temperaturas prximas da temperatura de fuso. Nesta
situao a estrutura austentica sofre um grande crescimento de gro. Este crescimento
depende do tipo de ao e da energia de soldagem e, constitui a regio mais problemtica da
ZAC podendo apresentar menor tenacidade e problemas de fissurao. caracterizada por
uma estrutura grosseira, com placas de ferrita, podendo apresentar perlita, bainita ou
martensita.
b) Regio de Refino de gro: compreende a regio da junta aquecida a temperaturas
comumente usadas na normalizao dos aos (900 a 1000oC). Aps o processo de soldagem,
esta regio caracterizada por uma estrutura fina de ferrita e perlita, no sendo problemtica
na maioria dos casos.
c) Regio Intercrtica: nesta regio, a temperatura de pico varia entre 727oC e a linha
A3, sendo caracterizada pela transformao parcial da estrutura original do metal de base.
A - Regio de Granulao
Grosseira
B - Regio de Granulao Fina
C - Regio Intercrtica
30
Metal de Base (MB) regio mais distante do cordo de solda moderadamente

aquecida ou sem nenhuma influncia do calor de soldagem. No apresentam mudanas
microestruturais perceptveis. As temperaturas so inferiores s temperaturas crticas para o
material (inferior a 727oC no caso dos aos carbono).
A linha de fuso ou zona de ligao a regio que faz a ligao entre os cristais da
zona de fuso com os cristais da zona termicamente afetada. Em uma micrografia observa-se
que se trata de uma linha de transio estrutural. a regio que durante a soldagem foi
aquecida entre a linha liquidus e a linha solidus.
Quanto sua geometria, os cordes de solda apresentam os seguintes elementos:

- Reforo: mxima altura alcanada pelo excesso de material de adio, medida a
partir da superfcie do material de base.
- Largura: mxima distncia entre os pontos extremos alcanados pela fuso, sobre a
superfcie do material de base.
- Penetrao: mxima profundidade alcanada pela fuso, medida perpendicularmente
superfcie do material de base.
- Raiz da Solda: regio do primeiro passe ou demo, junto parede ou encosto dos
bordos.
3.2. Fluxo Trmico na Soldagem
Para a soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a nica fonte de calor, definida
pela sua energia de soldagem. Verifica-se que uma parte desta energia disponvel dissipada
para a atmosfera sob a forma de calor irradiante, outra pequena frao perde-se por conveco no
meio gasoso que protege a poa de fuso e, uma terceira parte realmente usada para a execuo
da soldagem.
Conclui-se, portanto, que nem toda a energia disponvel integralmente
aproveitada para fundir o metal base e o eletrodo, sendo as perdas computadas atravs do que se
chama rendimento trmico do processo, o qual uma relao entre a quantidade de energia
efetivamente absorvida na soldagem e a energia total fornecida ao arco.
A energia de soldagem uma medida da quantidade de calor cedido pea, por
unidade de comprimento, definida por Eab = t .E. A dissipao do calor ocorre principalmente
por conduo na pea, das regies aquecidas para o restante do material.
31
Considerando que E =
U I
, podemos rescrever a equao de Eab como:
vs
E ab = t
U I
onde:
Eab = energia absorvida pela pea, em J/mm

t = rendimento trmico do processo
U = tenso do arco, em volts

I = corrente de soldagem, em A
v s = velocidade de soldagem, em mm/s
Como no se consegue quantificar com preciso as perdas de energia em cada processo

e, consequentemente, no se sabe a energia entregue pea, as equaes apresentam um certo
erro. Uma das principais fonte de erro reside no fato de se considerar o rendimento trmico (t)
constante para cada processo, independentemente dos parmetros de soldagem. Geralmente
consideram-se os seguintes valores para o rendimento trmico:
- Eletrodo revestido e MIG/MAG = 85 a 90%
- Arco submerso = 95%
- Processo Oxi-acetileno = 35 a 65%
- Processo TIG = 40 a 50%
O baixo rendimento trmico no processo TIG devido ao fato do calor gerado no

eletrodo no ser transferido pea, uma vez que o mesmo retirado pela gua de refrigerao, e
devido aos gases usados, os quais resfriam a pea.
O rendimento de fuso correlaciona a energia de soldagem absorvida com a energia
efetivamente utilizada na fuso da solda. definida pela equao:
f =
S H s
onde:
t q
= rendimento de fuso
S = rea da seo transversal ao cordo (mm2)

H = energia necessria para aquecer e fundir o material (J/mm3)
q = calor por unidade de tempo (J/s)
32
Apresentam-se na tabela 1 alguns valores tpicos para f e H.

Tabela 1 - Valores tpicos de rendimento e energia de fuso
PROCESSO
(%)
MATERIAL
H (J/mm3)
Oxiacetelnico
TIG
<5
20
Ao Baixa Liga
Ao Inoxidvel
10
10
ER
30
Nquel
10
MIG / MAG
40
Cobre
06
AS
50
Alumnio
03
ET
80
Plasma
90
Laser
100
Como E =
q
e E ab = t E pode-se reescrever a equao de f como:
vs
f =
SH
t E
ou
f =
SH
E ab
3.3. Ciclos Trmicos de Soldagem
O processo de aquecimento e resfriamento da junta denominado ciclo trmico de

soldagem. Na figura 2 representa-se esquematicamente um ciclo trmico de soldagem, o qual
consiste basicamente de trs fases: a etapa de aquecimento do material num incio do processo, o
ponto em que a temperatura mxima atingida e finalmente, a etapa de resfriamento gradual at
que a temperatura retorne ao valor inicial.
33
Figura 2 Ciclo Trmico de Soldagem

Durante a soldagem, cada ponto de material processado passa por um ciclo trmico
cuja intensidade ser funo de sua localizao em relao fonte de energia, no caso, o
eletrodo. Esse ciclo trmico representa as temperaturas que o ponto em estudo atinge em cada
instante do processo. possvel, portanto, obter para qualquer ponto do slido em estudo o
valor instantneo da temperatura.
Dessa forma, se desejarmos conhecer o ciclo trmico a que ser submetido um
determinado ponto da zona afetada pelo calor de uma junta soldada, ou se desejarmos
interpretar as transformaes metalrgicas em um ponto do metal de base prximo regio da
solda, bastar utilizarmos a equao abaixo:
1
4,13 C e y
1
=
+
) ,
T p T0
E ab
T f T0
onde
Tp = temperatura mxima (oC) a uma distncia y (mm) da linha de fuso da solda.

To = temperatura de pr aquecimento (oC)
Tf = temperatura de fuso (oC )
Eab= energia absorvida pela chapa (J/mm)
= densidade do material (g/mm3)
C = calor especfico do metal slido ( J/g. oC )
e = espessura da chapa (mm)
A equao da temperatura mxima acima pode ser usada para vrias finalidades, entre
as quais:
1. determinao da temperatura mxima em um ponto especfico da ZAC;
34
2. para estimar a largura da ZAC;

3. mostrar o efeito da temperatura de pr aquecimento sobre a largura da ZAC.
Apesar da utilidade da equao de temperatura mxima, importante recordar certas

restries ao seu uso. A mais importante destas que a equao derivada para a condio de
"placas finas" na qual o calor conduzido em direes paralelas ao plano da chapa. Quando o
fluxo de calor for essencialmente planar, o volume do metal afetado pelo calor (ZAC) por
unidade de comprimento de solda 2.e.y. Este valor aplica-se s "placas espessas".
Para uma dada temperatura de pr aquecimento, os tempos de permanncia de um
ponto considerado temperatura mxima aumentam com o aumento do aporte de energia e
causam um decrscimo na velocidade de resfriamento. Para um dado valor de energia absorvida,
aumentando-se a temperatura de pr aquecimento diminui-se a velocidade de resfriamento..
medida que nos distanciamos da fonte de energia, os ciclos trmicos assumem
caractersticas importantes. A figura 3 representa curvas tpicas de uma famlia de ciclos
trmicos correspondentes soldagem por arco de uma chapa de ao onde a curva superior
representa o ciclo trmico correspondente a uma temperatura mxima de 1400oC a qual foi
encontrada em um ponto localizado a 10 mm do centro do cordo de solda e a curva inferior
corresponde ao ciclo trmico de um ponto que alcana 515oC de temperatura mxima e que se
encontra a 25 mm do centro da solda, podemos fazer as seguintes observaes:
Figura 3 Ciclos Trmicos de Soldagem

35
* A temperatura mxima alcanada decresce rapidamente com o aumento da distncia do ponto

considerado ao centro da solda.
* O tempo requerido para se chegar temperatura mxima cresce medida que se aumenta a
distncia ao centro do cordo.
* As velocidades de aquecimento e resfriamento decrescem medida que aumenta sua
distncia ao centro do cordo.
Por outro lado, a determinao dos ciclos trmicos permite a obteno das linhas
isotrmicas, ou seja, o efeito que o aporte de calor concentrado na poa de fuso de um cordo de
solda produz sobre a superfcie da chapa mostrando a distribuio das linhas que alcanam igual
temperatura (isotermas) a distintas distncias do centro do arco.
Supe-se que a solda avana segundo uma linha horizontal na chapa; as linhas internas
encerram regies que se encontram em temperaturas mais elevadas.
Quando se aumenta a temperatura de pr aquecimento as isotermas crescem, uma vez
que a entrega de energia adicional desloca a isoterma para pontos mais distantes do centro do
arco. Isto proporciona um aumento no tempo de aquecimento e eleva a temperatura mxima,
porm, diminui a velocidade de resfriamento.
Efeito contrrio tem a condutividade trmica do material, ou seja, quanto maior for a
condutividade trmica da chapa as isotermas se contraem equivalendo dizer que o tempo de
aquecimento e a temperatura mxima diminuem e a velocidade de resfriamento aumenta.
3.4. Velocidade de Resfriamento e Temperaturas Mximas
Costuma-se caracterizar a etapa de resfriamento pelo valor da velocidade de

resfriamento a uma determinada temperatura T, ou pelo tempo t necessrio para o ponto resfriar
de uma temperatura T1 a outra T2. Diversas variveis podem influenciar a velocidade de
resfriamento de um material, dentre as quais citam-se:
a) Tipo de Metal de Base: quanto maior a condutividade trmica do material, maior a

velocidade de resfriamento;
36
b) Geometria da Junta: considerando todos os outros parmetros idnticos, uma junta em T

possui trs direes para o fluxo de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas duas,
como mostra a figura abaixo. Logo, juntas em T tendem a esfriar mais rapidamente.
Junta de Topo
Junta em T
c) Espessura da Junta: at uma espessura limite, a velocidade de resfriamento aumenta com a

espessura da pea. Acima deste limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura.
Figura 4 Velocidade de resfriamento x espessura da junta

e) Energia de Soldagem e Temperatura Inicial da Pea: a velocidade de resfriamento
diminui com o aumento destes dois parmetros e a repartio trmica torna-se mais
larga.
Figura 5 Influncia da energia de soldagem e temperatura de pr aquecimento sobre a

velocidade de resfriamento x espessura da junta
37
Visando verificar a relao da velocidade de resfriamento com o comprimento do cordo,

foi feito um experimento utilizando uma junta de topo (bitrmica) e uma junta em T (tritrmica)
sendo que em cada uma foi acoplado um termopar na regio central do comprimento do cordo e
na cratera do mesmo. Os parmetros de soldagem utilizados foram: corrente de 170 A, tenso de
28 V e velocidade de soldagem de 15 cm/min.
Termopar
Junta Bitrmica
Termopar
Junta Tritrmica
Pode-se fazer as seguintes observaes:

1. A velocidade de resfriamento no incio do cordo maior do que ao longo do mesmo. O
mesmo ocorre com cordes pequenos. Isto devido ao fato da pea estar inicialmente fria o
que favorece a troca de calor, alm de que o calor pode fluir em vrias direes ao passo que
ao longo do cordo, estas direes so apenas duas.
Esta velocidade de resfriamento alta pode gerar problemas na qualidade da solda de
forma que pode-se adotar alguns artifcios para minimizar o seu efeito, tais como pr aquecer
o local de incio da soldagem ou usar almofada (sobremetal para ser cortado).
2. Quanto mais alta for a temperatura mxima
num ponto, maior ser a velocidade de
resfriamento.
3. Na cratera, a velocidade de resfriamento tambm alta devido ao fato de inexistir arco durante
a solidificao nesta regio, bem como, devido ao calor voltar a fluir em vrias direes. Na
cratera ocorrem rechupes, cujo interior irregular devido formao de dendritas, implicando
em pontos de concentrao de tenses e de heterogeneidade qumica, devido segregao de
impurezas.
38
As solues que podem ser adotadas para evitar o problema so:

. soldar a mais e cortar o excesso,
. retornar o arco antes de apag-lo e aquecer o final,
. refundir a cratera,
. fazer a unha do cordo que consiste em esmerilhar a regio da cratera. Ao
recomear a operao de soldagem, a unha ser preenchida com material de
adio, novamente. Este procedimento deve ser aplicado principalmente aos
materiais susceptveis fragilizao.
A velocidade de resfriamento de um ponto considerado a uma certa distncia da linha de

centro do cordo de solda de uma junta soldada pode ser determinada. A equao a ser utilizada
depende se se trata de chapa fina ou chapa grossa. Esta varivel definida em funo da
espessura limite (), que depende da energia de soldagem.
= e
C (T T0 )
E ab
> 0,75 chapa espessa

< 0,75 chapa fina
Para se calcular a velocidade de resfriamento entre duas chapas grossas de mesma

espessura, quando se deposita um grande nmero de passes, usa-se frequentemente a expresso:
2 k (Tc To )
R=
,
E ab
2
Onde: R = velocidade de resfriamento (oC /s)

K = condutividade trmica do metal (J/mm . s . oC)
To = temperatura inicial da chapa (oC)
Tc = temperatura a partir da qual se deseja calcular a velocidade de resfriamento (oC)
Eab = energia absorvida pela chapa (J/mm)
39
Para chapas finas emprega-se a seguinte expresso:
e
R = 2 k C
E ab
(Tc T0 )3
Onde: = densidade do material (g / mm3)

C = calor especfico do material (J/g . oC)
e = espessura da chapa (mm)
A velocidade de resfriamento tambm afetada pela espessura da pea.
velocidade de resfriamento tanto maior quanto maior for a espessura da placa, porm, a
partir de um certo valor de espessura a mesma torna-se constante. O aumento da velocidade
de resfriamento em funo do aumento da espessura pode ser explicado pelo efeito de
contorno, o qual representa a conduo de calor na pea a partir da extremidade. Para os
mesmos parmetros de soldagem, o efeito de contorno deixa de existir ao se atingir uma
determinada espessura, conhecida como espessura limite, tendo em vista que para esta
espessura o gradiente de temperatura torna-se to pequeno que mesmo aumentando-se a
massa de material, j no se verifica nenhuma influncia na velocidade de resfriamento. A
este fenmeno atribudo o fato da velocidade de resfriamento tornar-se constante a partir de
certo valor de espessura.
A espessura limite depende da energia de soldagem, sendo sua variao diretamente
proporcional energia de soldagem. Como regra prtica para os aos baixa liga pode-se adotar a
espessura limite como aproximadamente igual energia de soldagem. Espessuras menores que a
espessura limite caracterizam as chapas finas e as maiores, as chapas grossas.
Para temperaturas mximas maiores, a velocidade de resfriamento assume valores mais
altos.
A temperatura de pr-aquecimento tambm tem efeito sobre a velocidade de
resfriamento. Com temperaturas de pr-aquecimento mais altas, o gradiente de temperatura
menor e, portanto, menor ser a velocidade de resfriamento.
40
3.5. Diagrama de IRSID
O diagrama francs ou IRSID um baco para determinao do tempo de

resfriamento nas temperaturas entre 800 e 500oC. muito usado pois considera a energia
equivalente absorvida pela pea em funo da eficincia do processo e geometria da junta.
A seguir descreve-se as etapas para a sua utilizao.
a) A partir dos parmetros de soldagem (corrente, tenso e velocidade de soldagem)
calcula-se a energia total entregue pea.
E=
60 U I
1000 s
[kJ/cm]
b) Em funo da geometria da junta ou do ngulo formado na junta em "X" ou "V"

aps o primeiro passe, efetua-se a correo da energia de soldagem, agora denominada
energia corrigida (Ecorr).
Para se obter o valor de Ecorr deve-se traar uma linha perpendicular ao eixo da
energia total, anteriormente calculada, at atingir uma das trs linhas que indicam a condio
da junta, a saber: = 270o ou a = s; = 240o ou a = s/2 e = 180o ou a = 0.
A partir do ponto onde encontrou uma das linhas que indicam a condio da junta,
traa-se uma perpendicular escala da energia corrigida, determinando-se o valor de Ecorr.
c) A prxima etapa consiste na determinao da energia equivalente absorvida pela

pea, a qual determinada de modo anlogo energia corrigida, porm, a perpendicular deve
encontrar a linha de eficincia do processo (TIG, MIG/MAG ou SMAW/SAW).
d) O diagrama IRSID tem como abcissa a energia equivalente transferida e como

ordenada, a espessura da placa. Uma vez conhecidos estes valores basta marcar o ponto de
interseo no diagrama e ler o valor do tempo de resfriamento. No caso de haver pr
aquecimento da placa, deve-se fazer a correo dos valores de espessura e da energia
equivalente transferida em funo da temperatura de pr aquecimento.
Uma outra utilizao para o diagrama IRSID est na determinao dos parmetros de
soldagem. Os mesmos podem ser obtidos a partir do tempo de resfriamento, o qual pode ser
41
calculado pelos diagramas CRC em funo do teor de martensita admitida ou pela dureza e da
espessura da placa, bastando para isto um procedimento inverso ao anteriormente comentado.
42
3.6. Tratamentos Trmicos

Conforme j estudamos, para se obter o controle metalrgico de uma junta soldada e,
por conseqncia, o controle das propriedades mecnicas, necessrio que se conhea os ciclos
trmicos a que a junta soldada submetida. Os tratamentos trmicos tem o objetivo de alterar ou
conferir caractersticas determinadas junta soldada.
Os tratamentos trmicos mais comumente empregados para melhorar as propriedades
das juntas soldadas so:
a) antes da soldagem: pr aquecimento
b) aps a soldagem: recozimento para alvio de tenses, recozimento pleno e
normalizao.
a) Pr aquecimento
O pr aquecimento consiste em aquecer o metal base acima da temperatura ambiente

antes da soldagem. Tem como objetivo, em princpio, a preveno de nucleao de trincas na
zona de fuso e na zona afetada pelo calor.
Os principais efeitos do pr aquecimento so:
-
menor tendncia formao da martensita devido diminuio do tempo de resfriamento;
reduo da dureza obtida na zona afetada pelo calor;
diminuio das tenses e distores residuais;
permitir que o hidrognio tenha possibilidade de se difundir, reduzindo a tendncia

fissurao a frio.
A temperatura de pr aquecimento no deve ser excessiva, devendo ser apenas a
necessria para evitar o obteno da estrutura martenstica. O mesmo pode ser realizado em um
forno com controle de temperatura ou atravs de maarico. As temperaturas de pr aquecimento
so recomendadas em funo do teor de carbono ou do carbono equivalente e da espessura da
liga a ser soldada. Para aos carbono, soldados por eletrodo revestido pode-se usar a equao
seguinte para determinao da temperatura de pr aquecimento:
T ( o F ) = 1000 (%C 0,11) + 18 t
onde: C = teor de carbono da liga

t = espessura da junta (mm)
T = temperatura de pr aquecimento (oF)
43
b) Tratamento Trmico de Alvio de Tenses
O tratamento trmico de alvio de tenses consiste, basicamente, em aquecer

uniformemente a pea, de maneira a que o limite de escoamento do material fique reduzido a
valores inferiores s tenses residuais. Nesta condio, as tenses residuais provocam
deformaes plsticas locais diminuindo de intensidade.
As tenses residuais em juntas soldadas so causadas pela contrao da junta quando

esta resfriada aps a soldagem. Tenses de trao so geradas na regio da solda e de
compresso, nas vizinhanas da mesma, no metal base, para equilibr-las.
Este tratamento executado atravs do aquecimento da pea temperatura apropriada e

pela manuteno nesta temperatura por um determinado tempo, seguida de um resfriamento
uniforme de modo a impedir a introduo de novas tenses. Para impedir mudanas na
microestrutura ou dimenses da pea, a temperatura mantida abaixo da temperatura crtica.
Para os aos carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a

o
500 C so realmente eficazes. Para cada tipo de ao temperaturas especficas so recomendadas.
c) Normalizao
A normalizao consiste no aquecimento da pea a uma temperatura acima da zona

crtica (temperatura A3), seguida de resfriamento ao ar. necessrio que a estrutura toda se
austenitize antes do resfriamento.
O objetivo da normalizao a obteno de uma microestrutura mais fina e uniforme.

Os constituintes que se obtm da normalizao do ao carbono so ferrita e perlita fina ou
cementita e perlita fina. Dependendo do tipo de ao pode-se, eventualmente, obter-se bainita.
Via de regra, recomendvel a realizao de um revenimento na junta soldada aps o

tratamento, para remover tenses residuais e diminuir a dureza.
44
Temperatura (oC)
Curva de Resfriamento
Tempo
d) Recozimento Pleno
O recozimento consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica (A3) durante o

tempo necessrio para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento
muito lento, mediante o controle da velocidade de resfriamento. A micro estrutura obtida nos
aos carbono a perlita grossa e ferrita.
Para os aos, a temperatura de recozimento corresponde a 50oC acima da temperatura
de austenitizao, ou seja, cerca de 900 a 950oC para aos de baixo teor de carbono.
Temperatura (oC)
Curva de resfriamento
Tempo
Materiais de aos baixa liga ou endurecveis ao ar sofrem uma reduo considervel de
propriedades mecnicas com o recozimento pleno, no sendo, portanto, recomendado este
tratamento para juntas soldadas destes tipos de aos.
45
e) Tmpera e Revenimento
A tmpera consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica seguido de

resfriamento rpido. O objetivo da tmpera a obteno da estrutura martenstica resultando, por
este motivo, o aumento da dureza e a reduo da tenacidade da pea.
O revenimento o tratamento trmico que normalmente acompanha a tmpera, pois
atenua os inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a
temperaturas bastante inferiores temperatura crtica, permitindo uma certa acomodao do
sistema cristalino e, como conseqncia, a diminuio da dureza e o aumento da tenacidade da
pea. A estrutura resultante chama-se de martensita revenida.
Temperatura (oC)
Curva de resfriamento
Revenimento
Tempo
1. Como voc pode delimitar o tamanho da zona afetada pelo calor de uma solda por fuso?
2. Defina reforo e largura do cordo de solda. Como estes parmetros variam com a
corrente e velocidade de soldagem numa solda por eletrodo revestido?
3. Que variveis podem influenciar a velocidade de resfriamento num processo de
soldagem? Explique como as mesmas se relacionam com a velocidade de resfriamento.
4. Conceitue energia de soldagem e mostre sua relao com os parmetros eltricos e
geomtricos numa solda a arco voltaico.
46
5. Um vaso de presso de ao inoxidvel AISI 304L foi soldado pelo processo eletrodo
revestido utilizando um eletrodo AWS E308LSi. Calcule qual ser a composio qumica
aproximada do metal depositado considerando uma diluio de 25%.
Dados: Metal Base: C = 0,03%, Mn = 1,00%, Si = 0,90%, Cr = 19,00% e Ni = 9,50%
Metal de Adio: C = 0,02%, Si = 0,88%, Mn = 1,71%, Cr = 20,35% e Ni = 9,64%
6. Uma grande pea fundida (parede de 50 mm de espessura) de ao inoxidvel austentico
(0,10%C, 22%Cr, 12%Ni, 0,70%Si e 1,50%Mn) apresenta um defeito superficial que ser
reparado pela deposio de um cordo de solda com eletrodo revestido sem praquecimento.
a) Estime a microestrutura do cordo de solda (para uma diluio de 30%) considerando
a possibilidade de usar os seguintes eletrodos:
Eletrodo
Si
Mn
Cr
Ni
E8018
0,08
0,40
1,35
0,4
E308
0,06
0,40
1,80
20
10
E310
0,14
0,60
2,00
26
21
b) Indique possveis problemas para cada uma dessas soldas.

7. A figura abaixo mostra esquematicamente uma almofada de solda com cinco camadas.
Considerando que para cada camada, a diluio da camada anterior em mdia 40%,
estime o teor de cromo de cada camada supondo ausncia de interao com o ambiente, se
o teor de cromo do metal base e do metal de adio forem 0,10% e 17%, respectivamente.
8. Utilizando o Diagrama de Schaefler, verifique qual das situaes abaixo a mais adequada
para se realizar a soldagem de uma chapa de ao baixa liga com outra de ao inoxidvel
austentico. As composies das ligas e dos eletrodos so informadas a seguir:
47
Material/ Eletrodo
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Ao baixa liga
0,20
0,50
0,75
0,50
1,00
1,00
Ao inoxidvel
0,05
0,40
1,30 18,30 8,40
0,01
0,035
OK 67.62
0,05
0,80
0,50 24,00 12,50
OK 14.31
0,30
0,60
1,80 20,00 13,00
2,50
a) Soldagem por eletrodo revestido. Eletrodo OK 14.31. Diluio de 25%.

b) Soldagem MIG. Eletrodo OK 67.62. Diluio de 20%.
9. Defina rendimento trmico e rendimento de fuso. Por que importante conhecer o
rendimento trmico dos diversos processos de soldagem?
10. Desenhe esquematicamente as trs regies de uma solda a arco metlico e explique cada
uma delas.
11. Com relao soldagem por fuso, qual das trs regies deve ser considerada a mais
crtica: ZF, ZAC ou MB? Justifique sua resposta com um exemplo prtico.
12. Que alternativas podem ser utilizadas para diminuir a diluio numa junta soldada?
13. Por que a velocidade de resfriamento maior no incio e final do cordo do solda?
14. O que voc entende por temperatura mxima numa junta soldada? Por que importante
conhecermos esta varivel?
15. Que artifcios podem ser utilizados para minimizar os efeitos da velocidade de
resfriamento na cratera do cordo de solda?
16. Por que a energia de soldagem e o pr-aquecimento so as variveis mais importantes que
afetam o ciclo trmico, do ponto de vista do engenheiro de soldagem?
17. Uma solda foi realizada utilizando uma temperatura de pr aquecimento de 100oC e uma
outra foi realizada sem pr aquecimento. A primeira apresentou um menor valor para a
velocidade de resfriamento. Explique o por que deste fato.
18. Por que a velocidade de resfriamento maior nas chapas mais espessas do que naquelas
mais finas, considerando os mesmos parmetros de soldagem?
19. Por que a soldagem capaz de induzir fissuras num material?
20. Como varia a temperatura mxima e o tempo requerido para se atingir esta temperatura
numa junta soldada por processo a arco voltaico?
21. A equao da temperatura mxima pode ser utilizada para vrias finalidades. Quais so
elas?
48
22. Considere um processo de soldagem por arco metlico por proteo gasosa (MAG),
quando se solda um componente de ao carbono SAE 1050, de espessura 6 mm.
Considere que o soldador realizou um pr aquecimento de 225oC na junta. Calcule o que
se pede (utilize o diagrama Fe-C, se necessrio):
Dados:
Densidade do ao carbono = 0,00785 g/mm3
Corrente de Soldagem = 178 A
Calor especfico = 0,515 J/g. C,
Tenso = 21 V
Condutividade Trmica = 0,048 J/s.mm.oC
Veloc. de soldagem = 3,17 mm/s
Rendimento trmico = 0,85
Rendimento de fuso = 0,40
a) Determine a temperatura mxima alcanada por um ponto situado a 2,3 mm do

cordo de solda e indique em que regio da ZAC ele se localiza (granulao
grosseira, granulao fina ou intercrtica).
b) Determine a largura da ZAC.
c) Determine a rea de seo transversal do cordo de solda
d) Determine a velocidade de resfriamento da ZAC, aps ter-se atingido a temperatura
de 850oC. Considere que o soldador realizou um pr aquecimento de 200oC na
junta.
23. Quanto tempo uma solda realizada pelo processo TIG, junta em ngulo, chapa de
espessura 15 mm demoraria para resfriar de 800 a 500oC? Considere a energia de
soldagem calculada no exerccio anterior. Utilizar o diagrama de IRSID.
24. Calcule a energia de soldagem e a energia absorvida pela pea para as seguintes condies
de soldagem de um ao baixo carbono:
a) Processo MAG, I = 300 A, U = 29 V, V = 60 cm/min e t = 80% (espessura 4,5 mm)
b) Processo SAW, I = 420 A, U = 34 V, V = 60 cm/min e t = 95% (espessura 12,5 mm)
c) Medidas na seo transversal das soldas (a) e (b) obtiveram reas transversais dos cordes de
52 e 118 mm2, respectivamente. Calcule o rendimento de fuso para estes dois casos. Discuta
os resultados considerando os processos de soldagem utilizados. Dado: energia necessria para
fundir e aquecer o ao baixo carbono de 10 J/mm3.
25. Um perfil de ao carbono SAE 1030, de espessura 6 mm, foi soldado pelo processo de
soldagem por arco metlico por proteo gasosa (MAG). Considere a densidade do ao
carbono igual a 0,00785 g/mm3 e o calor especfico igual a 0,515 J/g.oC. Calcule a largura
da ZAC (Tp = 723oC) para as trs situaes abaixo.
49
Situao
Corrente (A)
Tenso
(V)
Veloc.
Temp. Pr-
Rendimento
Soldagem
aquecimento
Trmico
(mm/s)
( C)
(t)
170
15
7,0
150
0,85
254
24
9,0
150
0,85
254
24
9,0
250
0,85
26. Uma chapa de ao API 5LX-X60 de espessura 15 mm foi soldada pelo processo eletrodo
revestido utilizando um eletrodo do tipo E7024 de dimetro 5 mm, junta de topo. Foram
adotados os seguintes parmetros de soldagem: corrente de 270 A, tenso de 29 V,
velocidade de deslocamento do eletrodo de 3,13 mm/s e pr aquecimento de 200oC. Faa
uma estimativa da dureza na zona afetada pelo calor aps concluso da soldagem.
Utilize o diagrama IRSID e o diagrama TRC para a soldagem do ao API 5LX-X60.
27. Determine a energia absorvida por uma chapa de ao API 5LX-X60 de espessura 12,70
mm soldada pelo processo eletrodo revestido de forma que a sua dureza na zona afetada
pelo calor, aps concluso da soldagem, seja no mximo de 325 HV. Considerar que a
junta foi pr aquecida a 150oC e rendimento trmico de 82%.
Utilize o diagrama IRSID e o diagrama TRC para a soldagem do ao API 5LX-X60.
50
4. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO

4.1. Fundamentos do Processo
A soldagem com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding SMAW)

definida como um processo de soldagem a arco, onde a unio dos metais produzida pelo
aquecimento oriundo de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo revestido e o metal
de base, na junta a ser soldada.
O metal fundido do eletrodo transferido atravs do arco at a poa de funo do
metal de base, formando assim o metal de solda depositado. Uma escria, que formada do
revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutua para a superfcie e cobre o
depsito, protegendo-o da contaminao atmosfrica e tambm controlando a taxa de
resfriamento. O metal de adio vem da alma metlica do eletrodo (arame) e do revestimento,
quando constitudo de p de ferro e elementos de liga. Apresenta-se na figura 4 um desenho
esquemtico do processo de soldagem por eletrodo revestido.
Figura 6 Soldagem com Eletrodo Revestido
Esse processo teve incio no princpio do sculo, com a utilizao de arames nus para
cercas, ligados a rede eltrica. O resultado dessa prtica era realmente pobre, com srios
problemas de instabilidade de arco e depsito de solda contaminados. Observou-se que
51
arames enferrujados, ou cobertos de cal, proporcionavam melhor estabilidade de arco, tendose adotado o eletrodo com revestimento cido ainda no comeo da primeira dcada.
Observou-se tambm que, revestindo o arame com asbestos, o depsito era protegido da
contaminao enquanto o algodo aumentava a penetrao do arco. Esses fatos marcaram, em
meados daquela dcada, o advento do revestimento celulsico. Desde esses estgios iniciais, o
desenvolvimento tem sido contnuo, podendo-se mencionar o advento dos eletrodos rutlicos,
em meados da dcada de 30; do revestimento bsico, no incio da dcada seguinte; e da adio
de p de ferro, em meados da dcada de 50.
4.2. Equipamento de Soldagem
O processo de soldagem com eletrodo revestido usualmente operado manualmente.

O equipamento bsico consiste de uma fonte de energia, alicate para fixao dos eletrodos,
cabos de ligao, grampo (conector de terra), e o eletrodo.
a) Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto de corrente contnua como corrente alternada,
dependendo do tipo de revestimento. No primeiro caso, tanto a polaridade direta (eletrodo
negativo) como a inversa (eletrodo positivo) podem ser utilizados dependendo das exigncias
de servio. Com polaridade direta, o bombardeio de eltrons d-se na pea, a qual ser a parte
mais quente. J com polaridade inversa, o bombardeio de eltrons ocorre na alma do eletrodo.
O uso de corrente contnua associado melhor estabilidade de arco e qualidade de
depsitos, em detrimento a suscetibilidade ao sopro magntico. O uso de corrente alternada
reduz esta suscetibilidade, mas a estabilidade de arco e a facilidade de ignio so inferiores.
Outro fator favorecendo o uso de corrente alternada que a queda de tenso ao longo do cabo
de ligao comparativamente menor, o que pode ser vantajoso em situaes onde a
soldagem deve ser realizada distncia.
Na soldagem com eletrodo revestido, o comprimento do arco controlado
manualmente pelo soldador, sofrendo, portanto, variaes durante a execuo do cordo de
solda. Por esta razo, fontes de energia com caracterstica de sada do tipo Tenso
Constante, para os quais variaes no comprimento de arco causam grandes alternaes de
52
corrente, no so adequadas para a soldagem com eletrodos revestidos. Neste caso utilizam-se
fontes do tipo Corrente Constante. A figura 5 mostra uma curva caracterstica de sada de
uma mquina do tipo corrente constante.
Tenso
Vc
Vc Tenso em Vazio
Icc Corrente em Curto Circuito
Icc
Corrente
Figura 7 Curva Caracterstica de uma Fonte do Tipo Corrente Constante
A tenso em vazio, isto , a tenso existente nos bornes da mquina quando no h

fornecimento de corrente, da ordem de 50 a 100 V. Aps a abertura do arco, a tenso cai
para o valor de trabalho, entre 17 e 36 volts, e a corrente de soldagem aproxima do valor
selecionado.
b) Alicates para Fixao dos Eletrodos
Duas verses de alicates para fixao dos eletrodos so normalmente disponveis, no

formato de garras ou, menos conhecido no Pas, no formato de pinas. O primeiro tipo utiliza
um sistema acionado por mola, comprimindo o eletrodo contra os contatos eltricos; o
segundo, utiliza o mesmo principio que o mandril de furadeira.
c) Cabos de Interligao
Dois conjuntos de cabos de interligao so utilizados, sendo um para conexo do

eletrodo fonte e outro, designado por cabo terra, para retorno pea que esta sendo soldada.
Os cabos de interligao so normalmente compostos por fios finos de cobre enrolados
e envolvidos por uma camada de borracha isolante e protetora. O dimetro dos cabos
dependem da potncia eltrica, de seu comprimento e do tipo de corrente utilizado.
53
d) Pina para Ligao Pea (conector de terra)
As pinas para ligao pea, disponveis no mercado, possuem o formato de garras

ou grampos e so conectadas ao cabo de interligao. O tipo de garra oferece maior facilidade
que o segundo, mas o contato eltrico inferior, j que a presso aplicada menor.
Figura 8 Equipamento para Soldagem com Eletrodo Revestido
4.3. Consumveis
Um eletrodo revestido constitudo por uma vareta de metlica, recoberta por uma
camada de fluxo. So obtidos atravs de extruso, sob presso de um revestimento sobre a
alma, usualmente um arame endireitado e cortado na dimenso. A partir da, uma seqncia
de operaes de secagem precede o empacotamento final. A composio do revestimento
determina as caracterstica operacionais dos eletrodos e influencia a composio qumica e
propriedades mecnicas de solda.
a) Funes do revestimento
Os revestimentos so constitudo de produtos complexos que exercem, durante a
soldagem inmeras funes.
1) Isolamento Eltrico - O revestimento mau condutor de eletricidade; ele isola o eletrodo
evitando aberturas laterais do arco.
54
2) Isolamento Trmico - O eletrodo percorrido por correntes altas e devido ao seu

comprimento h intensa gerao de calor; em parte o revestimento abriga este calor e evita
sua perda.
3) Direcionamento do Arco Em certos casos, o revestimento funde-se com atraso em relao
alma e em consequncia, forma-se na extremidade do mesmo, uma cratera que guia o metal
fundido para a poa de fuso, estabilizando o arco e protegendo o metal fundido. A este
efeito chamamos "Efeito Canho" ou "Efeito Pinch".
4) Funo Metalrgica O revestimento pode conter elementos de liga que, quando de sua
fuso, ficam inseridos na junta. Muitos possuem p de ferro, que proporcionam uma maior
produo de material de adio e um bom acabamento da solda. O silcio atua como agente
desoxidante. Tambm da queima do revestimento, surgem gases redutores (CO e H2) e, desse
modo, o conjunto resultante, composto por esses gases, escria fundida e poa metlica, se
assemelha a forno de reduo. Aps a solidificao da poa metlica, a escria solidificada
acima do metal, trata termicamente a solda evitando um resfriamento demasiadamente
rpido.
5) Proteo do Metal Fundido O revestimento funde formando uma pelcula de escria que
recobre cada gota do metal em fuso e tambm a poa lquida, evitando o contato com o ar.
Quando h gerao de grande quantidade de gases, a proteo da poa lquida se processa
mais pela ao gasosa do que pela escria formada.
6) Funo Ionizante Os gases emanados do revestimento, quando da sua queima, so muito
mais facilmente ionizveis do que o ar, por isto, propiciam uma abertura e manuteno mais
fcil do arco.
b) Caracterstica dos Revestimentos

Os revestimentos so constitudos de produtos complexos que, de uma maneira geral,
podem ser reunidos em trs grandes grupos: revestimentos a base mineral, revestimentos a base
de matria orgnica e revestimentos bsicos, a base de carbonato de clcio.
Os primeiros, a base de mineral, possibilitam a proteo do metal de solda, contra os
efeitos nocivos do oxignio e do nitrognio do ar, fundamentalmente por meio de uma escria
55
lquida. Os orgnicos protegem, principalmente, por meio de uma cortina gasosa, que
produzida pela combusto do material orgnico do revestimento. Os tipos bsicos protegem a
solda por ambos os princpios, sendo que esses geram escria de reao bsica. Nos outros tipos,
a reao cida ou neutra.
Dentre de cada um destes grupos, os revestimentos dos eletrodos podem ser separados
em diferentes tipos a saber:
Oxidante: Revestimento normalmente espesso, composto principalmente de xido de
ferro e mangans. Produz escria espessa, compacta e facilmente destacvel. Possibilita a
incluso de xidos mas produz cordes de belo aspecto. S usado para soldas de pouca
responsabilidade. O eletrodo pode ser utilizado em CC- ou CA, apresentando boa penetrao.
cido: Revestimento mdio ou espesso, produz uma escria abundante e de muito fcil
remoo, base de xido de ferro, xido de mangans e slica. S indicado para a posio
plana devido formao de uma poa de fuso volumosa. Recomenda-se usar em CC- ou CA.
Obtm-se mdia a alta penetrao, o nvel de respingo baixo e a aparncia boa. Por
apresentar baixa resistncia fissurao, comparativamente a outros revestimentos, no
recomendvel para a soldagem de aos com teores de carbono acima de 0,25% e de enxofre
acima de 0,05%.
Rutlico: Revestimento com mais de 20% de rutilo (TiO2). Pode-se soldar em todas as
posies. Pela sua versatilidade chamado, de eletrodo universal. Produz escria espessa,
compacta, facilmente destacvel e cordes de bom aspecto. Pode-se utilizar qualquer tipo de
corrente e polaridade. A resistncia mecnica e a ductilidade obtidas so boas, e adio de p
de ferro ao revestimento possibilita a obteno de altas taxas de deposio.
Titnico: Revestimento derivado do tipo rutlico, porm com mais alto teor de xido de
titnio e com escria mais fluida. Usa-se com qualquer tipo de corrente e polaridade. Obtmse mdia penetrao.
Bsico: Revestimento espesso, contendo grande quantidade de carbonato de clcio.
Produz pouca escria e com aspecto vtreo. Esta escria exerce uma ao metalrgica
benfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o risco de formao de trincas de
solidificao. O metal depositado possui boas caractersticas mecnicas. aplicado em
soldagens de grande responsabilidade, grandes espessuras e em estruturas rgidas, por possuir
menor risco de fissurao a frio e a quente.
um revestimento de baixo teor de hidrognio e por isto altamente higroscpico,
necessitando de cuidados especiais no armazenamento de forma a assegurar baixo teor de
56
hidrognio no metal depositado. Trabalha com CC ou CA, sendo a tenso do arco relativamente
elevada. Obtm-se mdia penetrao.
Celulsico:
Revestimento contendo grandes quantidades de substncias orgnicas
combustveis, produz grandes quantidades de gases protetores para o banho (H2, CO e CO2) e
pouca escria. Em virtude dos gases formados no serem de fcil ionizao, difcil a
soldagem, produz muitos respingos e a solda resulta de mau aspecto. Recomenda-se trabalhar
+
com CC devido principalmente baixa estabilidade do arco. Produz grande penetrao.
C) Classificao dos Eletrodos

Os eletrodos revestidos so classificados tendo como base as propriedades mecnicas do
metal de solda na condio como soldado, tipo de revestimento, posio de soldagem do
eletrodo e tipo de corrente.
A classificao estabelecida pela AWS (American Welding Society) identifica os
eletrodos para ao agrupando-os em trs categorias: para aos de baixo carbono, para aos de
baixa liga e para os aos de alta liga.
A classificao de um eletrodo genrico para aos de baixo carbono (AWS A5.1) e baixa
liga (AWS A5.5) tem a seguinte forma:
E XXX P C - Q
Onde:
E a letra E designa um eletrodo para soldagem a arco.
XXX estes dgitos, em nmero de dois ou trs, indicam o limite de resistncia
trao mnimo do metal de solda, em libras por polegada quadrada.
P este dgito indica em que posio o eletrodo pode ser empregado com resultados
satisfatrios, sendo:
1 todas as posies
2 posio plana e horizontal
4 posio plana.
C este dgito pode variar de 0 (zero) a 8 (oito) e fornece informaes sobre a corrente
empregada, o grau de penetrao da solda e natureza do revestimento do eletrodo. A tabela 2
apresenta o significado deste dgito.
57
Tabela 2 Significado do quarto algarismo da classificao AWS

Revestimento
Tipo de Corrente
Penetrao
CC+
grande
Celulsico com Silicato de sdio (*) ou xido

0
de ferro (**)
Celulsico com silicato de potssio
CC+ e CA
grande
Rutilo com silicato de sdio
CC- e CA
mdia
Rutilo com silicato de potssio
CC-. CC+ e CA
fraca
Rutilo com silicato de p de ferro (20%)
CC-. CC+ e CA
mdia
Calcrio com silicato de sdio (baixo H2)
CC+
mdia
CC+ e CA
mdia
CC- e CA
mdia
CC+ e CA
mdia
Rutilo (TiO2), calcrio e silicato de sdio

6
(baixo H2)
xido de ferro (FeO), p de ferro e silicato de
sdio
Calcrio, rutilo, silicato e p de ferro (25 a
40%) (baixo H2)

(*) quando o algarismo anterior for 1
(**) quando o algarismo anterior for 2
Q este sufixo, utilizado somente para os aos baixa liga, se compe de letras e algarismos que
indicam a composio qumica do metal de solda.
Os eletrodos para soldagem dos aos inoxidveis so classificados segundo a norma
A5.4. A identificao consiste na letra E seguida por um conjunto de dgitos correspondendo a
classificao AISI da liga e de um sufixo designando o tipo de revestimento. Somente dois tipos
de revestimentos so previstos: bsico (sufixo 15) e rutlico (sufixo 16). O revestimento bsico
usado para a soldagem com corrente contnua e polaridade inversa sendo que o rutlico pode
operar tambm com corrente alternada.
Os eletrodos para a soldagem de alumnio e suas ligas so classificados pela norma A5.3.
So raramente utilizados, sendo classificados em trs grupos distintos: E1100, E3003 e E4013,
correspondendo respectivamente a ligas Al, Al-Mn e Al-Si. A razo para o pequeno uso destes
materiais que, nas aplicaes de responsabilidades, dada preferncia aos processos de
soldagem ao arco sob proteo gasosa.
58
4.4. Variveis Operacionais
Na soldagem manual com eletrodos revestidos, as principais variveis operacionais so a

corrente de soldagem, a velocidade de avano do eletrodo, oscilao do eletrodo, tipo e
dimenses do eletrodo, o ngulo do eletrodo e o comprimento do arco.
Corrente de Soldagem:
A corrente de soldagem controla de forma bastante predominante todas as caractersticas
operatrias do processo, o aspecto do cordo e as propriedades da junta soldada.
A intensidade de corrente o parmetro determinante na taxa de deposio para dadas
condies de soldagem. Existe uma relao direta e proporcional entre as duas variveis, sendo
que esta uma considerao de extrema importncia no que diz respeito produtividade.
A corrente de soldagem possui um efeito inversamente proporcional sobre a velocidade
de resfriamento e essa caracterstica limita a produtividade, uma vez que no se pode ter
velocidade de resfriamento nem muito rpidas e nem muito lentas. Uma maneira de controlar a
velocidade de resfriamento, no entanto, alterando a velocidade de soldagem, conforme ser
visto no item seguinte. Outra limitao que uma corrente elevada pode aquecer excessivamente
o revestimento e causar sua degradao, por isso, os valores de corrente especificados pelo
fabricante devem ser obedecidos.
A intensidade de corrente tambm o mais importante efeito controlador da penetrao
da solda, da largura e do reforo do cordo, alm da diluio, observando um efeito
proporcional.
Velocidade de Avano:
A velocidade de avano a segunda mais importante varivel operatria do processo,
apesar de seu controle ser consideravelmente impreciso no caso de aplicaes manuais. Altura e
largura do cordo variam inversamente com a velocidade de avano. A implicao genrica
que a energia de soldagem pode ser mantida reduzida, mesmo com elevadas correntes, atravs do
uso de altas velocidades de avano. Assim, altas taxas de deposio podem ser obtidas,
concomitantemente com microestruturas mais refinadas, tanto na zona fundida como na afetada
pelo calor.
Oscilao do Eletrodo:
A oscilao do eletrodo tem um carter intrnseco na soldagem com este processo e
necessrio para a obteno de formatos satisfatrios de cordo. Uma das mais importantes
implicaes relacionadas a oscilao do arco que a velocidade efetiva de avano diminuda
59
com o aumento da oscilao, aumentando a energia de soldagem. Nos caso em que o controle da
energia introduzida realmente requerido, cabe, portanto, minimizar a oscilao do eletrodo.
Esta prtica, entretanto, no deve ser usada indiscriminadamente, j que a produtividade fica
prejudicada em decorrncia de aumento de trabalho para a limpeza dos cordes entre passes.
Dependendo da posio de soldagem e do tipo de eletrodo empregado, uma oscilao mnima
ser sempre necessria, destinada a permitir o controle do banho de fuso, no sentido de
restringir o movimento da escria, evitando incluses no metal fundido.
Dimenses do Eletrodo:
Os dimetros de eletrodos normalmente disponveis variam de 1 a 8 mm e o
comprimento de 350 a 470 mm. Os limites so normalmente ditados pela habilidade dos
soldadores e pela posio de soldagem. Eletrodos com dimenses superiores quelas podem ser
obtidos mediante encomenda.
O dimetro do eletrodo um dos principais fatores limitantes da faixa til de corrente de
soldagem, na medida em que ele controla a densidade de corrente eltrica por unidade de rea de
seo transversal da alma. Num extremo, a corrente de soldagem mnima utilizvel limitada
pela instabilidade do arco, quando a densidade de corrente muito reduzida; no outro extremo, a
corrente de soldagem mxima limitada pelo aquecimento resistivo. Na prtica pode-se utilizar a
frmula I = (40 a 60).(d 1) para obter-se a intensidade de corrente aproximada a ser usada na
soldagem dos aos carbono pelo processo eletrodo revestido. Na frmula, I a intensidade de
corrente em ampres e d o dimetro do eletrodo em milmetros, sendo que a mesma vlida
para todos os tipos de revestimentos (exceto o de p de ferro). A implicao de maior
comprimento de eletrodos principalmente aumentar o limite de tempo de arco em aberto, sem
outros efeitos significante sobre as caractersticas dos depsitos.
Sob a tica exclusiva de produtividade, deve ser escolhido o maior dimetro de eletrodo
praticvel, para que se possa maximizar a taxa de deposio. O maior dimetro de eletrodo
utilizvel , por sua vez, funo de fatores como posio de soldagem, formato do chanfro e tipo
de revestimento, na medida em que estas variveis influenciam as caractersticas do arco e os
limites de controle da pea fundida.
ngulo do Eletrodo em Relao Pea:

O ngulo do eletrodo em relao pea normalmente ajustado no sentido de equalizar o
fluxo trmico entre as partes soldadas, controlar o banho na poa de fuso e o formato do cordo,
em particular a molhabilidade do lquido nas bordas do chanfro. O ngulo do eletrodo uma
varivel importante, pois pode ocasionar o aparecimento de defeitos de cordo de difcil controle,
60
j que seu ajuste depende essencialmente do operador e de seu grau de destreza. Define-se dois
ngulos do eletrodo em relao ao eixo longitudinal de trabalho: o lateral tambm denominado
de trabalho, e o longitudinal , tambm denominado de ataque.
5 a 15o
Eletrodo
90o
Direo de Soldagem
Figura 9 Posio do eletrodo em relao pea para soldagem na posio plana
Comprimento do arco:
Na soldagem manual, o comprimento do arco controlado diretamente pelo soldador,
refletindo assim a habilidade e experincia deste. A manuteno do comprimento do arco em
uma faixa adequada importante para a obteno de uma solda aceitvel. Um comprimento do
arco muito pequeno causa um arco intermitente, com interrupes frequentes, podendo ser
extinto e/ou colar o eletrodo pea. O cordo depositado tende a ser estreito e de convexidade
pronunciada (reforo excessivo para a largura do cordo). Por outro lado, um comprimento
muito grande causa um arco sem direo e concentrao, um grande nmero de respingos e
proteo deficiente, o que favorece, por exemplo, a formao de porosidades na soldagem com
eletrodos bsicos. O comprimento correto do arco depende do dimetro do eletrodo, do tipo de
revestimento, do valor da corrente e da posio de soldagem. Como regra geral, pode-se
considerar que este comprimento ideal varia entre 0,5 a 1,1 vezes o dimetro da alma do
eletrodo.
4.5. Aplicaes
O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado numa ampla variedade de
configuraes de juntas encontradas na soldagem industrial e numa ampla variedade de
combinaes de metal de base e metal de adio. Pode ser usado para soldar em todas as
61
posies e para soldagem da maioria dos aos e alguns metais no ferrosos, bem como para
deposio superficial de metal de adio para se obter determinadas propriedades. Possibilita a
soldagem de metal de base numa faixa de 2 mm at 200 mm, dependendo do aquecimento ou da
tcnica utilizada. O critrio para a escolha de um procedimento de soldagem deve incluir a
necessidade de estabelecer o balano timo entre o custo de realizao, a qualidade do depsito e
a segurana dos operadores, ou seja, a taxa de deposio deve ser maximizada e compatvel com
os critrios de qualidade aplicvel e a segurana da operao.
4.6. Descontinuidades Induzidas pelo Processo

A solda obtida pelo processo de soldagem com eletrodo revestido pode conter quase
todo tipo de descontinuidade. A seguir esto listadas algumas descontinuidades mais comuns que
podem ser encontradas quando este processo usado.
Porosidade de um modo geral causada pelo emprego de tcnicas incorretas, pela utilizao
de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo mido. A porosidade agrupada
ocorre, s vezes, na abertura e fechamento do arco. A tcnica de soldagem com pequeno
passe a r, logo aps comear a operao de soldagem, permite ao soldador refundir a rea
de incio do cordo, liberando o gs deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A
porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo mido.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. A pea est com sujeira na junta
1.
2. A poa no est sendo derretida no

tempo correto, ou seja, a
velocidade de avano muito
rpida
2. Mantenha a poa derretida por tempo

suficiente para permitir que os gases
escapem do metal antes que ele se
solidifique.
3. Arco muito longo
3. Use arco curto
4. Umidade no eletrodo
4. Veja se os eletrodos esto armazenados nas

estufas com as temperaturas corretas.
5.
Eletrodo
quebrado
com
revestimento
Remova carepas, pontos oxidados

(ferrugem), umidade, leo, graxas, etc..
5. Troque o eletrodo
6. Abertura de arco incorreta
6. Ao abrir o arco no afaste bruscamente o

material.
7. Amperagem muito alta
7. Diminua a corrente de soldagem
62
Incluses so provocadas pela manipulao inadequada do eletrodo e pela limpeza

deficiente entre passes. um problema previsvel, no caso de projeto inadequado no que
se refere ao acesso junta a ser soldada.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. M limpeza do cordo de solda
1. Faa a limpeza bem feita da escria e aps

cada passe, se possvel, limpe com escova
rotativa.
2. Irregularidade no corte ou chanfro

da pea provocada por entrada do
arco a plasma
2. Esmerilhe bem e se houver entradas

profundas encha com solda, esmerilhe e faa
ensaio com lquido penetrante.
3. Cordo de solda muito convexo
3. Se o chanfro no permitir um movimento

angular do eletrodo, esmerilhe a crista do
cordo para continuar.
4. Passes mal distribudos dentro do

chanfro
4. Distribua os passes de modo que o ltimo

passe da camada no fique muito estreito.
5. Mordedura no passe anterior
5. Elimine a mordedura com esmerilhamento
6. Amperagem muito baixa
6. Aumente a corrente de soldagem
Falta de Fuso resulta de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida demais,
preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa
demais.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. Amperagem pode estar baixa
1. Use corrente de soldagem mais alta.
2. Cordes de solda podem estar

muito longos
2. Use tcnica de soldagem de cordes retos

(sem tecimento).
3. Folga entre as juntas est excessiva
3. Providencie um melhor acostamento
4. Cordes com muito volume de

solda para a junta
4. Aumente a velocidade de soldagem ou

diminua o dimetro do eletrodo.
5. Velocidade de avano muito baixa
5. Aumente a velocidade de avano
63
Falta de Penetrao resulta, tambm, de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem

rpida ou lenta demais, preparao inadequada da junta ou do material, projeto
inadequado, corrente baixa e eletrodo com dimetro grande demais.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. Amperagem muito baixa
1. Use corrente de soldagem mais alta.
2. Velocidade de soldagem muito

rpida
2. Diminua a velocidade de soldagem
3. Dimetro do eletrodo muito grande

para a junta
3. Use eletrodo de dimetro pouco espesso em

chanfro de grande profundidade e estreito
4. A folga na base da junta est

menor ou sem nenhuma folga
4. Deixe folga na base da junta de,

aproximadamente, 3 mm.
Microfissuras a microfissura aparece devido umidade contida nos revestimentos dos

eletrodos. Ela provocada pela liberao do hidrognio que ficou preso no interior da
solda e s aparece algumas semanas aps a soldagem. Para acelerarmos a sada desse
hidrognio, devemos fazer um ps aquecimento. Esse ps aquecimento sempre feito a
uma temperatura predeterminada.
1. Como ocorre a unio de chapas no processo de soldagem por eletrodo revestido?

2. Mediante o grfico tenso x corrente, explique por que as fontes do tipo tenso constante
no so adequadas ao processo de soldagem por eletrodo revestido?
3. Explique o que o sopro magntico e indique quais alternativas podem ser utilizadas para
evitar ou minimizar a sua ocorrncia.
4. Quais so as funes do revestimento no eletrodo? Comente cada uma delas.
5. Como podem ser classificados os revestimentos dos eletrodos e por que o eletrodo de
revestimento rutlico chamado de eletrodo universal?
64
6. D a classificao dos eletrodos revestidos seguintes quanto posio, corrente de

soldagem e tipo de revestimento: E9018-B3, E7027, E307LSi-16, E7020-G, E12018-M e
E6014.
7. Que inconvenientes podem ocorrer com a utilizao de correntes de soldagem elevadas
nas soldas realizadas pelo processo eletrodo revestido?
8. Explique como a velocidade de avano do eletrodo pode levar ocorrncia dos defeitos
falta de fuso e de falta de penetrao.
9. Porque no se deve utilizar correntes mais elevadas que aquelas sugeridas nas embalagens
dos eletrodos revestidos?
10. Tendo todas disponveis, que tipo de corrente voc escolheria para soldar com um
eletrodo indicado para qualquer tipo de corrente e polaridade, como o E6013, por
exemplo? Justifique.
11. Como as variveis de soldagem se relacionam com a produtividade na soldagem por
eletrodo revestido?
12. Cite os inconvenientes de se utilizar arcos de soldagem muito curtos ou muito longos na
soldagem de chapas por eletrodo revestido.
13. Cite trs vantagens e trs desvantagens do processo eletrodo revestido.
14. Que fatores podem levar ocorrncia de porosidade numa junta soldada pelo processo
eletrodo revestido e o que deve ser feito para evitar a sua ocorrncia?
15. Por que importante a existncia de um meio de proteo do arco e da zona fundida
contra a atmosfera durante a soldagem?
16. Que fatores esto envolvidos na escolha de um eletrodo para uma dada tarefa?
17. Por que a utilizao relativa do processo de soldagem por eletrodos revestidos vem
diminuindo a cada ano?
4.8. Exerccios Prticos

Prtica 1:
Objetivo: Abertura do arco e solda de deposio
Posio da solda:
Tipo de solda:
Direo:
Espessura da Chapa:
Eletrodo:
Plana
Cordo reto, sem oscilar
Da esquerda para a direita
6,3 mm (1/4 pol.)
E6013, dimetro de 2,5 mm
65
Corrente do Arco:
Tenso do Arco:
60 a 100 A
16 a 20 volts
a) Colocar um eletrodo no porta eletrodo, prendendo-o na ponta;

b) Regular a intensidade da corrente at obter 70 A e, a tenso at 16 volts.
c) Colocar uma chapa em posio plana sobre a mesa (6,3 x 100 x 130 mm);
d) Limpar a sua superfcie com uma escova de ao;
e) Sustentar o eletrodo verticalmente, coloc-lo sobre a chapa, no ponto de incio da solda;
f) Colocar a mscara
g) Tocar a chapa com o eletrodo, rapidamente, com um movimento do pulso. Depois de tocar
a chapa, manter o eletrodo afastado (em torno de 3 mm) at obter um arco estvel;
h) Avanar o eletrodo em linha reta, formando cordes de 30 cm no mnimo. Tomar cuidado
para no apagar o arco. A altura e a largura do cordo devem ser uniformes.
i) Remover a escria formada sobre o cordo;
j) Tentar romper o cordo com uma talhadeira para verificar a sua qualidade.
Prtica 2:
Objetivo: Depositar cordes sobrepostos
Posio da solda:
Tipo de solda:
Direo:
Espessura da Chapa:
Eletrodo:
Corrente do Arco:
Tenso do Arco:
Plana
Cordo reto, sobrepostos
12,7 mm (1/2 pol.)
E7018, dimetro de 3,25 mm
100 a 160 A
20 a 24 volts

b) Regular a intensidade da corrente at obter 170 A e, a tenso at 20 vols;
c) Colocar uma chapa em posio plana sobre a mesa (12,7 x 100 x 130 mm);
e) Sustentar o eletrodo verticalmente, coloc-lo sobre a chapa, no ponto de incio da solda;
f) Colocar a mscara
g) Tocar a chapa com o eletrodo, rapidamente, com um movimento do pulso. Depois de tocar
h) Avanar o eletrodo em linha reta, formando cordo de aproximadamente 30 cm de
comprimento, altura de 3 mm e largura uniforme.
66
i) Remover a escria;
j) Depositar outro cordo ao lado do primeiro, suficientemente prximo, porm no
sobrepondo totalmente o primeiro. Continuar soldando desta maneira, at que a largura da
solda de superfcie atinga 10 cm. Limpar sempre a escria , depois de depositar cada
cordo;
k) Examinar a superfcie a fim de verificar irregularidades
Prtica 3 - Solda em Filetes:

Objetivo: Fazer um solda em ngulo, em trs passes
Posio da solda:
Tipo de solda:
Tipo de junta:
Direo:
Espessura da Chapa:
Eletrodo:
Corrente do Arco:
Tenso do Arco:
Posio do Eletrodo:
chapa.
Horizontal
Filetes de 12,7 mm
ngulo (T)
12,7 mm (1/2 pol.)
E6013, dimetro de 5 mm
170 a 190 A
20 a 24 volts
Perpendicular pea, formando um ngulo de 45 graus em relao

b) Regular a intensidade da corrente at obter 170 A e, a tenso at 20 vols;
c) Colocar uma chapa sobre a mesa (12,7 x 100 x 130 mm), formando uma junta em T;
e) Colocar a mscara
f) Tocar a chapa com o eletrodo, rapidamente, com um movimento do pulso. Depois de tocar
g) Depositar um cordo reto no ngulo formado pelo "T" da esquerda para a direita
penetrando igualmente nos dois lados do ngulo.
h) Retirar a escria e limpar a solda;
i) Depositar um segundo cordo na pea vertical com altura suficiente, de maneira que
somando-se os dois passos, temos em torno de 12,7 mm.
j)
Retirar a escria e limpar a solda;
k) Depositar o terceiro cordo sobre a pea inferior, de tal forma que a soma dos passos seja
12,7 mm, e que o plano diagonal formado pelo segundo e terceiro cordo seja uma linha
reta;
67
l) Retirar a escria do ltimo cordo e examinar o tamanho, contorno e aspecto geral;

m) Romper a solda e examinar se existem incrustaes de escrias, porosidades, falta de
fuso ou outras irregularidades.
68
5. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG

5.1. Fundamentos do Processo
A soldagem a arco com eletrodo no consumvel de tungstnio e proteo gasosa (Gas

Tungsten Arc Welding GTAW) um processo na qual a unio de metais produzida pelo
aquecimento destes com um arco
estabelecido entre um eletrodo de tungstnio no
consumvel e a pea.
A proteo durante a soldagem conseguida com um gs inerte ou mistura de gases
inertes, que tambm tem a funo de transmitir a corrente eltrica quando ionizados durante o
processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adio. Quando feito com metal
de adio, ele no transferido atravs do arco, mas fundido pelo arco. O eletrodo que
conduz a corrente um arame de tungstnio puro ou liga deste material. A figura 8 mostra
esquematicamente este processo.
Figura 10 Soldagem TIG

A rea do arco protegida da contaminao atmosfrica pelo gs protetor, que flui do
bico da pistola. O gs remove o ar, eliminando nitrognio, oxignio e hidrognio do contato
com o metal fundido e com o eletrodo de tungstnio aquecido. Como no existem reaes
metal-gs e metal-escria, no h grande gerao de fumos e gases, o que permite tima
visibilidade para o soldador (controle e inspeo da poa e da solda).
O custo dos equipamentos necessrios e dos consumveis usados relativamente alto e
a produtividade ou rendimento do processo relativamente baixa, o que limita a sua aplicao
69
a situaes em que a qualidade da solda produzida seja um dos fatores mais importantes.
Neste processo h intensa emisso de radiao ultravioleta. O arco eltrico na soldagem TIG
bastante suave, produzindo soldas com boa aparncia e acabamento, exigindo pouca ou
nenhuma limpeza aps a operao. Permite soldar em vrias posies.
Este processo aplicvel maioria dos metais e sua ligas, numa ampla faixa de
espessura. Entretanto, em virtude de seu custo relativamente elevado, usado principalmente
na soldagem de metais no ferrosos e aos aos inoxidveis, na soldagem de peas de pequena
espessura (da ordem de milmetros) e no passe de raz na soldagem de tubulaes.
5.2. Equipamento de Soldagem
O equipamento bsico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte de energia

eltrica, uma tocha de soldagem apropriada, uma fonte de gs protetor, um dispositivo para a
abertura do arco, cabos e mangueiras. A soldagem TIG usualmente um processo manual
mas pode ser mecanizado e at mesmo automatizado para permitir melhor controle do
processo, maior produtividade, facilidade de operao.
A fonte de corrente eltrica do tipo corrente constante, ajustvel, podendo ser
contnua, alternada ou pulsada. As fontes de corrente alternada podem ser do tipo
transformador monofsico ou gerador e so normalmente utilizadas na soldagem do alumnio,
magnsio e suas ligas, lato e bronze. Fontes de corrente contnua podem ser do tipo
transformador/retificador, mono ou trifsicos, sendo usadas na soldagem de aos inoxidveis
e carbonos, titnio, cobre e ligas especiais. Algumas fontes podem fornecer tanto corrente
contnua como corrente alternada. Em termos de capacidade, as fontes para soldagem TIG
fornecem uma corrente mnima em torno de 5 a 10 A e corrente mxima na faixa de 200 a 500
A.
A tocha de soldagem tem funo suportar o eletrodo de tungstnio, conduzir a corrente
eltrica e fornecer de forma apropriada o gs de proteo. Elas podem ser refrigeradas pelo
prprio gs de proteo (capacidade at 150 A) ou a gua (capacidade acima de 150 A at 500
A). Neste caso pode ser usada gua corrente (menos comum) ou um circuito fechado de
refrigerao, dotado de motor eltrico, bomba e radiador. Em processos automatizados utilizase tocha retas e na soldagem de materiais de espessuras finas ou peas de pequena dimenso
so normalmente utilizadas microtochas.
70
As tochas TIG possuem internamente uma pina, que serve para segurar o eletrodo de
tungstnio e fazer o contato eltrico. Uma pina adequada usada para cada dimetro de
eletrodo. Alm disso, as tochas possuem ainda bocais para direcionamento do fluxo de gs,
que podem ser cermicos ou metlicos. Estes bocais so fornecidos em diversos dimetros,
que devem ser escolhidos em funo da espessura da pea a ser soldada ou da corrente de
soldagem a ser usada.
A fonte de gs protetor consiste de um cilindro ou cilindros de gs inerte e reguladores
de presso e vazo de gases. No caso de misturas, pode ainda ser usado um misturador. A
quantidade de gs proporcional ao dimetro do eletrodo de tungstnio e do bocal de gs.
Na soldagem com eletrodos consumveis, geralmente se faz a abertura do arco tocando
o eletrodo na pea e estabelecendo um curto circuito momentneo. Na soldagem TIG isto
no recomendvel pois pode favorecer a transferncia de tungstnio para a pea, alm de
danificar o eletrodo, que geralmente apontado antes do incio da operao.
Vrios dispositivos podem ser usados para permitir o incio do arco sem tocar a pea,
como um arco piloto, contudo o mais usado atualmente o chamado ignitor de alta
frequncia. Este dispositivo que, superposto corrente de soldagem, gera um sinal de alta
tenso e de alta frequncia (5 kV, 5 kHz), o qual favorece a ionizao da coluna de gs entre o
eletrodo e a pea, permitindo a abertura do arco com baixas tenses na fonte de soldagem, da
ordem de 60 a 80 V, alm de minimizar a ao dos pontos neutros. Apesar de ser de alta
tenso, este sinal de baixssima potncia e no oferece perigo para o operador.
fundamental para a soldagem com corrente alternada. A alta frequncia evita a queda de
tenso nos pontos neutros (passagem de um perodo para o outro).
Os cabos so usados para conduzir a corrente de soldagem da fonte para a tocha e da
pea para a fonte, passando pelo ignitor de alta frequncia, se for o caso. O dimetro destes
cabos deve ser compatvel com a corrente de soldagem usada.
As mangueiras so usadas para conduzir o gs ou mistura e, se for o caso, a gua para
a refrigerao at a tocha de soldagem. Vrios equipamentos ou sistemas auxiliares podem ser
usados para facilitar ou mecanizar a operao de soldagem, como posicionadores, dispositivos
de deslocamento, controladores automticos de comprimento de arco, alimentadores de
arame, osciladores do arco de soldagem, temporizadores.
71
5.3. Consumveis
Os consumveis principais na soldagem TIG so os gases de proteo e as varetas e

arames de metal de adio. Os eletrodos de tungstnio, apesar de serem ditos no
consumveis, se desgastam durante o processo, devendo ser recondicionados e substitudos
com certa frequncia.
a) Gases
Os gases de proteo mais comumente usados na soldagem TIG so o argnio, hlio ou

mistura destes gases. O argnio muitas vezes preferido em relao ao hlio porque apresenta
vrias vantagens:
* Ao do arco mais suave e sem turbulncias. Mais fcil a iniciao do arco.
* Menor tenso no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
* Maior ao de limpeza na soldagem de materiais como alumnio e magnsio, em
corrente alternada.
* Menor custo e maior disponibilidade.
* Menor vazo de gs para uma boa proteo.
* Melhor resistncia a corrente de ar transversal.
Por outro lado, o hlio usado como gs protetor, resulta em tenso de arco mais alto
para um dado comprimento de arco e corrente em relao a argnio, produzindo mais calor, e
assim mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta
condutividade, tal como alumnio). Entretanto, visto que a densidade do hlio menor que a
do argnio, usualmente so necessrias maiores vazes de gs para se obter um bom arco e
uma proteo adequada da poa de fuso.
A seleo do gs de proteo feita principalmente em funo do tipo de metal que se

quer soldar, da posio de soldagem e da espessura das peas a unir. A tabela 3 ilustra
algumas aplicaes tpicas.
72
Tabela 3 Gases de proteo e tipos de corrente usuais na soldagem de diferentes ligas

Material
Espessura
(mm)
Alumnio e
suas ligas
Ao Carbono
3.2
> 3.3
3.2
> 3.3
Ao Inoxidvel
3.2
> 3.3
Nquel e
suas ligas
Cobre e ligas
3.2
> 3.3
Titnio e ligas
3.2
> 3.3
3.2
> 3.3
Gs de Proteo e Tipo de Corrente

Soldagem Manual
Soldagem Mecanizada
Ar (CAAF)
Ar (CAAF)
Ar (CC-)
Ar (CC-)
Ar (CC-)
Ar-He (CC-)
Ar (CC-)
Ar-He (CC-)
Ar-He (CC-)
He (CC-)
Ar (CC-)
Ar-He (CC-)
Ar (CAAF) / He (CC-)
Ar-He (CAAF) / He (CC-)
Ar (CC-)
Ar-He (CC-) / He (CC-)
Ar-He (CC-) / Ar-H2 (CC-)
He (CC-)
Ar-He (CC-) / He (CC-)
He (CC-)
Ar-He (CC-)
He (CC-)
Ar-He (CC-) / Ar (CC-)
He (CC-)
Notas: 1) Misturas Ar-He com at 75% He e Ar-H2 com at 15% H2

2) CAAF (Corrente alternada superposta com alta frequncia) e CC- (Corrente contnua e eletrodo
negativo)
b) Metal de Adio
Na soldagem TIG manual, o metal de adio fornecido na forma de varetas de
comprimento em torno de 1 m, enquanto que na soldagem automatizada, o mesmo fornecido
na forma de um fio enrolado em bobinas. O dimetro do fio e varetas so padronizados e
variam de 0,5 a 5,0 mm. Os metais de adio so encontrados numa ampla faixa de materiais
e ligas, sendo classificados de acordo com sua composio qumica e com as propriedades
mecnicas do metal depositado.
A escolha do metal de adio para uma determinada aplicao feita em funo da
composio qumica e das propriedades mecnicas requeridas na junta soldada, sendo
normalmente similar ao do metal de base. O dimetro do fio ou vareta depende da espessura
da peas a unir, da quantidade de material a ser depositado e dos parmetros de soldagem.
Para espessuras mais finas, quando se requer menor aporte de calor (energia de soldagem),
deve-se utilizar dimetros menores.
c) Eletrodo de Tungstnio
O eletrodo normalmente usado na soldagem TIG um eletrodo de tungstnio puro ou
ligado com tria (xido de trio) ou zircnia (xido de zircnio). A seleo sobre qual o mais
73
adequado para determinada aplicao feita em funo do material de base, da espessura da

pea e do tipo e valor da corrente de soldagem.
* Eletrodo de Tungstnio Puro:

Vantagens: Mais barato. Quando utilizado em corrente alternada, propicia pequeno
efeito de retificao da corrente. Boa estabilidade do arco eltrico.
Desvantagens: No bom emissor de eltrons. Fcil desgaste. No suporta altas
correntes.
Usado na soldagem do alumnio e suas ligas, com ngulo de afiao de 90.
* Eletrodo de Tungstnio Toriado:

Vantagens: Difcil desgaste (no se verifica o arredondamento da ponta). Suporta
altas correntes. Bom emissor de eltrons.
Desvantagens: Mais caro. Quando utilizado em corrente alternada, propicia o efeito
de retificao da corrente. Reduzida estabilidade
Cor de identificao: amarelo (0,9 a 1,2% de tria), lils (2,8 a 3,2% de tria) e
laranja (3,8 a 4,2% de tria).
Normalmente utilizado com corrente contnua e na soldagem dos aos carbono e
baixa liga. ngulo de afiao de 30 a 50.
* Eletrodo de Tungstnio Zirconiado:

Cor de identificao: marrom (0,3 a 0,5% de zircnia) e branco (0,7 a 0,9% de
zircnia).
Normalmente utilizado com corrente alternada.
Os eletrodos so geralmente apontados antes de se iniciar a operao de soldagem,

sendo esta varivel bastante importante para se garantir uma boa repetitividade de resultados.
Na soldagem com corrente contnua (eletrodo negativo), o ngulo de afiao do eletrodo
ordem de 30 a 45, sendo realizado por meio de esmerilhamento. Os riscos do esmerilhamento
devem ter a direo pararela ao eixo do eletrodo. Na soldagem com corrente alternada,
eletrodos com dimetros inferiores a 1,6 mm no so afiados e com dimetros maiores ou
iguais a 1,6 mm so afiados com ngulo aproximado de 90.
74
Se a extremidade do eletrodo for contaminada pelo contato com a poa de fuso ou

com a vareta, ento essa parte deve ser eliminada.
Soldagem com corrente contnua

o
(eletrodo negativo)
30
Comprimento ~ 2 D
Soldagem com corrente alternada

90o
D 1,6 mm
D < 1,6 mm
5.4. Tcnica de Soldagem
Antes de se iniciar a soldagem, indispensvel a remoo de graxas, leo, sujeira,

tinta ou qualquer outra contaminao existente no metal de base por meio de escovamento,
lixamento, decapagem, lavagem, etc.. Antes da abertura do arco, que feita usando um ignitor
de alta frequncia, recomenda-se efetuar uma pr-purga de gs iniciando a vazo de gs inerte
alguns segundos antes.
A seguir, deixa-se a tocha parada por um certo tempo para que haja a formao da
poa de fuso. Quando esta atinge um certo volume ou tamanho, inicia-se o movimento de
translao da mesma ao longo da junta a soldar. No caso de soldagem com adio de arame, a
75
mesma deve ser feita na poa e frente da tocha de soldagem, formando um ngulo em torno
de 15o com a pea, devendo estar completamente protegido pelo gs de proteo.
Ao final da junta, extingue-se o arco com a interrupo da corrente da soldagem.
Deve-se deixar a tocha parada e efetuar uma ps-purga com o gs inerte por
aproximadamente 30 segundos para evitar a contaminao atmosfrica da solda que encontrase bastante aquecida.
Na soldagem com corrente contnua, o ignitor de alta frequncia usado apenas para a
abertura do arco, podendo ser desligado logo aps a ignio. Em geral, o prprio aparelho j
apresenta um dispositivo que interrompe a ao de centelhamento do ignitor quando o arco
est em operao.
Na soldagem com corrente alternada, como a corrente de soldagem se anula a cada
inverso de polaridade, o arco tende a se extinguir quando a corrente muito baixa ou nula.
Assim, o ignitor de alta frequncia deve permanecer ligado durante toda a operao, a fim de
estabilizar o descarga eltrica.
5.5. Variveis de Soldagem
a) Comprimento do Arco
O comprimento do arco a distncia entre a ponta do eletrodo e a pea de trabalho.

Para uma dada corrente de soldagem e gs de proteo, a tenso do arco aumenta com o
aumento deste. Quanto maior o comprimento do arco, mais raso e largo o cordo de solda,
conforme pode-se observar pelo croqui abaixo. Isto deve-se ao fato da rea de incidncia do
arco eltrico ser maior.
l1 e l2 : comprimento do arco
Pea de trabalho
76
Arcos muito curtos ou muito longos tornam-se instveis (com constante deslocamento
lateral), favorecendo o aparecimento dos defeitos conhecidos como porosidade, falta de fuso
e mordeduras. A porosidade ocorre devido que com a turbulncia do arco, a proteo da poa
e do arco fica comprometida com possibilidade de contaminao destes por gases da
atmosfera. A falta de fuso deve-se ao fato de que com um arco instvel, o calor no
concentra-se na regio da junta sacrificando a sua fuso.
b) Corrente de Soldagem
A corrente de soldagem selecionada diretamente na fonte de energia. Quanto maior a

corrente, maior a penetrao e a largura do cordo. A corrente de soldagem diretamente
proporcional ao calor fornecido pea, dessa forma, quanto maior for a corrente maior ser a
poa de fuso formada.
O processo TIG normalmente utiliza corrente contnua com polaridade direta (eletrodo
negativo) na soldagem da maioria dos materiais metlicos. Nesta situao, o calor gerado no
arco fica distribudo com aproximadamente 70% na pea e 30% no eletrodo, favorecendo a
vida til do eletrodo e minimizando a possibilidade de contaminao da poa de fuso por
incluso de tungstnio. No entanto, nesta condio no ocorre a remoo de camadas de
xidos do metal base formada na poa de fuso, o que dificulta a soldagem de materiais no
ferrosos que formam xidos de alto ponto de fuso tais como o alumnio e o magnsio.
Uma soluo seria utilizar a corrente contnua com polaridade inversa (eletrodo
positivo), contudo o balano trmico nesta situao desfavorvel, podendo levar a um
desgaste maior do eletrodo de tungstnio e possibilidade de fuso deste com consequente
contaminao da solda, quando utiliza-se corrente mais elevada.
A utilizao de corrente alternada na soldagem do Al e Mg surge como alternativa,
uma vez que a cada semiciclo de corrente, quando o eletrodo positivo, ocorre a remoo da
camada de xidos.
c) Velocidade de Soldagem
De uma forma geral, quanto maior a velocidade de soldagem, melhor a eficincia e a

produtividade.
Entretanto, velocidades de soldagem exageradas podem
introduzir
descontinuidades no cordo tais como falta de fuso, falta de penetrao e mordeduras.

77
A penetrao e a largura do cordo de solda tendem a diminuir com o aumento da

velocidade de soldagem, uma vez que a energia de soldagem diminuda com o aumento
desta.
d) Vazo de Gs
A vazo do gs deve ser tal que proporcione boa proteo ao arco, poa de fuso e
cordo de solda. Vazo insuficiente podem gerar oxidao excessiva do cordo e porosidades.
Vazes elevadas no causam problemas, porm, encarecem o custo da solda. J vazes
excessivas podem causar turbulncias no fluxo de gs, resultando em efeitos semelhantes aos
de vazo muito baixa.
A menos da incluso de escria, a maioria das descontinuidades listadas para o processo

de soldagem com eletrodo revestido pode ser encontrada na soldagem TIG. importante saber
que:
Falta de Fuso pode acontecer se usarmos uma tcnica de soldagem inadequada. A penetrao
do arco na soldagem TIG relativamente pequena. Por esta razo, para a soldagem TIG,
devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. Preparao da junta errada
1. Cheque aberturas, ngulo de chanfros,

profundidade, limpeza, etc.
2. Metal de adio depositado antes

que a poa de fuso tenha se
formado no metal base
2. Cuide para que a vareta no entre no arco, e

sim na borda dianteira da poa de fuso.
3. Corrente de soldagem muito baixa
3. Aumente a corrente de soldagem
4. Regime de deposio ocorrendo

rpido demais
4. Faa uma deposio da vareta mais lenta
78
Incluses de Tungstnio podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstnio

com a poa de fuso: a extremidade quente do eletrodo de tungstnio pode fundir-se,
transformando-se numa gota de tungstnio que transferida poa de fuso,
produzindo assim uma incluso de tungstnio na solda. A aceitabilidade ou no dessas
incluses depende do cdigo que rege o servio que est sendo executado.
Porosidade pode ocorrer devido a uma limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas
no metal de base.
Soluo Possvel
Causa Provvel
1. Formao de xidos na vareta de
metal de adio, cuja ponta em
fuso saiu da cortina de gs de
proteo
1. Verifique e corte o pedao oxidado da

vareta.
2. Correntes de ar na rea de
soldagem
2. Proteja a rea de soldagem dos ventos.
3. Vazo do gs inadequada
3. Aumente ou diminua a vazo do gs.
4. Bocal de dimetro inadequado
4. Substitua o bocal de gs.
Trincas na soldagem TIG normalmente so devidas fissurao a quente. Trincas longitudinais

ocorrem em depsitos feitos em alta velocidade. Trincas de cratera, na maioria das vezes,
so devidas a correntes de soldagem imprprias. As trincas devidas ao hidrognio
(fissurao a frio), quando aparecem, so decorrentes de umidade no gs inerte.

1. Descreva de forma sucinta o processo de soldagem TIG e diga por que o tungstnio foi
escolhido para ser usado como eletrodo neste processo.
2. Qual a funo da tocha de soldagem no processo TIG? Em que situaes so utilizadas
as microtochas e as tochas retas?
3. Na soldagem TIG, para quais tipos e polaridade de corrente so adequadas as fontes do
tipo transformador e do tipo retificador?
4. Por que na soldagem TIG no recomendvel tocar o eletrodo na pea para abrir o arco
de soldagem?
79
5. Explique o funcionamento do ignitor de alta freqncia na abertura de arco no processo

TIG. Qual a funo do gerador de alta freqncia?
6. Cite 3 vantagens e desvantagens do processo de soldagem TIG.
7. Por que no se usa gs CO2 na soldagem TIG?
8. Faa um comparativo entre a soldagem TIG com argnio e hlio.
9. Por que o metal de adio na soldagem TIG , normalmente, de composio qumica
semelhante ou idntica ao metal de base?
10. Por que no recomendvel a utilizao de corrente contnua com polaridade inversa no
processo de soldagem TIG?
11. Considerando que os materiais que formam xidos refratrios so difceis de serem
soldados, que alternativas podem ser usadas para a sua soldagem pelo processo TIG?
12. Explique como as variveis velocidade de soldagem e vazo do gs de proteo se
relacionam com os defeitos porosidade, mordeduras e falta de penetrao no processo de
soldagem TIG.
13. Se voc tiver que soldar uma chapa de ao carbono SAE 1045, de espessura 2 mm, que
tipo de corrente/polaridade e gs de proteo voc usaria? Justifique.
14. Por que na soldagem TIG com corrente alternada recomenda-se manter o ignitor de alta
freqncia ligado durante todo o processo?
15. Por que importante realizar a limpeza das peas a soldar antes de iniciar o processo de
soldagem TIG? Que processos de limpeza podem ser utilizados?
16. O que soldagem autgena e para quais espessuras de chapas a mesma indicada?
80
6. PROCESSO MIG / MAG
6.1. Fundamentos
A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco eltrico entre um eletrodo nu

alimentado de maneira contnua e o metal de base. O calor funde o final do eletrodo e a
superfcie do metal de base para formar a solda. A proteo do arco e da poa de solda
fundida vem inteiramente de um gs alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou
mistura destes. Portanto dependendo do gs poderemos ter os seguintes processos:
-
Processo MIG (Metal Inert Gas): injeo de gs inerte. O gs pode ser argnio, hlio, argnio
+ 1 a 3% de O2.
Processo MAG (Metal Active Gas): injeo de gs ativo ou mistura de gases que perdem a
caracterstica de inertes, quando parte do metal de solda oxidado. Os gases utilizados so
CO2 , CO2 + 5 a 10% O2, argnio + 15 a 30% CO2 , argnio + 5 a 15% O2, argnio + 25 a
30% N2.
A figura 9 mostra esquematicamente o processo de soldagem MIG/MAG. Este processo
tambm conhecido por GMAW (Gas Metal Arc Welding).
Figura 11 Processo de Soldagem MIG/MAG

81
Escrias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e a arco submerso,
no formam no processo de soldagem MIG/ MAG, porque neste processo no se usa fluxo. No
entanto, um filme vtreo (que tem o aspecto de vidro) de slica se forma de eletrodos de alto
silcio, o qual deve ser tratado como escria.
A soldagem MIG/ MAG um processo normalmente semi-automtico, em que a
alimentao do arame eletrodo feita mecanicamente, atravs de um alimentador motorizado, e
o soldador responsvel pela iniciao e interrupo da soldagem, alm de mover a tocha ao
longo da junta. A manuteno do arco garantida pela alimentao contnua de arame eletrodo e
o comprimento do arco , em princpio, mantido aproximadamente constante pelo prprio
sistema, independentemente dos movimentos do soldador, dentro de certos limites.
O calor gerado pelo arco usado para fundir as peas a serem unidas e o arame eletrodo,
que transferido para a junta e constitui o metal de adio.
A soldagem GMAW pode ser usada em materiais numa ampla faixa de espessuras, como
mostra a tabela 4, tanto em ferrosos como em no ferrosos. O dimetro dos eletrodos usados
varia entre 0,8 a 3,2 mm. O processo MAG utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos,
enquanto a soldagem MIG pode ser usada tanto na soldagem de ferrosos quanto no ferrosos,
como alumnio, cobre, magnsio, nquel e suas ligas.
Tabela 4 Forma de preparao para diversas espessuras a soldar

pelo processo MIG/ MAG
Espessura (mm)
Procedimento
0,4
1,6
3,2
4,8
6,4
10,0
12,7....
Passe nico sem

preparao
Passe nico com
preparao
Passes mltiplos
A soldagem MIG/ MAG usada em fabricao e manuteno de equipamentos e

peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas e no recobrimento de superfcies
metlicas com materiais especiais. A soldagem GMAW tem sido uma das que apresentaram
um maior crescimento em termos de utilizao, nos ltimos anos, em escala mundial. Este
crescimento ocorre principalmente devido tendncia substituio, sempre que possvel, da
soldagem manual por processos semi-automticos, mecanizados e automticos, para a
obteno de maior produtividade em soldagem. A mesma tem se mostrado uma das mais
82
adequadas, dentre os processos de soldagem a arco, soldagem automtica e com a utilizao

de robs.
Melhorias contnuas tornaram o processo MIG/MAG aplicvel soldagem de todos
os materiais comercialmente importantes como os aos, o alumnio, o ao inoxidvel, o cobre
e vrios outros. Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente
em todas as posies.
A soldagem MIG/ MAG um processo bastante verstil. As maiores vantagens so:
-
Alta taxa de deposio do metal de solda em relao a soldagem com eletrodo revestido.
Menos gs e fumaa na soldagem.
Alto fator de trabalho do soldador (tempo de arco aberto sobre tempo total de soldagem). O
tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao processo
eletrodo revestido.
Alta versatilidade quanto ao tipo de material e espessuras aplicveis.
Altas velocidades de soldagem ; menos distoro das peas.
No existncia de fluxos de soldagem e, consequentemente, ausncia de operaes de

remoo de escria.
Larga capacidade de aplicao.
Exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparada com a soldagem por eletrodo
revestido.
A soldagem pode ser executada em todas as posies.
Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem

de reparo mais eficientes.
A principal limitao da soldagem MIG/ MAG a sua maior sensibilidade variao dos
parmetros eltricos de operao do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade

do cordo de solda depositado. Alm da necessidade de um ajuste rigoroso de parmetros para se
obter um determinado conjunto de caractersticas para a solda, a determinao destes parmetros
para se obter uma solda adequada dificultada pela forte interdependncia destes e por sua
influncia no resultado final da solda produzida. Outras limitaes do processo so:
-
Maior custo de equipamento.
Maior necessidade de manuteno dos equipamentos.
Menor variedade de consumveis.
Maior velocidade de resfriamento por no haver escria, o que aumenta a ocorrncia de

trincas, principalmente no caso de aos temperveis.
83
6.2. Modos de Transferncia da Gota Metlica
Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que
se transferir para a poa de fuso. O modo de ocorrncia desta transferncia muito importante
na soldagem GMAW, pois afeta muitas caractersticas do processo, como por exemplo: a
quantidade de gases (principalmente hidrognio, nitrognio e oxignio) absorvidos pelo metal
fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de
soldagem e o nvel de respingos gerados. De um modo geral pode-se considerar que existem
quatro formas bsicas de transferncia de metal de adio do eletrodo para a pea: transferncia
por curto-circuito, transferncia globular, transferncia por spray ou por pulverizao axial e
transferncia por arco pulsante.
Transferncia por Curto-Circuito
Na soldagem com transferncia por curto circuito so utilizados arames de dimetros na

faixa de 0,8 a 1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco (baixas tenses) e baixas
correntes de soldagem, sendo por isto um processo de energia relativamente baixa, o que
restringe seu uso para espessuras maiores. obtida uma pequena poa de fuso de rpida
solidificao.
Este tcnica de soldagem particularmente til na soldagem de materiais de pequena
espessura em qualquer posio, materiais de grande espessura nas posies vertical e
sobrecabea, e no enchimento de largas aberturas..A soldagem por curto circuito tambm deve
ser empregada quando se tem por requisito uma distoro mnima.
A fuso inicia-se globularmente com a formao de uma gota de metal na ponta do
eletrodo e esta vai aumentando de tamanho at tocar a poa de fuso, quando a corrente comea
a aumentar para uma corrente de curto circuito (aumento relativo da corrente de soldagem e
abaixamento momentneo da tenso) e extinguindo o arco. Quando esse valor alto de corrente
atingido, o metal transferido. Sob ao da fora de tenso superficial, a gota transferida para a
pea. O arame entra em curto circuito com a pea de 20 a 200 vezes por segundo. No h metal
transferido durante o perodo de arco aberto, somente nos curto-circuitos.
Este modo de transferncia caracteriza-se por uma grande instabilidade do arco, podendo
apresentar a formao intensa de respingos. A quantidade de respingos pode ser limitada pela
seleo adequada de parmetros de soldagem e ajuste da fonte de energia. Para se garantir uma
84
boa estabilidade do arco na tcnica por curto circuito devem ser empregadas correntes baixas. A
tabela abaixo ilustra a faixa de corrente tima para a transferncia de metal por curto circuito
para vrios dimetros de arames. Estas faixas podem ser ampliadas dependendo do gs de
proteo selecionado.
Tabela de faixa tima de corrente de curto
circuito para vrios dimetros de arame
Dimetro do arame Corrente de soldagem (A)
pol ()
mm
mnima
mxima
0,030
0,76
50
150
0,035
0,89
75
175
0,045
1,10
100
225
Transferncia Globular
Quando a corrente e a tenso de soldagem so aumentadas para valores acima do

mximo recomendado para a soldagem por curto circuito, a transferncia de metal comea a
tomar um aspecto diferente.
Essa tcnica de soldagem comumente conhecida como
transferncia globular, na qual o metal se transfere atravs do arco. Sua ocorrncia , tambm,
bastante comum quando se usa o CO2 e hlio como gases de proteo. O metal se transfere para
a poa como glbulos, cujo dimetro mdio varia com a corrente, tendendo a diminuir com o
aumento desta, podendo ser maior ou menor que o dimetro do eletrodo. Os glbulos se
transferem para a poa sem muita direo e o aparecimento de respingos relativamente
elevado. Como as gotas de metal fundido se transferem principalmente por ao da gravidade,
sua utilizao limitada posio plana.
Transferncia por Spray ou por Pulverizao Axial
medida que se aumenta a corrente de soldagem, o dimetro mdio das gotas de metal
lquido que se transferem para a pea diminui, at que, acima de uma certa faixa, h uma
mudana brusca no modo de transferncia, que passa de globular para spray. Neste modo, as
gotas de metal so extremamente pequenas e seu nmero bastante elevado. A figura 10, mostra
esquematicamente, este fato. A corrente (faixa) na qual ocorre esta mudana no modo de
transferncia conhecida como corrente de transio.
85
A transferncia por spray s ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se usa
argnio ou misturas ricas em argnio como gs de proteo. A tabela 5 mostra alguns valores da
corrente de transio.
corrente de transio
Nmero de gotas
Volume das gotas
transferidas por
transferidas
unidade de tempo
Corrente de Soldagem
Figura 12 Relao entre o volume e quantidade de gotas com a corrente de soldagem
Tabela 5 Corrente de transio globular/ spray para diferentes materiais e dimetros de arame
Material
Dimetro Arame
(mm)
Gs de Proteo
0,76
Ao Carbono
0,89
150
Argnio + 2% Oxignio
220
1,30
240
1,60
275
1,10
170
Argnio + 2% Oxignio
1,60
Cobre Desoxidado
1,19
225
285
0,76
Alumnio
165
1,10
0,89
Ao Inoxidvel
Corrente Transio
(A)
95
Argnio
135
1,60
180
0,89
180
1,10
Argnio
1,60
210
310
86
Com a transferncia por spray a taxa de deposio pode chegar a 10 kg/h. Essa tcnica de
soldagem geralmente empregada para unir materiais de espessura 2,4 mm ou superiores.
Exceto na soldagem de alumnio ou cobre, o processo de arco em spray fica restrito apenas
soldagem na posio plana devido ao tamanho elevado da poa de fuso, de difcil controle. No
entanto, aos carbonos podem ser soldados fora de posio usando essa tcnica com uma poa de
fuso pequena, geralmente com arames de dimetro 0,89 mm ou 1,10 mm.
Como esta transferncia s possvel em correntes elevadas, ela no pode ser usada na
soldagem de chapas finas, e ainda pode dar origem a outro problema que a possibilidade de
ocorrncia de falta de fuso, devido ao jato metlico ser dirigido para regies que no tenham
sido suficientemente aquecidas.
Transferncia por Arco Pulsante
A transferncia pulsada uma variao da transferncia em spray, conseguido pela

pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior corrente de transio
(conhecido como corrente de base), e outro superior a esta (corrente de pico), de modo que
durante o perodo de tempo em a corrente baixa, uma gota se forma e cresce na ponta do
eletrodo e transferida quando o valor da corrente elevado. Geralmente transferido uma gota
durante cada pulso de corrente alta. Valores comuns de freqncia ficam entre 60 e 120 pulso
por segundo.
Como a corrente de pico fica na regio de arco em spray, a estabilidade do arco similar
soldagem em spray convencional. O perodo de baixa corrente mantm o arco aberto e serve
para reduzir a corrente mdia. Assim, a tcnica pulsada em spray produzira um arco em spray
com nveis de correntes mais baixos que os necessrios para a soldagem em spray convencional.
A corrente mdia mais baixa permite soldar peas de pequena espessura com transferncia em
spray usando maiores dimetros de arame que nos outros modos. A tcnica pulsada em spray
tambm pode ser empregada na soldagem fora de posio de peas de grandes espessuras
Como concluso, observa-se que o tipo de transferncia metlica funo da corrente de

soldagem, da bitola e composio do arame eletrodo e da composio do gs de proteo, entre
outros parmetros. A transferncia por spray a mais indicada, por ter um arco mais estvel e
alta taxa de deposio, desde que respeitadas suas limitaes. A transferncia globular gera
bastante respingos, sendo pouco utilizada. No seu lugar diminui-se a distncia do arco e obtmProcessos de Fabricao: Soldagem e Fundio
87
se a transferncia por curto-circuito. A transferncia por arco pulsado substitui a transferncia

por pulverizao axial no que se refere posio de soldagem e espessura da chapa.
6.3. Equipamentos de Soldagem

O equipamento de soldagem MIG/ MAG consiste de uma pistola (tocha) de soldagem,
uma fonte de energia, um suprimento de gs de proteo e um sistema de acionamento de arame.
Para que um processo de soldagem com eletrodo consumvel seja estvel, necessrio
que a velocidade de consumo (de fuso) do eletrodo seja, em mdia, igual velocidade de
alimentao deste, de modo que o comprimento do arco permanea relativamente constante.
Na soldagem GMAW, existem duas formas de se conseguir este objetivo: permitir que o
equipamento controle a velocidade de alimentao de modo a igual-la velocidade de fuso,
ou manter a velocidade de alimentao constante e permitir variaes nos parmetros de
soldagem de modo a manter a velocidade de consumo, aproximadamente constante e, em
mdia, igual velocidade de alimentao.
No primeiro caso trabalha-se com uma fonte do tipo corrente constante, que resulta em
velocidade de fuso (Vf) aproximadamente constante, com um alimentador de arame com
velocidade de alimentao (Va) varivel, controlada pelo equipamento, de forma a manter o
comprimento do arco estvel.
Este controle feito pela comparao da tenso do arco, a cada instante, com um valor de
referncia, e pela alterao da velocidade de alimentao do arame de forma a compensar
diferenas observadas entre a tenso real no arco e a tenso de referncia.
Por exemplo, se em um dado instante, por um movimento involuntrio, o soldador afasta
a tocha de soldagem da pea, provocando um aumento indesejvel no comprimento do arco de
soldagem, este aumento provocar uma elevao na tenso do arco, que ficar maior que a
tenso de referncia, resultando em um aumento momentneo da velocidade de alimentao de
arame e o restabelecimento da condio inicial.
Tenso de soldagem (U1) e corrente de soldagem (I1)
Tenso de referncia (UR)

Va varivel e Vf constante
U1 > UR Vf maior, logo, Va aumenta.
Portanto,
comprimento
restabelecido.
do
arco
88
No segundo caso, utiliza-se um fonte do tipo tenso constante e um alimentador de arame

com velocidade de alimentao constante. Com estas caractersticas, este tipo de equipamento
tende a manter o comprimento do arco estvel. Variaes no comprimento do arco, sempre
acompanhadas de variaes na tenso deste, tendem a causar grandes variaes na corrente de
soldagem de forma que, se em um dado instante o arco tornar-se maior que o valor de equilbrio,
a corrente de soldagem ser reduzida, de modo que a velocidade de consumo cai e o
comprimento do arco tende a voltar ao valor original. Raciocnio similar usado quando o arco
diminui momentaneamente de comprimento.

Va constante
U1 > U2 I1 < I2 , logo, Vf diminui.
Portanto,
I
comprimento
do
arco
restabelecido.
A maioria das aplicaes da soldagem MIG/ MAG requer energia com corrente contnua
e polaridade inversa (eletrodo positivo). Nesta situao tem-se um arco mais estvel,
transferncia estvel, menor quantidade de respingos, e cordo de solda com boas caractersticas.
Corrente contnua com polaridade direta (eletrodo negativo) no normalmente usada e, corrente
alternada no nunca utilizada para este processo.
A pistola (tocha) de soldagem contm um tubo de contato para transmitir a corrente de
soldagem para o eletrodo e um bocal de gs para direcionar o gs protetor. O bico de contato
um tubo base de cobre, cujo dimetro interno ligeiramente superior ao dimetro do arame
eletrodo. O bocal feito de cobre ou material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a
corrente de soldagem e o fluxo de gs a serem usados numa dada aplicao. As tochas para
soldagem MIG/ MAG podem ser refrigeradas a gua ou pelo prprio gs de proteo,
dependendo de sua capacidade e do fator de trabalho.
O alimentador de arame acionado por um motor de corrente contnua e fornece arame a
uma velocidade constante, ajustvel numa ampla faixa. No existe qualquer ligao entre o
alimentador e a fonte de energia, entretanto, ajustando-se a velocidade de alimentao do arame,
ajusta-se a corrente de soldagem fornecida pela mquina, devido s caractersticas da fonte e do
89
processo. O arame passado por um conjunto de roletes, que podem estar prximos ou longe da
tocha de soldagem.
O escoamento do gs protetor regulado pelo fluxmetro e regulador-redutor de presso.
Estes possibilitam fornecimento constante de gs para o bico da pistola.
6.4. Consumveis
Os arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas que possuem

composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses bem controladas. Arames de
m qualidade em termos destas propriedades podem produzir falhas na alimentao,
instabilidade do arco e descontinuidades no cordo de solda. Arames de ao carbono geralmente
recebem uma camada superficial de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento
superficial e seu contato eltrico com o bico de cobre. Os arames de ao usados na soldagem
MAG contm maiores teores de silcio e mangans em sua composio devido sua ao
desoxidante. A seleo do arame a ser usado numa dada operao feita em termos da
composio qumica e propriedades mecnicas desejadas para a solda.
A classificao de arames para soldagem de aos carbono tem a seguinte classificao:
ER XXY ZZ, onde:

* ER indica que se trata de eletrodos (E) ou varetas (R) para soldagem a arco.
* Os dgitos representados por X (em nmero de dois ou trs), mostram a
resistncia trao mnima do metal depositado, em 103 psi.
* O dgito Y pode ser um S para arame slido para soldagem, um C para
arames indicados para revestimento duro ou um T para arames tubulares.
* Os dgitos representados por Z, indicam a classe de composio qumica do
arame e outras caractersticas.
A finalidade principal do gs protetor em soldagem MIG/ MAG proteger a solda da

contaminao atmosfrica. O gs protetor tambm influi no tipo de transferncia, na
profundidade de penetrao, no formato do cordo, velocidade mxima de soldagem, tendncia
ao aparecimento de mordeduras e custo da soldagem.
90
Os gases inertes puros so usados principalmente na soldagem de metais no ferrosos,

particularmente os mais reativos, como o alumnio e o magnsio. Na soldagem de ferrosos, a
adio de pequenas quantidades de gases ativos melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a
transferncia de metal. Nitrognio e misturas com nitrognio so usados na soldagem de cobre e
algumas de sua ligas.
De um modo geral, com He e CO2 obtm-se maiores quedas de tenso e maior
quantidade de calor gerado no arco de soldagem, para uma mesma corrente e comprimento de
arco, em relao ao argnio, devido maior condutividade trmica destes gases. Em geral,
misturas contendo He so usadas na soldagem de peas de maior espessura.
6.4.1. Comportamento da Atmosfera Ativa no Processo MAG

Por atmosfera ativa entende-se a injeo de gs de proteo ativo, isto , com capacidade
de oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocnio sobre os fenmenos envolvidos,
tomemos como exemplo, a injeo de dixido de carbono (CO2).
O dixido de carbono injetado no gs de proteo, ao dissociar-se em monxido de
carbono e oxignio (CO2 CO + O2), propicia a formao do monxido de ferro: Fe + O2
FeO. O FeO por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poa de fuso mediante a reao: FeO +
C Fe + CO.
Pode ocorrer que no haja tempo para a sada do monxido de carbono (CO), da poa de
fuso, o que provocar poros ou porosidades no metal de solda. O problema resolvido mediante
a adio de elementos desoxidantes tal como o mangans. O mangans reage com o xido de
ferro, dando origem ao xido de mangans, o qual, no sendo gs, vai para a escria (FeO + Mn
Fe + MnO). O mangans, porm, deve ser adicionado em quantidade compatvel com o FeO
formado. Mangans em excesso far com que parte dele se incorpore solda, implicando em
maior dureza da zona fundida da solda e, portanto, em maior probabilidade de ocorrncia de
trincas. Em sntese, portanto, ocorrem as seguintes reaes:
a) na atmosfera ativa: CO2 CO + O2
Fe + O2 FeO
b) quando da transformao lquido / slido:
FeO + C Fe + CO
c) com a adio de elementos desoxidantes:
FeO + Mn Fe + MnO (o MnO vai para a escria)
91
sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera

ativa (processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):
-
medida que a velocidade de solidificao aumenta, torna-se maior a probabilidade de

ocorrncia de poros e porosidades.
a oxidao pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidao em excesso, ao aumentar a

resistncia mecnica trao da solda, aumenta a sua temperabilidade. O risco de trincas ser
maior.
Na soldagem MAG o elemento desoxidante adicionado mediante o uso de um arame
especial, contendo maior teor deste elemento desoxidante. Alm do Mn, so tambm elementos
desoxidantes o Si, V e Ti.
6.5. Tcnica Operatria
A abertura do arco se d por toque do eletrodo na pea. Como a alimentao

mecanizada, o incio da soldagem feito aproximando-se a tocha da pea e acionando-se o
gatilho. Neste instante iniciado o fluxo de gs protetor, a alimentao de arame e a energizao
do circuito de soldagem. Depois da formao da poa de fuso, a tocha deslocada ao longo da
junta, com uma velocidade uniforme. Movimento de tecimento do cordo podem ser executados
quando necessrios.
Ao final da operao, simplesmente se solta o gatilho da tocha e so interrompidos a
corrente de soldagem, a alimentao de arame e o fluxo de gs, extinguindo-se o arco.
As principais variveis do processo GMAW so tenso, corrente e polaridade do arco de
soldagem, velocidade de deslocamento da tocha, vazo de gs protetor e dimetro e
comprimento da extenso eltrica do eletrodo, tambm conhecido como stickout.
O dimetro do eletrodo escolhido principalmente em funo da espessura do metal de
base, da posio de soldagem e outros fatores que podem limitar o tamanho da poa de fuso ou
a quantidade de calor que pode ser cedida pea (energia de soldagem). Para cada dimetro de
eletrodo existe uma faixa de operao.
O processo GMAW utiliza normalmente corrente contnua e polaridade inversa, eletrodo
positivo, que o tipo de corrente que apresenta melhor penetrao e estabilidade de arco.
Polaridade direta pode eventualmente ser usada para aumentar a velocidade de deposio,
92
quando no for necessria grande penetrao. Corrente alternada no normalmente usada. So

comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A at mais de 600 A.
A corrente de soldagem influencia diretamente na penetrao, largura e reforo do
cordo de solda, na taxa de deposio e afeta o modo de transferncia do metal. A escolha da
corrente de soldagem feita em funo da espessura das peas a unir, do dimetro do eletrodo e
das caractersticas desejadas para o cordo de solda.
A tenso de soldagem afeta o modo de transferncia de metal e a geometria do cordo de
solda. As tenses de soldagem so normalmente empregadas na faixa de 15 a 32 V. Tenses
elevadas apresentam uma tendncia maior ocorrncia de respingos e aumento na largura do
cordo. Tenses baixas tendem a favorecer a transferncia por curto-circuito ou globular e
consequentemente, um arco mais instvel. Esta instabilidade, por sua vez, facilita a absoro de
gases da atmosfera pelo arco, que podem resultar em porosidades ou problemas a eles
associados. Alm disso, tenses baixas podem causar convexidade excessiva e m concordncia
do cordo com a chapa.
A tenso de soldagem deve ser determinada ou otimizada de acordo com a corrente de
soldagem e o gs de proteo para cada passe de soldagem em particular.
O stickout definido como a distncia entre a extremidade do bico de contato da tocha de
soldagem at a extremidade do arame em contato com o arco eltrico. Entretanto, como difcil
de se medir operacionalmente esta grandeza, geralmente toma-se como stickout a distncia entre
a extremidade do bico de contato e a pea de trabalho. Quanto maior for esta distncia, maior
ser o aquecimento do arame por efeito joule e, portanto, menor a corrente necessria para
fundir o arame, mantida constante a velocidade de alimentao ou, inversamente, para uma
mesma corrente de soldagem, maior a taxa de deposio. Consequentemente, o aumento de
stickout pode ser usado como forma de se aumentar a taxa de deposio, dentro de certos
limites.
A vazo de gs protetor deve ser tal que proporcione boas condies de proteo. Em
geral, quando maior a corrente de soldagem, maior a rea da poa de fuso e, portanto, maior a
rea a proteger e maior a vazo necessria. Vazes reduzidas podem levar ao aparecimento de
porosidades e outros problemas associados falta de proteo. Vazes muito elevadas podem
causar depresses na poa de fuso e tornar o cordo de solda irregular, alm de aumentar
desnecessariamente o custo da operao.
A velocidade de soldagem influencia na energia de soldagem e, portanto, na quantidade
de calor cedida pea. Velocidades muito baixas, alm de elevar desnecessariamente o custo da
93
operao, podem causar problemas metalrgicos devidos energia de soldagem elevada.

Velocidade de soldagem elevada resulta em menores penetrao, reforo e largura do cordo.
Velocidades excessivas provocam o aparecimento de mordeduras e falta de fuso e/ou
penetrao do cordo de solda.
Trincas podem ocorrer trincas em soldagem com tcnica deficiente, como por exemplo, uso de
metal de adio inadequado.
Falta de fuso pode acontecer na soldagem MIG/ MAG com transferncia por curto-circuito.
Ocorre tambm com transferncia por spray quando utilizamos baixas correntes.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. Superfcies a serem soldadas esto

com muita sujeira
1. Limpe bem as faces do chanfro antes de

iniciar a soldagem
2. Energia de soldagem insuficiente
2. Aumente a voltagem e a velocidade de

alimentao do arame.
3. Velocidade excessiva de deslocamento da tocha
3. Reduza a velocidade de deslocamento

(avano).
4. Projeto de junta inadequado
4. Utilize chanfros largos (60o a 75o ).
Falta de penetrao sua ocorrncia mais provvel com a transferncia por curto-circuito.
Caracteriza-se por insuficincia de metal na raiz da solda.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. Corrente de soldagem inadequada
1. Aumente a velocidade de alimentao do

arame.
2. Abertura de raiz excessivamente

pequena.
2. Mantenha uma distncia de 1,5 a 3,0 mm.
3. Tcnica de soldagem inadequada
3. Mantenha a tocha, o mximo possvel,

perpendicular ao eixo da solda.
4. A junta deve permitir o acesso ao fundo.
94
Reduza o nariz da raiz quando estiver

excessivo (1,5 a 3 mm). Aumente o espao
entre as chapas nas juntas de topo (1,5 a 3
mm).
Incluses de escria - o oxignio contido no prprio metal de base, ou aquele captado durante a
soldagem sob condies deficientes de proteo, forma xidos na poa de fuso. Na
maioria das vezes, esses xidos flutuam na poa de fuso, mas eles podem ficar
aprisionados sob o metal de solda, dando origem a incluso de escria.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. Calor excessivo causando excesso

de contrao e distoro.
1. Reduza a voltagem ou a velocidade do arame

ou at mesmo ambas. Aumente tambm a
velocidade de avano.
2. Cordes de solda muito pequenos

(passes de raiz ou de filete).
2. Diminua a velocidade de avano ou faa

oscilao mnima.
3. Relaes dimensionais inadequadas
3. Formatos muito profundos e estreitos

fragilizam os cordes. Aumente um pouco a
voltagem ou diminua a velocidade de
alimentao do arame. Se possvel aumente
os chanfros com esmerilhamento.
4. Faa chanfros adequados, conforme normas

AWS ou ASME.
Mordeduras consistem de depresses sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando

a margem da solda.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. Velocidade de deslocamento muito

alta.
1. Reduza a velocidade
2. Voltagem excessiva
2. Reduza a tenso de soldagem.
3. Corrente elevada
3. Reduza a velocidade de alimentao do

arame.
4.
Energia
elevada
de
soldagem
muito
5. Movimento da tocha inadequado
4. Chapas mais finas exigem menor quantidade

de energia. Controle a tenso e a corrente de
acordo com a espessura da chapa.
5. Evite manter o arco aceso sobre as quinas do
chanfro. Mantenha o mesmo, por mais
95
tempo, sobre a parede do chanfro.

6. Posicionamento da tocha
6. Corrija a posio da tocha de modo que o

arco eltrico contenha a poa de fuso,
dirigindo-a para uma unio adequada com as
paredes do chanfro.
7. Pea superaquecida dificultando o

controle da poa de fuso
7. Deixe a pea esfriar entre passes.
Poros e Porosidades so causados por gs retido na solda. Na soldagem MIG/ MAG verificase o seguinte mecanismo: o gs de proteo, injetado sem a observncia de determinados
requisitos tcnicos, pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual contm oxignio e
nitrognio. O oxignio e nitrognio da atmosfera podem dissolver-se na poa de fuso,
dando origem a poros e porosidades no metal de solda.
Causa Provvel
Soluo Possvel
1. Vazo do gs est alta ou muito

baixa
1. Regule a vazo do gs nas seguintes

propores: dimetro do arame x 10, ou seja,
do arame igual a 0,8 mm temos 0,8 x 10 =
8 l/min.
2. O gs pode no ser o indicado para

o processo e transferncia (curto
circuito, spray, etc.)
2. Antes de comear a soldar, verifique se o gs

indicado para o processo MIG/MAG e para
o tipo de transferncia a ser usado.
3. Arame ou guias sujas
3. Limpe a guia com ar comprimido. Verifique

se o arame no est com graxa, resduos ou
umidade.
4. Correntes de ar muito fortes
4. Proteja as peas a soldar das correntes de ar

(ventos)
5. Sujeira nas peas
5. Elimine as impurezas das chapas (graxas,

umidade, leo, carepa e sujeira da chapa
base)
6. Voltagem alta
6. Reduza a tenso de soldagem
7. Respingos colados no bocal
7. Retire os respingos, pois eles alteram o fluxo

do gs provocando turbulncias e aspirao
do ar.
8. Distncia do bocal incorreta
8. Mantenha a distncia correta. Nem muito

perto, nem muito longe.
9. Vazamentos nas mangueiras
9. Verifique sempre mangueiras e conexes

para evitar aspirao do ar pelo furo
96
10. Largura excessiva da poa de

fuso
10. Reduza o tamanho da poa de fuso
11. Vazamento das pistolas
11. Verifique sempre as juntas e a pistola. Se

tiver algum furo, faa a substituio
12. Manmetro de vazo pode no

estar marcando corretamente a
vazo, dando falsa informao.
12. Inspecione com um fluxmetro manual

diretamente na pistola para ter a vazo real
de sada da tocha.
1. Explique como se realiza a soldagem no processo MIG / MAG.

2. Qual a diferena bsica entre os processos de soldagem MIG e MAG? Enumere os
gases de proteo utilizados em cada um deles.
3. Por que a soldagem MAG no se aplica aos materiais no ferrosos?
4. Cite as vantagens e desvantagens do processo de soldagem MIG / MAG.
5. Explique como ocorre a transferncia da gota metlica nos modos de transferncia por
curto circuito e por spray.
6. Defina corrente de transio e mostre a relao entre o volume e nmero de gotas
transferidas para a poa de fuso com a corrente de soldagem.
7. Por que a transferncia por spray no indicada para a soldagem de chapas finas e se
restringe posio plana?
8. Como ocorre o controle da velocidade de fuso nas fontes do tipo corrente constante e do
tipo tenso constante?
9. Qual a funo do bico de contato na soldagem a arco metlico por proteo gasosa?
10. Por que as misturas gasosas a base de hlio so mais indicadas para a soldagem de peas
de maior espessuras?
11. Explique a ao desoxidante do mangans e silcio, presentes na composio do arame
eletrodo, na soldagem MAG de ligas metlicas.
12. Comente como o defeito porosidade/poros pode ocorrer durante a soldagem GMAW com
atmosfera ativa.
13. Quais as principais variveis operacionais do processo de soldagem MIG / MAG?
Comente cada uma delas.
97
14. Cite trs formas de se controlar ou evitar a ocorrncia dos defeitos falta de fuso, falta de
penetrao e porosidades nas soldas realizadas pelo processo MIG / MAG.
15. Explique como o stickout pode ser usado como forma de se aumentar a taxa de deposio?
16. Por que o processo MIG/MAG apresenta maior fator de trabalho em relao ao processo
de soldagem por eletrodo revestido e TIG?
98
7. SOLDAGEM POR RESISTNCIA

7.1. A Resistncia Eltrica nos Processos de Soldagem
A soldagem por resistncia pertence ao grupo dos processos de soldagem por presso,
e neste aos processos nos quais utilizado o calor produzido pela passagem da corrente por
um condutor metlico.
Neste processo no se utilizam metais de adio, sendo que, em casos excepcionais,

pode-se usar retalhos de chapas colocados na junta ou entre as peas a soldar. As peas em
contato ou que se sobrepe so aquecidas localmente devido passagem da corrente e do
conseqente aquecimento por efeito joule, onde a transformao energtica depende das
resistncias especficas das parte em contato, da soma das resistncias de transio bem como
da intensidade da corrente segundo a Lei de Joule:
Q = I 2 Rt
onde: Q = energia
I = intensidade da corrente
t = tempo da passagem da corrente
R = resistncia
O aquecimento normalmente controlado para se obter uma temperatura prxima ao

ponto de fuso do metal a ser soldado (temperatura liquidus). Ao mesmo tempo, uma fora
aplicada na solda, causando uma deformao plstica das reas de contato e pressionando-as
conjuntamente. J que as resistncias do contato eletrodo/pea, pea/pea dependem alm do
99
estado da superfcie, de forma significativa da presso do eletrodo, esta presso do aperto

um dos mais importantes parmetros do processo que muito influencia o resultado da
soldagem.
Os tempos de soldagem aplicados so muito curtos (em torno de 0,1 a 1 segundo para
soldagem por pontos), o que limita sobremaneira a zona afetada pelo calor. Na soldagem por
centelhamento, os tempos so maiores e podem, para grandes reas de fuso, alcanar alguns
minutos.
Como as resistncias eltricas na solda so muito pequenas, na ordem de 50 a 500 ,
so necessrias altas correntes para gerar suficiente aquecimento (heat input). Dependendo
das dimenses, geometria e propriedades fsicas das peas, correntes na faixa de 1 a 100 kA
so aplicadas. A tenso de soldagem normalmente inferior a 15 V (entre 2 a 12 V), na faixa
sem perigo para o operador.
7.2. Soldabilidade dos Materiais
Na soldagem por resistncia, as propriedades fsicas dos materiais exercem uma

influncia decisiva na soldabilidade em relao aos outros processos de soldagem. Isto devese parcialmente ao fato de que a condutividade eltrica do metal determina a gerao de
energia e, tambm devido ao fato de que sua condutividade trmica afeta a distribuio de
temperatura na interface soldada. Soma-se a isto, o intenso aquecimento localizado
combinado com rpido resfriamento causa mudanas nas propriedades da solda e da zona
afetada pelo calor.
Metais com elevada resistividade, baixa condutividade trmica e ponto de fuso
relativamente baixo, como ligas no ferrosas, so facilmente soldveis. Para aos carbono
com teor de carbono acima de 0,15% e para aos baixa liga, um tratamento trmico
subsequente solda necessrio, desde que se verifique um aumento considervel de dureza
na zona de solda.
Certos metais com menor resistividade eltrica e maior condutividade trmica, como o
Al, o Mg e suas ligas, so mais difceis de soldar. Metais preciosos e o Cu, devido sua
elevada condutividade trmica e eltrica, so problemticos para soldagem por resistncia.
Finalmente os materiais refratrios, devido ao seu elevado ponto de fuso, so tambm
difceis de soldar pelos processos de soldagem por resistncia.
100
O efeito destas propriedades pode ser combinado em uma frmula, proposta por Cary,
que indica a soldabilidade relativa (W) de diferentes materiais com relao soldagem por
resistncia, em particular a soldagem por pontos.
W =
R
100
TK
onde:
R a resistividade do material, em .cm, T a temperatura de fuso, em oC e K a

condutividade trmica relativa ao cobre, que vale 1.
Se W for inferior a 0,25 o material considerado de baixa soldabilidade e se acima de
2,0 a soldabilidade considerada excelente. De acordo com esta frmula, o ao tem uma
soldabilidade relativa superior a 10.
A condio da superfcie do metal a ser soldado deve ser tal que a resistncia de
contato entre os eletrodos e a pea de trabalho no represente uma predominante parte da
resistncia total. As superfcies metlicas devem ser livres de carepas, xidos, contaminantes,
etc., implicando dizer que elas devem ser completamente limpas antes de se efetuar a
soldagem. A limpeza pode ser feita por processos mecnicos (jateamento ou lixamento) ou
por processos qumicos (decapagem).
7.3. Processos de Soldagem por Resistncia

A soldagem por resistncia compreende um grupo de processos nos quais a unio de
peas metlicas produzida em superfcies sobrepostas ou em contato topo a topo, pelo calor
gerado na junta atravs da resistncia passagem de uma corrente eltrica e pela aplicao
de presso.
Existem diversos processos de soldagem por resistncia, como:
- Soldagem por pontos
- Soldagem por costura
- Soldagem por projeo
- Soldagem de topo por resistncia
- Soldagem de topo por centelhamento
- Soldagem por resistncia a alta frequncia
101
Na soldagem por pontos, a solda obtida na regio das peas colocadas entre um par
de eletrodos e vrias soldas podem ser obtidas simultaneamente pela utilizao de vrios pares
de eletrodos.
Na soldagem por projeo, o processo similar ao anterior, sendo que a soldagem
ocorre em um local determinado por uma projeo ou salincia em uma das peas. Duas ou
mais soldas podem ser obtidas com um nico par de eletrodos. Este processo usado
principalmente para unirem pequenas peas estampadas, forjadas ou usinadas. Parafusos e
pinos podem ser facilmente soldados em uma chapa fina por este processo. A faixa de
espessuras na qual utilizada a soldagem por projeo de 0,5 a 3 mm.
Na soldagem por costura, uma srie de pontos de solda consecutivos feita, de modo a
produzir uma solda contnua, por sobreposio parcial dos diversos pontos. Normalmente, um
ou ambos os eletrodos so discos ou rodas, que giram enquanto as peas a serem soldadas
passam entre eles.
Na soldagem de topo por resistncia, a corrente eltrica passa atravs das faces das
peas que so pressionadas frente a frente. A soldagem de topo por resistncia usada para
unir arames, tubos, anis e tiras de mesma seo transversal.
Na soldagem por centelhamento, as peas so energizadas antes de entrarem em
contato e suas faces so aproximadas at que o contato ocorra em pontos discretos da
superfcie da junta, gerando centelhamento. Tanto neste processo quanto no anterior, existe
um estgio final, quando as faces suficientemente aquecidas so fortemente pressionadas uma
contra a outra, sofrendo uma considervel deformao plstica, que consolida a unio.
Na soldagem por alta frequncia, a solda obtida pelo calor gerado pela resistncia
passagem de uma corrente eltrica de alta frequncia (10 a 500 kHz) e pela aplicao rpida
de presso. utilizada principalmente para a realizao de costuras em tubos e outros perfis.
7.3.1. Soldagem por Pontos

A soldagem por pontos a mais utilizada dentre os processos de soldagem por
resistncia eltrica. Pode ser considerada como uma econmica alternativa para antigas unies
aparafusadas ou rebitadas. Como estas ltimas, tambm exige unies de tipo sobreposta e
esforos que se desenvolvem no plano de unio (cisalhamento).
Seu campo de aplicao usual na soldagem de chapas finas com espessura de 0,5 a
2,0 mm. As propriedades mecnicas do metal limita a espessura mxima da chapa que pode
102
ser soldada por este processo, sendo aproximadamente 15 mm para aos e de 3 a 4 mm para
alumnio. Chapas de espessuras entre 3 a 8 mm so frequentemente soldadas, porm,
espessuras superiores a 8 mm raramente so soldadas. Tem o seu grande emprego em
indstrias automobilsticas, aparelhos ou dispositivos de utilidade domstica, etc..
As peas a serem unidas tem que se sobrepor no lugar da unio; pelos eletrodos, as
peas so pressionadas no local e aquecidas at a temperatura de fuso por causa
do
aquecimento por resistncia em virtude da passagem da corrente eltrica, em reas bem

limitadas da pea.
Os eletrodos so pressionados sobre as peas por meio de fora pneumtica ou
hidrulica, assim conseguido uma boa aderncia entre as chapas no lugar de contato. Com a
fora do eletrodo fechado o circuito da corrente, origem do rpido aquecimento do local da
soldagem. Tempos de soldagem usuais se situam entre 2 a 40 perodos dependendo do
material, tamanho das peas e necessrios dimetros dos pontos. Aps o desligamento, o
ponto resfria debaixo da presso e origina uma ligao aproximadamente circular.
Os eletrodos utilizados so construdos a partir de ligas de cobre duras (cobre/cromo,
cobre/cobalto, etc.) para resistir s foras envolvidas com um mnimo de deformao e
desgaste. J que os eletrodos so bons condutores de eletricidade, a resistncia na regio de
contato eletrodo/chapa bem menor do que entre as chapas (onde o calor se concentra).
Considerando que tambm baixa a condutividade trmica dos materiais a soldar, a
temperatura dos eletrodos no deve passar dos 400oC. Isto garante uma maior vida til.
A forma dos eletrodos adaptada s condies de soldagem; eletrodos com superfcie
abaulada so mais universais no emprego, pois, mesmo com os eixos dos eletrodos no
perfeitamente alinhados, a superfcie de contato dos mesmos permanece aproximadamente
constante. Dos dois eletrodos em posies opostas, uma geralmente fixa e a outra mvel.
Bons resultados de soldagem somente podem ser alcanados se as peas apiam bem
uma sobre a outra e as superfcies esto limpas. Ferrugem, carepa ou sujeiras nas chapas
dificultam a passagem da corrente e levam a pontos de soldagem de formao e resistncia
irregulares. Existindo revestimentos no metlicos torna-se difcil ou impossvel uma
soldagem para espessuras de camadas maior que 0,5 m em virtude do efeito isolante desta
camada passagem da corrente. Tratando-se de revestimentos metlicos a soldagem
possvel, mas a vida til dos eletrodos ser em parte reduzida por contaminao.
103
Na soldagem de um sequncia de pontos, deve-se observar uma distncia mnima

entre eles (de 15 a 20 vezes a espessura da chapa). O dimetro do ponto (d) determinado de
forma aproximada pela relao d = 5 s (s = espessura da chapa).
7.3.2. Soldagem por Costura

A soldagem por costura uma variante do processo de resistncia eltrica, onde os
eletrodos na forma de rolos so usados para transmitir a corrente e forar a pea de trabalho.
Normalmente, um dos eletrodos usado como agente motor para alimentao da pea de
trabalho. As correntes podem ser alternadas ou contnuas, e a soldagem pode ser executada
continuamente ao longo ou ao redor da pea.
A soldagem por costura exige correntes muito maiores que a soldagem por pontos, j
que uma parcela maior da corrente eltrica circula pela regio j soldada. A fora do eletrodo
permanece constante durante toda a operao de soldagem. Uma variante deste processo a
soldagem mltipla por costura onde vrios pares de rolos eletrodos operam lado a lado.
As juntas sobrepostas so de longe o tipo de junta mais comumente usado na soldagem
por costura. Entretanto, muitos outros tipos de junta usados na soldagem por pontos tambm
podem ser usados neste processo. A profundidade mnima de sobreposio das partes
normalmente pode ser expressa pela relao de 5 . t (t = espessura de uma nica chapa).
Um processo alternativo da soldagem por costura permite a utilizao de juntas de
topo em chapas finas, produzindo uma solda no mais espessa do que o metal de base. O
processo consiste em inserir uma fina chapa metlica do mesmo material das peas a soldar
entre os rolos eletrodos, na regio de aquecimento, a qual age como um metal de adio.
104
A soldagem por costura limitada soldagem de chapas. De forma a utilizar

completamente a capacidade do processo na obteno de soldas contnuas, a mxima
espessura de chapas de ao de aproximadamente 3 mm, mesmo para aqueles metais que
apresentam melhor condutividade eltrica. A corrente de fuga que passa atravs da solda
acabada no permite soldagem de alta qualidade para metais mais espessos.
Este processo de soldagem usado principalmente para juntas contnuas impermeveis
a gases e lquidos, em aplicaes como tanques de combustvel para automveis, extintores de
incndio, fabricao de tubos, etc.
7.4. Equipamentos
O equipamento para soldagem por resistncia deve apresentar trs sistemas bsicos:
eltrico, mecnico e de controle.
O sistema eltrico consiste de uma fonte de energia, conexes e eletrodos. As fontes

de energia eltrica podem ser do tipo "energia direta" ou "energia armazenada", e fornecer
corrente contnua ou alternada.
As mquinas de corrente alternada so do tipo energia direta, sendo que a corrente de
soldagem fornecida diretamente por um transformador monofsico. Sua capacidade
limitada, uma vez que este tipo de equipamento provoca um forte desbalanceamento na rede
105
de distribuio de energia eltrica no momento de sua utilizao, alm de apresentar um baixo

fator de potncia, devido a alta indutncia do transformador.
As mquinas de corrente contnua do tipo energia armazenada so baseadas num
banco de capacitores, alimentado por uma fonte de tenso contnua, que armazena a energia
necessria para a soldagem.
Os eletrodos so feitos de ligas que tm elevada condutividade trmica e eltrica,
geralmente base de cobre, alm de serem resistentes deformao e ao desgaste, mesmo a
temperaturas relativamente elevadas. A geometria dos eletrodos tem grande influncia na
qualidade da solda produzida e deve ser otimizada para cada aplicao.
O sistema mecnico consiste de um chassi, que suporta o transformador de soldagem e
outros componentes dos sistemas eltrico e de controle, e de um dispositivo para fixao das
peas e aplicao de presso.
O dispositivo de aplicao de presso pode ser acionado manualmente, atravs de um
motor eltrico, ou ainda por dispositivos pneumticos ou hidrulicos. As mquinas de
acionamento manual so usadas normalmente quando a produo muito varivel, devido
facilidade de se alterarem as condies ou parmetros de soldagem. As mquinas hidrulicas
ou pneumticas so geralmente usadas quando a fabricao mais ou menos homognea,
podendo ser bastante especializadas para uma determinada tarefa. As mquinas com
acionamento por motor eltrico so normalmente usadas quando no se dispe de ar
comprimido perto do local de operao.
A soldagem por resistncia no utiliza consumveis. Apenas os eletrodos so peas
que se desgastam com o tempo e devem ser substitudas eventualmente.
7.5. Variveis Operacionais

As principais variveis da soldagem por resistncia so a corrente eltrica, a
resistncia eltrica do circuito de soldagem, o tempo, a fora nos eletrodos e a forma e
preparao destes.
7.5.1. Corrente de soldagem

A corrente de soldagem possui um limite inferior, abaixo do qual o aquecimento e
eventual fuso adequados no so obtidos na interface de unio. Este valor depende da rea de
106
contato entre os eletrodos e as peas ou das peas entre si, do material a ser soldado e da
espessura deste. Aumentando-se a intensidade da corrente, pode-se diminuir o tempo de fluxo
desta. Entretanto, existe um limite superior que, se excedido, provocar o aquecimento de
toda a espessura do material entre os eletrodos, de tal forma que haver deformao plstica
de toda a seo sob ao dos eletrodos, com possveis penetraes excessivas destes na
superfcie do material, deformao excessiva das peas ou expulso tambm excessiva de
material. A resistncia mecnica mxima na junta obtida, de modo geral, para valores de
corrente ligeiramente abaixo deste limite superior. Condies timas de operao e resultados
so, em geral, obtidas nesta situao.
7.5.2. Tempo de passagem da corrente

A quantidade de calor gerado na junta diretamente proporcional ao tempo de
passagem da corrente eltrica. Assim, este tempo deve ser otimizado em funo dos outros
parmetros de soldagem. De acordo com a equao de Joule, quantidades iguais de calor
podem ser geradas na junta, com diferentes parmetros de operao, desde que o produto I2t
seja mantido constante. Isto significa que, em princpio, soldas equivalentes podem ser
obtidas para diferentes nveis de corrente, se o tempo de passagem desta for variado de forma
conveniente. Entretanto, isto no totalmente verdadeiro, pois um aumento no tempo de
soldagem diminui a eficincia do processo, j que uma perda maior de calor ocorrer, atravs
de conduo pelas peas e pelos eletrodos, antes da fuso da interface. Assim, para reduzir a
extenso da zona termicamente afetada, prefervel se trabalhar com correntes elevadas e
tempos curtos. Isto particularmente interessante na soldagem de materiais de alta
condutividade trmica.
Na soldagem por costura, alm do tempo de passagem da corrente, deve-se controlar a
relao entre o intervalo de tempo das descargas e a velocidade de deslocamento das peas, de
modo a se obter uma superposio adequada dos pontos de solda que formaro o cordo.
Neste processo, devido conduo de corrente pela parte metlica j soldada, a corrente de
soldagem deve ser 30% a 50% superior quela usada na soldagem por pontos nas mesmas
condies.
107
7.5.3. Resistncia total do circuito

A resistncia total do circuito de soldagem dada pela soma das resistncias dos
eletrodos, das resistncias de contato eletrodo/peas, da resistncia interna das peas e da
resistncia de contato entre as peas, desprezando-se a resistncia interna do equipamento. O
aquecimento em cada uma destas regies proporcional ao valor local da resistncia eltrica.
R1 e R2: A resistncia de contato entre eletrodos e chapa deve ser a mais baixa
possvel, pois a corrente de soldagem no deve encontrar resistncia sua passagem nestes
pontos. Se a resistncia entre eletrodos e chapa for muito alta poder ocorrer:
a) Os eletrodos se soldam s chapas.
b) Desgaste e deformao nas pontas dos eletrodos.
c) O super aquecimento provocar depsitos de partculas de cobre do eletrodo na
superfcie das chapas.
R3: Resistncia de contato entre as peas. Esta resistncia deve ser a maior delas, de
modo que o aquecimento se d principalmente nesta interface. Corresponde regio onde
ocorre a solda. Esta resistncia pode ser controlada pela condio superficial das peas a unir
e pela fora aplicada.
108
R4 e R5: Resistncia eltrica das peas a serem soldadas. Dependem da espessura e

composio das ligas.
No caso de soldagem de metais dissimilares ou de peas de diferentes espessuras, a
variao da resistividade dos materiais ou a variao de resistncia com a espessura deve ser
compensada pela geometria dos eletrodos. Assim, eletrodos com maior rea devem ser
colocados em contato com as peas de maior resistncia, para promover um balano trmico.
Em solda de chapas de espessuras diferentes, a mais fina aquece primeiro, sendo que essa
diferena compensada usando-se eletrodo com rea de contato maior no lado da chapa de
espessura menor.
7.5.4. Fora aplicada pelos eletrodos

A fora aplicada pelos eletrodos ou outros dispositivos apropriados no influencia
diretamente na quantidade de calor gerado no processo, mas indiretamente, atravs de seu
efeito na resistncia de contato entre as peas. Quanto maior a fora aplicada, melhor o
contato, e portanto menor a resistncia na interface pea/pea. Por outro lado, a aplicao de
uma fora muito pequena pode causar flutuaes na resistncia de contato, levando a
flutuaes na qualidade dos pontos obtidos e, em casos extremos, abertura de arco entre as
peas.
A escolha dos parmetros de soldagem feita em funo do material e da espessura
das peas a serem unidas. Algumas tabelas com parmetros tpicos de soldagem para diversas
situaes podem ser encontradas na literatura.
7.6. Aplicaes Industriais
A soldagem por resistncia um dos mtodos de soldagem mais versteis de unio de

metais, tanto do ponto de vista das peas a serem soldadas, como espessuras, formas,
materiais, etc., como do equipamento que, com pequenas alteraes, pode ser adaptado para
soldagem de diferentes peas.
109
1. A soldagem por resistncia pode ser considerada um processo de soldagem por fuso?
Justifique.
2. Estes processos podem produzir uma zona afetada pelo calor na junta soldada? Explique.
3. Eletrodos para a soldagem por resistncia podem ser refrigerados a gua?
4. Explique por que na soldagem por resistncia de chapas de ao carbono muito oxidadas,
os valores da corrente de soldagem so normalmente superiores queles utilizados na
soldagem de chapas no oxidadas.
5. Por que as ligas de alumnio e de magnsio so mais difceis de serem soldadas pelo
processo de resistncia eltrica?
6. Relacione as ligas seguintes segundo o grau de dificuldade para serem soldadas pelo
processo de resistncia eltrica: ouro, zinco, ao carbono, alumnio, ao inoxidvel
austentico, cobre e ferro puro.
7. Cite alguns segmentos da indstria que fazem uso da soldagem por resistncia,
enumerando os produtos da soldagem e respectivo processo utilizado.
8. Explique por que na soldagem de uma sequncia de pontos, deve ser observada uma
distncia mnima entre estes.
9. Voc realizaria uma unio de duas chapas pelo processo de resistncia eltrica utilizando
uma junta de topo? Justifique.
10. Explique o motivo da existncia de um limite inferior e superior para a corrente de
soldagem nos processos por resistncia eltrica.
110
8. FALHAS INTRODUZIDAS PELO SERVIO

8.1. Deformao na Soldagem
A deformao um dos mais srios problemas a ser enfrentado na fabricao de

estruturas e equipamentos soldados. O grande nmero de variveis associadas operao de
soldagem faz com que a previso acurada da deformao seja um assunto que apresenta
dificuldades.
Os equipamentos e estruturas so projetados para servios, dimenses e tolerncias
especficas. A menos que a deformao seja prevista e controlada ou corrigida, as dimenses
requeridas podem no serem obtidas, as premissas de projeto podem ser invalidadas, e a
aparncia do produto pode ser afetada.
8.1.1. Causas da Deformao na Soldagem

Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformao durante a soldagem,
e, destes, o aquecimento no uniforme da junta soldada pelo arco ou chama, o mais
importante.
Contudo, a previso acurada da deformao se torna difcil uma vez que as
propriedades fsicas e mecnicas nas quais se baseariam os clculos de deformao, variam
com a temperatura, que depende da energia de soldagem aplicada.
Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o mdulo de elasticidade e a
condutividade trmica do ao decrescem e o coeficiente de dilatao trmica aumenta. Estas
variveis, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de distribuio do calor,
tornando difcil o clculo preciso da deformao.
Os principais fatores de influncia na deformao so os seguintes:
a) Energia de Soldagem
Se, a partir da temperatura ambiente, duas chapas fossem aquecidas uniformemente e
com completa liberdade para se mover em todas as direes, elas retornariam a sua forma
original se lhes fosse permitido resfriar uniformemente at a temperatura ambiente. Contudo,
durante a soldagem o aquecimento no uniforme, e, no resfriamento, ocorre a contrao
desigual do metal de solda e das chapas. Se o cordo de solda no estivesse ligado s chapas,
este ao se resfriar, se contrairia. Dessa forma, para que ele se ligasse s chapas seria
111
necessrio estic-lo longitudinalmente e transversalmente por foras que excederiam a tenso

de escoamento do material. O que ocorre, porm na realidade, que as tenses internas que
surgem na solda e metal base durante o resfriamento encontram alvio na deformao, e a
forma e dimenses da pea tero sido mudadas quando ela retornar temperatura ambiente.
A variao do tamanho e da forma das peas soldadas depende portanto da energia de
soldagem, da natureza da fonte da energia de soldagem e da maneira na qual esta energia
aplicada.
O calor, alm daquele aplicado pelo processo de soldagem, pode tambm influir na
deformao. O pr-aquecimento um exemplo disto, e o pr-aquecimento local mal aplicado
pode aumentar a deformao.
b) Grau de restrio
A restrio imposta acomodao das tenses internas pela deformao, pode tornarse muito sria, no caso de grandes espessuras, onde o surgimento de trincas tornar-se-ia
inevitvel.
c) Tenses Internas
Tenses internas esto geralmente presentes nos componentes de uma estrutura
mesmo antes de sua fabricao e so causadas por vrios processos como laminao,
dobramento, corte, conformao e oxi-corte. A magnitude destas tenses vai depender da
severidade do processo empregado.
O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tenses e a deformao final
uma combinao daquela devida soldagem, com a devida s tenses internas. Muitas
vezes estas tenses se opem deformao causada pela soldagem e assim reduzem a
deformao resultante, outras vezes os efeitos so exatamente o oposto.
extremamente difcil antecipar como sees conformadas reagem ao calor de
soldagem, uma vez que o arranjo das tenses internas desconhecido. No um assunto
simples medir estas tenses internas, nem usualmente prtico remov-las.
d) Propriedades Mecnicas
Quanto sua natureza, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades
diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatao do metal de base e do metal de
solda tem uma influncia importante na deformao. A deformao no ocorreria se o
112
material tivesse coeficiente zero de dilatao, mas, como isto no acontece, quanto maior o
coeficiente de dilatao, maior a tendncia deformao durante a soldagem. Por exemplo,
uma estrutura ou equipamento fabricado em ao inoxidvel deforma sempre mais que uma
estrutura ou equipamento similar fabricado em ao carbono, devido ao maior coeficiente de
dilatao do ao inoxidvel.
Condutividade trmica a medida da facilidade do calor escoar atravs
de um
material. Metais com relativamente baixas condutividades trmicas no dissipam calor

rapidamente. Soldagem em metais de baixa condutividade trmica resulta num maior
gradiente de temperatura entre o metal base e a solda, o que aumenta os efeitos da contrao
na solda e reas adjacentes.
A tenso de escoamento do metal da solda outro parmetro que afeta o grau de
deformao de uma pea soldada. Para acomodar a contrao da junta soldada no
resfriamento, as tenses devem atingir a tenso de escoamento do metal da solda. Depois que
a solda alongada e afinada, a solda e o metal base adjacente ficam tensionados prximos s
suas tenses de escoamento. Quanto maior a tenso de escoamento na rea de solda, maiores
as tenses residuais que podem agir para deformar a pea.
A tenso de escoamento de metais pode ser mudada por tratamentos trmicos ou
mecnicos. Para minimizar o empenamento, os metais devem ser soldados e ento submetidos
a tratamento trmico, quando possvel.
8.1.2. Tipos de Deformao na Soldagem

Contrao Transversal
Trata-se de uma reduo de dimenso perpendicular ao eixo do cordo de solda.

Quanto maior a seco transversal da zona plastificada, maior a contrao. Em primeira
aproximao, cada 1 in2 de seo transversal de zona fundida provoca uma contrao
transversal de in.
O pr aquecimento aumenta a contrao pelo alargamento da zona plastificada,
entretanto, proporciona um resfriamento mais regular que tende a reduzir as deformaes. O
nmero de passes pode aumentar a contrao, mas, medida que a solda depositada, o grau
de restrio tende a conter esta tendncia.
113
Uma previso mais exata, para chapas de espessura maior que 25 mm, soldadas sem
restrio, pode ser feita com a aplicao da frmula:
A
0,2 + 0,05 d , onde:
t
A = rea da seco transversal da zona fundida (in2)
t = espessura das chapas (in)
d = abertura da raiz (in)
O coeficiente 0,2 deve ser reduzido a 0,18 para chapas de espessura inferior a 25 mm.
A frmula no se aplica, para espessuras inferiores a 6 mm.
Contrao Longitudinal
A contrao longitudinal reduo do comprimento do cordo de solda depende da

relao entre a seo transversal da zona plastificada e o restante da pea.
Quando em seo transversal, a rea das peas no excede em 20 vezes a rea da zona
fundida, vlida a relao:
Contrao Longitudinal = 0,025
As
, onde:
Ap
As = rea da zona fundida (in2)
Ap = rea das peas (in2)
Deformao Angular
A disposio irregular da zona fundida em relao linha neutra da pea a principal

razo da deformao angular. Observar que a assimetria do chanfro, determina uma contrao
maior na regio do reforo do que na raiz da solda.
Para peas finas, a deformao angular pode ser calculada pela seguinte frmula:
114
0,005 As L2 d
, onde:
I
= Deflexo (in)
As = rea total, em seo transversal, dos cordes de solda (in2)
(As = A1 + A2 + A3)
d = Distncia do centro de gravidade do grupo de cordes
de solda linha neutra da pea (in)
L =
Comprimento da pea (in). Considerando-se a

soldagem ao longo de toda a pea.
I = Momento de inrcia da pea
A frmula evidencia as medidas preventivas da deformao angular. Quando soldas de

tamanhos diferentes devem ser depositadas em distncias tambm diferentes da linha neutra,
deve-se procurar equilibrar os esforos de contrao soldando, por exemplo, em primeiro
lugar, os cordes mais prximos da linha neutra. Quando possvel, durante o projeto, os
cordes maiores devem ser localizados prximos linha neutra.
8.1.3. Preveno e Controle da Deformao na Soldagem

As medidas de preveno e controle da deformao na soldagem devem ser tomadas
desde o projeto at a montagem final de um equipamento ou de uma estrutura.
As medidas devem atender aos seguintes requisitos:
a) Evitar soldagem excessiva reduzir ao mnimo a quantidade de metal depositado
numa junta, pois quanto maior a quantidade de metal depositado numa junta
maiores sero as foras de contrao. Os chanfros devem ter abertura e
espaamento pequenos, compatveis com a penetrao completa. Em chapas
relativamente espessas, o ngulo do chanfro pode ser diminudo se o espaamento
da raiz for aumentado ou se o chanfro J ou V for usado.
115
b) Usar chanfros duplos uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da
quantidade de metal depositado da necessria para uma junta com chanfro em V
numa chapa de mesma espessura. Alm disso, a solda em ambos os lados
possibilita o equilbrio dos esforos de contrao.
c) Usar soldas intermitentes sempre que possvel usar soldas intermitentes ao

invs de solda contnua pois permite balancear as contraes.
d) Minimizar o nmero de passes usar sempre que possvel poucos passes.

prefervel usar poucos eletrodos de grande dimetro a muitos eletrodos de pequeno
dimetro, quando a contrao transversal puder ser um problema. A contrao
116
causada em cada passe tende a ser cumulativa, aumentando desse modo a

contrao total quando muitos passes so usados.
e) Posicionar a solda prxima linha neutra a deformao minimizada quando

se tem o menor brao de alavanca possvel para as foras de contrao puxarem o
perfil fora do seu alinhamento. Tanto o projeto das soldas quanto a seqncia de
soldagem podem efetivamente serem utilizados para controlar este tipo de
deformao.
f) Balancear as soldas em torno da linha neutra esta prtica compensa uma fora
de contrao com uma outra fora para efetivamente minimizar a deformao da
soldagem.
117
g) Utilizar a soldagem com passe a r na tcnica de soldagem com passe a r, a

progresso geral da soldagem pode ser, por exemplo, da esquerda para a direita,
mas cada segmento do cordo depositado da direita para a esquerda. medida
em que cada cordo colocado, a extremidade aquecida se expande, o que
temporariamente separa as chapas na junta. Mas, como o calor se escoa atravs
das chapas para a borda, a expanso ao longo da borda total leva as chapas a se
juntarem. Esta separao mais pronunciada
quando o primeiro cordo
depositado. Com os cordes sucessivos, as chapas se expandem cada vez menos

devido restrio das soldas anteriores.
h) Usar a pr-deformao colocar as partes a serem soldadas fora de posio pode

fazer com que a contrao trabalhe de maneira construtiva. Diversos conjuntos
soldados, so pr-deformados desta maneira. A quantidade requerida de prdeformao para que a contrao puxe as chapas no alinhamento pode ser
determinada a partir de poucas soldas experimentais.
118
i) Pr-encurvamento ou pr-tensionamento das peas a serem soldadas um exemplo

simples do uso de foras mecnicas opostas para interagir com a deformao
devido soldagem. O topo da solda a qual conter o maior volume de metal de
adio esticado quando as chapas so encurvadas. Assim a solda pronta um
pouco maior do que se ela tivesse sido feita com a chapa plana. Quando os
grampos so retirados aps a soldagem, as chapas retornam forma plana,
permitindo solda aliviar suas tenses de contrao longitudinal endireitando-se e
diminuindo o seu comprimento. As duas aes se superpem e as chapas soldadas
assumem a forma plana desejada.
j) Planejar a sequncia de soldagem uma sequncia de soldagem bem planejada

envolve a deposio da solda em diferentes pontos de um conjunto que est sendo
soldado, assim, medida que o conjunto contrai num ponto, ele ir interagir com
foras de contrao de soldas j executadas. Um exemplo disto a soldagem
alternada em ambos os lados da linha neutra de uma junta com chanfro simtrico.
Um outro exemplo, para
soldas em ngulo, consiste em se executar soldas
intermitentes. Quando se torna invivel a aplicao de vrios cordes alternados, o

chanfro assimtrico empregado.
119
8.2. Tcnicas Especiais de Reparo
8.2.1. Correo de Deformaes

Nem sempre possvel controlar as deformaes dentro de limites aceitveis,
especialmente quando nos deparamos com um novo produto, fabricado pela primeira vez. Em
certos casos mais prtico ou econmico permitir que a deformao ocorra e corrigi-la aps a
soldagem. Tambm existem situaes onde deformaes intolerveis ocorrem, apesar de se
ter pensado e planejado o controle das deformaes antes de se iniciar a soldagem.
Em tais circunstncias, normalmente possvel retificar a deformao por um dos
mtodos abaixo referidos, contanto que a pea no tenha que se contrair muito e que a
deformao resultante seja bastante pequena para satisfazer as dimenses requeridas da pea.
a) Ressoldar
Se uma junta de topo permanece embicada aps a soldagem, e se o embicamento
suficientemente grande para garantir a correo, um chanfro pode ser aberto por goivagem
com eletrodo de carvo ou oxi-corte ao longo do embicamento da junta no lado convexo do
embicamento e reenchido com metal de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de
forma que as foras de contrao causadas pelo calor de goivagem ou oxi-corte e da
ressoldagem subsequente seja suficiente para remover o embicamento.
120
b) Uso de Prensas e Martelos

Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua forma
mudada podem se corrigidas por meios mecnicos ou por meio do martelamento com
marretas e martelos. Muitas vezes, um conjunto inteiro que esteja empenado pode ser
endireitado numa prensa; neste caso deve-se inserir calos entre o conjunto e as mesas da
prensa.
Quando permitido, o uso de martelos e marretas deve ser criterioso para no se
provocar mais deformao do que se pretende retirar; as regies da estrutura ou equipamento
que sofrero o impacto da marreta devero ser protegidas para se evitar a formao de
deformaes localizadas.
c) Uso do Aquecimento Localizado

O uso do aquecimento localizado atravs de maarico, muito difundido para corrigir
deformaes. Quando um componente metlico aquecido localmente, a regio aquecida
tender se expandir e a expanso ser contida pelo metal mais frio da vizinhana. Uma vez
que a regio aquecida relativamente mais fraca, as foras que se opem expanso iro
comprimir a regio aquecida, que se deformar. No resfriamento, esta regio se contrair, e a
contrao endireitar a pea.
Quando uma chapa, relativamente fina de um painel com uma armao robusta a ela
soldada, se encontra empenada, o empenamento da chapa normalmente pode se removido
pelo aquecimento de pontos no lado convexo da chapa. Em tais casos a deformao devida
soldagem razoavelmente regular, de modo que os pontos podem ser dispostos
simetricamente, iniciando-se no centro da barriga e prosseguindo em direo ao vigamento.
O aquecimento em linha reta frequentemente usado para corrigir a deformao
angular causada por soldas em ngulo de juntas de ngulo. O aquecimento geralmente segue a
linha da junta soldada, mas aplicado ao componente da junta do lado oposto quele que foi
soldado.
O aquecimento pode ser acompanhado pelo resfriamento com jatos de gua no lado
oposto. Desta forma a contrao devida soldagem contrabalanceada pela contrao
causada pelo aquecimento do maarico.
121
1. Explique como a energia de soldagem e as propriedades mecnicas dos materiais a serem

soldados podem contribuir para a ocorrncia de deformaes na soldagem.
2. Voc necessita efetuar uma soldagem de reparo em um dispositivo constitudo por uma
chapa plana de 6 mm de espessura e de 2 metros de comprimento. O material um ao
inoxidvel austentico tipo 304 e o comprimento total do cordo de solda de 1,5 metros.
Cite pelo menos duas tcnicas de soldagem que podem ser utilizadas com o objetivo de se
evitar as deformaes. Faa um desenho esquemtico da sequncia de passes utilizada.
3. Quais so os tipos de deformaes possveis de ocorrer durante a execuo de uma
soldagem de reparo num componente metlico?
4. Cite e comente algumas das medidas de preveno e controle da deformao na soldagem.
5. Aps realizar a soldagem de um componente de uma estrutura metlica, em ngulo reto, o
mesmo apresentou uma ligeira deformao. Como voc efetuaria a correo desta
deformao?
6. Considerando que as propriedades mecnicas podem afetar o grau de deformao da
estrutura soldada, faa uma anlise da deformao prevista na soldagem de ao carbono
comparada com as seguintes ligas metlicas: ao inoxidvel, alumnio e ao de alta
resistncia.
7. Estime a contrao (distoro) transversal para a junta indicada na figura abaixo (ao
carbono).
C T = 0, 2
Aw
+ 0,05 f
t
122
9. CUSTOS EM SOLDAGEM
9.1- Premissas Bsicas
A soldagem , em geral, como parte de um processo de fabricao que tambm utiliza

outras operaes como corte, usinagem, conformao mecnica, montagem, tratamentos
trmicos e superficiais. Alm disso, a soldagem pode englobar etapas de pr aquecimento, de
remoo da raz da solda e outras. Numa situao real, o custo de uma operao no ser, em
geral, analisado de uma forma isolada. Assim, por exemplo, a adoo de um procedimento de
soldagem mais sofisticado (e mais caro) pode levar a uma reduo de custo pela eliminao
de uma etapa no processo de fabricao (por exemplo, pode tornar desnecessrio o uso de pr
aquecimento ou de um tratamento trmico posterior).
A definio de custos em soldagem engloba diversos aspectos que vo desde a escolha
do processo at o treinamento do soldador, passando por etapas como definio da junta, dos
equipamentos, etc..
A palavra "custo" tanto pode significar dados anteriores ou posteriores fabricao,
caracterizando-se como estimativa de custo. A determinao dos custos associados com os
consumveis de soldagem e a mo de obra baseada no clculo da massa de metal depositado
em um cordo de solda e do tempo de soldagem. Este clculo ser apresentado nos itens
seguintes para o caso mais simples de um nico tipo de junta soldada e de uma nica estao
de trabalho.
A operao de soldagem envolve um grande nmero de aspectos que podem ter algum
impacto em seu custo final como o uso de consumveis (metal de adio, gs, fluxo e outros),
o custo de pessoal e outros custos fixos, o gasto de energia eltrica, os custos de manuteno e
a depreciao dos equipamento e o custo dos equipamentos e materiais de proteo, de peas,
ferramentas e outros materiais. Consideraremos somente os trs primeiros itens citados.
O custo de uma operao de soldagem ser, em geral, calculado para:
a) preparar o oramento de um servio,
b) comparar procedimentos de soldagem entre si e com mtodos alternativos de
fabricao,
c) determinar a quantidade de consumveis necessria para a execuo de um servio.
123
9.2- Clculo da Massa de Metal Depositado (ms)
A quantidade de solda na junta o material a ser depositado para o preenchimento do

chanfro, devendo ser considerado os reforos da solda.
Ms = As . L .
Onde: a densidade da solda (g/cm3)
As a rea transversal do cordo associada ao metal depositado (cm2)
L o comprimento do cordo de solda (cm)
Densidade (g/cm3) aproximadas de algumas ligas:
Liga
Densidade
(g/cm3)
Ao Carbono
7,8
Ao Inoxidvel
8,0
Ligas de Cobre
8,6
Ligas de Nquel
8,6
Ligas de Alumnio
2,8
Ligas de Titnio
4,7
124
A seo reta da junta pode ser decomposta em figuras geomtricas elementares, calculando-se
a rea de cada uma delas. Quando possvel, pode-se utilizar um analisador de imagens para a
determinao da rea total do metal de solda.
9.3- Clculo do Tempo de Soldagem ou Tempo de Arco Aberto (tARC)
A) Com base na velocidade de soldagem ()
t ARC =
L
v
Para uma soldagem com vrios passes, a velocidade na equao anterior est
definida como:
1 / = (1 / i), onde i a velocidade de soldagem por passe.
B) Com base na taxa de deposio do processo (zm)
125
A taxa de deposio (zm), isto , a quantidade de material depositado por unidade de

tempo, depende de vrios fatores, incluindo o processo de soldagem, o tipo e o dimetro e o
comprimento do eletrodo e o tipo, a polaridade e o nvel da corrente (ver exemplo na figura
abaixo). Se possvel, zm deve ser determinada em condies similares da aplicao.
t ARC =
ms
zm
Observao: O nmero de passes necessrio para o preenchimento de uma junta pode

ser estimado, para uma velocidade mdia im por passe, como:
np =
ms vim
zm L
O tempo total da operao de soldagem (tT), incluindo o tempo de arco aberto e o

tempo necessrio para outras operaes (remoo de escria e respingos, troca de eletrodos,
posicionamento de cabeotes, etc.) dado por:
tT =
t ARC
onde o fator de ocupao ou de marcha.

126
O fator de ocupao a razo entre tARC e tT. Valores de referncia so apresentados

na tabela 6. Contudo, como j comentamos, valores a serem usados em clculos para uma
dada aplicao devem ser, sempre que possvel, medidos em condies similares desta
aplicao.
Tabela 6 - Valores do fator de ocupao ()

para diferentes modos de operao
Modo de Operao Fator de Ocupao (%)
Manual
Semi-automtico
Mecanizado
Automtico
5 30
10 60
40 90
50 - 100
9.4- Clculo de Custos em Soldagem

9.4.1. Custos com Eletrodos (Ce)
Ce =
m s C eU
Onde a eficincia prtica de deposio (rendimento do metal de adio), ou seja,

so as perdas resultantes de pontas, respingos, etc. e, CeU o preo por peso do eletrodo (por
exemplo, R$/kg). Apresenta-se na tabela 7, valores tpicos de para diferentes processos.
Tabela 7 - Valores tpicos de
Processo
Eletrodo Revestidos:
Comprimento: 350 mm
450 mm
(%)
55 - 65
60 - 70
Arames:
Arco Submerso
Eletro Slag
MIG / MAG
Arames Tubulares
95 100
95 100
90 - 95
80 - 85
127
9.4.2. Custos com Fluxo (Cf)
Cf =
k f m s C fU
Onde kf a razo entre o consumo de fluxo e de eletrodo, varivel entre 1,0 e 1,3 e,
CfU o preo por peso do fluxo. Se o fluxo no fundido durante a soldagem for corretamente
reaproveitado, kf tem um valor prximo de 1,0. Contudo, este parmetro varia bastante com
as condies especficas de operao. Este tende, por exemplo, a aumentar com a tenso e a
diminuir com a corrente de soldagem.
9.4.3. Custos com Gs de Proteo (Cg)
C g = VG t ARC C GU
Onde VG a vazo de gs usada (l/min) e CGU o preo por volume de gs (por

exemplo, R$/m3). Esta equao supe que exista um dispositivo eltrico ou mecnico para a
abertura e fechamento do fluxo de gs sincronizado com o tempo de operao do arco e que
no hajam vazamentos no sistema de alimentao de gs. Sem essas condies, o consumo de
gs pode aumentar bastante.
9.4.4. Custos com Mo de Obra e Custos Fixos (Cl)

Cl = t T (M + O )
Onde M e O so, respectivamente, os custos por unidade de tempo com mo de

obra/encargos sociais e gastos fixos. Estes parmetros so variveis no tempo e no espao,
sendo mantido aqui com sua expresso literal.
9.4.5. Custos com Energia Eltrica (Cel)
Cel =
P t ARC C elU
el
128
Onde CelU o preo da energia eltrica (R$/kWh), P a potncia eltrica mdia

desprendida durante a soldagem (kW) e el a eficincia eltrica do equipamento de
soldagem. Apresenta-se na tabela 8,
valores tpicos da eficincia eltrica para alguns
equipamentos de soldagem. Por exemplo, a eficincia de um transformador gira em torno de

80%.
Tabela 8 - Valores tpicos de el
Equipamento
el (%)
Transformador:
80
Retificador Trifsico:
I 400 A
I > 400 A
75
80
Retificador Monofsico
Gerador
75
65
9.4.6. Custos Total (CT)

CT = Ce + Cf + Cg + Cl + Cel
O custo total de soldagem obtido com a somatria de todos os custos envolvidos na

execuo de uma dada tarefa.
Exemplo:
Desenvolva as equaes para o clculo do custo de um metro de solda para a junta
(dimenses em mm) e as condies mostradas abaixo:
Material : ao carbono
Processo de Soldagem: MAG
Corrente: 220 A
60
Tenso: 25 V
Vazo de Gs de Proteo: 15 l/min (CO2)
Eletrodo ER 70S - Dimetro de 1,2 mm
10
2
Fonte de Soldagem: Retificador Monofsico

Preo por kg de eletrodo : R$ 4,88
129
Preo por m3 CO2: R$1,31

Preo kWh: R$ 0,39
a) Clculo de As e ms:
As = 2 x 10 x [10 tan(60o)] / 2 = 173 mm2 = 1,73 cm2
L = 1 m = 100 cm ms = 1,73 cm2 x 100 cm x 7,8 g/cm3 = 1350 g = 1,35 kg
b) Clculo de tARC:
tARC = ms / zm = 1,35 kg / 2,3 kg/h (tabela 11) = 0,587 h = 35,22 min
tT = tARC / = 35,22 min / 0,40 (tabela 6) = 88,05 min = 1,47 h
c) Custos para um metro de solda:

Ce = (1,35 kg x R$4,88) / 0,90 (tabela 7) Ce = R$ 7,32
Cg = 15 l/min x 35,22 min x CGU Cg = 528,3 l x CGU Cg = 0,52831 m3 x R$ 1,31
Cg = R$ 0,69
Cl = 1,47 h x (M + O) Cl = R$ [1,47 x (M + O)]
Cel = (220 A x 25 V x 0,587 h x R$ 0,39) / 1000 x 0,75 (tabela 8) Cel = R$ 1,68
d) Custo Total
CT = Ce + Cg + Cl + Cel
CT = 7,32 + 0,69 + 1,47 x (M + O) + 1,68
CT = R$ 9,69 + R$ [1,47 (M + O)]
9.5. Tabelas Auxiliares
Tabela 9 -Taxa de deposio (kg/h). Eletrodo Revestido. CC+

Dimetro do
Eletrodo (mm)
3,2
4,0
5,0
5,3
Tipo de Eletrodo
E6010
E7018
E7024
0,95
1,05
1,80
1,45
1,50
2,60
1,80
2,30
3,4
3,70
4,8
130
Tabela 10 -Taxa de deposio (kg/h). Arco submerso. CC+ . Stickout de 30 mm

Dimetro do
Eletrodo (mm)
300
2,6
-
3,2
4,0
5,0
Intensidade da Corrente (A)

400
500
600
700
800
4,0
5,6
7,2
8,4
3,6
5,2
6,3
7,9
10,2
5,2
6,3
8,0
9,8
900
11,1
Tabela 11 -Taxa de deposio (kg/h). Eletrodo Nu. CC+ .

Dimetro do
Eletrodo (mm)
0,8
1,2
1,6
100
1,3
1,3
-

Com Argnio
Com CO2
200
300
400
100
200
300
3,4
0,9
3,1
2,9
5,2
0,9
2,3
4,0
2,5
4,5
6,3
3,2
4,5
400
6,8
Tabela 12 -Taxa de deposio (kg/h). Eletrodo Tubular. CC+ .

Dimetro do
Eletrodo (mm)
1,2
1,6
2,4
3,2
150
1,8
-

260
300
400
500
2,7
3,9
2,3
3,6
4,0
5,5
8,2
4,3
6,5
9,8
131
10. FUNDIO
Os objetos em metal mais antigos conhecidos at agora datam de 10000 anos a.C..
Eram pequenos enfeites feitos de cobre nativo e batidos no formato desejado. No perodo de
5000 - 3000 a.C. aparecem os primeiros trabalhos com cobre fundido sendo os moldes feitos
de pedra escavada. Na seqncia inicia-se a Era do Bronze.
O processo de fundio do ferro tem lugar na China em 600 a.C., sendo que o
processo de fundio em ao bem mais recente, em 1740, atribudo a Benjamin Huntsman
da Inglaterra.
Fundio o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente
em encher com metal lquido a cavidade de um molde com formato e medidas
correspondentes aos da pea a ser fabricada. A fundio um dos processos mais antigos e
tambm um dos mais versteis, principalmente quando se considera os diferentes formatos e
tamanhos das peas que se pode produzir por esse processo.
Dependendo das exigncias de uma determinada pea fundida, quanto ao tamanho,
acabamento superficial, preciso dimensional ou custo, haver um determinado processo de
fundio mais adequado.
Os processos mais comuns so os abaixo descritos, embora existam outros:
* Fundio em sinttica tambm chamada areia verde ou areia preta
* Fundio em areia cura-frio
* Fundio em areia Shell
* Fundio em cermica
* Fundio em cera perdida (tambm chamado como investment casting ou
microfuso.
A qualidade de um fundido com relao s caractersticas citadas anteriormente,
cresce no sentido areia sinttica microfuso. Porm, o custo tambm cresce nesse sentido e
de forma bem acentuada. Alm disso, para os processos Shell, cermica e microfuso existe
uma limitao quanto ao tamanho das peas (normalmente com peso abaixo de 20 kg).
Vantagens e desvantagens:
Sua principal vantagem obter, de maneira econmica, peas de geometria complexa.
As fundies podem ser de materiais ferrosos ou no-ferrosos. A fundio um processo de
132
fabricao inicial, porque permite a obteno de peas com formas praticamente definitivas,
com mnimas limitaes de tamanho, formato e complexidade, e tambm o processo pelo
qual se fabricam os lingotes. a partir do lingote que se realizam os processos de
conformao mecnica para a obteno de chapas, placas, perfis, etc.
O processo de fundio aplica-se a vrios tipos de metais, tais como aos, ferros
fundidos, alumnio, cobre, zinco, magnsio e respectivas ligas. Porm existem tambm
desvantagens. Os aos fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tenses residuais,
microporosidade, zonamento e variaes de tamanho de gro. Tais fatores resultam em menor
resistncia e ductilidade, quando comparados aos aos obtidos por outros processos de
fabricao como conformao a quente.
Usos:
Exemplos de peas fundidas: acessrios de tubulaes, peas de um forno, bloco do
motor de automveis e avies, pistes, anis dos pistes, bases de mquina ferramenta, rodas,
e eixos de manivela.
10.1- Fenmenos que ocorrem durante a solidificao
Esses fenmenos so : cristalizao, contrao de volume, concentrao de impurezas e

desprendimento de gases.
10.1.1 Cristalizao
Consiste no aparecimento das primeiras clulas cristalinas unitrias, que servem como
"ncleos" para o posterior desenvolvimento ou "crescimento" dos cristais, dando, finalmente,
origem aos gros definitivos e "estrutura granular" tpica dos metais. Esse crescimento dos
cristais no se d, na realidade, de maneira uniforme, originando gros cristalinos com os
aspectos representados na Figura 11.
133
Figura 11 (a) Dendrita originada na solidificao. (b) Aspectos tpicos

da seco de um lingote mostrando algumas formas adquiridas durante a
solidificao no interior de uma lingoteira. (c) Efeito dos cantos na
cristalizao
10.1.2 - Contrao de volume
Os metais, ao solidificarem, sofrem uma contrao. A contrao d origem a uma

heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada na Figura 12
Inicialmente, tem-se (a) o metal inteiramente no estado lquido; (b) a solidificao tem
incio na periferia, onde a temperatura mais baixa e caminha em direo ao centro; (c) fim
da solidificao e (d) contrao slida.
Figura 12 Representao esquemtica do fenmeno de contrao, com

o vazio ou rechupe resultante.
134
A diferena entre os volumes no estado lquido e no estado slido final d como

conseqncia o vazio ou rechupe, indicados nas panes (c) e (d) da figura. A pane (d) d a
entender tambm que a contrao slida ocasiona uma diminuio geral das dimenses da
pea solidificada.
Os vazios citados podem eventualmente ficar localizados na parte interna das peas,
prximos da superfcie; porm, invisveis externamente. Alm dessa conseqncia (vazio ou
rechupe) a contrao verificada na solidificao pode ocasionar :
- aparecimento de trincas a quente
- aparecimento de tenses residuais.
As tenses residuais podem ser controladas por um adequado projeto da pea, como
se ver, e podem ser eliminadas pelo tratamento trmico de "alvio de tenses". Os vazios ou
rechupes que constituem a conseqncia direta da contrao podem tambm ser controlados
ou eliminados, mediante recursos adequados, seja no caso de lingoteiras, seja no caso de
moldes para peas fundidas (Figura 13).
Figura 13 Dispositivo utilizados para controle de vazios

em lingotes e peas fundidas.
No caso da fundio de um lingote, o artifcio adotado para controlar o vazio colocar

sobre o topo da lingoteira - que feita de material metlico - uma pea postia de material
refratrio, denominada "cabea quente"ou "massalote"; essa pea, por ser de material
refratrio, retm o calor por um tempo mais longo e corresponder seo que solidifica por
ltimo; nela, portanto, vai se concentrar o vazio. Resulta assim um lingote so, pela
eliminao de sua cabea superior. Massalotes so reservatrios de metal lquido que iro
compensar a contrao do metal na pea quando da mudana do estado lquido slido.
135
No caso de peas fundidas, utiliza-se um "alimentador". No exemplo apresentado na

Figura 13, o molde foi projetado de tal maneira que a entrada do metal lquido, atravs de
canais, feita na seo mais grossa que alimenta as menos espessas; ao mesmo tempo, o
"alimentador" ficar convenientemente suprido de excesso de metal lquido, nele se
concentrando o vazio.
10.1.3 - Concentrao de impurezas

Algumas ligas metlicas contm impurezas normais, que se comportam de modo
diferente, conforme a liga esteja no estado lquido ou slido. O caso mais geral o das ligas
ferro-carbono que contm, como impurezas normais, o fsforo, o enxofre, o mangans, o
silcio e o prprio carbono. Quando essas ligas esto no estado liquido, as impurezas esto
totalmente dissolvidas no lquido, formando um todo homogneo. Ao solidificar, entretanto,
algumas das impurezas so menos solveis no estado slido.
A Figura 14 representa esquematicamente como a segregao (concentrao de
impurezas) pode se dispor em peas laminadas e forjadas. O inconveniente dessa segregao
que o material acaba apresentando composio qumica no uniforme, conforme a seo
considerada, e conseqentes propriedades mecnicas diferentes. Esse inconveniente pode ser
evitado pelo controle mais rigoroso da composio qumica das ligas e controle da prpria
velocidade de resfriamento.
Figura 14 Segregao em peas laminadas e forjadas
10.1.4 - Desprendimento de gases

Esse fenmeno ocorre, como no caso anterior, principalmente nas ligas ferro-carbono.
O oxignio dissolvido no ferro, por exemplo, tende a combinar-se com o carbono dessas ligas,
formando os gases CO e CO2 que escapam facilmente atmosfera, enquanto a liga estiver no
estado liquido. medida, entretanto, que a viscosidade da massa lquida diminui, devido
136
queda de temperatura, fica mais difcil a fuga desses gases, os quais acabam ficando retidos
nas proximidades da superfcie das peas ou lingotes, na forma de bolhas.
10.2 - Fundio passo-a-passo

A matria-prima metlica para a produo de peas fundidas constituda pelas ligas
metlicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e no-ferrosas (ligas de cobre, alumnio, zinco e
magnsio).
O processo de fabricao dessas peas por meio de fundio pode ser resumido nas
seguintes operaes:
Confeco do modelo - Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato
aproximado da pea a ser fundida. Esse modelo vai servir para a construo do molde e suas
dimenses devem prever a contrao do metal quando ele se solidificar bem como um
eventual sobremetal para posterior usinagem da pea. Ele feito de isopor, madeira, resina
plstica e metal (alumnio ferro bronze). A qualidade e custo do modelo crescem em
direo ao modelo em metal.
Confeco do molde - O molde o dispositivo no qual o metal fundido colocado
para que se obtenha a pea desejada. Ele feito de material refratrio composto de areia e
aglomerante. Esse material moldado sobre o modelo que, aps retirado, deixa uma cavidade
com o formato da pea a ser fundida.
As principais variveis relacionadas s areias so: granulometria (refere-se ao tamanho
do gro de areia, sendo que quanto mais fina melhor ser o acabamento); permeabilidade ( a
facidade com que os gases passam pela areia, sendo mais fcil a sada dos gases quanto maior
for a granulometria da areia); perda ao fogo (medida do % de materiais volteis na areia e
relacionada com a sua resistncia mecnica); teor de xido de ferro (responsvel pela
resistncia a quente da areia) e teor de umidade (na areia sinttica, ter influncia na
resistncia mecnica da areia e da moldabilidade).
As resinas so responsveis pela aglomerao dos gros de areia, conferindo
resistncia mecnica ao molde e macho. Suas principais variveis so: porcentagem de resina
(peso em relao s areias para macho e para moldes em processos de cura a frio e Shell);
137
resistncia a frio (resistncia mecnica da areia aglomerada com resina em temperatura

ambiente); tempo de banca (tempo em que se pode trabalhar com a areia aps a mistura com a
resina); tempo de cura (tempo aps o qual o modelo pode ser extrado); resistncia a quente
(resistncia mecnica da areia aglomerada com resina durante o preenchimento do molde com
metal lquido) e colapsibilidade (facilidade com a areia entra em colapso no incio da
solidificao do metal dentro do molde).
Confeco dos machos - Macho um dispositivo, feito tambm de areia, que tem a
finalidade de formar os vazios, furos e reentrncias da pea. Eles so colocados nos moldes
antes que eles sejam fechados para receber o metal lquido.
Fuso - Etapa em que acontece a fuso do metal que ir formar a pea. Para cada
liga existe uma faixa de composio qumica permitida por norma; fora disso o material
sucatado.
O metal obtido em fornos de induo eletromagntica a partir de uma mistura de
sucatas, ferro-ligas e ligas metlicas de composio conhecida; nesta etapa as variveis so:
composio da carga para se obter a anlise qumica desejada;
limpeza da sucata;
correo da composio qumica do metal para dentro dos limites da norma;
inoculao e nodularizao do metal (para ferros fundidos);
acerto da temperatura do metal lquido para vazamento na panela.
Vazamento - O vazamento o enchimento do molde com metal lquido. Na figura
15 mostrado a etapa de vazamento do metal no molde.
Figura 15 Etapa de vazamento no molde

138
O vazamento a operao que compreende a transferncia do metal lquido do forno

de induo para o recipiente denominado panela que levar o metal at o molde.
Nesta etapa fundamental o controle:
da limpeza das panelas de vazamento, para no haver incluses de material refratrio
na pea;
da temperatura do metal lquido a ser vazado: se for muito baixa, a pea sair com
falhas; se for muito alta, ir provocar sinterizao de areia nas peas. Para os ferros varia de
1300 a 1500oC e para aos de 1500 a 1700oC;
da velocidade de vazamento do metal liquido: se for muito baixa, provocar defeitos
de expanso da areia devido irradiao de calor do prprio metal preenchendo o molde; se
for muito alta, provocar eroso na areia do molde e consequentemente grande nmero de
incluses de areia.
Desmoldagem - Aps determinado perodo de tempo em que a pea se solidifica
dentro do molde, e que depende do tipo de pea, do tipo de molde e do metal (ou liga
metlica), ela retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou por processos mecnicos.
importante que a desmoldagem ocorra numa temperatura adequada e com manuseio
cuidadoso. Por exemplo: uma pea quente em Ni-Hard se desmoldada ainda quente ir trincar
pelo choque trmico com o ar ambiente; da mesma forma ir trincar se sofrer alguma batida
durante o manuseio.
Nesta etapa, o nmero da corrida que estava marcado numa etiqueta metlica
parcialmente imersa no canal de vazamento ser puncionado na pea, permitindo a
rastreabilidade da mesma em qualquer instante.
Corte de canais e massalotes Nesta etapa so removidos os canais de vazamento e
os massalotes. A remoo pode ser realizada com corte por disco abrasivo quando o material
no suportar gradientes trmicos elevados, ou por fuso localizada via arc-air.
So importantes: tratamentos trmicos prvio quando necessrio, linha de referncia
para corte, cuidados para no danificar as identificaes da pea, identificao dos canais e
massalotes para reaproveitamento posterior deste material.
Rebarbao - A rebarbao a retirada de rebarbas que se formam durante a
fundio. Ela realizada quando a pea atinge temperaturas prximas s do ambiente. Aps o
139
corte dos massalotes e canais de vazamento, estas reas ficam com acabamento superficial
irregular, necessitando de uma operao complementar para obteno das dimenses originais
do modelo. Esta operao envolve e depende da habilidade do operador para garantir as
dimenses desejadas na pea acabada.
Limpeza - A limpeza necessria porque a pea apresenta uma srie de incrustaes
da areia usada na confeco do molde. Geralmente ela feita por meio de jatos abrasivos.
Tratamento trmico Esta etapa no normalmente necessria para os ferros
fundidos, porm se aplica maioria dos aos. Consiste em aquecer as peas at uma
determinada temperatura e resfria-las com determinada velocidade. Para cada liga existe um
ciclo trmico especfico. O resultado uma mudana na estrutura interna do material
melhorando suas propriedades mecnicas e de resistncia corroso.
So variveis importantes: o tempo e a temperatura de cada etapa do ciclo trmico, as
velocidades de resfriamento, a montagem da carga dentro do forno para no haver
empenamentos ou gradientes trmicos.
Inspeo Nesta etapa marcam-se os defeitos observados na pea durante os ensaios
de inspeo visual, lquido penetrante, partcula magntica, ultra som ou radiografia que no
atendem norma especificada pelo cliente.
Estes defeitos so removidos e reparados por solda, para serem novamente
inspecionados at atenderem os requisitos dos clientes. Para que os defeitos relevantes sejam
removidos das peas so importantes o treinamento, a percia e a qualificao do inspetor,
bem como a qualidade dos equipamentos usados.
Alm da inspeo das peas propriamente ditas, feito tambm a inspeo do material
quanto s propriedades fsicas aps tratamento trmico: dureza, ensaio de trao e ensaio de
impacto e outros conforme solicitado.
Essa seqncia de etapas a que normalmente seguida no processo de fundio por
gravidade em areia, que o mais utilizado. Um exemplo bem comum de produto fabricado
por esse processo o bloco dos motores de automveis e caminhes.
140
10.3 - Caractersticas e defeitos das peas fabricadas

A fundio parte diretamente do metal lquido para fabricar uma pea economizando
uma srie de etapas dentro do processo de fabricao. Na figura 16 mostrado exemplos de
peas fabricadas pelo processo de fundio.
Figura 16 Peas fabricadas pelo processo de

fundio
Vamos, ento, ver mais algumas vantagens desse processo.
a) As peas fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais
simples at as bem complicadas, com formatos impossveis de serem obtidos por outros
processos.
b) As peas fundidas podem apresentar dimenses limitadas somente pelas restries
das instalaes onde so produzidas. Isso quer dizer que possvel produzir peas de poucos
gramas de peso e com espessura de parede de apenas alguns milmetros ou pesando muitas
toneladas.
c) A fundio permite um alto grau de automatizao e, com isso, a produo rpida e
em srie de grandes quantidades de peas.
d) As peas fundidas podem ser produzidas dentro de padres variados de acabamento
(mais liso ou mais spero) e tolerncia dimensional[1] (entre 0,2 mm e 6 mm) em funo
do processo de fundio usado. Por causa disso, h uma grande economia em operaes de
usinagem.
e) A pea fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a obteno de
paredes com espessuras quase ilimitadas.
141
Defeitos dos produtos fundidos

Alguns defeitos comuns no processo de fundio so:
Incluso da areia do molde nas paredes internas ou externas da pea. Isso causa
problemas de usinagem: os gros de areia so abrasivos e, por isso, estragam a
ferramenta. Alm disso, causam defeitos na superfcie da pea usinada.
Defeitos de composio da liga metlica que causam o aparecimento de partculas
duras indesejveis no material. Isso tambm causa desgaste da ferramenta de
usinagem.
Rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificao, causado por
projeto de massalote malfeito.
Porosidade, ou seja, a existncia de "buraquinhos" dentro de pea. Eles se originam
quando os gases que existem dentro do metal lquido no so eliminados durante o
processo de vazamento e solidificao. Isso causa fragilidade e defeitos superficiais
na pea usinada.
10.4 - Tipos de fundio

O molde fundamental para a qualidade da pea fundida. A qualidade da pea fundida
est diretamente ligada qualidade do molde. usual classificar os processos de fundio
quanto ao material ou quanto ao mtodo pelo qual o molde fabricado. Portanto, possvel
classificar os processos de fundio em dois grupos:
a) Fundio em moldes de areia;
b) Fundio em moldes metlicos.
10.4.1 - Fundio em areia

A fundio em areia a mais usada, no s na produo de peas de ao e ferro
fundido, porque os moldes de areia so os que suportam melhor as altas temperaturas de fuso
142
desses dois metais, mas tambm para a produo de peas de ligas de alumnio, lato, bronze
e magnsio.
O processo em areia, particularmente a moldagem em areia verde o mais simples e
mais usado nas empresas do ramo. A preparao do molde, neste caso, consiste em compactar
mecnica ou manualmente uma mistura refratria plstica chamada areia de fundio, sobre
um modelo montado em uma caixa de moldar. Este processo representado
esquematicamente na figura 17.
Figura 17 Representao esquemtica de uma

fundio em areia
O processo em areia segue as seguintes etapas:
1. A caixa de moldar colocada sobre uma placa de madeira ou no cho. O modelo,
coberto com talco ou grafite para evitar aderncia da areia, ento colocado no
fundo da caixa. A areia compactada sobre o modelo manualmente ou com o
auxlio de marteletes pneumticos.
2. Essa caixa, chamada de caixa-fundo, virada de modo que o modelo fique para
cima.
143
3. Outra caixa de moldar, chamada de caixa-tampa, ento posta sobre a primeira

caixa. Em seu interior so colocados o massalote e o canal de descida. Enche-se a
caixa com areia que socada at que a caixa fique completamente cheia.
4. O canal de descida e o massalote so retirados e as caixas so separadas.

5. Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa.
6. Abre-se o canal de distribuio e canal de entrada na caixa-fundo e retira-se o

modelo.
7. Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na outra,
usam-se presilhas ou grampos.
144
Depois disso, o metal vazado e aps a solidificao e o resfriamento, a pea

desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtm-se, assim, a pea fundida, que depois
limpa e rebarbada.
A seqncia da preparao do molde que descrevemos manual. Nos casos de
produo de grandes quantidades, usa-se o processo mecanizado com a ajuda de mquinas de
moldar conhecidas como automticas ou semi-automticas que permitem a produo macia
de moldes em reduzido intervalo de tempo.
Para que um produto fundido tenha a qualidade esperada, os moldes devem apresentar
as seguintes caractersticas essenciais:
a) resistncia suficiente para suportar a presso do metal lquido.
b) resistncia ao erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento.
c) mnima gerao de gs durante o processo de vazamento e solidificao, a fim de
impedir a contaminao do metal e o rompimento do molde.
d) permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o
vazamento do metal.
e) refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fuso dos metais e que
facilite a desmoldagem da pea
f) possibilidade de contrao da pea, que acontece durante a solidificao.
A fundio em moldes de areia verde no tem nada a ver com a cor verde. O processo
tem esse nome somente porque a mistura com a qual o molde feito mantm sua umidade
original, quer dizer, no passa por um processo de secagem. A matria-prima para esse tipo de
moldagem composta basicamente por um agregado granular refratrio chamado de areiabase que pode ser slica, cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e gua.
145
Tanto metais ferrosos quanto no-ferrosos podem ser fundidos nesse tipo de molde. Os
moldes so preparados, o metal vazado por gravidade, e as peas so desmoldadas durante
rpidos ciclos de produo. Aps a utilizao, praticamente toda a areia (98%) pode ser
reutilizada. Esse processo de moldagem facilmente mecanizvel, sendo realizado por meio
de mquinas automticas.
Vantagens e Desvantagens
Vantagens:
1. A moldagem por areia verde o mais barato dentre os outros mtodos de produo
de moldes.
2. H menor distoro de formato do que nos mtodos que usam areia seca, porque
no h necessidade de aquecimento.
3. As caixas de moldagem esto prontas para a reutilizao em um mnimo espao de
tempo.
4. Boa estabilidade dimensional.
5. Menor possibilidade de surgimento de trincas.
Desvantagens:
1. O controle da areia mais crtico do que nos outros processos que tambm usam
areia.
2. Maior eroso quando as peas fundidas so de maior tamanho.
3. O acabamento da superfcie piora nas peas de maior peso.
4. A estabilidade dimensional menor nas peas de maior tamanho.
10.4.2 - Fundio de Preciso ( Cera perdida )
Como voc j sabe, produzir peas por fundio basicamente fazer um modelo, fazer
um molde a partir desse modelo, e vazar (despejar) metal lquido dentro do molde
146
O que diferencia um processo do outro tanto o modo como o metal lquido vazado
(pode ser por gravidade ou presso) quanto o tipo de moldagem utilizado (em moldes de areia
ou em moldes metlicos).
Por outro lado, a escolha do processo determinada principalmente pelo tipo de
produto final que voc quer obter. Assim, se voc quiser produzir um produto fundido com
determinado peso mximo de 5 kg, formato complexo, melhor acabamento de superfcie e
tolerncias mais estreitas em suas medidas, ou seja, um produto com caractersticas aliadas
qualidade do produto usinado, ser necessrio usar o processo de fundio de preciso.
Por esse processo, pode-se fundir ligas de alumnio, de nquel, de magnsio, de cobre,
de cobre-berlio, de bronze-silcio, lato ao silcio, ligas resistentes ao calor, alm do ao e do
ao inoxidvel para a produo de peas estruturais para a indstria aeronutica, para motores
de avio, equipamentos aeroespaciais, de processamento de dados, turbinas a gs, mquinas
operatrizes, equipamentos mdicos, odontolgicos, pticos etc.
Em qual aspecto a fundio de preciso se diferencia dos outros processos de
fundio? Exatamente na confeco dos modelos e dos moldes. Enquanto nos processos por
fundio em areia que estudamos na aula anterior o modelo reaproveitado e o molde
destrudo aps a produo da pea, na fundio de preciso tanto o modelo quanto o molde
so destrudos aps a produo da pea.
Em primeiro lugar, devemos saber que os modelos para a confeco dos moldes so
produzidos em cera a partir de uma matriz metlica formada por uma cavidade com o formato
e dimenses da pea desejada. A cera, que no se assemelha quela que usamos no assoalho
da nossa casa, um material que derrete com o calor. E no estado lquido que ela injetada
dentro da matriz para formar os modelos.
O molde produzido a partir de uma pasta ou lama refratria feita com slica ou
zirconita, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante feito com gua,
silicato de sdio e / ou silicato de etila. Esta lama endurece em contato com o ar e nela que o
modelo de cera ou plstico mergulhado. Quando a lama endurece em volta do modelo,
forma-se um molde rgido. Aps o endurecimento da pasta refratria, o molde aquecido, o
modelo derretido, e destrudo. Essa casca endurecida o molde propriamente dito e nele que
o metal lquido vazado. Assim que a pea se solidifica, o molde inutilizado. Por causa das
147
caractersticas desse processo, ele tambm pode ser chamado de fundio por moldagem em
cera perdida.
Resumindo, a fundio por moldagem em cera perdida apresenta as seguintes etapas:
1. A cera fundida injetada na matriz para a produo do modelo e dos canais de
vazamento.
2. Os modelos de cera endurecida so montados no canal de alimentao ou

vazamento.
3. O conjunto mergulhado na lama refratria.
4. O material do molde endurece e os modelos so derretidos e escoam.

5. O molde aquecido preenchido com metal lquido por gravidade, centrifugao ou
a vcuo.
148
6. Depois que a pea se solidifica, o material do molde quebrado para que as peas
sejam retiradas.
7. As peas so rebarbadas e limpas.
Em muitos casos, as peas obtidas por esse processo chegam a dispensar a usinagem
devido qualidade do acabamento de superfcie obtido. Mesmo quando a usinagem faz-se
necessria, demanda acabamento mnimo e isso reduz os custos de produo.
No se esquea de que, apesar das desvantagens, o que comanda a escolha , em
ltima anlise, o produto que se quer produzir. E, no caso da fundio de preciso, seu
emprego indicado para aplicaes bem especficas que compensam os altos custos da
produo.
10.4.3 - Molde Permanente ou Coquilha
Manuais ou mecanizados, de preciso, no importa qual o processo de fundio que

tenhamos estudado at agora, todos tinham em comum duas coisas: o fato de que o material
bsico para a confeco dos moldes era, na maioria dos casos, areia e que aps a produo da
pea o molde era destrudo
Acontece que, ao lado de todas as vantagens que a areia apresenta na confeco de
moldes, existem sempre os problemas comuns sua utilizao para a fundio: quebras ou
deformaes dos moldes, incluses de gros de areia na pea fundida, problemas com os
materiais aglomerantes e com as misturas de areia, e assim por diante.
Dependendo do trabalho que se quer realizar, da quantidade de peas a serem fundidas
e, principalmente, do tipo de liga metlica que ser fundida, o fabricante tem que fundir suas
peas em outro tipo de molde: os moldes permanentes, que dispensam o uso da areia e das
misturas para sua confeco.
Os processos de fundio por molde permanente usam moldes metlicos para a
produo das peas fundidas. Por esses processos realiza-se a fundio por gravidade ou por
presso.
149
Usar um molde permanente significa que no necessrio produzir um novo molde a

cada pea que se vai fundir. A vida til de um molde metlico permite a fundio de at 100
mil peas. Um nmero to impressionante deveria possibilitar a extenso de seu uso a todos
os processos de fundio. S que no bem assim.
A utilizao dos moldes metlicos est restrita aos metais com temperatura de fuso
mais baixas do que o ferro e o ao. Esses metais so representados pelas ligas com chumbo,
zinco, alumnio, magnsio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. O motivo
dessa restrio que as altas temperaturas necessrias fuso do ao, por exemplo,
danificariam os moldes de metal.
Os moldes permanentes so feitos de ao ou ferro fundido ligado, resistente ao calor e
s repetidas mudanas de temperatura. Moldes feitos de bronze podem ser usados para fundir
estanho, chumbo e zinco.
Os produtos tpicos da fundio em moldes permanentes so: bases de mquinas,
blocos de cilindros de compressores, cabeotes, bielas, pistes e cabeotes de cilindros de
motores de automveis, coletores de admisso.
Esses produtos, se comparados com peas fundidas em moldes de areia, apresentam
maior uniformidade, melhor acabamento de superfcie, tolerncias dimensionais mais estreitas
e melhores propriedades mecnicas.
Por outro lado, alm de seu emprego estar limitado a peas de tamanho pequeno e
produo em grandes quantidades, os moldes permanentes nem sempre se adaptam a todas as
ligas metlicas e so mais usados para a fabricao de peas de formatos mais simples, porque
uma pea de formas complicadas dificulta no s o projeto do molde, mas tambm a extrao
da pea aps o processo de fundio.
150
Para fundir peas em moldes metlicos permanentes, pode-se vazar o metal por
gravidade. Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos
para receber o metal lquido. Isso pode ser feito manualmente.
A montagem dos moldes tambm pode ser feita por meio de dispositivos mecnicos
movidos por conjuntos hidrulicos, que comandam o ciclo de abertura e fechamento dos
moldes.
Tanto os moldes quanto os machos so cobertos com uma pasta adesiva rala feita de
material refratrio cuja funo, alm de proteger os moldes, impedir que as peas grudem
neles, facilitando a desmoldagem.
A fundio com moldes metlicos tambm feita sob presso. Nesse caso, o molde
chama-se matriz.
10.4.4 - Fundio sob Presso

Os moldes metlicos tambm so usados no processo de fundio sob presso. Este
consiste em forar o metal lquido a penetrar na cavidade do molde, chamado de matriz.
1.
Cite uma vantagem e uma desvantagem do processo shell molding sobre o de areia verde.
2.
Defina molde e modelo. Explique qual a importncia dos massalotes na fundio de

uma pea.
3.
Cite trs propriedades requisitveis aos moldes em areia.

151
4.
Comente a afirmativa: Os moldes permanentes so normalmente fabricados em ligas de

ao ou ferro fundido. Mas sua utilizao est restrita a ligas metlicas com ponto de fuso
mais baixo que ligas de ao, como chumbo, zinco, alumnio, magnsio, bronze e
excepcionalmente, o ferro fundido.
5.
Porque se diz que tanto o molde quanto o modelo no so permanentes no processo por
cera perdida? Explique.
6.
Cite os principais defeitos associados fabricao de peas e componentes por processo

de fundio. Descreva um deles.
7.
Cite 3 (trs) fatores a considerar para a escolha de um processo de fundio.
8.
Cite exemplos de peas que podem ser fabricadas por processo de fundio em cera
perdida e por Shell Molding.
9.
Explique por que o processo de fundio por areia verde possui esse nome.
10. Qual o processo de fundio mais recomendado para a fabricao de uma pea de
pequeno ou mdio porte de ao carbono, em pequena quantidade (2 peas) e que passar
por um processo posterior de usinagem? Justifique
11. Diferencie os processos de fundio por cera perdida e por Shell molding.
12. Selecione a alternativa correta sobre a aplicao do aglomerante e desmoldante,
respectivamente.
a) O aglomerante aplicado na mistura para que ela se torne plstica. O desmoldante
aplicado no momento em que se deseja retirar o molde.
b) O aglomerante aplicado somente no macho para que ele possa catalisar. O
desmoldante aplicado no momento em que se deseja retirar o molde.
c) O aglomerante aplicado somente no modelo para que ele possa catalisar. O
desmoldante aplicado no momento em que se deseja retirar o molde.
d) O aglomerante aplicado na mistura para que a mesma se torne plstica. O
desmoldante aplicado no molde, antes do vazamento.
e) O aglomerante aplicado somente no macho para que ele possa catalisar. O
desmoldante aplicado no molde, antes do vazamento.
13. Com relao aos materiais listados abaixo qual apresenta a maior facilidade para ser
produzido por fundio. Justifique a sua resposta.
- Ferro fundido cinzento,
- Ao inox,
- Ferro fundido nodular,
- Cobre
- Ao carbono SAE 1020
14. Quais so as propriedades que uma areia de fundio deve possuir?

152
15. Comente trs caractersticas que um bom molde deve ter no processo de fundio.
16. Qual processo consome menos areia: fundio em areia verde ou fundio Shell
Molding? Explique.
17. O que a rvore na fundio em cera perdida?
18. Quando se deve utilizar mais do que um canal de vazamento? Explique porqu.
19. Em qual estado encontra-se o metal para fundio sob presso em mquina tipo cmara
quente?
20. Defina quais so os principais materiais a serem fundidos no processo de cera perdida.
Justifique por que?
21. Qual o objetivo dos fornos de reaquecimento da matria prima antes do vazamento?
22. Qual a diferena entre fundio em coquilha e fundio sob presso?
23. Em qual regio das peas fundidas h maior probabilidade de acmulo de impurezas?
Essas regies so crticas?
24. Por que as peas obtidas por processos de fundio no podem ter cantos vivos?
25. Como o rechupe pode ser evitado ou controlado?
26. Por que possvel obter peas de paredes mais finas com o processo de fundio sob
presso quando comparadas com as obtidas por fundio em areia?
27. Apesar de oferecer pior acabamento superficial o mtodo de fundio em areia verde o
mais utilizado. Por que?
153
11. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1 - FBTS, Inspetor de Soldagem, Fundao Brasileira de Tecnologia da Soldagem, vol. 1,
fascculo 1, Norma PETROBRS N-1737, Rio de Janeiro, 1983.
2 - BRANDI, S. Et alii (Coordenao). Soldagem - Processos e Metalurgia, Editora Edgard
Blcher Ltda, So Paulo, 1992, 494 p.
3 LACERDA, Jos Carlos & FONSECA, Marcelo Alves. Apostila Tecnologia de Soldagem,
Pontifcia Universidade Catlica de Minas Gerais (Campus do Vale do Ao), Cel.
Fabriciano, Vol. 1, 62 p.
4 CARVALHO, Messias Jos de, Manual Prtico de Soldagem de Ao Inox, ACESITA
S.A., So Paulo, 1999, 65 p.
5 BUSSINGER, E. R. "Soldagem dos Aos Inoxidveis", Petrleo Brasileiro (PETROBRS),
SEPES-DIVEN, Rio de Janeiro, 1978, 105 p.
6 MODENESI, P. "Apostila sobre Soldagem dos Aos Inoxidveis", Fundao Christiano
Ottone, UFMG, Belo Horizonte, 1995, 48 p.
7 MARQUES, P. V. "Tecnologia da Soldagem", ESAB/UFMG, Belo Horizonte, 1991, 352 p.
8 SENAI/RJ "Curso de Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem: Soldagem por
Resistncia", 1a fase, Rio de Janeiro, 1992, 18 p. il.
9 SENAI/RJ "Processos e Equipamentos de Soldagem: Processo de Soldagem por Resistncia
Eltrica", 1a fase. Rio de Janeiro, 1990, 8 p. il. (Especializao para Engenheiros na rea
de Soldagem)
10 SANDVIK AB "Pressure Welding: Resistance Welding", Goteborg/Sweden, 1977. Page
72-87 (Sandvik Welding Handbook)
11 MODENESI, P. J. "Introduo Fsica do Arco Eltrico" (apostila), UFMG, Belo
Horizonte, 2001, 53 p.
12 MODENESI, P. J.
"Estimativa de Custos em Soldagem" (apostila), UFMG, Belo
Horizonte, 2001.
13 ROSSITI, S. M. "Processos e Variveis de Fundio" (apostila), Grupo Metal, 19 p.
14 ARRUDA PENTEADO, F. A. C. de "Processos de Fundio" (apostila), CET, 16 p.
154

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2. INTRODUO SOLDAGEM ....................................................................... 12

3. METALURGIA DA SOLDAGEM .................................................................... 26

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

4. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO.......................................................... 51

5. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG................................................................... 69

6. PROCESSO MIG / MAG................................................................................... 81

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

7. SOLDAGEM POR RESISTNCIA .................................................................. 99

8. FALHAS INTRODUZIDAS PELO SERVIO............................................... 111

9. CUSTOS EM SOLDAGEM ............................................................................. 123

9.4.4. Custos com Mo de Obra e Custos Fixos (Cl)......................................... 128

10. FUNDIO .................................................................................................... 132

11. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS........................................................... 154

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

Nem sempre a estrutura de um metal obtido por fundio adequado para

Representao esquemtica dos processos de conformao dos metais

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

Nestes processos, o metal pode ser trabalhado a quente ou a frio:

Definimos como trabalho a quente aquele realizado acima da temperatura de

Conformao a quente e a frio

1.1.1 Caractersticas do trabalho a quente

Nesta mudana os gros podem ser refinados

atravs de nucleao e recristalizao, o que aumenta a tenacidade do metal.

As temperaturas altas promovem oxidao e formao de carepa na superfcie do

1.1. 2 Caractersticas do trabalho a frio:

Isso pode ser

evitado atravs de um tratamento trmico de recozimento ou normalizao.

No nosso estudo daremos nfase aos processos de fabricao de fundio e soldagem.

A fundio o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente

Soldagem um processo de unio rgida de duas ou mais partes metlicas, com ou

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

Classicamente a soldagem considerada como um processo de unio, porm, na

"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando na

"Processo de unio de materiais usados para obter a coalescncia localizada

Durante a soldagem dos diversos materiais, a temperatura do metal adjacente solda

* Evitar que o ar atmosfrico contamine a regio durante a soldagem.

2.2. A Importncia da Soldagem

A soldagem um dos mais importantes e versteis meios de fabricao disponveis na

2.3. Efeitos da Soldagem nos Aos

A grande maioria dos aos usados na soldagem consistem de ao carbono baixo

2.4. Classificao dos Processos de Soldagem

Na superfcie, o nmero de vizinhos menor implicando em energia maior que o

As superfcies metlicas apresentam grande rugosidade em escala atmica;

As superfcies metlicas esto cobertas por camadas de xidos, umidade, graxa,

Os processos de soldagem tambm podem ser classificados de acordo com o tipo de

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

2.5. O Engenheiro de Soldagem

O engenheiro de soldagem pode ser considerado em quatros campos da engenharia, a

b) as caractersticas e propriedades do material base,

2.6. Seleo dos Processos de Soldagem

2.7. As Propriedades dos Aos e a Soldagem

A extensiva substituio das estruturas rebitadas pelas soldadas iniciou-se durante a II

dos materiais e aquelas requeridas na junta soldada que vo ditar os procedimentos de

2.8. O Arco Eltrico

O estudo do arco eltrico importante na soldagem porque:

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

2.8.1. Perfil Eltrico

Processos de Fabricao: Soldagem e Fundio

O calor devido movimentao de cargas eltricas no arco de um eletrodo

Onde: A = constante que vale 6 a 7 x 105 A/m-2.oK-2

2.8.2. Efeitos Magnticos