DESGASTE

Objetivo:
Interpretacin, anlisis y evaluacin del desgaste que pueden sufrir partes de mquinas o elementos
expuestos a un determinado trabajo, as como a la eleccin delos materiales o procedimientos que
proporcionan proteccin contra el desgaste y como poder determinar las propiedades de los abrasivos y
lubricantes.

Teora.
El desgaste es un fenmeno superficial que consiste en el deterioro o desprendimiento de partculas que
sufren las superficies en contacto de los cuerpos, a causa de la friccin a la que se hallan sometidos entre
ellos o al medio ambiente. El desgaste es uno de los efectos ms destructivos a que estn expuestos los
metales.
La diferencia en el desgaste de diversos materiales se debe por una parte a sus propiedades y por otra a las
condiciones de trabajo.
Las propiedades de los materiales podemos fijarlas, en cierto modo, pero las condiciones de trabajo son muy
complejas y es difcil separarlas en componentes par medir cada una; de aqu que no exista una prueba
universal para medir el desgaste. Por otra parte no existe material que sea resistente al desgaste bajo toda
clase de condiciones.
Por lo tanto los ensayos de desgaste, son muy importantes por considerarse que diferentes materiales
efectan trabajo continuo, por esta razn, se debe seleccionar y verificar el material ms adecuado al uso que
se le destine, adems de poder dar un criterio de su vida til de trabajo, muy importante al efectuar su
mantenimiento.

Tipos de desgaste.
DESGASTE
Friccin o Rozamiento
1. Rodamiento con o sin
lubricacin.

2. Deslizamiento con o sin

lubricacin.

Los tipos de desgaste los podemos clasificar en:

1. Metlico. El desgaste metlico es aquel que se obtiene en una superficie metlica debido a la
friccin o roce con otro metal.
2. Abrasin. El desgaste por abrasin es aquel que se obtiene en una superficie debido a la friccin o
roce con un abrasivo metlico o no metlico.
3. Erosin. El desgaste por erosin es aquel que se obtiene en una superficie debido a la friccin o
roce don lquidos o gases en movimiento. Generalmente la erosin va siempre acompaada de
algn tipo de corrosin.

En realidad rara vez el desgaste es debido a una sola de las causas citadas y en la mayora de los casos se
presentan conjuntamente el desgaste metlico y la abrasin. Como en la prctica no se puede evitar
totalmente el desgaste, se suele reducir a la utilizacin de un metal duro y otro relativamente blando,
fabricndose con ste ltimo la pieza cuya sustitucin sea ms econmica (tal sucede por ejemplo con:
cojinetes, chumaceras, rodamientos para flechas de transmisin de potencia, ejes ruedas, bandas de polea,
balatas para frenos, etc.

Clasificacin de desgaste.
I. Metal con metal.
A. Friccin por deslizamiento.
1. Lubricada (mecanismo de cruceta, eje en el cojinete).
2. Sin lubricacin (frenado de las ruedas sobre un riel de ferrocarril).
B. Friccin por rodamiento.
1. Lubricada (cojinetes o rodillos, engranajes).
2. Sin lubricacin (ruedas sobre un riel)
II. Metal con no metal o abrasivo.
A. Friccin por deslizamiento.
1. Hmeda (transporte de arena hmeda en tornillo sin fin).
2. Seca (reja de arado).
B. Friccin por rodadura.
1. Hmeda (bolas y rodillos en los molinos).
2. Seca (mandbula de quebradora, rodillos de machacadora)
C. Impacto con abrasivo suelto.
1. Hmedo (alabas de turbinas).
2. Seco (chorro de arena)
III. Metal con lquido, vapores o gases.
A. Vapores hmedo (turbinas, calderas).
B. Gases de combustin (turbinas a gas).

Factores que influyen en el desgaste.

a) Tipo de material.
b) Velocidad de trabajo.
c) Carga aplicada.

Mtodos de ensayo para resistencia al desgaste.

Para la determinacin de la resistencia al desgaste existen muchos menos procedimientos de ensayos
normales que para el resto de las caractersticas mecnicas de los materiales. Generalmente se admite que el
establecimiento de un ensayo de desgaste "UNIVERSAL" no es factible. Por tanto, el equipo utilizado para
llevar a cabo este ensayo debe ser tal que produzca lo ms fielmente posible las condiciones reales de
funcionamiento. Estos ensayos deben poder ser reproducibles, permitir clasificar los distintos materiales
ensayados y su validez debe ser confirmada, de modo que, para poder seleccionar una mquina o un
procedimiento, debemos saber el tipo de desgaste al que se tenga que hacer frente.

Por lo general la mquina que efecta estos trabajos es el tipo esmeril rotativo. Un motor elctrico a alta o
baja velocidad (flecha principal o inferior), en ella va montada la probeta ms resistente al desgaste, actuando
como la piedra de un esmeril.
La flecha secundaria o superior es la portadora del material ms sensible al desgaste, admitiendo tres
velocidades de acoplamiento en el tren de engranes, permitiendo con esto la realizacin de 4 arreglos de
desgaste.
Arreglo A.- Movimiento motriz de la flecha principal al 100 %, la probeta en la flecha secundaria tiene un
movimiento cercano al 100 %, con el mismo sentido tangencial inducido por la flecha principal.
Arreglo B.- Movimiento motriz de la flecha principal al 100 %, la probeta, la probeta en la flecha secundaria
tiene un movimiento propio del 90 %, respecto a la principal con el mismo sentido tangencial,
lo que ocasiona un 10 % de deslizamiento entre ambas piezas.
Arreglo C.- Movimiento motriz de la flecha principal al 100 %; la probeta en la flecha secundaria tiene un
movimiento propio del 100 %, pero con sentido tangencial contrario, lo que ocasiona un doble
deslizamiento.
Arreglo D.- Movimiento motriz de la flecha principal al 100%; la probeta solo en este caso se monta en la
flecha principal (no hay flecha secundaria) y se coloca en contacto con un prisma de base
cncava, lo que provoca un deslizamiento de accin simple teniendo con esto
aproximadamente el 50 % del deslizamiento del ensayo C.

Clculos para el ensayo de desgaste.

Expresiones para determinar el desgaste (S) en porciento.
a) Por peso:
W W2
S 1
100
W1
Donde:
S = Desgaste.
W1 = Peso antes del ensaye.
W2 = Peso despus del ensayo.

(%)

Nota: Es necesario contar con una balanza.

b) Por medicin de dimetros.

D1 D2
100
D1

(%)

Donde:
S = Desgaste.
D1 = Dimetro antes del ensaye.
D2 = Dimetro despus del ensayo.
Nota: Es necesario un instrumento de medicin adecuado.
c) Por medicin del desgaste con el integrador.
D D2
S 1
100
D1
Donde:
D
D1 i ( Z 2 Z 1 )
y
nf

(%)

D2

Di
(Z 2 Z1 )
nf

Di = Dimetro del integrador = 41.3 mm.

nf = Cantidad de revoluciones = Se sugieren 100.
Z2 = Lectura del integrador despus de girar la probeta n revoluciones.
Z1 = Lectura del integrador antes de girar la probeta n revoluciones.
D1 = Dimetro de la probeta antes del ensaye.
D2 = Dimetro de la probeta despus del ensaye.

Expresiones para determinar el coeficiente de friccin y el trabajo de desgaste.

Coeficiente de friccin.
De la figura 4 se tiene que:

M Fr (cm kg)

(1)

F E

( en kg)

Sustituyendo el valor de "F" en la expresin (1) se tiene:

M Er

(cm kg)

Donde:

M
Er

(Adimensional)

Siendo:

M = Momento torsional
F = Fuerza friccional.
r = Brazo de palanca de la probeta
= Coeficiente de friccin
E = empuje radial

(cm -Kg).
(Kg)
(cm)
(adimensional)
(Kg)

Trabajo de desgaste.
E d nM

(kg cm)

Siendo:
n = Nmero de revoluciones del integrador = l 2 l1
M = Momento torsional.
l2 y l1 = Lecturas efectuadas en el contador del disco integrador.

Proteccin contra el desgaste.

Actualmente se dispone de infinidad de materiales y procedimientos que proporcionan proteccin contra el
desgaste. La eleccin de un material y procedimiento determinados requiere un anlisis completo de las
condiciones reales de servicio, como es:
La aplicacin y limitaciones del procedimiento, material elegido y costo que supone su aplicacin. La carencia
de datos tecnolgicos que permiten efectuar comparaciones obliga a que el ingeniero o tcnico encargado de
la seleccin de materiales que deban resistir el desgaste, renan una buena dosis de buen juicio.

Tcnicas para evitar al mximo el desgaste.

Adems de la lubricacin, las diversas tcnicas utilizadas para proteger superficialmente los metales contra el
desgaste son las siguientes:
a) Recubrimientos electrolticos.
b) Oxidacin andica.
c) Difusin.
d) Metalizado.
e) Recargues con metal duro.
f) Tratamiento trmico selectivo.

a) Recubrimientos electrolticos:
La resistencia al desgaste de una pieza metlica se puede mejorar mediante un recubrimiento de su
superficie electrodepositando otro metal ms duro. Los metales ms comnmente empleados para proteger
los materiales base con: cromo, nquel y radio. Para reducir el desgaste de los materiales plumbiferos se han
utilizado recubrimientos de indio.
Industrialmente, se utilizan dos tipo de cromando conocidos como cromado duro y cromado poroso. El
cromado duro es el mismo que se efecta con fines, aunque la pelcula depositada es de mucho mayor
espesor. En el cromado poroso la pelcula de cromo cuenta en su superficie con una serie de canales o
alvolos cuidadosamente controlados, destinados a contener el lubricante.
El trmino de cromado poroso puede inducir a error, ya que por debajo de la superficie especialmente
preparada el material no es ms poroso que la pelcula ordinaria de cromo duro. Otro factor que contribuye a
reducir el desgaste es el bajo coeficiente de rozamiento de la lmina de cromo. Otra propiedad interesante de
la lmina de cromo es la resistencia que opone a ser rayada y as las piezas de acero cromadas y de ajuste
forzado pueden montarse y desmontarse multitud de veces sin que se agarroten o rayen.
En el niquelado, la dureza de la capa de nquel vara de 140 a 425 cifras Vickers. La capa de nquel es mucho
ms blanda que la capa de cromo, pero en muchos casos tiene la dureza necesaria para el fin perseguido y
es ms econmico su empleo. Las piezas niqueladas pueden sufrir el acabado final a dimensiones por
mecanizado, mientras que las cromadas tienen que ser modificadas.
La dureza de la capa de radio se encuentra comprendida entre 540 y 640 cifras Vickers, y su resistencia al
desgaste est comprendida entre la de la capa de nquel y la de cromo. Este material se caracteriza por un
gran poder de reflexin, elevada resistencia al calor y brillo inempaable junto con una buena dureza y
resistencia al desgaste. El empleo de ste metal para el recubrimiento de los reflectores utilizados en los
focos luminosos de gran intensidad, de los contactos elctricos y de los anillos colectores y conmutadores de
los motores.

b) Oxidacin andica.
En el anodizado, se hace actuar como nodo el metal a proteger y sobre el se depositan las capas de xido.
Como las capas formadas en el ltimo lugar se depositan siempre pegadas al metal base, para que el
proceso pueda realizarse, las capas de xido formadas con anterioridad deben ser algo porosas para permitir
el paso de los iones de oxgeno.
El anodizado de aluminio es simplemente un medio que nos permite formar una capa de xido de mucho ms
espesor que la que se obtiene exponindole al aire libre. En la industria aeronutica, muchas piezas, tales
como pistones hidrulicos, engranajes, levas, tuercas, juntas de rtula y obturadores de friccin de fabrican de
aluminio con revestimiento duro.
La produccin de una superficie dura resistente al desgaste, mediante el sistema de oxidacin andica, ha
servido para aumentar mucho las aplicaciones del magnesio y de sus aleaciones. La oxidacin andica
tambin se utiliza para preparar la superficie de los metales, de tal modo que la pintura se adhiera
fuertemente.
El anodizado con zinc produce un revestimiento cuya resistencia al desgaste es superior a las de las pelculas
de cromatos.

c) Difusin.
Para aumentar la resistencia al desgaste de los metales se utilizan tambin diversos procedimientos basados
en la difusin de algn elemento en al zona superficial. Estos sistemas son los siguientes:
1. Cementacin.
2. Cianuracin o carbonitruracin.
3. Nitruracin.
4. Cromizacin.
5. Siliciuracin.

1. Cementacin.- ste procedimiento de endurecimiento superficial es uno de los ms antiguos y

econmicos, y consiste en colocar las piezas normalmente de aceros bajos en carbono con
contenidos iguales o inferiores a 0.20 %, en presencia de una atmsfera que contiene una gran
cantidad de xido de carbono. La temperatura normal de cementacin es de 925C. La profundidad
de la capa cementada puede medirse con la ayuda del microscopio, utilizando un ocular
micromtrico.
En la prctica la cementacin puede realizarse con cementantes slidos, lquidos o gaseosos. Si el medio
cementante es slido, la pieza a tratar se coloca en el interior de una caja cerrada, rodeada completamente
por el cementante. El conjunto se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido para que se
realice la cementacin y despus se enfra lentamente.
Este procedimiento presenta el inconveniente de no poder trabajar con grandes series, debido a que es un
procedimiento en que la carga se efecta fundamentalmente por lotes. Las mezclas cementantes comerciales
suelen estar formadas normalmente por terrones o trozos relativamente gruesos de un compuesto constituido
por carbn vegetal, coque y un 20% aproximadamente de un activador tal como el carbono brico, de tal
modo que al cerrar la caja queda en su interior aire suficiente para que se forme xido de carbono. Los
principales inconvenientes de los cementantes slidos son la gran duracin del calentamiento de las piezas
en las cajas, as como de desamar stas, y la dificultad de templar directamente las piezas desde la
temperatura de cementacin.

La cementacin gaseosa puede realizarse de manera intermitente o continua, y se presenta ms al posterior

tratamiento trmico. Las piezas se colocan en contacto con gases ricos en xido de carbono, y con
hidrocarburos tales como el butano, metano y propano. Asimismo, el gas natural constituye un buen
cementante. Por lo general estos, se mezclan antes de entrar en el horno con cantidades determinadas de
aire, el cual acta como diluyente y proporciona el oxgeno necesario para la formacin de monxido de
carbono, a partir de los hidrocarburos. En relacin con los cementantes slidos, la cementacin con gases
presenta las ventajas siguientes: un menor costo, un trabajo ms limpio, un control de calidad ms estrecho y
una mayor flexibilidad en la realizacin de procesos.
En las piezas cementadas la capa superficial, de muy pequeo espesor, suele tener un contenido de carbono
elevado (1.2%), lo que puede ser causa de la aparicin de grietas superficiales en el templo. En la
cementacin con atmsfera gaseosa se logra disminuir el contenido de carbono de la superficie a los valores
deseados, mediante un periodo de difusin, durante el cual se corta el suministro de gas, aunque se mantiene
la temperatura. Este periodo sirve tambin para que las piezas salgan ms limpias, ya que durante el tiempo
que no fluye el gas, se elimina de ellas el carbn depositado.
La cementacin en medio lquido se realiza en un bao de sales fundidas que contienen hasta un 20% de
cianuro slido (NaCN), el cual proporciona carbn y nitrgeno. La capa cementada obtenida por este
procedimiento esta compuesta en su mayor parte por carbn y solo en una fraccin muy pequea por
nitrgeno. Las temperaturas normales a que se realiza este tratamiento estn comprendidas entre 870 y
950C. Utilizndose principalmente en la obtencin de capas cementadas de hasta 0.75 mm de profundidad,
siendo su principal limitacin el costo de las sales cementadas.

2. Cianuracin o carbonitruracin.- La cianuracin es un procedimiento utilizado para endurecer

superficialmente los aceros aleados y el carbn mediante la formacin de una capa dura de poco
espesor, elevada dureza y buena resistencia al desgaste. Este tratamiento se efecta por inmersin
del acero en un bao fundido con un contenido de cianuro sdico de aproximadamente el 30% y a
temperatura comprendidas entre 787 y 870C, seguida normalmente por un temple en agua. La
cianuracin se diferencia de la cementacin en bao de sales en la composicin y carcter de la
capa dura, pues mientras que en la cianuracin sta tiene un elevado contenido de nitrgeno, y bajo
de carbn, en el caso de la cementacin ocurre exactamente lo contrario. La cianuracin es muy
empleada en el endurecimiento superficial de piezas pequeas. Como los espesores que alcanza la
capa en los tiempos normales de inmersin (de hasta de una hora), no exceden de 0.25 mm, la
elevada dureza que se obtiene no es achacable solamente a la concentracin del carbono. Lo que
ocurre es que el nitrgeno, de una manera anloga al carbn, se combina tambin con el hierro
formando unas agujas de nitruro de hierro, de tamao submicroscpico, que contribuyen a dar a la
capa cianurada la elevada dureza que presenta.
En la carbonituracin, llamada tambin cianuracin gaseosa, se logra lo mismos efectos que en la
cianuracin, utilizando una mezcla formada por amoniaco y por hidrocarburos en estado gaseoso. Este
procedimiento se utiliza principalmente como sustantivo de la cianuracin por su bajo costo.

3. Nitruracin.- En este procedimiento, las piezas a tratar se colocan en una caja cerrada a travs de
la cual se hace pasar durante toda la operacin una corriente de amoniaco, mantenindose al
conjunto a una temperatura comprendida entre 480 y 620C. Al calentarse el amoniaco a esas
temperaturas, se disocia parcialmente en nitrgeno e hidrgeno. El nitrgeno penetra a travs de la
superficie del acero y se combina con el hierro y elementos de aleacin formando nitruros. Con este
tratamiento se consiguen durezas elevadsimas que no se obtienen por otros procedimientos de
endurecimiento superficial, alcanzndose en la capa dura de los aceros durezas superiores a 70
Rockwell C, actualmente se ha desarrollado un tipo especial de aceros aleados, denominados
aceros de nitruracin, con un contenido de 0.25 a 0.50% de carbono y aluminio, cromo y molibdeno

de hasta 3%, especialmente adecuados para sufrir este tratamiento. Los procesos de nitruracin son
muy largos (con un proceso de 50 horas se obtiene una capa nitrurada de un espesor aproximado de
0.381 mm); y rara vez se utilizan para la obtencin de capas duras de espesor superior a 0.500 mm,
por ser la temperatura de nitruracin inferior a la temperatura critica del acero, las variaciones
dimensinales o las deformaciones que se produzcan sern muy pequeas. Los objetos que se
desean nitrurar son siempre templados y revenidos a temperaturas superiores a 593C (superiores
por tanto a la temperatura de nitruracin) antes de la nitruracin para que el ncleo central quede
con el mximo de tenacidad. Muchas piezas se tratan mecanizadas totalmente e incluso rectificadas.
Los principales inconvenientes de este procedimiento son la fragilidad de la capa dura y su costo,
que en relacin con la cementacin es ms elevado. La nitruracin encuentra gran aplicacin en la
fabricacin de piezas tales como: calibres, levas, vlvulas, etc.

4. Cromizacin.- La cromizacin consiste en la introduccin de cromo en la zona superficial del metal

base. Este sistema no es exclusivo de los metales ferrosas, pudindose aplicar al nquel, cobalto,
molibdeno y tungsteno para mejorar su resistencia al calor y a la corrosin.
Cuando se aplica al hierro o al acero, la zona superficial se transforma en una capa de acero inoxidable. Si el
acero contiene cantidades apreciables de carbono (superiores al 0.6%) precipitarn carburos de cromo
aumentando la resistencia al desgaste. La realizacin prctica del proceso de cromizacin ms utilizada esta
basada en el principio de ka cesin del cromo presente en fase gaseosa a temperaturas elevadas,
comprendidas entre 1000 Y 1100C, estas temperaturas elevadas pueden ocasionar alguna distorsin y el
crecimiento del grano durante el tratamiento. Los aceros altos en carbn cromizados tienen una dureza
comprendida entre 800 y 1000 cifras Vickers y un coeficiente de rozamiento bajo. Este sistema se emplea
para aumentar la resistencia al desgaste de las estampas utilizadas en los martillos de cada, en la fabricacin
de herramientas, etc.

5. Siliciuracin.- La silicuracin consiste en la impregnacin con cilicio de los materiales ferrosos. Este
proceso se realiza a temperaturas comprendidas entre 926 y 10008C, y el metal cuya resistencia al
desgaste se desea aumentar se calienta en contacto con otro material portador de silicio, tal como el
carburo de silicio, utilizndose gas cloro como catalizador. La profundidad de la capa productiva varia
de 0.127 a 2.54 mm, segn al contenido de carbono del material base, y esta formada en esencia,
por una solucin slida de siliciuro de hierro, con un contenido en silicio de aproximadamente del
14%. Las capas que se obtienen son difciles de mecanizar pese a que su dureza es de solamente
de 80 a 85 Rockwell B. El aumento de resistencia al desgaste que se logra con la siliciuracin es
debido a su bajo coeficiente de rozamiento y a la resistencia que opone a ser rayado. Este sistema
se ha utilizado para aumentar la resistencia al desgaste de ejes de bombas, camisas de cilindros,
accesorios de las industrias qumicas, etc.

d) Metalizado.
El rociado con metal lquido pulverizado o metalizado se ha venido utilizando desde hace muchos aos para
recuperar aquellas piezas intiles, por estar fuera de dimensiones por defecto o para reparar las superficies
desgastadas. Su empleo se ha incrementado al encontrarle una gran aplicacin en la lucha contra el
desgaste.
El metalizado de realiza por lo general mediante una herramienta especial o pistola a la que se alimenta
automticamente, a una velocidad determinada, un alambre metlico. La pistola cuenta tambin con una serie
de toberas por las que fluye el aire, oxgeno y un gas continuo, formndose alrededor del extremo del alambre
una llama de elevada temperatura y gran velocidad.

Esto origina la fusin del extremo del alambre, y las partculas lquidas metlicas son proyectadas contra la
superficie a recubrir por la llama.
Al chocar la superficie, las partculas lquidas sufren un aplastamiento y adoptan la forma de crculos
irregulares distribuidos. Al mismo tiempo y debido a la velocidad que llevan, se introducen en los poros e
irregularidades superficiales dando lugar a que establezca algn tipo de unin mecnica con el material
depositado con anterioridad. El enfriamiento es muy rpido, y sobre la superficie de las partculas
depositadas, expuestas al contacto con la atmsfera, se forma una finsima capa de xido. La naturaleza de
estos xidos determina en gran medida las caractersticas fsicas de la capa depositada. Los metales que
forman xidos densos y tenaces, que se caracterizan por presentar buenas propiedades fsicas, como el
acero al cromo, el bronce de aluminio o las aleaciones de silicio - aluminio, dan lugar a una capa metalizada
de resistencia relevante elevada. Los metales que forman xidos sueltos y friables, como ocurre con los
latones y el cobre, producen recubrimientos de poca resistencia.
Para que los metales pulverizados se adhieran bien al material base se han desarrollado diversos
procedimientos. Uno de los ms utilizados consiste en pulverizar sobre el material una capa adhesiva de
aproximadamente 0.025 a 0.075 mm, de espesor, la cual forma una fina pelcula aleada. El molibdeno se
adhiere a casi todos los tipos de acero y a otros muchos metales y aleaciones, pero no as el latn, cobre,
bronce o aceros nitrurados. Otros procedimientos destinados a favorecer la adherencia de! revestimiento
suponen la preparacin de la superficie mediante el chorreado con abrasivos o bien por un acabado
superficial basto. El procedimiento "Fusebond" esta basado en la formacin sobre la superficie una capa
basta y porosa de nquel, la cual constituye un soporte excelente del revestimiento metlico, aunque presente
el inconveniente de no poder emplearse sobre latn, bronce o cobre.
Las aleaciones ms importantes utilizadas para alimentar la resistencia al desgaste y aplicadas por
pulverizacin son el acero inoxidable tipo al acero cromo nquel inoxidable tipo 304, el monel del acero de 0.1
% a 0.8% de carbono, el bronce de hierro-aluminio, calibres de tampn, etc. El revestimiento de acero
inoxidable o mone! se emplea en los ejes de turbinas. Algunas piezas de los motores diesel, tales como
cigeal, bloques de cilindros, ejes de levas y vstagos de las vlvulas se metalizan con molibdeno acero
inoxidable o aluminio para aumentar su resistencia al desgaste.
La resistencia al desgaste de los metales depositadas por pulverizacin generalmente es muy buena, pero el
metalizado no es muy recomendable en los casos en que el material haya de estar sometido en servicio a
grandes choques, o a una fuerte abrasin o cuando vayan a actuar sobre l cargas muy localizadas. Donde
ms adecuada es la utilizacin del metalizado es en casos en que las piezas estn sometidas a un desgaste
por abrasin pequeo, cuando se presenta el fenmeno de lubricacin en la capa limite o cuando se desea
dotar a materiales base baratos de una superficie al desgaste o a la corrosin.

e) Recargues con metal duro.

Con este nombre se conoce a la formacin por recargue con soldadura sobre la superficie de los metales de
una capa dura resistente al desgaste. Este procedimiento es relativamente sencillo de aplicar, necesitndose
solamente varillas de soldadura de la aleacin que se vaya a utilizar en el recubrimiento y una llama
oxiacetilnica o un arco elctrico. Las ventajas que presenta este procedimiento son la posibilidad de aplicarlo
a zonas localizadas sometidas a desgaste, la variedad de compuestos duros resistentes al desgaste que se
pueden utilizar y el empleo efectivo de aleaciones costosas y la formacin de una capa protectora profunda.
El material de recargue se utiliza bajo la forma de electrodos o de varillas de soldadura, emplendose
generalmente desnudas en la soldadura oxiacetilnica y recubiertas de un revestimiento fusible en la
soldadura al arco elctrico. El revestimiento esta compuesto por materiales diversos los cuales estabilizan el
arco, protegen el metal fundido de la oxidacin, rebajan la temperatura de fusin de las impurezas,

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proporcionan un aislamiento trmico y elctrico y controlan el paso del metal a la pieza. La soldadura
oxiacetilnica presenta sobre la soldadura al arco la ventaja de producir depsitos de metal ms uniformes y
situados con una exactitud mayor, siendo las velocidades de calentamiento y enfriamiento menores en la
primera que en la segunda. La soldadura al arco elctrico resulta ms econmica, puede realizarse con mayor
rapidez y se presta ms por sus caractersticas al empleo de equipo automtico. Los recargos metlicos
realizados por este procedimiento presentan generalmente un aspecto mucho ms basto, tienen mayores
posibilidades de ser porosos y son propensos a la aparicin de grietas por los bruscos gradientes originados
en el calentamiento y enfriamientos rpidos.
Existe un gran nmero de aleaciones de caractersticas muy diferentes las cuales pueden utilizarse en ambas
clases de soldadura.
La aleacin de nquel y los aceros inoxidables son los que presentan mayor resistencia a la corrosin,
mientras que los contenidos altos en cromo favorecen la resistencia a la oxidacin y a la erosin. Los cuerpos
compuestos por carburo de tungsteno son los que presentan mayor resistencia a la abrasin. Las aleaciones
de cobalto estn indicadas cuando las piezas han de trabajar a temperaturas elevadas y finalmente, los
aceros martensticos renen una buena resistencia al choque con una buena resistencia a la abrasin.
Como la tenacidad es inversamente proporcional al contenido de carbn, variando dentro de cada grupo el
contenido en este elemento, se obtiene una amplia gama de aleaciones con diferente tenacidad.
Los aceros perlticos pueden utilizarse bien como material de recargue o como material base para un
posterior recargue. Los aceros austenticos al manganeso son muy tenaces y se endurecen rpidamente bajo
la accin de choques. Esta aleacin se utiliza como base para el recargue debido a su tenacidad, pudindose
utilizar tambin como material de recargue depositndola por capas.

f) Tratamiento trmico selectivo.

Estos tratamientos comprenden el endurecimiento por llama y el endurecimiento por induccin. En esencia
estos procedimientos son temples superficiales cuyo objeto es producir una capa dura sobre un ncleo
relativamente tenaz.
Endurecimiento superficial por flama.- Consiste en templar determinadas zonas de las piezas,
calentndolas rpidamente y enfrindolas inmediatamente en agua o en un chorro de aire. Las piezas se
pueden calentar bien con un soplete oxiacetilnico, bien en instalaciones ms complejas, en las que
automticamente se verificar el calentamiento, temple y movimiento de la llama. Como se calienta solo una
pequea pare de las piezas, prcticamente no se producen deformaciones. Las piezas a tratar se suelen
templar revenir antes, con el fin de que el ncleo adquiera las propiedades deseadas. Aunque este
procedimiento se presenta ms para aplicarlo en las piezas de seccin uniforme, se utiliza tambin en el caso
de grandes piezas que por su volumen no pueden ser introducidas en hornos de temple. Este procedimiento
se utiliza para aumentar la dureza superficial y resistencia al desgaste de los bulones de los pistones, ejes,
engranes grandes, levas e instrumentos manuales.
Endurecimiento superficial por corriente de induccin.- En principio este procedimiento es similar al
anterior, caracterizndose ambos por ser procedimientos de temple superficial que se realiza sin que vari la
composicin qumica del acero. Se aplica principalmente por corrientes de alta frecuencia, en la que el
primario est constituido por varias espiras de tubos de cobre por cuyo interior circula agua de refrigeracin
durante la operacin. Cuando a travs de las espiras del primario pasa una corriente alterna de alta
frecuencia se crea un campo magntico alternativo, el cual da lugar al nacimiento en el acero de corrientes
"Foucalt" y ciclos de histresis. La resistencia que oponen el material al paso de estas corrientes origina la
transformacin de la energa en calor, producindose el calentamiento de la pieza. En el endurecimiento

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superficial por corrientes de induccin encierra gran importancia el hecho que las corrientes de alta frecuencia
se desplacen por la superficie del conductor conocindose este hecho con el nombre de efecto peculiar. La
profundidad total a la que penetra el calor depende tanto de la frecuencia empleada, como del tiempo durante
el cual puede transmitirse el calor hacia el interior por conduccin.
Por este procedimiento el calentamiento es sumamente rpido, cuestin de segundos, cortndose la corriente
una vez terminado y templndose inmediatamente la pieza al ser enfriada por unos chorros de agua.

Instrumentos de la mquina de desgaste.

a) Resorte calibrado, que mide el empuje radial entre las dos probetas.
b) Cuenta ciclos, para medir la cantidad de vueltas que da la flecha principal.
c) Dinammetro de pndulo, mide el momento del par de torsin debido a friccin. Se combina con una
escala recta de cuatro rangos (dos por cada cara).
d) Tambor de autogrficas, traza la grfica de momentos de torsin debido a la friccin contra el nmero
de ciclos o trayectorias de recta equivalente. El trazo del momento se obtiene por el movimiento

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lineal de un tubo dentado, impulsado por la excntrica del pndulo. El tambor gira por hallarse
conectado a la flecha.
e) Mecanismos integrados, da el valor del trabajo desarrollado en el desgaste. El tubo dentado lleva en
su extremo libre, montado un tambor graduado con un disco de apoyo tangencial, ambos coaxiales,
deslizando radialmente sobre un platillo horizontal cuyo eje de rotacin se conecta a la flecha.

Accesorios para ensayos especiales. con la misma mquina de desgaste.

1. Embudo con agitador reciprocante, para verter en el algn polvo abrasivo que cae sobre las probetas
activando su desgaste. Ensayos abrasivos.
2. Cubeta con cadena transportadora, depositando en la cubeta un aceite lubricante. Montndose la
cadena en la flecha principal y pasa dentro del lubricante, arrastrndolo y dispersndolo (salpicando)
sobre las probetas, con lo cual disminuye el momento del par de friccin. Ensayndose el aceite.
3. Vlvula de riego, conecta una manguera y sta a un tanque almacenador, riega las probetas con un
lquido acidulado o agua salada para obtener el efecto de la corrosin. Si el riego de efecta con
aceite soluble o algn lquido refrigerante podremos ensayar refrigerantes.
4. Balancn de calibracin, se coloca en la flecha inferior en un lugar de la probeta respectiva, estando
girando hacia atrs del cabezal secundario, se aplica un contrapeso adecuado, moviendo el volante,
hasta que la palanca del balancn vuelva a la posicin horizontal y en tal posicin la indicacin del
torque debe corresponder al momento esttico aplicado, (el brazo de palanca mide 25 mm), siendo
as la mquina calibrada.
5. Excntrica de movimiento longitudinal, conectado con la flecha, produce desplazamiento horizontal
oscilante de la probeta superior con su cabezal, para que cuando las dos probetas que se hallen
trabajando no tengan el mismo espesor, no se presentan incrustaciones de la ms delgada sobre la
ms gruesa. En caso contrario el clculo de desgaste serpia ms complejo.
6. Excntrica de movimiento vertical, con acoplamiento similar al anterior, esta excntrica produce
elevaciones peridicas del cabezal secundario interrumpiendo cclicamente el contacto de las
probetas activas, imitando el caso de piezas deformadas con el desgaste y que gira con
trepidaciones.

Mtodo de ensaye.
Friccin de probetas en rotacin:

1. Preparacin de la probeta (dos probetas).

a) Maquinar dos discos de 10 mm de espesor y de 30 a 50 mm, de dimetro, barrenando en el
centro de cada uno, un orificio de 16 mm de dimetro.
b) Pulir su periferia a espejo y aislar sus costados lo ms que sea posible. c) Marcar el nmero
de serie que les corresponde (con nmero de golpe). d) Conservar limpias las superficies de
las probetas.
2. Informacin previa.
a) Identificar la naturaleza de los materiales de las probetas.
b) Determinar si tiene algn tratamiento.
c) Por la naturaleza, tratamientos y durezas, tabular sus propiedades correspondientes que
dan las tablas de propiedades mecnicas promedio.
d) Investigar si se han ensayado materiales semejantes en condiciones similares y cuales han
sido los resultados.
e)
3. Preparacin de la mquina.

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a) Retirara de la mquina todo lo que se tenga y que no se utilice inmediatamente.

b) Disponer cerca de la mquina una mesa para colocar herramientas, probetas, instrumentos
y materiales a emplear.
c) Aflojar el tornillo del cerrojo que une a presin las probetas superior e inferior.
d) Extraer el perno de la bisagra del cerrojo.
e) Retirar el cerrojo.
Nota: Al ir retirando las piezas, deben irse acomodando en orden sobre la mesa.
Ensayo de desgaste por abrasin.
1. Consideraciones de la probeta y abrasivo.
a) Consideraciones de la probeta y abrasivo.
b) Identificacin deseada de la probeta.
c) Velocidad deseada en la probeta (estacionaria 10% de deslizamiento o velocidad duplicada.
d) Movimientos alternativos, vertical, horizontal o ambos.
e) Obtencin de dureza por penetracin.
f) Seleccionar el valor de empuje radial con el resorte calibrado.
2. Preparacin de la mquina.
a) Observar que estn desconectados el cable y su clavija, el interruptor del motor y el
interruptor de lnea.
b) Abatir hacia atrs el cabezal superior.
c) Acondicionar las excentricidades de los movimientos alternativos, graduando sus
amplitudes.
d) Montar el abrasivo con sus empaques, en la flecha principal y la probeta en la flecha
secundaria.
3. Ajuste de los instrumentos.
a) Conectar la clavija, el interruptor de lnea y la proteccin termomagntica.
b) Elevar el pndulo a su mayor altura y sostenerlo as.
c) Conectar el motor en baja velocidad (giro a la izquierda).
d) Desconectar el motor.
e) Bajar el pndulo lentamente.
f) Ajustar el cerrojo y el resorte, al valor del empuje requerido.
g) Volver a cero las escalas del integrador o escribir la lectura inicial.
h) Anotar las lecturas del cuenta vueltas de la flecha principal.
i) Apoyar la plumilla sobre el papel.
j) Volver a levantar y sostener el pndulo.
k) Conectar el motor a la velocidad requerida.
l) Tomar datos del torque, revoluciones, presin y tiempo.

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