PFC Germán González Gil

MODELADO Y SIMULACIN DE UNA
PLANTA DE PRODUCCIN DE ETANOL

POR HIDRATACIN DIRECTA DE
ETILENO
PROYECTO FIN DE CARRERA
Autor: Germn Gonzlez Gil

Tutor: ngel L. Villanueva Perales
Departamento de Ingeniera Qumica y Medioambiental

Escuela Tcnica Superior de Ingenieros
Universidad de Sevilla
Sevilla, Abril de 2011
Modelado y simulacin de una planta de produccin de etanol por hidratacin directa de etileno
1.- NDICE
1.-NDICE .............................................2
2.- ANTECEDENTES, ALCANCE Y OBJETIVOS ........4
3.- RESUMEN .......................................5
4.- RUTAS DE PRODUCCIN DE ETANOL
a. INTRODUCCIN ........7
b. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS .....8
c. PRODUCCIN DE ETANOL VA HIDRATACIN DIRECTA DEL ETILENO .13
i.
Qumica del proceso........13
ii.
Catalizadores.....15
iii.
Cintica de la reaccin.......16
iv.
Constantes de equilibrio....17
v.
Efectos de las variables del proceso...19
vi.
Descripcin del proceso industrial.....20
5.- MODELADO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL VIA HIDRATACIN DIRECTA

DEL ETILENO
a. INTRODUCCIN....23
b. DEFINICIN DE LA PLANTA A MODELAR Y SIMULAR
i.
Produccin a capacidad nominal.......................23
ii.
Descripcin de la planta y diagrama de flujo..24
c. DISEO DE LA PLANTA PARA LA CAPACIDAD NOMINAL

i.
Datos de partida......31
ii.
Metodologa...............................31
iii.
Diseo de equipos...38
iv.
Comparativa con datos de referencia......45
d. INTEGRACIN ENERGTICA DE LA PLANTA ......45

e. RESULTADOS DE LA SIMULACIN EN RGIMEN PERMANENTE...49
6.- ESTUDIO DE VIABILIDAD ECONMICA DE LA PLANTA
a. COSTES DE INVERSIN.....50
b. COSTES DE OPERACIN ANUALES....53
c. ESTIMACIN DE LOS INGRESOS ANUALES POR VENTAS.....55
d. ESTIMACIN DEL COSTE DE PRODUCCIN......55
e. MODELO FINANCIERO.....56
f. RESULTADOS.58
7.- CONCLUSIONES.61
8.- REFERENCIAS..62
9.- ANEXOS
a. ANEXO A: TABLAS DE DATOS DE LAS CORRIENTES EN EL PUNTO DE
DISEO....65
b. ANEXO B: TABLAS DE DATOS DE LOS EQUIPOS DISEADOS..72
c. ANEXO C: TABLAS DE RESULTADOS ECONMICOS EN EL PUNTO NOMINAL
DE DISEO.82
2.- ANTECEDENTESS, ALCANCE Y OBJETIVOS

El objetivo del presente proyecto es simular una planta de produccin de
etanol mediante hidratacin directa del etileno y, a partir de ella, calcular los
requerimientos energticos que tendra y estudiar su viabilidad econmica frente a la
ruta convencional de produccin de etanol.
La eleccin de la va de hidratacin directa del etileno se debe a que el presente
proyecto es parte de uno de mayor envergadura que realiza el Grupo de Bioenerga de
la Universidad de Sevilla cuyo objetivo es el estudio de la produccin de etanol por
rutas indirectas a partir de biomasa. Una de las posibles rutas consiste en transformar
la biomasa en gas de sntesis mediante gasificacin para, posteriormente, sintetizar
metanol y ste a olefinas (en su inmensa mayora etileno) que son finalmente
convertidas en etanol. An as, se describen y comparan brevemente otras rutas para
la produccin de etanol como son la hidratacin indirecta del etileno (tecnologa
obsoleta que era la anteriormente usada a la propuesta aqu) y la fermentacin de
azcares de plantas (forma de produccin de etanol ms importante en la actualidad,
concentrando un 95% de la produccin mundial). El etanol obtenido ha de poder ser
usado como combustible de vehculos a motor [ACE08].
3.- RESUMEN
En este captulo se trata de resumir todo el trabajo realizado a lo largo de la
elaboracin del proyecto.
Como punto de partida se estudian las diferentes alternativas posibles para la
produccin de etanol deshidratado. Una vez analizadas las distintas alternativas se
decide decantarse por la va de la hidratacin directa del etileno. La descripcin
detallada del proceso se realizar en el Captulo 5, pero a continuacin se har un
breve resumen del mismo.
Una vez elegida la ruta que se desea emplear, se establece que la capacidad
nominal de la planta ser de 200.000 toneladas al ao de etanol deshidratado. Cuando
se tiene claro el proceso a seguir se comienza implementando en el software Aspen
Plus 2006.5 la planta descrita, que ha de operar con unas condiciones lo ms similares
posibles a las de las plantas reales. Apoyndose siempre en Aspen, se realizan los
balances de materia y energa de cada una de las corrientes y equipos que componen
la planta, imprescindibles para un posterior anlisis econmico
Se estudia tambin la integracin energtica de la planta, es decir, las
posibilidades de aprovechamiento energtico de las distintas corrientes y las
necesidades de energa extra en forma de calor o electricidad (si las hubiere). El
objetivo ideal sera conseguir que la planta sea autosuficiente, es decir, que no sea
necesario un aporte de energa exterior para que el proceso siga producindose
indefinidamente. La aportacin de energa trmica extra se valora realizarla mediante
la quema de gas natural o la quema de biomasa.
Adems, se calcula la funcin de beneficio de la planta a partir de las ganancias
producidas por la venta de productos (etanol y corriente de ligeros) y de materias
primas, corrientes de servicio y el gasto elctrico. Esta funcin de beneficio se emplea
como factor objetivo a la hora de optimizar la produccin.
Los principales resultados obtenidos durante le realizacin del proyecto
aparecen recogidos en la siguiente tabla:
Principales resultados obtenidos

Produccin de Etanol (kg/h)
22888,29
Produccin de ligeros (kg/h)
861,23
Concentracin dietilter en ligeros (%)
62,20
Caudal de purga (kg/h)
545,66
Concentracin de etileno en purga (%)
95,60
Agua residual(kg/h)
2344,32
Consumo de Gas natural (Caso 1)(kg/h)
245,45
Consumo de biomasa (Caso 2)(kg/h)
695,01
Tabla 1. Principales resultados obtenidos.
4.- RUTAS DE PRODUCCIN DE ETANOL

a. INTRODUCCIN
El alcohol etlico, cuya formula es CH3CH2OH, es uno de los compuestos
qumicos orgnicos que contienen oxgeno ms verstiles, siendo utilizado como
germicida, disolvente, anticongelante, combustible, para la elaboracin de frmacos y
como intermedio para la produccin de otros productos qumicos. Asimismo, es un
componente funcional de las bebidas alcohlicas. La sntesis qumica del etanol se
realiza normalmente a partir de los recursos petrolferos por hidratacin del etileno
presente en ellos. Este etanol industrial ha encontrado un gran campo de aplicacin.
El etanol industrial puede ser producido sintticamente a partir del etileno o
mediante la fermentacin de azcar, celulosa o almidn. El segundo proceso copa el
95% de la produccin mundial de etanol y se espera que su proporcin siga creciendo
[CHR03]. La siguiente grfica muestra cmo ha evolucionado con el tiempo esta
proporcin (a partir del 2003 los datos son estimaciones):
Figura 1. Distribucin de la produccin de etanol con el tiempo.

Para la produccin de etanol sinttico a partir de etileno existen dos vas
alternativas:
-Hidratacin indirecta del etileno: Se basa en la absorcin de un gran volumen de
etileno en cido sulfrico concentrado, formndose etanol y algo de dietilter (510%) cuando la solucin cida es diluida con agua [COT61].
-Hidratacin directa del etileno: Este proceso se cre como alternativa a la
hidratacin indirecta del etileno para evitar el uso de cido sulfrico. La primera
planta comercial de etanol por esta va data del ao 1948 y perteneca a Shell
[NEL54]. La va hidratacin directa del etileno para producir etanol ha desplazado
totalmente al proceso mediante hidratacin indirecta desde 1970. Por tanto, el
presente texto se centrar en la produccin de etanol sinttico por hidratacin
directa del etileno.
Las propiedades del etanol, tanto fsicas como qumicas dependen fuertemente
del grupo hidroxilo que dota de polaridad a la molcula. El alcohol en condiciones
normales es un lquido incoloro, voltil e inflamable. Es miscible en todas proporciones
con agua, acetona, benceno y otros disolventes orgnicos. El alcohol anhidro es
higroscpico, llegando a tomar agua hasta un 0,3-0,4% de su peso. La mezcla
azeotrpica de agua y alcohol se produce cuando hay un 95,57% p/p de alcohol y un
4,43% de agua. Esta es la mxima concentracin de alcohol que se podra obtener en
una destilacin normal. Para obtener un alcohol anhidro es necesario deshidratar el
azetropo, cosa que se puede hace por diversos mtodos. En los ltimos aos, el uso
de alcohol deshidratado como combustible ha sufrido un aumento exponencial
[CHR03].
La produccin mundial total de etanol en 2008 fue de ms de sesenta mil
millones de litros. El mercado del etanol sufre un crecimiento anual del 1,6%. La
produccin del mismo por la va de la deshidratacin del etileno se ha vuelto
recientemente menos competitiva debido al aumento de los precios del etileno,
provocando el cierre de muchas instalaciones basadas en este proceso [NEX06].
La produccin de alcohol sinttico se concentra en las manos de unas pocas

multinacionales, siendo las ms importantes Sasol (que opera en Sudfrica y
Alemania), SADAF (Arabia Saud), British Petroleum y Equistar (USA) [CHR03].
b. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS
Existen dos rutas principales de produccin de alcohol sinttico a partir de
etileno, la va mediante hidratacin indirecta del etileno y la va por hidratacin directa
del etileno. Adems se describe brevemente la ruta de produccin de etanol ms
usada en la actualidad; la fermentacin de azucares procedentes de sustancias
vegetales para dar bioetanol.
-Va hidratacin indirecta del etileno: Se basa en la absorcin de un gran volumen de
etileno en cido sulfrico concentrado, formndose etanol y algo de dietilter (5-10%)
cuando la solucin cida es diluida con agua. La produccin de ter se puede controlar
variando las condiciones (proporcin etileno/cido sulfrico y condiciones de
hidrlisis). Los pasos a seguir en este proceso son las siguientes:
(1) Absorcin de etileno en cido sulfrico concentrado.
CH2=CH2 + H2SO4 CH3CH2OSOH
2CH2=CH2 + H2SO4 (CH3CH2O)2SO2
(2) Hidrlisis.
CH3CH2OSOH + H2O CH3CH2OH + H2SO4
2CH3CH2O)2SO2 + H2O 2CH3CH2OH + H2SO4
(3) Reconcentracin del cido sulfrico diluido.
(4) Deshidratacin
Gases
Desecho
PURGA
Etileno
TREN DE
ABSROBEDORES
Etanol
seco
Etanol
hmedo
TREN DE
DESTILACIN
DESHIDRATADOR
HIDROLIZADORES
cido
sulfrico
(96-98%)
Agua
leum
FORTIFICACIN
cido
sulfrico
Dbil (50-60%)
EVAPORADOR
Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de hidratacin indirecta de etileno

La alimentacin contiene entre 35 y 95% de etileno, y el resto de gases son
metano y etano. Algunos hidrocarburos insaturados son indeseables porque su
presencia lleva a la formacin de alcoholes secundarios.
La absorcin se lleva a cabo haciendo pasar a contracorriente el etileno a travs
de cido sulfrico (95-98%) en un reactor de columna de borboteo a 80 C y 1,3-1,5
Mpa [BET26]. La absorcin es exotrmica y se requiere refrigeracin para estar por
debajo del lmite a partir del cual se producen corrosiones [MOR51]. La absorcin
aumenta cuando esta presente hidrosulfato de etilo [VALL51]. Este incremento se
debe a la mayor solubilidad del etileno en este compuesto que en cido sulfrico.
El absorbato que contiene los etilsulfatos mezclados es hidrolizado con agua
suficiente como para producir una solucin cida con un 50-60% de sulfrico. La
mezcla de la hidrlisis es separada en una columna de stripping para dar por cola cido
sulfrico diluido y por cabeza una mezcla gaseosa de alcohol, ter y agua. Esta mezcla
que sale por cabeza es lavada con agua o hidrxido sdico diluido y posteriormente es
purificada por destilacin [SHI37] [MUL57]
El principal subproducto de la reaccin entre etanol y dietilsulfato es el
dietilter. Varios mtodos han sido propuestos para disminuir su formacin,
incluyendo la separacin del dietilsulfato en los productos de reaccin [BAN49]. El
dietilsulfato no solo provoca la formacin de dietilter, sino que adems hace ms
difcil la hidrlisis a alcohol. La constante de equilibrio para la hidrlisis del hidrosulfato
de etilo es muy poco sensible a la temperatura, y el rendimiento de la reaccin es
proporcional a la cantidad de in hidrgeno [KRE10].
La reconcentracin de cido sulfrico diluido (50-60%) es una de las
operaciones ms costosas en la produccin de etanol por esta va. Un reboiler cido
seguido de un sistema de evaporacin a vaco de dos etapas, deja la concentracin de
cido entorno al 90%. Este cido es luego llevado al 96-98% fortificndolo con 103%
leum (cido sulfrico fumante)
La acumulacin de materiales carbnicos en el cido sulfrico es uno de los
mayores problemas de la concentracin cida [LEC58]. Otro problema es la corrosin.
Los recipientes son de acero con bajo contenido en carbono y alineados con plomo o
ladrillo. Las tuberas suelen ser de plomo [CAR62].
- Va hidratacin directa del etileno: La hidratacin de etileno a etanol es una relacin
reversible controlada por el equilibrio:
CH2=CH2 + H2O CH3CH2OH (g) H= -43,4 KJ/mol
Siendo el dietilter el principal subproducto.
Existen numerosos catalizadores para la hidratacin del etileno. La mayora de
ellos son cidos porque la reaccin conlleva la presencia de carbocationes. De todas
maneras, solo catalizadores de cido fosfrico soportados por tierras de diatomeas
(Celita), montmorrillonita, bentonita y slicagel son de importancia industrial.
La conversin esta limitada para bajas temperaturas por el catalizador y para
altas temperaturas por consideraciones de equilibrio. Un aumento en la presin
incrementa la produccin de etanol, pero presiones muy altas provocan la
polimerizacin del etileno.
10
En el proceso de hidratacin directa, un gas rico en etileno es comprimido,

combinado con agua de proceso, calentado hasta la temperatura deseada de reaccin
y alimentado a un reactor de lecho cataltico (impregnado en cido fosfrico) donde se
convierte a etanol.
El producto del reactor es refrigerado mediante un intercambiador de calor con
la corriente de alimentacin al reactor y es separado en una corriente de lquido y otra
de gas. La corriente lquida va al sistema de refino del etanol y la corriente vapor es
lavada con agua para quitarle el etanol contenido en ella. Hay una pequea corriente
de purga del etileno recirculado. El etanol es purificado mediante destilacin en dos
etapas seguida de deshidratacin.
Purga
Gases
Gases
Ligeros
LAVADOR
Agua
REACCIN
Etileno
FLASH
Lquidos
DESTILACIN
Etanol
Hmedo
Etanol
Seco
DESHIDRATACIN
Agua
Figura 3. Diagrama de bloques del proceso de hidratacin directa de etileno

- Va fermentacin de azcares: El etanol se produce por la fermentacin de los
azcares contenidos en la materia orgnica de las plantas. En este proceso se obtiene
el alcohol hidratado, con un contenido aproximado del 5% de agua [SHI06], que tras
ser totalmente deshidratado se puede utilizar como combustible.
Este bioetanol se obtiene a partir de la remolacha (u otras plantas ricas en
azcares), de cereales, de alcohol vnico y de biomasa entre muchas otras materias
primas. En general, se utilizan dos familias de productos para la obtencin del alcohol
[ULL07]:
- Azucares, procedentes de la caa (vas ms desarrollada y rentable en la
actualidad) o la remolacha.
- Cereales, mediante la fermentacin de los azcares del almidn.
Un esquema general del proceso de produccin del de bioetanol, muestra las
siguientes fases:
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- Dilucin: Es la adicin del agua para ajustar la cantidad de azcar en la mezcla o

(en ltima instancia) la cantidad de alcohol en el producto. Es necesaria porque la
levadura, usada ms adelante en el proceso de fermentacin, puede morir debido
a una concentracin demasiado alta del alcohol [GON84].
- Sacarificacin: La conversin es el proceso de convertir el almidn/celulosa en
azcares fermentables. Puede ser lograda por el uso de la malta, extractos de
enzimas contenidas en la malta, o por el tratamiento del almidn (o de la celulosa)
con el cido en un proceso de hidrlisis cida [SCH77].
- Fermentacin: La fermentacin alcohlica es un proceso anaerbico (en ausencia
de oxgeno) realizado bsicamente por levaduras. A partir de la fermentacin
alcohlica se obtienen un gran nmero de productos, entre ellos el alcohol
[AGR50].
- Destilacin o deshidratacin: Se separa el agua del alcohol mediante columnas de
destilacin hasta la composicin del azetropo agua-etanol. Posteriormente se
deshidrata totalmente el etanol mediante tamices moleculares.
MAZ
TRIGO
CEBADA
SORGO
ALMIDON
HIDRLISIS
REMOLACHA
CAA AZCAR
MELAZA
AZCARES
FERMENTACIN
DESTILACIN
ETANOL
HIDRATADO
DESHIDRATACIN
ETANOL
DESHIDRATADO
HIDRLISIS
MADERA
RSU
RESIDUOS DE
PODAS
CELULOSAS
Figura 4. Diagrama de bloques del proceso produccin de etanol por fermentacin de

azcares
Otra alternativa a las cosechas dedicadas a fines energticos, son los materiales
lignocelulsicos que ofrecen un mayor potencial para la produccin de bioetanol, el
uso de residuos de procesos agrcolas, forestales o industriales, con alto contenido en
biomasa.
Estos residuos pueden ser residuos slidos urbanos, paja de cereal, limpias
forestales, cscaras de cereal o de arroz, entre muchos otros. Los residuos tienen la
ventaja de su bajo coste, ya que son la parte no necesaria de otros productos o
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procesos, salvo cuando son utilizados en la alimentacin del ganado. Los residuos
slidos urbanos tienen un alto contenido en materia orgnica, como papel o madera,
que los hace una potencial fuente de materia prima, pero debido a su diversa
procedencia pueden muchas veces contener otros materiales cuyo pre-proceso de
separacin podra incrementar el precio de la obtencin del bioetanol. Tambin
pueden utilizarse residuos generados en algunas industrias, como la papelera, la
hortofrutcola o la fraccin orgnica de residuos slidos industriales.
Los residuos de biomasa contienen mezclas de celulosa, hemicelulosa y lignina.

As, para obtener los azcares a partir de la biomasa, sta es tratada con cidos o
enzimas que facilitan su obtencin. La celulosa y hemicelulosa son hidrolizadas por
enzimas o diluidas por cidos para obtener glucosa, que es entonces fermentada. Los
principales mtodos para extraer estos azcares son tres: la hidrlisis con cidos
concentrados [SHE86], la hidrlisis con cidos diluidos [HAR85]
y la hidrlisis
enzimtica [WOR09].
El bioetanol obtenido a partir de azucares y almidn es llamado de primera
generacin mientras que el alcohol obtenido a partir de lignocelulosa es llamado de
segunda generacin.
c. PRODUCCIN DE ETANOL POR HIDRATACIN DIRECTA DEL ETILENO

En este apartado se describe con detalle cmo se produce la reaccin principal
del proceso de hidratacin directa del etileno para formar etanol y se nombran
brevemente las reacciones secundarias que este proceso conlleva. A continuacin se
describen los distintos catalizadores de uso industrial empleados para producir la
reaccin, su cintica (para uno de estos catalizadores), y su constante de equilibrio. Por
ltimo se detallan y discuten los valores de las principales variables del proceso y ste
es ampliamente descrito.
i. Qumica del proceso

La hidratacin de etileno a etanol es una reaccin reversible controlada por el
equilibrio:
CH2=CH2 + H2O CH3CH2OH (g) H= -43,4 KJ/mol
Esta reaccin sigue un mecanismo compuesto de cuatro pasos [NEL54]:
1) Formacin del complejo mediante la adicin de un protn a la molcula de
13
etileno.
2) Conversin del complejo a un carbocatin: Este paso es el ms lento y por tanto
el que controla la reaccin
3) Adicin de agua al carbocatin:
4) Extraccin de un protn del etanol protonado.
Industrialmente, esta reaccin tiene lugar a una presin comprendida entre 6 y
8 Mpa y a unas temperatura de 250-300 C, obtenindose una baja conversin por
paso (entre el 6 y el 8%), y una selectividad a etanol superior al 95%.
En los reactores dedicados a la hidratacin directa del etileno se producen
tambin las siguientes reacciones secundarias de importancia:
- El dietilter puede formarse a partir de alcohol o, inversamente, el ter puede
hidratarse para formar etanol.
2CH3CH2OH (CH3CH2)2O +H2O
Esta reaccin se ve favorecida a bajas temperaturas. Por evitarla se recomienda una
temperatura mnima de la mezcla a la entrada del reactor de 250 C
- Si la alimentacin de etileno tiene trazas de acetileno, se forma acetaldehdo,
mediante la reaccin:
C2H2 + H2O CH3CHO
La formacin de acetaldehdo es particularmente indeseable porque conlleva la
posterior formacin de crotonoaldehdo [CAR62], que acta como un veneno para los
catalizadores usados en la produccin de etanol por hidratacin directa del etileno. Por
ello que resulta conveniente una concentracin mxima de acetileno en el etileno
alimentado del nivel de partes por milln [SMI58].
La reaccin de formacin del crotonoaldehdo es la siguiente:
2CH3CHO CH3CH(OH)CH2CHO CH3CH=CHCHO + H2O
Una ppm de crotonoaldehdo hace decrecer el tiempo del test del
permanganato de 60 a 30 min. El test del permanganato es un control de calidad
estndar de las impurezas oxidables de productos como el etileno, el etanol, el
metanol, la acetona, etc. Sin embargo, cabe remarcar que para su uso como
combustible, el etanol no tiene limitaciones en lo que a tiempo del test de
permanganato se refiere. Por tanto, los intentos de suprimir la formacin de
cortonoaldehdo en el proceso que aqu se muestra tienen como nico objetivo el
evitar que ste envenene los catalizadores.
14
Actualmente, los etilenos comerciales suelen tener muy baja concentracin de

acetileno (entre 5 y 10 ppm), por lo que la formacin de crotonoaldehdo no supone
un problema. De todas maneras, ambos aldehdos pueden ser hidrogenados hasta sus
respectivos alcoholes saturados en el caso de que su concentracin fuera lo
suficientemente elevada como para resultar perjudicial (lo cual como se ver ms
adelante, no ocurre en este proceso).
CH3CHO + H2 CH3CH2OH
CH3CH(OH)CH2CHO + 2H2 C4H9OH
Estas reacciones de hidrogenacin se ven favorecidas a temperaturas entre
110-210 C y altas presiones, aunque por cuestiones econmicas se suele operar
alrededor de los 0,5 Mpa.
A altas presiones el etileno puede llegar a polimerizar, formndose
hidrocarburos con cadenas ms grandes. Este fenmeno es apreciable a partir de
presiones de operacin de ms de 8 Mpa. Todos estos hidrocarburos insaturados son
convertidos a su correspondiente alcohol por hidratacin.
ii. Catalizadores
A temperatura ambiente, la conversin a etanol por hidratacin directa del
etileno es apreciable, pero la velocidad de reaccin es extremadamente lenta. Un
incremento de temperatura desfavorece la proporcin de alcohol, mientras que un
incremento de presin la favorece debido al menor nmero de moles en los productos.
Por todo ello es necesario el uso de un catalizador y de temperaturas relativamente
altas (250-300 C) para aproximarse al equilibrio en un periodo de tiempo
razonablemente bajo.
Existen numerosos catalizadores para la hidratacin del etileno. La mayora de
ellos son cidos porque la reaccin conlleva la presencia de carbocationes. De todas
maneras, solo catalizadores de cido fosfrico soportados por tierras de diatomeas
(Celita) [EAS66], montmorrillonita [VEB67], bentonita [HIB68] y slicagel [BP72] son de
importancia industrial. Hibernia-Chemie y Shell fabrican y suministran catalizadores de
cido fosfrico que usan Celita (tierra de diatomeas calcinada) como soporte inerte
poroso [NEL51]. El soporte se impregna con una solucin de cido fosfrico de
concentracin menor del 70% que luego es secada hasta dar una concentracin del
cido del 75-85 %. De esta manera, no se desprende cido del soporte. El factor que
ms afecta a la actividad cataltica es la concentracin del cido fosfrico (funcin de la
temperatura de operacin y de la presin de vapor) en los poros del soporte. Si la
concentracin cae, la conversin baja; si la concentracin se vuelve demasiado elevada
15
se produce una creciente tendencia a la polimerizacin del etileno.

Los xidos de aluminio y hierro presentes en la Celita han de ser eliminados ya
que reaccionan con el cido fosfrico. Esto conllevara el cracking del etileno, prdida
de fuerza del soporte y acumulacin de finos que da lugar al taponamiento del reactor.
La eliminacin de estos xidos se realiza pretratando el soporte con cidos clorhdrico
o sulfrico [SMI58]. Esto consigue un catalizador que opera a temperaturazas bajas,
proporciona mayores conversiones y tiene una vida ms larga. Tratar el soporte
previamente con vapor recalentado a 250-260 C mejora las propiedades mecnicas
del catalizador [HAG69]. Calentar el soporte cataltico hasta 700-1000 C ha sido
tambin recomendado ya que aunque perjudica la actividad y la selectividad, asegura
una buena sujecin del cido fosfrico al soporte.
Para la aplicacin comercial del catalizador es igualmente importante la vida de
ste. La disminucin de actividad del catalizador se produce por las prdidas de cido
que se desprende del soporte debido al movimiento de los fluidos y por las prdidas de
cido debido a la volatilizacin del mismo como trietilfosfato. La bajada de la actividad
puede ser contrarrestada aadiendo cido fosfrico al catalizador durante su uso. Un
catalizador sujeto peridicamente a una adicin de cido podra permanecer en
servicio indefinidamente [NEL51]. Una reciente patente de Shell establece que se
requiere una completa reimpregnacin de cido fosfrico cada doscientos das
[SMI58].
La longevidad del catalizador requiere tambin un material soporte que no se
derrumbe o desintegre durante su preparacin y uso. Bentonitas y montmorillonitas
extradas con HCl para reducir su contenido en aluminio tienen mejores propiedades
mecnicas y mayor absortividad del cido que la celita [RIN72]. El carbn poroso
tambin es un soporte duradero para el cido fosfrico [EST66]. Por el contrario, el
slica gel normal sufre una rpida desintegracin y sus propiedades mecnicas no son
buenas, aunque las ltimas patentes de silica geles especiales proporcionan mejores
propiedades mecnicas y mayor microporosidad [DAL56].
iii. Cintica de la reaccin
La formacin del in carbonio es el paso controlante. La cintica de la reaccin
de hidratacin del etileno ha sido investigada para un catalizador de oxido de
tungsteno-silica gel, y la energa de activacin determinada fue de 125 Kj/mol [ROB56]
[WIN49]. La cintica sobre un catalizador de silica gel y cido fosfrico se puede
simplificar mediante la siguiente ecuacin:
16
Vreacc= K1(Pe - Pa/PwKf)
Siendo:
K1: constante cintica de la reaccin.
Pe: presin parcial de etileno.
Pa: presin parcial de etanol.
Pw: presin parcial de vapor de agua.
Kf: constante de equilibrio.
iv. Constante de equilibrio

A las presiones usadas en la produccin de etanol (6,1-7,1 Mpa), la cantidad de
alcohol por paso est limitada por consideraciones de equilibrio [GEL60]. Este hecho
ha centrado la atencin en la determinacin de las constantes de equilibrio y la
conversin por paso. Los resultados son los siguientes:
Log Kf= 2132/T - 6,241
Ff=28,6/T - 9,740
Donde:
f: fugacidad
Kf: constante de equilibrio.
Ff: energa libre de Gibbs basada en la fugacidad.
Las siguientes grficas muestran cual es la conversin de equilibrio de etileno
en funcin de la temperatura y a distintas presiones. En la primera, los datos que se
observan son los proporcionados por la bibliografa [KIR07], mientras que en la
segunda se reflejan los datos obtenidos en Aspen.
17
Figura 5. Conversin de equilibrio terica de etanol
Figura 6. Conversin de equilibrio de etanol en Aspen

Como se puede apreciar, los datos obtenidos en el simulador son muy
similares a los reales.
18
A continuacin se muestran cuales son las selectividades de etileno a etanol

tericas [KIR07] y las obtenidas con Aspen para una presin de 7,1 Mpa.
Figura 7. Selectividad de etileno a etanol terica y en Aspen

v. Efecto de las principales variables del proceso
Las principales variables del proceso en plantas de produccin reales que
operan con catalizadores de cido fosfrico quedan resumidas en la siguiente tabla
[ROB56] [MUL57]:
Condicin
Valor
Temperatura, C
265
Presin, Mpa
7,115
Velocidad espacial (en condiciones estndar), h-1
1727
Proporcin molar etileno-agua a la entrada del reactor
1,2
Conversin por paso, %
6,18
Selectividad, %
96
Tabla 2. Principales variables del proceso

La temperatura ideal es aquella para la que la produccin de etanol es mxima.
La conversin esta limitada para bajas temperaturas por el catalizador y para altas
temperaturas por consideraciones de equilibrio.
Un aumento en la presin incrementa la produccin de etanol, pero presiones
muy altas provocan la polimerizacin del etileno. Por lo tanto hay una ventaja en
aumentar la presin, pero hasta cierto punto.
Incrementar la velocidad espacial aumenta la produccin de etanol, pero a
19
costa de incrementar tambin los costes de recirculacin.

i.
Descripcin del proceso industrial.
La produccin de etanol por hidratacin directa del etileno es un proceso que

se ha realizado a escala industrial durante varias dcadas, habiendo sufrido cambios
significativos debido al desarrollo de nuevas tecnologas, materiales y catalizadores, as
como a los bruscos cambios del precio de las materias primas derivadas del petrleo.
Sin embargo, desde la dcada de 1980, prcticamente todas las industrias de
produccin de etanol por esta va siguen un proceso similar al que se describe a
continuacin.
Un gas rico en etileno es comprimido, combinado con agua de proceso
(desionizada), calentado hasta la temperatura deseada de reaccin y pasado por un
reactor de lecho cataltico (impregnado en cido fosfrico) para formar el etanol. Los
reactores utilizados para este proceso son de lecho fijo, a travs del cual se hace pasar
la corriente fluida reaccionante. Hay que cuidar especialmente que no haya agua en
forma lquida que pueda arrastrar cido fosfrico. Como siempre se pierde una
pequea cantidad de cido fosfrico, la continua renovacin de este es imprescindible.
Esto puede realizarse de manera continua o peridica aadiendo el cido pulverizado
sobre el lecho fijo. Existen patentes de reactores para el proceso de hidratacin directa
del etileno de Eastman Kodac Co. [STA71] y de Hibernia-Chemie [EST75].
El vapor que abandona el reactor est un poco ms caliente (de 10 a 20 C ms)
que el que entr debido a que la reaccin es ligeramente exotrmica. Una pequea
parte del cido presente en el catalizador sale con la corriente gaseosa, siendo
neutralizado mediante la inyeccin de una solucin diluida de hidrxido sdico.
El producto del reactor es refrigerado mediante un intercambiador de calor con
la corriente de alimentacin al reactor y es separado en una corriente de lquido y otra
de gas. La corriente lquida va al sistema de refino del etanol y la corriente vapor es
lavada con agua para quitarle el etanol contenido en ella. El producto crudo se recoge
en el sumidero del lavador y contiene entre un 10 y un 25% en peso de alcohol. Es
descomprimido para recuperar el etileno disuelto, que es recirculado. Hay una
pequea corriente de purga del etileno recirculado para prevenir la acumulacin de
impurezas indeseables en el gas. La corriente de purga es devuelta a la planta de
etileno o quemada.
El etanol es purificado mediante diversas destilaciones para obtener un 95%
20
volumtrico de alcohol (azeotrpico). Previamente a la destilacin, el etanol puede ser

catalticamente hidrogenado para convertir acetaldehdo y aldehdos ms pesados en
sus respectivos alcoholes. Un 2% de dietilter se forma como subproducto, y puede ser
fcilmente purificado y vendido con la corriente de ligeros de la destilacin extractiva,
o puede ser recirculado al reactor.
El azetropo puede ser deshidratado mediante resinas intercambiadoras de
iones, destilacin azeotrpica o tamices moleculares para producir un alcohol anhidro.
La tecnologa que se ha impuesto en los ltimos aos es el uso de tamices moleculares
de 3 hechos a partir de zeolitas sintticas (o almina activa).
El agua de proceso recuperada en el proceso de refino puede ser recirculada al
sistema de reaccin. Esto reduce de agua fresca de alimentacin hasta menos de un
quinto del total del agua alimentada al reactor. Recircular el agua de proceso tambin
reduce la cantidad de agua efluente, disminuyendo as las prdidas de etanol y la
carga contaminante.
Los recipientes usados como reactores tienen un dimetro de ms de 4 metros
y un volumen interno de ms de 150 m3. Estn cubiertos con cobre para protegerse
del ataque del cido fosfrico. Los intercambiadores de calor y las tuberas expuestas a
cido fosfrico estn hechas (o recubiertas) con cobre o aleaciones de cobre [EST64].
El resto de los equipos est hecho de acero [HUL70].
21
Figura 8. Diagrama bsico del proceso industrial
22
5.- MODELADO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL VIA HIDRATACIN

DIRECTA DEL ETILENO
a. INTRODUCCIN
El proceso de produccin de etanol va hidratacin directa de etileno ya se ha
descrito a grandes rasgos en el apartado anterior. En este apartado se procede a
describir detalladamente el proceso, as como su modelado con el simulador Aspen
Plus 6.5.
Los procesos para la obtencin de etanol a partir de la hidratacin directa del
etileno que se describen en la bibliografa difieren en pequeos detalles, como por
ejemplo, la forma de destilar o el qu hacer con la purga, pero sin embargo todos
siguen un mismo esquema general [TUR07]: Compresin, reaccin, descompresin,
gases se purgan y recirculan y lquidos se destilan y deshidratan. El seguimiento de este
esquema bsico, implementado con datos reales de plantas que producen este tipo de
etanol y completado con el diseo de equipos auxiliares como bombas, mezcladores,
etc. es el objetivo del modelado realizado.
En Aspen Plus hay que partir de unos datos determinados segn el modelo que
proporciona el programa para cada equipo y que sern necesarios para la correcta
simulacin de la planta. Los datos que solicita el programa en cada caso se
corresponden con el nmero de grados de libertad de cada equipo.
Adems Aspen cuenta con diversas herramientas de diseo que facilitan los
clculos de diseo para unas condiciones de entrada y salida determinadas.
d. DEFINICIN DE LA PLANTA A MODELAR Y SIMULAR
i Produccin a capacidad nominal
La planta se disea para una cierta capacidad nominal. En este caso, se
determina que la produccin anual de etanol ha de ser de 200.000 tn, ya que segn la
bibliografa estudiada [CHR03], es el tamao de planta ms rentable para la
produccin de etanol por hidratacin directa de etileno. Esto implica que, para un
rendimiento global del 92%, hacen falta 131.645 tn/ao de etileno. Las otras dos
corrientes de salida son la purga (3793,82 tn/ao), que es en su inmensa mayora
etileno y la corriente de ligeros (7544,37 tn/ao) formada principalmente por dietilter
(principal subproducto en el reactor), etileno y pequeas cantidades de gases ligeros
23
que estn presentes en la corriente de entrada de etileno como pueden ser metano,
etano, nitrgeno, etc.
Para obtener esta produccin es necesario disear los equipos con la capacidad
de tratar la corriente de proceso, as como corrientes de servicio que permitan llevar,
en cada caso, a la corriente principal a las condiciones de presin y temperaturas
necesarias a cada equipo. Estos flujos de corriente se calculan durante el diseo de la
planta para cumplir las condiciones que se fijan en el apartado de las especificaciones.
ii. Descripcin de la planta y diagrama de flujo
La planta en la que se va a llevar a cabo el proceso de produccin de etanol por
hidratacin directa del etileno consta de los equipos necesarios para llevar a cabo los
procesos bsicos de reaccin y separacin que la conforman.
El etileno alimentado a la planta proviene de un proceso criognico y por ello
se encuentra en estado lquido, a una presin moderada y a baja temperatura. 16 atm
y -35,7 C fueron las condiciones usadas, ya que se encuentran dentro de los valores
tpicos de salida del etileno en plantas de produccin del mismo, que son [AME08]:
Condicin
Mn.
Mx
Presin (atm)
14,6
18
Temperatura (C)
-40
-28,9
Presin (psig)
200
250
Temperatura (F)
-40
-20
Tabla 3. Rango de valores tpicos de P y T en corriente de etileno.
24
Las especificaciones del etileno para uso industrial varan muy poco con el
suministrador y pueden resumirse en la siguiente tabla [SAB09]:
Componente
Especificacin Unidades
Etileno
99.5
Oxigeno
20
ppmv
Dixido de carbono
50
ppmv
Monxido de carbono
10
ppmv
Etano
1000
ppmv
Metano
500
ppmv
Nitrgeno
80
ppmv
Acetileno
ppmv
Humedad
ppmv
Tabla 4. Composicin del etileno comercial

El oxgeno, nitrgeno, monxido, dixido, etano, metano y agua actan como
inertes en el proceso, mientras que como se coment anteriormente el acetileno
puede reaccionar formando acetaldehdo que puede derivar en la formacin de
crotonoaldehdo.
Este etileno se comprime y se mezcla con las dos corrientes de recirculacin, la
de agua y la de etileno, conformando as la alimentacin al reactor, alimentacin que
ha de calentarse hasta la temperatura ideal de reaccin (265 C). Esto se realiza en dos
fases; en la primera mediante un intercambio de calor con la corriente de salida del
reactor y en la segunda mediante un calentador, cuyo aporte de energa proviene o
bien de la quema de gas natural, o de biomasa.
Las condiciones industriales ideales para la operacin del reactor son las
siguientes [ULL07] [EST72]:
Condicin
Valor
Temperatura, C
265
Presin, Mpa (atm)
7,115 (70,23)
-1
Velocidad espacial, h
1727
Proporcin molar etileno-agua a la entrada
1,2
6,18
Rendimiento por paso
5,98
Tabla 5. Valores de las condiciones ideales de operacin

Esto indica que la temperatura del calentador debe fijarse a 265 C y que las
25
presiones de salida de bombas y compresor han de ser tales que contando con las
prdidas de carga la presin de entrada al reactor sea 70,23 atm. Sin embarg, la
relacin molar agua-etileno se vari con el objetivo de ahorrar energa (el agua tiene
que ser vaporizada) y se estableci en una proporcin 3:1. Esto hace que las otras
variables sufran ligeras modificaciones, quedando las variables del reactor de la
siguiente manera [ULL07]:
Condicin
Valor
Temperatura, C
265
Presin, Mpa (atm)

Velocidad espacial, h
7,115 (70,23)
-1
1727
Proporcin molar etileno-agua a la entrada
6,18
Rendimiento por paso
5,96
Selectividad a etanol, %
96,6
Selectividad a dietilter, %
3,4
Tabla 6. Valores de las condiciones escogidas para el reactor

Las reacciones que tienen lugar en el reactor son las siguientes:
CH2=CH2 + H2O CH3CH2OH (1)
2CH3CH2OH CH3CH2)2O +H2O (2)
C2H2 + H2O CH3CHO (3)
2CH3CHO CH3CH(OH)CH2CHO CH3CH=CHCHO + H2O (4)
Esto, junto con los datos de conversin y selectividad de la tabla anterior
proporciona la cantidad formada tanto de etanol como de dietilter. Despus de
consultar la bibliografa [LEV98] y de hacer pruebas de equilibrio en Aspen para
determinar la conversin de acetileno a crotonoldehdo, se llego a la conclusin de que
a la temperatura y presin de operacin del reactor, todo el acetileno se converta en
acetaldehdo pero solo una pequea parte de ste (un 0,2%) se transformaba en
crotonoaldehdo. El crotonoaldehdo tiene dos ismeros, pero en su inmensa mayora
se encuentra siempre en la forma cis-crotonoaldehdo.
En el reactor se produce una prdida de carga de unas 0,8-1 atmsferas. Para el
modelado se estableci en 0,8 atm el valor de esta prdida de carga
Segn datos consultados [ULL07] en la corriente de salida del reactor hay un 2%
p/p de dietilter formado como subproducto (2% tambin en el modelado con Aspen).
Adems, la corriente gaseosa ha de sufrir un incremento de temperatura de unos 2030 C [KIR07], que en la simulacin fue de 33,3 C.
26
A continuacin, la corriente de salida pasa por el intercambiador y luego es

despresurizada por medio de una serie de vlvulas hasta llegar al flash. Esta separacin
se hace a 54,6 C y 13 atm, para optimizar la recuperacin de etanol lquido por fondos
sin que se pierda excesivo etileno por ellos y posibilitando que la energa para
recomprimir ms adelante el gas de recirculacin sea lo ms baja posible. Estas
condiciones se eligieron despus de realizar numerosas pruebas con el simulador
Aspen, imponiendo como condicin mnima una recuperacin de etanol por fondos del
80% con una concentracin de entre el 25 y el 35% [ULL07]
Adems, la mayor parte del dietilter ha de irse por cabeza ya que se pretende
recircularlo al reactor para evitar que se forme ms. Un 81,77% del etanol de la
corriente de entrada se recupera por fondos con una concentracin de alrededor del
32,1% p/p.
La fraccin gas, que sale por la parte de arriba del flash, es sometida a un
lavado con agua para recuperar la mayor parte del etanol que queda presente en la
corriente. La recuperacin global del alcohol ronda el 99,5%, por lo que de la fraccin
de etanol que queda ha de recuperarse en un 97% (0,8177 + 0,1823x0,97 = 0,995). La
concentracin de etanol a la salida del lavador puede variar entre el 10 y el 25 %
[ULL07], estando el punto ptimo entre 12 y 14% p/p. Para la simulacin se fij un
13,9% p/p de etanol.
Estos dos datos definen el diseo del lavador, ya que especificando la
recuperacin de etanol deseada (97%) variando para ello la cantidad de agua de
entrada, solo queda ir probando con distinto nmero de etapas hasta que la
concentracin de etanol a la salida del lavador sea de un 13,9%.
La corriente gas que sale del lavador (en su mayor parte etileno) es purgada en
una pequea cantidad para evitar la acumulacin de inertes en el reactor,
recomprimida, mezclada con la alimentacin fresca y el agua de recirculacin e
introducida de nuevo en el reactor. La corriente de recirculacin tiene que cumplir dos
condiciones segn el proceso descrito en la bibliografa [KIR07]. Su concentracin de
etileno no puede bajar del 85% p/p y el porcentaje de inertes a la entrada del reactor
debe ser alrededor del 1% p/p. Estos dos requerimientos llevan a que la purga suponga
un 0,19% del total de la corriente gaseosa de salida del lavador, con una concentracin
de etileno en la corriente de recirculacin del 95,6% p/p y un porcentaje de inertes a la
entrada del reactor del 1%. La corriente de purga se devuelve a la planta de etileno
27
para ser purificada, pero esto est fuera del alcance del proyecto.
La fraccin lquida a la salida del lavador se mezcla con la del flash formando
una mezcla con un 26% p/p de etanol y pasan al proceso de purificacin del alcohol
que consta de dos etapas, una primera columna en la que se eliminan los ligeros
(principalmente dietilter) y otra en la que se produce la concentracin de etanol.
Ambas columnas son de platos perforados.
En la columna de ligeros se elimina el dietilter y las cantidades remanentes de
etileno y dems gases que permenecen como inertes en el proceso. La diferencia de
volatilidades entre el dietilter y el etanol es lo suficientemente grande como para que
se recupere un alto porcentaje de dietilter sin que salga etanol por la cabeza de la
columna y sin que se dispare el nmero de etapas o la relacin de reflujo en la
columna. Lo que determina la cantidad de dietilter a eliminar en la columna de ligeros
es la especificacin de que la corriente de etanol a la salida de la columna de
concentracin ha de tener una pureza mnima del 99,2%. Esto obliga a que la cantidad
de dietilter mnima eliminada en la primera columna es del 84%
perdindose
solamente un 0,01% de etanol. La corriente de ligeros compuesta por dietilter en un

62,2% p/p y etileno en un 32,2% p/p, puede ser vendida ya que el dietilter tiene
cierto valor en el mercado. La columna de ligeros opera a 1,8 atm (presin del
condensador), debido a que esta presin ha de ser ligeramente mayor que la de la
columna de concentracin de alcohol, garantizando a su vez una buena separacin
entre el etanol y los compuestos ligeros. El condensador es parcial y el nmero de
etapas de equilibrio es de 9 (los criterios de diseo se explican en el apartado C.iii),
alimentndose en la segunda etapa.
La segunda columna es la de concentracin de etanol previa a la
deshidratacin. Esta columna opera a 1,4 atm (en el condensador). Esta presin viene
impuesta a partir de la presin de operacin en el tamiz molecular. El nmero de
etapas de equilibrio es de 39, alimentndose en la etapa 30.
En la columna de concentracin la mayor parte del etanol ha de irse por
cabeza, por lo que se especific que los fondos tuvieran una contenido residual de
alcohol del 0,05% p/p. Ms problemtico es fijar la concentracin ideal de alcohol en
cabeza, ya que es necesario un balance econmico que determine que parte del agua
ha de eliminarse en la columna y que parte en la deshidratacin con tamices
moleculares. Un estudio [SRI86] demuestra que la concentracin ideal de etanol a la
salida de la columna es de 92,4% p/p.
28
La corriente rica en etanol pasa a ser deshidratada con tamices moleculares de

3 de tamao. Las condiciones ideales para la deshidratacin son 1,2 atm y 140 C
[KOR08]. El tamao de la molcula de agua es de 2,8 por lo que se retendr en el
tamiz mientras que el etanol, cuya molcula mide 4,4 pasar a travs de l. El uso de
etanol como combustible necesita de una cantidad de agua mxima en l de 0,3% p/p,
lo que implica que ha de eliminarse el 96% del agua de una corriente al 92,4 % p/p de
etanol para cumplir los requerimientos. Las trazas de sustancias cuya molcula es ms
pequea que la del agua, tales como N 2 o CO, tambin son adsorbidas por los tamices
mientras que las que son ms grandes de 3 salen con el etanol.
El agua, que sale por fondos de la columna de concentracin, se comprime y se
mezcla con las dos corrientes de etileno formando la corriente de entrada al reactor.
Previamente una parte del agua se separa para garantizar a la entrada de reactor una
relacin molar etileno/agua de 3 que como se especific anteriormente es la ideal para
que se produzca la reaccin. Por lo tanto, un 21% del agua ha de eliminarse de la
corriente de recirculacin al reactor. De este 12,9%, una parte se recircula al lavador y
otra parte se tira. Segn la bibliografa [ETH08] se conoce que en este tipo de
instalaciones se consumen alrededor de 0,5 toneladas de agua por tonelada de etanol.
Con esta condicin, el porcentaje de agua que se tira es del 5 % de lo separado
anteriormente.
A continuacin se muestra el diagrama de flujo de la planta, para una mejor
comprensin de lo anteriormente expuesto en este apartado:
29
Figura 9. Diagrama de flujo del proceso
30
C.- DISEO DE LA PLANTA PARA LA CAPACIDAD NOMINAL

En este apartado se definen primero las condiciones de entrada y salida de las
distintas materias primas secundarias necesarias. Posteriormente se explica cual ha
sido la metodologa seguida para implementar la planta con Aspen y se detalla cmo
ha sido el diseo de los distintos equipos. Por ltimo, se comparan los resultados
obtenidos en Aspen con los que proporciona la bibliografa para plantas reales.
i.- Datos de partida
Como ya se ha comentado antes, el principal dato de partida es que la planta se
disea para una capacidad de produccin nominal de 200.000 toneladas al ao. Fijado
este caudal de produccin y con las especificaciones mencionadas en el apartado
anterior se pueden calcular los caudales de las corrientes de servicio.
- Agua de enfriamiento (CW): es agua a 20 C y 4 bares de presin. Se considera que a
la salida del equipo el agua est a 80 C.
- Gas natural: Se considera un gas que en su totalidad est compuesto por metano y
que entra en la planta a una temperatura de 298 C.
- Biomasa: la biomasa empleada es una madera que entra en la planta a una
temperatura de 298 C, que contiene un 30% de humedad y con la siguiente
composicin en base seca:
Elemento
Carbono
50,93
Hidrgeno
6,05
Oxgeno
41,93
Nitrgeno
0,17
Ceniza
0,92
Tabla 7. Composicin de la biomasa escogida

Su poder calorfico inferior es de 14,13 MJ/Kg
- Aire para combustin: Se considera que el aire proviene del ambiente y entra a la
planta a una temperatura de 298 C.
El resto de datos necesarios para los balances de materia y energa los obtiene
directamente el software para las condiciones calculadas y las bases de datos de las
que consta el programa.
ii.- Metodologa
En el diseo de la planta se va a emplear una metodologa basada en Aspen
Plus. Este programa es capaz de disear muchos equipos solo especificando las
31
condiciones de las corrientes de entrada y salida de los mismos.

Se pretenden simular, en la medida de lo posible, los equipos de la planta,
utilizando los datos de partida y las suposiciones expuestas. Para equipos ms
complejos como pueden ser las torres de destilacin, se basarn los clculos en datos
encontrados en la bibliografa para plantas similares y se analizar como estos se
ajustan a la simulacin.
Los equipos se van aadiendo poco a poco, al igual que las corrientes, y la
planta requiere que cada poco pasos la simulacin sea corrida para no generar errores
y otros tipos de problemas. Los equipos se irn diseando en el orden en el que
aparecen en el proceso de produccin. Para que el dimensionamiento de la planta sea
correcto se asume una corriente de recirculacin de agua de un caudal similar al que
se entiende se producir a la salida de la segunda torre de destilacin.
Los pasos a seguir para la realizacin del modelado son los siguientes:
1.-
Compuestos
considerados:
hay
que
indicar
en
el
apartado
Components/Specifications todos los componentes que van a aparecer en la planta en

un momento u otro, que son:
Componente
Etileno
Etano
Metano
Hidrgeno
Nitrgeno
Acetileno
Etanol
Dietilter
Acetaldehdo
Crotonoaldehdo
Tabla 8. Sustancias presentes en la simulacin

Adems, para la simulacin con biomasa en vez de gas natural hay que
introducir el componente complejo biomasa (Biomass), con la composicin que se
detall anteriormente y la ceniza (ASH).
32
2.- Eleccin del mtodo termodinmico: Esta eleccin depender de las

sustancias que forman el proceso y de los rangos de presin y temperatura a los que se
trabaja. La eleccin es crucial, ya que una mala eleccin del mtodo termodinmico
puede llevar a errores en la estimacin de las propiedades de las sustancias que
degeneren en desajustes importantes en el clculo global del proceso [CAR96]. En este
caso el mtodo termodinmico elegido es el UNIQUAC, mtodo ademado para tratar
mezclas binarias alejadas de la realidad como puede ser la de etanol-agua, cuya
separacin es la parte fundamental del proceso. Es un mtodo LACM de interaccin
binaria, es decir, un modelo basado en el clculo de coeficientes de actividad de las
mezclas no ideales de la fase lquida. Sin embargo, este mtodo no es adecuado para
trabajar a altas presiones, y el loop de reaccin de la planta diseada se encuentra a
una presin elevada. Para los equipos contenidos en ese loop, el mtodo
termodinmico especfico escogido es el UNIQUAC-RK, que hace uso de las ecuaciones
de estado de Redlich-Kwong y que es apta para presionas ms elevadas.
El simulador comercial Aspen Plus dispone de bases de datos de sustancias
puras, de mezclas multicomponentes, as como de mtodos estimativos para poder
aplicar el mtodo termodinmico seleccionado y calcular las propiedades necesarias
para llevar a cabo los balances de materia y energa.
Conviene comprobar si el mtodo termodinmico escogido predecir con
acierto las propiedades y el comportamiento de los componentes en la simulacin.
Para ello Aspen contiene una herramienta que calculas las propiedades de sustancias
puras o mezclas (Tools/Anlisis/Properties) y en la que se comprob que el mtodo
escogido era capaz de reconocer el azetropo que aparece en la mezcla etanol-agua
3.- Especificaciones de equipos: En la siguiente tabla se muestran las principales
especificaciones de los distintos equipos de la planta. Para una explicacin ms
detallada ellos conviene consultar el apartado 6.C.iii.
33
Equipo
Especificacin
Notas
Modelo: COMPRESSOR
Tipo: Isentrpico
Compresor 1
Eficiencia mecnica: 100%

Relacin de compresin:2,5
Eficiencia Isentrpica: 80%
Modelo: COMPRESSOR
Tipo: Isentrpico
Compresor 2
Eficiencia mecnica: 100%

Presin de descarga: 70,7 atm
Adecua la presin a la presin requerida

de entrada al reactor (70,2 atm)
Eficiencia Isentrpica: 80%

Modelo: PUMP
Bomba 1
Presin de descarga: 70,9 atm

Eficiencia:40%
Modelo: PUMP
Bomba 2
Presin de descarga: 13 atm

Eficiencia: 40%
Modelo: PUMP
Bomba 3
Presin de descarga: 70,7

Eficiencia: 40%
Modelo: PUMP
Bomba 4

Eficiencia: 40%
Modelo: PUMP
Bomba 5

Eficiencia: 40%
Modelo: SEP AP:0,07 bar.
Deshidratador
Agua por corriente 34: 97% agua

entrada
Reactor

de entrada al reactor (70,2 atm)
de operacin del lavador (12,6 atm)
de entrada al reactor
Adecua la presin a temperatura
necesaria del vapor
Adecua la presin a temperatura
necesaria del vapor
Adecua concentracin de agua en etanol
a las especificaciones (0,03%)
Modelo: RSTOIC.
AP: 0,8 atm Duty: 0
Modelo: RADFRAC
Columna de
ligeros
Clculo: Equilibrio
Etapa alimentacin: 2
Condensador: Parcial
Nmero de etapas: 9
Modelo: RADFRAC
Columna de
etanol
Clculo: Equilibrio
Etapa alimentacin: 30 Nmero
de etapas: 39 Condensador:
Saca concentracin de etanol ideal

(92,6%)
Parcial
Modelo: RADFRAC
Lavador
Tipo clculo: equilibrio Presin
Ajusta recuperacin de etanol
operacin: 12,6 atm.
34
Condensador: No
Equipo
Especificacin
Notas
Modelo: FLASH.
Flash 1
AP:0,2 atm.
Temp:54,6 C
Modelo: FLASH.
Flash2
AP:0,2 atm.
Temp: 50 C
Modelo: HEATER
Intercambiador 1
AP: -3 psia
Temp corriente 36: 350 K
Modelo: HEATER
Intercambiador 2
AP: -3 psia
Modelo: HEATER
Intercambiador 3
AP: -3 psia
Temp corriente 9: 424,8 K
Modelo: HEATER
Intercambiador 4
AP: -3 psia
Modelo: HEATER
Intercambiador 5
AP: -3 psia
Modelo: HEATER
Intercambiador 6
AP: -3 psia
Temp corriente 33: 412,9 K
Modelo: HEATE
Intercambiador 7
R AP: -3 psia
Adecua temperatura a la del agua de

lavado (293 K)
Adecua temperatura a la ideal del
deshidratador (413 C)
Adecua temperatura a la del agua de
lavado (293 K)
Modelo: HEATER
Intercambiador 8
AP: -3 psia
Modelo: HEATER
Intercambiador 9
AP: -3 psia
Modelo: HEATER
Intercambiador 10
AP: -3 psia
Modelo: HEATER
Calentador
AP: -3 psia
Adecua temperatura a la ideal de

entrada del reactor (538 K)
35
Modelo: RGIBBS
Presin: 2 atm
Quemador etileno
Duty:0
Rgibbs considera todos los
componentes de la simulacin
como posibles productos
Modelo: RGIBBS
P:1,2 atm.
Quemador
GN
(Caso 1)
Duty: 0
Modelo: RGIBBS
Quemador
biomasa (Caso 2)
P:1,2 atm. Duty: 0

Elementos auxiliares
Especificacin
Notas
Modelo: Valve.
Tipo de clculo: flash adiabtico
Vlvula descompr.
para una presin de descarga

especificada. Presin de
Adecua la presin a presin de operacin

del lavador (12,6 atm)
descarga: 13 atm.
Mezclador 1
Mezclador 2
Modelo: Mixer
Mezcla todas las corrientes de entrada al
AP:0
reactor
Modelo: Mixer
Mezcla las corrientes de entrada al tren
AP:0
de destilacin
Modelo: Splitter
Separador purga
AP:0
Adecua la composicin de entrada al
Porcentaje msico por corriente
reactor (menos 1% inertes)
22(Purga): 0,19%
Modelo: Splitter
Separador 1
AP:0 Caudal molar por corriente

43:2722 Kmol/h
Adecua la relacin molar de entrada

etileno/agua al reactor (3:1)
Modelo: Splitter
Separador 2
AP:0
Adecua la relacin kg agua consumida/kg
Porcentaje msico en corriente
de etanol producido
39: 5%
Tabla 9. Especificaciones de los equipos
36
4.- Especificaciones de diseo y calculadoras:

Las especificaciones de diseo aplicadas en la simulacin han sido las
siguientes:
- Columna de lavado: Se especific que, por cabeza, la recuperacin msica de
etanol con respecto del que entra a la torre fuera de un 97%, para as fijar una
recuperacin total del etanol entre la destilacin flash y el lavador del 99,5%.
Esto se logra haciendo cambiar el caudal de entrada de agua al lavador
(Corriente 13)
- Columna de ligeros: Se impuso que, por cabeza, la recuperacin msica de
dietilter con respecto a lo que entra en la columna fuera del 84%, valor que
proporciona que el etanol a la salida del deshidratador tenga la pureza
requerida. Esto se logra variando la relacin destilado alimentado.
- Columna de destilacin de etanol: Este equipo cuenta con dos Design
Specifications. Primero se impuso que la pureza msica del etanol en la salida
por cabeza fuera del 92,4%, porcentaje ptimo econmico segn la bibliografa
estudiada [SRI86]. Esto se logra variando el ratio destilado/alimentacin.
Despus, para garantizar escasas prdidas de etanol por fondos, se especific
una recuperacin msica por ellos del 0,05%. Esto se logra variando la relacin
de reflujo.
Para cada caso estudiado, (Gas natural y biomasa), la simulacin tiene una
calculadora. En ella, y a partir tan solo de datos de corrientes y equipos del
proceso importadas de Aspen tales como caudales, temperaturas, presiones,
potencias, etc. y algunos datos que proporciona la bibliografa, se procede al
diseo de todos los equipos que componen la planta. A partir de este
dimensionamiento, se calcula el coste base de cada uno de ellos. Una vez que
se conoce el coste base de los equipos que conforman la planta se puede llegar
a estimar el coste total de inversin de la misma, as como los costes de
operacin fijos. Los costes de operacin variables y los ingresos dependen
directamente de las entradas y salidas de materias primas y productos de la
planta (para lo cul tambin se hace uso de la importacin de variables de la
simulacin en Aspen). Todo ello permite hacer el clculo del coste de
produccin.
Cuando se ha realizado todo lo descrito anteriormente se procede a
implementar el modelo financiero, que incluye el clculo de la anualidad a
devolver, el anlisis de la deuda y el anlisis de flujos de caja.
37
iii.- Diseo de los equipos

A continuacin se van a describir los modelos utilizados para simular los
equipos en el simulador comercial Aspen Plus, explicando las opciones utilizadas,
los clculos realizados y los resultados obtenidos para cada tipo de equipo.
Se comienza describiendo el diseo de los equipos ms simples, como
bombas, mezcladores y divisores; y paulatinamente de equipos ms complejos
hasta llegar a las torres de destilacin y el reactor.
Los resultados finales del diseo de equipos, as como los datos de
partida estn recogidos de forma detallad en el Anexo.
- Bombas de impulsin. PUMP
En este tipo de equipos se puede especificar el incremento de
presin, la presin de salida, el ratio del incremento de presin o la
potencia consumida por el equipo. Tambin existe la opcin de
introducir en el programa una curva de funcionamiento del equipo. En
caso contrario Aspen Plus toma una curva de su base de datos que se
adapte a las condiciones fijadas.
El dato del rendimiento proporcionado por la bomba es opcional, pero
para la planta modelada, y despus de consultar la bibliografa [BAN94],
se estim en un 40% el rendimiento de todas las bombas de la planta.
Esto proporciona un dato del consumo elctrico ms acorde con la
realidad.
- Equipos de mezclado. MIXER
En estos equipos no es necesario aportar ningn dato adicional,
aunque se pueden especificar prdida de carga, y calor de mezclado.
- Equipos de divisin. SPLITTER
En este equipo se puede especificar el porcentaje (msico,
volumtrico o molar) de la corriente de entrada que sale por las de salida
o la cantidad total (msica, molar o volumtrica) que sale por estas
corrientes. Si el divisor tiene n salidas habr que especificar n-1
corrientes.
Como dato adicional (aunque no obligatorio) se puede
38
especificar tambin la prdida de carga.

- Vlvulas de control. VALVE
Las vlvulas son los elementos encargados de introducir
prdidas de carga. En ellas se puede especificar la presin de salida o la
cada de presin producida. Para el caso que nos atae, se consideran
adiabticas todas las vlvulas. La prdida de carga estar delimitada por
la exigencia del proceso aguas arriba y aguas abajo.
- Compresor. COMPRESSOR
En este tipo de equipos se puede especificar el incremento de
presin, la presin de salida, el ratio del incremento de presin o la
potencia consumida por el equipo. Tambin existe la opcin de
introducir en el programa una curva de funcionamiento del equipo. En
caso contrario Aspen Plus toma una curva de su base de datos que se
adapte a las condiciones fijadas.
El dato del rendimiento proporcionado por el compresor es
opcional, pero para la planta modelada, y despus de consultar la
bibliografa, se estim en un 80% [SAI07] el rendimiento de todos los
compresores de la planta. Esto proporciona un dato del consumo
elctrico ms acorde con la realidad.
- Intercambiadores de calor. HEATER
En general, los datos de partida de los intercambiadores de calor
son las corrientes de proceso (o una de proceso y una de servicio) y el
objetivo buscado. Segn el tipo de intercambiador de calor y si va a
haber o no cambio de fase, se determina para cada intercambiador el
coeficiente global de transferencia de calor U, segn la bibliografa y los
valores tpicos.
Para el caso del uso de corrientes de servicio,
el calor a
intercambiar por las corrientes se puede calcular con un equipo HEATER,

y a partir de este dato, se puede estimar el flujo necesario de las
corrientes de servicio en cada caso.
Para el caso de intercambio de calor entre dos corrientes de
proceso, se colocan dos HEATERS (uno en cada corriente), desde uno de
39
los cuales sale una corriente de calor, debiendo de especificar en este

dos de los tres parmetros siguientes: Temperatura, presin y duty. Por
el contrario, en el HEATER al que le llega la corriente de calor solo es
necesario especificar una de las tres.
- Reactor. RSTOIC
Este equipo es un modelo de reactor de lecho fijo en el que se
producen unas reacciones levemente exotrmicas que aumentan
ligeramente la temperatura pero no tanto como para hacer necesaria la
refrigeracin.
En los reactores RSTOIC se pueden especificar cada de presin,
temperatura de salida y el duty. En este caso conviene especificar el
duty y la caida de presin producida en el reactor, calculando Aspen la
temperatura de salida, que sufrir un ligero incremento debido a la
exotermicidad.
Este tipo de reactores tambin requieren que se especifiquen las
distintas reacciones ocurrentes en ellos (especificando para ello su
estequimoetra), as como su extensin, pudiendo esta definirse como
una cantidad total de moles formados por unidad de tiempo o como un
conversin fraccional de los reactivos. Adems, hay que especificar si las
reacciones que se producen en el reactor ocurren en serie o no.
Las reacciones implementadas en el reactor son las siguientes:
(1) CH2=CH2 + H2O CH3CH2OH
(2) 2CH3CH2OH (CH3CH2)2O +H2O
(3)
(4)
C2H2 + H2O CH3CHO
2CH3CHO CH3CH(OH)CH2CHO CH3CH=CHCHO + H2O
Las conversiones por paso y las selectividades que se impusieron son las
correspondientes a la tabla 6. Las reacciones 1 y 2, y 3 y 4, ocurren en
serie.
Adems, como datos opcionales a introducir se puede habilitar
una opcin para que el reactor genere reacciones de combustin, se
puede pedir al programa que calcule el calor de reaccin (as como este
puede ser introducido por el usuario) y tambin existe la posibilidad de
especificar la selectividad de los componentes para las distintas
reacciones.
40
- Quemador purga. RGIBBS

Este equipo es un modelo de un quemador al que se le alimenta
una corriente que es en su mayora etileno y otros compuestos,
identificando y calculando Aspen Plus los productos de esta combustin
y las propiedades fsicas (como la temperatura) de la mezcla resultante.
El RGIBBS hace uso de la energa libre de Gibbs para identificar estos
posibles productos.
Para este tipo de reactores, es necesario especificar dos de los
siguientes parmetros: temperatura, presin y duty, habindose
especificado para este caso la presin de salida de la mezcla gaseosa (2
atm) y un duty de 0.
Si no se especifica lo contrario, el RGIBBS identificara como

posibles productos todos los componentes, pero tambin se puede
identificar posibles productos manualmente y especificar en que fase
aparece cada uno de ellos. En este caso se especific que Aspen Plus
identificara a todos los componentes como posibles productos.
- Quemador gas natural y biomasa. RGIBBS

Este equipo es un modelo de un quemador al que se le alimenta
una corriente o bien de gas natural, o bien de biomasa, identificando y
calculando Aspen Plus los productos de esta combustin y las
propiedades fsicas (como la temperatura) de la mezcla resultante. El
RGIBBS hace uso de la energa libre de Gibbs para identificar estos
posibles productos.
Para este tipo de reactores, es necesario especificar dos de los
siguientes parmetros: temperatura, presin y duty, habindose
especificado para este caso la presin de salida de la mezcla gaseosa
(1,2 atm) y un duty de 0.
Si no se especifica lo contrario, el RGIBBS identificara como
posibles productos todos los componentes, pero tambin se puede
identificar posibles productos manualmente y especificar en que fase
41
aparece cada uno de ellos. En este caso se especific que Aspen Plus
identificara a todos los componentes como posibles productos para el
caso del gas natural, mientras que para el caso de biomasa se le
introdujo manualmente cuales eran los posibles productos.
- Deshidratador. SEP.
Este equipo es un modelo de un tamiz molecular de 3
armstrongs cuyo objetivo es retener el agua mientras deja pasar el
etanol. Se considerar que todo el etanol pasa por el deshidratador, y
que el 97% del agua es retenida. Para los compuestos cuyas molculas
tienen un dimetro ms pequeo que el del etanol, se considerara que
pasan en su totalidad por el tamiz, mientras que para los compuestos
con un dimetro mayor que el del agua, se supone que quedan
retenidos en su totalidad.
En el SEP, hay que especificar que porcentaje de cada
componente de entrada sale por cada corriente de la salida, o bien que
cantidad total sale por cada una de estas corrientes. Tambin es
necesario introducir la presin resultante, o la cada de presin en el
equipo. Adems, se pueden introducir muchos datos sobre cada una de
las corrientes, como su temperatura, fraccin de vapor, etc.
- Separador. FLASH
El separador flash tiene como objetivo separar los componentes
ms voltiles de una mezcla. Para ello se despresuriza la mezcla, y por
equilibrio, se produce la separacin. Los parmetros que definen al
separador son dos, a especificar entre temperatura, presin y duty. Para
el caso que atae se especifican temperatura (54,6 C) y cada de
presin (0,2 atm). De esta forma la corriente de proceso queda entorno
a las 12,8 atm.
Para estas condiciones, casi todo el etanol y el agua estn en fase lquida
y el resto de los componentes se encuentran en su mayora en estado
gaseoso.
- Lavador. RADFRAC
El lavador se modela como una torre de destilacin, pero
especificando que tanto el condensador como el reboiler no estn
42
incluidos. Es imprescindible especificar el nmero de etapas, en cual de

ellas entra cada corriente y las fases admitidas.
Tal y como se explic en el apartado anterior, el nmero de
etapas se determina con los condicionantes de la recuperacin global de
etanol y la concentracin de ste a la salida del lavador. As se llega a la
conclusin de que el nmero de etapas es de trece. En la etapa 1
(cabeza) se introduce el agua de proceso y se obtiene la corriente
gaseosa de producto. En la etapa 13 se introduce la corriente gaseosa
que proviene del separador flash y se obtiene la corriente de agua con el
etanol y pequeas cantidades del resto de componentes.
En este caso el lavador es una torre de platos. Se definieron los
platos como platos perforados (Sieve) [PET91], con un espacio entre
ellos de 0,5 metros y con un porcentaje de flujo sobre el de inundacin
del 80% . El dimetro de la torre se calcula mediante la herramienta
Tray Sizing , proporcionada por Aspen. Esta herramienta proporciona un
dimetro para el lavador de 3,24 m.
El lavador posee adems una especificacin de diseo, que es una

herramienta que proporciona Aspen para facilitar el clculo de algunos
parmetros cuando se esta en la etapa de diseo del equipo, en la que
se impone que la recuperacin de etanol en el equipo ha de ser del 97%,
modificando para ellos segn sea necesario, la cantidad de agua de
proceso que entra en el lavador.
- Torres de destilacin. RADFRAC
Las torres de destilacin son un modelo RADFRAC (el ms
detallado y realista que ofrece Aspen). En ambas se opt por un modelo
con condensador parcial, ya que se desea que la corriente de salida la
torre se encuentre en fase vapor y, as, ofrece mejores resultados desde
un punto de vista energtico.
Como primer paso se deben especificar, el nmero de platos, el
tipo de condensador y el reboiler (que se eligi de tipo Kettle), as como
dos de los parmetros que nos exige el programa (en este caso relacin
de reflujo y relacin destilado/alimentacin). Sin embargo, este ltimo
43
parmetro, se variar para hacer cumplir la condicin de recuperacin

de dietilter por cabeza.
Para calcular el nmero de etapas que debe de tener una
columna de destilacin para obtener el resultado deseado Aspen cuenta
con le mdulo DSTWU. En este modelo se indica la fraccin del
componente llave ligero y llave pesado que se quiere recuperar en el
destilado. Sin embargo, los resultados obtenidos por este mtodo no
proporcionan resultados satisfactorios al implementar una columna de
tipo RADFRAC con ellos, ya que la demandas energticas se disparaban.
Al final, se lleg a una solucin de compromiso segn la cual e la
torre de destilacin de ligeros debe tener 9 etapas y alimentarse en el
segundo plato, mientras que la torre de destilacin de etanol ha de
tener 39 etapas, producindose la alimentacin en la nmero 30.
Tambin es necesario especificar la presin de la etapa de colas
(presin del condensador), que en ambos casos est ligeramente por
encima de la atmosfrica (1-2 atm)
Ambas torres son de platos, por lo que hay que indicar el tipo de
platos, el espaciamiento entre ellos, el dimetro y la altura de la torre,
etc.
Tal y como ocurra con el lavador, Aspen Plus presenta un
apartado denominado Tray Sizing en el que, introduciendo el tipo de
platos y el espaciado entre ellos calcula el dimetro ptimo de la torre.
Ambas torres estarn compuestas por platos Sieve (perforados) [PET91].
En ambas torres el espacio entre platos ser de 0,5 metros
obtenindose un dimetro de 1,81 y 3,18 m respectivamente para la
columna de ligeros y la de destilacin de etanol.
En la torre de destilacin de ligeros hay una especificacin de
diseo, que es que el dietilter recuperado sea un 84% del que entre.
Para ello se vara la relacin destilado/alimentacin.
La torre de destilacin de etanol posee dos especificaciones de
diseo; una indica que la fraccin msica de etanol por cabeza ha de ser
44
del 92,4 %, variando para ello la relacin Destilado/alimentacin y otra

impone una concentracin de etanol por fondos del 0,05% variando la
relacin de reflujo.
iv. Comparativa con datos de referencia.
La bibliografa ha sido de mucha utilidad a la hora de disear la
planta. Este diseo se ha realizado intentando seguir unas premisas
principales que a continuacin se describen y se comparan con los
resultados obtenidos.
-
El rendimiento global de la planta con respecto al etileno

es de un 92% [ETH08]. Despus del diseo de la planta se
obtiene un rendimiento con respecto al etileno del 92,56%.
La planta debe autosatisfacer todas necesidades calorficas

si la purga es quemada, excepto las referentes al
calentador previo al reactor, para lo que se usa o bien gas
natural, o bien biomasa [KIR07].
Esto se consigue en
la simulacin de la planta.
-
Se consumen 0,5 toneladas de agua por tonelada de etanol

producido [ETH08]. Al realizar la simulacin se comprob
que la cantidad de agua consumida era menor, por lo que
se introdujo un separador que purga una parte del agua
que podra se recirculada al lavador.
d. INTEGRACIN ENERGTICA DE LA PLANTA

El aprovechamiento de energa trmica en una planta,
poniendo en contacto corrientes calientes que se desean enfriar (o que
no importa cual sea su temperatura) con corrientes que han de ser
calentadas, ha de ser uno de los principales objetivos en cualquier
industria, minimizando as costes tanto de operacin (haran falta
combustibles para calentar) como los de inversin (necesidad de menos
equipos e instalaciones). Para ello, es necesario un estudio detallado de
las necesidades calorficas, el rango de temperatura en el que se
mueven tanto la corriente caliente como la fra, y la posibilidad de
cruzamiento de la misma debido a condensaciones o evaporaciones.
Para la simulacin propuesta, hay varias necesidades
calorficas de distinta magnitud y rango de temperatura. Estas son:
-
La alimentacin de etileno (Corriente 2) proviene de un proceso
45
criognico y se encuentra a temperaturas muy bajas (-28,6 C). Esta

corriente se calienta ponindola en contacto con la corriente de salida del
deshidratador (Corriente 35) que se encuentra a 140 C, consiguiendo la
evaporacin del etileno y una apreciable elevacin en su temperatura.
-
La corriente de alimentacin que entra al reactor ha de estar a 265 C
para que la reaccin se produzca segn las condiciones de reaccin. Se

requieren para ello 51,62 MW de potencia calorfica (suponiendo que la
temperatura de la que parte es la que proporciona la simulacin, 115,6 C).
Esto se realiza en dos pasos. En una primera etapa, y tal y como indica la
bibliografa, la alimentacin (Crriente 4) se pone en contacto con la salida
del reactor (Corriente 7) que se encuentra a 298,3C. Obviamente las dos
corrientes tienen el mismo caudal msico. Aunque en un principio se
pudiera pensar que el calentamiento hasta 265 C puede realizarse
completamente en esta etapa, se producen cruces de temperatura, que
fueron estudiados para distintas temperaturas de salida de la correinte a
calentar, determinndose que para que no exista cruzamiento y la fuerza
impulsora de transmisin de calor tenga un valor apreciable, la
temperatura mxima a la que se puede calentar la alimentacin en esta
primera etapa es de 250C.
En una segunda etapa, la alimentacin (Corriente 5) se calienta hasta los
265 C ponindola en contacto con la corriente de salida de un quemador
de gas natural (Corriente 57) (caso 1) o de biomasa (caso 2).
-
La torre de ligeros tiene una necesidad calorfica en el reboiler que
asciende a los 4,88 MW. Segn la bibliografa, la corriente de gases de

purga se devuelve a la planta de etileno con la que esta concatenada la
planta aqu descrita, para proceder a su re purificacin. Sin embargo, el
objetivo de este proyecto en particular es satisfacer las necesidades, dentro
de lo posible, con recursos propios. As, se decidi quemar esa corriente
rica en etileno y el calor en ella (Corriente 49) generado es suficiente para
producir un vapor de media presin (concretamente a 5,3 bares) que
satisfaga las necesidades calorficas del rebolier). Sin embargo, cabe
resear que esta opcin es tremendamente desacertada desde el punto de
vista econmico, dado el alto precio del etileno como materia prima.
-
El vapor anteriormente producido por la quema de la corriente de purga
46
(Corriente 49), es ms que suficiente para cubrir las necesidades del

reboiler, haciendo falta solamente el 88,5% de este para la torre. El resto es
capaz de calentar hasta la temperatura requerida (140 C) la mezcla de
etanol y agua que entra en el deshidratador (corriente 32), producindose
as la deshidratacin en las condiciones idneas de temperatura.
-
La corriente de salida del reactor, como se explic anteriormente, se
pone en contacto con la alimentacin enfrindose hasta los 183,5 C. El

destilador flash funciona a 54,6 C, por lo que es posible aprovechar ms
calor de esta corriente. Ello se hace generando vapor a baja presin
(Corriente 53) (2,2 atm), haciendo bajar la temperatura de la corriente
desde los 183,5 (Corriente 8) hasta 151,7 C (Corriente 9). As, se consigue
producir vapor en una cantidad suficiente como para cubrir las necesidades
calorficas de la torre de destilacin de etanol, que son 17,91 MW.
La energa elctrica requerida en la planta, que sumando bombas y
compresores asciende a 14,71 MW, se considerar que es suministrada por la red
principal.
La siguiente tabla recoge las temperaturas y la energa intercambiada en los
distintos intercambiadores de calor de la planta:
Corriente caliente
Corriente fra
Ent
Sal
Ent
Sal
N corriente
35
36
Temp (K)
244,5
401
412,9
350
Intercambiador 2
N corriente
Temp (K)
392,7
523
571,4
456,5
Calentador (Caso GN)
N corriente
57
58
Temp (K)
523
538,1
1497,2
535,3
N corriente
58
59
Temp (K)
523
538,1
1499,7
429,5
N corriente
52
53
Temp (K)
456,5
424,8
392,2
413,8
N corriente
16
17
Temp (K)
397
323,2
N corriente
18
19
Temp (K)
323,2
313,2
293
313,15
N corriente
32
33
49
50
Temp (K)
360,1
412,9
442
423
N corriente
40
41
Temp (K)
382,8
313,2
Intercambiador 1
Calentador(Caso biomasa)
Intercambiador 3
Intercambiador 4
Intercambiador 5
Intercambiador 6
Intercambiador 7
Q(MW)
Refrigerado por agua

293
48,6
3,04
3,04
17,87
9,15
353,15

293
2,41
0,02
0,62
1,01
353,15
47
Intercambiador 8
Intercambiador 9
Intercambiador 10
N corriente
24
25
48
49
Temp (K)
1495
1486,4
432
442
N corriente
25
26
47
48
Temp (K)
1486,4
462,3
430
432
N corriente
26
27
46
47
Temp (K)
462,3
442,8
423,1
430
0,05
5,31
0,31
Tabla 10. Temperatura y calor intercambiado en los distintos intercambiadores.

En la siguiente tabla se incluyen los consumos elctricos de bombas y
compresores, as como la energa aportada a las torres por las distintas corrientes en
forma de vapor:
Potencia (Kw)
Compresor 1
7611,37
Compresor 2
6569,21
Bomba 1
126,30
Bomba 2
10,45
Bomba 3
263,34
Bomba 4
0,66
Bomba 5
0,97
Energa a torre ligeros
4880,00
Energa a torre destilacin
17910,00
Tabla 11. Energa consumida por bombas y compresores y energa aportada a

las torres en forma de vapor
48
e. RESULTADOS DE LA SIMULACIN EN RGIMEN PERMANENTE

Para una produccin anual de 200.000 toneladas, los resultados obtenidos
fueron:
Resultados
Entradas
Corriente
Caudal (Kg/hr)
Etileno
15051,5
Agua
13
11472,6
Salidas
Corriente
Caudal (Kg/hr)
Etanol
36
22887,9
Agua
34 y 39
2344,1
Corriente purga
22
433,1
Corriente ligeros
30
861,1
Utilities
Corriente
Caudal (Kg/hr)
Gas natural
55
245,5
Biomasa
55
695
Rendimiento global de etileno a etanol (%)
92,6%
Tabla 12. Resultados

El balance global de materia revela que se forman 1,52 toneladas de etanol por
cada tonelada de alimentacin de etileno, con una conversin de etileno a etanol del
92,56 %. Estos datos casan con los proporcionados por la bibliografa que revelan una
conversin global de ms del 92% [ETH08]. Adems, hay que aadir que por tonelada
de alimentacin de etileno se consumen 0,76 toneladas de agua y se producen 0,029
toneladas de purga y 0,057 toneladas de corriente de ligeros.
Para tener una visin ms detallada de los resultados, en el Anexo se
encuentran las tablas con todos los detalles referentes a cada corriente. Como se
puede apreciar en ellas, la diferencias entre el caso de gas natural y el de biomasa son
inapreciables ms all de que la diferencia de poder calorfico de ambos combustibles
implica distinto caudal de aire para su combustin y ello conlleva un tamao de
quemador diferente.
49
6.- ESTUDIO DE LA VIABLIDAD ECONMICA DE LA PLANTA

En este captulo se va a analizar la viabilidad econmica de la obtencin
de etanol a partir de hidratacin directa del etileno para los dos casos anteriormente
descritos (gas natural y biomasa)
a. COSTES DE INVERSIN
Segn la metodologa empleada para el clculo del coste de inversin
total, ste puede hallarse a partir del clculo del coste total de equipos. Este coste se
calcula a partir de un parmetro que define el tamao del equipo (potencia, caudal
que pasa a travs de l, presin, etc.) y a partir de l, se emplean las ecuaciones para
cada equipo que aparecen en la bibliografa [SEI03] proporcionando el coste de
compra del equipo a ao 2000. Posteriormente, este precio se actualiza mediante la
ecuacin:
Siendo:
C1: coste en ao 2000
C2: coste a ao 2010
I1: ndice de coste a ao 2000
I2: ndice de coste a ao 2010
Existen varios ndices de costes para la industria qumica para compensar el
efecto de la inflacin, en este caso los usados son los CEPCI (ndice de Costes de
Plantas de Ingeniera Qumica).
Adems, el coste del equipo ha de ser multiplicado por un factor (factor de
instalacin) [LAN48] que contabiliza el coste directo total del equipo. Aplicando esta
metodologa y con un factor de instalacin de 2,47 se obtiene que el coste directo total
de los equipos. Los distintos componentes del factor de instalacin son los siguientes:
Componentes del factor de instalacin
Importancia
Equipo fabricado
0,91
Maquinaria del proceso
0,35
Tuberas, vlvulas y ajustes
0,5
Instrumentos de proceso y control
0,17
Bombas y compresores
0,17
Equipo elctrico y materiales
0,12
Soportes, aislamiento y pinturas
0,25
Total
2,47
50
Tabla 13. Desglose del factor de instalacin para costes directos

El coste directo de los equipos, para el caso de uso de gas natural y de biomasa
queda recogido en las siguientes tablas:
Coste equipos Caso GN

Equipo
Ao 2000 ($)
Ao 2010 ($)
Coste equipo instalado 2010($)
Compresor 1
2206574
5012394
13733960
Compresor 2
1961365
4455385
12207756
Bomba 1
11233
25516
69915
Bomba 2
2760
6269
17178
Bomba 3
19408
44086
120795
Bomba 4
2142
4865
13331
Bomba 5
2181
4954
13575
Deshidratador
146530
332854
912019
Reactor
443857
1008254
2762616
Columna de ligeros
47888
108782
298062
Columna de etanol
248379
564211
1545939
Lavador
207978
472436
1294475
Flash 1
162529
369196
1011598
Flash 2
126661
287719
788351
Intercambiador 1
20411
46365
127040
Intercambiador 2
140403
318935
873882
Intercambiador 3
48060
109172
299131
Intercambiador 4
26714
60682
166269
Intercambiador 5
12139
27576
75557
Intercambiador 6
8176
18572
50887
Intercambiador 7
10223
23223
63630
Intercambiador 8
24462
55568
152256
Intercambiador 9
553258
1256766
3443539
Intercambiador 10
8095
18388
50382
377483
857481
2349499
Quemador etileno
Calentador
33423
33423
Quemador GN
23963
23963
Carga inicial catalizador
879669
879669
Carga inicial tamiz
10597
10597
Coste total equipos
43389294
Tabla 14. Coste directo de equipos para el caso gas natural.
51
Coste equipos Caso Biomasa

Equipo
Ao 2000 ($)
Ao 2010 ($)
Coste equipo instalado 2010 ($)
Compresor 1
2206574
5012394
13733960
Compresor 2
1961365
4455385
12207756
Bomba 1
11233
25516
69915
Bomba 2
2760
6269
17178
Bomba 3
19408
44086
120795
Bomba 4
2142
4865
13331
Bomba 5
2181
4954
13575
Deshidratador
146530
332854
912019
Reactor
443857
1008254
2762616
Columna de ligeros
47888
108782
298062
Columna de etanol
248379
564211
1545939
Lavador
207978
472436
1294475
Flash 1
162529
369196
1011598
Flash 2
126661
287719
788351
Intercambiador 1
20411
46365
127040
Intercambiador 2
140403
318935
873882
Intercambiador 3
48060
109172
299131
Intercambiador 4
26714
60682
166269
Intercambiador 5
12139
27576
75557
Intercambiador 6
8176
18572
50887
Intercambiador 7
10223
23223
63630
Intercambiador 8
24462
55568
152256
Intercambiador 9
553258
1256766
3443539
Intercambiador 10
8095
18388
50382
377483
857481
2349499
Quemador etileno
33423
33423
Quemador Biomasa
91545
91545
879669
879669
Carga inicial tamiz
10597
10597
Calentador
Coste total equipos
43456875
Tabla 15. Coste directo de equipos para el caso biomasa.

El diseo de los equipos y las cargas iniciales, a partir de los cuales (mediante
correlaciones) se puede calcular el precio base de cada uno de ellos se explica
detalladamente en el Anexo.
A partir del coste directo de los equipos (TIC de aqu en adelante) se pueden
calcular los costes indirectos con ecuaciones que proporciona la bibliografa
52
[CHI49] [MCO03]. La suma de los costes directos y los indirectos proporciona el

coste total de inversin (TPI). La siguiente tabla recoge cada uno de estos costes
indirectos (en $) para el caso de gas natural y de biomasa:
Coste total inversion
% TIC
TIC
Caso GN
Caso Biomasa
43389294
43456875
Instalacin y prestaciones laborales
22%
9545645
9560513
Construccin, materiales y prestaciones laborales
7%
3037251
3041981
Ingeniera y supervisin
10%
4338929
4345688
Honorarios del contratista
2%
867786
869138
Contingencias e imprevistos
15%
6508394
6518531
67687298
67792725
Coste total Inversin
Tabla 16. Costes indirectos y coste total de inversin

El apartado de contingencias e imprevistos se refiere a cambios en los
presupuestos, demoras temporales, huelgas y desastres naturales.
En los gastos de construccin se engloban todos los costes para la realizacin
fsica de la planta, incluyendo los servicios temporales y abastecimientos que sean
necesarios, y la ingeniera de campo (inspeccin de los equipos su ubicacin y conexin
entre los mismos)
b COSTES DE OPERACIN ANUALES
Los costes de operacin considerados en la evaluacin econmica de cada una
de las alternativas se dividen en costes variables y costes fijos de operacin. Los costes
variables son aquellos que dependen directamente del nivel de produccin de la
planta, como son la necesidad de materias primas y servicios. Mientras, los costes fijos
son aquellos que no dependen de la cantidad que la planta produzca en un
determinado momento, como pueden ser los impuestos, o el mantenimiento de la
planta. Todos los costes fijos se pueden calcular a partir del coste total de los equipos,
siguiendo las siguientes ecuaciones [SEI03]:
-
Mano de obra: 2% TIC
Mantenimiento: 3% TIC
General overhead: 65% de la suma de los costos por mano de obra y

mantenimiento (MOM). Incluye gastos de seguros mdicos, seguridad de la
planta y otros gastos como pueden ser el comedor y la cafetera de los
empleados, etc.
Direct overhead: 45% del costo de la mano de obra (MO). Incluye costes
asociados a los trabajadores: subsidios, cursos, pensiones, vacaciones, etc.
53
Seguros: 0,5% TIC

El coste de las materias primas ser el correspondiente al etileno, al agua, al
catalizador empleado y a las dems sutancias necesarias para operar en la planta. El

catalizador escogido para la planta es de cido fosfrico en un soporte inerte de celita.
La siguientes tablas recogen los costes de produccin fijos y variables para las
dos posibilidades estudiadas:
Caso Gas Natural
COSTES VARIABLES
Materias primas
Consumo
Precio
Tn/ao
($/tn)
Caso Biomasa
Costes Op
Consumo
Precio
Costes Op
($/ao)
Tn/ao
($/tn)
($/ao)
Etileno
131851,02
950
[1]
125258466
Agua
100499,71
1,548
[2]
155574
Utilidades
Tn/ao
[3]
2150,18
400
[1]
0,47
4500
[5]
18,41
[6]
8232929
18,41
[6]
233226
16,76
Tamiz Molecular
Electricidad
GJ/ao
Compresores
447198,75
Bombas
12668,47
Agua y cido
Tn/ao
Agua refrigeracin
356480,40
Trat. agua residual
14852,29
Acido fosfrico
497,95
100499,71
Tn/ao
10500
Catalizador (tn/ao)
Combustible (tn/ao)
($/tn)
131851,02
175934
175934
860072
6088,2
[4]
487056
2119
0,47
4500
2119
$/Tn
100,8
[7]
Total
12668,47
18,41
8232929
18,41
233226
$/Tn
1425922
356480,40
12624
14852,29
50193
497,95
136356866
80
($/GJ)
447198,75
Tn/ao
0,85
155574
10500
GJ/ao
[2]
1,548
($/tn)
16,76
($/GJ)
950 125258466
1425922
0,85
12624
100,8
Total
50193
135983850
Tabla 17. Costes variables anuales

Caso GN
Caso Biomasa
Mano de obra
2% TIC
867786
869138
Mantenimiento
3% TIC
1301679
1303706
Seguros
0,5% TIC
216946
217284
General overhead
65% MOM
1410152
1412348
Direct overhead
45% MO
390504
391112
Total
4187067
4193588
Tabla 18. Costes fijos anuales

Fuentes:
[1]: www.icis.com
[2]: [TUR07]
[3]: [SRI69]
[4]: [BUR03]
54
[5]: www.nkchem.en
[6]: www.ine.es
[7]: www.chemindustry.com
Es remarcable el gran peso que tiene en los costes de operacin el precio del
etileno (representando ms del 91,8% de los mismos). La incertidumbre en su
precio (como la de todos los productos derivados del petrleo) y las nuevas rutas
de produccin de etanol, es lo que est haciendo que la tecnologa empleada en
este proyecto este cayendo en desuso. Los costes fijos son sensiblemente menores
que los variables, representando slo un 3% del coste total de operacin.
c. ESTIMACIN DE LOS INGRESOS ANUALES POR VENTAS
Suponiendo que el mercado es infinito, esto es, que todo lo que se produce
puede ser vendido al precio establecido, los beneficios anuales seran (para ambas
posibilidades tratadas):
Gas Natural
Ingresos
Produccin (tn/ao)
Etanol
Corriente ligeros
Precio($/ton)
Ingresos($)
200497,92
750
150373437
7543,2
[8]
5280240
700
Total
153390718
Tabla 19. Estimacin de los ingresos anuales por ventas

[8]: el precio de la corriente de ligeros se ha equiparado al que tendra la corriente si
estuviera compuesta slo de dietilter (su componente mayoritario). Fuente:
www.tcieurope.eu
d. ESTIMACIN DEL COSTE DE PRODUCCIN.
El coste de produccin es un parmetro que tiene en cuenta, el coste de
operacin, el de inversin (introduciendo el concepto de amortizacin de la planta) y
los beneficios anuales debido a las ventas. Representa el coste de produccin de un
kilogramo de producto (incluyendo subproductos) durante el perodo de amortizacin
de la planta. La amortizacin se supone constante durante siete aos y su clculo se
realiza en el Anexo. La venta de subproductos (corriente de ligeros) se supondr como
un coste negativo ya que genera beneficio por ventas. La siguiente tabla recoge el
coste de produccin para los dos casos estudiados y que porcentaje de este coste se
debe a cada uno de sus componentes.
55
Caso GN
Costes de produccion
Caso Biomasa
$/kg producido
$/kg producido
Materias primas
Etileno (tn/ao)
0,6247
89,61
0,6251
89,87
Agua (tn/ao)
0,0008
0,11
0,0007
0,11
Utilidades
Catalizador (tn/ao)
0,0009
0,13
0,0009
0,13
Gas natural (tn/ao)
0,0043
0,62
0,0024
0,35
Tamiz molecular
0,00001
0,0015
0,00001
0,0015
Electricidad
Compresores
0,0411
5,89
0,0408
5,86
Bombas
0,0012
0,17
0,0012
0,17
Agua
Agua refrigeracin
0,0071
1,02
0,0079
1,14
Tratamiento agua residual
0,0001
0,01
0,0001
0,01
Costes fijos
Mano de obra
0,0041
0,62
0,0042
0,62
Mantenimiento
0,0062
0,89
0,0062
0,93
Seguros
0,0010
0,16
0,0010
0,16
General overhead
0,0067
1,01
0,0068
1,01
Direct overhead
0,0019
0,28
0,0019
0,28
Otros
Acido fosfrico
0,0003
0,04
0,0003
0,04
Venta ligeros
-0,0263
-3,78
-0,0266
-3,83
Amortizacin
0,0225
3,23
0,0225
3,11
TOTAL
0,697
0,696
Tabla 20. Costes de produccin

Se vuelve a poner de manifiesto la gran dependencia del etileno y su precio que tiene
este proceso de produccin (alrededor del 90% del coste de produccin en ambos
casos). Como se puede ver, la diferencia entre los costes de produccin es mnima
pero favorable a la va con biomasa.
e. MODELO FINANCIERO
La principal herramienta para el estudio de la viabilidad econmica y
rentabilidad de la planta simulada es el valor actual neto (VAN). Para que el proyecto
sea rentable, el VAN ha de ser positivo. Se calcula segn la siguiente ecuacin [SAP89]:
56
Donde:
Vt: flujo de caja en el ao t.
I0: Coste total de inversin.
n: Nmero de aos de vida de la planta.
K: tipo de inters aplicado.
La expresin que permita hacer el clculo de los flujos de caja para cada ao es:
Flujo neto de caja = Ventas + Prstamos Costes de produccin Impuestos
Inversiones con capital propio pago de la deuda. FNC = V + P-CP- Im -I-A.
Siendo:
Impuestos = (Ingresos gravables)*(Tasa impositiva); Im=IG*t
Ingresos Gravables = Ventas Costes produccin Depreciacin intereses deuda;
(IG=V-CP-D-id)
Para realizar el clculo de los flujos de caja necesitamos conocer las
anualidades de la deuda y los intereses asociados a cada una de ellas. La siguiente
frmula permite el clculo de las anualidades cuando se recibe un prstamo P a
devolver en n aos a inters i con una carencia de j aos:
Para realizar estos clculos, es necesario hacer una serie de suposiciones que
ayudan a completar el modelo financiero, que son las siguientes:
-
El capital circulante del proyecto ser de siete millones de dlares, que es

aproximadamente un 10% del coste total de inversin. [HAP81].
La tasa impositiva asciende al 35%.
La vida til de la planta se fija en 15 aos.
Al final de la vida til de la planta se recupera el capital circulante La

depreciacin de la planta se considera lineal con el tiempo.
El perodo de devolucin del prstamo asciende a 15 aos, inicindose esta

devolucin con una demora de 2 aos ya que es el perodo de construccin de
la planta.
El inters aplicable ser del 6%.
La tasa interna de rentabilidad mnima exigida por la empresa se fija en el 10%.
De la inversin total, el 35% del dinero ser puesto por los accionistas, mientras
que el 65% restante se pedir a prstamo. Si asumimos que la financiacin se
obtiene a partir de dos clases de inversores, accionistas (aportan capital propio
57
de la empresa, equity en ingls) y acreedores (aportan deuda, debt en ingls),

podemos hablar de tres flujos de caja [ROD01]:
1.- Flujo de caja de capital (capital cash flow): Flujos de caja generados
(o
demandados) por las actividades operativas de la empresa y que pertenecen a
todos sus inversores en conjunto, accionistas y acreedores.

2.- Flujo de caja de la deuda (debt cash flow): Flujos de caja generados
por el proyecto que pertenecen a sus acreedores
3.- Flujo de caja del accionista (equity cash flow): Flujo de caja que
corresponde a aquellos que aportan recursos propios de la empresa una vez
cubierta las obligaciones financieras (devolucin deuda).
En el caso de financiacin con parte de recursos propios y deuda est claro
que:
Flujo de caja de capital = Flujo de caja accionistas + Flujo de caja de la deuda
-
Del importa total del capital fijo, el 60% se gastar en el ao uno de

construccin de la planta, mientras que el 40% restante se gastar en el
segundo y ltimo ao de construccin de la misma.
Otra herramienta til para el estudio econmico, sobre todo a la hora de
comparar proyectos distintos es el ndice de rentabilidad (IR), que se puede calcular

como:
f. RESULTADOS
En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos del modelo
financiero durante los dos aos de construccin de la misma y los diez aos
posteriores (periodo de actividad de la planta) para los dos casos estudiados.
Resultados
Gas Natural
Biomasa
VAN (M$)
25,02
26,02
TIR (%)
31
32
IR (%)
37
38
Anualidad (M$)
5,09
5,10
Amortizacin (M$)
4,51
4,52
Tabla 21. Principales resultados financieros
58
El VAN es positivo y ligeramente superior para el caso de biomasa, debido al

menor precio de esta materia prima que compensa una mayor inversin. Esto indica
que la planta tendr una rentabilidad por encima del nivel exigido, y que para ambos
casos, sta ser similar. Por lo tanto, y segn este estudio, se puede recomendar la
construccin de la planta [ROD01]. Sin embargo, como se explic anteriormente,
muchas de estas plantas estn cerrando. Esto se debe a la volatilidad del precio tanto
del etanol, como del etileno, que puede hacer que en un corto espacio de tiempo la
rentabilidad de este tipo de proyectos cambie sustancialmente. Por eso estn
cogiendo peso en el mercado del etanol, las industrias que lo fabrican a partir de
materias primas ms baratas y con menos volubilidad en sus precios, como puede ser
la caa de azcar, an siendo el proceso en estos casos ms complejo y costoso.
En las siguientes grficas se muestra como vara el TIR en funcin del precio del
etileno y del etanol (para el caso GN, aunque obviamente, dados los datos recogidos
en la tabla 14, los resultados para biomasa son muy similares).
59
Figuras 10 y 11. TIR en funcin del precio de etileno y etanol

Adems se calcularan el ndice de rendimiento de la inversin, que indica la
proporcin de beneficio sobre la inversin una vez que se ha recuperado la inversin
con la tasa de rendimiento exigida [VEL03] y la tasa interna de retorno (TIR), que es la
tasa de inters que hace que el Valor Actual Neto (VAN) de una inversin sea cero
[SAP89]. Se debe determinar si el TIR del proyecto supera o no el coste de los recursos
financieros puestos a disposicin del proyecto. Como se dijo antes, la tasa de
rentabilidad mnima exigida por la empresa es de un 10%, por lo que en lo que
respecta al TIR, la planta resultara como una inversin rentable para ambos casos
estudiados.
Tambin se incluyeron en la tabla el ndice de rendimiento de la inversin (IR),
la anualidad a pagar al banco en concepto de devolucin del prstamo y el valor de la
amortizacin de la planta, suponiendo como ya se dijo antes, una vida media para la
planta de diez aos.
Para una visin ms profunda sobre los flujos de caja y el anlisis de la deuda,
estos estudios se muestran con ms detalle y profundidad en el Anexo.
60
7.- CONCLUSIONES
A lo largo del proyecto se ha llevado a cabo el modelado y simulacin en
rgimen permanente de una planta de produccin de etanol mediante hidratacin
directa del etileno.
Dentro de lo posible, se intent durante la simulacin congeniar los datos
reales obtenidos por la bibliografa con la maximizacin de los beneficios y la reduccin
mxima posible de costes. Hay que sealar que en la mayora de los casos, los
resultados sealados por la literatura especializada y los obtenidos mediante
simulacin con Aspen Plus fueron muy similares. Para los escasos casos en los que los
resultados eran contradictorios entre s, se opt por la opcin ms conservadora. Un
ejemplo de ello fue el gasto del agua, menor en una primera simulacin que en los
datos reflejados en la bibliografa, con lo que al final se opt por los datos que en ella
aparecen. Segn la bibliografa [ETH08], se consumen 0,5 toneladas de agua por
tonelada de etanol producido. Al realizar la simulacin se comprob que la cantidad de
agua consumida era sensiblemente ms pequea (0,41 ton agua/ton etanol), por lo
que se decidi introducir un separador para purgar una parte del agua que podra ser
recirculada al lavador con el objetivo de cumplir con el valor de referencia.
El trabajo desarrollado es una parte de un proceso ms amplio en el que se
pretende transformar biomasa en etanol que realiza el Grupo de Bioenerga de la
Universidad de Sevilla cuyo objetivo es la produccin de etanol a partir de biomasa.
Esta biomasa se consigue convertir en olefinas (en su inmensa mayora etileno) que
han de ser transformadas en etanol. Como siguiente paso a este proyecto, cabra la
posibilidad de seguir profundizando en el proceso global, integrando la parte aqu
realizada con el resto, lo que llevara a ligeras modificaciones de lo expuesto aqu,
sobre todo en lo referente al aprovechamiento del etileno y a la integracin
energtica. Esto dotara al proyecto completo de una mayor concordancia con la
realidad de las industrias que se dedican a la produccin de etanol mediante esta va.
61
8.- REFERENCIAS.
[ACE08]: ACEA. Worlwide fuel charter. Ethanol guidelines. (2008)
[AGR50]: U.S. Department of Agriculture. Industrial alcohol (1950)
[AME08]: American Chemistry. Ethylene
[BAN49]: L. A. Bannon (to Standard Oil Development Co.). U.S. Pat. 2,474,569 (1949)
[BAN94]: J. David Bankston, Jr., and Fred Eugene Baker. Selecting the proper pump.
(1994)
[BET26]: Compagnie de Bethune. Brit. Pat. 273,263 (1926)
[BUR03]: Burton C. English. The economics of biomass. (2003)
[CAR62]: T. C. Carle and D. M. Stewart. Chem. Ind. (London) (1962).
[CAR96]: Eric C. Clarson. Succeeding at simulation (1996)
[CHI49]: C. H. Chilton, Cost Data Correlated, Chem. Eng.1949
[CHR03]: Dr. Christoph Berg, F.O. Licht, 2003. World fuel ethanol, anlisis and outlook.
[COT61]: E. A. Cotelle, US 41 685, (1861)
[DAL56]: M. A. Dalin, Khem. Nauka i Promy (1956).
[EAS66]: Eastman Kodak Co., GB, (1966).
[ERE10]: Eremo. Biomasa, calderas (2010)
[EST64]: W. Ester (to Bergwerksgesellschaft Hibernia). U.S. Pat. 3,156,629 (1964)
[EST66]: W. Ester (to Hibernia-Chemie Gesellschaft nit beschrankter Hafting). U.S. Pat.
3,232,997 (1966).
[EST72]: Whilhelm Ester (to Hibernia-Chemie). U.S Patent 3,862,249
[EST75]: Ester, Wilhelm (Herne, DT), Heitmann, Wilhelm (Herne, DT)(to HiberniaChemie) (1975). U.S Patent 3,862,249.
[ETH08]: Ethanol market, Ethanol. (2008)
[GEL60]: A. I. Gelbshtein, Yu. M. Bakshi, and M. I. Temkin, Dokl. Akad. Nauk (1960).
[GON84]: C. S. Gong, L. F. Chen, Biotechnol. Bioeng. (1984)
[HAG69]: H.G Hagemeyer and M. Statman. U.S Pat. 3,554,926 (to Eastman Kodak Co.)
(1969).
[HAP81] : J. Happel. Chemical Process Economics. (1981)
[HAR85]: J.F. Harris. Two-Stage Dilute Sulfuric Acid Hydrolysis of Wood: An
Investigation of Fundamentals.(1985)
[HIB68]: Hibernia-Chemie, BE 715907, 1968.
[HUL70]: D. C. Hull and G. I. LeMaster (to Eastman Kodak Co.). Can. Pat. 859,781 (1970)
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[SAP89]: Nassir Sapag Chain y Reinaldo Sapag Chain: Preparacin y evaluacin de
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[SCH77]: W. A. Scheller and B. J. Mohr, Chemtech (1977)
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64
ANEXO A:
TABLAS DE DATOS DE LAS CORRIENTES EN
EL PUNTO DE DISEO
65
Temperature K
237,5
244,5
401,4
392,7
523,0
538,2
571,4
Pressure atm
16,8
70,9
70,7
70,7
70,5
70,2
69,4
Vapor Frac
0,00
0,00
1,00
0,79
1,00
1,00
1,00
536,58
536,58
536,58
11235,60
11235,60
11235,60
10724,55
15051,49
15051,49
15051,49
289519,53
289519,53
289519,53
289519,53
553,35
573,46
4168,59
55635,69
103879,93
108315,82
112644,16
20,45
20,88
29,12
-307,84
-142,02
-131,66
-131,66
0,019
49493,894
49493,894
49493,894
40444,815
Mole Flow kmol/hr

Mass Flow kg/hr
Volume Flow l/min
Enthalpy
MMBtu/hr
Mass Flow kg/hr

AGUA
ETILENO
0,019
0,019
15028,003
15028,003
15028,003 231984,916 231984,916 231984,916 217648,248
ETANO
16,189
16,189
16,189
293,381
293,381
293,381
293,381
METANO
4,319
4,319
4,319
1934,186
1934,186
1934,186
1934,186
ETANOL
0,000
0,000
0,000
155,486
155,486
155,486
22892,974
DIETILET
0,000
0,000
0,000
5205,838
5205,838
5205,838
5854,050
NITROGEN
1,207
1,207
1,207
192,226
192,226
192,226
192,226
OXIGENO
0,345
0,345
0,345
158,854
158,854
158,854
158,854
MONOXIDO
0,151
0,151
0,151
71,226
71,226
71,226
71,226
DIOXIDO
1,185
1,185
1,185
29,261
29,261
29,261
29,261
ACETILEN
0,070
0,070
0,070
0,070
0,070
0,070
0,000
ACETALDE
0,000
0,000
0,000
0,144
0,144
0,144
0,262
CROTONOA
0,000
0,000
0,000
0,050
0,050
0,050
0,051
10
11
12
13
14
Temperature K
456,5
424,8
339,6
327,8
327,8
293,2
328,9
Pressure atm
69,2
69,0
13,0
12,8
12,8
13,0
12,6
Vapor Frac
0,52
0,18
0,69
1,00
0,00
0,00
1,00
Mole Flow kmol/hr
10724,55
10724,55
10724,55
8144,54
2580,01
636,82
8091,62
Mass Flow kg/hr
289519,53
289519,53
289519,53
231176,42
58343,11
11472,57
227939,29
Volume Flow l/min
53393,25
30814,33
252778,75
285206,03
1096,64
191,45
288847,35
-297,48
-358,45
-358,45
328,98
-687,46
-172,64
345,78
40444,815
40444,815
40444,815
1560,422
38884,393
11472,570
1854,407
217648,248 217648,248 217648,248 217421,825
226,423
Enthalpy
MMBtu/hr
Mass Flow kg/hr

AGUA
ETILENO
0,000 217920,367
ETANO
293,381
293,381
293,381
282,259
11,122
0,000
278,844
METANO
1934,186
1934,186
1934,186
1933,666
0,520
0,000
1934,849
ETANOL
22892,974
22892,974
22892,974
4172,599
18720,375
0,000
201,073
DIETILET
5854,050
5854,050
5854,050
5355,317
498,733
0,000
5299,843
NITROGEN
192,226
192,226
192,226
191,652
0,575
0,000
191,438
OXIGENO
158,854
158,854
158,854
158,820
0,033
0,000
158,871
MONOXIDO
71,226
71,226
71,226
71,213
0,012
0,000
71,232
DIOXIDO
29,261
29,261
29,261
28,474
0,787
0,000
28,209
ACETILEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETALDE
0,262
0,262
0,262
0,170
0,092
0,000
0,150
CROTONOA
0,051
0,051
0,051
0,005
0,046
0,000
0,008
66
15
16
17
18
19
20
21
Temperature K
328,9
397,0
323,2
323,2
313,2
323,2
383,6
Pressure atm
12,6
31,5
31,3
31,1
30,9
31,1
70,7
Vapor Frac
1,00
1,00
0,99
0,00
0,00
1,00
1,00
8076,25
8076,25
8076,25
99,23
99,23
7977,01
7977,01
Mass Flow kg/hr
227506,21
227506,21
227506,21
2090,73
2090,73
225415,48
225415,48
Volume Flow l/min
288297,88
139185,93
112684,46
46,09
45,28
113385,90
59229,68
345,12
371,09
339,87
-20,39
-20,46
360,27
382,69
1850,884
1850,884
1850,884
1384,998
1384,998
465,885
465,885
217506,319 217506,319 217506,319
549,405
Mole Flow kmol/hr
Enthalpy
MMBtu/hr
Mass Flow kg/hr

AGUA
ETILENO
549,405 216956,914 216956,914
ETANO
278,314
278,314
278,314
1,122
1,122
277,192
277,192
METANO
1931,173
1931,173
1931,173
1,306
1,306
1929,867
1929,867
ETANOL
200,691
200,691
200,691
69,731
69,731
130,960
130,960
DIETILET
5289,773
5289,773
5289,773
83,935
83,935
5205,838
5205,838
NITROGEN
191,075
191,075
191,075
0,055
0,055
191,020
191,020
OXIGENO
158,570
158,570
158,570
0,061
0,061
158,509
158,509
MONOXIDO
71,096
71,096
71,096
0,022
0,022
71,075
71,075
DIOXIDO
28,156
28,156
28,156
0,079
0,079
28,076
28,076
ACETILEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETALDE
0,150
0,150
0,150
0,007
0,007
0,143
0,143
CROTONOA
0,008
0,008
0,008
0,004
0,004
0,004
0,004
22
23
24
25
26
27
28
Temperature K
328,9
420,0
1495,0
1486,4
462,3
442,8
329,8
Pressure atm
12,6
1,0
2,0
1,8
1,6
1,4
12,6
Vapor Frac
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
0,00
Mole Flow kmol/hr
15,37
530,00
545,66
545,66
545,66
545,66
1472,81
Mass Flow kg/hr
433,08
15290,71
15723,80
15723,80
15723,80
15723,80
29123,53
Volume Flow l/min
548,81
304427,97
557829,28
617646,36
216736,67
238124,94
523,41
0,66
1,79
2,45
2,29
-15,84
-16,15
-394,34
Enthalpy
MMBtu/hr
Mass Flow kg/hr

AGUA
3,523
0,000
557,197
557,197
557,197
557,197
24880,456
414,049
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
50,983
ETANO
0,530
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
4,536
METANO
3,676
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,132
ETANOL
0,382
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
4047,414
ETILENO
DIETILET
10,070
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
139,347
NITROGEN
0,364
11729,244
11729,608
11729,608
11729,608
11729,608
0,267
OXIGENO
0,302
3561,466
2101,356
2101,356
2101,356
2101,356
0,010
MONOXIDO
0,135
0,000
0,008
0,008
0,008
0,008
0,003
DIOXIDO
0,054
0,000
1335,627
1335,627
1335,627
1335,627
0,344
ACETILEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETALDE
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,026
CROTONOA
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,013
67
29
30
31
32
33
34
35
Temperature K
328,4
306,0
374,2
360,1
412,9
412,9
Pressure atm
12,6
1,8
1,8
1,4
1,2
1,1
412,9
1,1
Vapor Frac
0,00
1,00
0,00
1,00
1,00
1,00
1,00
Mole Flow kmol/hr
4052,82
18,63
4034,18
592,48
592,48
94,11
498,37
Mass Flow kg/hr
87466,64
861,10
86605,54
24583,36
24583,36
1695,47
22887,89
1619,84
4331,39
1694,49
208440,35
279800,32
47170,19
249785,07
-1081,80
-1,48
-1063,84
-130,36
-128,22
-21,22
-107,00
Volume Flow l/min

Enthalpy
MMBtu/hr
Mass Flow kg/hr

63764,849
7,619
63757,230
1766,118
1766,118
1695,474
70,645
ETILENO
AGUA
277,406
277,406
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ETANO
15,658
15,649
0,009
0,009
0,009
0,000
0,009
METANO
0,652
0,652
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ETANOL
22767,789
21,750
22746,039
22715,028
22715,028
0,000
22715,028
DIETILET
638,079
535,987
102,093
102,093
102,093
0,000
102,093
NITROGEN
0,842
0,842
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
OXIGENO
0,043
0,043
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
MONOXIDO
0,016
0,016
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
DIOXIDO
1,131
1,131
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETILEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETALDE
0,118
0,003
0,115
0,115
0,115
0,000
0,115
CROTONOA
0,058
0,000
0,058
0,000
0,000
0,000
0,000
36
Temperature K
37
38
39
40
41
42
350,0
382,8
382,8
382,8
382,8
313,2
313,9
Pressure atm
1,0
1,4
1,4
1,4
1,4
1,2
13,0
Vapor Frac
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
498,37
3441,81
719,81
35,99
683,82
683,82
683,82
22887,89
62024,17
12971,61
648,58
12323,03
12323,03
12323,03
518,61
1138,67
238,14
11,91
226,23
209,74
209,90
-127,74
-911,09
-190,54
-9,53
-181,02
-184,48
-184,44
Mole Flow kmol/hr

Mass Flow kg/hr
Volume Flow l/min
Enthalpy
MMBtu/hr
Mass Flow kg/hr

AGUA
70,645
61993,101
12965,112
648,256
12316,856
12316,856
12316,856
ETILENO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ETANO
0,009
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
METANO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ETANOL
22715,028
31,012
6,486
0,324
6,162
6,162
6,162
DIETILET
102,093
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
NITROGEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
OXIGENO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
MONOXIDO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
DIOXIDO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETILEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETALDE
0,115
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
CROTONOA
0,000
0,058
0,012
0,001
0,012
0,012
0,012
68
43
Temperature K
44
45
46
423,0
47
423,1
48
430,0
49
382,8
387,0
432,0
442,0
Pressure atm
1,4
70,7
5,0
5,9
5,7
5,5
5,3
Vapor Frac
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
1,00
1,00
Mole Flow kmol/hr
2722,00
2722,00
505,00
505,00
505,00
505,00
505,00
Mass Flow kg/hr
49052,56
49052,56
9097,72
9097,72
9097,72
9097,72
9097,72
Volume Flow l/min

Enthalpy
MMBtu/hr
900,53
905,03
175,63
175,64
177,29
54116,01
57497,64
-720,54
-719,64
-132,00
-132,00
-131,69
-113,57
-113,40
Mass Flow kg/hr

49027,989
49027,989
9097,716
9097,716
9097,716
9097,716
9097,716
ETILENO
AGUA
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ETANO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
METANO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ETANOL
24,526
24,526
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
DIETILET
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
NITROGEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
OXIGENO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
MONOXIDO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
DIOXIDO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETILEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETALDE
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
CROTONOA
0,046
0,046
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
50
Temperature K
51
52
53
54
55
56
423,0
392,2
392,2
413,8
392,2
298,0
Pressure atm
5,1
1,9
2,4
2,2
2,0
1,2
410,0
1,4
Vapor Frac
0,00
0,00
0,00
1,00
0,00
1,00
1,00
Mole Flow kmol/hr
505,00
1584,00
1584,00
1584,00
1584,00
15,30
313,00
Mass Flow kg/hr
9097,72
28536,20
28536,20
28536,20
28536,20
245,45
9030,17
Volume Flow l/min

Enthalpy
MMBtu/hr
175,63
529,70
529,72
414147,51
529,70
5196,20
125360,16
-132,00
-418,13
-418,13
-357,15
-418,13
-1,08
0,97
Mass Flow kg/hr

9097,716
28536,204
28536,204
28536,204
28536,204
0,000
0,000
ETILENO
AGUA
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ETANO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
METANO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
245,454
0,000
ETANOL
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
DIETILET
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
NITROGEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
6926,893
OXIGENO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
2103,281
MONOXIDO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
DIOXIDO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETILEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETALDE
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
CROTONOA
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
69
57
Temperature K
58
1497,2
535,3
Pressure atm
1,2
1,0
Vapor Frac
1,00
1,00
Mole Flow kmol/hr
328,30
328,30
Mass Flow kg/hr
9275,63
9275,63
560181,91
241330,21
-0,11
-10,47
Volume Flow l/min

Enthalpy
MMBtu/hr
Mass Flow kg/hr

551,268
551,268
ETILENO
AGUA
0,000
0,000
ETANO
0,000
0,000
METANO
0,000
0,000
ETANOL
0,000
0,000
DIETILET
0,000
0,000
NITROGEN
6926,893
6926,893
OXIGENO
1124,121
1124,121
MONOXIDO
DIOXIDO
0,006
0,006
673,341
673,341
ACETILEN
0,000
0,000
ACETALDE
0,000
0,000
CROTONOA
0,000
0,000
Las corrientes sern iguales para el segundo caso, excepto las que incumben a la
biomasa que son:
55
Temperature K
Pressure atm
Vapor Frac
Mole Flow kmol/hr
Mass Flow kg/hr
Volume Flow l/min
0
0
0
56
298,0
1,2
0,66
32,72
447,58
7372,51
57
410,0
1,2
1,00
151,92
4382,95
70986,69
58
1499,7
1,2
1,00
177,45
5077,95
417553,92
59
429,5
1,0
1,00
177,45
5077,95
104228,37
-3,11
0,51
-2,61
-12,93
Enthalpy MMBtu/hr
Mass Flow kg/hr
AGUA
ETILENO
ETANO
METANO
ETANOL
DIETILET
NITROGEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
208,500
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
1,390
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
3362,088
470,419
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
3363,478
470,419
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
3363,478
OXIGENO
MONOXIDO
DIOXIDO
ACETILEN
ACETALDE
CROTONOA
CARBONO
HIDROGEN
Mass Flow kg/hr
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
695,00
208,292
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
29,399
695,00
1020,864
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
4382,95
340,067
4,692
899,206
0,000
0,000
0,000
0,000
0,090
5077,95
340,067
4,692
899,206
0,000
0,000
0,000
0,000
0,090
5077,95
Enthalpy MMBtu/hr
Temperature K
Pressure atm
-14,79
-3,11
298,00
1,20
0,51
-2,61
-12,93
1,00
70
Vapor Frac
Mole Flow kmol/hr
Mass Flow kg/hr
Volume Flow l/min
Enthalpy MMBtu/hr
0,00
0,00
0,00
0,00
20,60
247,42
1,83
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
Mass Flow kg/hr

AGUA
ETILENO
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ETANO
METANO
ETANOL
DIETILET
NITROGEN
OXIGENO
MONOXIDO
DIOXIDO
ACETILEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
ACETALDE
CROTONOA
CARBONO
HIDROGEN
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
247,420
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
Mass Flow kg/hr

Enthalpy MMBtu/hr
Mass Flow kg/hr
BIOMASS
ASH
CHAR
695,00
-14,79
0,00
0,00
0,00
0,00
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
SAND
BIOMAHUM
Mass Frac
BIOMASS
ASH
CHAR
SAND
BIOMAHUM
0,000
695,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
1,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
0,000
71
ANEXO B:
TABLAS DE DATOS DE LOS EQUIPOS
DISEADOS
72
Todas las corrrelaciones para el clculo del coste base de los equipos a ao
2000 han sido sacadas de [PET91], excepto las que ataen a los quemadores de GN y
biomasa que se han calculado a partir de datos de referencia del 2010.
-Compresores.
La potencia de los compresores viene definida por Aspen. Para calcular su coste base
se aplic la siguiente frmula: Coste base ($)=EXP(7,2223+0,8*LN(Potencia en HP))
Potencia (Kw)
Potencia (HP)
Precio base($) (2000)
Compresor 1
7611
10207
2206574
Compresor 2
6569
8809
1961365
-Bombas.
El caudal que suministra la bomba, la altura que es proporciona y la potencia
consumida por el motor son proporcionados por Aspen. El precio de la bomba puede
calcularse mediante la siguiente frmula:
Coste base ($)=EXP(9,2951-0,6019*LN(Factor de tamao(S)) +0,0519*(LN(Factor de
tamao(S)))2)
Siendo el factor de tamao S: Caudal (gal/min)*(Altura (ft) 0,5)
El coste del motor asociado a la bomba responde a la siguiente ecuacin:
Coste base motor: = EXP (5,4866+0,13141*LN(Potencia motor en HP))
+0,053255*(LN(Potencia motor en HP))^2 +0,028628*(LN(Potencia motor en HP))^30,0035549*(LN(Potencia motor en HP))^4)
Caudal(l/min)
Altura (m)
Caudal(gal/min)
Altura(ft)
Size Factor (S)
Bomba 1
553,35
1232,12
146,39
4042,38
9307,37
Bomba 2
209,74
124,55
55,49
408,62
1121,61
Bomba 3
900,53
788,30
238,24
2586,28
12115,62
Bomba 4
175,63
10,63
46,46
34,88
274,38
Bomba 5
529,70
5,00
140,13
16,39
567,40
Potencia Motor
Potencia
Coste bomba
Coste Motor
Precio base
(Kw)
Motor (Hp)
($)
($)
($) (2000)
Bomba 1
126,30
169,36
3391,20
7841,73
11232,94
Bomba 2
10,45
14,02
2054,39
705,52
2759,91
Bomba 3
263,34
353,13
3729,26
15678,28
19407,54
Bomba 4
0,66
0,88
1904,08
237,71
2141,79
Bomba 5
0,97
1,30
1929,98
251,02
2181,00
73
-Reactor.
El caudal msico y la densidad de la corriente de entrada al reactor son
proporcionados por Aspen. A partir de ellos se puede conocer el caudal volumtrico y
para una velocidad de paso determinada [SRI69], el rea y el volumen del reactor. El
coste base de este es:
Coste base ($)= 60* Volumen (ft)
Reactor
Caudal (kg/hr)
289519,53
Densidad(gm/cc)
0,04
Caudal (m3/min)
108,32
Caudal (ft3/min)
3855,42
Velocidad de paso (ft/min)
30
rea(ft2)
128,51
Dimetro(ft)
12,79
Longitud(ft)
38,38
Volumen(ft3)
4931,75
Coste $ (2000)
443857,08
-Deshidratador
El caudal msico y la densidad de la corriente de entrada al reactor son
proporcionados por Aspen. A partir de ellos se puede conocer el caudal volumtrico y
para una velocidad de paso determinada [REP05], el rea y el volumen del reactor. El
coste base de este es:
Coste base ($)= 60* Volumen (ft)
Deshidratador
Caudal (kg/hr)
24583,36
Densidad(gm/cc)
0,0015
Caudal (m3/min)
279,80
Caudal (ft3/min)
9959,27
Velocidad de paso (ft/min)
100
rea(ft2)
99,59
Dimetro(ft)
11,26
Longitud(ft)
24,52
Volumen(ft3)
2442,17
Coste $ (2000)
146530,02
74
-Quemadores.
Estos equipos se disearon a partir de datos de referencia de 2010, que nos dicen que
un quemador para gas natural (Caso 1) y otros gases como el etileno con una
capacidad de 500.000 MMBtu/ao cuesta 75.000 $ [ZIN10].
A partir del dato del caudal msico que entra a estos quemadores (proporcionado por
la simulacin en Aspen), y sabiendo el poder calorfico de los componentes, se puede
hallar la capacidad de los quemadores. Para hallar su precio se escal respecto del
dato de referencia del prrafo anterior, con un factor de escala de 0,75. El quemador
de biomasa (Caso 2) se calcul de la misma manera con la salvedad de que su precio
para una referencia de 500.000 MMBtu/ao es de 355700 $ [ERE10].
Quemador
Quemador
Quemador
Etileno
GN(Caso1)
Biomasa(Caso 2)
Caudal (kg/hr)
433,08
245,45
695
Pc (Kcal/Kg)
11305
12800
3388
Calor (Kcal/h)
4896022
3141814
2354660
Calor (Kcal/ao)
4,29E+10
2,75E+10
2,76E+10
Calor (MMBtu/ao)
170195
109215
81852
Referencia(Calor MMBtu/ao)
500000
500000
500000
Referancia ($)(2010)
75000
75000
355703
Factor de Escala
0,75
0,75
0,75
Precio ($)(2010)
33422,89
23963,31
91544,84
-Destiladores flash.
Los datos del caudal msico y densidad de alimentacin a las torres de destilacin flash
pueden ser importados por Aspen, as como las presiones a las que trabajan. A partir
de ellos se puede calcular el caudal volumtrico de entrada a las torres y para una
velocidad de paso definida (que suele ser de unos 100 ft/min [STA90] para este tipo de
equipos), se puede calcular el rea y el dimetro de la torre. Siguiendo las
recomendaciones que dicen que para una torre flash la altura ha de ser tres veces el
dimetro, se halla la longitud de la misma.
Es necesario conocer la presin a la que trabaja el destilador flash para calcular el
espesor de la misma. A partir de ella se calcula la presin de diseo de la misma que se
halla mediante la siguiente expresin:
Pdiseo(psig)= =EXP(0,60608+0,91615*LN(Poper(psig))+0,0015655*(LN(Poper(psig))2))
El espesor se halla mediante la siguiente ecuacin:
Espesor (in) = (Pdis(psig) *D(in))/(2*0,85*13750-1,2* Pdis(psig))
75
En caso de que el espesor mnimo fuera de 0,25 pulgadas, se empleara un espesor de

0,25 pulgadas.
Sabiendo lo anterior se puede calcular el peso de la torre mediante la siguiente
frmula:
Peso (lb)=3,1416*( D(in)+ Espesor(in)*(O48+0,8* D(in))*0,284* Espesor(in)
y a partir de l el coste del recipiente:
Coste recipiente $ (2000)= =EXP(7,0374+0,18255*LN(Peso (lb))+0,02297*(LN(Peso
(lb)))2)
El coste de las plataformas y escalas que acompaan a toda columna se puede hallar a
partir de la siguiente expresin:
Coste plataformas y escalas ($)=231,1*D(ft)0,63316*H(ft)0,80161
Flash1
Flash2
Q msico(kg/hr)
289519,53
227506,21
Densidad (gm/cc)
0,02
0,03
Qvol(m3/min)
252,78
112,68
Qvol(ft3/min)
8997,46
4010,91
Velocidad de paso(ft/min)
100
100
rea(ft2)
89,97
40,11
Dimetro(ft)
10,71
7,15
Altura(ft)
32,12
21,44
Presin (atm)
13,00
31,30
Presion(Psig)
170,20
430,43
Preson de diseo(psig)
211,38
502,65
Dimetro (inch)
128,13
85,55
Espesor(in)
1,17
1,89
Altura(inch)
384,40
256,65
Peso(lb)
65802,66
47894,37
Coste Recipiente($)
145797,25
117288,93
Coste de plataformas y escalas($)
16731,71
9371,88
Coste total ($) 2000
162528,96
126660,81
76
-Columnas de destilacin y lavador.

La presin a la que trabajan se puede importar de la simulacin en Aspen. Tambin se
puede hacer lo mismo con el dimetro, usando la herramienta Tray Sizing que
proporciona el programa. Todas las torres se suponen de platos perforados y con una
distancia entre ellos de 0,5 m. La eficacia del plato para cada una de ellas fue de 0,75
para la de ligeros, 0,73 para la de etanol y 0,65 para el lavador [PRA90]. A partir de
aqu se puede calcular el nmero de etapas reales (las ideales se pueden importar
desde Aspen), y por tanto la altura de la torre.
Es necesario conocer la presin a la que trabajan las torres para calcular su espesor. A
partir de ella se calcula la presin de diseo de la misma que se halla mediante la
siguiente expresin:
Pdiseo(psig)= =EXP(0,60608+0,91615*LN(Poper(psig))+0,0015655*(LN(Poper(psig))2))
El espesor se halla mediante la siguiente ecuacin:
Espesor (in) = (Pdis(psig) *D(in))/(2*0,85*13750-1,2* Pdis(psig))
En caso de que el espesor mnimo fuera de 0,25 pulgadas, se empleara un espesor de
0,25 pulgadas.
Sabiendo lo anterior se puede calcular el peso de la torre mediante la siguiente
frmula:
Peso (lb)=3,1416*( D(in)+ Espesor(in)*(O48+0,8* D(in))*0,284* Espesor(in)
y a partir de l el coste del recipiente:
Coste recipiente $ (2000)= =EXP(7,0374+0,18255*LN(Peso (lb))+0,02297*(LN(Peso
(lb)))2)
El coste de las plataformas y escalas que acompaan a toda columna se puede hallar a
partir de la siguiente expresin:
Coste plataformas y escalas ($) (2000)=231,1*D(ft) 0,63316*H(ft)0,80161
El coste de los platos asociados a las columnas sigue la siguiente expresin:
Coste de platos =369*EXP(0,1739* D(in))*Fmaterial*Ftt*Fp
Siendo:
Fmaterial: Factor material. Para acero al carbono es 1.
Ftt: Factor tipo de plato. Para platos perforados es 1
Fp: Factor de platos: se puede calcular de la siguiente manera:
Fp= 2,25/1,0414Efplato. El valor mnimo aceptado es de 1.
Efplato: Eficacia de plato.
77
Columna de ligeros
Columna de etanol
Lavador
Presin(atm)
1,8
1,4
12,6
Dimetro(m)
1,82
3,18
3,24
Presin (psig)
10,91
10,00
164,51
Presin de Diseo (psig)
16,51
15,24
204,78
Dimetro (inches)
71,56
125,15
127,72
Espesor (inca)
0,25
0,25
1,13
Etapas Ideales
39
13
Eficacia de plato
0,75
0,73
0,65
Etapas reales
12,00
53,42 (54)
20,00
Distancia entre platos(m)
0,5
0,5
0,5
Longitud de la torre(m)
27
10
Longitud de la torre(inch)
236,22
1051,66
393,70
Peso(lb)
4700,35
32215,35
64469,57
Precio Torre ($)
27533,03
89975,14
143747,58
Dim int (ft)
5,98
10,46
10,67
Altura (ft)
19,74
87,87
32,89
Coste($) plataformas y escaleras
7831,16
36934,26
17020,83
Factor de platos
1,38
Factor tipo plato (Ftt)
Factor Material
Coste plato
1043,67
2273,66
2360,45
Coste platos($)
12524,09
121469,61
47209,10
Coste total $ (2000)
47888,28
248379,02
207977,50
-Intercambiadores de calor a alta Temperatura.

Se considera as a todos los intercambiadores en contacto con gases de combustin a
temperaturas elevadas, esto es, el calentador de la alimentacin al reactor (tanto para
el caso de gas natural como el de biomasa) y los intercambiadores 8 y 9. La potencia
intercambiada por ellos es un dato que se puede importar de Aspen y a partir de ella,
el precio del intercambiador se puede calcular mediante la siguiente frmula:
Precio base= =EXP(0,08505+0,766*ln(Potencia(BTU/hr))
Este precio base ha de ser multiplicado por un factor material, que para el caso del
acero al carbono es de 1,4 y por un factor de presin, que puede hallarse de la
siguiente manera:
Fp= =0,986-0,0035*(Presin(psig)/500)+0,0175*( Presin(psig)/500) 2
La presin es otro dato que puede importarse de Aspen.
78
Calentador (Caso
Calentador (Caso
Intercambiador Intercambiador
GN)
biomasa)
Q(Cal/s)
725189,9681
725189,9681
21638,05621
1268833,578
Energia (Btu/hr)
10359856,69
10359856,69
309115,0887
18126193,96
Precio base ($)
257452,8574
257452,8574
17473,05414
395184,2421
Factor Correccin Mat
1,4
1,4
1,4
1,4
Presin
70,45281477
70,45281477
5,9215396
5,7215396
Presin (Psig)
987,149026
987,149026
69,51429312
66,67029312
Fp
1,047302381
1,047302381
Precio compra 2000($)
377483,3867
377483,3867
24462,27579
553257,939
-Intercambiadores de calor.
Las datos de las temperaturas de entrada y salida de las corrientes al intercambiador,
la potencia intercambiada en los mismos, y la presin a la que trabajan son
suministrados por la simulacin en Aspen. A partir de estos datos se puede calcular la
temperatura logartmica media, segn la siguiente ecuacin.
LMTD(k) = (Tce-Tfe)-(Tcs-Tfs)/ln((Tce-Tfe)-(Tcs-Tfs))
Refirindose los sufijos e y s a corrientes de entrada y salida y c y f a la corriente
caliente y fra respectivamente.
El rea del intercambiador se halla con la siguiente expresin:
rea (m2)= =Q(Watt)/(U*LTMD(K))
Donde U es el coeficiente global de transferencia de calor. Este coeficiente se estim a
partir de los datos que aparecen en la bibliografa [ONT07]
A partir del rea se puede calcular el precio base mediante la siguiente ecuacin:
Precio base $= =EXP(11,147-0,9186*LN(rea(ft2))+0,0979*(LN(rea(ft2)))2)
Sin embargo, este precio base ha de ser corregido con un factor que es dependiente de
la presin a la que trabaja el intercambiador. Este factor F p se puede hallar de la
siguiente manera.
Fp= =0,9803+0,018*(Presin(Psig))/100)+0,0017*(( Presin(Psig)/100) 2)
79
Intercambiador Intercambiador Intercambiador Intercambiador

1
T1a(K)
244,50
392,70
456,50
397,00
T1b(K)
401,00
523,00
424,80
323,20
T2a(K)
412,90
571,40
392,20
293,00
T2b(K)
350,00
456,50
413,80
313,15
ATlog media(K)
42,89
55,75
37,42
36,60
U (w/m2*K)
425,00
511,00
928,00
850,00
Q (Watt)
2410000
48600000
17870000
9150000
A (m2)
132,20
1706,09
514,56
294,10
A(ft2)
1430,52
18460,99
5567,87
3182,39
Precio base ($)
15382,03
105927,55
36561,06
24503,62
Presin(Atm)
70,90
70,70
69,20
31,50
Presin(Psig)
993,51
990,66
969,33
433,24
Fp
1,33
1,33
1,31
1,09
Precio 2000($)
20410,90
140402,74
48060,01
26713,64
Intercambiador Intercambiador Intercambiador
Intercambiador
10
T1a(K)
323,20
360,10
382,80
462,30
T1b(K)
313,20
412,90
313,20
442,80
T2a(K)
293,00
442,00
293,00
423,10
T2b(K)
313,15
423,00
313,15
430,00
ATlog media(K)
14,54
43,85
24,62
25,48
U (w/m2*K)
850,00
928,00
850,00
928,00
Q (Watt)
20000
620000
1010000
310000
A (m2)
1,62
15,24
48,26
13,11
A(ft2)
17,51
164,86
522,16
141,85
Precio base U-Tube($)
11154,12
8175,78
10223,14
8094,72
Presin(Atm)
31,10
1,40
1,40
1,60
Presin(Psig)
427,55
5,22
5,22
8,06
Fp
1,09
1,00
1,00
1,00
Precio 2000($)
12139,42
8175,78
10223,14
8094,72
80
-Cargas iniciales
a) Carga inicial de catalizador en el reactor.
La bibliografa [SRI69] nos dice que la cantidad de catalizador en el reactor es de 37,5
lb/ft3 de reactor. A partir de ah, y sabiendo el volumen del reactor, calculado antes, se
puede hallar la cantidad total de catalizador necesario al principio.
Carga inicial reactor
3
Volumen reactor(ft )
4931,75
Catalizador (lb/ft )
37,50
Cantidad celita(lb)
184940,45
b) Carga inicial de tamiz molecular.

Segn la bibliografa [REP05], el modelo usado para la deshidratacin consta de dos
equipos en paralelo que deshidratan en ciclos de 5 minutos cada uno (10 min el ciclo
completo). La cantidad de tamiz molecular a emplear es de 8,333 kg Tamiz/kg agua
absorbida. Sabiendo el agua que se absorbe por hora (dato que se puede importar de
Aspen), se puede calcular la carga inicial de tamiz molecular a emplear.
Carga inicial
deshidratador
Q msico agua a absorber (Kg/hr)
1695,473693
Q msico agua a absorber en cada ciclo completo
282,5789489
Cantidad necesaria absorbente (Kg/Kg agua absorbida)
8,33
Cantidad inicial absorbente (Kg)
2354,824574
81
ANEXO C: TABLAS DE RESULTADOS

ECONMICOS EN EL PUNTO
NOMINAL DE DISEO
82
1.- TABLA DE COSTES DE EQUIPOS

1.1.- TABLA DE COSTES DE EQUIPOS PARA CASO GAS NATURAL
Coste equipos Caso GN
Equipo
Ao 2000 ($)
Ao 2010 ($)
Compresor 1
2206574
5012394
13733960
Compresor 2
1961365
4455385
12207756
Bomba 1
11233
25516
69915
Bomba 2
2760
6269
17178
Bomba 3
19408
44086
120795
Bomba 4
2142
4865
13331
Bomba 5
2181
4954
13575
Deshidratador
146530
332854
912019
Reactor
443857
1008254
2762616
Columna de ligeros
47888
108782
298062
Columna de etanol
248379
564211
1545939
Lavador
207978
472436
1294475
Flash 1
162529
369196
1011598
Flash 2
126661
287719
788351
Intercambiador 1
20411
46365
127040
Intercambiador 2
140403
318935
873882
Intercambiador 3
48060
109172
299131
Intercambiador 4
26714
60682
166269
Intercambiador 5
12139
27576
75557
Intercambiador 6
8176
18572
50887
Intercambiador 7
10223
23223
63630
Intercambiador 8
24462
55568
152256
Intercambiador 9
553258
1256766
3443539
Intercambiador 10
8095
18388
50382
377483
857481
2349499
Quemador etileno
33423
33423
Quemador GN
23963
23963
879669
879669
Carga inicial absorbedor
10597
10597
Calentador
Coste total equipos
43389294
83
1.2.- TABLA DE COSTES DE EQUIPOS PARA CASO BIOMASA

Coste equipos Caso Biomasa
Equipo
Ao 2000 ($)
Ao 2010 ($)
Compresor 1
2206574
5012394
13733960
Compresor 2
1961365
4455385
12207756
Bomba 1
11233
25516
69915
Bomba 2
2760
6269
17178
Bomba 3
19408
44086
120795
Bomba 4
2142
4865
13331
2181
4954
13575
Deshidratador
Bomba 5
146530
332854
912019
Reactor
443857
1008254
2762616
Columna de ligeros
47888
108782
298062
Columna de etanol
248379
564211
1545939
Lavador
207978
472436
1294475
Flash 1
162529
369196
1011598
Flash 2
126661
287719
788351
Intercambiador 1
20411
46365
127040
Intercambiador 2
140403
318935
873882
Intercambiador 3
48060
109172
299131
Intercambiador 4
26714
60682
166269
Intercambiador 5
12139
27576
75557
Intercambiador 6
8176
18572
50887
Intercambiador 7
10223
23223
63630
Intercambiador 8
24462
55568
152256
Intercambiador 9
553258
1256766
3443539
Intercambiador 10
8095
18388
50382
377483
857481
2349499
Quemador etileno
33423
33423
Quemador Biomasa
91545
91545
879669
879669
Carga inicial absorbedor
10597
10597
Calentador
Coste total equipos
43456875
84
2.-TABLA RESUMEN DE HIPTESIS ASUMIDAS

Hiptesis asumidas
Capital circulante ($)
7000000
Fondos deuda (%)
35
Fondos accionista (%)
65
Tasa impositiva (%)
35
Vida de la planta (aos)
15
Devolucin de prestamo (aos)
15
Demora en devolucin prstamo (aos)
Interes (%)
Tasa interna de rentabilidad minima exigida (%)
10
Adems, se considera que la depreciacin de la planta es lineal y que al final de su vida

se recupera el capital circulante.
3.- TABLA DE CLCULOS AUXILIARES
3.1 TABLA DE CLCULOS AUXILIARES CASO GAS NATURAL
Caso GN
Intereses deuda ($)
5089938
Ingresos gravables ($)
5507321
Impuestos ($)
1927562
Beneficio despues de impuestos ($)
3579759
Flujo neto de caja ($)
8092245
3.2 TABLA DE CLCULOS AUXILIARES CASO BIOMASA

Caso Biomasa
Intereses deuda ($)
5097865
Ingresos gravables ($)
5752294
Impuestos ($)
2013303
Beneficio despus de impuestos ($)
3738991
Flujo neto de caja ($)
8258506
85
4- TABLA DE ANLISIS DE LA DEUDA

4.1.- ANLISIS DE LA DEUDA CASO GAS NATURAL
Ao
Deuda pendiente a pcpio. de ao
Intereses
Anualidad
Devolucin principal
43996744
2639805
46636548
2798193
49434741
2966084
5089938
2123853
47310888
2838653
5089938
2251284
45059604
2703576
5089938
2386361
42673243
2560395
5089938
2529543
40143699
2408622
5089938
2681316
37462384
2247743
5089938
2842195
34620189
2077211
5089938
3012726
10
31607463
1896448
5089938
3193490
11
28413973
1704838
5089938
3385099
12
25028874
1501732
5089938
3588205
13
21440669
1286440
5089938
3803497
14
17637171
1058230
5089938
4031707
15
13605464
816328
5089938
4273610
16
9331854
559911
5089938
4530026
17
4801828
288110
5089938
4801828
18
4.2.- ANLISIS DE LA DEUDA CASO BIOMASA

Ao
Deuda pendiente a pcpio. de ao
Intereses
Anualidad
Devolucin principal
44065271
2643916
46709188
2802551
49511739
2970704
5097865
2127161
47384578
2843075
5097865
2254791
45129787
2707787
5097865
2390078
42739709
2564383
5097865
2533483
40206226
2412374
5097865
2685492
37520734
2251244
5097865
2846621
34674112
2080447
5097865
3017419
10
31656694
1899402
5097865
3198464
11
28458230
1707494
5097865
3390372
12
25067858
1504071
5097865
3593794
13
21474064
1288444
5097865
3809422
14
17664642
1059879
5097865
4037987
15
13626655
817599
5097865
4280266
16
9346389
560783
5097865
4537082
17
4809307
288558
5097865
4809307
18
86
5.- TABLA DE CALCULO DE VAN, TIR, IR Y FLUJOS DE CAJA
5.1.-CASO GAS NATURAL
Fin de ao
Prstamo
Inversin
Costes de produccin
Ventas
Depreciacin
0
0
1
43996744
-40612379
-27074919
140543933 140543933 140543933 140543933 140543933 140543933 140543933
155653678 155653678 155653678 155653678 155653678 155653678 155653678
4512487
4512487
4512487
4512487
4512487
4512487
4512487
Intereses deuda
Ingresos gravables
Impuestos
Anualidad
Flujo de caja neto
3384365
FCN actualizado
FCN actualizado acumulado
Flujo de caja del capital
Flujo de caja de la deuda
Flujo de caja del accionista
0
0
0
0
0
3076695
3076695
3384365
-43996744
3384365
-27074919
2966084
7631174
2670911
5089938
7348897
2838653
7758605
2715512
5089938
7304296
2703576
7893682
2762789
5089938
7257019
2560395
8036864
2812902
5089938
7206905
2408622
8188637
2866023
5089938
7153785
2247743
8349516
2922330
5089938
7097477
2077211
8520047
2982017
5089938
7037791
-22375966
-19299271
-27074919
0
-27074919
5521335
-13777936
12438834
5089938
7348897
4988932
-8789004
12394233
5089938
7304296
4506038
-4282966
12346956
5089938
7257019
4068110
-214856
12296843
5089938
7206905
3671023
3456166
12243722
5089938
7153785
3311025
6767192
12187415
5089938
7097477
2984710
9751902
12127729
5089938
7037791
87
Fin de ao
Prstamo
Inversin
Costes de produccin
Ventas
Depreciacin
10
11
12
13
14
15
16
17
140543933
155653678
4512487
140543933
155653678
4512487
140543933
155653678
4512487
140543933
155653678
4512487
140543933
155653678
4512487
140543933
155653678
4512487
140543933
155653678
4512487
140543933
155653678
4512487
Intereses deuda
Ingresos gravables
Impuestos
Anualidad
Flujo de caja neto
1896448
8700811
3045284
5089938
6974524
1704838
8892420
3112347
5089938
6907460
1501732
9095526
3183434
5089938
6836373
1286440
9310818
3258786
5089938
6761021
1058230
9539028
3338660
5089938
6681148
816328
9780931
3423326
5089938
6596482
559911
10037347
3513072
5089938
6506736
288110
10309149
3608202
5089938
6411605
FCN actualizado
2688981
12440883
12064461
5089938
6974524
2421023
14861906
11997398
5089938
6907460
2178279
17040185
11926311
5089938
6836373
1958427
18998612
11850959
5089938
6761021
1759355
20757967
11771085
5089938
6681148
1579145
22337112
11686419
5089938
6596482
1416055
23753168
11596674
5089938
6506736
1268502
25021670
11501543
5089938
6411605
Incide de rendimiento
37%
Tasa interna de retorno
31%
88
5.2.-CASO BIOMASA
Fin de ao
Prstamo
Inversin
44065271
0
-40675635
-27117090
Costes de produccin
140284003
140284003
140284003
140284003
140284003
140284003
140284003
Ventas
155653678
155653678
155653678
155653678
155653678
155653678
155653678
Depreciacin
4519515
4519515
4519515
4519515
4519515
4519515
4519515
Intereses deuda
2970704
2843075
2707787
2564383
2412374
2251244
2080447
Ingresos gravables
7879455
8007085
8142372
8285777
8437786
8598915
8769713
Impuestos
2757809
2802480
2849830
2900022
2953225
3009620
3069399
Anualidad
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
Flujo de caja neto
3389636
-27117090
7514000
7469329
7421979
7371787
7318584
7262188
7202409
FCN actualizado
3081488
-22410818
5645379
5101652
4608465
4161182
3755591
3387865
3054525
acumulado
3081488
-19329331
-13683952
-8582299
-3973835
187347
3942938
7330802
10385327
3389636
-27117090
12611865
12567195
12519844
12469652
12416449
12360054
12300275
-44065271
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
3389636
-27117090
7514000
7469329
7421979
7371787
7318584
7262188
7202409
FCN actualizado
89
Fin de ao
10
11
12
13
14
15
16
17
Prstamo
Inversin
Costes de produccin
140284003
140284003
140284003
140284003
140284003
140284003
140284003
140284003
Ventas
155653678
155653678
155653678
155653678
155653678
155653678
155653678
155653678
Depreciacin
4519515
4519515
4519515
4519515
4519515
4519515
4519515
4519515
Intereses deuda
1899402
1707494
1504071
1288444
1059879
817599
560783
288558
Ingresos gravables
8950758
9142666
9346088
9561715
9790281
10032560
10289376
10561601
Impuestos
3132765
3199933
3271131
3346600
3426598
3511396
3601282
3696560
Anualidad
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
Flujo de caja neto
7139044
7071876
7000678
6925208
6845211
6760413
6670527
6575249
FCN actualizado
2752410
2478649
2230632
2005986
1802558
1618389
1451701
1300878
13137737
15616387
17847018
19853005
21655563
23273952
24725653
26026531
12236909
12169741
12098544
12023074
11943076
11858278
11768393
11673114
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
5097865
7139044
7071876
7000678
6925208
6845211
6760413
6670527
6575249
Incide de rendimiento
38%
Tasa interna de retorno
32%
90

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MODELADO Y SIMULACIN DE UNA

PLANTA DE PRODUCCIN DE ETANOL

PROYECTO FIN DE CARRERA

Autor: Germn Gonzlez Gil

Departamento de Ingeniera Qumica y Medioambiental

Sevilla, Abril de 2011

Qumica del proceso........13

Efectos de las variables del proceso...19

Descripcin del proceso industrial.....20

5.- MODELADO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL VIA HIDRATACIN DIRECTA

Produccin a capacidad nominal.......................23

Descripcin de la planta y diagrama de flujo..24

c. DISEO DE LA PLANTA PARA LA CAPACIDAD NOMINAL

Comparativa con datos de referencia......45

d. INTEGRACIN ENERGTICA DE LA PLANTA ......45

2.- ANTECEDENTESS, ALCANCE Y OBJETIVOS

Principales resultados obtenidos

Produccin de ligeros (kg/h)

Concentracin dietilter en ligeros (%)

Caudal de purga (kg/h)

Concentracin de etileno en purga (%)

Consumo de Gas natural (Caso 1)(kg/h)

Consumo de biomasa (Caso 2)(kg/h)

Tabla 1. Principales resultados obtenidos.

4.- RUTAS DE PRODUCCIN DE ETANOL

Figura 1. Distribucin de la produccin de etanol con el tiempo.

La produccin de alcohol sinttico se concentra en las manos de unas pocas

Figura 2. Diagrama de bloques del proceso de hidratacin indirecta de etileno

En el proceso de hidratacin directa, un gas rico en etileno es comprimido,

Figura 3. Diagrama de bloques del proceso de hidratacin directa de etileno

- Dilucin: Es la adicin del agua para ajustar la cantidad de azcar en la mezcla o

Figura 4. Diagrama de bloques del proceso produccin de etanol por fermentacin de

Los residuos de biomasa contienen mezclas de celulosa, hemicelulosa y lignina.

c. PRODUCCIN DE ETANOL POR HIDRATACIN DIRECTA DEL ETILENO

i. Qumica del proceso

Actualmente, los etilenos comerciales suelen tener muy baja concentracin de

se produce una creciente tendencia a la polimerizacin del etileno.

Vreacc= K1(Pe - Pa/PwKf)

iv. Constante de equilibrio

Figura 5. Conversin de equilibrio terica de etanol

Figura 6. Conversin de equilibrio de etanol en Aspen

A continuacin se muestran cuales son las selectividades de etileno a etanol

Figura 7. Selectividad de etileno a etanol terica y en Aspen

Velocidad espacial (en condiciones estndar), h-1

Proporcin molar etileno-agua a la entrada del reactor

Conversin por paso, %

Tabla 2. Principales variables del proceso

costa de incrementar tambin los costes de recirculacin.

Descripcin del proceso industrial.

La produccin de etanol por hidratacin directa del etileno es un proceso que

volumtrico de alcohol (azeotrpico). Previamente a la destilacin, el etanol puede ser

Figura 8. Diagrama bsico del proceso industrial

5.- MODELADO DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE ETANOL VIA HIDRATACIN

Tabla 3. Rango de valores tpicos de P y T en corriente de etileno.

Tabla 4. Composicin del etileno comercial

Presin, Mpa (atm)

Proporcin molar etileno-agua a la entrada

Conversin por paso, %

Rendimiento por paso

Tabla 5. Valores de las condiciones ideales de operacin

Presin, Mpa (atm)

Proporcin molar etileno-agua a la entrada

Conversin por paso, %

Rendimiento por paso