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INSTITUTOPOLITECNICONACIONAL
ESCUELASUPERIORDEINGENIERIAMECANICAYELECTRICA
UNIDADPROFESIONALADOLFOLOPEZMATEOS
DISEODEUNGABINETEDECONTROLPARAUNSISTEMA
DECONTROLDISTRIBUIDO
TESIS
QUEPARAOBTENERELTITULODE:
INGENIEROENCOMUNICACIONESYELECTRONICA
PRESENTA:
DULCETRINIDADSALINASLUNA
ASESOR:
ING.FERNANDOL.SNCHEZMARTNEZ
MEXICO,D.F.2009
INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD ZACATENCO
INDICE
INTRODUCCIN
...03
1.
PANORAMA GENERAL DE UN SISTEMA DE CONTROL
1.1
Sistemas de Control
.05
...05
1.1.2 Diferencias entre Control a Lazo Cerrado y Control a Lazo Abierto...06

1.2
1.3
Sistemas de Control Moderno
...06
1.
Control Centralizado o Control Digital Directo (DDC)07
2.
Control Supervisorio
...08
3.
Control Distribuido
...11
Caractersticas Generales y Aspectos Histricos

del Control Distribuido
...12
1.3.1 Descripcin y Caractersticas de la Arquitectura y Anillo de control
2.
SISTEMAS DE COMUNICACIONES EN UN
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
2.1
14
19
Comunicacin entre los Diferentes Niveles de un

Sistema de Control Distribuido
19
2.1.2 Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales
..20
2.1.3 Ethernet TCP/IP
..22
2.2
Entradas y Salidas de un Bus de Campo
23
2.2.1 Field Bus: Definicin y Caractersticas Generales ..26

2.2.2 Modelo OSI/ISO
28
2.2.3 Clasificacin de Field Bus
32
2.2.3.1 Field Bus en el Mercado
34
1

Planteamiento
40
3.1
Autocad y Autocad Electrical
40
3.2
Normas NEMA
45
3.2.1 Protecciones NEMA
46
3.3
Planteamiento del Problema
...46
3.4
Diseo de los Gabinetes
53
3.4.1 Gabinete 1: Controlador del Proceso
54
3.4.2 Gabinete 2: Turbo Generador
55
3.4.3 Gabinete 3: Gobernador
55
3.4
Cableado del Gabinete
56
Conclusiones
57
ANEXOS
Fotografas
58
Tablas de Seales
61
Plano 1-Plano 21
65
Bibliografa
86

INTRODUCCION
El desarrollo industrial en los ltimos aos ha tenido por lo menos 2 caractersticas

particulares:
-
El desarrollo de procesos a gran escala.

El uso de procesadores.
Ambos desarrollos estn relacionados con el control de procesos industriales y tanto la

complejidad como el tamao de los procesos se han ido incrementando de tal manera
que para realizar el control de los procesos se tenido la necesidad del uso de los
controladores basados en procesadores.
Los controladores deben de ser capaces de trabajar en tiempo real y responder de
manera eficiente a los cambios, alteraciones e interrupciones que se presenten
durante el proceso; as mismo deben de contar con entradas y salidas, anlogas y
digitales que puedan ser conectadas al sistema.
De acuerdo a las caractersticas y al tamao del proceso, es el tipo de control que se
realiza, siendo los Sistemas de control Distribuido el tipo de control ms utilizado. Bajo
esta denominacin englobamos aquellos sistemas destinados al control de grandes o
pequeas plantas de procesos, fundamentalmente de tipo continuo (papeleras,
cementeras, petroqumicas, energa, siderurgia...), con capacidad de llevar a cabo el
control integral de la planta. Se caracterizan por un fuerte componente informtico y
una estructura jerarquizada.
Al realizar un sistema de control distribuido es necesario que de acuerdo a las
caractersticas del proceso y una vez definidas el tipo y la cantidad de seales se
pueda establecer el tipo de controladores a utilizar, as como los mdulos esclavos,
las fuentes de alimentacin de los mdulos y los controladores, as como el sistema de
comunicacin entre dispositivos de campo, mdulos esclavos y controladores; tambin
es necesario contar con el espacio en donde sern colocados todos estos elementos.
Para esto hacemos uso de los gabinetes de control. Estos elementos forman una de
las partes ms importantes en el control distribuido, pues dicho elemento ser el
encargado de albergar a los controladores, esclavos, dispositivos de comunicacin,
fuentes de alimentacin y todos y cada uno de los elementos que realicen control y/o
adquisicin o envo de informacin.
Es muy importante desarrollar el diseo del gabinete tomando en cuenta las
caractersticas del proceso y el lugar en donde se realizar el control, pues es
necesario que el gabinete sea capaz de proteger a los elementos que lo conforman de
condiciones que lo puedan daar, tales como la humedad, el polvo, las elevadas o
bajas temperaturas, el agua, etc. Condiciones que pueden ser derivadas por
cuestiones ambientales o por las caractersticas propias del proceso, adems hay que
3

considerar que el lugar en donde se coloca el gabinete no siempre responden a las

necesidades del proceso y por ello no siempre esta en el lugar ms protegido de las
condiciones antes mencionadas.
El diseo de gabinetes, deber estar basado no solo en los componentes que lo
integran (mdulos, fuentes, etc.); el diseo deber estar tambin bajo un estricto
control de normas y estndares que permitan al cliente encontrar el diseo de
gabinetes que se adapte mejor al proceso que el necesita, para este caso se cuentan
con los estndares NEMA (Nacional Electrical Manufacturers Association), que son los
encargados de regular la fabricacin de los gabinetes de control.
Grficamente el diseo de los gabinetes de control puede ser realizado por software
propios de las empresas dedicadas hacer el control distribuido gabinetes de control, o
bien por software de propsitos generales como lo es Autocad, que permiten visualizar
al cliente no solo el arreglo de los gabinetes, si no tambin las medidas y las
configuraciones de los mdulos de control que operan en el sistema.
El esquema general del sistema de control distribuido se ve reflejado en el diseo de
los gabinetes de control, de ah la importancia de profundizar en el diseo de los
mismos.

1. PANORAMA GENERAL DE UN SISTEMA DE CONTROL
OBJETIVO: Para realizar un sistema de control de procesos, es necesario conocer los

conceptos especficos del tipo de sistema de control que queremos realizar, as como
la parte del proceso del proceso de control, sobre la que vamos a trabajar.
En este captulo se hace un resumen de los distintos sistemas de control que se

pueden implementar en un proceso industrial, con el fin de conocer los elementos que
sern tomados en cuenta para la construccin de un gabinete de control, que es el
objetivo final del presente trabajo.
1.1 Sistemas de Control
Los sistemas de control de procesos se definen como los encargados de vigilar los
procesos de la planta a travs de redes de controladores (computadoras,
microprocesadores, microcontroladores, etc.) interconectados que permiten mantener
las condiciones necesarias para evitar o regular las perturbaciones que puedan
ocurrirle al proceso.
El sistema de control es responsable de tareas tales como el monitoreo y correccin,

de los errores que presenten las seales que conforman el proceso.
Bsicamente existen dos tipos de sistemas de control:

Sistema de control a lazo abierto.
En este tipo de sistemas, el control del proceso, solo acta sobre la seal de
entrada del sistema, dando como resultado una seal de salida independiente en
la cual no hay una forma de verificar si la salida del proceso es correcta.
Fig. 1.1 Diagrama a bloques de un sistema de control en lazo abierto

Sistema de control a lazo cerrado.

En este tipo de sistemas, existe una relacin entre la seal de entrada y la seal
de salida, por lo que la accin de control est en funcin de la diferencia de ambas
seales.
Fig.1.2 Diagrama a bloques de un sistema de control en lazo cerrado
1.1.2
Diferencias entre Control a Lazo Cerrado y Control a Lazo Abierto
Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado, es que la retroalimentacin,

retorna la respuesta del sistema sensible a las perturbaciones externas y a las
variaciones internas en los parmetros del sistema, ya que la accin de control se
realiza directamente sobre la diferencia que hay entre las seales de entrada y salida,
buscando siempre que esta diferencia tienda a ser cero. Esta diferencia es conocida
como el error.
Desde el punto de vista de la estabilidad, el sistema de control en lazo abierto es ms

fcil de desarrollar, por que la estabilidad del sistema no es un problema importante,
por otra parte, la estabilidad es una funcin principal en el sistema de control en lazo
cerrado, lo cual puede conducir a corregir el exceso de error que producen las
variaciones en las seales del sistema.
1.2 Sistemas de Control Moderno
En la actualidad, se manejan distintas tcnicas de control, que responden a las

necesidades de los procesos industriales que se desarrollan hoy en da. La mayora de
estos sistemas incluyen el uso de procesadores digitales como controladores del
proceso,
y el uso de cada modelo de control es elegido de acuerdo a las
caractersticas del proceso y a los costos de implementacin.
Entre los sistemas ms utilizados hoy en da tenemos:

6

1. Control Centralizado o Control Digital Directo (DDC):

Un sistema basado en este modo de control, est estructurado en torno a un
procesador digital que recibe todas las entradas del proceso (variables), ejecuta los
clculos apropiados y produce salidas que se dirigen hacia los actuadores o
dispositivos finales de control. El procesador digital puede controlar un elevado
nmero de lazos y variables, adems de ejecutar estrategias de control. En la figura
1.3 se muestra un diagrama de control centralizado.
Fig. 1.3 Sistema de control digital directo
El manejo de todas las comunicaciones y de las funciones de control para cada uno de
los lazos del proceso, impone unas estrictas condiciones a la capacidad de
procesamiento del procesador, as como a su velocidad. Si lo anterior fuera poco, el
procesador central tambin deber adquirir datos, visualizarlos en pantallas, ejecutar
software que permita optimizar los esquemas y otras tareas ms. Como consecuencia
de todo esto
el control centralizado mediante un procesador requiere un equipo
grande que ofrezca el compromiso entre respuesta en tiempo real (velocidad) y

capacidad de almacenamiento.
Si el procesador central falla, la totalidad del proceso falla, de ah la importancia de

que los DDC trabajen con un procesador redundante que opere simultneamente (en
paralelo) con el principal. De este modo, si el principal falla el secundario toma el
control. El costo adicional de este segundo controlador hace que el control
centralizado sea excesivamente caro y no siempre sea la solucin ptima en la
automatizacin de procesos.
7

Finalmente, la ampliacin de un sistema de control DDC suele resultar costosa, de ah

que inicialmente se debe instalar un equipo sobredimensionado, ya que de otro modo
pronto habra que adquirirse un procesador de mayor capacidad. Adems cada una de
las entradas y salidas que se aadan habrn de ser cableadas hasta el procesador
central, o como mnimo hasta un punto prximo a l, a todo ello habra que unir el
hecho
de
que
el
software
deber
reescribirse
para
incorporar
estas
ampliaciones/modificaciones.
2. Control de Supervisorio
Para dar a los sistemas de control centralizado un nivel de seguridad adecuado y
evitar que una cada de este paralice todo el sistema, se empezaron a utilizar
controladores analgicos vinculados directamente al proceso, esto es, optimizados
para la variable que deben de controlar. Estos controladores sern los que realmente
controlen el proceso, dejando al procesador central la funcin de los cambios de
puntos de consigna, es decir, el valor de referencia con el que se ha de comparar la
variable controlada para mantenerla siempre optimizada.
Esta combinacin de acciones recibe el nombre de control supervisorio. El estado de

la variable a controlar llega ahora tanto al procesador como al controlador analgico,
que adems recibe la consigna adecuada en cada instante y que ser calculada por el
procesador. Si se presenta cualquier perturbacin en el proceso (especialmente en el
procesador central) el controlador analgico
regula la variable del proceso con
respecto al ltimo punto de consigna que recibi del procesador central. Toda esta
actuacin local forma el lazo de control, y proporciona un cierto grado de autonoma al
proceso respecto del control centralizado.

Fig. 1.4 Componentes de un sistema de control de supervisin
Aunque el control supervisin permite que el control bsico del proceso contine a
pesar del posible fallo del procesador central, sigue siendo necesaria una ampliacin
del cableado y un software adicional en caso de querer ampliar el nmero de entradas
y/o salidas.
En la figura1.4 podemos observar un proceso de control de apertura y cierre de un

vlvula en la que un procesador central, se encarga de realizar la supervisin del
proceso mediante un acondicionador de seal que filtra y amplifica la seal que es
enviada por el transmisor y proporcionada por el sensor, para que sean transmitidas
de forma digital al procesador central que se encargar mediante un software, de

analizar las seales de entrada y salida del proceso, para as poder enviar la consigna
correspondiente para mantener al proceso en un funcionamiento correcto.
Dado que los sistemas de control de supervisin, pueden estar formado por distintos
sistemas de control, en los que se manejan niveles administrativos, y nuestro objetivo
es solo la parte del proceso industrial, es necesario conocer los sistemas de control
que pueden incluirse dentro del sistema supervisin.
Sistemas SCADA: Viene de las siglas Supervisory Control And Data
Adquisition, es decir adquisicin de datos y control de supervisin. Se trata de
una aplicacin especialmente diseada para funcionar sobre procesadores en
el control de la produccin, proporcionando comunicacin con los dispositivos
de campo y controlando el proceso de forma automtica desde la estacin de
trabajo.
Controlador Lgico Programable (PLC). Se trata de un dispositivo electrnico
que como su nombre lo indica, esta diseado para programar y controlar
procesos secuenciales en tiempo real.
En todo caso, independientemente del tipo de control utilizado, los objetivos del
control de procesos pueden resumirse en:
a) Operar en forma segura y estable.

b) Disear sistemas de control que el operador pueda vigilar, comprender y
cuando sea necesario, manipular.
c) Evitar desviaciones importantes de la seal de salida, respecto a la seal
de entrada, durante las perturbaciones.
d) Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto de consigna
(valor de referencia) sin perturbar el proceso.
e) Evitar cambios considerables y rpidos en variables manipuladas que
podran incumplir restricciones de operacin, o perturbar unidades
integradas o situadas en lazos de control inferiores al lazo principal.
f)
Controlar el proceso de manera que se maximice su funcionamiento y

minimice el consumo de energa.
10

3. Control Distribuido (DCS):

Es un sistema de control de procesos dinmicos, en los cuales se tiene una serie de
controladores realizando el control a un nivel de rea local (mdulos esclavos), y cuya
informacin es procesada por un controlador central (maestro), colocado en un nivel
jerrquico superior.
El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas de control

que se han expuesto en el punto anterior. As en los sistemas centralizados, su
potencial se concentra en un nico elemento (el procesador central), mientras que en
el control distribuido la potencia de tratamiento de la informacin se encuentra
repartida en el espacio. Podramos decir que los sistemas de control distribuido fueron
desarrollados para proporcionar las ventajas del control centralizado pero con ms
seguridad y flexibilidad.
En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clsico puede

compararse a la existente entre una mquina cuya configuracin se hace mediante el
cambio de cables y otra donde cualquier modificacin se hace por software y a
distancia. En este aspecto un procesador personal (PC) es un elemento fundamental,
tanto a nivel de planta como en niveles superiores y permite la visualizacin de las
seales de mltiples variables, el diagnostico de cada lazo de control, el acceso a los
datos bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los transmisores.
Controlador Maestro (Procesador Digital): es un mdulo estructurado en torno a un

microprocesador que permite realizar controles PID (Proporcional-Integral-Derivativo) y
otros algoritmos de control basados en sumas, multiplicaciones, contadores, etc. Y que
en cada cierto tiempo, segn lo programe el operario intercambia informacin con los
mdulos esclavos leyendo y procesando las seales que envan estos y generando
seales de salidas que de igual manera sern enviadas a los esclavos. Un controlador
maestro puede controlar varios lazos, es decir, puede estar controlando y
monitoreando mltiples variables de forma simultnea. El nmero de variables a
controlar, depender de la capacidad del tipo de controlador que se utilice. Siendo de
2 a 3 variables en los controles de propsito general y de una sola variable para los
controladores dedicados (por ejemplo para controles de flujo).
11

Estos algoritmos pueden configurarse y en caso de avera, en las unidades de control

que se encuentran en un nivel jerrquico superior a los esclavos (maestros), el control
que ejercer el regulador digital ser el correspondiente al ltimo algoritmo
configurado: tipo de control (directo, inverso, etc.), tipo de seal de entrada (lineal,
exponencial, etc.), alarmas a generar, sensores a muestrear, etc. Como vemos en este
controlador bsico se establece ya el primer paso en la dotacin de cierta autonoma a
los diferentes elementos de un control distribuido.
La red de comunicacin externa suministra los datos necesarios que definen el

comportamiento del controlador. Estos datos externos junto a los propios de proceso
se optimizan, obtenindose primero los parmetros que se introducen en el algoritmo
de regulacin y en funcin de la seal de referencia, permitirn enviar al proceso la
actualizacin correspondiente.
Normalmente la optimizacin suele ser un acondicionamiento de seal ms o menos

complejo: ADC/DAC, conversin V/F, variacin de nivel, comparacin, etc.
Controlador Esclavo: Es un dispositivo de entradas y salidas utilizado para recolectar y

accionar las seales de proceso de los elementos finales de control
Utiliza en su programacin un lenguaje de alto nivel y permite controlar procesos
complejos. El controlador esclavo suele estar constituido por un procesador digital con
elevada capacidad operativa y de comunicacin.
1.3 Caractersticas Generales y Aspectos Histricos del Control Distribuido
En el pasado un sistema de control era considerado como una caja negra, aislada
fsica y temporalmente de la adquisicin de datos, procesamiento de la informacin, y
del sector de administracin y toma de decisiones de la empresa.
Hoy en da, dados los costos de energa, los veloces cambios que requiere una
produccin para mantenerse en el mercado y la necesidad de conocer toda la
informacin posible sobre el proceso, es necesario contar con un concepto de sistema
de control radicalmente diferente.
12

El sistema de control distribuido debe de proponer
una arquitectura que permita
integrar el control del proceso con el sector de administracin de la empresa. Esto

facilita la aplicacin de tcnicas avanzadas de gestin (Planificacin-Organizacin y
Control) que implican la adquisicin (en tiempo real) de datos del proceso, la
integracin con otros datos propios de la administracin y la posterior toma de
decisiones en funcin de estos ltimos.
La aplicacin de estndares industriales en el diseo del sistema, debe de facilitar la

creacin de poderosas herramientas en gestin, y la incorporacin de sistemas
existentes.
As mismo el sistema de control distribuido de acuerdo a las necesidades de la

empresa, debe contar con una avanzada tecnologa para la fabricacin de software y
hardware.
Fig. 1.5 Ejemplo de un sistema de control distribuido
Dentro de los esfuerzos de investigacin dedicados a la resolucin del problema de

control, y teniendo en cuenta el desarrollo de los procesadores digitales
(microprocesadores y micro controladores) por un lado y el rpido avance en los
procesos industriales por otro, se ha llegado a las siguientes conclusiones generales:
a) Descartar el empleo de un nico controlador (control DDC) por el inconveniente

de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de
13

controlar individualmente un cierto nmero de variables, para as distribuir, el

riesgo del control nico.
b) La velocidad en la adquisicin de datos y su salida hacia los actuadores debe
ser en tiempo real, lo que obliga a utilizar la tecnologa ms avanzada en
procesadores digitales.
c) Para comunicar entre si los transmisores de campo (que suministran datos) los
controladores y las interfaces para la comunicacin con el operador de la
planta se han creado distintos protocolos de comunicacin que se utilizan de
acuerdo al tipo de proceso y al presupuesto del proyecto de control.
d) El panel clsico requerido por el control tradicional, se ve reflejado por una o
varias estacione de monitoreo llamadas HMI (Human Machine Interfaz), en los
cuales, el operador con la ayuda de una computadora, podr examinar las
variables de proceso, las caractersticas de control, las alarmas, etc., sin
perturbar el control de la planta y con la opcin de poder cambiar cualquiera de
las caractersticas de control, en las variables de proceso. La norma de ISA
establece que las pantallas deben ser de pantalla tctil y ahora son lo que
llamamos instrumentacin virtual
e) Para albergar a los controladores, esclavos y fuentes de alimentacin que
actan en el control, se cuenta con los gabinetes de control, estos aslan a los
componentes de cualquier perturbacin que pueda daar al proceso o a los
componentes, as mismo se cuenta con protocolos y normas que rigen su
construccin.
Con la combinacin de las caractersticas anteriores, el Primer Sistema de Control

distribuido para la industria, apareci en noviembre de 1975, bajo el nombre de TDC
2000 y perteneca a Honeywell.
1.3.1
Descripcin y Caractersticas de la Arquitectura y Anillo de Control
De acuerdo a las necesidades de control en un proceso, la arquitectura de un DCS,

es bsicamente como la que se muestra en la figura 1.6, en donde un rea es la parte
operativa y otra es la parte de control
14

En la parte operativa (Control y Administracin de la Planta) tenemos los dispositivos

de hardware y software que brindan la informacin necesaria para llevar acabo las
operaciones de la planta, con una interfase entendible para el operador.
Fig. 1.6 Arquitectura tpica de un sistema de control distribuido
En la parte de control (Control y Mantenimiento del rea) encontramos a
los
dispositivos de control (microprocesadores, sensores, actuadores, PLCs que permiten

el proceso se lleve acabo.
Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales, un

sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o ms niveles de control, los
cuales, estn vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente tareas complejas con un
mximo de efectividad y una elevada optimizacin en el uso de recursos.
En los niveles inferiores de un control distribuido estarn aquellos elementos que estn
en contacto con el proceso, y por tanto, ajustados a los parmetros y variables que el
proceso suministra y que el DCS debe controlar. En los niveles superiores
15

encontramos a los elementos encargados de controlar y ajustar el proceso, as como

los sistemas de comunicacin entre el proceso y el operador.
Siguiendo esta estructura, podemos dividir la arquitectura de un DCS en los 4 niveles

que mostramos a continuacin. Cada nivel est diseado de forma tal que optimiza las
prestaciones al proceso y asegura la integridad de la informacin procesada.
Fig. 1.7 Niveles, conexiones y elementos que intervienen en un sistema de control distribuido
1. Direccin de la Produccin (Sistemas de Comunicacin e interfase con el

Operador)
2. Mando de Grupos (Controladores maestros, PLC)
3. Control y Regulacin (Mdulos o Controladores Esclavos)
4. Planta o Proceso (Dispositivos de campo)
16

NIVEL 1
En este nivel y a travs de una red informtica de comunicacin se realiza el
intercambio de informacin entre los nodos del sistema de control que cumplen con las
diferentes funciones a realizar:
Nodos donde se encuentran las estrategias de control (Unidad Controladora

del Proceso).
Nodos de interfase con el operador (Sistema de Interfase con el Operador)
Nodos de oficina tcnica para configuracin y mantenimiento del sistema

(Estacin de Ingeniera) Nodo de sistemas de terceros
Por ltimo, es necesario destacar que el sistema de comunicaciones deber estar

basado en el modelo de comunicaciones ISO-OSI, con especial nfasis en la
integridad de datos.
NIVEL 2
Suele denominarse generalmente de control y regulacin. En este nivel se encuentra
la interfase de operaciones de cada uno de los procesos controlados.
El sistema debe de contar con una gran variedad de mdulos inteligentes, utilizados
para implementar las estrategias de control. Los mdulos pueden ser programados en
diferentes lenguajes tales como bloques de funciones, lenguaje C, Basic, y otros
desarrollados especialmente para aplicaciones particulares.
La mayora de sistemas de control distribuido tienen la posibilidad de realizar

configuraciones redundantes, con lo cual se aumenta la confiabilidad del sistema.
NIVEL 3
Los mdulos esclavos realizan las tareas de conversin analgica/digital
acondicionamiento de seales, poniendo las mismas a disposicin del nivel superior.

NIVEL 4
Los dispositivos de campo, o tambin llamados dispositivos de control primario son
los encargados directamente de monitorear al proceso y estos debern de mantener
comunicacin con los mdulos esclavos encargados de procesar la informacin para
17

los controladores. La comunicacin entre ellos tambin debe de responder a

estndares y normas ya establecidos para este tipo de dispositivos.
Entre los dispositivos de control ms comunes que se manejan se encuentran

los Termmetro bimetlicos, o termopares, las resistencias termodinmicas, etc., para
medir temperatura. Se cuentan con sensores electrnicos, diafragmas, manmetros,
entre otros, para medir presin. Bombas dosificadoras, Tubos venturi, Placas de
Orificio, etc., para medir flujo.
Estas son consideraciones, que debern de tomarse en cuenta para la planeacin e

implementacin de la arquitectura del gabinete. Bajo estos conceptos entonces se
sabr que instrumentos se colocan y en donde, tipo de fuente, bus de datos, etc.
18

2 SISTEMAS DE COMUNICACIN EN UN DCS
OBJETIVO: En la actualidad el diseo de cualquier sistema de control se hace

tomando en cuenta los protocolos de comunicacin que se utilizaran en el proceso,
pues estos tambin aaden costos y materiales extras al proyecto. En el presente
capitulo se presentan los protocolos ms utilizados en el diseo de control de procesos
industriales
2.1 Comunicacin entre los Diferentes Niveles de un Sistema de Control Distribuido
Como se ha podido ver a lo largo de los puntos desarrollados hasta aqu, los sistemas
de control distribuido (DCS) dependen de la comunicacin entre los diferentes equipos
y dispositivos, situados en muchos casos en diferentes niveles de control. Cualquier
nivel superior a los esclavos debe ser capaz de interrogar y dirigir dispositivos de
niveles inferiores y comunicarse eficazmente con dispositivos situados al mismo nivel
o superior. Con todo ello, lo que se pretende es dar la certeza de que todos los
componentes de un DCS estn conectados sobre una nica va de comunicacin
aunque en la realidad se haga uso de puertas de enlace a la red (gateways) que
comunican los distintos niveles y elementos.
Un sistema de control distribuido no tiene por que constar siempre de una estructura
de cuatro niveles, como se comento anteriormente, ya que su complejidad depender,
esencialmente, de los procesos a controlar y de la complejidad de estos. El utilizar una
o varias rutas de datos (redes de comunicacin industrial) estar condicionado por los
aspectos comentados anteriormente y por cuestiones
como la antigedad de los
equipos que deben coexistir, mbito de cobertura del DCS, grado de automatizacin
de la planta, etc. En todo caso, no debemos olvidar las ventajas de comunicar todos
estos equipos en lo que constituye un DCS y que son, esencialmente, las siguientes:
A) Posibilidad de intercambio de informacin entre equipos y mdulos

electrnicos que controlan fases sucesivas de un mismo proceso global.
B) Facilidad de comunicacin hombre-mquina, a base de terminales
inteligentes (PCs) que permiten programar u observar el proceso en trminos de
lenguaje muy prximo al humano. El sistema admite la observacin y la intervencin
19

del operador humano en forma interactiva a travs de una terminal con teclado y
monitor de pantalla tctil.
C) Adquisicin de datos de sensores y procesamiento de los mismos con
vistas al control de calidad, gestin, estadstica u otros propsitos.
D) Facilidad de cambios, o lo que es lo mismo, flexibilidad en las reas de
fabricacin para adaptarse a la evolucin y a la diversificacin de los productos. Como
ejemplo tpico basta pensar en la industria del automvil, sometida a una continua
evolucin de modelos y variantes.
E) Posibilidad de utilizar lenguajes de alto nivel, que permitan tratar bajo un
mismo entorno todas y cada una de las reas automatizadas, desde la fase de diseo
hasta la fase de explotacin y gestin.
La clave para llegar a obtener todas estas ventajas est en un sistema de

comunicacin poderoso, robusto, y a la vez flexible, que permita integrar en l
dispositivos de cualquier fabricante, siempre que cumpla con alguno de los estndares
abiertos. Aparte de los sistemas de comunicacin especficamente industriales, las
redes de rea local tienen mucho que decir en ste sentido.
2.1.2
Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales
En cualquier sistema de automatizacin es necesario un intercambio de datos, la

mayora de las veces este intercambio debe realizarse entre dispositivos de diferentes
fabricantes o de diferente fabricacin por tecnologa.
La tendencia actual de la fabricacin de DCS se encamina hacia una integracin de tal

forma que, en ningn momento, los equipos que la componen sean considerados
como aislados, si no que todos estn capacitados para poder realizar un intercambio
de informacin de tal forma que se pueda realizar un anlisis estadstico de
produccin, horas de funcionamiento de cada una de las mquinas, realizacin de
mantenimientos preventivos, etc. Dicho de otra forma, hoy en da todo sistema de
control por pequeo que sea contiene como elemento adicional una PC o un monitor
en el que es posible observar todos los datos antes mencionados.
Si el nmero de elementos que forman la planta no es muy elevado, probablemente no

sea aconsejable recurrir a una estructura de niveles, y simplemente con una sola va o
20

nivel de jerarqua de comunicacin sea suficiente para conseguir ptimos resultados;

pero si hablamos de sistemas ms complejos y por tanto de plantas extensas, la
tendencia de comunicacin vendrn dada por un sistema de niveles de control.
Pues bien, la redes de rea local industriales (LAN Local rea Network), intentan que
la comunicacin entre todos los niveles sea completa, es decir, que los niveles ms
altos puedan saber en todo momento que es lo que estn realizando los niveles ms
bajos, y en caso necesario poder dar rdenes hacia ellos. Para ello es necesaria una
red nica que recorra todos los niveles implicados.
En la figura 2.1 se muestra la solucin dada en este sentido por la empresa alemana
Siemens mediante su red Ethernet TCP/IP desarrollada para facilitar la interconexin
tanto de equipos propios como de otros fabricantes dentro de los niveles superiores de
un DCS.
Aunque importante, la solucin para las comunicaciones de Siemens no es la nica,

existiendo otras que estn funcionando en plantas tanto desde el punto de vista
productivo como tecnolgico, por lo que tienen su propio sitio en las comunicaciones
industriales. Tal es el caso del protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol).
Este protocolo para la automatizacin, persigue como Ethernet Industrial, la
uniformidad de las comunicaciones en el mximo nmero de niveles posibles.
21

Fig. 2.1 Estructura de comunicaciones entre los niveles de un DCS propuesta por
SIEMENS.
El MAP fue un primer intento de estandarizacin a nivel global impulsado por General
Motors y que a la larga se convirti en un modelo que han ido adoptando mltiples
fabricantes de equipos de control y automatizacin.
El MAP es un protocolo pensado para redes ms o menos grandes, pero sobre todo
usando redes LAN, por lo que resulta excesivamente caro y complejo para
aplicaciones pequeas.
2.1.3 Ethernet TCP/IP
Desde el principio, Ethernet ha visto un crecimiento prcticamente exponencial,

ayudado por la popularizacin de Internet. La necesidad de un protocolo comn al que
pudiera acceder todo el mundo ha sido un importante impulsor, y podemos afirmar que
Ethernet es actualmente la principal tecnologa que sostiene la era moderna de la
informacin.
22

Ethernet TCP/IP se encuentra dentro de los estndares de la IEEE (Instituto de

Ingenieros de Electricidad y Electrnica) como la especificacin 802.3.
En el estndar IEEE, los dispositivos de red se definen como equipos terminales de
datos (DTE). Cada terminal de datos conectado a la red Ethernet debe de estar
equipado con una interfaz de red que permita una conexin con el canal de
comunicacin. Esta terminal contiene los componentes electrnicos y el software
necesario para realizar las funciones necesarias para enviar una trama Ethernet a
travs de la red.
Una de las ventajas principales de Ethernet TCP/IP frente a otras redes es que "es
estndar, y no est basado en estndares. Este sistema utiliza hardware estndar
basado en conmutadores estndar con herramientas de administracin estndar.
Otros protocolos emplean tecnologa estandarizada, pero cuanto ms se baja en la
infraestructura, menos estndar es y ms propiedades exclusivas encontramos.
Gracias a esta arquitectura estndar, Ethernet TCP/IP facilita la combinacin de
controles industriales comerciales, empresariales y en tiempo real en la misma red, y
resuelve problemas con componentes estndar cuando otras soluciones imponen
terminales personalizadas.
El medio de transporte para las seales entre los dispositivos que estn conectados es
el cable par trenzado y la fibra ptica dependiendo del tipo de Ethernet al que nos
vamos a conectar. Siendo mediante par trenzado con terminal UTP
par Ethernet
10Mbits y fibra ptica con terminal ST o SC para Ethernet de 10Gbits.
Las redes Ethernet deben ser conectadas en topologa de estrella para dar mayor
seguridad al manejo de la informacin y no haya prdida de informacin si falla alguno
de los dispositivos que estn conectados a la red.
2.2 Entradas y Salidas de un Bus de Campo
Las redes LAN resultan un sistema excesivamente complejo y caro para los elementos
de los niveles inferiores, cuyas comunicaciones se centran, en la mayora de los casos
en pequeas tramas o incluso a nivel de bits. Por tanto, para este tipo de elementos se
requiere una red de nivel inferior, con protocolo gil, cableado fcil y barato que
23

permita enlazar perifricos de bajo nivel a un controlador maestro. Este, a su vez,

puede disponer de un interfaz de enlace con una red LAN. Esta red local de nivel
inferior se denomina Bus de Campo (FieldBus).
El bus de campo constituye el nivel ms simple y prximo al proceso dentro de la

estructura de comunicaciones industriales. Est basado en procesadores simples y
utiliza un protocolo mnimo para gestionar el enlace entre ellos. Como veremos a
continuacin, este ltimo hecho no le resta la fiabilidad y posibilidades de expansin
necesarias a este nivel, pues de hecho, los buses propuestos ms recientemente
contemplan la posible integracin del bus a una estructura de comunicaciones
jerrquicamente superior y ms potente, tal como se requiere en los sistemas de
control distribuido.
Con la aparicin de los buses de campo el esquema se simplifica considerablemente y

el aadir un nuevo elemento de campo tan slo supone efectuar una simple conexin
a dicho bus, que normalmente estar prximo al citado elemento. Esto puede
observarse en la figura 2.2.
Fig. 2.2 Topologa de un bus de campo (Nivel de Planta o Proceso)
El bus de campo aporta a la estructura de comunicaciones de cualquier sistema de

control un amplio conjunto de ventajas:
24

* Reparto de la capacidad de proceso a nivel de planta, facilitando la

comunicacin de datos entre dispositivos de elevada funcionalidad (PLCs,
controladores, etc.)
* Un sistema digital de transmisin de seal que incrementa la seguridad y
confiabilidad ante pequeas seales procedentes de transductores y que estn
sometidas al ruido elctrico tpico de los ambientes industriales.
* Una interfase que unifica la heterogeneidad de dispositivos, bien por su
naturaleza, bien por su procedencia. Una especificacin (estndar) de bus soportada
por distintos fabricantes, permitir la interconexin de sus equipos.
A las ventajas anteriores se pueden aadir otras que resultarn ms o menos

tangibles para el usuario, pero que si el bus de campo es seleccionado correctamente
para adecuarse a la aplicacin, se manifestarn siempre de forma positiva, tanto en
trminos productivos como de costos:
* Reduccin de la complejidad del sistema de control en trminos de

necesidades de hardware, ya que el nmero de controladores lgicos, PLCs, mdulos
de E/S, etc. se ver reducido, por lo que el rea requerida para el montaje del
hardware ser menor.
* Instalacin y mantenimiento. Al reducirse los requerimientos de hardware
tambin se reducen los costos y tiempos de instalacin, mantenimiento y mano de
obra. Afrontar nuevas instalaciones es mucho ms rpido, sencillo y seguro, as como
las tareas de diagnstico y verificacin de errores de conexin.
* Proyecto y diseo. Como consecuencia de la disminucin de la complejidad
del sistema de control, el proyecto y diseo resulta mucho ms sencillo, rpido y
barato, reducindose drsticamente el nmero de elementos que aparecen en los
diagramas y esquemas: instrumentos, cajas de conexin y terminales, cableados, etc.
* Posteriores modificaciones, ampliaciones y rediseos se llevan a cabo con
mayor facilidad y economa.
* La seleccin de un bus de extendido reconocimiento y aceptacin, permite
intercambiar equipos de planta entre dispositivos de diferentes fabricantes, sin
necesidad de conocer cuestiones tcnicas de bajo nivel, sobre todo referentes a
conexin y compatibilidad.
25

* Los tiempos de mantenimiento y prdidas de produccin son reducidos,

debido a la existencia de procedimientos y herramientas de alto nivel para diagnstico
y bsqueda de errores.
2.2.1 Field Bus: Definicin y Caractersticas Generales
El field bus (en ingls) es la suma de un protocolo y una tecnologa de comunicacin

cuyo resultado es una red industrial de carcter digital y que transporta informacin. El
protocolo, la corta longitud de los datos y la velocidad de transmisin que alcanza
(1Mbit/s) le hace ideal para comunicar dispositivos y equipos de campo en tiempo real.
As, inicialmente era utilizado como medio de comunicacin entre sensores,

actuadores, controladores digitales bsicos y PLCs de clase baja; pero debido a la
mejora en la velocidad de transmisin y la mnima tasa de errores, el bus de campo
ha pasado a ser considerado como una red local en los entornos de planta, por lo que
suele verse haciendo funciones que antes correspondan exclusivamente a las redes
LAN.
Dando por hecho que un bus de campo aporta a las comunicaciones industriales todo
lo anteriormente citado, se le debe exigir, adems:
- Interconectividad: equipos de diferentes fabricantes pueden ser conectados

fsicamente a un mismo bus.
- Interoperabilidad: posibilidad de intercambiar con xito informacin entre
equipos de diferentes fabricantes.
- Intercambiabilidad: equipos de cualquier fabricante pueden ser reemplazados
por equipos funcionalmente equivalentes de otros fabricantes.
El mejor aval para que un bus de campo cumpla con los requisitos anteriores ser
respetar la estructura de niveles OSI (Open Systems Interconnection)
Hasta el momento han sido varios los intentos de crear un estndar para el bus de
campo, pretendiendo siempre conseguir un enlace multipunto entre elementos cuya
principal finalidad son las tareas de control y que suelen tener una capacidad de
comunicacin limitada, por lo cual no permiten implementar un protocolo al estilo de
26

las grandes redes. Todo ello no debe suponer una prdida importante de velocidad, ni
tampoco un incremento de precio y complejidad no justificables.
Las caractersticas generales ms comunes de los buses de campo son las siguientes:
- Los estndares de comunicacin a nivel de bus de campo suelen cubrir slo

una parte del modelo OSI, concretamente los niveles 1 (fsico), 2 (enlace) y en algunos
casos el 7 (aplicacin). El resto de niveles no son imprescindibles para una red de tipo
muy local, donde los medios de conexin son de uso exclusivo y la estructura lgica es
nica. Slo algunas funciones que se podran considerar propias de los niveles 3 (red)
y 5 (sesin) se aaden a los niveles 2 y 7 para enlazarlos entre s. (Figura 2.3).
Funciones y Libreras estndar
NIVEL 7
APLICACIN
Microprocesador/Microcontrolador
NIVELES 3-6
NIVEL 2
LLC: Control de Enlace Lgico

MAC: Control de Acceso al Medio
NIVEL 1
Tipos de conectores, Niveles de
FSICO
tensin, medios de transmisin

etc.
Fig. 2.3 Fieldbus segn el modelo de niveles o capas ISO/OSI
En general, las especificaciones de un determinado bus admiten ms de un tipo de

conexin fsica de entre las normalizadas.
Lo que realmente define el tipo de bus y le da nombre, son los dos grupos en que se
dividen las tareas asignadas al nivel de enlace de datos del modelo OSI (nivel 2): MAC
(Control de Acceso al Medio) y LLC (Control de Enlace Lgico). Dicho protocolo suele
incluir tambin un soporte, ms o menos rudimentario, para la capa o nivel de
27

aplicacin (7), que consiste en la definicin de una serie de funciones y servicios de la

red mediante cdigos de operacin estndar.
El nivel de aplicacin (7), dirigido al usuario, suele ser propio de cada fabricante,
apoyndose en las funciones estndar antes mencionadas para crear programas de
gestin y presentacin casi siempre dedicados a una gama especfica de productos. A
lo sumo, el software de aplicacin es abierto y permite la programacin en un lenguaje
estndar para que cada usuario pueda configurar el nivel de presentacin a su
conveniencia, basndose en libreras estndar.
En la mayor parte de los buses de campo, el protocolo est previsto para gestionar
una red con estructura lgica de tipo maestro-esclavo, donde el control de la red lo
tiene siempre el maestro.
Poseen mecanismos de control de errores muy optimizados y redundancia para evitar

fallos que dejen al bus fuera de servicio.
2.2.2 Modelo OSI/ISO
En el modelo OSI se consideran siete niveles, en cada uno de ellos se procesan

unidades de informacin denominadas PDU (Unidad de datos de protocolo). En los
procesadores emisores las PDU se transmiten del nivel superior al inferior, y en cada
uno de ellos se aade informacin de control. En los procesadores receptores la
informacin se procesa desde el nivel inferior, comprobando y eliminando en cada
nivel las terminales de cada PDU correspondiente a dicho nivel.
Las funciones de cada nivel son:

Nivel 7: Capa de Aplicacin. Dos procesadores se intercomunican a travs de
procesos, correspondiente a unas determinadas aplicaciones. El intercambio
de informacin entre dos procesos se efecta por medio de algn protocolo de
la capa de aplicacin. Algunos protocolos de la capa de aplicacin son:
28

TELNET: Es una aplicacin que permite desde nuestro sitio y con el teclado y
la pantalla del procesador, conectarnos a otro procesador remoto a travs de
la red.
FTP: Es una herramienta que te permite, a travs de la red, copiar ficheros de

un procesador a otro.
SMTP: Es un servicio de correo a travs de servidores, usando un protocolo

estndar para enviar y para recibir el correo.
POP3: Protocolo POP (Protocolo de oficina de correos), permite recoger el

correo electrnico en un servidor remoto.
DNS: El servicio permite, una vez configurado, que tu web y tu correo

electrnico sean localizados desde cualquier lugar del mundo mediante tu
nombre de dominio.
RTP: (Real-Time Transfer Protocol) se utiliza para encapsular VoIP paquetes

de datos dentro de paquetes UDP.
HTTP: Protocolo de Transmisin Hipertexto. Protocolo de comunicaciones

utilizado por los programas clientes y servidores de WWW para comunicarse
entre s.
Nivel 6: Capa de presentacin.
Trata de homogeneizar los formatos de
representacin de los datos entre equipos de la red.
Para homogeneizar la representacin de datos (Textos, Sonidos, imgenes,

valores numricos, instrucciones), la capa de presentacin interpreta las
estructuras de las informaciones intercambiadas por los procesos de la
aplicacin y las transforma convenientemente.
Puede realizar transformaciones para conseguir mayor eficacia en la red
(compresin de texto y cifrado de seguridad). Los programas del nivel 6 suelen
incluirse en el propio Sistema Operativo.
La representacin de los caracteres como los datos de texto y numricos

dependen del procesador, se representan por cdigos de representacin
EBCDIC, ASCII y UNICODE.
29

CAPA 5: Capa de sesin. Cuando se realiza una transferencia entre dos

procesadores se establece una sesin de comunicaciones entre ambos. La
capa de sesin es responsable de:
Actuar de interfaz entre el usuario y la red, gestionando el establecimiento

de la conexin entre procesos remotos.
Establecer un dialogo entre dos equipos remotos para controlar la forma en

que se intercambian los datos.
Identificar los usuarios de procesos remotos
Cuando se corta la conexin de forma anormal, en la capa de transporte o en

inferiores, la capa de sesin puede encargarse de restablecer la sesin de forma
transparente al usuario.
Su funcin es aumentar la fiabilidad de la comunicacin obtenible por las capas

inferiores, proporcionando el control de la comunicacin entre aplicaciones al
establecer, gestionar y cerrar sesiones o conexiones entre las aplicaciones que se
comunican.
CAPA 4: Capa de Transporte. Se encarga del transporte de la informacin,
desde la fuente al destino, a travs de la red.
Los accesos a la capa de transporte se efectan a travs de puertos. EL

objetivo es realizar un servicio de transporte eficiente entre procesos o usuarios
finales. Para dicho fin, toma los mensajes del nivel de sesin, los distribuye en
pequeas unidades (Segmentos) y los pasa a la red. Los protocolos de la capa
de transporte se aseguran que todos los segmentos lleguen de forma correcta
a su destino, para lo cual realizan deteccin y correccin de errores, adems
de controlar el flujo y la secuenciacin. Otras funcionalidades es optimizar el
transporte, realizando multiplexaciones de varios mensajes en un segmento
para abaratar costos.
30

CAPA 3: Capa de la Red.
Se encarga de Fragmentar los segmentos que se transmiten entre dos

equipos de datos en unidades denominadas paquetes. En el procesador
receptor se efecta el proceso inverso: los paquetes se ensamblan en
segmentos.
Realizar el enrutamiento de los paquetes. Se encargar de realizar

algoritmos eficientes para la eleccin de la ruta ms adecuada en cada
momento, para reexpedir los paquetes en cada uno de los nodos de la
red que deba atravesar.
Prevenir la produccin de bloqueos as como la congestin en los nodos

de la red de transporte que pudiesen producirse en horas pico por la
llegada de paquetes en forma masiva.
CAPA 2: Capa de enlace de datos. Descompone los mensajes que recibe del
nivel superior en tramas o bloques de informacin, en las que aade una
terminal de control e informacin redundante para control de errores. La
terminal de control suele contener informacin de direcciones de origen y
destino, ruta que va a seguir la trama, etc. Tambin se encarga de transmitir
sin error las tramas entre cada enlace que conecte directamente dos puntos
fsicos (nodos) adyacentes de la red, y desconectar el enlace de datos sin
prdidas de informacin.
CAPA 1: Capa Fsica. Es donde se especifican los parmetros mecnicos
(grosor de los cables, tipo de conectores), elctricos (temporizador de las
seales, niveles de tensin) de las conexiones fsicas.
Las unidades de informacin que considera son bits, y trata de la transmisin

de cadenas de bits en el canal de comunicacin (pares trenzados de cobre,
cable coaxial, radio, infrarrojos, Wifi, fibra ptica), si el emisor enva un 0, al
receptor debe de llegar un 0.
31

2.2.3 Clasificacin de Field bus
Al ser el control de procesos industriales un mercado que genera unas grandes

expectativas econmicas, todos los fabricantes de equipos para este sector intentan
acaparar una parte de dicho mercado para, posteriormente, intentar mantenerlo e
incrementarlo por (casi) cualquier medio. Precisamente una de las formas de evitar la
prdida de clientes es creando un sistema de comunicaciones propio en el entorno
industrial, optimizado perfectamente para sus equipos y prestando unos servicios
excelentes: confiable, rendimiento, etc. Todo lo anterior nos sita ante un mercado con
ms de cien buses de campo, prcticamente incompatibles unos con otros, lo cual ha
llevado a plantear la necesidad de crear un bus de campo estndar o normalizado.
Para ello, un primer paso importante es clasificar los buses de campo en propietarios y
abiertos.
Los buses de campo propietarios reciben este nombre por ser propiedad intelectual de
una compaa particular, por lo cual no se puede hacer mucho con ellos a no ser que
se adquiera una licencia, las cuales son controladas a discrecin del propietario,
sometidas a restricciones de uso y a elevados pagos de derechos.
Los buses de campo abiertos se caracterizan por seguir criterios opuestos a los
anteriores:
- Sus especificaciones completas deben estar publicadas y disponibles a
precios razonables para cualquiera que desee adquirirlas.
- Sus componentes crticos deben estar disponibles en las mismas condiciones.
- Los procedimientos de validacin y homologacin deben estar bien definidos
y abiertos a cualquiera.
Todo ello se traduce en un bus de campo que cualquiera puede utilizarlo o desarrollar
productos basados en l, a un costo y esfuerzo razonable.
Esta primera clasificacin de los buses de campo se ha tenido en cuenta por todos
aquellos organismos que han realizado alguna vez el intento de crear un estndar. El
ms serio de estos intentos de normalizacin, por parte de un organismo internacional
de reconocido prestigio, ha sido el emprendido por el IEC (Comit Electrotcnico
Internacional), cuyo comit TC65C-WG6 ha definido unas reglas
32
con un marco

bastante genricas, constituyendo esto un punto de partida importante para acercarse

al tan deseado estndar.
Las condiciones fijadas como marco por el IEC son las siguientes:
1.- Nivel fsico. Bus serie controlado por un maestro.

2.- Velocidades. Dos alternativas: 1 Mbit/s para distancias cortas o valores
inferiores, entre 250 Kbits/s a 64 Kbits/s, para distancias largas.
3.- Longitudes. Dos alternativas: 40 m para la mxima velocidad y 350 m para
velocidades ms bajas.
4.- Nmero de perifricos. Mximo de 30 nodos, con posibles derivaciones,
hasta un mximo de 60 elementos.
5.- Tipo de cable. Pares de cables trenzados y pantalla (tipo de blindaje del
cable).
6.- Conectores. Bornes de tipo industrial o conectores tipo DB9
7.- Conexin/desconexin on line. La conexin y/o desconexin de algn
nodo o derivacin no debe interferir el trfico de datos.
8.- Topologa. Bus fsico con posibles derivaciones hacia los nodos o
perifricos.
9.- Longitud de derivaciones. Mxima longitud de las derivaciones de 10 m.
10.- Aislamientos. 500 VAC permanentes entre elementos de campo y bus.
Tensin de prueba 1500 VAC./1 min.
11.- Seguridad intrnseca. Opcin a conectar elementos de campo con
tensiones reducidas para atmsferas explosivas, evitado as daos a los dispositivos
de la red, ya sea por interferencias, temperaturas y tensiones superiores a las que
pueda soportar el dispositivo, etc.
12.- Alimentacin. Opcin de alimentar los elementos de campo a travs del
bus.
13.- Longitud de mensajes. Mnimo 16 bytes por mensaje
14.- Transmisin de mensajes. Posibilidad de dialogo entre cualquier par de
nodos sin repetidor. Esto no excluye, sin embargo, la posibilidad de que la
comunicacin se haga a travs de un maestro ni tampoco excluye el empleo de
repetidores transparentes para incrementar las distancias de transmisin.
15.- Maestro flotante. Posibilidad de maestro flotante entre diversos nodos.
33

16.- Implementacin de protocolo. Los circuitos integrados que implementen el

protocolo (tranceivers o transceptores) deben estar disponibles comercialmente y ser
de dominio pblico (no protegidos por patentes de exclusividad).
Se puede observar que las especificaciones son bastante detalladas a nivel fsico,
pero deja muy abierto los niveles de enlace y aplicacin (no se especifica la trama del
mensaje ni las funciones disponibles), con lo cual y desde el punto de vista del
usuario, es probable que dos nodos que cumplan las recomendaciones marco del IEC
no puedan siquiera intercambiar caracteres entre s y casi seguro que no sern
capaces de intercambiar informacin, a menos que la estacin maestra ejerza las
funciones de pasarela. Esto es algo parecido a lo que ocurre con los canales RS-232
que se intercambian bits a nivel fsico, pero que son incapaces cada uno de interpretar
los mensajes del otro.
2.2.3.1
Field bus en el Mercado
A continuacin se presenta una breve descripcin de los buses de campo ms

representativos, ya sea por su volumen de implementacin o bien por sus
caractersticas y usos particulares.
A)
PROFIBUS: Profibus (PROcess FIeld BUS) fue un proyecto conjunto financiado
por el Ministerio Federal de Investigacin y Tecnologa de Alemania en el que

participaron 18 empresas alemanas para especificar, desarrollar y probar un nuevo
bus de campo digital para instrumentos y dispositivos de control en el nivel ms bajo
de la jerarqua de automatizacin y control. Sin embargo, hoy en da Profibus es un
modelo de comunicacin industrial de carcter internacional, estando presente en
multitud de plantas distribuidas por todo el mundo. Por ello se hace necesario una
gestin eficaz y rigurosa de todo lo referente a este bus de campo. Sin duda alguna, la
entidad que ms peso tiene para el desarrollo de ste estndar de comunicacin es
Profibus Internacional, que rene a todas las asociaciones de usuarios de Profibus y
ha establecido una certificacin cualificada de los sistemas y equipos mediante un test
de interoperatividad. (interconectividad + interoperabilidad + intercambiabilidad).
Todo producto certificado aparece en la gua de productos Profibus con su nmero de
certificado.
34

En los datos tcnicos podemos observar la versatilidad de Profibus y el abanico de

posibilidades que cubre para adaptarse a las necesidades de la comunicacin
industrial.
Fig. 2.4 Anillo de control, para profibus
Datos tcnicos de Profibus
Estndar: PROFIBUS segn EN 50 170

Mtodo de acceso:
Velocidad de Transmisin: 9.6 Kbits/s-12 Mbits/s
Medio de transmisin Elctrico: Cable de 2 hilos (Coaxial).
ptico: Cables de fibra ptica (Cristal y plstico).
Sin hilos: Infrarojo.
Mximo No. De Nodos: 127
Tamao de la Red: Elctrica: Mx 9.6 Km (depende de la velocidad).
ptica: 150 Km (depende de la velocidad)
Topologas: Bus, rbol, estrella, anillo, anillo redundante
Aplicaciones: Comunicacin de proceso, campo o datos
Distancia ampliable entre repetidores hasta 10km (para el cable).
En el mtodo de acceso podemos distinguir entre dos casos: en el primero, mediante

derivaciones especiales (testigos) en el bus, las estaciones tipo master se van
pasando el turno de ocupacin de ste, por lo que entre ellas se forma un anillo lgico,
ya que fsicamente la topologa es siempre en bus. El segundo caso es cuando una
35

estacin principal o master se hace con el bus. Durante este tiempo, se encargar de
consultar a sus estaciones esclavas a la mxima velocidad posible.
Perfiles de Profibus
Profibus nos ofrece tres perfiles, cada uno de ellos adaptado a unas necesidades
concretas de comunicacin en la planta. As, tenemos:
Para tareas universales de comunicacin: Profibus-FMS:
- Comunicaciones Multimaster
- Amplia gama de comunicaciones
Para intercambio de datos rpido y cclico: Profibus-DP
- Plug & Play
- Eficiente y rentable
Para automatizacin de procesos en reas con riesgo de explosin: ProfibusPA
- Alimentacin va bus
- Seguridad intrnseca
B) HART: El protocolo o bus de campo Hart (Highway addressable Remote

Transducer) nace con la idea de hacer compatibles modelos tradicionales en la
comunicacin de campo (4@20mA) con modelos mas actualizados que permitan llevar
a cabo control distribuido de los procesos, es decir buses de campo. As, aun sabiendo
que estos ofrecen las mximas perspectivas en el futuro, los usuarios de numerosas
plantas que todava utilizan seales anlogas de 4@ 20mA contemplan la posibilidad
de grandes cambios estructurales.
Ante esta situacin y sin perder de vista los avances en el control distribuido a nivel de
campo, los usuarios se preguntan cmo podran aprovechar las ventajas de la
comunicacin digital (en bus de campo) sin renunciar al modelo analgico. La
respuesta la dio en su momento una empresa francesa Rosemount (1986) con el
protocolo Hart. Este es un protocolo que permite la utilizacin simultnea e
independiente de la comunicacin digital con la analgica convencional, sustituyendo
los instrumentos de medida y control convencionales por los inteligentes tipo Hart.
36

De este modo se obtienen importantes beneficios:
- Se mantienen las estrategias de control actuales y los lazos de control

convencionales (generalmente 4-20mA). Esto ltimo permite mantener el cableado
existente.
- La informacin digital adicional transmitida a travs de este protocolo: variables,
medidas, rango del instrumento, informacin del producto, etc., se pueden utilizar
durante las fases de instalacin, calibracin, mantenimiento y operacin.
Fig. 2.5 Permite trabajar con seales analgicas y digitales al mismo tiempo
C) Fieldbus. La organizacin Fieldbus Foundation est formada por 120 de los

principales fabricantes y usuarios finales de la automatizacin y control de procesos
industriales. Trabajando juntas, estas empresas han definido de forma nica una
normalizacin del bus. Pertenecer a Fieldbus Foundation permite acceder a formacin,
herramientas de test, software, noticias sobre nuevas tecnologas y asistencia tcnica,
etc.
37

El protocolo definido por la organizacin Fieldbus Foundation se denomina

FoundationFieldbus, y supone la evolucin tecnolgica hacia la comunicacin digital
en la instrumentacin y en el control de procesos. Se diferencia de cualquier otro
protocolo en que est diseado para aplicaciones de control de procesos y no solo
para transmitir datos en modo digital. Este protocolo es abierto, esto significa que los
fabricantes con certificado Foundation Fieldbus nos proporcionan dispositivos que
podrn funcionar junto con dispositivos de otros fabricantes tambin certificados. Esta
flexibilidad en la eleccin del proveedor, en un mismo sistema, sin la perdida de la ms
mnima funcionalidad es una ventaja para todos los usuarios.
Implementacin de la tecnologa fielbus
Foundation Fieldbus (FF) es un sistema de comunicacin totalmente digital, serie,

bidireccional, que interconecta los equipos de planta como sensores, actuadores y
controladores.
Fieldbus es una Red de rea local (LAN) para elementos usados en automatizacin de
la produccin con la capacidad incorporada de distribuir el control a travs de la red
Los dispositivos FF se conectan a la red mediante segmentos H1 que presentan las
siguientes caractersticas:
- Interconexin de hasta 32 dispositivos utilizando un nico par de hilos.
- Alimentacin de los dispositivos a travs del propio segmento.
- Utilizacin de cableado ya existente en planta.
- Disponer de la aplicacin de control en los dispositivos de campo.
Los segmentos H1 se han optimizado para cumplir con los requerimientos anteriores,
por ello trabajan a una velocidad moderada. Los dispositivos tambin pueden
conectarse a travs de Fibra ptica a los segmentos H1 y se puede convertir cable a
FO en cualquier punto del segmento H1. La nica consideracin es que la FO no
permite alimentacin en el propio bus del segmento.
Por tanto una red Fieldbus estar compuesta de mltiples segmentos H1 unidos por
puentes y uno o varios segmentos H2 redundantes tal y como se puede observar en la
figura 2.6
38

Los segmentos H2 se han optimizado para concentrar comunicaciones de una gran

cantidad de dispositivos y para la conexin de gran cantidad de seales de I/O
sencillas a travs de mdulos mltiples de E/S.
Los segmentos H2 utilizan el estndar ampliamente difundido Ethernet de alta

velocidad o HSE (High Speed Ethernet) en configuracin redundante. Estos
segmentos trabajan a 100 Mbit/s con un conexionado de pares de cables trenzados y
apantallados (STP) o mediante Fibra ptica.
Fig. 2.6 Arquitectura de red de Fundation FieldBus
Los protocolos de comunicacin son utilizados en los diseos de control de procesos

as como en los gabinetes de control, pues es en los planos de los gabinetes en donde
se mostrar que dispositivos trabajan bajo que protocolo, y por tanto se sabr el tipo
de conexin a usar.
39

PLANTEAMIENTO
OBJETIVO: Disear un gabinete de control para un proceso de control distribuido.
Hasta el momento se ha hecho una explicacin generalizada de los distintos tipos de

sistemas de control que son utilizados en los procesos industriales, as como los
protocolos de comunicacin ms utilizados en el mbito industrial.
La existencia de los diferentes tipos de control se debe a que los procesos industriales
son tan variados dependiendo de su objetivo, tamao, y variables a controlar durante
el proceso.
Y la existencia de los protocolos se debe a que es la forma de estandarizar algunos

aspectos del proceso, de forma tal, que aunque sean diferentes fabricantes los
encargados de realizar el proceso de control, existan normas que establezcan las
pautas que se deben de seguir para llevar a cabo los procesos, ya sean de
comunicacin o de alguna otra ndole.
Econmicamente hablando, algunos protocolos solo son compatibles, entre los

productos de un solo fabricante, lo que obliga al cliente a que todo el equipo necesario
para su proceso sea adquirido con una solo empresa.
As pues en este trabajo se pretende realizar el diseo del gabinete de control en un

proceso de control distribuido para una unidad generadora de energa.
Para ello utilizando el programa de Autocad y Autocad Electrical se har el diseo del
arreglo del gabinete en el que se plasmaran los protocolos usados as como el equipo
o hardware que interviene en el proceso de control.
3.1 AUTOCAD Y AUTOCAD ELECTRICAL
Autodesk Autocad es un programa de diseo asistido por computador para dibujos de

2 y 3 dimensiones.
40

Fig.3.1 Autocad Auto desk
Al igual que otros programas de diseo, Autocad gestiona una base de datos de
formas geomtricas que se muestran en una pantalla grafica mediante el editor de
dibujos. La interaccin del usuario se realiza a travs de comandos, de edicin o
dibujo, desde la lnea de comandos, a la que el programa est fundamentalmente
orientado.
Parte del programa AutoCAD est orientado a la produccin de planos, empleando

para ello los recursos tradicionales de grafismo en el dibujo, como color, grosor de
lneas y texturas tramadas. AutoCad, utiliza el concepto de espacio modelo y espacio
papel para separar las fases de diseo y dibujo en 2D y 3D, de las especficas para
obtener planos trazados en papel a su correspondiente escala. La extensin del
archivo de AutoCAD es .dwg, aunque permite exportar en otros formatos (el ms
conocido es el .dxf).
41

Fig 3.2 Ambiente grfico de 2 dimensiones de Autocad
Es por esta razn que para este trabajo se utiliza Autocad, ya que permite trabajar a
escala con el equipo utilizado en el proceso, para de esta forma entregar al cliente los
planos del diseo de los gabinetes de control y sepa en donde y como identificar el
equipo utilizado en el proceso de control.
Otra de las razones para utilizar este programa y no otros, es el costo, ya que algunos
fabricantes de proceso de control, cuentan con su software propio de diseo del
sistema, pero por obvias razones dicho software solo acompaa los productos
utilizados, siendo de esta forma Autocad el programa ms viable para poder mostrar el
diseo realizado.
42

Fig.3.3 Ambiente grafico de Autocad en 3 dimensiones.
AutoCAD Electrical al igual que Autocad, maneja en su mayora, los mismos

comandos e interfaces graficas para el diseo, que maneja Autocad, pero en este caso
se cuentan con herramientas que permiten colocar formas predeterminadas de
componentes elctricos, electrnicos y de procesos industriales, a los cuales se les
puede modificar o adicionar atributos, dependiendo de las necesidades de diseo.
43

Fig.3.4 Autocad electrical.
44

Fig.3.5 Ambiente grfico de Autocad Electrical
3.2 Normas NEMA
Dado que en este trabajo se pretende realizar el diseo de un gabinete de control, es

necesario hacer mencin de las normas Nema.
La National Electrical Manufacturers Association (Asociacin Nacional de Fabricantes

Elctricos es por sus siglas en ingles), una asociacin industrial norteamericana
creada el 1 de septiembre de 1926 tras la fusin de la Associated Manufacturers of
Electrical Supplies (Fabricantes de Suministros Elctricos Asociados) y la Electric
Power Club (Club de Potencia Elctrica). Su sede principal est en
Rosslyn, en
Arlington (Virginia), y cuenta con ms de 400 miembros asociados. Este organismo es

45

el responsable de numerosos estndares industriales comunes usados en el campo de

la electricidad. Entre otros, la NEMA ha establecido una amplia gama de estndares
para encapsulados de equipamientos elctricos, publicados como NEMA Standards
Publication 250.
3.2.1 Protecciones NEMA
Dependiendo de la aplicacin industrial a la que va dirigido el gabinete, la NEMA

define diferentes estndares, diseados para cubrir el nivel de proteccin necesario
atendiendo a diferentes condiciones ambientales. Un encapsulamiento NEMA tpico
puede responder a diferentes agentes ambientales tales como agua, polvo, aceites,
refrigerantes, o atmsferas que contengan agentes agresivos como acetileno o
gasolina. En la pgina de Internet www.nema.org puede consultarte una lista completa
de dichos estndares.
En este caso, se har mencin de la norma NEMA utilizada en el momento de colocar

el gabinete a usar para el diseo del mismo, esto es debido a que existen diferentes
componentes elctricos en uso, y que cada uno cumple con ciertos estndares
establecidos por la NEMA, nos concentramos en verificar el Estndar que dar la
proteccin final a todo el equipo concentrado dentro del gabinete.
3.3 Planteamiento del Problema
Se requiere el diseo de un conjunto de gabinetes que albergue a los elementos de

control de entradas y salidas anlogas y digitales que forman parte de un sistema de
control distribuido diseado para el control de una planta de generacin de energa.
El conjunto de gabinetes estar formado por 3 gabinetes de control, a su vez el primer
gabinete, deber contener a los controladores del sistema y a las fuentes de
alimentacin. El segundo y tercer gabinete, contendrn a los mdulos esclavos. El
gabinete deber de ofrecer protecciones contra agua, polvo, aislamiento esttico, y
deber de soportar temperaturas de hasta 75C. El gabinete se colocara en un cuarto
de control de 4m ancho, 2 m de profundidad, 3 m de alto, por lo que las medidas del
gabinete deben de ser pensadas en la dimensin de la habitacin, pues es ah, en
donde en caso de ser necesario se le dara mantenimiento al sistema que contenga el
gabinete
46

Los elementos que se encuentran dentro del gabinete se encargaran de realizar el

control de una turbina-generador y del gobernador de una planta generadora de
energa que est dividida en Turbina-Generador y Gobernador.
El gobernador de encargar del control de velocidad de la turbina-generador
Como este es un problema que est planteando por CFE para una de sus plantas,
ellos estn dando la cantidad y el tipo de seales a controlar, por lo que yo lo que mi
trabajo es proponer el equipo y el diseo del gabinete de control, dejando a un lado el
diseo lgico y la programacin de los equipos, as como los grficos que servirn de
interfaces entre hombre-mquina, debido a que esos son temas que bien merecen ser
tratados aparte debido a su complejidad.
El problema planteado por CFE es construir 3 gabinetes de control que contengan los
elementos necesarios para controlar 120 seales digitales de entrada con proteccin
de corriente limitativa, 40 seales de salida digitales, estas seales van conectadas a
un relevador normalmente abierto cada una, 42 seales analgicas de entrada que
van una resistencia variable o shunt, y 20 seales analgicas de salida.
En el Anexo 1 en la Tabla 1, se
muestran los requerimientos de alimentacin y
estndares de las seales.
Una vez propuesta la cantidad de seales a controlar elegimos el equipo que ser
colocado en los gabinetes de control. Para ello tomando en cuenta costo
funcionamiento y conocimiento del equipo propongo lo siguiente:
CONTROLADOR AC800M:
El AC 800M puede ser definido como una plataforma de hardware consistente en
varias unidades individuales de hardware. El AC 800M puede se programado para
realizar diferentes funciones dependiendo de las especificaciones de la unidad de
configuracin y del sistema operativo seleccionado.
47

Fig. 3.6 Sistema de Control AC800M
El controlador AC 800M est formado por:
Unidad de procesador
Interfaces de comunicacin para diferentes protocolos
Fuentes de energa con distintos niveles de voltaje
Unidad de batera de respaldo
Algunos beneficios de este procesador son:
Flexible, el AC 800M puede ser montado segn las necesidades del cliente.
Puede trabajar de forma redundante para mayor confiabilidad.
Cuenta con puertos de comunicacin de Ethernet redundantes.
Puertos de comunicacin RS-232.
Bajo consumo de energa
Conexin flexible, usando entradas y salidas locales o buses de campo

estndar (fieldbus).
Hardware basado en estndares para ptima comunicacin (Ethernet, Profibus

DP).
Soporte para Profibus DP fieldbus.
Soporte para Foundation Fieldbus.
Soporte para Modbus TCP

48

Soporte para Dispositivos de campo e instrumentos basados en el protocolo

HART.
Soporte de conexin va Gateway (Ethernet).
DI820 DIGITAL INPUT MODULE, 120V a.c./d.c.

El DI820 es un mdulo digital de entrada de 8 canales del sistema S800 de productos
de ABB para sistemas de potencia.
Todos los canales de entrada consisten de elementos de corriente limitativa,

componentes de proteccin EMC, Led indicador de estado de seal de entrada,
barrera ptica de aislamiento.
Los tres estados indicadores del led son: Fault (Rojo), Run (Verde) y Warning
(amarillo) los estados del led y el estatus de los canales de entrada son tomados en
cuenta para la configuracin del equipo.
Canales individuales aislados
Supervisin de voltaje de energa de campo de entrada
Filtrado de seal
Proteccin EMC
Rail para montaje
8 Canales de entrada para 120 V a.c/d.c
Se propone la utilizacin de 16 mdulos DI820.
D0820: DIGITAL OUTPUT MODULE, Relay normalmente abierto.
El DO820 pertenece a la serie S800 de ABB y es un modulo de salidas digitales de

relevador normalmente abierto. El mximo voltaje de salida es de 250 Va.c./d.c. y una
corriente continua de salida mxima de 3 A. Todas las salidas estn aisladas.
Cada canal de salida consiste en una barrera ptica aislada, un Led indicador de
estado de salida, un driver de relevador, un relevador y componentes de proteccin
EMC.
49

8 canales de salida para 230 V a.c/d.c Relevador normalmente abierto (NO)
8 canales aislados
Indicadores de status de salida.
Detector de error de salida
Proteccin EMC
Rail de montaje.
Se proponen utilizar 6 mdulos DO820.
AI820: ANALOG INPUT MODULE, 0.4@20mA, 0.2@10V o 2 @10 V d.c.

El AI820 es un modulo de entradas anlogas de 8 canales. Cada canal puede ser una
entrada de voltaje o una entrada de corriente.
8 Canales de entrada unipolar para 0.4@20mA, 0.2@10V o 2 @10 V d.c.
1 grupo de 8 canales aislados de tierra.
12 bits de resolucin
Proteccin de entrada por una resistencia de desviacin (shunt),
Proteccin EMC
Rail de montaje.
Se proponen 6 mdulos AI810 para este proyecto.
AO820: Analog Output Module 0.4@20 mA.

El AO820 es un mdulo de salidas analgicas encargado de supervisar la
comunicacin de los convertidores digitalesanalgicos
(D/A)
a travs de la
verificacin de lectura de los datos de retroalimentacin. Los leds son usados para el
diagnostico sobre el funcionamiento del dispositivo.
8 Canales de salida de 0@20 mA, 4@20mA.
Detector de error a la salida
Proteccin EMC
Rail de montaje.
Se proponen 3 mdulos AO820 para este proyecto.
En la figura 3.7 se muestran los dispositivos DI820, DO820, AI820 y AO820

50

Fig. 3.7 Mdulos Esclavos del Sistema AC 800M
Es importante mencionar que la interfase de comunicacin denominada cluster, puede

dar soporte hasta 12 mdulos esclavos de forma tal que nuestro arreglo de gabinetes
permitir que si en un futuro son requeridos ms mdulos esclavos dentro del sistema,
estos puedan ser aadidos dentro de nuestro arreglo de gabinetes.
En la figura 3.8 se muestra el orden en que los dispositivos sern colocados dentro del
gabinete de control.
51

Fig 3.9 Dispositivos AC 800M
52

PHOENIX CONTAC SOURCE: La fuente de alimentacin Phoenix Contac QUIT es

seleccionada tomando en cuenta los voltajes de alimentacin de los procesadores y de
los mdulos esclavos utilizados en los gabinetes. En este caso es una fuente de
24VDC @ 20Amp. Con una tensin nominal de entrada de 100...240 V
En la figura 3.8 podemos observar una imagen de este tipo de fuentes.
Fig. 3.9 Fuente de alimentacin Phoenix Contact de 24 V @ 20Amp
3.4 Diseo de los Gabinetes
En el plano 1 se muestra los 3 Gabinetes de control que se van a utilizar, se estn

representando a escala desde la parte exterior. Aqu se ponen los 3 gabinetes de Rittal
con medidas de 600x800x2200 mm con proteccin NEMA 12. Cabe mencionar que
algunos de los dispositivos utilizados vienen en kit, que contienen bases u otros
elementos necesarios para su funcionamiento.
En el plano 2 se puede observar los gabinetes de control vista desde la parte superior
del gabinete, as mismo ah se puede observar algunos de los componentes que se
53

van agregando para el correcto funcionamiento del gabinete, como son, la unidad de
aire acondicionado y el puerto de programacin de los mdulos.
Los gabinetes aqu utilizados contienen bases para los montajes de los rieles en los
que se colocarn los mdulos esclavos y controladores.
3.4.1 Gabinete 1. Controlador del Proceso
Este gabinete ser el encargado de albergar a los controladores del proceso. El diseo
se muestra en el plano 3.
Lo que se propone para este gabinete es colocar un par de controladores, que

funcionen de forma redundante, esto es que solo un controlador se encargue del
proceso y que el otro trabaje a manera de respaldo, guardando un respaldo de toda la
informacin que se maneje, as si en algn momento, el controlador principal falla, el
que se encuentra en modo de respaldo, podr retomar el control del proceso sin que
haya una prdida de la informacin. Para asegurarse de que ninguno de los 2
controladores falle, estos realizan pruebas peridicas el uno al otro, comprobando su
funcionamiento
El gabinete controlador del proceso, por ser el gabinete que albergara a las fuentes de
alimentacin, contendr los interruptores automticos (breaker) los procesadores y lo
mdulos de comunicacin, contar tambin con una unidad de aire acondicionado, lo
que permitir evitar un sobre calentamiento y que por tanto dar mayor proteccin a
los dispositivos que albergue. Ver plano 3 para conocer el diseo y la lista de
elementos que contiene el gabinete.
Todos los dispositivos que sean utilizados en cualquiera de los gabinetes, contarn
con un fusible de proteccin y
los procesadores as como los mdulos de
comunicacin contarn con un interruptor automtico. Todos los fusibles estarn

colocados en tablillas que a su vez estarn conectadas a la fuente, como se ver ms
adelante.
54

3.4.2 Gabinete 2. Turbo Generador
Este gabinete contendr los mdulos encargados de albergar los mdulos esclavos
encargados del control de la turbina-generador, para ello se nos ha proporcionado la
informacin de que para el control de la turbina generador, se han cuantificado las
siguientes seales:
60 seale digitales de entrada => 9 DI820
18 seales digitales de salida => 3 DO820
18 seales anlogas de entrada => 3 AI820
5 seales anlogas de salida => 1 AO820
Estos mdulos sern colocados en 2 rieles diferentes como se muestra en el plano 6.

El riel A1 contendr a los mdulos de seales anlogas y el riel A2 contendr las
seales digitales, estos mdulos son colocados despus del cluster o mdulo de
comunicacin en el orden de seales de entrada, seguidos de la seales de salida,
En el plano 7, 8 se muestra a los rieles A1 y A2 respectivamente de forma que se

puedan ver los elementos que lo conforman, en los planos 9, 10 y 11 se muestran las
tablillas de alimentacin correspondientes a los mdulos esclavos, estas, sern de
gran importancia, en el momento de realizar el cableado del gabinete.
3.4.3 Gabinete 3. Gobernador
Este gabinete ser el encargado de albergar a los dispositivos encargados de realizar

el control del gobernador de la turbina-generador, por lo que las seales de entrada y
salida sern manejadas por los siguientes mdulos.
48 seale digitales de entrada => 7 DI820
18 seales digitales de salida => 3 DO820
18 seales anlogas de entrada => 3 AI820
10 seales anlogas de salida => 2 AO820
55

Este gabinete, al igual que el gabinete 2 tendr los mdulos colocados en 2 rieles de
nombre A1 y A2 y los mdulos estarn en orden de seales de entrada seguidos por
los de seales de salida, que sern colocados despus del cluster.
El plano 12 muestra al gabinete 3 y a los elementos que contiene, los planos 13 y 14

muestran los rieles A1 y A2 de manera individual y los planos 15 y 16 se muestra las
unidades terminales para la alimentacin del equipo.
3.4.4 Cableado del Gabinete.
Para realizar los arreglos de cableado es necesario conocer los voltajes de

alimentacin del equipo, e identificar el cableado mediante un cdigo de colores, pues
estos planos sern entregados a los tcnicos que sern los encargados de realizar el
cableado fsico del gabinete.
Todo el cableado fsico va dentro del gabinete cubierto por una bandeja de proteccin,
que el diseo de los gabinetes esta identificado como Camino del cableado, y esta
permite que el cableado este ordenado y que no haya riesgo de que se desconecte o
que los cables estn sobre el equipo.
El cableado que aqu presento es para la alimentacin y comunicacin entre los

elementos que van dentro de los gabinetes ya que el cableado de las seales que
vienen de los dispositivos de campo se propone una vez que la propuesta del gabinete
ha sido aprobada por el cliente y por lo tanto en trabajo conjunto se realiza la
distribucin de las seales en los dispositivos propuestos.
En los planos 17, 18, 19, 20 y 21 se muestran el cableado de los 3 gabinetes, siendo
los planos 17 y 18 los planos del arreglo de alimentacin para los dispositivos y los
planos 19, 20 y 21 el cableado de los gabinetes.
56

CONCLUSIONES
El gabinete de control debe estar basado en el tipo de sistema de
control que se va a disear.
Los protocolos de comunicacin y las normas industriales de proteccin
de dispositivos, es uno de los puntos ms importantes en el diseo de
los gabinetes, ya estos influyen tanto en la seguridad del sistema, como
en el costo del proyecto.
El cableado de alimentacin de los dispositivos, as como las seales
que provienen y van a campo deben de estar ordenadas, y colocadas
de forma que al introducir o quitar dispositivos, los cables no estorben o
los dispositivos no desconecten algn cable. El arreglo que va dentro
del gabinete de cualquier tipo, puede ser en el orden que el ingeniero
encargado del diseo lo desee, pero siempre tratando de cuidar un
orden que facilite la rpida deteccin de los dispositivos.
El arreglo que va dentro del gabinete de cualquier tipo, puede ser en el
orden que el ingeniero encargado del diseo lo desee, pero siempre
tratando de cuidar un orden que facilite la rpida deteccin de los
dispositivos y un sencillo acomodo evitando as un gasto innecesario en
el exceso de cableado.
Aunque cada fabricante de sistemas de control tenga su propio
programa de diseo, el usar el programa de Autocad, ofrece la ventaja
de tener un acceso al pblico en general a un menor costo y con la
ventaja de que se puede disear cualquier tipo de elementos de
distintos fabricantes.
57

ANEXO
FOTOGRAFAS
Foto 1. Arreglo de un Gabinete de control mostrando los mdulos esclavos, la internas

de comunicacin y el arreglo de las fuentes de alimentacin.
58

Foto 2. Controlador AC800M
Foto 3. Las seales provenientes de campo llegan a los mdulos protegidos por un
panel llamado Camino del cableado, por lo que se tiene un cableado ordenado y
protegido
59

Foto
4.
El
Sistema
de
Aire
acondicionado
evita
que
sobrecalentamiento en los dispositivos que alberga el gabinete.

60
pueda
existir
un

Tabla de Seales.
Gabinete 2 Turbo Generador.
Tipo de Seal
Alimentacin
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
61
Mdulo
Esclavo
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
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DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
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DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
Localizacin
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
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Gab 02-A2
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Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
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Gab 02-A2
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Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2

Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
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Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
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Gab 02-A2
Gab 02-A2
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
Digital de Salida
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
250 Va.c
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
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DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
DO820
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
62

Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
Analgica de Entrada
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
AI820
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Gab 02-A1
Analgica de Salida
Analgica de Salida
Analgica de Salida
Analgica de Salida
Analgica de Salida
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
24 V d.c
AO820
AO820
AO820
AO820
AO820
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gab 02-A2
Gabinete 3 Gobernador
Tipo de Seal
Alimentacin
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
Digital de Entrada
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
120 Va.c
63
Mdulo
Esclavo
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
DI820
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Bibliografa.
Tecnologa de Automatizacin, ABB

Wickliffe, Ohio, USA
Junio 2007
Manuales de Control de Sistemas

Wickliffe, Ohio, USA
Junio 2007
Protocolos de Comunicacin
Silvana Fano
2009-06-20
Comunicaciones y Redes de Computadores

Stanllings, W. Prentice Hall
www.nema.org
www.ieee.org.mx
http://lucas.cdf.udc.es/ing_ind/infotec/jvaz/redes_os.htm
86

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PANORAMA GENERAL DE UN SISTEMA DE CONTROL

1.1.2 Diferencias entre Control a Lazo Cerrado y Control a Lazo Abierto...06

Sistemas de Control Moderno

Control Centralizado o Control Digital Directo (DDC)07

Caractersticas Generales y Aspectos Histricos

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Comunicacin entre los Diferentes Niveles de un

2.1.2 Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales

2.1.3 Ethernet TCP/IP

Entradas y Salidas de un Bus de Campo

2.2.1 Field Bus: Definicin y Caractersticas Generales ..26

2.2.3 Clasificacin de Field Bus

2.2.3.1 Field Bus en el Mercado

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Autocad y Autocad Electrical

3.2.1 Protecciones NEMA

Planteamiento del Problema

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3.4.3 Gabinete 3: Gobernador

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1. PANORAMA GENERAL DE UN SISTEMA DE CONTROL

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En este captulo se hace un resumen de los distintos sistemas de control que se

1.1 Sistemas de Control

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Fig. 1.1 Diagrama a bloques de un sistema de control en lazo abierto

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Fig.1.2 Diagrama a bloques de un sistema de control en lazo cerrado

Diferencias entre Control a Lazo Cerrado y Control a Lazo Abierto

Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado, es que la retroalimentacin,

Desde el punto de vista de la estabilidad, el sistema de control en lazo abierto es ms

1.2 Sistemas de Control Moderno

En la actualidad, se manejan distintas tcnicas de control, que responden a las

y el uso de cada modelo de control es elegido de acuerdo a las

caractersticas del proceso y a los costos de implementacin.

Entre los sistemas ms utilizados hoy en da tenemos:

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1. Control Centralizado o Control Digital Directo (DDC):

Fig. 1.3 Sistema de control digital directo

el control centralizado mediante un procesador requiere un equipo

grande que ofrezca el compromiso entre respuesta en tiempo real (velocidad) y

Si el procesador central falla, la totalidad del proceso falla, de ah la importancia de

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Finalmente, la ampliacin de un sistema de control DDC suele resultar costosa, de ah

Esta combinacin de acciones recibe el nombre de control supervisorio. El estado de

regula la variable del proceso con

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Fig. 1.4 Componentes de un sistema de control de supervisin

En la figura1.4 podemos observar un proceso de control de apertura y cierre de un

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