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N dordre/FS/UMBB/2013

Rpublique Algrienne Dmocratique et Populaire


Ministre de lEnseignement Suprieur et de la Recherche Scientifique
Universit Mhamed Bougara de Boumerds

Facult des Sciences

Thse de DOCTORAT
Prsente par:
Omar DJEBILI
Spcialit : Physique
Option : physique nergtique
___________________________________________________________________________

Contribution la maintenance prdictive par analyse


vibratoire des composants mcaniques tournants. Application
aux butes billes soumises la fatigue de contact de
roulement.
___________________________________________________________________________

Devant le jury :
Said RECHAK
Jean Paul DRON
Ali LAGGOUN
Fabrice BOLAERS
Franois GUILLET
Abdelhamid MILOUDI

Professeur ENP, Alger


Professeur URCA, Reims
MCA UMBB, Boumerds
MF HDR URCA, Reims
Professeur UJM St Etienne
Professeur. USTHB, Alger
Anne universitaire : 2012/2013

Prsident
Directeur de thse
Directeur de thse
Co-directeur de thse
Examinateur
Examinateur


. spalling
. .
. ) (RMS
.
.
. .
.
.

: / / / / /

Rsum :
Le roulement est l'un des composants les plus importants des machines tournantes.
Nanmoins, dans des conditions normales d'utilisation, il est soumis de la fatigue de
roulement qui peut conduire un dfaut dcaillage. Dans ce travail, nous prsentons un suivi
de la fatigue dun roulement de bute grce un banc d'essais ddi. L'analyse vibratoire est
une mthode qui permet de caractriser et de localiser les dfauts dans les roulements. Des
mesures successives de ces niveaux de vibrations donnent des indications quant lvolution
de la svrit des dfauts. Le suivi de cette volution est fait grce un indicateur statistique,
la valeur RMS (Root Mean Square) qui peut tre corrle avec la taille dun caillage de
roulement. L'approche suit le fonctionnement du roulement de bute jusqu' la dgradation
avec une acquisition on line des tats vibratoires sous forme de signaux temporels. A laide du
traitement de signal, on obtient les valeurs des amplitudes vibratoires qui caractrisent l'tat
vibratoire du roulement. Par consquent, ces valeurs nous permettent de tracer les courbes de
fatigue. Au cours de notre travail exprimental, cette opration est applique un lot de
butes billes pour lesquelles nous avons obtenu des courbes semblables o la tendance de
l'volution suit un modle mathmatique partir de la dtection de lapparition de la premire
caille. Le rsultat de ce travail contribuera prdire la dure de vie rsiduelle avant la panne.
Mots cls : maintenance prdictive / roulement / analyse vibratoire / caillage / fatigue de
roulement /

Abstract:
The bearing is one of the most important components of rotating machines. Nevertheless, in
normal conditions of use, it is subject to fatigue which creates a defect called a rolling fatigue
spalling. In this work, we present a follow-up of the thrust bearing fatigue on a test bench.
Vibration analysis is a method used to characterize the defect. In order to obtain the fatigue
curve more adjusted, we have studied the vibration level according to statistical indicators: the
Root Mean Square value (RMS value), which is one of the best indicators to show the
evolution of the bearing degradation. The approach follows the working of the bearing until
the degradation with an on line acquisition of vibration statements in form of time signals.
With the signal treatment, we obtain the values of the vibration amplitudes which characterize
the vibration state of the bearing. Consequently, these values allow us to plot the fatigue
curves. During our experimental work, this operation is applied for a batch of thrust bearings
for which we have obtained similar fatigue curves where the evolution trend follows a
mathematical model from the detection of the onset of the first spall. The result of this work
will contribute to predict the working residual time before failure.
Key words: predictive maintenance / bearing / vibration analysis / spall / bearing fatigue.

REMERCIEMENTS
Je souhaiterai exprimer mes remerciements Messieurs Francois Guillet,
Professeur luniversit de Saint-etienne, et Abdelhamid Miloudi, Professeur
luniversit de Bab-ezzouar, davoir bien voulu accepter de rapporter cette thse.
Je remercie Monsieur Said Rechak, Professeur lcole polytechnique dAlger,
davoir accept dtre examinateur et membre de jury.
Ce travail a t ralis au sein de lquipe de recherche de mcanique applique
numrique (MAN) du groupe de recherche GRESPI de luniversit de Reims,
dirig par le professeur Jean Paul Dron que je remercie vivement pour ses
encouragements et pour mavoir accueilli en toute libert dans son laboratoire.
Je remercie le Professeur Abdelkader Nour pour mavoir accueilli dans son
laboratoire Moteurs dynamiques et vibro-acoustique de luniversit de
Boumerds.
Jadresse mes plus vifs remerciements monsieur Fabrice Bolaers, Maitre de
confrence HDR au laboratoire GRESPI/MAN, pour mavoir orient pendant
toute la dure de ce travail et pour sa contribution son enrichissement.
Je dois monsieur Ali Laggoun, Maitre de confrence A/HDR luniversit de
Boumerds, lopportunit dentreprendre ces travaux de recherche. Je lui adresse
mes sincres remerciements pour les conseils et son aide permanente durant tout
le travail de thse.
Mes remerciements sadressent aussi tous les membres du laboratoire
Grespi/MAN et en particulier Monsieur Samuel Crequy, Ingnieur de
recherche au laboratoire MAN, qui a t constamment mes cts.
Je tiens remercier tous ceux qui m'ont soutenu et aid raliser ce travail, en
particulier ma famille et mes amis.

Sommaire
08

INTRODUCTION GENERALE
Chapitre 1 :
GENERALITES SUR LA MAINTENANCE PAR ANALYSE VIBRATOIRE
1- Stratgie de maintenance
1-1-Diffrents types de maintenance
1-2- Choix dune politique de maintenance

12
12
13

2- Techniques danalyse
2-1- Choix dune technique danalyse
2-2- Vibrations des machines tournantes

13
14
17

3- Analyse vibratoire
3-1- Les objectifs
3-2- Surveillance
3-3- Diagnostic
3-4- Outils danalyse vibratoire
3-4-1- Capteurs de vibrations
3-4-2- Chane et matriel dacquisition
3-5- Principaux dfauts dune machine tournante et leurs manifestations
3-5-1- Balourd
3-5-2- Dlignage (ou mauvais alignement)
3-5-3- Dfauts dengrenages
3-5-4 - Dfauts de roulement
3-5-5- Dfauts de courroies

17
17
18
18
18
18
20
20
20
22
23
26
29

4- Dtection dun dfaut dans les roulements


4-1- Paramtrage de lchantillonnage
4-2- Rsolution
4-3- Mthodes danalyse
4-3-1- mthodes temporelles
4-3-2- Mthodes frquentielles

31
31
32
33
33
35

5- Conclusion du chapitre 1

38

Chapitre 2 :
ENDOMMAGEMENT DES MATERIAUX : APPLICATION AUX
ROULEMENTS
1- Processus de lendommagement
1-1- Etude des diffrents contacts des surfaces de deux solides
1-1-1- Introduction
1-1-2- Contact de Hertz
1-1-3- Contact non-Hertzien
1-2- Notion dcaillage

40
40
40
42
42
45

2- Endommagement en fatigue de roulement


2-1- Fatigue et endurance
2-1-1- Dfinitions
2-1-2- Diagramme dendurance
2-2- Endommagement par fatigue
2-2-1- Caractrisation de lendommagement
2-2-2- Amorage et propagation
2-2-3- dommage cumulatif
2-3- Avaries principales dun roulement

46
46
46
47
48
48
48
49
49

3- Mcanisme de dgradation
3-1- dveloppement physique de la fatigue
3-2- Principales sources davaries de fatigue
3-2-1- fatigue de roulement initie en sous couche
3-2-2- Fatigue de roulement initie en surface (au voisinage des
rugosits)
3-2-3- Fatigue de roulement initi au voisinage des indents

50
50
51
51
54

4- Choix du modle de lendommagement des roulements


4-1- Modes de fissuration dun matriau par fatigue
4-2- Les phases de dgradation
4-3- Modlisation de lendommagement des matriaux
4-3-1- Modle de type Paris
4-3-2- Mthode de Miner
4-3-3- Mthode de Miner modifie
4-4- Prsentation des modles de calcul de la dure de vie des roulements
4-4-1- Modle dvelopp par SNR et le laboratoire de lINSA de
Lyon
4-4-2- Modle de Youngsik Choi relatif la prdiction de la dure de
vie de fatigue des surfaces en contact de roulement
4-4-3- Modle de Youngsik Choi et C. Richard relatif la prdiction
de la progression de la dure de vie jusqu lcaillage des surfaces
en contact de roulement
4-5- Modles dendommagement dun roulement
4-5-1- Le facteur dendommagement du systme total
4-5-2- Modles dendommagement cumulatif
4-5-3- Estimation de la dure de vie dun roulement bas sur le temps
variation de lindicateur vibratoire
4-6- Choix du modle phnomnologique de lendommagement du
roulement
4-6-1- Modle puissance
4-6-2- Modle de Miner

58
58
59
60
60
62
63
64
64

5- Conclusion chapitre 2

75

56

64
66

67
68
68
69
72
73
73

Chapitre 3 :
CHOIX DUN INDICATEUR VIBRATOIRE
1- Evolution du dfaut de roulement par indicateurs vibratoires (rms,
Kurtosis, facteur de crte et valeur crte)
4

80

1-1- Test 1
1-2- Test 2

80
82

2- Evolution du dfaut de roulement par indicateur vibratoire peak ratio


2-1- Mthode analytique
2-2- Mthode numrique
2-3- Conclusion

84
85
87
87

3- Dtection de dfaut sur un roulement de bute


3-1- Introduction
3-2- Simulation dun dfaut sur une des bagues de bute
3-3- Suivi vibratoire de lcaillage dune bague de bute
3-4- Conclusion

88
88
89
91
97

Chapitre 4 :
FATIGUE DES ROULEMENTS
1- Introduction

99

2- Travail exprimental sur la fatigue des roulements


2-1- Introduction
2-2- Procdure des essais

99
99
99

3- Analyse vibratoire des signaux relevs


3-1- Mthode de traitement de signal
3-2- Courbes de fatigue et interprtation
3-3- Evolution de la temprature

102
102
103
105

4- Rsultats et discussion sur lvolution de la fatigue


4-1- Evolution de lcaillage des essais 2 et 13
4-2- Choix de lindicateur vibratoire
4-3- Corrlation entre la taille de dfaut et lindicateur vibratoire RMS
4-4- Tendance de lvolution de la taille dcaillage
4-5- Tendance de lvolution du niveau vibratoire

105
106
107
109
110
112

5- Conclusion chapitre 4

114

Chapitre 5 :
FATIGUE DES ROULEMENTS AVEC INITIATION DE DEFAUT
1- Suivi vibratoire des butes soumises diffrentes charges
1-1- Evolution de la taille de dfaut
1-2- Rsultats exprimentaux
1-3- Evolution de lindicateur RMS

117
117
117
122

2- Evolution de lendommagement par rapport la dure de vie normale de la 123


bute pour une charge donne
2-1- Courbes dvolution de lendommagement
124
2-2- Discussion des rsultats
124

3- Identification des paramtres de la loi dendommagement

125

4- Validation des rsultats exprimentaux

127

5- Conclusion chapitre 5

128

Conclusion gnrale

130

Rfrences bibliographiques

133

Annexe I

143

Annexe II

145

Annexe III

148

Annexe IV

150

Introduction gnrale

Introduction gnrale

Introduction gnrale
Lvolution de lappareil productif avec des machines de plus en plus complexes et
automatises allies larrive massive de cartes lectroniques sur des quipements
jusqualors lectromcaniques a conduit une nouvelle perception des enjeux rattachs la
fonction maintenance. Cette fonction a beaucoup volu et continue dvoluer.
La scurit oprationnelle, loptimisation des cots de maintenance et la disponibilit des
quipements ont un impact direct sur la comptitivit des units de production. Les machines
complexes, sophistiques et avances d'aujourd'hui, exigent des stratgies dentretien
appropries et coteuses. En 1981, aux Etats unis, les usines ont dpens plus de $ 600 000
000 000 pour maintenir leurs installations productives et ce chiffre a doubl en 20 ans [1]. Un
fait encore plus alarmant est que la moiti, voir un tiers de ces dpenses est gaspill par un
entretien inefficace. La tendance est similaire dans de nombreux autres pays [2]. Do la
ncessit de dvelopper et d'amliorer en permanence les programmes d'entretiens courants.
Les stratgies d'entretiens courants ont progress pour sorienter vers des types de
maintenance plus efficaces telles que la maintenance prventive (action ralise selon un
chancier ou une unit dusage) et la maintenance conditionnelle (action ralise selon ltat
de dgradation). Lentretien curatif ou palliatif est la forme de maintenance la plus ancienne,
les actions nont lieu que lorsque la panne survient. Ce type de maintenance concerne les
quipements peu stratgiques, dont les incidences en termes de scurit des biens et des
personnes sont faibles. Dans le cas dquipements stratgiques et risques, dautres types
dactions sont ncessaires. Il sagit de mettre en place des actions de maintenance bases sur
la prvention des dfaillances partir danalyses fiabilistes, ou bases sur lanalyse de
fonctionnement en temps rel des systmes ou des composants. Bazovsky [3] introduit
l'utilisation de mthodes d'optimisation mathmatique dans les politiques de maintenance
prventive. Jardine [4] a introduit des modles de dcision pour la dtermination des
intervalles de rvision par l'analyse de la fiabilit donne (par exemple les vnements
historiques de dpannage) et les cots. Toutefois, la politique de maintenance base sur la
fixation des intervalles de temps n'a pas t bien reue par la plupart des praticiens [5].
Ces politiques de maintenance bases sur des interventions planifies, ne rduisent cependant
pas toujours les pannes des machines. Elles peuvent engendrer plus de main-d'uvre, elles
nliminent pas les pannes catastrophiques et causent des oprations d'entretien inutiles. Les
mthodes expertes (maintenance conditionnelle) visent surveiller la sant des machines sur
la base de mesures dindicateurs significatifs du comportement dun mcanisme sans que son
fonctionnement soit perturb. La quasi-totalit des dfaillances mcaniques peuvent tre
dtectes grce aux informations dcoulant dindicateurs spcifiques [6].
Au cours de ces dernires dcennies, les technologies de surveillance de l'tat des machines
(Control Monitoring) se sont beaucoup dveloppes. On peut citer des techniques telles que
lanalyse vibratoire et acoustique, lanalyse des huiles ou la thermographie. Nanmoins, les
nouvelles technologies introduisent souvent des nouveaux types d'informations qui n'ont pas
t pleinement exploits. Ce dveloppement a prsent un dfi important pour la communaut
des chercheurs. Il a sagit danalyser, de synthtiser et dintgrer ces nouvelles informations
dans les calculs de fiabilit et dans la programmation des oprations de maintenance. La
maintenance conditionnelle est caractrise par trois lments cls qui sont :
-

l'acquisition de donnes ( savoir la collecte et le stockage de l'information sant de la


machine),
le traitement des donnes (l'extraction et la slection des donnes acquises),
la prise de dcision ( savoir la recommandation de mesures de maintenance grce
un diagnostic et / ou un pronostic).
8

Introduction gnrale

La mcanisation et l'automatisation accrues ont fait que le diagnostic soit informatis et les
systmes de pronostique un outil prcieux pour le personnel de maintenance dans la prise de
dcision dintervenir auprs dun quipement en temps voulu. Aujourd'hui, le concept de
diagnostic de machines comprend la dtection automatique et la classification des dfauts,
alors que le pronostic est un concept de maintenance prdictive qui repose principalement sur
l'estimation du temps de fonctionnement restant avant quune dfaillance se produise sur une
machine. La prdiction des dfaillances promet de rduire considrablement les cots de
maintenance tels quarrts des machines, consommation des pices de rechange, etc.
Cependant, elle reste toujours un sujet de recherche relativement nouveau et constitue une
proccupation majeure des chercheurs dans le domaine de la maintenance.
Parmi les approches relatives la maintenance prdictive rapportes dans la littrature, nous
distinguons Pusey et Roemer [7] qui ont donn une vue d'ensemble du dveloppement du
diagnostic et du pronostic en technologies applicables haute performance sur des
turbomachines jusqu' l'anne 1999. Jardine et al. [8] a donn un aperu et un catalogue de
publications sur l'acquisition et le traitement des donnes, le diagnostic et le pronostic des
diffrentes machines jusqu' l'anne 2005. O.Basile. [9] a dvelopp une approche statistique
pour tablir une loi de fiabilit pour les quipements. Cette approche est base sur le retour
dexprience (base des temps de dfaillances fournis). Vachtsevanos et al. [10] ont dfini et
dcrit le diagnostic des pannes par la mthode dintelligence artificielle et les approches de la
prdiction des dfaillances par l'ingnierie des systmes travers des exemples.
Lobjectif de la thse concerne la surveillance des machines tournantes. Les tapes principales
de la recherche sont :
-

Dfinir la loi physique (phnomnologique) de lendommagement dun roulement de


bute billes,
Choisir un indicateur pertinent de dgradation, obtenir lvolution de lindicateur et
intgrer les mesures de cet indicateur dans la loi physique de lendommagement,
Etablir la loi de lendommagement (modle mathmatique) selon les courbes de
fatigue des roulements de bute,
Validation et Identification des paramtres du modle.

Le nombre de publications sur la surveillance des machines tournantes n'a cess d'augmenter
au cours des dernires annes.
Dans le premier chapitre, des gnralits sur la maintenance prvisionnelle des machines
tournantes et sur les diffrents outils daide la dcision sont prsentes. Dans un premier
temps, lhistorique de la maintenance est rappel pour illustrer la ncessit de chercher une
forme de maintenance optimale capable damliorer la disponibilit des quipements
productifs. Dans un deuxime temps, les mthodes de surveillance et de contrle de ltat de
fonctionnement des machines sont passes en revue ainsi que les diffrents outils danalyse
pour laide au diagnostic tels les indicateurs statistiques et les indicateurs frquentiels
(transform de Fourier).
Dans le deuxime chapitre, ltude de lendommagement des matriaux est traite. Sont
ensuite prsents les diffrents types de contact entre les composants en mouvement. La
dgradation dun roulement est dfinie comme un phnomne de fatigue dcrit par deux
tapes principales : linitiation et la propagation des fissures. Les diffrents modles
dendommagement mis au point par plusieurs chercheurs tels que Miner, Paris, Palmgreen,
Qiu, etc) sont rappels.
9

Introduction gnrale

Indicateur dtat de la machine

D
C

Incident
Niveau de danger

Courbe de fatigue de la bute

Niveau dalarme

Acclration

Tendance
Dtection
de dfaut
Temps avant
incident
Temps de fonctionnement

1
.1
6
.1
4
.1
2
0
.0
8
.0
6
.0
4
.05
20

5
2

5
4

5
6

5 6 6
8Temps
0 2

6
4

6
6

6
8

Figure 1: Etapes de lobjectif de la thse, A : Machine tournante, B : Ecaillage de la


bague de bute, C : Courbe de fatigue, D : Courbe de tendance de lendommagement
Le troisime chapitre est consacr au choix de lindicateur le plus pertinent pour le suivi de
ltat de dgradation du roulement. Pour cela, des essais de dtection de dfauts de roulement
sont raliss sur un banc dessais. Diffrents indicateurs statistiques, tels que peak ratio, la
valeur RMS ou le facteur crte sont tudis dans le cadre du suivi de lvolution de
lcaillage. Le meilleur indicateur est celui qui prsente le plus de sensibilit et de linarit et
par consquent qui contribue donner une courbe de tendance la plus reprsentative de
lvolution de la dgradation du roulement.
Dans le quatrime chapitre, nous tudions lvolution dun dfaut de roulement de type
caillage dans le temps. Une campagne dessais de fatigue sur des roulements bute une
range de billes est ralise et un plan dexprience tabli (choix du rgime de
fonctionnement du banc dessais, fixation de charge axiale, de la vitesse de rotation, de la
frquence et des acclromtres). Lexcution de ces essais a abouti produire un caillage
rel sur une des deux bagues dun roulement de bute et permet alors dtablir des courbes
dvolution du dfaut dcaillage :
-

Indicateur vibratoire en fonction du temps


Taille du dfaut en fonction du temps,
Indicateur en fonction de la taille de dfaut,

Le cinquime chapitre permet de valider le modle et didentifier les paramtres de ce modle,

Un dfaut artificiel est initi par lectrorosion enfoncement et une autre srie dessais de
fatigue sur les butes est ensuite entame avec diffrentes conditions de fonctionnement du
roulement.
10

CHAPITRE 1
Gnralits sur la maintenance par analyse
vibratoire

11

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

1- Stratgie de maintenance
1-1- Diffrents types de maintenance
Selon la norme NF-X60-010 [11] la maintenance est dfinie comme tant un ensemble
dactivits destines maintenir ou rtablir un bien dans un tat ou dans des conditions
donnes de sret de fonctionnement pour accomplir une fonction requise [12]. Les
activits de maintenance permettent une diminution des cots de production et lamlioration
de la qualit des produits.
Selon lvolution de la maintenance, on distingue quatre types de maintenance (figure 1.1) :
-

maintenance corrective : consiste effectuer une action de maintenance aprs la panne,


maintenance prventive systmatique : consiste effectuer les actions de maintenance
selon un chancier fixe sur la base du minimum de dure de vie des composants
mcaniques dune machine,
maintenance prventive conditionnelle : laction de maintenance nest dclenche
qu la suite dun type dvnement prdtermin (indicateur vibratoire, de temprature
etc),
maintenance prdictive : consiste prdire la date laquelle une action de maintenance
doit seffectuer selon un modle de dgradation thorique des composants mcaniques
de la machine.

MAINTENANCE

Maintenance
Corrective

Maintenance
Prventive
Systmatique

Dpannage

Maintenance
Proactive

Maintenance
Prventive

Maintenance
Prventive
Conditionnelle

Selon
chancier

Maintenance
Prdictive

Modle ou
Tendance
Figure 1.1: Formes de maintenance

12

Allonger la dure de
vie avant la panne

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

1-2- Choix dune politique de maintenance


Les paramtres dont il faut tenir compte pour adopter telle ou telle politique de maintenance
sont principalement dordre conomique et humain. Avec lobjectif de trouver une politique
capable de rduire les cots de maintenance, une mthode de suivi de ltat de fonctionnement
dun organe dune machine doit tre trouve pour amliorer la disponibilit et pour estimer de
faon plus prcise le risque de panne.
A cet effet, lidal serait de trouver des indicateurs externes, facilement accessibles et raliser
un systme de mesures qui consiste limiter le nombre de paramtres et de mesures raliser.
Pour cela, il faut dabord dterminer quelles sont les pannes les plus frquentes par analyse
statistique et les composants les plus problmatiques par analyse technologique (tude
faite par deux fabricants franais des machines UGV, PCI et COMAU et deux laboratoires de
recherche, le LSIS et le LARAMA ) [13].
Turbines, pompes, moteurs, compresseurs, alternateurs, centrifugeuses, ventilateurs toutes
ces machines que lon dit tournantes, ont un point commun ; elles comprennent des organes
en rotation. Ce qui caractrise ces machines, cest quelles sont composes dorganes fragiles
(roulements, engrenages etc) soumis des contraintes mcaniques importantes et des
environnements industriels difficiles. Les sources de dfaillances sont donc multiples :
- caillage dun roulement,
- rupture dune dent dun engrenage,
- dsalignement dun des axes, etc.
Pour certaines machines vitales dun processus de production, ces dfauts peuvent savrer
lourds de consquences. Pour viter des arrts de production imprvus et les pertes
conomiques qui en dcoulent, il faut surveiller en permanence ces quipements et traquer
tous les signes prcurseurs de dfauts avant quil ne soit trop tard. Pour cela il existe une
varit de techniques.

2- Techniques danalyse
La surveillance dun quipement de machine est assure en relevant priodiquement un
indicateur dtat de dgradation (ou de performance). Il existe diffrentes techniques
danalyse (figure 1.2) tels que lanalyse vibratoire, lmission acoustique, la thermographie,
lanalyse des huiles et des lubrifiants, la variation de rsistance dans un circuit lectrique,
etc
Le choix de lindicateur dpend du type de machine tudier et du type de dfaillance que
lon souhaite dtecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire permet
de dtecter la plupart des dfauts. On tablit une courbe dvolution de lindicateur au cours
du temps. Sur cette courbe, on dfinit diffrents seuils correspondant un niveau dalerte,
une alarme, un niveau de dfaillance. Ces niveaux sont tablis soit par exprience soit en
appliquant une norme (pour les roulements, on utilise des abaques de svrit vibratoire pour
dfinir les diffrents seuils).

13

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

% D'utilisation de diffrentes mthodes


Analyse vibratoire
8%

Analyse d'huile

Analyse thermique

Autres

5%

12%
75%

Figure 1.2 : Diffrentes mthodes danalyse


Lanalyse vibratoire est la plus connue et la plus largement utilise [14] car adapte aux
des composants mcaniques et aux machines industrielles en fonctionnement. Elle permet
de dtecter la majorit des dfauts susceptibles dapparatre dans les machines tournantes.
Lanalyse dhuile est applique toutes les machines contenant des fluides de
lubrification (rducteurs, motorducteurs, moteurs thermiques). Elle consiste prlever
un chantillon dhuile et de lanalyser (particules dusure) pour dduire ltat de
lquipement.
La thermographie infrarouge : suscite un intrt encore rcent dans le domaine de la
maintenance jusqualors rserve au contrle dinstallations lectriques. Elle est peu
utilise pour la surveillance des machines tournantes notamment pour la dtection de
dfauts qui se manifestent par un chauffement anormal la surface de lquipement. La
thermographie permet de raliser des mesures distances et dobtenir instantanment une
image thermique de la zone inspecte.
Lanalyse acoustique : permet de dtecter tout bruit anormal laide de microphones
placs distance de lquipement.
Le contrle par ultrasons : permet de dtecter des dfauts de faibles amplitudes hautes
frquences tels que linitiation de la dgradation dun roulement.
2-1- Choix dune technique danalyse
Chaque mthode a son champ dapplication privilgi. Par exemple, lanalyse vibratoire
convient aux dfauts lis la cinmatique et la structure de la machine, mais dans une plage
de frquences dtermines (situes gnralement entre quelques Hertz et plusieurs dizaines de
KHz). Elle couvre aussi les dfauts spcifiques aux roulements ( plus hautes frquences).
Au-del de 20 KHz, il est souvent prfrable dutiliser un contrle par ultrasons ou par
mission acoustique. Lanalyse acoustique se limite la dtection de bruits dans les
frquences audibles, mais lorsque la dgradation dun roulement se manifeste en une
frquence audible, il est souvent trop tard pour intervenir. Lanalyse dhuile consiste
principalement analyser les particules prsentes dans lhuile, ce qui va rvler une usure
anormale dun ou plusieurs organes. Elle doit tre applique dans le cas de machines o
lhuile joue un rle primordial et lorsque lanalyse des dbris dusure est significative [15].
14

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Analyse
vibratoire

Analyse
dhuile

Thermog
raphie IR

Principaux avantages

Principales limitations

- dtection de dfauts un

- spectres parfois difficile

stade prcoce
- possibilits de raliser un
un diagnostic approfondi
- autorise une surveillance
continue
- permet de surveiller
- lquipement distance
(tlmaintenance)
- dtection dune pollution
anormale du lubrifiant,
avant que celle ci nentrane
une usure ou un
chauffement
- possibilits de connatre
lorigine de lanomalie par
analyse des particules
- permet de raliser un
contrle rapide de
linstallation
- interprtation souvent
immdiate des rsultats

interprter
tous les organes
- dans le cas de la surveillance cinmatiques de la machine
continue, installations
(balourd, dfauts
relativement coteuses
dalignement, jeux, etc..)
et de sa structure.

Analyse
- permet de dtecter
acoustique lapparition des dfauts
audibles
- autorise une surveillance
continue

Champs dapplications
privilgi
- dtection des dfauts de

- ne permet pas de localiser

- contrle des proprits

prcisment le dfaut
- ncessite de prendre de
nombreuses prcautions
dans le prlvement de
lchantillon

physico-chimiques du
lubrifiant, dtection dun
manque de lubrifiant,
analyse des lments
dusure.

- dtection de dfauts un
stade moins prcoce que
lanalyse vibratoire
- contrle limit ce que
voit la camra
(chauffements de surface)
- ne permet pas de raliser
un diagnostic approfondi

- dtection de tous les


dfauts engendrant un
chauffement (manque de
de lubrification en
particulier)

- sensibilit au bruit ambiant - dtection dun bruit


- diagnostic souvent difficile
raliser
- problmes de rptabilit
des mesures

inhabituel pouvant
ensuite tre analys par
analyse vibratoire

Tableau 1.1: Diffrentes techniques danalyse de ltat dune


machine tournante [15]
Il nexiste pas de mthode universelle permettant de dtecter de manire assez prcoce tous
les types de dfauts que lon est susceptible de rencontrer sur une machine tournante mais la
combinaison et lassociation de plusieurs mthodes permet un diagnostic plus fiable et plus
rapide.
La surveillance des machines ne se limite pas juste dtecter la prsence dun dfaut, mais il
est aussi ncessaire de pouvoir raliser un diagnostic approfondi pour le localiser prcisment
et quantifier sa svrit. Lanalyse vibratoire est une technique qui permet de raliser ce
diagnostic [14]. Pour plus de prcision, le diagnostic par analyse vibratoire
ncessite dtudier (Tableau 1.2):
- les valeurs du niveau global des vibrations,
- les contenus frquentiels des signaux laide outils sophistiqus du traitement de signal
(spectre, cepstre, analyse denveloppe etc).

15

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Principaux avantages

Principales limitations

Indicateurs vibratoires
simples
Niveau global (mesures
dacclration)

- indicateur simple et fiable

- dtection tardive
- diagnostic difficile
- peu adapt aux faibles
vitesses de rotation
- dtermination des seuils
empiriques

Kurtosis (moment
statique dordre 4)

- adapt la surveillance
des roulements des arbres
tournant de faibles
vitesses de rotation
(<600 t/min)
-dtection stade prcoce
- grande sensibilit aux
chocs priodiques et non
priodiques

- dcroissance de
lindicateur en fin de vie
du roulement
- diagnostic souvent difficile

Facteur de crte
(rapport entre la valeur
crte et la valeur
efficace)

- indpendant des conditions


de fonctionnement
(dimensions des roulements,
charge, vitesse de rotation)

- dcrot lorsque les dfauts


se dveloppent

Mthodes danalyse
vibratoire qualitatives
Analyse temporelle

- adapte aux faibles vitesses - diagnostic souvent


de rotation
difficile
- permet danalyser des
phnomnes non priodiques
(chocs alatoires, chocs
rptitifs vitesses variable)

Analyse frquentielle

- permet de localiser les


dfauts et de raliser le
diagnostic fiable
- ne ncessite pas de mesures
supplmentaires

16

- interprtation des spectres


parfois difficile
- dtection tardive
- inoprant vitesse ou
charge variable

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Analyse denveloppe

- dtection de dfauts un
stade prcoce
- permet de dterminer de
manire fiable et rapide les
frquences de rptition
des chocs

Analyse cepstrale

- met en vidence les


- utilisation en complment
composantes priodiques
dautres techniques
dun spectre
- permet de localiser et
dterminer lorigine des
dfauts induisant les chocs
priodiques
- interprtation des spectres
complexes

- interprtation des spectres


parfois difficile
- ncessite de connatre le
domaine frquentiel
dintrt
- inoprant si vitesse ou
charge variable
- gnralement associe
dautres indicateurs (le
Kurtosis par exemple)

Tableau 1.2 : Principales mthodes danalyse vibratoire [16]


2-2- Vibrations des machines tournantes
En pratique, une bonne conception produira de faibles niveaux vibratoires dans une machine
tournante. Cependant, la machine vieillissant, les fondations travaillent, les pices se
dforment et susent, et de lgers changements dans ses proprits dynamiques apparaissent.
Les arbres se dsalignent, les paliers susent, les rotors se dsquilibrent, les courroies se
dtendent, les jeux augmentent. Tous ces facteurs se traduisent par une augmentation de
lnergie vibratoire qui excite les rsonances et ajoute une charge dynamique considrable
aux paliers.
Les vibrations recueillies lors des campagnes de mesures sont porteuses dinformations qui
caractrisent ltat de fonctionnement de certains composants mcaniques constituant la
machine analyse. Cest grce lanalyse de ces vibrations quil est possible de dtecter les
composants dfectueux et ventuellement de les localiser. Lorsquun certain seuil
(correspondant un niveau de vibration limite) fix est atteint, il est possible destimer la
dure de vie rsiduelle du composant dans les conditions de fonctionnement donnes partir
de la connaissance des lois dendommagement [17].

3- Analyse vibratoire
3-1- Objectifs.
Lanalyse vibratoire poursuit deux objectifs :
-

la dtection des dfauts


lanalyse dtaille des dfauts.
17

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

On utilise cet effet des paramtres calculs :


- soit dans le domaine temporel
- soit dans le domaine frquentiel
- soit dans les deux la fois
3-2- Surveillance.
La comparaison des mesures vibratoires effectues intervalles de temps dtermins dans des
conditions de fonctionnement identiques permet de suivre lvolution dun dfaut en
exploitant le signal vibratoire [18]. A partir de ces mesures, il est possible dobtenir un
historique de lvolution du dfaut par rapport un niveau de rfrence caractris par la
signature vibratoire de la machine en bon tat. La norme [ISO10816] fixe des critres
dvaluation des niveaux vibratoires permettant destimer la svrit des dfauts et donc de
ltat de fonctionnement de la machine. La svrit vibratoire reprsente la valeur efficace de
la vitesse de vibration mesure dans la bande frquentielle [10-1000 Hz] sachant que les
critres dvaluation dpendent de la classe dans laquelle la machine se situe. Mais ces
mthodes dites mesures des niveaux globaux restent imprcises et ne permettent pas la
dtermination de la cause de laugmentation du niveau vibratoire.
3-3- Diagnostic.
Pour tablir un diagnostic vibratoire, il est souvent ncessaire de faire appel des outils
mathmatiques relativement labors. Ces outils doivent assister loprateur et lui permettre
de remonter aux origines du ou des dfauts. Mais dans labsolu, les signaux vibratoires sont
insuffisants pour tablir un diagnostic. Cest pourquoi il est indispensable de connatre non
seulement la cinmatique de la machine, mais galement les caractristiques de ses
composants ainsi que leurs diffrents modes de dgradation. La connaissance de ces modes de
dfaillance et de leurs influences sur le niveau de vibration est la base dun diagnostic et
dune surveillance fiable.
3-4- Outils danalyse vibratoire
3-4-1- Capteurs de vibrations
Le capteur le plus utilis est lacclromtre pizo-lectrique. Il est constitu dune masselotte
place sur un cristal pizo-lectrique dont les deux faces opposes ont t rendues
conductrices par dpt mtallique (figure 1.3). Il possde une trs bonne linarit et
une large bande passante. Un capteur monodirectionnel coll sur la paroi dun bti mesurera
les acclrations normales celle-ci. Sa masse, bien que lgre (environ 20 g), influence
malgr tout toutes les mesures, car sur des parois de grandes dimensions et relativement peu
paisses, une masselotte ajoute peut faire diminuer les frquences propres de quelques pour
cent.
La fixation du capteur sur la structure peut avoir une relle influence sur la qualit du signal
recueilli. Il peut tre fix de diverses faons sur la machine : viss mme la structure, viss
sur une embase colle, magntique pour les structures ferriques, ou accol avec une pointe
touche. Cette fixation joue un rle important sur le rsultat des mesures, et la largeur de bande
peut sen trouver affecte [39].

18

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Ressort
prcontraint

Masse sismique

Elment pizolectrique
en compression

Sortie

Base

Figure 1.3: Acclromtre pizolectrique [40]


Afin que la reproductibilit et la fiabilit des mesures soient bonnes, mme en basses
frquences de 0 2 kHz et de 0 7 kHz (figure 1.4), il reste prfrable dutiliser des embases
colles (cyanoacrylate de mthyle) [40]. Lacclromtre doit tre plac en des endroits
(pas toujours accessibles) de la structure o la mobilit est maximale pour la bande de
frquences tudie [41]. La tendance actuelle est toujours de placer le capteur au plus prs
du composant suivre, ainsi en limitant les distances et les contacts, le signal sen trouve
moins perturb.

Figure 1.4 : Rponse en frquence dun capteur


Pizolectrique [40]

19

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

3-4-2- Chane et matriel dacquisition


Une surveillance fiable ne peut tre obtenue que si dune part le matriel de mesure est en
adquation avec les caractristiques vibratoires fournies par les machines et si dautre part les
donnes le sont avec les outils de post-traitement qui doivent en faciliter le diagnostic [42]. Il
est indispensable de possder un matriel danalyse des vibrations qui peut tre constitue
des lments suivants : en plus de la structure tudier, des capteurs, conditionneur, pot
vibrant ou marteau dimpact, analyseur et programme danalyse modale, sont ncessaires,
comme le montre la figure 1.5 ci-dessous :

Capteurs

Dtection

Acquisitions

Traitement
de signal

Diagnostic

Stockage

Prdiction

Action

Figure 1.5 : Chane dacquisition


Les capteurs doivent tre placs sur un certain nombre de points choisis judicieusement, cest
dire le plus proche possible des sources de vibrations et dans une direction donne, si ces
sources sont connues et si la structure le permet.
3-5- Principaux dfauts dune machine tournante et leurs manifestations
3-5-1- Balourd
Quel que soit le soin apport la construction des machines, il nest pas possible de faire
concider laxe de rotation avec le centre de gravit de chaque tranche lmentaire du rotor, ce
qui caractrise le balourd. Il en rsulte que l'arbre en rotation est soumis des efforts
centrifuges qui le dforment. Le balourd est un dsquilibre massique qui provient
gnralement du dfaut dusinage, dassemblage et de lchauffement dissymtrique du rotor
lors du fonctionnement (figure 1.6) [19] [20]. Les origines des balourds sont multiples.

Figure 1.6 : Ecarts dusinage (excentricit et paralllisme)


20

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Manifestation
Ce dfaut se manifeste par [21]:
-

laugmentation du niveau global choisi en basses frquences, soit Dcc [10-1000


Hz], soit Veff [10-1000 Hz],

la nette augmentation de lamplitude de la frquence fondamentale (frquence de


rotation, fr).

N vitesse de rotation (tr/min).


Exemple : Mise en vidence dun dfaut de balourd (figure 1.7).

Figure 1.7 : Spectres frquentiels du dfaut de balourd.

Le spectre bleu (machine en bon tat de fonctionnement) : amplitude de la frquence


fondamentale 1.323 mg pour 16.25 Hz,
Le spectre rouge (machine en fonctionnement dgrad : dfaut dquilibrage) :
amplitude de la frquence fondamentale 14.199 mg pour 16.25 Hz.

Ce dfaut nest pas directionnel, on recueille la mme image dans toutes les directions
radiales (verticale, horizontale ou oblique).
21

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Origine des diffrents types de balourds [20]

balourd dorigine mcanique : lorsquil y a une masse de matire qui se dtache du


rotor ou vient se dposer sur ce dernier (perte dailette ou rupture dune aube, rosion
ou dpt de matire, fluage du rotor), on observe gnralement une volution
instantane des vibrations (figure 1.8).

Figure 1.8: Evolution brutale de la vibration du balourd

balourd dorigine thermique : lorsque les rotors ne sont pas homognes ou la


temprature nest pas rpartie de faon uniforme, les rotors se dforment sous leffet
de contraintes thermiques :
- dformation des rotors de turbines,
- dformation des rotors dalternateurs ou de moteurs lectriques.

balourd volutif : est d aux frottements de larbre avec un des paliers de la machine
et provoquant un chauffement dissymtrique.

3-5-2- Dlignage (ou mauvais alignement)


Larbre moteur et larbre rcepteur dune machine ne sont pas parfaitement aligns (figure
1.9) [21].

Figure 1.9 : Dfaut de dlignage


22

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Manifestation
Ce dfaut se manifeste au cours de :
-

laugmentation du niveau global choisi en basses frquences Soit Dcc [10-1000 Hz],
Soit Veff [10-1000 Hz],

laugmentation des proches harmoniques de fr. Le plus souvent lharmonique de rang


2 tend slever au-del de la frquence fondamentale. Parfois le phnomne se
transmet aux 3me et 4me harmonique.

Exemple : Mise en vidence dun dfaut de dlignage [18]


On ne recueille pas le mme signal sur les diffrentes directions radiales. Ce dfaut est plutt
visible sur une direction axiale (figure 1.10). Il peut tre dorigine:
-

mcanique : desserrage des pieds de fixation de la machine et desserrage des


lments de transmission du mouvement de rotation,

thermique : croissance thermique des pieds de fixation de la machine en


fonctionnement.

3-5-3- Dfauts dengrenages


Ces dfauts sont lis aux dgradations de la denture (denture casse ou abime, usure
uniforme ou non, pitting localis ou rparti, mauvais centrage) (figure 1.11). On peut observer
aussi du fretting (corrosion, frottement) qui se traduit par un enlvement de mtal lorsque
lengrenage est mal lubrifi et que les efforts sont importants.
Les vibrations des engrenages sont domines par un effort chaque contact [14]. Un arbre
tournant une frquence fr sur lequel est mont un pignon ou une roue comptant z dents sera
soumis z chocs par tour. La frquence caractristique de lengrnement sera :
(1.2)
Si larbre ou le pignon prsente un dfaut dexcentricit ou si une dent du pignon prsente un
dfaut localis, il va apparatre une modulation damplitude du signal par la frquence du
signal. Cela se traduira, sur le spectre, par un peigne de raies centr sur la frquence
dengrnement fe et de pas fr. Ce peigne est visible que sur un zoom centr lui aussi sur la
frquence dengrnement fe (figure 1.12) [21].

23

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Figure 1.10 : Spectre du dfaut de dlignage

Figure 1.11 : Dgradation des dents dune roue dente

24

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Figure 1.12 : Spectre RC et peigne de raies du dfaut dengrenages


Si une mme machine est le sige de plusieurs engrnements, les images caractristiques de
chacun peuvent se superposer de manire ne plus tre reconnaissables. Le seul outil
permettant de dissocier les diffrents phnomnes est le sceptre (figure 1.13). Il fait apparatre
un pic caractristique pour chaque frquence de modulation. Cela permet de sparer les
phnomnes de chaque ligne darbre [20][21].
25

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Figure 1.13 : Cepstre du dfaut dengrenages

3-5-4- Dfauts de roulement


Les roulements sont parmi les composants les plus sollicits des machines et reprsentent une
source de panne frquente (figure 1.14). Les dfauts que lon peut y rencontrer sont les
suivants : caillage, grippage, corrosion (qui entrane lcaillage), faux effet Brinnel, etc...
Tous ces dfauts se traduisent par une perte de mtal et provoquent des chocs rpts des
billes sur la cage de roulement [20].

Figure 1.14 : Roulement billes


26

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Les pistes des roulements et les billes sont charges cycliquement, ce qui engendre la
surface une dgradation par fatigue qui se prsente sous la forme de fissures qui conduisent
lcaillage [22] et [23] puis la ruine du roulement. Ces fissures peuvent tre dorigine
superficielle ou provenir de la dgradation de la sous couche du matriau. Cette ruine peut
tre dtecte sur un spectre partir de lidentification des frquences caractristiques du
roulement. Celles-ci correspondent aux frquences des impacts lorsquun lment roulant
rencontre un dfaut. Elles sont donnes en crivant que les vitesses aux points de contact entre
billes et bagues sont nulles [24]. Elles dpendent du diamtre des lments roulants (d), du
diamtre moyen du roulement (D), du nombre dlments roulants (N), de langle de contact
() et de la frquence de rotation relative entre les bagues intrieure et extrieure (fr). Elles
sont donnes par les formules :

Frquence dun dfaut localis sur la bague externe du roulement


f

( )f [

d
( ) cos ]

Frquence dun dfaut localis sur un lment roulant


f

d
( ) cos ]

Frquence dun dfaut localis sur la bague intrieure


f

( )f [

( )f [
d

d
(( ) cos ) ]

Frquence dun dfaut de cage


f

( )f [

d
( ) cos ]

Ces frquences peuvent tre rencontres pour un roulement en fonctionnement normal (du fait
du non linarit de la raideur de contact sur un roulement en fonctionnement), mais surtout
lors de lapparition de dfauts sur les lments le constituant qui vont engendrer des
impulsions produites chaque fois quun lment roulant rencontre un caillage sur son
chemin [25].
Manifestation
Un tel dfaut se traduit par une nette augmentation du niveau des frquences suprieures
1000 Hz, lensemble des frquences suprieures 1 kHz augmente sur un PBC ou un spectre
RC HF, le facteur K augmente, le facteur de crte FC diminue et le niveau global Acceff
[1000-10000 Hz] augmente [16].
Origine
Ce peut tre :
- un caillage de la piste interne (sur larbre) ;
- un caillage sur la piste externe (sur lalsage) ;
27

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

un dfaut localis sur un lment roulant (bille ou rouleau).

Dans tous les cas, il sagit dun choc priodique de faible nergie qui excite la structure de la
machine. Cette structure rpond dans une gamme de frquences qui lui est propre. Afin de
statuer de faon dfinitive sur un tel dfaut, il est conseill de raliser une analyse dite
denveloppe [16] :
1er temps : on dtecte la possibilit dun tel dfaut sur spectre PBC ou un spectre RC HF
(figure 1.15b) ;
2e temps : on paramtre une analyse denveloppe figure (1.15c), en fonction des
frquences dont le niveau a augment (forme de bosse de chameau ou cloche ).
On parle de gamme frquentielle de filtre : cest une gamme HF, des frquences
caractristiques du (ou des) roulement(s) suspect(s). On parle de gamme
frquentielle danalyse : cest une gamme BF ou MF ;
3e temps : analyse du spectre enveloppe obtenu.
Exemple : Mise en vidence dun dfaut de roulement (figure 1.15)
Le roulement surveill prsente toutes les caractristiques dun caillage ou dune
fissuration sur la piste externe. Le dfaut va ensuite contaminer les autres lments.

Figure 1.15 : Mise en vidence dun dfaut de roulement par un


spectre PBC et par un spectre denveloppe [18]
28

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

3-5-5- Dfauts de courroies


Les courroies sont utilises pour transmettre la puissance entre deux arbres dont la distance
nest pas trop importante. Une courroie, constitue par une bande sans fin passant sur deux
poulies, transmet lnergie garce son adhrence sur les poulies.
Manifestation
N1 et N2 sont des vitesses de rotation des roues n 1 et 2 de la figure 1.16.

Figure 1.16 : Transmissions par courroies

Les frquences caractristiques des dfauts de courroies sont :


-

Roue n1 :

- Roue n2 :

O fr reprsente la frquence de rotation de larbre.


Origine
Les dfauts de courroie sont engendrs par la consquence dune mauvaise pose,
dune usure ou par le dfaut dalignement des deux poulies [21]. Les statistiques
concernant les causes des dfaillances et la localisation des dfauts dans les machines
tournantes permettent de conclure que les organes les plus sensibles sont les
engrenages et les roulements [26], [27].
Fonctionnement des courroies
Les courroies sont des organes de transmission, au mme titre que les engrenages ou
les chanes rouleaux. Leur rle est de transmettre la puissance dun organe tournant
29

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

un autre, cest--dire le produit dun effort par une vitesse ou un couple. Le principe de
fonctionnement des courroies repose sur deux lments principaux :
-

une surface de contact, dont limportance est fonction de son coefficient de


frottement, permettant de prlever le couple de la poulie motrice, de le transmettre
larmature de traction et, ensuite, de le restituer aux poulies rceptrices de la
transmission,

une armature, capable de transformer leffort tangentiel prlev sur la poulie motrice
en un effort longitudinal de traction entre les poulies.

La combinaison de ces deux lments caractrise leffort transmissible, celui-ci tant


directement li labsence de glissement du premier et la rsistance la traction du second.
Cest pourquoi, actuellement, ces lments sont le plus souvent constitus, dune part, dun
lastomre et dautre part, de fibres synthtiques.
Avantages des transmissions par courroies
Bien quorgane mcanique, la courroie permet, en raison de sa souplesse, une certaine
imprcision de ralisation qui vite davoir recours des solutions trs sophistiques,
donc beaucoup plus coteuses. Mais si la courroie est la solution la moins chre pour une
transmission (absence de lubrification), elle est aussi dune application quasi
universelle grce la combinaison de ses diffrentes possibilits :
-

multiplication ou rduction du mouvement selon le diamtre des poulies,


variation de vitesse avec des poulies flasques mobiles,
inversion du sens de rotation par croisement des brins,
transmission axes non parallles avec des galets de renvoi,
dbrayage avec un galet tendeur escamotable.

Par ailleurs, le principe de fonctionnement autorisant un glissement en cas de surcharge, la


courroie amortit les vibrations et absorbe les -coups, tout en servant de fusible en cas de
blocage dun lment de la transmission.
Lien des tensions dans les brins avec la dure de vie
En dynamique, des phnomnes vibratoires perturbent le fonctionnement de la courroie,
malgr sa lgret qui la favorise par rapport aux chanes.
Les trois modes importants de dfaillance rencontrs en automobile sont :

La rupture la base de la dent (tooth root cracking) intervient lorsque le tissu


protecteur (figure 1.17) se dgrade (figure 1.18a). Ce phnomne dpend de la charge
tangentielle sur la dent de courroie [28].

Le dlaminage des cbles dbute avec la sortie partielle dun cble sur le ct de la
courroie (figure 18b). Les variations de tension dans le cble, ainsi que sa qualit,
provoque vraisemblablement la dgradation progressive de la courroie [29].

30

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Le corps de la courroie en lastomre peut se sparer de la nappe de cble (figure


1.18c). Ce type de dfaillance est donc provoqu par le niveau de charge sur la dent et
la tension dans lme (ou le cbl) de la courroie.

Figure 1.17 : Description des lments dune courroie

(a)

(b)

(c)

Figure 1.18 : Modes de dfaillances dune courroie dente ; (a) rupture, (b)
dlamination du cble, (c) sparation des lments de la courroie

4- Dtection dun dfaut dans les roulements


La dtection dun dfaut ncessite dune part une prise de mesures vibratoire puis une
exploitation du signal recueilli. Nous prsentons, au cours de ce chapitre, lessentiel de la
dmarche suivre.
4-1- Paramtrage de lchantillonnage
Un chantillon discret est lensemble des valeurs dun signal continu prises aux instants t = t +
i.t, i tant un entier positif. La discrtisation dun signal induit une perte dinformation qui
peut tre prjudiciable au diagnostic. Cette perte dinformation est lie au nombre des
composantes des frquences leves quintroduit le processus de discrtisation (thorme de
Shannon).

31

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Lopration de discrtisation est effectue priodiquement sur le signal temporel une


priode Te. La frquence dchantillonnage quivaut alors fe = 1/T e comme le montre la
figure 1.19.
En pratique, la valeur couramment choisie pour la frquence dchantillonnage est :
(1.9)
Le temps dacquisition Tacq qui correspond la dure dobservation du signal est :

o
fmax : frquence maximale
Ne : nombre de points enregistrs,
Te et fe : priode et la frquence dchantillonnage.

Amplitude

Te priode
dchantillonnage

Temps

Figure 1.19 : Discrtisation du signal

4-2- Rsolution
Pour raliser de bonnes mesures, il est ncessaire de choisir une rsolution approprie dans la
bande de frquence de travail [30]. Une rsolution est satisfaisante lorsquelle permet de
dissocier des frquences voisines. Elle dpend de la largeur de la bande de frquences, du
nombre de points Ne et du nombre de lignes de lanalyseur.
Autrement dit :

32

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

En gnral, pour sparer deux composantes dont lespacement frquentiel est de f, une
rsolution de r = f/4 est ncessaire. Une mauvaise rsolution peut engendrer un mauvais
diagnostic notamment si les pics des frquences sont proches.

4-3- Mthodes danalyse


Il existe diffrents outils danalyse vibratoire permettant de dtecter et de diagnostiquer
lapparition des dfauts dans les roulements. De nombreuses publications synthtisent ces
diffrentes mthodes ou outils [31]. Elles sont gnralement classes en deux grandes
familles.
4-3-1- Mthodes temporelles
Les mthodes temporelles sont bases sur lanalyse statistique du signal recueilli, elles
sappliquent des machines simples et consistent effectuer des mesures de vitesse dans des
gammes de frquences faibles et des mesures dacclration dans des gammes de frquences
leves. Le but est de minimiser linfluence des vibrations induites par la rotation des arbres.
Cette mthode utilise des indicateurs scalaires qui permettent de suivre lvolution dune
grandeur dcrivant de la puissance ou de lamplitude crte du signal. Sa valeur peut ne pas
avoir de signification intrinsque, cest son volution dans le temps qui est significative du
dfaut.
valeur efficace ou valeur RMS (Root Mean Square)
Cest un indicateur scalaire (large bande) trs utilis bien quil soit peu significatif [32]
et scrit :

o x(n) est le signal temporel mesur, N e reprsente le nombre dchantillons prlevs


dans le signal.
Globalement, la valeur efficace ne dtecte pas tous les dfauts et donne une alarme tardive, ce
qui reprsente un inconvnient majeur dans la maintenance prdictive.
Indicateur de crte
Contrairement la valeur efficace de lamplitude dun signal, les indicateurs spcifiques
comme le facteur de crte ou le Kurtosis sont mieux adapts pour reprsenter un signal induit
par des forces impulsionnelles tels que les caillages de roulements. Ces indicateurs sont issus
des valeurs crtes [33] du signal temporel mesur. Le facteur crte, dfini comme tant le
rapport entre la valeur crte et la valeur efficace.
33

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

|
[

Le facteur crte a lavantage de dtecter les dfauts avant la valeur efficace. Ceci provient
du fait que pour un roulement sans dfaut, le rapport reste sensiblement constant et
augmente lorsquune dgradation apparat alors que la valeur crte croit pendant que la
valeur efficace reste peu prs constante [33] (figure 1.20).

Figure 1.20: Evolution des valeurs crte, efficace et du facteur crte


Kurtosis
Cest un indicateur permettant de caractriser la nature impulsive dun signal et la dtection
prcoce dun dfaut de roulement. Dans le cas dun roulement sans caillage, la distribution
des amplitudes contenues dans le signal recueilli est gaussienne ce qui entrane une valeur de
Kurtosis proche de 3. Lorsquun dfaut est dtect, sa valeur devient suprieure 3 [34].
Lanalyse des dfauts de roulement par le Kurtosis peut galement tre ralise dans
diffrentes bandes de frquences lies aux rsonances de la structure.

o
M4 et M2 sont les moments statistiques dordre 4 et dordre 2,
x(n) est le signal temporel,
est la valeur moyenne des amplitudes,
N est le nombre dchantillons prlevs dans le signal.
Les figures 1.21 et 1.22 illustrent le signal temporel et la densit de probabilit dun
roulement non dgrad et dun roulement caill.
34

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

.
Signal temporel

Densit de probabilit

Figure 1.21 : Signal temporel et densit de probabilit dun roulement


non dgrad : Kurtosis = 2.95 valeur RMS = 1.16
Le Kurtosis doit tre utilis avec prcaution car il est trs sensible aux chocs [35], ce qui
oblige lemployer dans un environnement peu complexe afin de ne pas commettre derreurs
de diagnostic.

Signal temporel

Densit de probabilit

Figure 1.22 : Signal temporel et densit de probabilit dun roulement


non dgrad : Kurtosis = 6.81 valeur RMS = 7.1.
4-3-2- Mthodes frquentielles
Les mthodes frquentielles sont bases sur la transforme des fourier. La connaissance des
frquences caractristiques permet didentifier et de localiser les dfauts issus des composants
mcaniques en analysant leur spectre. Elles sont souvent utilises pour les machines
complexes comportant beaucoup de composants mcaniques.
Analyse en frquence
Lanalyse en frquence est devenue loutil fondamental pour le traitement des signaux
vibratoires. Elle sappuie sur la transforme de Fourier (1.14) qui permet le passage du
domaine temporel au domaine frquentiel. Cette reprsentation permet de connatre le
contenu spectral dnergie ou de puissance, prsent dans le signal la frquence f, et donc de
dtecter la prsence dun dfaut gnrant un choc priodique une frquence de dfaut. La
comparaison de cette frquence avec celle des dfauts thoriques potentiels (frquences
caractristiques) sur le roulement permet sa localisation [36]. Dans la pratique, on utilise la
transforme de Fourier discrte rapide (1.15) sur des signaux numriss.
35

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

o
X(f) est la transforme de Fourier,
t est la variable temps,
f est la variable frquence.

o
X(kf) est la transforme de Fourier discrte rapide,
te est la priode dchantillonnage du signal temporel,
n est le numro de lchantillon,
k est le numro de la ligne frquentielle,
f est lintervalle entre deux raies frquentielles
N est le nombre dchantillons prlevs.
Sur la figure 1.23, on a visualis la transforme de Fourier de la somme de deux signaux
sinusodaux de frquences respectives 140 250 Hz.

Figure 1.23: Transforme de Fourier dune somme


de deux sinusodes

36

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Analyse denveloppe (HFRT):


Est une mthode qui permet de dtecter des chocs priodiques partir des rsonances de
structure [37] [38]. En effet, pour des dfauts tels que les caillages de roulements, les
harmoniques peuvent exciter un mode de rsonance de structure (figure 1.24).

Figure 1.24 : Densit spectrale de puissance effectue sur un roulement avec


un caillage sur la bague extrieure 34,75 Hz
Lanalyse denveloppe repose sur ltude du signal enveloppe obtenu grce la transforme
de Hilbert aprs filtrage dans une bande de frquence centre sur une ou plusieurs rsonances
de structure (figure 1.25).

Figure 1.25 : Spectre enveloppe 0 100 KHz : Visualisation du dfaut de bague


extrieure 34,75 Hz
37

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

Le cepstre
Le cepstre se dfinit comme la transforme de Fourier inverse du logarithme dcimal de la
transforme de Fourier [33] :
[

]|

(1.16)

Il a pour but didentifier et de quantifier toutes les structures priodiques contenues dans le
spectre. Il permet de dfinir des indicateurs adapts la dtection prcoce des dfauts
induisant des stades plus ou moins avancs.
Le cepstre est caractris par les amplitudes des composantes dont les qufrences
correspondent aux priodes de rptition des chocs induits par les dfauts de la machine
surveille. Il est largement utilis pour la dtection des dfauts dengrenage et dans une
moindre mesure pour les dfauts de roulements [39].

5- Conclusion
Ce chapitre rappelle les principes de base de lanalyse vibratoire applique la maintenance
prdictive, Leurs applications des systmes rels sont brivement exposes. Les techniques
utilises actuellement, selon la bibliographie, sont bases sur lanalyse de Fourier et lemploi
des descripteurs de signaux tels les valeurs RMS, Kurtosis, etc).
Il apparat que le problme de la position des capteurs pour la dtection est un
problme rcurrent. Dans la bibliographie, peu de travaux abordent les problmes
concernant le suivi dendommagement en des points autres que sur le composant dfectueux
lui mme. Le point de mesure privilgier reste celui qui se situe au plus prs de la source,
soit pour un roulement, sur le palier. Cependant, sur la plupart des machines, ces zones
de mesures ne sont pas systmatiquement accessibles. Il convient donc de rechercher des
points de mesure situs en dautres lieux (par exemple le carter) permettant de dtecter et de
suivre au mieux les dfauts de roulement.

38

Chapitre I : Gnralits sur la maintenance par analyse vibratoire

CHAPITRE 2
Endommagement des matriaux : Application aux
roulements

39

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Introduction
Les signaux vibratoires contiennent des informations significatives de ltat de
fonctionnement des diffrents composants dun systme mcanique. A partir de ces signaux,
il est possible dlaborer une loi dendommagement significative de la svrit du dfaut en
fonction du nombre de cycle du roulement. Des mthodes statistiques des moindres carres
permettent destimer cette loi partir des mesures exprimentales [43][44][45].
Lobjectif est destimer lvolution dun endommagement et de modliser son volution afin
de prdire la dfaillance dun composant. Cest partir de cette estimation quil va tre tabli
un modle pour pouvoir dterminer la dure de vie rsiduelle du composant.

Prdiction

DS

Estimation

Ns

Figure 2.1 : Loi de dgradation

o
D : reprsente lendommagement (la taille de lcaillage),
N : nombre de cycles,
Ds et Ns : sont des valeurs du seuil limite.
Gnralement, la modlisation de la loi dendommagement est prsente par une loi
mathmatique.

1- Processus de lendommagement
1-1- Etude des diffrents contacts des surfaces de deux solides
1-1-1- Introduction
Le contact entre deux corps solides engendre des contraintes de contact au niveau de la zone
de contact. Ces contraintes varient selon la configuration de la surface de contact et peuvent
provoquer la fatigue des matriaux si elles sont cycliques. Les premiers travaux sur ltude du
contact de deux solides ont t conduits par Boussinesq et Hertz. Ces travaux consistent
essentiellement sur la dtermination des contraintes dans la zone de contact.
expression des contraintes de contact entre deux solides cylindre - plan (modle de
Boussinesq) , (figure 2.2).
40

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

r
d

F : force concentre linaire

Figure 2.2 : Modle utilis par Boussinesq


Lexpression de la contrainte radiale est de la forme :

r 2 F cos

.r

(2.1)

Expression de la contrainte de contact entre deux solides (bille plan) dont un des
rayons de courbure au moins est fini (modle dHertz) [24]
En introduisant les hypothses suivantes :
- le contact entre deux solides nest pas ponctuel, mais se fait sur une surface finie,
- la limite lastique nest pas dpasse dans le contact,
- le chargement est perpendiculaire aux surfaces (effet de glissement est nglig),
- laire de contact est suppos plane.
b
y
a
y

max

Figure 2.3 : Distribution des contraintes normales


dans un contact bille plan
41

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

La distribution des contraintes linterface de contact est [46] :


2
2
3Q x y
x, y
1
2ab a b

12

(2.2)

La contrainte maximale dans le contact est obtenue au centre de la surface (ellipse) :

max x, y

3Q
2ab

(2.3)

o Q est la charge
1-1-2- Contact dHertz
Les corps en contact sont des massifs lastiques semis infinis, non-conformes et lisses autant
lchelle micro qu lchelle macro, chargs sur une petite partie de leur surface. Ceci a
permis Hertz de traiter les efforts fortement localiss dans le contact sparment de la
distribution gnrale de leffort dans les corps. Pour que cette simplification soit justifie, les
dimensions de la zone de contact doivent tre faibles, compares celle des corps en contact.
Il a galement suppos que les contraintes en profondeur, en dessous de la rgion de contact,
sont infrieures la limite dlasticit et quil ny a pas de frottement. Avec ces hypothses,
Hertz a trouv analytiquement la distribution de pression qui satisfait les conditions limites
sur la frontire des massifs lintrieur et lextrieur de laire de contact.
Dans le cas gnral de deux ellipsodes en contact, la forme de la surface de contact nest pas
connue lavance, mais Hertz a prouv que laire de contact est elliptique et que la
distribution de pression est semi elliptique (figure 2.4a). Deux cas particuliers de la thorie de
Hertz, lun correspond au contact entre deux sphres, qui conduit une aire de contact
circulaire (figure 2.4b) et lautre correspond au contact entre deux cylindres axes parallles
(figure 2.4c) qui est un contact bidimensionnel (contact linique) dont la largeur de contact et
la distribution de pression sont constantes selon laxe.
1-1-3- Contact non-Hertzien
Beaucoup de problmes de contact nentrent pas dans la catgorie des contacts Hertzien cest
dire un contact pur et sans frottement entre deux massifs lastiques semis infinis dont les
surfaces en contact sont assimils des parabolodes. Ce sont des problmes de frottement, de
gomtrie complexe, une non linarit des proprits mcaniques (plasticit) ou lorsque un
lubrifiant est prsent (thorie dlastohydrodynamique). Une revue complte de ces problmes
de contact est donne par Barber et Ciavarella [47], Nita et Kato [48], Adams et Nosonovsky
[49] et dans louvrage de Bushan [50]. Dans cette catgorie, on distingue diffrents types de
contact : le contact rugueux ; le contact lubrifi ; le contact indent.
a- Le contact rugueux
Les surfaces relles sont rugueuses lchelle microscopique et le contact est gnralement
limit un certain nombre de zones au voisinage du sommet des asprits. Pour tudier le
comportement des surfaces rugueuses en contact, deux approches distinctes sont
habituellement employes.
42

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

a
c

Figure 2.4 : Distribution de pression pour un contact Hertzien


a- contact elliptique, b- contact circulaire, c- contact linique
La premire sappuie sur des modles statistiques pour dcrire le rapport entre la charge
applique, la sparation plane moyenne et laire relle du contact (figure 2.5a). La seconde est
une approche dterministe o le problme du contact est rsolu pour chaque configuration
relle (figure 2.5b).

R
a- Greenwood et Williamson [51]

b- Archard, Hunt et Onions [52]

Figure 2.5 : Modles de contact rugueux


b- Le contact lubrifi
Les surfaces en contact en mouvement relatif sont spares et protges par un film de
lubrifiant. La charge applique est transmise dune surface lautre par ce film de lubrifiant
qui, parce que les pressions de contact sont trs leves, est ltat vitreux. La rigidit de ce
film de lubrifiant est alors bien plus grande que celle des surfaces qui se dforment
lastiquement [53]. On distingue quatre rgimes de lubrification [54]:
43

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Elastohydrodynamique (EHD) : la charge est transmise par le film de lubrifiant, des


asprits peuvent exister en surface, mais leur hauteur est telle que les pressions
quelles engendrent sont ngligeables, Le contact est lisse,

Micro-elastohydrodynamique : la charge est transmise par le film de lubrifiant,


cependant, la micro-gometrie provoque des surcontraintes non ngligeables,

Lubrification mixte : le film de lubrifiant est incomplet, il peut y avoir contact


direct entre les asprits,

Lubrification limite : lpaisseur du film de lubrifiant est trs faible, la charge est
transmise principalement par les contacts entre les asprits.

Le paramtre de svrisation A, rapport entre la hauteur minimale (hmin) du film


lastohydrodynamique en contact lisse et la moyenne quadratique des hauteurs des rugosits
(Rm), est un bon indicateur du rgime de lubrification. La transition entre le rgime
lastohydrodynamique et le rgime micro-elastohydrodynamique se situe autour de A=1.

Dans le cas des roulements aronautiques, les surfaces sont rectifies trs soigneusement
(super finition), pour limiter au maximum les surpressions et les surcontraintes. Ils
fonctionnent donc en rgime lastohydrodynamique. Les surpressions induites par la rugosit
des surfaces sont ngligeables.
c- Le contact indent
En plus des rugosits, qui sont rparties sur lensemble des surfaces de contact, on rencontre
galement des dfauts de surface plus localiss. Ce sont des marques prsentes sur la piste de
roulement et dsignes par le terme indent, en raison de leur origine. Leur taille
caractristique est de 1 20 m pour la profondeur et de 50 150 m pour le rayon.
Sens de roulement

Elment
roulant

Indent

Surface
indente

Figure 2.6 : Passage dun corps roulant sur un indent


Lindentation : les indents peuvent avoir plusieurs origines. Il peut sagir dempreintes faites
hors service, lors du transport, du montage ou au cours doprations de maintenance. Lautre
origine des indents rsulte de la pollution des lubrifiants par des particules dorigines diverses.
44

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

En effet, une huile, mme neuve, transporte des particules en suspension provenant de sa
fabrication et de son conditionnement. De plus, au cours du fonctionnement du roulement, les
particules dusure de lensemble du mcanisme sont susceptibles dtre transportes par le
lubrifiant. Enfin, lenvironnement extrieur est galement susceptible dtre une source de
pollution (sable dans un environnement dsertique, ). Lorsquune particule est prsente
dans le lubrifiant, elle peut tre happe par le contact, mme si sa taille est bien suprieure
lpaisseur du film dhuile sparant les surfaces en contact. La particule est alors dforme ou
casse, et marque les surfaces.
La rsolution du contact entre corps roulants indents est un problme complexe qui ne peut
tre trait dans le cadre de la thorie dlasticit. En effet, les massifs ont t dforms
plastiquent lors du processus dindentation. Ces dformations permanentes de la surface
gnrent galement des contraintes rsiduelles leves [55], quil est ncessaire de prendre en
compte pour dterminer les sollicitations rellement subies pendant le passage dune charge
sur lindent. De plus, la plastification a modifi localement les caractristiques du matriau
par le phnomne de lcrouissage.
1-2 - Notion dcaillage
Lcaillage est la dtrioration dune surface par le dtachement de morceaux de matire
relativement gros, les cavits isoles la surface sont des piqres (figure 2.7) qui se
rejoignent parfois pour former de plus grandes cavits lorsque lcaillage est trs avanc [56].

Surface de la
pice
Piqres

Figure 2.7 : Ecaillage dune surface


Lcaillage survient dans les contacts hertziens, lubrifis ou pas, par exemple les engrenages,
les cames, les roulements. La fatigue dun matriau est initie par des fissures partir de la
surface en contact qui progressent avec le temps jusqu ce quun morceau se dtache. Une
fissure germe gnralement par lun des mcanismes suivants [56]:
Lsion de la surface par une asprit ou linterfrence dasprits si le film lubrifiant
est trop mince (figure 2.8a),
Lsion de la surface par une particule, dbris dusure ou poussire, trop grosse par
rapport lespace disponible pour son passage (figure 2.8b),
Dfaut de surface, rayure, strie dusinage (figure 2.8c),
Dfaut du matriau au voisinage de la surface, pore ou impuret en sous couche
(figure 2.8d).
45

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

(a)

Sens
dcaillage

(b)

(c)
(d)

Figure 2.8 : Initiation des fissures : (a) par une asprit, (b)
par une particule trangre, (c) par un dfaut de surface,
(d) par une impuret en sous couche
Lcaillage initi en surface se reconnat par une piqre en forme de V ouvert en direction du
mouvement. Lcaillage tant li une fissuration de fatigue, on constate une relation de la
pression limite dcaillage et du nombre de cycles sollicitant une surface. Dans le domaine
dendurance limit, au del de 105 cycles environ, la pression limite dcaillage diminue avec
laugmentation du nombre de sollicitations selon une loi de type [56]:
N.p n Constante

(2.5)

o
n : exposant compris entre 3 et 4 selon le type de contact (ponctuel ou linaire ) et selon
le matriau,
N: nombre de cycles,
P : pression limite dcaillage.

2- Endommagement en fatigue de roulement


2-1- Fatigue et endurance
2-1-1- Dfinitions
On entend par fatigue ou endommagement par fatigue la modification des proprits des
matriaux conscutive lapplication de cycles defforts, cycle dont la rptition peut
conduire la rupture des pices constitues avec ces matriaux. En gnral, la fatigue se
produit sans dformation plastique densemble mais avec une dformation plastique trs
localise autour des dfauts, fond de taille ou en surface.
46

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

La dure de vie est gnralement mesure par le nombre de cycles rupture N. Lexcution
de n cycles (n<N) entrane un certain endommagement de la pice quil est important de
chiffrer car il dtermine sa capacit de vie rsiduelle et donc peut indiquer sil faut ou non
remplacer la pice pour viter un accident.
On appelle endurance la capacit de rsistance la fatigue des pices et des assemblages.
2-1-2- Diagramme dendurance
Lessai de fatigue le plus simple consiste soumettre chaque prouvette des cycles defforts
priodiques damplitude maximales () et de frquences constantes, et noter le nombre de
cycles au bout duquel la rupture se produit (N). A chaque prouvette correspond un point du
plan (, N) et partir dun lot dprouvettes soumises des contraintes maximales diffrentes,
on obtient une courbe qui a lallure de la courbe de Wohler (figure 2.9). Sur cette courbe,
connue sous les noms de Wohler, S-N (Stress-Number of cycles) ou courbe dendurance, on
peut distinguer trois domaines :
Une zone de fatigue oligocyclique, sous forte contrainte, o la rupture survient aprs
un petit nombre dalternances et est prcde dune dformation plastique notable,
Une zone de fatigue polycyclique (ou dendurance limite), o la rupture est atteinte
aprs un nombre de cycles, nombre qui croit quand la contrainte dcrot,
Une zone dendurance illimite ou zone de scurit, sous faible contrainte, pour
laquelle la rupture ne se produit pas avant un nombre donn de cycles, 107, 3.107 et
mme 108 ou 109, suprieur la dure de vie envisage pour la pice.
N/mm2
350

contraintes

300

250

104

105

106

107

108

Nombre de
cycles

Figure 2.9 : Courbe de Wohler, amplitude maximale de la contrainte


priodique, nombre de cycles rupture (en chelle logarithmique),
dun acier doux essay en flexion plane [57]
47

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

2-2- Endommagement par fatigue


2-2-1- Caractrisation de lendommagement
Lendommagement en fatigue correspond lamorage et la propagation des microfissures
dans les mtaux, sous leffet des sollicitations cycliques, jusqu la rupture dun lment de
volume. Llment de volume est dfini au sens de la mcanique du solide, comme tant
suffisamment grand par rapport aux htrognits de la matire et suffisamment petit aux
quations de la mcanique des milieux continus. Ce volume varie de 0.1 1 mm pour les
mtaux [58].
Lendommagement en fatigue est caractris par une variable dendommagement D :

Sd
S

(2.6)

o
S : est la surface de la section dun lment de volume,
Sd : est la surface de la section endommage dun lment de volume.
Lvolution de lendommagement en fatigue peut tre dcrit par plusieurs modles tels que la
rgle de Miner, la loi de Paris, etc.

2-2-2- Amorage et propagation


Considrons les effets de surcharge et de sous charge, French [59] a propos de distinguer
quatre zones dans le diagramme dendurance de la figure 2.10: la zone suprieure 1
correspondant des conditions pour lesquelles les prouvettes sont rompues, la zone
infrieure 4 correspondant aux prouvettes non rompues, la courbe A sparant les deux
zones ; dans la rgion immdiatement infrieure la courbe A, French distingue deux
nouvelles zones, toutes deux situes au-dessus de la limite dendurance : la zone 2 correspond
un endommagement du mtal par surcharge tel que sa limite dendurance ultrieure soit
abaisse ; la zone 3 correspond, comme la partie suprieure de la zone 4, une amlioration
plus ou moins importante de lendurance suivant la valeur de leffort.

A
2
B
1

N cycles

Figure 2.10 : Reprsentation schmatique de la courbe dendurance de


Wohler (A) et de la courbe de dommage de French (B)
48

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Entre les courbes A et B, il y a propagation des fissures jusqu la rupture ; au-dessous de la


courbe B, les microfissures ne se dveloppent pas ncessairement. On peut admettre que leur
effet dentaille est compens par la relaxation rsultant des dformations plastiques en tte de
fissure. La courbe B est appele courbe de dommage ou ligne de French.

2-2-3- Dommage cumulatif


Miner [60], reprenant les tudes de Palmgren [61], a propos une loi simple de
lendommagement qui repose sur lhypothse de linarit : lapplication de ni cycles au
niveau de contrainte i, auquel le nombre moyen la rupture est Ni, entrane un accroissement
du dommage gal ni/Ni et la rupture intervient quand (ni/Ni) = 1.
Si une certaine fraction n1/N1 = z de la dure de vie est accomplie un certain niveau
damplitude de la contrainte 1, lendurance restante un autre niveau de contrainte 2 est :

n2
(1 z )
N2

(2.7)

On estime que cette loi nest pas prcise mais quelle a lavantage dune grande simplicit.
2-3- Avaries principales dun roulement
Le roulement est un organe mcanique charg de permettre la rotation entre deux arbres ou
entre un arbre et un logement dans de bonnes conditions de guidage et avec un minimum de
dperdition nergtique. La rotation est permise par des corps roulants (1) spars par une
cage, qui roulent sur les bagues intrieure (2) et extrieure (3) de la figure 2.11.

2
3

Figure 2.11 : Roulements

Les avaries possibles dun roulement sont [62]:


49

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

lcaillage : la surface des pistes prsente des lsions superficielles (frquent),


le blocage : jeu trs faible et irrgulier entre les lments roulants do la temprature
augmente,
dtrioration de la cage : fissuration et rupture,
usure des surfaces en contact : usure des pistes et de llment roulant
corrosion : les surfaces de contact sont recouvertes de fines particules colores.

Lexprience montre que dans le cadre dun montage et dun fonctionnement normal,
lendommagement des roulements est du gnralement la fatigue [63]. Celle-ci est
particulirement insidieuse du fait de son caractre progressif masqu. Au terme dune longue
priode dincubation, des micro-cailles (plusieurs centaines de milliers de cycles) ou des
cailles (plusieurs millions de cycles) peuvent apparatre, conduisant, lors de leur
dveloppement, la ruine du roulement.

Micro cailles

Ecailles

Figure 2.12 : Avaries dues la fatigue du roulement [64]

3- Mcanisme de dgradation
3-1- Dveloppement physique de la fatigue
La fatigue de contact se manifeste par des dtriorations en sous couches dans le cas de
roulement pur et contact parfaitement lubrifi (conditions lastohydrodynamique EHD) et par
des dtriorations en surface dans le cas de roulement avec glissement et contact
imparfaitement lubrifi. Ces diffrentes conditions de fonctionnement conduisent des
endommagements distingus habituellement de la manire suivante :

caillage profond initi en profondeur,


caillage profond initi en surface,
endommagement de surface avec amorage le plus probable sur le sommet des stries
dues lusinage,
endommagement en environnement pollu cest dire avec passage de particules
dans le contact.

La fatigue de roulement a des consquences dangereuses pour le fonctionnement des


dispositifs mcaniques car elle se traduit, dans son tat final, par la formation dcailles ou de
micro-cailles sur les corps en contact, ce qui dtriore les performances du roulement et peut
50

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

conduire au blocage de la rotation. La formation des cailles ou des micro-cailles sopre en


deux tapes successives :

linitiation : correspond au temps ncessaire la nuclation de microfissure,

la propagation : correspond au temps ncessaire leur dveloppement jusqu


lavarie.

Schma des diffrents types damorage [62]


3-2- Principales sources davaries de fatigue
On peut classer les avaries rencontres en fatigue de roulement en trois catgories, dpendant
de leur origine et du site dinitiation.
3-2-1- Fatigue de roulement initie en sous couche
Lcaillage d la propagation de fissures inities autour dinclusions est la principale cause
davaries inities en sous couche. Les transformations microstructurales visibles dans la zone
dHertz, o la contrainte de cisaillement est maximale, sont les premiers symptmes de
lendommagement en fatigue de roulement initi en sous couche. Elles se produisent en
premier lieu au voisinage dinclusions qui jouent le rle damplificateurs de contraintes. Les
papillons orients 45 par rapport au roulement (figure 2.13), qui se forment dans les aciers
martensitiques autour de ces inclusions sont dus au mouvement des dislocations gnres par
le dpassement local de la micro limite dlasticit [65].
Inclusion

Figure 2.13 : Papillon et fissure amorce autour dune inclusion


51

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

La multiplication de ces dislocations au cours des cycles successifs de chargement entrane la


formation de fissures dans les zones transformes lorsque la densit de dislocation atteint une
valeur critique.
La dtermination des sollicitations subies pendant le contact ne permet pas elle seule de
prdire ni dexpliquer la formation des avaries de fatigue. Pour rpondre ces questions, des
modles de dure de vie ont t mis en place. Ils peuvent tre scinds en deux familles :
a- Modles phnomnologiques
Les modles actuels sont des volutions des modles de Weibull, de Lundberg et Palmgreen.
Ils permettent de prdire la dure de vie des roulements sans sappuyer sur la description fine
du mcanisme de formation des avaries. Ils sont bass sur une approche statistique des
dfaillances constates exprimentalement et sur la notion du volume risque engendr par le
contact.
Cependant, ce sont Lundberg et Palmgreen qui ont vritablement mis au point les premiers
modles de dure de vie des roulements.
Ils ont valu la dure de vie par :
1
ln( ) f ( 0 , N , z 0 )
S

(2.8)

o
S est la probabilit de survie,
0 est le maximum de la contrainte de cisaillement,
N est le nombre de cycles,
z0 est la profondeur de Hertz (figure 14)
1
V
ln( ) A( 0c N e 1h )
S
z0

(2.9)

o
A est un facteur de normalisation,
V est le volume risque,
c, e et h sont des exposants de Lundberg - Palmgreen dtermins exprimentalement.
Les recherches ont ensuite fait voluer le modle prcdent. Loannides et al ont propos un
modle [24] qui exprime la probabilit de survie S en fonction du nombre de cycles N par :

( u ) c
1
ln( ) A N e H ( u ).
.dV
S
zh

(2.10)

o
, h, n et e sont des paramtres lis au matriau,
u est la limite dendurance,
est le critre de fatigue,
V est le volume risque o > u.

52

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Figure 2.14 : Volume risque dfini dans la loi de Lundberg - Palmgreen


La dtermination de ces paramtres ainsi que de la limite dendurance doit tre pour chaque
matriau et actualise en pratiquant de nombreux essais de fatigue.
Dautres modles sont galement disponibles dans la littrature dits dusure exponentielles
[66] [67]. Ils permettent aussi destimer lvolution de lendommagement dune surface en
contact avec le temps. Ils utilisent lhypothse quune fissure initie en sous couche donne
naissance des fissures secondaires qui, en joignant la surface, forment des micros cailles.
La coalescence de ces dernires forme une caille et cela en trois phases :
-

initiation en sous couche dune fissure (phase de fonctionnement normal),


phase dusure de fatigue durant laquelle les fissures dbouchent en surface formant
un micro caillage rparti,
propagation de lcaillage conduisant la ruine du roulement.

Les deux premires phases peuvent tre modlises par la loi suivante:

L(t ) .t

(2.11)

o
L : reprsente la loi de dgradation,
t : temps,
et : deux constantes dpendant de la phase de dgradation [67].
Ils existent dautres modles qui consistent caractriser lendommagement et ils seront
prsents dans le paragraphe suivant
b - les modles physiques
Ils sappuient sur lidentification du mcanisme dendommagement et sont constitus de
lenchanement de la modlisation de lamorage dune fissure avec la modlisation de sa
propagation. Ils sappuient sur les concepts de la micromcanique et de la thorie des
dislocations. Plusieurs modles existent dont le modle de Cheng et al [68]. Nous rsumons
53

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

ici les bases du modle dvelopp au Groupe dEtude de Mtallurgie Physique et de Physique
des Matriaux (GEMPPM) [69,70,71,72]. Ce modle permet dexpliquer la formation des
cailles amorces sur inclusion dans les aciers de type 100Cr6 et M50.
Le mcanisme dendommagement mis en jeu est bas sur lincompatibilit de dformation
entre linclusion et la matrice. Ces incompatibilits sont accommodes par lmission de
dislocations qui crent les papillons de fatigue observs exprimentalement (figure 2.13). Ces
dislocations, en saccumulant, conduisent lamorage dune fissure, qui va ensuite se
propager. Lapplication de ce modle aux diffrentes inclusions prsentes dans la zone
sollicite par le contact permet de dfinir une dure de vie du contact. La rptition de ce
processus une famille de contacts permet dobtenir la distribution des dures de vie qui
rsulte de la dispersion inclusionnaire lie au processus dlaboration du matriau. Grce ce
modle, on peut dterminer la limite dendurance. Cest la pression de Hertz que lon peut
appliquer sur le contact sans quil y ait mission de dislocations irrversibles autour des
inclusions, c'est--dire sans que la micro limite dlasticit ne soit dpasse, en tenant compte
des htrognits microstructurales. La micro limite dlasticit est la limite dlasticit pour
une dformation dpreuve de 20.10 -6 def (valeur de la jauge de dformation) et correspond
aux premiers mouvements irrversibles des dislocations.
3-2-2- Fatigue de roulement initie en surface (au voisinage des rugosits)
La rugosit constitue en gnral une amorce privilgie des fissures en surface et ce en raison
des concentrations des contraintes, au fond, entre deux asprits [73] dune part. Dautre part,
lorsque les surfaces en contact ne sont pas lisses, les surpressions gnres au niveau du
contact ainsi que laugmentation du frottement se traduisent par des sollicitations leves en
surface ou proximit de la surface de contact.
La figure 2.15 schmatise lallure du niveau de sollicitation sous la surface en fonction de la
charge applique et de lamplitude des rugosits. Lorsque les sollicitations dpassent la micro
limite dlasticit (en tenant compte des htrognits microstructurales), il peut y avoir
initiation de microfissures dans ces zones. Le trait pointill correspond une contrainte limite
(en fonction du matriau) en de de laquelle aucun endommagement napparat.
Lendommagement initi en surface est susceptible de se produire ds que lamplitude des
rugosits est voisine de lpaisseur du film dhuile sparant les surfaces en contact.
a- Formation des cailles
Les microfissures amorces peuvent se propager et donner lieu du micro caillage et de
lcaillage. Un caillage profond peut tre atteint grce une liaison entre la zone sollicite en
surface et la zone dHertz [74] par un pont appel pont de contrainte (figure 2.16). Cette
situation concerne des surfaces trs rugueuses et des pressions dHertz leves.
Par consquent, le processus de fatigue de roulement initi en surface se droule en trois
phases (figure 2.17) [75]:
premire phase : courte, caractrise par des changements importants dans le
matriau suite aux cycles rpts de chargements avec des contraintes importantes
(duret, contraintes rsiduelles, rugosits),
deuxime phase : longue, caractrise par des changements microstructuraux dans le
matriau et aboutit la formation du papillon de fatigue,

54

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Figure 2.15 : Comptition entre la fatigue de roulement initi en sous couche et celle initie
en surface en fonction du niveau des contraintes de cisaillement selon la profondeur [23]
Rugosits

max

max

Figure 2.16 : Pont de contraintes


troisime phase : apparition de microfissures conduisant lcaillage (propagation et
rupture).

Figure 2.17 : Les trois phases de dveloppement dune fissure de fatigue


de roulement initi en surface
55

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

b- Influence de la lubrification
La lubrification a pour rle de diminuer les frottements dans un contact. Une bonne
lubrification permet de supprimer le contact mtal-mtal par linterposition dun film de
lubrifiant. Nanmoins, la lubrification peut tre un facteur favorisant la fatigue et ce dans
deux cas :
Le premier est celui o le fluide est charg de particules dures qui, en sintroduisant
Entre le corps roulant et la piste de roulement, crent des indentations qui constituent
des amorces de fissures.
Lautre cas concerne la participation du fluide lubrifiant la propagation des fissures
inities en surface par pigeage de ce fluide dans la fissure, puis en exerant une
pression sur les lvres. Way (1935), a t lun des premiers sintresser linfluence
du lubrifiant dans la propagation des fissures. Parmi plusieurs configurations
possibles de mouvement et dorientation de fissures, il a dduit que la position la plus
favorable pour laction du fluide est celle o le roulement et le frottement ont des
directions opposes et o la pointe dune fissure superficielle est dirige vers le sens
du mouvement de la charge (figure 2.18).

Figure 2.18 : Combinaison du sens du mouvement, du sens de frottement


et de linclinaison de la fissure [73]
On a abouti plusieurs modles daction du lubrifiant :
la pression du lubrifiant est constante sur les lvres de la fissure et gale la valeur
maximale de la pression de Hertz, modle non convaincant.
la distribution linaire de la pression sur les lvres de la fissure engendre une
modlisation de la fissure par une distribution des dislocations qui correspond une
dure de vie de 7000 cycle : modle de Bower.
une quantit de fluide est emprisonne dans la fissure qui se referme au passage de la
charge et pour laborer le modle de la fissure, Kaneta propose de prendre, comme
pression de fluide, la pression maximale de Hertz par contre Bower propose de
prendre la pression qui garderait le volume dhuile dans la fissure constant.
3-2-3- Fatigue de roulement initi au voisinage des indents
56

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Les indents crent galement des surpressions dans le contact, et donc des surcontraintes dans
le massif. Ils sont une source dendommagement en fatigue de roulement.
La localisation des sites dinitiation dpend des conditions de fonctionnement. En roulement
pur, il est fait tat dendommagements initis en amont ou en aval de lindent dans le sens du
roulement, avec une proportion tout de mme plus leve en aval. En prsence de glissement,
linitiation se fait en aval dans le sens du frottement. Ltude du champ de pression EHD
permet dexpliquer la localisation du site dinitiation par rapport au sens du frottement. En
particulier, il a t montr par Dumont [76] quen prsence de glissement, le champ de
pression est dissymtrique, et que le pic de pression le plus important est situ en aval de
lindent dans le sens du frottement.
Lendommagement en fatigue de roulement au voisinage de lindent se traduit par du micro
caillage ou par un caillage profond. Les cailles et les micro cailles se propagent dans le
sens du roulement (oppos au sens du passage) en figure 2.19 [77].
Pour les surfaces rugueuses, la prsence de surpressions permet de dterminer si la rugosit
est dangereuse ou pas au regard de la fatigue de roulement. Ce type danalyse ne peut pas tre
appliqu directement au cas des indents. En effet, les surpressions cres par un indent
peuvent tre leves et provoquer dimportants dpassements locaux de la micro limite
dlasticit (caractriss par lvolution gomtrique de lindent et le matage du bord de
lindent) sans que celui-ci ne prsente de signe dendommagement. Lorigine de
lendommagement initi au voisinage des indents nest pas comprise. En consquence, il
nexiste pas de critre ou de modle permettant, daprs les caractristiques dun indent, de
dterminer une limite dendurance ou de dure de vie.
La variation des surpressions et des surcontraintes en fonction des caractristiques des indents
a t tudie par plusieurs auteurs. Dans la majorit des cas, seules les contraintes dues au
champ de pression ont t prises en compte. Ces calculs ont t coupls avec des modles de
dure de vie phnomnologiques pour estimer la svrit des indents. Ces tudes ne
permettent pas destimer une limite dendurance ou une dure de vie pour deux raisons :

Figure 2.19 : Site dinitiation dcaillages dus un indent

57

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

les sollicitations estimes ne tiennent pas compte de la prsence des contraintes


rsiduelles gnres pendant lindentation et pendant les premiers passages de la
charge,

les proprits mcaniques du matriau utilises dans le modle de dure de vie sont
celles du matriau de base et ne prennent pas en compte lvolution due
lcrouissage pendant lindentation et pendant les premiers passages de la charge.

4- Choix du modle de lendommagement des roulements


Nous avons tudi en dtail les avaries rencontres dans les roulements. Lavarie
prpondrante est la fatigue de roulement (caillage) qui est un processus complexe qui
require les comptences des mcaniciens de contact et de physiciens de la matire. La
demande industrielle nous a conduit nous intresser la modlisation de lendommagement
de lcaillage.
Des progrs ont t faits permettant damliorer :
- la capacit de charge,
- la diminution des chauffements par la lubrification.
Mais les exigences des constructeurs en termes de gains de matire, de performance et de
cots sont toujours prsentes. A cet effet, des progrs considrables ont t faits dans
lidentification des mcanismes dendommagement pouvant ou non conduire la ruine du
roulement. Ces progrs ont permis daboutir de nouvelles modlisations fondes sur la
micromcanique et la mtallurgie physique des mtaux.
Dans ces modles, la naissance de la fissure est lie la prsence dune concentration des
contraintes et lmission des dislocations jusqu une concentration critique, quand la
propagation de la fissure, rsulte de lmission de dislocations en pointe de fissure selon le
champ de contraintes appliqu.
Cette nouvelle approche devrait terme permettre une estimation plus fine de la dure de vie
des roulements en tenant compte la fois des proprits intrinsques du matriau et des
sollicitations tribologiques relles des surfaces en contact.
4-1- Modes de fissuration dun matriau par fatigue
La thorie de lendommagement en fatigue permet de prvoir lapparition dune fissure
macroscopique. La croissance de cette fissure peut tre dcrite par la mcanique linaire de la
rupture [74]. Une fissure peut tre sollicite suivant trois modes cinmatiques lmentaires :
-

Mode douverture (mode I) : les faces de la fissure se dplacent perpendiculairement


au plan de fissure (figure 2.20a),
-

Mode de cisaillement plan (mode II) : les faces de la fissure se dplacent


paralllement au plan de fissure et perpendiculairement au front de fissure (figure
2.20b),

Mode de cisaillement hors-plan (Mode III) : les faces de la fissure se dplacent


paralllement au plan de fissure et au front de fissure (figure 2.20c).
58

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

En lasticit linaire, la sollicitation de la fissure est la superposition linaire de ces trois


modes lmentaires.
4-2- Phases de dgradation
Il existe deux chelles de dgradation en fatigue de roulements dans les contacts hertziens
lubrifis qui sont aujourdhui bien identifis [23]:
le micro caillage, se manifeste par la formation des microfissures amorces en sous
couches ou en surface (figure 2.21a), cest une avarie qui apparat aprs une courte priode
dincubation mme pour une charge normale faible et peut conduire la ruine du mcanisme.
(a)

(b)

(c)

Figure 2.20 : Les trois modes de fissuration


lcaillage, se manifeste par la formation dune caille qui rsulte de la propagation
dune fissure de fatigue de la zone de Hertz jusqu la surface (caillage amorc en sous
couche) ou de la surface vers la sous couche (caillage amorc en surface) (figure 2.21b),
cest une avarie qui prend de lampleur par la bifurcation de la fissure (figure 2.21c) et la
multiplication du phnomne (figure 2.21d), elle apparat gnralement aprs un grand
nombre de cycles pour des charges normales. Lcaillage profond amorc est le mode de
dfaillance le plus courant des roulements subissant une fatigue de contact, en conditions de
lubrification delastohydrodynamique suralimente et de roulements sans glissement. Dans ce
paragraphe, nous prsentons les diffrents modles utiliss pour dcrire les tapes de
lendommagement dun matriau en fatigue qui se distinguent travers deux approches
principales [78] :
la premire approche : repose sur lutilisation ces courbes dendurance donnant le
nombre de cycles la rupture en fonction de lamplitude, gnralement constante, de la
contrainte applique et sur lapplication dune loi de cumul (plus souvent, le modle de
Miner) qui permet daboutir la dtermination de la dure de vie. Le principal avantage de
cette approche rside dans le fait que seule la connaissance de la contrainte est ncessaire
(contrainte maximale), par contre, linconvnient de cette mthode est quelle ne distingue pas
la phase damorage de la phase de propagation.
la seconde approche : utilise la mcanique linaire de la rupture et caractrise la
59

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

vitesse de croissance dun dfaut sous forme de fissure en fonction de lamplitude du facteur
dintensit des contraintes K. Cette approche ncessite la connaissance non seulement du
chargement mais aussi la longueur de la fissure (pour le calcul de K). La dure de vie est
dtermine par lintgration des lois de propagation.

Figure 2.21 : Etapes de lcaillage partir de fissures inities


en sous couches ou en surface
4-3- Modlisation de lendommagement des matriaux
4-3-1- Modle de type Paris
Le modle de type Paris est utilis afin de modliser la propagation dun caillage. Ce modle
de fissuration est le plus rpandu, il permet de connatre la vitesse de fissuration en fonction
de la variation de lintensit des contraintes, en pointe de fissure.
dL
C0 (K m ) n
dN

(2.12)

o
C0 et n sont les paramtres empiriques lis au matriau et aux conditions dessais,
L est la longueur de la demi-fissure,
N est le nombre de cycles,
Km est la variation du facteur dintensit de contrainte.
La corrlation de la vitesse de propagation avec la variation du facteur dintensit de
contraintes est tablie par exprience et donne par la courbe suivante (figure 2.22), en
coordonnes bi logarithmiques [79] :
60

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Log(dL/dN)
(m/cycle)
C
1
B

0.0011
A

KS

Kc

logK

Figure 2.22 : Courbe de propagation des fissures par fatigue


Stade A : caractrise le seuil KS dont la vitesse de propagation des fissures est trs faible.
Stade B : correspond aux vitesses significatives mesures couramment o la propagation des
fissures suit la loi de Paris (rgime linaire).
Stade C : se traduit par une acclration de la vitesse de propagation et se termine par la
rupture brutale lorsque :

K max K .(1 R)

(2.13)

Kmax atteint la valeur critique Kc.


Ce domaine, comme le stade A, est fortement influenc par le rapport de charge R o,

K min min

K max max

(2.14)

La variation du facteur dintensit de contrainte qui caractrise le champ de contrainte en


pointe de fissure dpend du mode de fissuration, il peut sexprimer dune faon gnrale sous
forme :
K m f ( L) L

(2.15)

o
f : est le facteur de correction gomtrique dpendant de la gomtrie de la structure et de
la longueur de la fissure,
: est la variation de la contrainte en pointe de fissure dpendante du mode de
fissuration,
L : est la longueur de la fissure.
Lintgration de lquation de Paris conduit une loi de croissance des fissures de la forme :
61

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

LN a b N c

(2.16)

o
a, b et c sont fonctions de C0 et n : paramtres empiriques lis au matriau.
La croissance de la surface dun caillage est induite par la propagation des fissures dont la
vitesse est estime par une loi de Paris. Cette loi peut tre extrapole pour permettre la
description du dveloppement de la surface dun caillage.
Dans le cas de la fissuration due la fatigue de roulement, la contrainte applique la pice
dpend essentiellement de la pression dHertz. Il peut alors tre envisag de remplacer la
variation de la contrainte applique dans le modle de Paris par la variation de la pression
de Hertz PH (ou pression maximale).

DN .PH .N

(2.17)

o
D : est la surface de lcaillage,
PH : est la variation de la pression dHertz,
, , et : sont des paramtres empiriques lis au matriau et aux conditions de
dgradation tels que le glissement, le rgime de lubrification ou encore ltat de surface.
Dans le cas des roulements, la variation de la pression de Hertz P H est gale la pression de
Hertz moyenne P. Le modle de croissance dcaillage peut finalement scrire :

DN .P N

(2.18)

o
D est la surface dcaillage,
N est le nombre de cycles,
P est la pression dHertz moyenne,
, , et sont des paramtres empiriques.
Ce modle de croissance dcaillage est un modle phnomnologique dont les paramtres
sont identifis exprimentalement. Ces paramtres dpendent des facteurs tels que la
lubrification, le frottement et le matriau utilis ainsi que ltat de surface des lments de
roulement. Nanmoins, ils ne dpendent ni de la pression de Hertz ni du nombre de cycles.
4-3-2- Mthode de Miner
Une des rgles les plus anciennes, la plus simple et cependant la plus utilise est celle dite de
Miner [80], elle sappuie sur les hypothses suivantes :
le dommage emmagasin par le matriau chaque cycle est uniquement en fonction
du niveau de la contrainte : pour n cycles, on appelle dommage ou endommagement d,
fraction de vie au niveau de contrainte sinusodale , la quantit :
d

n
N

(2.19)
62

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

N nombre de cycles la rupture au niveau .


ce niveau de contrainte , la rupture intervient (dune manire dterministe) lorsque
n = N, soit quand d =1 (limite dendurance).
les dommages d sadditionnent linairement. Si K contraintes sinusodales
damplitudes i gales ou diffrentes sont appliques successivement avec n i cycles,
le dommage total subi par lprouvette est daprs Palmgren et Miner :

D di

ni
Ni

(2.20)

La rupture se produit D=1.


4-3-3- Mthode de Miner modifie
Pour tenter de corriger les carts observs entre les dures de vie calcules partir de la
thorie de Miner et les rsultats des essais en particulier lors de lapplication de contraintes
sinusodales plusieurs niveaux i, il a t envisag de remplacer la loi daccumulation
linaire par une loi non linaire [81] de la forme :

n
D i
Ni

(2.21)

o
x est une constante suppose suprieur 1.
D
1
x=1

x=1

1>2

N1

N2

Figure 2.23 : Dommage en fonction du nombre de cycles


selon lamplitude de contraintes 1 et 2
Le nombre de cycles la rupture est dautant plus grand que la contrainte est plus petite.
Avec la loi modifie, la courbe Dx(n) est, au niveau donn, de la forme :
D a.n x

(2.22)

o
a : constante telle que D=1 lorsque n=N et a= 1/Nx,
63

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

pour x > 1, Dx(n) dcrit une courbe en pointill (figure 2.23).


4-4- Prsentation des modles de calcul de la dure de vie des roulements
4-4-1- Modle dvelopp par SNR et le laboratoire de lINSA de Lyon
Il repose sur une approche physique de lamorage de la fissure [82] et de la propagation de
la fissure [83] [72].
Expression du modle de lamorage :
. f * . p .d .N a . p

f * . p .d .N a . p
ln

2b 2

1 m

(1 )
S
2

(2.23)

o
f* : facteur dirrversibilit qui dpend de la dformation plastique,
p : dformation de cisaillement plastique quivalent au voisinage de linclusion,
d : diamtre de linclusion,
Na : nombre de cycles lamorage,
: longueur de papillon de fatigue,
b : norme moyenne du vecteur de Burgers,
1 et m : contraintes principales extrmes au centre de linclusion du champ
macroscopique induit par le contact,
: module de cisaillement de lacier,
: coefficient de Poisson.
Expression du modle de propagation : elle est base sur la loi de Paris
da
m

C.K
dN

(2.24)

K eff (a)

(2.25)

eff : contrainte due aux frottements.


4-4-2- Modle de Youngsik Choi relatif la prdiction de la dure de vie de fatigue des
surfaces en contact de roulement
La modlisation de la dure de vie des surfaces en contact de roulement est base
sur principalement:
-

linitiation des fissures,


la propagation des fissures.
64

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Le modle de prdiction de la dure de vie base sur linitiation de la fissure est


donne par lquation de Basquin [84]:
Ni

10 6 (700) 4 (log10 UTS 2.85)


S

(2.26)

o
UTS : Ultimate tensile strength [(UTS)=3.45 HB] : Rsistance limite la traction,
HB : duret Brinell,
Ni : nombre de cycles de la priode dinitiation,
S : contrainte de traction.

Log10(S)

S=Ultimate tensile strength


Relation de Basquin
S= Limite de fatigue

102

106

Log10(N)

Figure 2.24 : Droite dendurance (relation S-N de Basquin)


de type log-log
Le modle de prdiction de la dure de vie base sur la propagation de la
fissure est donne par lquation de Paris et Erdogan [85]
da
n

C K
dN

(2.27)

K S. a
K : intensit de facteur de contraintes,
a : moiti de la longueur de la fissure,
N : nombre de cycles,
S : Contrainte nominale,
C et n : paramtres empiriques dpendant du matriau.
Lquation de Paris a t modifie :

H
da

C b
dN
H1

K n

(2.28)

o
Hb et Hl sont respectivement la durete Knoop et la duret Knoop locale.
65

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Et le modle devient :

Np

a2

a1

da
H
n
C. b K
H1

(2.29)

o
Np : nombre de cycles pendant la propagation de la fissure,
a1 : moiti de la longueur de la fissure damorage,
a2 : moiti de la longueur de la fissure en fin de propagation.
Le modle final :
Pour les roulements, le modle de dure de vie peut tre crit :
700
N 10

4 (log10 UTS 2.85)



a2
da

a1
H
C. b K n
H 1

(2.30)

4-4-3- Modle de Youngsik Choi et C. Richard relatif la prdiction de la progression


de la dure de vie jusqu lcaillage des surfaces en contact de roulement
Selon Iioannds et Harris, la probabilit de survie dun corps de volume V, charg par une
contrainte priodique, est exprim par :

1
ln N e h .dV
Vr Z
S
c

(2.31)

o
S : probabilit de survie,
N : nombre de cycles avec une probabilit de survie S,
c : critre de contrainte,
Z : profondeur de la contrainte de cisaillement,
Vr : volume risque,
e , c et h : sont des exposants lis au matriau.
Comme la contrainte quivalente de Von Mises est un bon indicateur de prdiction [86], on
lutilise dans lquation prcdente la place du critre de contrainte et on obtient la relation
suivante :
1 e
q .dV

(2.32)
N
h
Vr
Z

o
N : nombre de cycles de la progression de vie en caillage,
q : contrainte quivalente de Von Mises.
66

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

La rsistance lcaillage dpend de la nature du matriau et de sa rsistance lusure. En


tenant compte de ces deux paramtres dans la formule prcdente, le modle de la progression
de vie relative lcaillage scrit finalement :

q .dV
N s Ac
Zh

1 e

Aw H 1 .dV

(2.33)

o
Ac : constante du matriau soumis la fissuration,
Aw :constante du matriau,
H1 : local Knoop hardness number,
Vs : volume dfectueux en fin dendommagement,
: taux dusure.
Sous de bonnes conditions de lubrification, la dfaillance du roulement de contact par fatigue
se dveloppe selon trois tapes :
- initiation de la fissure,
- propagation de la fissure,
- progression de vie lcaillage.
Pour prdire lendommagement total, on doit combiner les modles des trois tapes et la dure
de vie totale se dtermine par le modle final suivant [87][88]:

700
N 10 6

4 log10 UTS 2.85

a2

a1

H dV
Vs 1

1
da A
Hb
n
c q
K
C
h
Vr Z
H1


dV

ie

(2.34)

4-5- Modles dendommagement dun roulement


Par dfinition de llment de volume de rfrence (RVE) appartenant une rgion dun
dommage mcanique dun matriau, le facteur dendommagement est gnralement donn
par [89]:

k
D f c1 1
k0

(2.35)

o
k : raideur au neme cycle de fonctionnement de llment,
k0 : raideur ltat initial de llment,
c1=k0/(k0-kf) : facteur de modification,
kf : raideur ltat final de llment (kf=0)
Lorsque : k=kf, Df=1
k=k0, Df=0
kf=0, c1=1.
67

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Sous la dfinition de Miner, Df=0 cest dire le RVE nest pas endommag et Df=1, le RVE
est compltement endommag.
4-5-1- Facteur dendommagement du systme total
Le systme total est la somme de tous les lments de volume de rfrence,

k
D f c2 1
k
0

(2.36)

o
k=kd et k0=kd0 respectivement raideur endommag Nime cycle de fonctionnement et
ltat initial du systme,
c2 : facteur de modification.
4-5-2- Modles dendommagement cumulatif
Selon la thorie de lendommagement mcanique dun matriau et daprs la thorie de Miner
modifie, on peut avoir trois diffrentes lois dendommagement cumulatif par lesquelles nous
pouvons exprimer aussi le facteur dendommagement [81]:
-

loi de dommage linaire LDR [60],


Df

N
Nf

(2.37a)

damage curve approach DCA [90] [91],


N
Df
N
f

(2.37b)

loi de dommage linaire double DLDR [92] [93],

.N
: Phase dinitiation de la fissure
D f
N

(2.37c)

D f 1

(2.37d)

N
: Phase de propagation de la fissure
N

o
N : temps de fonctionnement (cycles),
Nf : dure de vie jusqu dfaillance du systme (cycles),
q : coefficient dpendant des conditions de fonctionnement, type de matriau et de la
structure du systme,
N + N = Nf,
N : dure de vie de la phase dinitiation de la fissure,
N : dure de vie de la phase de propagation de la fissure,
68

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

: facteur dendommagement N cycles.


Faisons la combinaison des quations prcdentes (2.36) et (2.37), nous obtenons
respectivement :
1 N
kd
1

k d0
c2 N f

1 N
kd
1

k d0
c2 N f

1 N
kd
1
k d0
c2 N

(2.38a)

(2.38b)

(2.38c)

1
1
kd
N

1 1 1
k d0
c
c
N

2
2

(2.38d)

D
Df

LDR

DCA

DLDR

Nf

N cycles

Figure 2.25 : Lois de dommage cumulatif


4-5-3- Estimation de la dure de vie dun roulement bas sur le temps variation de
lindicateur vibratoire
A partir des quations concernant le systme de la figure 2.26 dont lquation du mouvement :

(2.39)

M : masse du systme,
C : amortissement,
K : raideur,

69

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

M
Kd

Cd

Ku

Cu

Figure 2.26 : Modle de vibration dun


systme de roulement
-

La frquence caractristique du systme :

n
-

K
m K
M

(2.40)

lamplitude de lacclration relative la frquence caractristique :

An n .

Fn
K
A
C
C

et A

(2.41)

o
m

Fn
M

Fn : Force dexcitation.
Nous dduisons les quations suivantes :
An0
c K K0

0 d
cd K d0 K0
And

(2.42)

nd K d K0


n0 K d0 K0

(2.43)

et
2

o
And et An0 : sont les amplitudes de lacclration la frquence naturelle, respectivement
ltat endommag et ltat initial,
nd, n0 : frquences naturelles respectivement ltat endommag et ltat initial du
systme,
cd, c0 : coefficient c, respectivement ltat endommag et ltat initial.
Kd et K0 : raideurs du matriau respectivement ltat endommag et ltat non
endommag.
La corrlation entre les quations (2.38), (2.42) et (2.43) nous permet davoir la relation entre
An et n avec les paramtres du temps de fonctionnement et de la dure de vie du systme.
70

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Cependant, en thorie des vibrations et selon les principes de la mcanique de


lendommagement, le temps de fonctionnement et la dure de vie dun systme de roulement
sont corrls aux signaux vibratoires (exprims en acclration).
Le modle de la variation de lamplitude de lacclration en fonction des frquences de
surveillance est donn par :
An 0

And

1
N

: LDR

An 0

And

1
N

(2.44a)

: DCA

(2.44b)

An 0

And

N
1
N

An 0

And

1 N

1 1

DLDR (propagation)

1 N

: DLDR (initiation)

(2.44c)

(244d)

o :

k d0
c0
et
,
c2 k d0 k0
cd

Le modle de la variation des frquences selon la surveillance vibratoire du systme donn de


roulement est donn par :
2

nd

n0

N
1
Nf

nd

n0

1
N

nd

n0

N
1
N

(2.45c)

nd

n0

1 N

1 1

1 N

(2.45d)

(2.45a)

(2.45b)

Avec ces quations, il est possible de prdire la dure de vie dun roulement base sur la
surveillance des paramtres vibratoires.
La relation entre la rponse vibratoire et la dure de vie est donne par :
71

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

S0

Sd

1
N

(2.47)

o
S : signal de la rponse vibratoire (1/n ou An),
= 2,
q, , , sont des coefficients dpendant des conditions de fonctionnement de la machine,
Nf : dure de vie du systme.
Conformment la dfinition du facteur dendommagement D f, la dure de vie N f est
inconnue et doit tre utilise partir des donnes statistiques ou des thories de L-P.
Aprs un certain temps de fonctionnement du systme, la raideur et lamortissement du
systme commencent diminuer de plus en plus jusquo le systme ne peut plus enregistrer
et transformer de lnergie reue par les diffrentes excitations, le systme est dit dfaillant.
Par consquent, dans cette tude, la dure de vie du systme de roulement peut tre dfinie
comme la limite lorsque le signal vibratoire du systme tend vers linfini ou la frquence tend
vers zro.
S
Lim 0
Sd

lim 1
N

S d .......N

(2.47)

Nf
q

La dure de vie thorique :

N fe

Nf

q
: facteur de fonctionnement, dpend du type de roulement
Remplaons dans lquation (2.47), Nf par Nfe,
s0

Sd

1
N fe

(2.48)

o
= 2.
Cette quation permet dvaluer la dure de vie thorique dun roulement et le temps rsiduel
bas sur les relevs vibratoires.
4-6- Choix du modle phnomnologique de lendommagement du roulement

72

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

A travers la littrature, il a t retenu que lvolution de la dgradation (caillage sur une des
bagues) dun roulement suit gnralement une loi mathmatique puissance [94] [95] ou
parfois exponentielle [96]. A cet effet, les modles dendommagement susceptibles dtre
utiliss dans notre approche en attendant de confirmer leur validit au cours de notre partie
exprimentale (essais de fatigue de roulements) sont :
-

le modle puissance,
modle de Miner (non linaire).

4-6-1- Modle puissance


Le modle de puissance dcrit dans le paragraphe (4-3) et donn par la formule (2.18) peut
tre choisi pour reflter la fatigue des roulements pour des raisons suivantes :
- la fatigue est le rsultat de la propagation des fissures dont lvolution suit
gnralement une loi puissance [85],
- certains travaux des chercheurs [89] montrent que la fatigue des roulements suit une
volution non linaire de type puissance.
4-6-2- Modle de Miner
Daprs la rgle de cumul linaire des dommages de Palmgren-Miner suppose que les
dommages se cumulent de faon additive [58][94] et la condition de rupture scrit :

Ni
1

fi

(2.49)

o
Ni : nombre de cycles effectus avec un chargement donn, pour le nombre de cycles
rupture serait Nfi.
Parmi les trois modles tudis concernant la description de laccumulation des dommages
(LDR, DCA, DLDR), nous retenons la loi de lapproche de la courbe du dommage (DCA :
damage curve approach) o :
le facteur dendommagement est :
N
Df
N
f

(2.50)

Le modle de la variation de lamplitude de lacclration en fonction des


frquences de surveillance est donn par :
An 0

And

1
N

(2.51)

73

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

La relation entre la rponse vibratoire et la dure de vie est donne par :


S0

Sd

1
N fe

(2.52)

Cette rgle conduit une volution non linaire du dommage selon la courbe (figure 2.27) :

D
1
2

D1

O
N1/Nf1

N2/Nf2

N/Nf

Figure 2.27 : Cumul linaire et volution


non linaire dun dommage
Le modle thorique qui rpond le plus, selon le comportement de ltat de fonctionnement
dun roulement jusqu la rupture, est la courbe de dommage approche (DCA : Damage
Curve Approach) parce que :
- il est plus significatif du fait que lvolution du facteur dendommagement en fonction
du nombre de cycles soit relativement faible pendant la priode de nuclation et de
lamorage des fissures par contre cette volution devient plus importante pendant la priode
de la propagation des fissures,
- daprs la vrification par une simulation de lendommagement dun roulement faite
par J. QIU, la relation entre le signal vibratoire et le temps de fonctionnement est donne par
la courbe dvolution de la figure 2.28 o on observe que la dure de fonctionnement relative
la phase de lamorage des fissures est plus longue et celle relative la propagation des
fissures est plus courte, cette conclusion est confirme par [95][96][97][98],
- la longueur de la fissure volue avec le temps de fonctionnement dun systme
selon la courbe de la figure 2.29 [80].

74

Chapitre II : Endommagement des matriaux : Application aux roulements

Figure 2.28 : Relation entre le temps de fonctionnement


et le signal vibratoire

Figure 2.29 : Courbe (a N)

4-

Conclusion

Les mcanismes dcaillage amorc sur une inclusion ou initi en surface par la rugosit des
surfaces en contact sont bien connus et mme matriss grce aux procdes appropris
permettant respectivement de limiter la taille et le nombre dinclusions et de raliser la
superfinition des surfaces en contact couple avec une paisseur de film dhuile suffisante.
Le problme majeur est li lendommagement initi au voisinage des indents qui est un
phnomne encore mal connu. En effet, ces derniers apparaissent principalement au cours du
fonctionnement du mcanisme et peuvent provoquer une avarie rapide que lon ne sait pas
encore matriser.
Parmi les modles thoriques de lendommagement dun matriau retrouvs en littrature,
nous avons retenu le modle de puissance et le modle de Miner susceptibles de dcrire
lvolution de la fatigue dont les raisons ont t cites prcdemment. La validation dun
modle ne peut tre faite quaprs avoir ralis nos propres essais de fatigue sur des
roulements qui sera lobjet de notre travail dans les prochains chapitres.
75

CHAPITRE 3
Choix dun indicateur vibratoire

76

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Introduction
La moindre perturbation du bon fonctionnement de la machine a comme consquence la
modification du comportement vibratoire de celle-ci et modifie donc sa signature vibratoire.
La figure 3.1 et 3.2 montrent le signal temporel relatif respectivement une mesure sans
dfaut et une mesure avec un dfaut de roulement [99].

Figure 3.1: Signal mesur sur une machine sans dfaut

Figure 3.2: Signal mesur sur une machine prsentant un dfaut de roulement
77

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Un dfaut sur une piste, la cage ou un lment roulant, un jeu excessif ou une lubrification
pauvre crent un signal vibratoire caractristique. La forme du spectre, les frquences, les
amplitudes, les sommes et diffrences de frquences sont utiles pour lidentification des
dfauts ainsi que leur gravit.
La figure 3.3 montre un exemple de spectre obtenu pour un dfaut de roulement sur la bague
extrieure. On y observe des pics des frquences caractristiques particulires [99].

Figure 3.3: Spectre pour un dfaut de roulement sur la bague extrieure


Lutilisation dindicateurs est la base de la surveillance et du diagnostic vibratoire.
Dfinition dun indicateur :
Un indicateur est le rsultat dune mesure ou dun calcul reprsentant un ou plusieurs aspects
de ltat ou de la performance dun quipement et dont lvolution ou la transformation est
significative de laggravation ou de lapparition dun dfaut.
Incidences du choix d'un indicateur :
Le choix dun indicateur est loin dtre neutre. Chaque paramtre le dfinissant a une
signification physique propre (acclration, vitesse, dplacement, valeur efficace, valeur
crte, bande frquentielle de dfinition, temps dobservation) et correspond un aspect
particulier du comportement vibratoire. De ce fait, ce choix privilgie la dtection de
lapparition dun dfaut ou dune famille de dfauts en ludant souvent la dtection des autres.
Prenons pour exemple lindicateur scalaire reprsentant la valeur efficace de la vitesse
vibratoire mesure dans la bande [10-1000 Hz]. Cet indicateur nest pas sensible aux dfauts
ayant une influence sur le premier ordre de la frquence de rotation si cette dernire est
infrieure 600 tr/min.
Lamplitude des chocs appliqus au roulement dpend directement du diamtre du dfaut.
Plus le dfaut est grand, plus le choc est grand. Le signal vibratoire, qui est la rponse aux
78

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

chocs, est aussi directement reli la dimension du dfaut. Pour caractriser un signal
vibratoire, plusieurs indicateurs temporels existent, permettant davoir une information par le
moyen dune valeur unique. Les plus connues (indicateurs classiques) sont le RMS, le
Kurtosis, la valeur crte et le facteur de crte cits dans le chapitre 1.
En plus des indicateurs conventionnels, deux autres descripteurs ont t nouvellement
dvelopps, permettant la connaissance de ltat du roulement tout en tant les plus
indpendants possibles des conditions de fonctionnement. Ces descripteurs sont les suivant :
- Le Peak ratio
Est un indicateur dfini comme la somme des valeurs de tous les pics de la frquence du
dfaut et de ses harmoniques sur la valeur moyenne de toutes les amplitudes du spectre [100].
n

PR

N * Ph
j 1

(3.1)

A
k 1

o
Ph : valeur de lamplitude du pic correspondant lharmonique de la frquence du dfaut,
Ai : amplitude de nimporte quelle frquence du spectre,
N : nombre de points ayant une amplitude dans le spectre,
n =600/fd o fd est la frquence caractristique du dfaut et 600 est considr comme une
valeur maximale de la frquence dans lanalyse spectrale.
Le Peak ratio est utilis seulement pour indiquer la prsence dun dommage dans un
roulement. Lorsque celui-ci vrifie quil existe un dfaut, la valeur du pic est ensuite utilise
pour estimer la taille du dfaut.
Shiroichi a fait lexprience sur un roulement Timken LM490209 une vitesse de rotation de
1200 rpm o a utilis lindicateur PR et les autres indicateurs classiques pour suivre le dfaut
de roulement. Aprs avoir fait la comparaison des rsultats obtenus, il a constat que la
sensibilit de lindicateur PR est relativement meilleure [100] [101].
- Le Talaf
Lindicateur TALAF est dfinit par la formule (3.2) et dcrit par la figure 3.4 [102].

RMS
TALAF log Ku

RMS 0

(3.2)

o
RMS0 : reprsente la valeur efficace du roulement sans dfaut ou bien une valeur initiale
quon relve au dbut de la surveillance vibratoire,
RMS : valeur efficace au cours du fonctionnement du roulement,
Ku : kurtosis.

79

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Pente
nulle

Zone2

TALAF

Zone1

Zone3

Zone4

Taille du dfaut

Figure 3.4: Evolution de lindicateur Talaf


Il offre lavantage lors dun suivi par mesures rgulirement espaces dans le temps, de
visualiser 4 stades de dgradation dun roulement, comme dfini par Berry [103] et signals
par les changements de pente.
Pour montrer lefficacit de lindicateur vibratoire, nous allons faire la comparaison entre
quelques indicateurs tels que le Kurtosis, le RMS, la valeur crte, le facteur crte et le peak
ratio travers des tests sur les roulements [101].

1- Evolution du dfaut de roulement par indicateurs vibratoires (rms,


Kurtosis, facteur de crte et valeur crte)
Nous avons utilis les donnes Laspi (Laboratoire d'Analyse des Signaux & des Processus
Industriels de lUniversit Jean Monnet Saint-Etienne.
1-1- Test 1
1-1-1- Relevs du dfaut de roulement: Download:12K Drive End Bearing Fault Data
(donnes laspi) [104]
Voir tableau 3.1.
1-1-2- Valeurs des indicateurs vibratoires
A laide de lalgorithme chibora (programme de Matlab), nous avons exploit les fichiers de
donnes. Pour chacune des valeurs de la taille de dfaut, nous avons obtenu les valeurs des
indicateurs vibratoires suivants (tableau 3.2):
-

RMS
Kurtosis
Facteur de crte
Valeur crte
80

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Diamtre du dfaut de
la bague extrieure

N du fichier de relevs
vibratoires
130
131

0.007=0.1778 mm

132
133
197
198

0.014=0.3556 mm

199
200
234
235

0.021=0.5334 mm

236
237

Tableau 3.1 : Fichiers de donnes du test 1

Taille de dfaut
en mm2
Indicateurs vib.

0.0248

0.0993

0.2233

RMS

0.882

1.1209

0.6904

Kurtosis

2.89

1.85

3.47

Facteur crte

3.791

2.586

5.399

Valeur crte

0.335

0.313

0.373

Tableau 3.2 : Valeurs des indicateurs


vibratoires de dfaut du test 1
1-1-3- Evolution du dfaut de roulement selon les diffrents indicateurs
Selon les courbes de tendances de la figure 3.5, la valeur de crte reprsente lindicateur le
plus significatif parmi les quatre indicateurs du point de vue linarit et sensibilit.
Comme le nombre de points relevs sur la machine au cours de la surveillance est insuffisant,
linterprtation des courbes de tendance devient complique et mme impossible.

81

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Kurtosis

RMS

Courbe exp.

Linaire (Courbe exp.)

1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0

Valeur du Kurtosis

Valeur RMS

Courbe exp.

0,1

0,2

4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0

0,3

Taille de dfaut (mm)

0,3

Valeur de crete

Linaire (Courbe exp.)

6
5
4
3
2
1
0

Valeur de crete

Facteur de crete

0,2

Facteur de crete

0,1

Taille de dfaut (mm)

Courbe exp.

Linaire (Courbe exp.)

0,1
0,2
Taille de dfaut (mm)

0,3

Courbe exp.
Linaire (Courbe exp.)
0,38
0,37
0,36
0,35
0,34
0,33
0,32
0,31
0
0,1
0,2
0,3
Taille de dfaut (mm)

Figure 3.5: Courbes de tendances des indicateurs du test 1, a : RMS, b :


facteur de crte, c : kurtosis, d : valeur de crte

1-2- Test 2
1-2-1- Relevs du dfaut de roulement: Download:48K Drive End Bearing Fault Data
(donnes laspi) [104]
Voir tableau 3.3.
1-2-2- Valeurs des indicateurs vibratoires
Les valeurs des indicateurs vibratoires en fonction de la taille de dfaut sont obtenues de la
mme faon que pour le test1 et sont donnes par le tableau 3.4.

82

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Diamtre du dfaut de
la bague extrieure

N du fichier de relevs
vibratoires
135
136

0.007=0.1778 mm

137
138
201
202

0.014=0.3556 mm

203
204
238
239

0.021=0.5334 mm

240
241

Tableau 3.3 : Fichiers de donnes du test 2

Taille de dfaut
en mm2
Indicateurs vib.

0.0248

0.0993

0.2233

RMS

0.223

0.131

0.626

Kurtosis

3.746

4.368

21.76

Facteur crte

4.854

8.257

12.13

Valeur crte

1.084

1.084

7.596

Tableau 3.4 : Valeurs des indicateurs vibratoires


de dfaut du test 2
1-2-3- Evolution du dfaut de roulement selon les diffrents indicateurs
Selon les courbes de tendances de la figure 3.6, le facteur de crte reprsente lindicateur le
mieux significatif parmi les quatre du point de vue linarit et sensibilit.
Comme le nombre de points relevs sur la machine au cours de la surveillance est insuffisant,
linterprtation des courbes de tendance devient complique et mme impossible.

83

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Kurtosis

RMS
Courbe exp.

0,4
0,2
0
0

0,1
0,2
Taille de dfaut (mm)

0,3

Valeur du Kurtosis

0,6

20
15
10
5
0
0

Courbe exp.

0,05
0,1
0,15
0,2
Taille de dfaut (mm)

0,25

Facteur de crete

Valeur de crete

Linaire (Courbe exp.)

Courbe exp.
8
Valeur de crete

15
Facteur de crete

Linaire (Courbe exp.)

25

0,8
Valeur RMS

Courbe exp.

Linaire (Courbe exp.)

10
5

6
4
2
0

0
0

0,1

0,2

0,3

Taille de dfaut (mm)

0,1
0,2
Taille de dfaut (mm)

0,3

Figure 3.6 : Courbes de tendances des indicateurs du test 2, a : RMS,


b : kurtosis, c : facteur de crte, d : valeur de crte

2- Evolution du dfaut de roulement par indicateur vibratoire peak ratio


Le roulement choisi est un roulement rigide bille une range du type 6205-2RS JEM SKF
dont les paramtres sont les suivants [104]:
-

diamtre intrieur : d=25 mm,


diamtre extrieur : D=52 mm,
diamtre de la bille : db=8 mm,
diamtre moyen : Dm=39 mm,
paisseur du roulement : B=15 mm.

La vitesse de rotation de larbre N=1797 t/min.


La frquence de dfaut de roulement relative la bague extrieure est [24][105] :
84

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

fe

d
f.z
1 - b cos
2 Dm

(3.3)

o
f : frquence de larbre
z : nombre dlments roulants
: angle de contact
fe

15 1797
8
(
)(1 ) 179.24
2 60
39

fe= 179.24 Hz

2-1- Mthode analytique


A partir dun signal vibratoire frquentiel (frquence amplitude) on doit :
- dterminer la moyenne des amplitudes de tous les points du signal vibratoire,
- dterminer la somme des amplitudes des points du signal reprsentant les
harmoniques de la frquence fondamentale.
Pour cela, on utilise les donnes obtenues au cours des tests raliss par le laboratoire Laspi.
2-1-1- Dtermination des valeurs de peak ratio
A laide du programme chibora, nous prsentons les spectres du dfaut sur la bague extrieure
du roulement relatifs chaque fichier de donnes.
Exemple :
le signal temporel et le spectre frquentiel relatifs un dfaut de roulement
2
1000

1.5

Amplitude

Amplitude

1
0.5
0
-0.5

800

X: 406.2
Y: 687.7

600

400

-1
200

-1.5
-2

10

Temps

100

200

300

400

Frquence

(a)

(b)

Figure 3.7: Rponses vibratoires, (a) : signal temporel,


(b): spectre frquentiel
85

500

600

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

le spectre des harmoniques de la frquence fondamentale fr=179.24 Hz

1200
1000

amplitude

800
600
400
200

X: 179.2
Y: 2.133

0
0

100

200

300
frquence

400

500

600

Figure 3.8: Amplitudes des frquences harmoniques


La valeur du Peak ratio : PR = 0.0447
Analogiquement, nous dterminons les valeurs du PR pour les autres fichiers.
Tests

Test 1

Test 2

Fichiers

X130*txt

X197*txt

X234*txt

X135*txt

X201*txt

X238*txt

Diamtre de
dfaut (mm)

0.1778

0.3556

0.5334

0.1778

0.3556

0.5334

PR

0.0447

0.0546

0.0868

0.521

4.69

1.175

Tableau 3.5 : Valeurs du PR


2-1-2- Courbes dvolution de lcaillage du roulement

Test 1
Courbe du PR

Test 2

Linaire (Courbe du PR)

Courbe du PR

Linaire (Courbe du PR)

Valeurs du PR

Valeur du PR

0,1
0,08
0,06
0,04

y = 0,1184x + 0,0199
0,02

R2 = 0,9145
0,2

0,4

y = 1,8391x + 1,475

3
2
1
0

0
0

0,6

0,2

0,4

0,6

Diamtre du dfaut (mm)

Diamtre du dfaut (mm)

Figure 3.9: Courbes de tendance


86

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

2-2- Mthode numrique


On utilise les mmes tests que pour la mthode analytique o les fichiers de donnes sont en
forme temporelle. Lexploitation de ces donnes ncessite la transformation des fichiers du
domaine temporel au domaine frquentiel par le moyen de la transforme de Fourier dans un
premier temps et trouver les valeurs de lindicateur dans un deuxime temps.
Cette mthode dexploitation est dcrite par des programmes Matlab [106] donns en annexe
I. En excutant ces programmes pour chacun des fichiers (0 600 Hz) des deux tests
considrs, on obtient :
2-2-1- Valeurs de peak ratio
Tests

Test 1

Test 2

Fichiers

X130*txt

X197*txt

X234*txt

X135*txt

X201*txt

X238*txt

Diamtre de
dfaut (mm)

0.1778

0.3556

0.5334

0.1778

0.3556

0.5334

PR

1.9889

1.1947

1.1834

2.62

0.9287

2.5688

Tableau 3.6 : Valeurs du PR

2-2-2- Courbes dvolution de lcaillage du roulement

Test 2

Test 1

Courbe du PR

Courbe du PR

3
Valeur du PR

Valeur du PR

2,5
2
1,5
1

2,5
2
1,5
1
0,5
0

0,5
0
0

0,2

0,4

0,6

Diamtre du dfaut (mm)

0,2

0,4

0,6

Diamtre du dfaut (mm)

Figure 3.10: Courbes de tendance


2-3- Conclusion
A travers les courbes de tendance des diffrents indicateurs utiliss pour montrer soit la
dtection ou encore la svrit de lcaillage du roulement au niveau de la bague extrieure,
nous avons constat les indicateurs qui montrent les niveaux de dgradation selon une
sensibilit et une linarit relativement acceptable sont le facteur de crte et le Kurtosis.
Lindicateur peak ratio est lun des indicateurs sensible mais juste pour indiquer lexistence
87

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

du dfaut du fait quil caractrise mieux la diffrence de niveau vibratoire ds quon change la
charge applique sur le roulement dun test un autre.
La variation des valeurs du PR est loin dtre linaire en ce qui concerne les donnes laspi
mme pour les autres indicateurs tels que la valeur crte et le RMS. Par consquent, nous
devrons utiliser dautres donnes plus fiables pour dduire lefficacit du choix dun des
indicateurs du point de vue sensibilit et linarit.

3- Dtection de dfaut sur un roulement de bute billes


3-1- Introduction
L'analyse en frquences est devenue l'outil fondamental pour le traitement des signaux
vibratoires. Elle s'appuie sur la transforme de Fourier qui permet le passage du domaine
temporel au domaine frquentiel. Cette reprsentation permet de connatre le contenu spectral
d'nergie ou de puissance, prsent dans le signal la frquence f et donc dtecter la prsence
d'un dfaut gnrant un choc priodique une frquence fd. La comparaison de cette
frquence avec celle des dfauts thoriques potentiels (frquences caractristiques) sur le
roulement permet sa localisation [36]. Le signal vibratoire produit varie selon le composant
endommag du roulement. Les frquences caractristiques du roulement test sont donnes
par les quations suivantes [107]:
La frquence de passage dune bille sur un dfaut de bague externe
f bc f r .

N
d

1 cos
2
D

(3.4)

La frquence de passage dune bille sur un dfaut de bague interne


f bi f r .

N
d

1 cos
2
D

(3.5)

La frquence de passage dun dfaut de cage


1
d

f cage f r . 1 cos
2
D

(3.6)

La frquence de passage dun dfaut de bille sur une bague

f bille

2
d d

f r . 1 cos
D D

(3.7)

o
N, fr et sont respectivement le nombre dlments roulants ou billes, la frquence de
rotation et langle de contact,
d et D sont respectivement le diamtre des lments roulants et le diamtre primitif.
Les roulements ont une importance primordiale dans le fonctionnement des machines
tournantes, leurs dfaillances entranent automatiquement des arrts. Il est donc important de
88

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

chercher dvelopper un processus de maintenance qui consiste prdire les dfaillances. La


prdiction des dfauts de roulements doit imprativement contenir une premire phase
correspondant la phase de dtection. Le succs dune dtection de dfauts dun roulement
rside sur le choix de la mthode et du type dindicateur vibratoire utilis [100]. La slection
des variables pertinentes de dtection est discute et illustre encore une fois en utilisant les
donnes relles obtenues au cours des essais de dtection que nous avons ralis sur un banc
dessai au laboratoire GRESPI/MAN.
Nous avons lanc une campagne dessais base sur la dtection de dfauts sur un roulement
de bute. Pour cela, nous avons choisi un roulement de bute une range de bille dont les
caractristiques sont les suivantes:
Type de roulement : FAG 51207 CZECH/ATK,
Diamtre intrieur d= 35mm,
Diamtre extrieur d1=62mm,
Diamtre intrieur D1=37mm,
Diamtre extrieur D=62 mm,
Nombre de billes Nb=12.
Le dfaut est simul sur la bague dont le diamtre est plus petit sous forme dempreintes de
diffrentes tailles et obtenues sur une machine dlectrorosion.

Figure 3.11: Roulement de bute de type FAG 51207


3-2- Simulation de dfauts sur une des bagues de bute
Nous avons choisi dtudier les roulements avec des dfauts artificiels. Il aurait t trop long
de fatiguer des roulements dans les conditions normales dutilisation. Nous avons donc simul
un dfaut dcaillage de taille variable sur une srie de roulements de bute billes. Ces
dfauts artificiels sont crs sur le chemin de roulement de la bague par lectrorosion
enfonage. On sest intress une forme circulaire du dfaut (annexe II).
3-2-1- Prparation des empreintes
Connaissant :
la charge Q applique au roulement,
le diamtre de la bille Db du roulement,
le type de contact dhertz entre deux surfaces (bille - plan),
89

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

On calcule :
le demi-axe de la surface de contact,
Profondeur dHertz,
Rayon de la bille indenteur.
Et cela, selon la thorie dHertz donne en annexe II.
A partir du tableau (annexe II), on choisit les diamtres diffrents de quatre billes indenteurs
(2.9 ; 3.9 ; 5.5 et 6.4) correspondant la charge axiale de 3000 daN et on ralise les
empreintes sur la machine dlectrorosion dont la procdure est monte en annexe III.
3-2-2- Profondeur des empreintes dcaillage sur les bagues des roulements de butes
Dans le but de vrifier la profondeur dHertz, calcule selon la valeur de la charge applique
sur les roulements de bute et ralise sur la machine lectrorosion par enfoncement, on
mesure la profondeur indente par loutil grce un rugosimtre.

Empreinte de
2.9mm

Empreinte de
5.5mm

Empreinte de
3.9mm

Empreinte de
6.4mm

Figure 3.12: Simulation de diffrentes empreintes sur


une bague dun roulement de bute
90

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Numro du
roulement

Diamtre de
la bille (mm)

1
2
3
4

2.9
3.9
5.5
6.4

Figure 3.13: Mesure de la profondeur sur un


rugosimtre palpeur

Profondeur de
lempreinte
(m)
252
254
277.6
265

Tableau 3.7 : Profondeur des empreintes


mesure par un rugosimtre

3-3- Suivi vibratoire de lcaillage dune bague de bute


3-3-1- Banc dessai
Les roulements sont ensuite monts sur un module dun banc dessais dvelopp au
laboratoire GRESPI/MAN de lURCA (Universit de Reims France) reprsent par la figure
3.14.
Ce module du banc dessais est compos de trois parties principales :
Socle : constitu de deux plaques (3) relies par quatre montants (4),
Partie dentranement : comprenant notamment larbre principal (2) qui passe travers
une plaque pour permettre de positionner le roulement de bute tester sur lun de ses
bouts et le moteur lectrique (1) qui transmet le mouvement de rotation larbre par le
moyen dun accouplement,
Dispositif de mise en charge : comprenant le vrin (5) qui charge la presse (6) pour
transmettre leffort axial sur le roulement de bute par le moyen dune tige. Lintensit
de la charge est indique par un afficheur (7).
Dans un premier temps, Lobjectif consiste dans la dtection du dfaut dcaillage situ sur
les bagues du roulement de bute et ce, en utilisant les diffrents indicateurs vibratoires. Dans
un deuxime temps, nous nous intresserons caractriser lvolution de cet caillage dans le
temps.
3-3-2- Relevs vibratoires du roulement de bute
Nous avons relev, au niveau du banc dessais, les signaux vibratoires associs aux
empreintes simules pour diffrents rgimes de fonctionnement (vitesses de rotation, charges
axiales et gammes de frquences) tableau 3.8.
91

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Figure 3.14 : Image du banc dessai du suivi vibratoire des roulements


bute 51207
Vitesse de
rotation
(tr/min)

Charge
(daN)
2000

600
3000

2000
1200
3000

2000
1800
3000

Gamme
(Hz)

0mm

2,9mm

3,9mm

5,5mm

6,4mm

1000
5000
20000
1000
5000
20000
1000
5000
20000
1000
5000
20000
1000
5000
20000
1000
5000
20000

fag01
fag02
fag03
fag04
fag05
fag06
fag07
fag08
fag09
fag010
fag011
fag012
fag013
fag014
fag015
fag016
fag017
fag018

fag11
fag12
fag13
fag14
fag15
fag16
fag17
fag18
fag19
fag110
fag111
fag112
fag113
fag114
fag115
fag116
fag117
fag118

fag21
fag22
fag23
fag24
fag25
fag26
fag27
fag28
fag29
fag210
fag211
fag212
fag213
fag214
fag215
fag216
fag217
fag218

fag31
fag32
fag33
fag34
fag35
fag36
fag37
fag38
fag39
fag310
fag311
fag312
fag313
fag314
fag315
fag316
fag317
fag318

fag41
fag42
fag43
fag44
fag45
fag46
fag47
fag48
fag49
fag410
fag411
fag412
fag413
fag414
fag415
fag416
fag417
fag418

Tableau 3.8: Relevs vibratoires dun caillage de bute


3-3-3- Etude de lvolution de lcaillage
A partir de programmes dvelopps sut Matlab, le suivi de lvolution du dfaut est
ralis grce plusieurs indicateurs vibratoires tels que : le Kurtosis, la valeur crte, le
facteur crte, la valeur RMS et le Talaf.
92

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Vitesse 600 tr/min ; Charge 2000 daN ; Gamme de frquences 1000 Hz :

(mm)

(a)
Evolution des indicateurs 600-2000-1000-2
Kurtosis

Valeur de crete

Facteur de crete

RMS

TALAF

Linaire (Valeur de crete)

Linaire (RMS)
35

y = 0,7112x + 0,8945

25

R = 0,7469
20

l'indicateur

Valeur de l'indicateur

30

15

y = 0,1785x + 0,3381

10

+R = 0,9085

5
0
0

10

15

20

25

30

Taille de dfaut (mm)

(b)
Figure 3.15: Evolution des indicateurs globaux,
(a) : capteur axial ; (b) : capteur radial
93

35

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Vitesse 1200 tr/min ; Charge 2000 daN ; Gamme de frquences 5000 Hz :

(mm)

(a)

Evolution des indicateurs 1200-2000-5000-2


Kurtosis

Valeur crete

Facteur crete

RMS

TALAF

Linaire (Valeur crete)

Linaire (RMS)

Linaire (TALAF)
y = 0,6388x + 10,802
R2 = 0,6619

30
25
20

l'indicateur

Valeur de l'indicateur

35

15

y = 0,2548x + 2,2597
+R2 = 0,8651

10
5
0

10

15

20

25

30

35

Taille de dfaut (mm)

(b)
Figure 3.16: Evolution des indicateurs globaux,
(a) : capteur axial ; (b) : capteur radial
94

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Vitesse 1800 tr/min ; Charge 3000 daN ; Gamme de frquences 20000 Hz:

(mm)

(a)

Evolution des indicateurs 1800-3000-20000-2


Kurtosis

Valeur crete

Facteur crete

RM

TALAF

Linaire (Valeur crete)

Linaire (RMS)

Linaire (TALAF)

y = 1,4339x + 14,971
60

R = 0,9057

50
l'indicateur

Valeur de l'indicateur

70

40

y = 0,5215x + 3,6146

30

+R = 0,965

20
10
0

10

15

20

25

30

35

Taille de dfaut (mm)

(b)
Figure 3.17: Evolution des indicateurs globaux,
(a) : capteur axial ; (b) : capteur radial
95

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

On utilise galement un autre indicateur pour suivre lvolution de lcaillage

du
roulement, la valeur du pic (peak value) qui consiste dterminer la valeur de
lamplitude de la premire harmonique de la frquence de dfaut pour chaque signal.
On montre lvolution de lindicateur de dfaut de roulement pour des vitesses de
rotation, des charges et des gammes de frquences diffrentes travers les figures
3.18, 3.19, et 3.20.

Evolution du TALAF et du Peak value:

Evolution du TALAF et du Peak value:

Capteur radial

Capteur axial

TAL.

PV

Linaire (PV)

Linaire (TAL.)

Linaire (PV)

Linaire (TAL.)

y = 0,0162x + 0,671
R = 0,6187

y = 0,6754x - 0,5465
R = 0,9224

20
15
l'indicateur

Valeur de l'indicateur

y = 0,1222x + 0,963
R = 0,7501

PV

25

l'indicateur

Valeur de l'indicateur

TAL.

10

y = 0,0132x + 0,6897
R = 0,6607

5
0

0
0

10
20
30
Taille de dfaut (mm)

-5

40

10

20

30

40

Taille de dfaut (mm)

Figure 3.18: Vitesse 600 tr/min; Charge 2000 daN;


Gamme de frquences 1000 Hz

Evolution du TALAF et du Peak value:

Evolution du TALAF et du Peak value:

Capteur radial

Capteur axial

TAL.

PV

Linaire (TAL.)

Linaire (PV)

PV

Linaire (TAL.)

Linaire (PV)

350

Valeur de l'indicateur

250
y = 5,0974x + 43,681
R2 = 0,6981

200
150

l'indicateur

Valeur de l'indicateur

TAL.

100

50

y = 0,0197x + 0,6132
R2 = 0,9272

300

y = 7,0384x + 36,156
R2 = 0,9028

250
200
150
100

y = 0,008x + 0,6844
R2 = 0,4807

50

0
0

10

20

30

40

Taille de dfaut (mm)

10

20

30

Taille de dfaut (mm)

Figure 3.19: Vitesse 1200 tr/min; Charge 2000 daN;


Gamme de frquences 5000 Hz:

96

40

Chapitre III : Choix dun indicateur vibratoire

Evolution du TALAF et du Peak value:

Evolution du TALAF et du Peak value:

Capteur radial

Capteur axial
PV

Linaire (PV)

Linaire (TAL.)

Valeur de l'indicateur

900

Valeur de l'indicateur

TAL.

y = 18,474x + 177,68
R2 = 0,5731

800
700
600
500
400
300
200

y = 0,0169x + 0,6291
R2 = 0,8865

100
10

20

30

PV

Linaire (PV)

Linaire (TAL.)

1600
1400
y = 23,79x + 232,96
R2 = 0,4486

1200
1000
800
600
400

y = 0,0121x + 0,6564
R2 = 0,7265

200
0

0
0

TAL.

40

10

20

30

40

Taille de dfaut (mm)

Taille de dfaut (mm)

Figure 3.20: Vitesse 1800 tr/min ; Charge 3000 daN ;


Gamme de frquences 20000 Hz

3-4- Conclusion
Les courbes relatives lvolution des indicateurs qui prsentent le plus de sensibilit et de
linarit sont celles associes la valeur crte et la valeur RMS (voir le coefficient directeur
de lquation linaire et le coefficient de corrlation).
Lvolution de lindicateur Peak value est plus significative de par la sensibilit par rapport
aux indicateurs classiques mais la linarit nest pas satisfaisante.
Par consquent, travers les rsultats des essais, lvolution de lendommagent du roulement
(caillage des bagues) peut tre relativement mieux dcrite par lvolution de lindicateur
statistique temporel RMS et qui prsente chaque fois un coefficient de corrlation proche de
1.

97

CHAPITRE 4
Fatigue des Roulements

98

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

1- Introduction
La dfaillance du roulement est lune des principales causes de pannes dans les machines
tournantes. Un tel dfaut peut tre catastrophique et engendrer des arrts de production trs
coteux. Pour optimiser la fiabilit des machines ainsi que les cots directs et indirects, il
sagit non seulement de dtecter la prsence dun dfaut mais galement de changer un
lment uniquement quand cela est ncessaire. Lobjectif est donc de prdire le niveau de
dfaillance (svrit) qui va conduire la perte de fonction.. Cette prdiction consiste tout
dabord dtecter le dfaut son stade naissant et alerter loprateur avant que la
dfaillance ne soit catastrophique. Les dfauts de roulements peuvent tre dtects un stade
prcoce du dveloppement [108]. Pour estimer lvolution du dfaut de roulement, diffrents
essais de fatigue son ralises. Les mesures releves vont permettre dobtenir des courbes de
tendance [109] :

Indicateur vibratoire en fonction du temps


Taille du dfaut en fonction du temps,
Indicateur vibratoire en fonction de la taille de dfaut.

2- Travail exprimental sur la fatigue des roulements


2-1- Introduction
Lla mthode la plus communment utilise dans le suivi dun dfaut de roulement est
lanalyse vibratoire. Nous distinguons plusieurs techniques danalyse des signaux vibratoires
des roulements tels que lanalyse temporelle, frquentielle [110], [109] et lanalyse
denveloppe [111]. La littrature relative la surveillance de ltat des roulements peut tre
scinde en deux groupes : le premier groupe concerne les modles de prdiction de la dure
de vie des roulements. Gnralement ces modles sont bass sur les phnomnes de
linitiation et de la propagation des fissures appel loi de Paris [112], [113]. Les chercheurs
ont galement dvelopp des approches physiques pour estimer le temps rsiduel de la dure
de vie des roulements [100]. Le deuxime groupe traite ltat de fonctionnement des
roulements et le diagnostic des dfauts par lapplication des diffrentes mthodes telles que
la logique floue [114] et les rseaux de neurones [115] [116]. Les approches statistiques sont
galement utilises par les chercheurs pour modliser le comportement vibratoire des
roulements dfectueux en utilisant diffrents indicateurs temporels statistiques [117] [100]
tels que la valeur RMS, le facteur de crte, le Kurtosis etc
2-2- Procdure des essais
Les essais sont raliss sur un lot de roulements bute une range de bille identiques.
Lobjectif est de suivre le dveloppement dun micro caillage jusqu un caillage par
fatigue. Ces essais sont raliss sur un module de fatigue dun banc dessais (figure 4.2). Une
charge axiale constante de 3000 daN est applique au roulement et la vitesse de rotation reste
constante lors des essais soit 1800 t/min. Le dbit de liquide de refroidissement est galement
constant. Deux acclromtres pizolectriques de type DJB3208 et DJB3209 sont placs au
plus prs du roulement dans deux directions diffrentes, axiale et radiale.

99

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

Banc dessai

Entre du
lubrifiant

Acclromtre

Bague mobile

Sortie du
lubrifiant

Charge
axiale

Axe
Bague fixe

Billes de
roulement

Figure 4.1: Schma du banc dessai de fatigue de roulement bute


Le banc dessais prsent dans la figure 4.2 est compos essentiellement dun moteur
lectrique (1) qui fait tourner un mandrin (2) sur lequel est mont une des bagues du
roulement. Un axe (3) permet la transmission de la charge axiale sur le roulement de bute
partir dune pompe hydraulique (4) et dun circuit de lubrification (5) fonctionnant en continu
pour le refroidissement. Ce banc dessais est reli une installation de commande et
dacquisition.

Charge

1
5

Figure 4.2: Module du banc dessai de


fatigue de roulement bute

100

Figure 4.3: Emplacement des


capteurs : 1, capteur radial ; 2,
capteur axial

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

Choix du roulement

Nous avons choisis un roulement bute billes de type : FAG 51207 CZECH/ATK dont les
caractristiques techniques sont donnes au chapitre 3. Ce roulement permet un dmontage
facile et un contrle visuel des dfauts immdiat.

Figure 4.4: Roulement de bute


Droulement des essais
Pendant les essais, les tempratures des points stratgiques du banc, tels que le palier de
larbre principal de la machine, lhuile de lubrification et lair ambiant sont continuellement
contrles travers un tableau synoptique. Nous avons utilis 13 roulements et les avons
soumis un phnomne de fatigue et ce, jusqu la rupture du roulement. Nous avons relevs
les indications suivantes concernant les modes de dfaillances de chacun deux (tableau 4.1).

1*
2*
3*

Bague
caille
mobile
mobile
mobile

Taille dcaillage
(mm2)
104.6
80.14
85.18

Dure
dcaillage
4h30
4h
4h

Temps de
fonction.
118h25
67h20
22h30
Arrte
423h
2h30

402h

7*

mobile

58h30

4h30

8*

mobile

37h

3h30

9*

mobile

65h

4h30

10*

mobile

98.55

24h

4h

11

150h

12*

fixe

21h30

5h

13*

mobile

85.88

26h50

3h30

Remarques
Bagues non
cailles
Roulement cass
Cage casse sans
caillage
Ecaillage survenu
en notre absence
Ecaillage survenu
en notre absence
Ecaillage survenu
en notre absence
Cage casse sans
caillage
Ecaillage survenu
en notre absence
-

* essais concluants
Tableau 4.1: Etat rcapitulatif des essais de fatigue sur les roulements
101

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

3- Analyse vibratoire des signaux relevs


Dans les conditions de fonctionnement dfinies prcdemment, la frquence caractristique
associe un dfaut dcaillage dune bague est de 180 Hz [118].
3-1- Mthode de traitement de signal
Pour mesurer la svrit du dfaut dcaillage aprs dtection, on utilise les indicateurs
statistiques vibratoires dont le calcul a t programm dans matlab. Les principales tapes du
processus de traitement des signaux temporels sont donnes dans la figure 4.5. La figure 4.5a
reprsente le signal temporel, la figure 4.5b reprsente le signal frquentiel obtenu par FFT,
lanalyse denveloppe est galement ralise autour dune frquence de rsonance de la
structure et prsente dans la figure 4.5c. Le signal filtr autour dune rsonance de structure
(13 KHz 15 KHz) est reprsent sur la figure 4.5d.

(a)

(b)

(d)

Figure 4.5: Traitement de signal des relevs vibratoires (absence de dfaut),


(a) : signal temporel, (b) : signal frquentiel, (c) : signal
denveloppe, (d) : signal filtr

102

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

(a)

(b)

(d)

Figure 4.6: Traitement de signal des relevs vibratoires (avec dfaut),


(a) signal temporel, (b) signal frquentiel, (c) signal denveloppe,
(d) signal filtr entre 13000 et 15000 Hz.
Lcaillage du roulement de bute apparat davantage avec un filtrage dans une bande de
rsonance de hautes frquences.
3-2- Courbes de fatigue et interprtation
A partir des relevs vibratoires, on ralise une courbe de fatigue dun roulement (tablir une
courbe dvolution de lamplitude de dfaut en fonction du temps). Cette courbe peut tre
utilise pour prdire la dure de vie rsiduelle et cela est li la dfinition du seuil limite de
danger de la dfaillance. Lexploitation des relevs exprimentaux nous a conduits prsenter
un premier travail qui est la courbe dvolution du niveau vibratoire exprim en RMS sur le
temps (figure 4.7). Nous avons mme utilis dautres indicateurs statistiques tels que Valeurs
crte, Kurtosis, Facteur crte et le Talaf mais lvolution est mieux apprcie avec
lindicateur RMS.

103

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

Phase
d'caillage

2
1

2.5
2
1.5

RMS

Acclration RMS

RMS

Acclration RMS

1
0.5

0
0

0.5

1.5

Nombre de cycles

0.5

1.5

Nombre de cycles

x 10

(a)

2
6

x 10

(b)

Figure 4.7: Courbes dvolution du niveau vibratoire


(a) : capteur radial, (b) : capteur axial
Nous observons deux zones principales diffrentes sur cette figure concernant la courbe de
fatigue du roulement de bute. Une rgion reprsente une volution constante
(fonctionnement normal du roulement) et une rgion reprsente une volution croissante de la
courbe avec une fluctuation de la courbe (dgradation du roulement). La courbe de
dgradation caractrise linitiation et la propagation de la fissure qui stend le long de la
surface de la bague jusqu lcaillage du roulement de bute. Nous constatons que la courbe
de dgradation du roulement volue rapidement et croit davantage selon une loi exponentielle.
Daprs la littrature, le modle exponentiel est le plus utilis pour caractriser la dure de vie
dun roulement [116]. Par consquent, tous les roulements tests au cours de notre travail
exprimental ont une courbe de fatigue dont la tendance est similaire comme pour les
roulements de bute des tests 2, 8, 12 et 13 (figure 4.8). Lexprience a t vrifie dans la
rfrence [108].
4.5
Bute 2
Bute 8
Bute 12
Bute 13

Acclration RMS

3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0

Nombre de cycles

Figure 4.8: Courbes de fatigue de diffrents roulements de bute


104

7
6

x 10

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

La dure de vie de tous les roulements de bute tests au cours de notre travail exprimental
est caractrise par un mme modle de courbes. Les courbes de ces roulements se
diffrencient selon la dure de fonctionnement avant caillage. La dure de fonctionnement
pendant lcaillage est relativement courte [119].
3-3- Evolution de la temprature
La vrification de la temprature sur le banc dessai se fait sur trois points :

huile moteur,
palier situ prs du roulement essayer
lair ambiant.

Le suivi de temprature sur les trois points ci-dessus numrs est reprsent sur la figure 4.9
o nous remarquons une croissance rapide de la temprature du palier et de lhuile jusqu un
certain point ensuite elle se stabilise une valeur de 60 64 C.
t huile

t machine

t ambiante

70

Temprature C

60
50
40
30
20
10
0
0

10

15

20

25

30

Nombre de relevs

Figure 4.9: Evolution de temprature sur le banc dessai

4- Rsultats et discussion sur lvolution de la fatigue


Nous avons obtenu des rsultats sur la fatigue des roulements de bute au cours de nos essais
exprimentaux sur banc dessai qui sont essentiellement :
les valeurs des amplitudes indiquant le niveau vibratoire de la dgradation,
Les valeurs et la forme de la taille dcaillage.
Lexploitation de ces rsultats permet de comprendre comment volue la fatigue dun
roulement. Il sagit maintenant de trouver une approche pour dterminer la dure de vie
105

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

rsiduelle de ce dernier. Notre travail se focalise sur la recherche dune loi physique
permettant de caractriser lvolution du dfaut. Pour illustrer notre discussion, Nous
prsentons deux exemples les plus reprsentatifs parmi les essais effectus.

4-1- Evolution de lcaillage des essais 2 et 13


Lvolution de lcaillage des roulements est illustre dans le tableau suivant et exprime par :
- la surface de lcaillage,
- le niveau vibratoire dfini par diffrents indicateurs globaux.

Essai 2
N

Essai 13

Ecaillage

Rsultats du
dfaut
t=64h
s=4.69 mm2
k=3,82
vc=2,06
rms=0,429
fc=4,79
Talaf=0,944

N
1

t=24h15min
s=10.88 mm2
k=4.09
vc=3.41
rms=0.559
fc=6.1
Talaf=0.96

t=64h32min
s=14.55 mm2
k=11,87
vc=12,65
rms=1,083
fc=11,68
Talaf=1,38

t=24h35min
s=17.9 mm2
k=3.8
vc=4.65
rms=0.79
fc=5.88
Talaf=1.038

t=64h52min
s=18.84 mm2
k=3,79
vc=6
rms=1,032
fc=5,8
Talaf=1,2

t=24h55min
s=25.51 mm2
k=3.24
vc=6.019
rms=1.529
fc=3.93
Talaf=1.23

t=65h12min
s=24.7 mm2
k=3,13
vc=5,64
rms=1,122
fc=5,02
Talaf=1,21

t=25h15min
s=32.63 mm2
k=3.47
vc=5.35
rms=1.129
fc=4.74
Talaf=1.134

t=65h32min
s=29 mm2
k=3,11
vc=5,45
rms=1,208
fc=4,5
Talaf=1,234

t=25h35min
s=39.9 mm2
k=3.18
vc=6.14
rms=1.097
fc=5.59
Talaf=1.116

1
caillage
a

106

Ecaillage

Rsultats du dfaut

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

t=65h52min
s=33.06 mm2
k=3,62
vc=5,75
rms=1,087
fc=5,28
Talaf=1,211

t=25h55min
s=47.83 mm2
k=3.08
vc=5.81
rms=1.263
fc=4.6
Talaf=1.16

t=66h12min
s=39.5 mm2
k=3,11
vc=6,57
rms=1,46
fc=4,5
Talaf=1,3

t=26h25min
s=64.16 mm2
k=3.06
vc=5.26
rms=1.217
fc=4.32
Talaf=1.146

t=66h40min
s=53.97mm2
k=2,88
vc=5,577
rms=1,406
fc=3,96
Talaf=1.28

t=26h50min
s=85.88 mm2
k=8.24
vc=22.72
rms=2.934
fc=7.74
Talaf=1.539

a : Sens de rotation, b : Sens dcaillage


4-2- Choix de lindicateur vibratoire
Pour dtecter les petits changements de la taille de dfaut sur une bague de roulement de
bute, on a utilis un logiciel qui permet de nous donner lamplitude vibratoire du dfaut par
plusieurs indicateurs statistiques tels que le RMS, la valeur crte, le kurtosis, le facteur de
crte [120] et le Talaf [103]. Ces indicateurs sont dfinis par les formules suivantes.
- Valeur de crte : VC

- RMS

: RMS

- Facteur de crte : FC

- Kurtosis :

- Talaf :

1
maxsi minsi
2

1
N

s
i 1

VC
RMS

(4.1)

(4.2)

(4.3)

1 N
si s 4

N i 1
K
RMS 4

(4.4)

RMS
Talaf log K

RMS 0

107

(4.5)

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

o
s : est la valeur moyenne des amplitudes du signal temporel

RMS0 : est la valeur de lamplitude du roulement non endommag

25
FC

20

Talaf
VC

15
10
5
0
21

22

23

20

K
RMS

15

Talaf

vibratoire

FC
K
RMS

Niveau vibratoire

Niveau vibratoire

25

VC

10
5

0
23

24

24

25

26

27

Temps (heures)

Temps (heures)

(a)

(b)

Figure 4.10: Variation de lamplitude de diffrents indicateurs,


(a) : bute 10, (b) : bute 13
Ensuite, on comptabilise le score de la variation de chaque type dindicateur en fonction du
temps sur un nombre bien dtermin de points (+1 pour une volution positive et -1 pour une
volution ngative). Cette mthode est appele mthode des scores.
Points
Indic.
RMS
VC
K
FC
TALAF

1
1
1
1
1

1 1 -1 -1 1 -1
1 1 -1 1 -1 -1
-1 -1 1 -1 -1 -1
-1 -1 1 1 -1 -1
1 1 -1 -1 1 -1

1
1
1
1
1

total
des
pts
2
2
-2
0
2

Tableau 4.2: Scores des indicateurs vibratoires (bute 10)


Points
1

Indic.
RMS
VC
K
FC

1
1
-1
-1

1
1
-1
-1

1
1
1
1

1
1
1
1

-1
-1
-1
-1

1
1
1
1

TALAF

-1

total
des
pts
1
5
-1
3
-1 -1
-1 -1
-1
3
7

Tableau 4.3: Scores des indicateurs vibratoires (bute 13)


108

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

La mthode des scores consiste confirmer le choix de lindicateur pertinent en se basant sur
un score accumul sur un nombre de points. Le meilleur score sera le chiffre positif le plus
grand qui correspond lindicateur optimal.
Lindicateur le plus intressant parmi ceux utiliss est le RMS, comme le montre la figure
4.10 [121] et la vrification par la mthode des scores tableau 4.2 et 4.3.
4-3- Corrlation entre la taille de dfaut et lindicateur vibratoire RMS
Parfois lvolution de lindicateur vibratoire (valeur RMS) par rapport la dure de vie nest
pas stable parce que limpact du choc de la bille sur la surface caille de la bague diminue
(phnomne de dcrochage) [119] surtout lorsque deux billes se trouvent en mme temps sur
cette mme surface un certain moment (souvent partir de la surface dcaillage suprieure
50 mm2), annexe . Lvolution ou la svrit du dfaut des butes billes serait mieux
reprsente si on vrifie la corrlation de linarit entre lindicateur global RMS et la taille de
dfaut par le recalage des courbes exprimentales (figure 4.11).

Points
exprimentaux
Linarisation

1.1
f(x) = 0.0102 *x + 0.8939
R2 = 0.7016

10

20

30

40

1.6
1.4
1.2
1
(g)

Acclration RMS (g)

Linarisation

1.2

Points exprimentaux

1.8

1.3

(g)

Acclration RMS (g)

1.4

0.8

f(x) = 0.03342*x - 0.08798


R2 = 0.9194

0.6

50

30
40
50
Taille d'caillage (mm2)

Taille d'caillage (mm )

(a)

(b)

1.4
Points
exprimentaux

0.8
0.6
0.4
0.2
0

f(x) = 0.02215 *x + 0.2816


R2 = 0.9358

Linarisation

1.4

1.2
(g)

Acclration RMS (g)

Linarisation

(g)

Acclration RMS (g)

1.2

Points
exprimentaux

1.6

f(x) = 0.03479 *x + 0.07067


R2 = 0.9757

10
20
30
40
Taille d'caillage (mm2)

25

30
35
40
Taille d'caillage (mm2)

45

(d)

Figure 4.11: Evolution de lindicateur vibratoire en fonction de la de taille dcaillage,


(a) : bute 2, (b) : bute 10, (c) : bute 13, (d) : bute 3
109

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

Pendant les essais, Les rsultats montrent que le niveau vibratoire volue linairement par
rapport la taille de dfaut sur une plus grande partie de la phase dcaillage, se stabilise
ensuite (avec des fluctuations) lgrement au cours de lcaillage (priode de dcrochage) et
enfin augmente brusquement la fin de lcaillage. Par consquent la corrlation reprsente
sur les figures 4.11 concerne la phase significative de lcaillage.
4-4- Tendance de lvolution de la taille dcaillage
Nous prsentons lvolution de la taille du dfaut dcaillage en fonction du temps de
fonctionnement des butes billes. Comme le temps de fonctionnement normal varie dun
roulement un autre, lintrt de lexploitation des rsultats repose sur la phase relative
lcaillage.

f(x) = a*xb
a = 1.25
b = 2.465
R2 = 0.9903

60

40

20

f(x) = a*xb
a = 7.163
b = 1.822
R2 = 0.9934

60
40
20
0

0
1

1
2
3
Temps d'caillage (heures)

2
3
4
5
Temps d'caillage (heures)

Figure 4.12: Tendance de la taille


de lcaillage : bute 2

f(x) = a*xb
a = 9.678
b = 1.412
2
R = 0.9871

(mm2)

60

Courbe exprimentale
Modle puissance

Taille d'caillage (mm2)

80

Figure 4.13: Tendance de la taille


de lcaillage : bure13

40

80
70
60

Courbe exprimentale
Modle puissance
f(x) = a*xb
a = 13.47
b = 1.148
2
R = 0.9982

50
(mm2)

100
Taille d'caillage (mm2)

Courbe exprimentale
Modle puissance

80

(mm2)

Taille d'caillage (mm2)

Courbe exprimentale
Modle puissance

(mm2)

Taille d'caillage (mm2)

80

40
30

20

20
2

3
4
Temps d'caillage (heures)

2
3
4
Temps d'caillage (heures)

Figure 4.14: Tendance de la taille


de lcaillage : bute 10

Figure 4.15: Tendance de la taille


de lcaillage : bute 3

Selon les courbes de tendances obtenues pour les butes testes concernant la priode
dcaillage, la loi puissance de type (a.xb) est lapproche mathmatique qui donne une
110

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

meilleure corrlation pour montrer lvolution du dfaut tel quil est reprsent sur les figures
4.12, 4.13, 4.14 et 4.15.
En pratique, nous avons confirm le choix et valid le modle sur lequel nous tions partis en
recherche bibliographique.
Remarque :
A travers les courbes de tendances concernant lvolution de la taille de dfaut des roulements
2, 13, 10 et 3, on relve que pour le roulement ayant la dure de vie plus grande, sa courbe de
tendance de lcaillage croit plus vite (la bute 2 a une dure de vie de 67h20 et le coefficient
de la loi b=2.46 par contre la bute 3 a une dure de vie de 22h30 et le coefficient b=1.148,
figure 4.16).

Taille d'caillage (mm2)

140
120
100

Bute 2: b=2.46
Bute 13: b=1.822
Bute 10: b=1.412
Bute 3: b=1.148

80
60
40
20
0

Temps d'caillage (heures)

Figure 4.16: Evolution de la valeur du coefficient b par rapport la


dure de vie du roulement

2.4
2.2

N de Dure
la
de Coefficient
bute vie
b

Evolution du
coefficient b
Droite linaire

2
1.8
1.6

67h20

2.46

13

26h50

1.822

10

24h

1.412

22h30

1.148

1.4

(b)

Valeurs du coefficient (b)

La corrlation entre la dure de vie du roulement et le coefficient b de la loi puissance est


donne par la figure 4.17.

1.2
30
40
50
60
Dure de vie des butes (heures)

Figure 4.17: Corrlation entre le coefficient


(b) et la dure de vie
111

Tableau 4.4: Valeurs du


coefficient (b)

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

Ecart type de courbe dendommagement moyenne (taille de dfaut):


On n'utilise l'cart type que pour mesurer la dispersion autour de la courbe de tendance
moyenne d'un ensemble de courbes ci-dessus reprsents sur la figure 4.16. Plus la dispersion
est grande, plus l'cart type est grand.
Si = moyenne, E = cart-type et x = une valeur incluse dans l'ensemble de donnes, alors
environ 68 % des donnes se situent l'intrieur de l'intervalle : - E < x < + E. L'cart type
d'une variable discrte compose de n observations est la racine carre positive des variances
et se dfinit comme suit :

xx

Emin=2.1515 ; Emax=25.0936
120
Courbe du modle
d'endommagement

80
60
2

(mm )

Taille d'caillage (mm2)

100

40
20

0
-1

1
2
3
4
Temps d'caillage (heures)

Figure 4.18: Courbe dendommagement de la


bute billes

4-5- Tendance de lvolution de lindicateur vibratoire


Lvolution de la lacclration RMS en fonction du temps dcaillage des butes est donne
par les courbes suivantes:

112

2
1

f(x) = a*xb
a = 0.122
b = 2.301
R2 = 0.8917

3
2
1
(g)

f(x) = a*xb
a = 0.1538
b = 1.989
R2 = 0.9269

Courbe exprimentale
Modle puissance

Acclration RMS en (g)

Courbe exprimentale
Modle puissance

(g)

Acclration RMS en (g)

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

0
1

3
4
Temps (heures)

Figure 4.19: Tendance du niveau


vibratoire: bute 8

3
4
Temps (heures)

Figure 4.20: Tendance du niveau


vibratoire: bute 9

f(x) = a*x
a = 0.2999
b = 1.409
R2 = 0.8951

4
3
2
1
0

2
3
Temps (heures)

Bute 8; b=1.989
Bute 9; b=2.301
Bute 10; b=1.409

(g)

Acclration RMS en (g)

(g)

Acclration RMS en (g)

Courbe exprimentale
Modle puissance

Temps d'caillage (heures)

Figure 4.21: Tendance du niveau


vibratoire: bute 10

Figure 4.22: Comparaison des trois


tendances

Selon les courbes de tendances obtenues pour les butes testes concernant la priode
dcaillage, la loi puissance de type (a.xb) est lapproche mathmatique qui donne une
meilleure corrlation pour montrer lvolution de lindicateur RMS en fonction du temps tel
quil est reprsent sur les figures 4.19, 4.20 et 4.21.
Remarque :
A travers les courbes de tendances concernant lvolution de lacclration RMS de dfaut
des butes 8, 9, et 10, on relve que pour la bute ayant la dure de vie plus grande, sa courbe
de tendance de lcaillage croit plus vite (la bute 10, a une dure de vie de 24h et le
coefficient de la loi b=1.409 par contre la bute 9 a une dure de vie de 65h et le coefficient
b=2.301, figure 4.22 ).
La corrlation entre la dure de vie de la bute et le coefficient b de la loi puissance est
donne par la figure 4.23.
113

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

2.2

N de Dure
la
de Coefficient
bute vie
b

Evolution du
coefficient (b)
Droite linaire

09

65h

2.301

1.8

08

37h

1.989

10

24h

1.409

22h30

1.148

(b)

Valeurs du coefficient (b)

2.4

1.6
1.4

30
40
50
60
Dure de vie des butes (heures)

Figure 4.23: Corrlation entre le coefficient


(b) et la dure de vie

Tableau 4.5: Valeurs du


coefficient (b)

Ecart type de courbe dendommagement moyenne (Valeur RMS):

Emin=0.2207; Rmax=0.7876
Courbe d'endommagement

Acclration RMS

0
0

2
3
4
Temps d'caillage (heures)

Figure 4.24: Courbe dendommagement

5- Conclusion
Nous avons suivi le fonctionnement dun roulement sous un rgime donn (charge et vitesse
normales) jusqu lcaillage, nous avons donc obtenu travers plusieurs essais des courbes
de fatigue qui refltent une relation entre le niveau vibratoire et le temps. Comme notre souci
est de dterminer la dure de vie rsiduelle dun roulement en fonctionnement, il est trs
114

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

important davoir un modle de courbe de fatigue la plus reprsentative qui concerne


principalement :
lvolution du niveau vibratoire en fonction du temps de fonctionnement,
lvolution du niveau vibratoire en fonction de la taille de dfaut.
A travers notre travail, nous avons constat que la meilleure volution de la svrit du dfaut
dpend de la fiabilit de lindicateur du niveau vibratoire.
Si on compare les rsultats des essais effectus, nous remarquons que lcaillage se produit
beaucoup plus sur la bague mobile du roulement dans le sens contraire au sens de rotation de
larbre du banc dessai et que les courbes de fatigue de tous les roulements essays sont
similaires et se dcomposent en deux parties principales :
Une plus grande partie de la vie du roulement est reprsente par une volution
constante (priode de dure de vie utile),
Une autre partie de la vie du roulement (priode de viellesse) est reprsente par une
volution croissante (tendance de type puissance).
La relation entre la dure de vie de la bute et la dure dcaillage caractrise la valeur du
coefficient b (endommagement) de la loi puissance.
Ce travail exprimental nous permet de comprendre que les roulements peuvent avoir des
dures de vie diffrentes avec les mmes conditions de fonctionnement. Par contre, la priode
dcaillage ( partir de linitiation jusqu la propagation de lcaillage) est relativement la
mme. Par consquent, la dure de vie rsiduelle dun roulement peut tre dtermine
uniquement le long de cette phase dcaillage et cela lorsquon fixe le seuil de maintenance
(limite de la dure de vie laquelle une intervention de maintenance est ncessaire).

115

Chapitre IV : Fatigue des Roulements

CHAPITRE 5
Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

116

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

Introduction
Lapparition dun caillage en un point de contact entre le corps roulant et le chemin de
roulement est un phnomne alatoire dont la probabilit dapparition est lie la
conjonction, entre le niveau de contraintes et la probabilit de trouver une inclusion plus ou
moins nocive pour les caillages, initis en sous-couches ; entre le niveau de contraintes et la
probabilit de trouver un dfaut de surface, pour les caillages initis en surface.
Afin de gagner du temps et de matriser la position dapparition de lcaillage, un dfaut
artificiel est cre laide dun outil en graphite avec un bout de forme arrondi de diamtre
2 mm en un point fixe de la trajectoire de la bille sur la bague de la bute o la pression
dHertz est maximale. Cette indentation artificielle est ralise sur une machine
dlectrorosion enfoncement et permet dinitier un dfaut dcaillage en crant une
concentration de contraintes (annexe II).

1- Suivi vibratoire des butes soumises diffrentes charges


1-1- Evolution de la taille de dfaut
Avant dinitier un dfaut sur la bague mobile de la bute, on laisse tourner la bute sur le
module de fatigue pendant une dure de service dfinie par la probabilit L10 (dure de vie
nominale atteinte par 90% des roulements essays dans les mmes conditions, norme I.S.O.
281). Au cours des essais on a utilis des diffrentes charges axiales sur les butes dont les
dures de vie L10 sont prsentes dans le tableau 5.1.
Charge axiale
(daN)
F1=3000
F2=3500
F3=4000

Vitesse de rotation
(tr/min)
1800
1800
1800

Dure de vie L10 (heures)


L10(1)=25
L10(2)=13
L10(3)=9

Tableau 5.1: Dure de vie des roulements


Au terme de chaque dure de vie correspondant une charge axiale donne, nous procdons
linitiation du dfaut sur la bague de la bute (figure 5.1a). Nous remettons une nouvelle fois
la bute sur le banc dessai pour la faire tourner pendant la phase dcaillage.
La taille du dfaut est mesure priodiquement afin de recaler le modle (figure 5.1b). Ces
mesures sont ralises laide dun microscope avec camra et dun logiciel qui quantifie la
superficie de lcaillage.
1-2- Rsultats exprimentaux
Le suivi de lvolution de lcaillage dans le temps, partir de la mesure de la surface de
lcaillage, est ralis sur trois butes (B1, B2 et B3) soumises respectivement des charges
variables (F1, F2 et F3) par consquent des pressions variables (P1, P2 et P3) et une vitesse
de rotation constante. Les figures 5.2, 5.3 et 5.4 prsentent les rsultats obtenus diffrents. Le
trac de chacune des courbes dbute partir de la croissance effective de lcaillage.
117

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

(a)

(b)

Figure 5.1: Evolution de lcaillage sur une bague de bute : (a) dfaut initi, (b)
volution du dfaut
La surface de lcaillage correspond la surface mesure. Nous constatons, pour chaque
essai, que la croissance de lcaillage dpend de la charge et quelle suit effectivement la loi
puissance de type f(x) = a.xb [122]. Lcaillage se dveloppe partir dun nombre de cycles
diffrents en fonction de la pression applique.
Calcul de la pression dHertz :
On utilise la formule (II.1) de lannexe II relative au contact dHertz entre deux corps solides
pour calculer la pression dHertz engendre entre la bille et la bague du roulement de bute,

Pmax

3N
2 .ab

Les matriaux de la bille et des bagues sont identiques et on note les paramtres de la bille
par lindice 1 et ceux de la bague par lindice 2.
Sachant :
=0.3,
E=21.104 N/mm2,
N=Q/12, charge axiale applique sur chacune des billes de la bute,
R1=4.76 mm, rayon de la bille,
R2=5.15 mm, rayon de la gorge de la bague,
La surface de contact engendre est de forme elliptique de grand demi axe a et de petit demi
axe b (quations II.2 et II.3),
a m3

3 (k 1 k 2 )
N
2(C1 C' 1 C 2 C' 2 )

n
a
m
118

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

0.53 mm

2.69 mm

Ellipse de contact
voir anne e
m et n sont des coefficients donns sur des tableaux partir dun angle dtermin en fonction
des rayons de courbures [127].
(C1 - C'1 )2 (C2 - C' 2 )2 2( C1 - C'1 )(C2 - C' 2 ) Cos 2
Cos
C1 C'1 C2 C' 2

o =0
Bille:

Bague de roulement:

Pour une charge totale de Q=3000 daN, la pression maximale est :


P = 3.3 Gpa
Prsentation des rsultats:
Charge
(N)
F1=30000
F2=35000
F3=40000

Pression de Hertz
(Gpa)
P1=3.3
P2=3.48
P3=3.61

Nombre de cycles
de lcaillage
N1=468000
N2=288000
N3=180000

Tableau 5.2: Nombre de cycles du dbut dcaillage


119

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

30

(mm2)

20

f(x) = a*xb
a = 2.48
b = 2.043
2
R = 0.997

10

Courbe exprimentale
Modle puissance

50
40

f(x) = a*xb
a = 3.886
b = 1.89
R2 = 0.991

30
(mm2)

40

Courbe exprimentale
Modle puissance

Taille de dfaut (mm2)

Taille d'caillage (mm )

50

20
10

0
1
2
3
4
Temps d'caillage (heures)

1
2
3
Temps d'caillage (heures)

(a)

(b)

30
20

f(x) = a*xb
a = 3.568
b = 2.748
R2 = 0.9859

10

50

Courbe exprimentale
Modle puissance
b

40
30

f(x) = a*x
a = 22.64
b = 1.095
R2 = 0.9984

(mm2)

40

Courbe exprimentale
Modle puissance

Taille d'caillage (mm2)

50

(mm2)

Taille d'caillage (mm2)

Figure 5.2: Courbes dvolution de la taille de dfaut, charge 3000 daN,


vitesse de rotation 1800 tr/min, (a) : essai 1, (b) : essai 2

20
10

0
0.5
1
1.5
2
2.5
Temps d'caillage (heures)

0.5
1
1.5
2
Temps d'caillage (heures)

(a)

(b)

Figure 5.3: Courbes dvolution de la taille de dfaut, charge 3500 daN ;


vitesse de rotation 1800 tr/min, (a) : essai 1, (b) : essai 2

120

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

60
Taille d'caillage (mm2)

Courbe exprimentale
Modle puissance

40

f(x) = a*x
a = 9.069
b = 2.27
R2 = 0.9939

30
20

10

Courbe exprimentale
Modle puissance

50

f(x) = a*xb
a = 31.12
b = 1.266
2
R = 0.9984

40
30
(mm2)

(mm )

Taille d'caillage (mm2)

50

20
10

0
0.5
1
1.5
Temps d'caillage (heures)

0.5
1
1.5
Temps d'caillage (heures)

(a)

(b)

Figure 5.4: Courbes dvolution de la taille de dfaut, charge 4000 daN,


vitesse de rotation 1800 tr/min, (a) : essai 1, (b) : essai 2
Remarque :
le coefficient a de la loi puissance augmente avec la charge,
la dure dcaillage diminue avec laugmentation de la charge pour la mme surface
finale dcaillage (s=48 58 mm2).
Charge 3000 daN; a=2.48
Carge 3500 daN; a=3.568
Charge 4000 daN; a=9.069
80
70

Taille d'caillage (mm )

40

Taille d"caillage (mm2)

50

Charge:3000 daN; a=3.886


Charge:3500 daN; a=22.64
Charge:4000 daN; a=31.12

30
20
10
0

60
50
40
30
20
10
0

Dure d'caillage (heures)

Dure d'caillage (heures)

(a)

(b)

Figure 5.5: Comparaison des courbes selon le coefficient a,


(a) : essai 1, (b) : essai 2
121

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

1-3- Evolution de lindicateur RMS


Nous avons procd de la mme manire pour suivre lvolution de lindicateur vibratoire par
rapport au temps. A partir des relevs vibratoires, le suivi de lvolution dcaillage est ralis
dans le temps sur trois butes (B1, B2 et B3) en continu et soumises respectivement des
charges (F1, F2 et F3).
Les mesures sont ralises sur le banc dessais, dans une large gamme de frquences
dacquisition [0 20 kHz]. Il sagit, dans un premier temps, de dfinir la bande de frquences
[f1, f2] dans laquelle lnergie vibratoire est maximale. Cette nergie correspond aux
rsonnances de structure engendres par un dfaut de roulement. Ces rsonnances se situent
gnralement entre 10000 Hz et 17000 Hz dans le cas des machines tournantes [123].
Les figures suivantes 5.6, 5.7 et 5.8 prsentent les diffrents rsultats obtenus sur trois butes
pour des charges et pressions (P1, P2 et P3) variables et une vitesse de rotation constante. Le
trac de chacune des courbes dbute partir de la croissance effective de lcaillage. Nous
constatons, pour chaque essai, que la croissance de lcaillage dpend de la charge et quelle
suit la loi puissance de type f(x)=a*xb. Lcaillage se dveloppe partir dun nombre de
cycles diffrents N1, N2 et N3 (figure 5.9) en fonction de la pression applique. Ces rsultats
sont prsents dans le tableau suivant :

Charge
(N)
F1=30000
F2=35000
F3=40000

Pression de Hertz
(Gpa)
P1=3.3
P2=3.48
P3=3.61

Nombre de cycles de
lcaillage
N1=369000
N2=225000
N3=108000

Tableau 5.3: Nombre de cycles du dbut dcaillage

1.2

Modle puissance

0.8
S

RMS

f(x) = a*x b
a = 0.292
b = 1.23
2
R = 0.955

0.6

Courbe experimentale
Modle puissance

1.4
1.2
1
0.8

f(x) = a*xb
a = 0.53
b = 1.33
R2 = 0.974

Courbe experimentale

RMS

1.4

0.6

0.4

0.4

0.2
0.2
0
0.5

1
1.5
2
2.5
3
Temps d'caillage (heures)

0.5

Figure 5.6: Courbe dvolution de


lindicateur RMS : Charge 3000 daN

1
1.5
Temps d'caillage (heures)

Figure 5.7: Courbe dvolution de


lindicateur RMS : Charge 3500 daN
122

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

1.6
Courbe experimentale.
Modle puissance

1.4
1.2

RMS

RMS

0.8

N2
N1

1.2

f(x) = a*x
a = 0.885
b = 1.38
R2 = 0.962

N3

1.4

0.8
0.6

0.6

3000 daN
3500 daN
4000 daN

0.4

0.4

0.2

0.2
0.4

0.6
0.8
1
1.2
Temps d'caillage (heures)

1.4

Figure 5.8: Courbe dvolution de


lindicateur RMS : Charge 4000 daN

1
2
3
Temps d'caillage (heures)

Figure 5.9: Comparaison des courbes


selon le coefficient b

Remarque :
Le coefficient b de la loi puissance croit avec laugmentation de la charge selon la courbe de
la figure 5.10.

1.4

Coefficient
b
1.23

3500

1.33

4000

1.38

Tableau 5.4: Valeurs du


coefficient b

Valeurs reelles
Droite linaire

1.35

Coefficient b

Charge
(daN)
3000

1.3
y = 0.00015*x + 0.79

1.25

3000

3200 3400 3600 3800


Valeurs de la charge (daN)

4000

Figure 5.10: Evolution du coefficient b

2- Evolution de lendommagement par rapport la dure de vie normale


de la bute pour une charge donne
Dautres essais de fatigue sur les butes sont raliss pour confirmer lidentification des
paramtres du modle. Ils consistent appliquer une mme charge sur trois butes (B1, B2 et
B3) et faire varier la dure de vie dfinie par la probabilit L10 (T1, T2 et T3).
123

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

Aprs avoir initi le dfaut sur les trois butes, nous ralisons le suivi de lcaillage sur une
dure de deux heures (dure dcaillage sous une charge de 3500 daN).
2-1- Courbes dvolution de lendommagement

Courbe experimentale
Modle puissance

1.4
1.2

f(x) = a*xb
a = 0.428
b = 1.37
R2 = 0.963

f(x) = a*x
a = 0.53
b = 1.33
2
R = 0.974

0.6

0.8

0.8
RMS

1
RMS

Courbe exprimentale
Modle puissance

0.6
0.4
0.4
0.2

0.2
0.5

1
1.5
Temps d'caillage (heures)

0.5

Figure 5.11: Evolution de lendommagement


pour T1=13h

Accleration RMS

RMS

Figure 5.12: Evolution de lendommagement


pour T2=35h

Dure 13h; b=1.33


Dure 35h; b=1.37
Dure 58h30; b=1.4

Courbe experimentale
Modle puissance

1.2

0.8

1.4

1
1.5
Temps d'caillage (heures)

f(x)= a*x b
a = 0.512
b = 1.4
R2 = 0.955

0.6
0.4

1.5

0.5

0.2

0
0.5

1
1.5
Temps d'caillage (heures)

Figure 5.13: Evolution de lendommagement


pour T3=58h30

0.5
1
1.5
2
Dure d'caillage (heures)

2.5

Figure 5.14: Comparaison


des courbes dvolution

2-2- Discussion des rsultats


A travers les courbes dvolution de lendommagement, obtenues sur les figures 5.11, 5.12 et
5.13, nous remarquons que la valeur du coefficient b de la loi puissance croit avec
laugmentation de la dure de vie de la bute.

124

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

Butes
b22
b24
b30

Dure de
fonctionnement
13h
35h
58h30

R2

0,53
0,428
0,512

1.33
1.37
1.4

0,974
0,963
0.955

Tableau 5.5: Valeurs des coefficients de la loi puissance


1.44

Coefficient b

1.42

Valeurs reelles
Droite linaire

1.4
1.38
1.36
1.34
1.32
10

y = 0.0015*x + 1.3

20
30
40
50
60
Temps de fonctionnement (heures)

Figure 5.15: Evolution du coefficient b


Une tude de comparaison est faite sur les trois essais concernant lvolution de lcaillage
sur une dure bien dtermine de deux heures, il a t conclu que plus le temps de
fonctionnement du roulement est important pendant la dure de vie utile, plus la valeur du
coefficient b devient importante (figure 5.14 et 5.15). Ce qui explique le phnomne de
lendommagement. Ces rsultats valident ceux trouvs dans les essais prcdents caillage
naturel (chapitre 4).

3- Identification des paramtres de la loi dendommagement


Les rsultats exprimentaux permettent didentifier les paramtres de la loi
dendommagement (dcaillage) propose. Cette loi est une fonction puissance de forme
mathmatique :
(5.1)
o
D : endommagement linstant t i et la pression Pi,
N : temps de fonctionnement ou nombre de cycles linstant t i,
a et b paramtres empiriques dpendant respectivement de la charge et de la dure de
service de la bute.
125

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

A partir des rsultats prcdents, on dtermine la valeur de a et b par la mthode des moindres
carres applique chaque mesure [124] o on a utilis un programme Matlab. Les rsultats
de diffrents essais ont montr aussi que les coefficients de la loi de croissance de lcaillage
varient selon la variation de la charge axiale applique et la dure de fonctionnement de la
bute.
Variation de la charge :
Charge
(daN)
F1=3000
F2=3500
F3=4000

Pression de Hertz
(Gpa)
P1=3.3
P2=3.48
P3=3.61

Coefficient
a
2.48
3.568
9.069

Tableau 5.6: Valeurs du paramtre a pour


diffrentes charges
Deux sries dessais ont t raliss avec la variation de la charge, nous avons constat que le
coefficient a de la loi puissance augmente avec laugmentation de la charge et on peut crire :
(5.2)
o P est la pression dHertz.
Variation de la dure de service de la bute :

A dfaut initi :
Charge axiale
(daN)
F1=3500
F2=3500
F3=3500

Dure de
fonctionnement
L10=13h
35h
58h30

Coefficient
b
1.33
1.37
1.4

Tableau 5.7: Valeurs du coefficient b pour diffrents temps


de fonctionnement normal
A dfaut naturel :
Charge axiale
(daN)
F1=3000
F2=3000
F3=3000
F4=3000

Dure de vie
67h20
26h50
24h
22h30

Coefficient
b
2.46
1.822
1.412
1.148

Tableau 5.8: Valeurs du coefficient b pour diffrentes dures de vie


126

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

Les essais de fatigue sur des butes dfaut naturel et dfaut initi ont montr que plus la
dure de fonctionnement de la bute est grande plus la valeur du coefficient b est grande et la
dure dcaillage est petite. La croissance dcaillage (endommagement) est donc caractrise
par le coefficient b et on peut crire :
(5.3)
o,
T est le temps de fonctionnement de la bute.

4- Validation des rsultats exprimentaux


Dans un premier temps, nous avons suivi des butes jusqu caillage naturel, ce qui nous a
donn les premiers rsultats concernant la croissance de lcaillage. Dans un deuxime temps,
nous avons suivi des butes dont le dfaut est indent avec dfaut initi, nous avons confirm
certains rsultats tels que la loi de dgradation, la croissance de lcaillage et nous avons
mme vrifi que la croissance dcaillage ne dpend pas seulement de la dure de vie des
butes mais de la charge applique aussi.
Par consquent, les deux procdures exprimentales se convergent et se compltent et le
modle dendommagement choisi de type puissance semble bien caractriser la dgradation
de la bute.
Par consquent, nous pouvons dire que le suivi de lvolution dans le temps dun indicateur
vibratoire corrl la surface du dfaut par lquation (5.4) [17] permet dtablir une courbe
de tendance.
[

(5.4)

o
D : est la surface de lcaillage,
N : est le nombre de cycles,
[
] : est la valeur efficace correspondant au dfaut dcaillage naissant,
c : est une constante.
La courbe de tendance caractrise la croissance de lcaillage qui peut tre alors modlise
partir dune loi de Paris modifie [67] (quation 5.5) :
(5.5)
a
b sont des paramtres empiriques lis au matriau et aux conditions de chargement et
de fonctionnement. Ce modle de croissance dcaillage est un modle phnomnologique
dont les paramtres sont identifis exprimentalement, partir de lanalyse vibratoire.
Ce modle est obtenu par une approche physique dont les paramtres a et b, sont identifis
grce aux essais de fatigue et sont recalculs chaque mesure partir dun algorithme des
moindres carrs rcursifs.
127

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

Le modle mathmatique de la croissance de dfaut des butes dtermin exprimentalement


confirme le modle thorique de type puissance choisi au cours de notre tude
bibliographique.

5- Conclusion
Ce chapitre est consacr au suivi vibratoire dun caillage dfaut initi sur les butes
billes. Le suivi vibratoire est utilis pour dterminer les paramtres de la loi dcaillage
laide des mesures vibratoires releves sur diffrents rgimes de fonctionnement du banc
dessais dune part et de valider les rsultats obtenus lors du suivi vibratoire dun caillage
dfaut naturel dautres part.
Les essais de fatigue ont montr que les coefficients a et b de la loi puissance caractrisent
respectivement la pression de Hertz et lendommagement.
Vu que lobjectif de ltude est de dterminer la dure de vie rsiduelle dfinie comme tant
le nombre de cycles de fatigue pour atteindre une surface dcaillage (pour le cas des butes
testes 55 58 mm2), il est alors possible de lestimer partir de la modlisation de la
croissance dun caillage. Lutilisation du modle dendommagement dont les paramtres
sont dtermins pour une situation relle de fonctionnement (charge, vitesse, lubrifiant) peut
savrer intressant pour prdire une dfaillance.

128

Chapitre V : Fatigue de roulement avec initiation de dfaut

CONCLUSION GENERALE

129

Conclusion gnrale

Conclusion gnrale
Ltude prsente une mthodologie exprimentale qui consiste dterminer un modle
phnomnologique dendommagement dune bute billes. Plusieurs sries dessais ont t
ralises sur un banc dessais sous diffrents rgimes de fonctionnement. Le rsultat de cette
tude a montr que la dure de vie des roulements peut tre prdite par une
approche physique (courbe dendommagement de type puissance). L'analyse thorique, la
simulation numrique et les rsultats des essais exprimentaux confirment
que la quasi-totalit de la dure de vie de roulement est consomme durant la priode
d'accumulation de dommages (initiation de la fissure), tandis que la priode subsquente de la
propagation des fissures et l'caillage est relativement courte. Cette recherche sest focalise
la phase dcaillage de la bute pour valuer ltat de dgradation base sur
des mesures de vibration en temps rel.
Lensemble des travaux de la thse contribue afin de mieux comprendre les mcanismes
conduisant la ruine des roulements par fatigue. Il convient de rappeler les enjeux
conomiques lis aux roulements : rien quen Europe et pour lindustrie automobile qui
absorbe plus de 40% de la production [1]. Rajoutons que les roulements sont des composants
majeurs dont la fiabilit affecte celle des machines tournantes dans lesquelles ils sont monts.
Concernant la fatigue de roulement, notre contribution a plutt port sur leffet de dfaut de
surface, en particulier les rugosits et les indents. Lexplication des dfauts de surface tait
porte sur la formation des microfissures inities en sous couches et dbouchant en surface
qui voluent par la suite en micro cailles.
Le suivi et le diagnostic des dfauts de roulement sont un problme typique dans les machines
et dans le processus de dtection et de diagnostic de dfauts. Lapparition dun dfaut de
roulement gnre des impulsions quand un lment du roulement rencontre le dfaut. Le
caractre priodique transitoire des vibrations mesures amne des informations importantes
concernant la vie du roulement. Cependant, les impulsions mesures sont souvent caches
dans un bruit blanc accompagn dune rsonance de la structure aux hautes frquences. Ceci
engendre donc une grande difficult quant lidentification de ces impulsions dans le signal
vibratoire mesur.
Les techniques habituelles pour la dtection de dfauts de roulement sont bases sur lanalyse
des signaux vibratoires dans le domaine temporel et frquentiel.
Lanalyse statistique du signal temporel permet de fournir des informations quant au niveau
dnergie du signal vibratoire et la distribution de la densit de probabilit en amplitude.
Dans le premier chapitre, une tude lie la maintenance conditionnelle par analyse vibratoire
des paliers roulements, permet de prciser les enjeux et de dfinir les problmes. Il ressort
de cet analyse quil existe aujourdhui de nombreux outils qui diagnostiquent un dfaut de
roulement se caractrisant gnralement par un caillage. Dans le cadre dune maintenance
conditionnelle, un dfaut dtect, ne doit pas conduire au changement immdiat du roulement.
Il sagit de suivre lvolution de ce dfaut et de dfinir un seuil afin denvisager au mieux
(avant la panne sans compromettre la production) des priodes dintervention pour traiter le
problme. Les seuils reprsentent des valeurs dendommagement limites, partir des quels la
probabilit de rupture soudaine du roulement est trs grande. A ces seuils est associe une
dure de fonctionnement limite qui va dpendre de lvolution du dfaut. La modlisation de
130

Conclusion gnrale

cette volution est lie au phnomne physique qui la rgit. Dans le cas des roulements, cest
la fatigue de contact de roulement qui gnre lendommagement, conduisant la ruine du
roulement. Lanalyse vibratoire pratique sur les roulements a pour finalit de dtecter et de
suivre lvolution dun dfaut dcaillage, dans le but de recaler en continu la modlisation,
daffiner le seuil et de calculer la dure de vie rsiduelle.
Dans le deuxime chapitre, une tude bibliographique sur la fatigue de roulement permet de
comprendre le phnomne de lendommagement. Lcaillage qui conduit fatalement la ruine
est constitu dun ensemble de fissures de fatigue qui se rejoignent. Ces fissures sont induites
par le champ de contraintes engendr par la pression dHertz. Diffrents facteurs viennent
moduler ce champ, tels que le glissement, les imperfections de surface ou encore le lubrifiant.
La vitesse de fissuration peut tre modlise, laide de la mcanique linaire de la rupture,
par une loi de type de Paris. La fatigue applique aux roulements est ensuite tudie, les
diffrents modles de dure de vie consacrs lendommagement en fatigue de roulements,
retenus par la norme, fonds sur la loi de Weibull sont voqus. On montre alors que
lvolution dun caillage conscutif la fatigue de roulement peut tre modlise par une loi
de type paris ou puissance.
Dans le troisime chapitre, le problme de la dtection prcoce des dfauts dcaillage est
voqu. Lvolution et le suivi de ce type de dfaut ainsi que sa modlisation est en effet
dclench ds son apparition. Plusieurs phnomnes viennent perturber la dtection : le bruit
de fonctionnement de la machine et leffet de masque provoqu par la forte nergie vibratoire
engendre par certains composants mcaniques. Diffrentes mthodes existent pour rduire ce
problme, notamment le filtrage passe bande, lannulation auto adaptive du bruit et encore le
choix de lindicateur vibratoire pertinent capable de mieux dtecter de faon prcoce le dfaut
de roulement. La premire srie dessais exprimentaux est ralise sur un module de
dtection du banc dessai. Ces essais sont effectus pour dtecter un dfaut sur des butes
billes selon diffrents indicateurs statistiques. Ltude comparative des informations obtenues
relatives au niveau vibratoire nous a permis de faire un choix sur lindicateur RMS utiliser
pour suivre la svrit du dfaut.
Dans le quatrime chapitre, Nous avons adopt lindicateur statistique RMS pour suivre
lvolution de la fatigue des butes billes. Pour cela, nous avons procd la deuxime srie
dessai de fatigue de roulement sur le module dessai de fatigue. La svrit de dfaut est
donc quantifie par la valeur efficace calcule dans une bande de frquence dune rsonnance.
Les rsultats des essais ont vrifi une corrlation de linarit de lindicateur vibratoire et la
taille du dfaut dcaillage de bute dune part et ont permis dobtenir un modle de
croissance dcaillage de type puissance drivant de la loi de Paris dautre part.
Dans le cinquime chapitre, le modle retenu, relatif lendommagement en fatigue des
butes billes est dcrit et prsent. Les paramtres du modle sont ensuite identifis
exprimentalement la suite des essais de fatigue sur les butes dfaut initi dune part et
les essais de fatigue dfaut naturel dautre part. Nous avons constat effectivement quils
varient par rapport la pression de Hertz applique et la dure de service de la bute.
Il est alors possible, partir de la connaissance des conditions de chargement et des
contraintes de pressions correspondantes dexpliciter la loi de la propagation et de prdire
lvolution dun caillage naissant ainsi que la dure de vie rsiduelle correspondante sachant
le seuil de dfaut ne pas dpasser.
131

REFERENCES BILIOGRAPHIQUES

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141

ANNEXES

142

Annexes

ANNEXE I :
Programmes Matlab pour lexploitation des fichiers temporels (relevs
vibratoires):
Programme de transformation des relevs de la forme temporelle la forme
frquentielle
load x130 %chargement du fichier originale
mou=X130(:,2);
[m,n]=size(X130);
x130freq=fft(mou);%calcule de transform de fourier
%le calcule de module
for i=1:m
module_X130(i)=abs(x130freq(i));
end
module_X130=module_X130';
frequ_X130=X130(:,1)/0.00008;%calcule de frequence
save ('X130','frequ_X130','module_X130')% sauvgarde du matrice Frequmodule

Aprs lexcution de ce programme, on obtient les fichiers frquentiels (.mat). Pour


exploiter les fichiers (.mat), on les convertit en fichiers (.txt) par le programme
suivant :
load X130.mat % charger la marice frequ_module
frequ_X130=frequ_X130;
module_X130=module_X130;
fid=fopen('X130.txt','w');% construire un fichier txt
for i=1:length(frequ_X130);fprintf(fid,'%5.5f
%5.5f\n',frequ_X130(i),module_X130(i));
end
fclose(fid)

Pour trouver la valeur de lindicateur PR (peak ratio) pour chaque fichier


(frquentiel), on doit utiliser la formule (3.1) en laborant un programme Matlab
suivant:
s=0;
nb_mesure=0;
somA=0;
somAf=0;
Pr=0;
fid=fopen('x238.txt');
while 1
tline=fgetl(fid);
if ~ischar(tline),break,end;
nb_mesure=nb_mesure+1;
end;
fclose(fid);
s=load('x238.txt');
disp(s);
f= input('donner la frquence f=');
143

Annexes

for i= 1 : nb_mesure
somA=somA+s(i,2);
if(rem(s(i,1),f)==0)
somAf=somAf+ s(i,2);
end
end
Pr=nb_mesure*(somAf/somA);
disp('somme des amplitute globale est:');
disp(somA);
disp('somme des amplitudes associes aux multiple de f est:');
disp(somAf);
disp('le coefficient Pr est:');
disp(Pr);

144

Annexes

ANNEXE II :
Thorie dHertz
Le chargement cyclique des deux corps en contact induit un champ de contraintes cyclique
qui peut tre assez bien dcrit par la thorie dHertz [125].
1- Hypothses
Les corps en contact sont parfaitement lastiques, isotropes, homognes et semifinis,
Laction de contact est purement normale,
Les dimensions de laire de contact sont petites en comparaison des rayons de
courbure des corps en contact,
Les surfaces libres des solides sont assimiles au point de contact et dans son
voisinage des surfaces du second degr,
Les surfaces sont parfaitement lisses.
2- Pression dHertz
2-1- Surface de contact
Le contact entre une sphre de rayon R1 (bille de roulement) et bague de roulement dont la
trajectoire est curviligne de rayon R2 (corps solide) engendre une surface de contact elliptique
de grand axe 2a et de petit axe 2b. Sous laction de leffort normal N, la sphre indente la
bague dune profondeur p (enfoncement).
2-2- Pression de contact

Pmax

3N
2 .ab

(II.1)

o N : charge applique sur la bille,

Figure II.1 : Contact entre deux corps solides


145

Annexes

a: grand demi axe,


b : petit demi axe
2 3- Le demi-axe de la surface de contact [126]
a m. 3

3 (k1 k 2 )
N
2(C1 C'1 C2 C' 2 )

(II.2)

n
a
m

(II.3)

C1 et C2 : courbures maximales,
C1 et C2 : courbures minimales,
R1 et R1 : rayons de la bille,
R2 et R2 : rayons de la piste de la bute,
N=Q/12 : Charge applique sur une bille,
m et n : paramtres de Hertz donns sur un tableau partir dun angle dtermin en
fonction des rayons de courbures [127],
K1 et K2 : raideurs du matriau,
dans notre cas :
(II.4)
= 0.3 : coefficient de poisson,
E = 210000 N/mm2 : module dlasticit du matriau.
2-4- Profondeur dHertz
La profondeur de Hertz est calcule par la formule suivante [126][128]:
(II.5)
2-5- Rayon de la bille du roulement

Pr H 2 d
R

2
2.(Pr H )

(Formule gomtrique)

o
d : diamtre de lempreinte.
146

(II.6)

Annexes

3- Tableur
Db=9,52 mm: diamtre de la bille
Dp=10,3 mm: diamtre de la gorge du plan
Charge (N)

25000

Charge (N)

30000

Charge (N)

35000

a (mm)

PrH (mm)

d (mm)

R (mm)

0.513

0.256

1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5

0,686703704
1,410083333
2,422814815
3,322814815
5,316333333
7,19712037
9,367259259
11,82675
14,57559259

a (mm)

PrH (mm)

d (mm)

R (mm)

0.543

0.272

1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5

0,595558824
1,170007353
1,974235294
3,008242647
4,272029412
5,765595588
7,488941176
9,442066176
11,62497059

a (mm)

PrH (mm)

d (mm)

R (mm)

0.285

1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5

0,581096491
1,129342105
1,896885965
2,88372807
4,089868421
5,515307018
7,16004386
9,024078947
11,10741228

0.571

147

Annexes

ANNEXE III:
Procdure dusinage sur la machine dlectrorosion enfonage
1- Caractristiques de la machine
Type :
CHARMILLES
D20

Figure III.1 : Machine dlectrorosion enfonage


2- Rglage de la machine
La bague de roulement est fixe sur la table de la machine par les moyens de fixation, loutil
est ensuite centr sur la surface lectro roder et rgler tout les paramtres concernant le
rgime de coupe de la machine tels que la profondeur de Hertz, vitesse denfoncement,
quantit de matire enlever.
3- Usinage de la bague
Le dclenchement de lusinage se fait la suite du remplissage de toute la zone contenant le
mcanisme dusinage par le liquide darrosage jusqu un certain niveau.
4- Rsultat dusinage
Une empreinte est obtenue sur la surface de la piste de roulement de la bille selon la valeur de
la profondeur dHertz calcule. Cette profondeur est ensuite vrifie sur un rugosimtre.
148

Annexes

Figue III.2 : Usinage sur la surface de la gorge de la bague

Figure III.3 : Empreinte dcaillage simule

149

Annexes

ANNEXE IV:
Analyse de la chute du RMS
1- Evolution de la valeur RMS dans la phase dcaillage
Lvolution du RMS nous renseigne de ltat de dgradation des butes. Pendant le suivi
vibratoire, on observe en effet que le RMS prsente systmatiquement une chute pour les
butes testes 8, 9 et 12 aux points T8, T9, et T12 sur la figure IV.1.
2- Cause physique de la chute du RMS
A travers les essais exprimentaux de fatigue des butes raliss au laboratoire, nous avons
mis en vidence que la chute de la valeur RMS correspondait une taille de dfaut surfacique
dcaillage avoisinant 55 mm2.
La largeur de la piste de roulement tant de 5 mm, cette taille de dfaut correspond une
longueur de 12 mm en arc de cercle. La distance sparant deux billes vaut environ cette
valeur.
Si on sait que la distance sparant deux billes successives, le pas p en arc de cercle vaut:

Ri et Re respectivement rayons interieur et exterieur de la bague du roulement de


bute billes
N = 12 billes
Si on regarde lcaillage sur la bague de la bute (figure IV.2b), on constate que le dfaut
stend sur toute la largeur de la piste de 5 mm et a une longueur en arc de cercle :
L= S/5 = 60/5 = 12 mm
S = 60 mm2
On constate donc que la chute du RMS intervient pour une longueur du dfaut gale la
distance sparant deux billes. Cela signifie que la chute du RMS serait due la prsence de
deux billes sur le dfaut simultanment, lune sortant du dfaut et lautre y entrant.

150

Annexes

Evolution du RMS: acclromtre axial


Bute 8

Bute 9

Bute 12

5
4,5
4
3,5

RMS

3
2,5
2
1,5
1
0,5

T8 T9

0
0

3
4
Temps (heures)

T12
5

Figure IV.1 : Evolution de lindicateur RMS avec dcrochage des butes 8, 9 et 12

(a)
151

Annexes

(b)
Figure IV.2 : Surface dcaillage sur une bague de la bute
3- Caractristiques frquentielles de la bute
Le dfaut de piste de la bute billes :
(

o
Bd : est le diamtre de la bille,
Pd : est le diamtre moyen de la bute (pitch diameter),
: est langle de contact qui vaut 90 dans le cas de la bute axiale simple effet.
La formule se rduit:

RPM : vitesse de rotation de larbre (dans notre cas, RPM= 1800 tours/min = 30 Hz),

4- Processus graphique de lvolution de lcaillage


Lapparition de lcaillage sur la piste de la bute va engendrer des chocs au passage des
billes. Ces chocs sont dus une dnivellation de surface de la trajectoire et entraine un pic
damplitude positive et un pic damplitude ngative (contrechoc) contribuant la fonction
sinusodale la frquence BPFO (phase 2). Lorsque la taille du dfaut atteint une longueur
(arc) correspondant la distance entre deux billes, ces deux billes se trouvent donc dans la
zone du dfaut (phase 3) et crent leur propre choc c'est--dire la bille 1 va crer un choc
152

Annexes

damplitude positive (bille entrant) et la bille 2 un choc damplitude ngative (bille sortant) si
bien que les effets se compensent comme il est illustr sur la figure IV.3. Cest ainsi que la
valeur de lindicateur subit une fluctuation (dcrochage).

Phase 1

Phase 2

Phase 3

Figure IV.3: Evolution du dfaut dcaillage, phase 1 : amorces de fissures, phase 2 :


passage dune bille dans le dfaut, ce dernier sagrandit suite larrachement de
particules sur le bord du dfaut, phase 3 : passage de deux billes dans le dfaut,
une bille sortant du dfaut provoque un choc oppos celui par une bille
rencontrant le dfaut si bien que les effets se compensent

153

Annexes

Nomenclatures :
Dcc : valeur efficace du dplacement crte-crte
Veff : valeur efficace de la vitesse
Vi : diffrence de vitesses de vibration
t : intervalle de temps de fonctionnement
Z : nombre de dents de lengrenage
Acceff : valeur de lacclration efficace
s : secondes
db : dcibel
RC : rsolution constante
PBC : pourcentage de bande constant
BF : basse frquence
MF : moyenne frquence
HF : haute frquence
TF : transforme de Fourier
HFRT : High frequency resonance technique
BPFO: Frquence correspondant un dfaut sur la bague extrieure ou (Ball Pass Frequency
of the Outer race)
PSD : Densit spectrale de puissance (power spectral density)
R2 : Coefficient de dtermination
RPM : Vitesse de rotation (revolution per minute)
L10 : Dure de vie nominale atteinte par 90% des roulements essays dans les mmes
conditions (norme I.S.O. 281)

154

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