Apuntes Metalurgia Mecnica

INTRODUCCIN DEL CURSO:

La Ingeniera Metalrgica es la encargada de aplicar la fsica, la qumica, la
matemtica, y la economa para proveer a la sociedad de los metales que demanda
para su desarrollo. Para llevar a cabo su actividad, el ingeniero metalrgico se apoya
en los conocimientos desarrollados por los cientficos, para mejorar los procesos de
produccin existentes, producir nuevas aleaciones y optimizar las aplicaciones para los
metales que produce, haciendo de la ingeniera una Ciencia Aplicada. Sin embargo, en
la prctica, el ingeniero es ms bien visto como un resolvedor de problemas y para ello
no slo se basa en la ciencia, sino que tambin hace uso de su experiencia, intuicin y
sentido comn.
Dentro de la Ingeniera Metalrgica, la Metalurgia Mecnica es una disciplina
fundamental, pues tiene que ver principalmente con las operaciones que dan forma y
propiedades en la fabricacin de piezas metlicas y con la evaluacin de su desempeo
en servicio. En su aspecto terico; bsicamente es una ciencia que se dedica al estudio
de los mecanismos de deformacin y fractura y a su vez estudia las caractersticas
estructurales y microestructurales que aportan las propiedades mecnicas de los
metales. El resultado de estos estudios es el establecimiento de teoras y leyes, muchas
veces expresadas en forma matemtica, que determinan las relaciones entre las
caractersticas intrnsecas de los metales y el comportamiento observado bajo la accin
de fuerzas externas. Muchos de los principios y teoras de la Metalurgia Mecnica son
empleados para el diseo y procesamiento de metales y por lo mismo estn
ntimamente ligadas con la prctica de la ingeniera. Para el ingeniero metalrgico, la
Metalurgia Mecnica es una herramienta que le proporciona las bases para analizar y
comprender el comportamiento de las piezas metlicas que fabrica, cuando stas son
sometidas a cargas.
Los ingenieros metalrgicos y los profesionistas dedicados a la ciencia de
materiales son, bsicamente proveedores de materiales para las otras ingenieras y por
lo tanto su funcin es buscar aquellos materiales que tengan las propiedades que los

ingenieros reclaman o de lo contrario, informarlos acerca de la resistencia mxima del

material. Ellos aplican el conocimiento obtenido por los cientficos para producir los
objetos, estructuras y mquinas que demandan la industria y la sociedad en general.
Los ingenieros metalrgicos, desarrollan los procesos para la produccin de los
materiales y se aseguran que los materiales se desempeen adecuadamente en el
servicio. Aunque su herramienta principal de trabajo es el conocimiento cientfico, los
ingenieros con frecuencia recurren al criterio ingenieril, que es una combinacin de
experiencia e intuicin, para cubrir los huecos en el conocimiento. Cuando ni el
conocimiento cientfico ni el criterio ingenieril son suficientes para garantizar un diseo,
los ingenieros hacen uso de los famosos factores de seguridad, que son un exceso en
las dimensiones, resistencia del material o una disminucin de las cargas permitidas,
que permiten tener cierta confianza en el desempeo de los materiales cuando se
sospecha la existencia de defectos y sobrecargas.
En el contexto cientfico, la Metalurgia Mecnica busca comprender y ampliar el
conocimiento acerca de la respuesta de los materiales metlicos a la accin, de las
fuerzas que actan dentro y fuera de l. En la ingeniera, la Metalurgia Mecnica se
aplica en el desarrollo y control de los procesos de produccin que modifican la forma
fsica y las propiedades mecnicas durante la fabricacin de partes metlicas, y
tambin se aplica en la evaluacin del desempeo de componentes estructurales y
mecnicos en servicio, desde su puesta en operacin y hasta el fin de su vida til.
Desde el punto de vista tcnico, quiz el aporte ms importante de la Metalurgia
Mecnica es el desarrollo de las diferentes pruebas de evaluacin de propiedades
mecnicas, destacando entre otras: el ensayo de dureza, el ensayo de tensin y las
pruebas de la Mecnica de Fractura.
El campo de la Metalurgia Mecnica
La Metalurgia Mecnica es la parte de la fsica que se refiere al estudio de la
relacin entre las cargas externas que actan en un cuerpo slido las fuerzas internas y
deformaciones que se producen como resultado de esta accin. Es mecnica, porque se
refiere al anlisis de las fuerzas y sus reacciones en un cuerpo, sin importar las causas
que las producen y sin alterar la materia y es metalurgia, porque se enfoca al estudio de
cuerpos metlicos.

El comportamiento de los slidos metlicos cuando son sometidos a la accin de

las cargas o tracciones externas es por lo tanto el campo de la Metalurgia Mecnica,
dividiendo este campo para su estudio en tres partes:
Comportamiento Macroscpico
El comportamiento macroscpico es la respuesta del cuerpo como un todo, a la
accin de las cargas. Para realizar el anlisis se considera que el cuerpo es un slido,
continuo,

homogneo

inicialmente

isotrpico.

En

trminos

simples,

estas

consideraciones significan que el cuerpo est hecho de una misma sustancia, que no
contiene vacos y que sus propiedades son las mismas en todas direcciones. Esto no es
completamente realista, ya que como sabemos, todos los slidos contienen huecos,
cavidades, etc.; no necesariamente estn hechos de una misma sustancia y sus
propiedades varan segn la direccin en que se evalen, pero como la magnitud de
estas desviaciones no son significativas cuando se comparan con las dimensiones
reales del cuerpo, los anlisis realizados son razonablemente vlidos.
Mecanismos de Deformacin y Endurecimiento
La segunda parte de la Metalurgia Mecnica, estudia la manera cmo ocurre la
deformacin en los slidos y los mecanismos que originan la resistencia de los
materiales.

Estos

tpicos

se

conocen

como:

Mecanismos

de

Deformacin

Endurecimiento. En este caso, el anlisis ya no se puede basar ms en la mecnica del

medio continuo, debido a que precisamente los mecanismos de deformacin y
endurecimiento

dependen

de

la

constitucin

interna

del

metal

el

anlisis

necesariamente es llevado a un nivel microscpico. La deformacin plstica de los

materiales es resultado del movimiento de defectos, por lo que el conocimiento de la
cristalografa, la micromecnica de los defectos cristalinos y de la constitucin
microestructural de los materiales es indispensable. El objetivo final de esta parte de la
Metalurgia Mecnica, es comprender cmo ocurre la deformacin plstica y cul es el
origen de la resistencia mecnica, para as desarrollar los materiales y tratamientos que
aporten las propiedades buscadas en stos. El desarrollo de la tecnologa requiere de
materiales que tengan la combinacin de propiedades mecnicas esperadas. Para
realizar este diseo de una manera ms eficiente es necesario comprender el origen de
la resistencia mecnica de los materiales y la manera en que se deforman y fracturan.

En otras palabras, la Metalurgia Mecnica estudia el por qu de la resistencia, ductilidad

o tenacidad de un metal en funcin de su estructura cristalina, su microestructura y la
temperatura en que se encuentra, aportando las bases para el diseo de tratamientos
trmicos, mecnicos y nuevos materiales.
Fractura
Finalmente, en la tercera parte de la Metalurgia Mecnica se estudia la fractura
que es la etapa final del proceso esfuerzo-deformacin y por lo tanto, significa el fin del
servicio de una pieza o el lmite mximo al cual se le puede deformar. La fractura para
su estudio es nuevamente dividida en dos partes: La Mecnica de la Fractura, que se
dedica al estudio de las condiciones de carga, tamao de grieta y geometra del cuerpo
que conducen a la fractura, y la Fractografa, que es el estudio de los mecanismos de
fractura y en base a las caractersticas de las superficies de fractura. La importancia del
estudio de la fractura, es que en base a ella no slo se pueden disear materiales ms
resistentes, sino que tambin se puede determinar el lmite de tolerancia de grietas en
estructuras y predecir su vida til cuando sta es determinada por la rapidez de
crecimiento de las grietas. Esta capacidad es por dems conveniente si consideramos
que en la prctica la generacin de grietas durante la fabricacin o en servicio es
inevitable.
Conceptos Bsicos de la Metalurgia Mecnica
De acuerdo a las Leyes de Newton, que son la base de la mecnica, a toda
accin corresponde una reaccin, de manera que cuando se aplica una fuerza externa a
un cuerpo slido y este permanece esttico, se produce una reaccin interna que
equilibra la fuerza externa; la magnitud de la reaccin interna es el esfuerzo y la
consecuencia inmediata de la existencia de un esfuerzo es la deformacin. Analicemos
en mayor detalle el concepto de esfuerzo.
La fuerza interna de reaccin afecta los enlaces que mantienen unidas a las
partculas del slido, produciendo fuerzas entre ellos. La magnitud de la reaccin en
cada enlace depende de la magnitud de la fuerza aplicada y de la cantidad de partculas
que resisten la accin de esa fuerza. La cantidad de enlaces que soporta tal fuerza esta
directamente relacionada con el rea transversal a la direccin en que acta la fuerza.

La Figura 1 muestra lo anterior. La fuerza externa F, es la misma en ambos casos, pero

el rea A (cantidad de partculas) que resiste la fuerza interna resultante es diferente.
Como se puede observar, la magnitud del efecto es directamente proporcional a F e
inversamente proporcional a A, de manera que la magnitud del efecto interno puede ser
evaluado por la relacin: F/A. Si la relacin F/A es grande el efecto es grande. Si la
relacin F/A es pequea, el efecto es pequeo. A esta relacin se le llama esfuerzo y se
define usualmente con la letra griega sigma ().

Figura 1: Efecto de la aplicacin de una fuerza en un slido.

Por lo tanto, el esfuerzo es la magnitud de la reaccin interna producida en un
slido bajo la accin de una carga externa.
As, la base de la Metalurgia Mecnica es el anlisis de los esfuerzos y
deformaciones en los cuerpos slidos metlicos. Esto tiene una importancia prctica
fundamental, pues bsicamente, toda pieza o estructura metlica es construida con un
fin: soportar y transmitir una fuerza externamente aplicada.
Un principio prctico de diseo, derivado de la definicin de esfuerzo es poner
ms material donde hay mas esfuerzos. Esto en una manera de hablar es aumentar el
rea para reducir el esfuerzo. Este principio lo observamos cotidianamente en muchos
casos; dos ejemplos tpicos son las paredes de las presas y las vigas. En el primer
caso, como muestra la Figura 2(a), los esfuerzos mayores estn en la base de la pared,
por tener ah la mxima presin, por lo tanto la pared de la presa es ms ancha en ese

nivel y su espesor disminuye a medida que se aproxima a la superficie del agua. En el

caso de la viga, mostrado en la Figura 2(b), los esfuerzos de flexin en una viga
horizontal que soporta un peso P, son mximos en los bordes de la viga, mientras que
al centro se tiene un eje neutro donde los esfuerzos son nulos. Aprovechando este
hecho, las secciones superior e inferior de la viga se ensanchan para soportar tales
esfuerzos, mientras que el centro permanece esbelto, economizando enormemente en
peso y volumen.

Figura 2: Poner mas material donde hay mayor esfuerzo

As, la Metalurgia Mecnica tiene las tareas de evaluar la magnitud de los

esfuerzos y las deformaciones producidas y determinar si el metal tiene la suficiente
resistencia para soportar esas fuerzas sin deformarse excesivamente o llegar a la
fractura. Esta segunda tarea define lo que son las pruebas mecnicas, como las de
tensin, dureza y resistencia al impacto.
La Metalurgia Mecnica se basa para su anlisis en las condiciones de equilibrio
que existen entre las fuerzas externas que se aplican a un slido y las fuerzas internas
que se oponen a la accin de estas y busca establecer las relaciones matemticas entre
los esfuerzos y las deformaciones. Bajo las condiciones anteriores, el primer paso es
establecer qu ocurre al aplicar una fuerza en un slido. La manera ms simple de
observar lo anterior es aplicar una fuerza de tensin en un cuerpo de seccin transversal

regular y registrar los cambios en las dimensiones del cuerpo. La Figura 3 ilustra lo
anterior.

Figura 3: Comportamiento en tensin

Como se puede observar, al principio el cambio de dimensiones es proporcional a
la magnitud de la carga aplicada; adems de que es reversible, es decir, que al retirar la
carga el cuerpo recupera su forma y dimensiones originales. A este comportamiento se
le denomina Elasticidad. En la mayora de los materiales y en especial en los metales,
cuando el esfuerzo producido por la carga rebasa un valor limite, el cambio de forma se
vuelve permanente, diciendo que en este caso el material esta en condiciones de
plasticidad. Finalmente, Cuando el material no puede continuar deformndose,
sobreviene la fractura.
El lmite elstico o lmite de cedencia o fluencia, es el esfuerzo a partir del cual un
material comienza a deformarse permanentemente (deformacin plstica). En muchas
aplicaciones de ingeniera si una pieza se deforma plsticamente, deja de funcionar
adecuadamente, por ello los diseos de ingeniera se hacen de tal manera que el
esfuerzo no rebase el lmite de cedencia.
La Importancia de las Matemticas
En ciencias e ingeniera siempre es necesario expresar la solucin de un
problema como un nmero y no simplemente como una aproximacin y para ello se
usan las matemticas. Por ejemplo, si se requiere de un cable que soporte una carga de

cuatro toneladas y que su seccin transversal no exceda dos centmetros cuadrados, ,se
debe especificar la resistencia mnima requerida como un nmero, es decir 2 ton/cm,
pues no bastara con decir "un cable de alta resistencia", pues no sabramos cuanto es
"alta resistencia" para un cable. Si el cable es de acero, 2 ton/cm es una resistencia
baja, pero si el cable es de polietileno, la resistencia es muy alta.
Las relaciones matemticas son importantes para tomar decisiones prcticas que
de otra manera requerirn costosos mtodos de prueba y error. (Jorge Luis Gonzlez
Velsquez).
UNIDAD 1: CONFORMACIN PLSTICA DE LOS METALES.
1.1 INTRODUCCIN.
La capacidad de los metales para deformarse plsticamente es una de las
caractersticas mas valiosas, pues permite elaborar el metal en chapas y flejes,
laminarlo o estirarlo para formar varillas, redondos, tubos y perfiles, es decir dar formas
tiles al metal slido. Cuando la deformacin plstica tiene lugar en fro, se produce una
notable consolidacin del metal, lo que permite conseguir resistencias mecnicas
elevadas en aleaciones que no se les puede aumentar a travs de tratamientos
trmicos.
El aumento de resistencia que adquiere el metal por la deformacin en fro exige
incrementar continuamente el esfuerzo necesario si se ha de continuar la operacin de
conformacin. Pero muchas veces el metal se hace demasiado duro y frgil y es
necesario ablandarlo de nuevo antes de continuar, lo que se lleva a cabo por
calentamiento intermedio (recocido intermedio), el cual produce una reorganizacin
estructural que elimina la fragilidad introducida por la deformacin en fro.
1.2 NATURALEZA DE LA DEFORMACIN PLSTICA.
La capacidad de los metales para deformarse sin romperse ha de atribuirse
exclusivamente a su estructura atmica. El metal es un enrejado de tomos sumergidos
en una nube de electrones que permite el desplazamiento de los enlaces atmicos y
hace fcil el intercambio de electrones.

Como cada tomo no esta particularmente enlazado a los electrones ni a otros

tomos, resulta fcil el deslizamiento a lo largo de ciertas direcciones cristalogrficas,
que se produce sin rotura de enlaces. Una parte del metal puede deslizarse respecto a
otra, sin que se produzca la rotura, a lo largo de ciertos planos atmicos. La
deformacin progresiva segn muchos planos atmicos cambia la forma externa del
metal. Por eso es deformable.
1.3 CONFORMACIN EN CALIENTE Y EN FRO.
La deformacin en fro aumenta la dureza y la resistencia de los metales. Se dice
que les da acritud y el efecto se llama endurecimiento por deformacin. Se puede
definir la deformacin en fro como aquella deformacin plstica que ocurre a una
temperatura y velocidad tales que provoca un endurecimiento del metal.
Cuando el metal se deforma a una temperatura suficientemente alta, como para que
no se produzca endurecimiento, porque el que producira la deformacin es
simultneamente eliminado por el efecto de la temperatura de trabajo, se dice que se
deforma en caliente (conformado en caliente). La deformacin en caliente ser aquella
que se realiza a una temperatura y velocidad tales que no se produzca acritud.
La temperatura lmite entre la deformacin en fro y la deformacin en caliente
depende del metal que se trabaja y de la velocidad de la deformacin. El ablandamiento
de los metales deformados en fro se debe principalmente a la recristalizacin,
fenmeno por el que los cristales viejos deformados y sometidos a tensiones se
transforman en otros nuevos, libres de perturbaciones y tensiones. La temperatura
recristalizacin no es una constante para un metal dado, sino que depende del tiempo
que se mantenga la temperatura, de la magnitud de la deformacin plstica que haya
sufrido y de otras variables.
La temperatura lmite para la deformacin en fro es la mxima a la que el metal
retiene la acritud. La temperatura mxima para la conformacin en caliente esta
determinada por diversas consideraciones, tales como la fusin insipiente del slido, la
oxidacin interna de los bordes de grano y la formacin excesiva de cascarilla por
oxidacin de la superficie del metal.

1.3.1 CONFORMADO EN FRIO:

Como se ha dicho el conformado en fro es un proceso por el cual una aleacin
es simultneamente deformada y endurecida. La deformacin en fro se produce por
deslizamiento o por maclaje; en ambos casos se desplazan los tomos unos con
relacin a otros y originan la deformacin permanente.

El deslizamiento ocurre sobre ciertos planos cristalogrficos (Figura 1.1). Es

anlogo al resbalar las cartas de una baraja y produce una deformacin en
escalones del cristal. Metalogrficamente, es fcil reconocer el deslizamiento
porque aparecen rayas sobre una superficie pulida (Figura 1.2) que desaparece
con un repulido posterior.

Figura 1.1: Deslizamiento de una estructura cbica. La orientacin de las redes se

mantiene despus del deslizamiento. Bloques enteros se desplazan sobre planos de
deslizamiento.

Figura 1.2: Formacin de las lneas de deslizamiento en una superficie pulida.

El deslizamiento ocurre a lo largo de unos planos particulares, llamados planos de
deslizamiento, y segn ciertas direcciones cristalogrficas de estos. Cuando hay
muchos planos y direcciones de deslizamiento posibles es fcil la deformacin plstica;
sucede lo contrario si hay pocos que ofrezcan facilidades. En este ltimo caso el metal
es ms resistente y menos dctil.

El maclaje, ayuda a deformar mas fcilmente que por deslizamiento en algunos

metales, y otros tienen los dos mecanismos. El maclaje ocurre cuando los planos
atmicos se desplazan cada uno con relacin a otro adyacente en una magnitud
fija que es una fraccin del espacio interatmico. Como en el deslizamiento, el
maclaje se presenta segn ciertos planos cristalogrficos y direcciones
contenidas en ellos.

La figura 1.3, muestra los movimientos de cizalle necesarios para producir una
macla en una red cbica centrada.
Como la capa maclada tiene diferente orientacin cristalogrfica que el cristal
original no maclado, es fcil observar y diferenciar la macla mediante el ataque
microscpico. Las maclas siguen siendo visibles aunque se vuelva a pulir y atacar la
probeta despus de producidas.

Figura 1.3: Relaciones de macla en una red cbica de caras centradas.

Comparacin entre el deslizamiento y el maclado.
Estos dos tipos de deformacin se diferencias en:
1. La magnitud del desplazamiento: En el desplazamiento los tomos se
desplazan un nmero entero de espaciados interatmicos, mientras que
en el maclado los tomos se desplazan cantidades fraccionadas de dicho
espaciado, dependiendo su valor de su distancia al plano maclado.
2. Aspecto al microscopio: El deslizamiento se presenta como lneas finas,
mientras que el maclado aparece bajo la forma de lneas anchas o
bandas.
3. Orientacin de la red: En el deslizamiento, la orientacin de la red se
modifica muy ligeramente y los escalones son visibles nicamente en la
superficie del cristal. Si se pule la superficie y se eliminan estos escalones,
no hay ninguna seal que nos permita conocer que el metal ha sufrido
una deformacin por deslizamiento. Sin embargo, en el maclado, como la
orientacin de la red de la regin deformada es distinta, aunque el pulido
elimine los escalones de la superficie, siempre puede revelarse esta
regin, atacando la superficie con los reactivos apropiados, que pongan
de manifiesto las diferentes orientaciones.

Influencia del trabajo en fro sobre las caractersticas de los metales:

Todas las caractersticas de los metales que dependen de su estructura cristalina
son afectadas por las deformaciones plsticas o trabajo en fro. As, la resistencia a la
traccin, el limite de elasticidad prctico y la dureza aumentan, mientras que la
ductilidad, expresada por el porcentaje de alargamiento, disminuye (tabla 1.1). Sin
embargo, la variacin de estas propiedades no es la misma para todas ellas. As, por
ejemplo, la dureza aumenta por lo general con mayor rapidez en el primer 10% de
reduccin, mientras que el aumento de resistencia a la traccin es sensiblemente lineal.
El crecimiento del limite elstico prctico es mayor que el de resistencia a la traccin,
por lo que, conforme aumenta la deformacin, disminuye la diferencia entre los valores
de estas dos propiedades (Figura 1.4). Esto reviste gran importancia en algunas
operaciones de conformado, en las que se requiere grandes deformaciones. En el
estirado, por ejemplo, la carga aplicada debe ser superior al punto de fluencia para que
las deformaciones que se obtengan sean de cierta importancia, pero inferior a la
resistencia de traccin para evitar la rotura del material. Si la diferencia entre estos
valores es pequea, la aplicacin de la carga requiere un control muy riguroso.
Reduccin por
laminacin en fro,
en porcentaje
0
10
20
30
40
50
60

Resistencia a la
2
traccin Kg/mm

Alargamiento, % en
2 pulgadas

Dureza Rockwell

30,2
33,7
37,2
42,2
49,8
56,2
63,3

70
52
35
20
12
8
6

12
62
83
84
94
97
100

Tabla 1.1: Influencia de la deformacin plstica sobre las caractersticas de traccin del
latn 70:30.

Figura 1.4: Efecto del trabajo en fro sobre la resistencia a la traccin y limite elstico
prctico del cobre.
La ductilidad se comporta de manera opuesta a la dureza, ya que en el primer
10% de reduccin la disminucin es muy rpida, luego sigue en una proporcin mas
moderada.
La distorsin de las estructuras cristalinas obstaculiza el movimiento de los
electrones, por lo que la conductividad elctrica disminuye. Esta disminucin es
pequea en los metales puros, aunque en las aleaciones adquiere cierta importancia.
El aumento de energa interna, principalmente en los contornos de grano, trae
como consecuencia una disminucin de la resistencia del material a la corrosin, al
hacerlo mas susceptible a la corrosin intergranular.

Figura 1.5: Efecto del trabajo en fro sobre la conductividad elctrica del aluminio
puro; del cobre puro; del Cu + 30% de Ni; del Cu + 3% de Si; del Cu + 5 y 7.5% de Al;
del Cu + 10, 20, 30% de Zn.
El trabajo en fro se puede calcular segn la formula:
% trabajo en fro =

AO AF
*100
AO

1.3.2 RECOCIDO
Se designa as a un tratamiento cuyo objeto es destruir mediante un
calentamiento la estructura distorsionada por el trabajo en fro y hacer que adopte una
forma libre de deformaciones. Este proceso se realiza totalmente en el estado slido, y
el calentamiento va seguido normalmente de un enfriamiento lento en el horno desde la
temperatura alcanzada. El proceso de recocido puede dividirse en tres fases:
restauracin o recuperacin, recristalizacin y crecimiento de grano.
Recuperacin: La recuperacin, o recocido para eliminacin de esfuerzos residuales,
es un tratamiento trmico de baja temperatura diseado para reducir o eliminar los
esfuerzos residuales. La microestructura contiene granos deformados que contienen a

su vez un gran nmero de dislocaciones en forma de red. Cuando calentamos el metal

a temperatura levemente elevadas las dislocaciones se mueven y rearreglan, mientras
que los esfuerzos residuales se reducen y finalmente se eliminan.
La conductividad elctrica tambin aumenta, pero la microestructura no presenta
ningn cambio apreciable. Industrialmente, este tratamiento de estabilizacin a bajas
temperaturas se denomina recocido de alivio de tensiones.
Recristalizacin: Al aumentar la temperatura de recuperacin se hacen perceptibles en
la microestructura nuevos cristales diminutos. Estos tienen la misma composicin y
estructura cristalina que los granos originales sin deformar, y su forma no es alargada,
sino que son aproximadamente de dimensiones uniformes (equiaxiales). Por lo general
se suelen desarrollar en las zonas del grano ms intensamente deformadas, como
suelen ser los contornos de grano y los planos de deslizamiento. Las agrupaciones de
tomos que dan origen a estos nuevos cristales se denominan ncleos. El fenmeno de
la recristalizacin puede considerarse como la combinacin de dos procesos distintos,
uno de nucleacin de granos libres de distorsin y el otro de crecimiento de estos
ncleos, los cuales se desarrollan absorbiendo el material inestable trabajado en fro.
Una idea de cmo se realiza el proceso, se hace estudindolo en funcin de la
energa de la red. Al hablar de la deformacin plstica dijimos que los planos de
deslizamiento y los contornos de grano eran puntos localizados de energa interna
elevada, debido a la acumulacin de dislocaciones en ellos. Ahora bien, la misma
naturaleza de la acritud impide a los tomos o dislocaciones de la red distorsionada
moverse para formar una red libre de distorsin.
Al

aumentar

la

duracin

del

recocido,

disminuye

la

temperatura

de

recristalizacin. El tiempo de recocido tambin tiene su influencia, pues con ms tiempo

la temperatura necesaria ser menor (figura 1.6).

Figura 1.6: Efecto del tiempo de recocido sobre la temperatura de recristalizacin

del metal deformado en fro.
Cuando el metal se ha deformado poco en fro, aun las regiones mas alteradas
tienen escasa tendencia a la recristalizacin, y sta no se produce ni a temperaturas
muy elevadas. Una deformacin ligeramente mayor origina pocas regiones con energa
interna elevada para que puedan recristalizar; en ellas se originan pocos granos
nuevos, que al crecer y digerir el resto del material dan lugar a un grano muy grosero.
La deformacin mnima que causa recristalizacin en el recocido posterior se llama
deformacin crtica, y al crecimiento anormal del grano a que da lugar, crecimiento
de grano por deformacin critica. Para que se pueda producir la recristalizacin en
un metal es preciso un mnimo de deformacin plstica (normalmente del 2% al 8%).
El crecimiento de grano:
La energa libre de los granos grandes es inferior a la de los granos pequeos.
Esta disminucin de energa se asocia a la reduccin de superficies de contornos de
grano. Por tanto, en condiciones ideales, el mnimo estado energtico de un metal ser
el correspondiente al monocristal. Esta disminucin de energa constituye, la fuerza del
proceso de crecimiento de grano, siendo la fuerza que se opone la rigidez de la red. Al
aumentar la temperatura disminuye la rigidez de la red, aumentando la velocidad de

crecimiento de grano y a cada temperatura de calentamiento existe un tamao de grano

mximo, para el cual estas dos fuerzas se encuentran en equilibrio.
Por tanto, tericamente es posible conseguir granos de tamao muy grande con
solo mantener el material durante largo tiempo a las temperaturas mas elevadas de la
regin de crecimiento de grano.
La velocidad de enfriamiento desde la temperatura de recocido tiene un efecto
despreciable sobre el tamao de grano final. Este factor puede tener influencia
nicamente en el caso de que el material haya sufrido un calentamiento a temperatura
elevada en la zona de crecimiento de grano y el enfriamiento subsiguiente se haya
realizado con lentitud. En este caso el material puede tener todava durante el
enfriamiento energa suficiente para que los granos continen creciendo, lo que puede
dar lugar a que en algunas zonas la estructura sea grosera.
Los ciclos de conformado en fro y recocido:
La deformacin en fro endurece y resta ductilidad a los metales. Si es excesiva
el metal puede romperse antes de conseguir darle la forma y el tamao deseado. Para
evitar esto la deformacin se realiza en varias etapas, entre las que se intercalan
recocidos intermedios con el propsito de ablandar y dar la ductilidad necesaria para la
operacin de conformado posterior. El proceso repetido de conformacin en fro y
recocido es un ciclo de estas operaciones teniendo en cuenta las propiedades
mecnicas que se desean.
Cuando se desean un producto final completamente blando, a la ltima
deformacin en fro debe seguir un recocido de recristalizacin. Si, por el contrario, se
desea un producto final mas duro, la operacin final ser un conformado en fro.
Suele resultar ms fcil lograr las propiedades finales por una ltima deformacin
en fro que por un recocido incompleto del metal totalmente endurecido. El
ablandamiento parcial solo puede obtenerse por recristalizacin parcial y, a veces, por
un tratamiento largo a las temperaturas de restauracin. Ninguno de estos mtodos
permite un control seguro de las propiedades ni resulta econmico. La disminucin de
la dureza y resistencia durante la recristalizacin es relativamente rpida, y bastan
pequeas diferencias de temperatura en la carga de un horno o poca variacin en el

tiempo de tratamiento para provocar diferencias notables en las propiedades del metal
parcialmente recristalizado.
Las piezas bien acabadas por conformado en fro, con la forma, tamao y
propiedades deseadas, necesitan todava un recocido de alivio de tensiones para evitar
la posibilidad de un envejecimiento por deformacin o la corrosin bajo tensiones.

Figura 1.7: Ciclo de recocido y deformacin en fro.

El metal endurece y aumenta la resistencia y pierde ductilidad por la
deformacin. Antes que el metal se rompa se detiene la deformacin en X. Si el metal
se ha deformado hasta el punto X se somete a un recocido de una hora a la
temperatura Y, se recupera la ductilidad y resistencia iniciales. A fin de obtener
propiedades intermedias se recuece el metal lo suficiente para que con una
deformacin final se puedan obtener las propiedades deseadas.

1.3.3 CONFORMADO EN CALIENTE

La conformacin en caliente se realiza a temperaturas tales que el metal no
puede tomar acritud. Se emplea por dos razones: dar forma de objetos tiles al metal y
conseguir mejores propiedades que las de una pieza colada.

En la conformacin en

caliente se produce un autorrecocido; la recristalizacin sigue la deformacin sin

solucin de continuidad. Este autorrecocido evita el endurecimiento y la prdida de
ductilidad tpicos de la conformacin en fro, y permite continuar la conformacin sin
recocidos intermedios. Es de tener en cuenta que a temperatura elevada disminuye
tambin la resistencia a la fluencia del metal, y la conformacin puede realizarse con
esfuerzos mucho menores.
Ventajas de la conformacin en caliente.
La conformacin en caliente se efecta para lograr la forma deseada gastando
un mnimo de energa y obtener las mejores propiedades mecnicas del metal que se
trabaja. Es til en la obtencin de deformaciones demasiado grande que no sera
posible realizar, por lo menos econmicamente, mediante la conformacin en fro. Las
fuerzas a aplicar y los equipos necesarios son mas pequeos que cuando se trabaja el
metal en fro.
Durante la conformacin en caliente es posible eliminar defectos tales como las
sopladuras, la porosidad interna y la segregacin, por lo menos en gran proporcin, con
lo que se consolida el metal y aumenta su densidad. Las grandes dendritas del material
bruto de colada se afinan transformndose en granos equixicos mas pequeos, lo que
mejora las propiedades del producto.
La deformacin plstica a las temperaturas de la conformacin en caliente tiene
un efecto marcado sobre las segregaciones, porque el deslizamiento a lo largo de los
planos cristalogrficos produce una mezcla de los tomos, que facilita la eliminacin de
las microsegregaciones y las segregaciones intragranulares. La temperatura elevada
facilita tambin la difusin.
Las inclusiones no metlicas de diversas composiciones se aplastan y alargan
cuando el metal es alargado, hacindose menor su efecto perjudicial por estar menos
localizado. Resulta una estructura de fibra, la cual se pone de manifiesto atacando una

seccin longitudinal del metal. La fibra indica la direccin en la que el metal fluy
durante la conformacin. No se debe suponer que la presencia de fibra es indicacin de
resistencia o de malas propiedades. Solo patentiza la direccin del flujo del metal y del
alargamiento de la estructura.
Los mejores resultados del trabajo en caliente se alcanzan cuando, por una
tcnica de conformacin adecuada, se consigue orientar la fibra favorablemente
respecto a los esfuerzos durante el servicio.
Limitaciones de la conformacin en caliente:
Las limitaciones son consecuencias de las elevadas temperaturas necesarias.
Sobre la superficie del material se forma rpidamente xido durante el calentamiento y
el trabajo, lo que puede causar rugosidad superficial de los productos acabados o
excesiva prdida de material por formacin de cascarilla. Adems, las dilataciones que
sufre el material al calentarse y la contraccin en el enfriamiento no permiten lograr tan
buen acabado superficial ni la exactitud extrema de dimensiones como las que son
posible por conformacin en fro.
Otra limitacin en los aceros es la descarburacin superficial. El carbono se
pierde durante el calentamiento en los hornos y mientras se manipula en el aire. Con
ello se debilita la superficie y puede ser desventajoso en muchas aplicaciones,
especialmente cuando las piezas estn sometidas a esfuerzos alternativos y puedan
fallar por fatiga. Las roturas por fatiga se inician casi exclusivamente en la superficie y
no en el interior de las piezas.
Mecanismo de la conformacin en caliente:
El mecanismo de la deformacin plstica durante la conformacin en caliente es
parecido al de la conformacin en fro. Se producen deslizamientos y maclas
simultneamente

con restauracin, recristalizacin y crecimiento de grano. La

secuencia en que estos fenmenos se producen se esquematiza en la figura 1.12. el

metal aplastado entre los cilindros se alarga y comprime; pero en cuanto los abandona,
empieza a recristalizar el metal caliente en los bordes de grano y pronto se ha
completado el proceso. Inmediatamente empieza el crecimiento de grano hasta

alcanzar un tamao que depende de la temperatura de trabajo. Cuanto mas elevada

sea, mas rpida son la recristalizacin y la coalescencia, y mayor es el tamao final del
grano.

Figura 1.8: Representacin esquemtica de los efectos metalrgicos de la laminacin

en caliente.
Temperatura de la conformacin en caliente:
La temperatura mnima para la conformacin en caliente es aquella a la que no
se produce endurecimiento por deformacin. Si se disminuye progresivamente la
temperatura se llega aun punto en que la recristalizacin y el ablandamiento no pueden
compensar con rapidez los efectos endurecedores de la deformacin plstica.
Con el aumento de la temperatura disminuye el limite de fluencia y se necesita
menos fuerza o presin para trabajar el metal. Lo mejor sera trabajar a temperaturas lo
mas elevadas posibles, justamente debajo de la lnea solidus, pero hay factores que
limitan la temperatura superior. Entre ellos cuentan la fusin incipiente del metal, la
formacin de excesiva cascarilla sobre la superficie, la oxidacin de los bordes de
grano, etc.
La oxidacin de los bordes de grano o su fusin incipiente suelen denominarse
quemado, lo que hace referencia a una temperatura excesiva. Es natural que la mxima

temperatura de conformacin en caliente sea seguramente mas baja que la de

quemado.
Control del tamao de grano:
El tamao de grano de los productos conformados en caliente depende
esencialmente de la temperatura a que acaba el conformado. Cuando la conformacin
en caliente se detiene a temperaturas considerablemente superiores a la mnima se
produce crecimiento de grano.
Los

metales

que

no

tienen

cambios

polimrficos

no

pueden

tratarse

trmicamente para modificar el tamao de grano, ya que no pueden recristalizar sin una
deformacin plstica previa. Calentando un metal sin tensiones, solo se consigue
aumentar el tamao de grano, por lo que la temperatura de acabado de conformacin
en caliente es el factor decisivo para controlarlo.
Velocidad y uniformidad del calentamiento:
Hay tendencia a calentar el metal demasiado rpido. El calor es absorbido por la
superficie de la carga y conducido hasta el centro de la seccin por el gradiente de
temperatura. En hornos de alta temperatura, la velocidad con que se cede calor es
mayor que aquella con que puede ser transmitido hasta el centro de las piezas, por lo
que siempre hay peligro de sobrecalentamiento superficial, y aun de quemado y fusin
de la superficie.
La falta de uniformidad en el calentamiento se debe en ocasiones a una
sobrecarga de los hornos o a una mala colocacin de la carga en ellos.
Velocidad de enfriamiento:
Las masas grandes de metal son sensibles el enfriamiento rpido, que pueden
provocar agrietamientos. Se producen grietas internas porque la diferencia de
temperatura entre el interior y el exterior origina contracciones desiguales y tensiones
internas.
Algunos aceros son muy sensibles a ciertos defectos internos, llamados copos o
grietas capilares, causados al aparecer por el hidrgeno existente dentro del metal

slido. Durante el calentamiento se difunde hidrgeno hacia el interior del acero, y el

enfriamiento rpido desde la temperatura de conformacin en caliente lo atrapa dentro
del metal y provoca tensiones internas, adems del efecto de las diferencias de
temperatura.
Otra forma de combatir los copos es enfriar el metal muy lentamente desde la
temperatura del trabajo en caliente, con el fin de que haya tiempo para la salida del
hidrgeno por difusin.
1.4

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA:
Al decir que una temperatura es alta o baja lo hacemos en termino relativos, ya

que tomamos como referencia el medio ambiente. Lo que en el caso de metales de bajo
punto de fusin, como el plomo y el estao, se considera como temperatura elevada, al
referirnos a metales de alto punto de fusin, como el tungsteno, puede ser una
temperatura baja. Por consiguiente, los metales de punto de fusin mas bajo
presentarn unas caractersticas a baja temperatura, las cuales requieren para su
presentacin, en otros metales, temperaturas relativamente mas altas. As, por ejemplo,
para que el hierro cristalice despus de una deformacin en fro, se necesita calentarlo
a una temperatura de 540C aproximadamente, mientras que en el plomo y estao esta
recristalizacin

se lleva a efecto a temperatura

ambiente.

Normalmente,

las

caractersticas de los metales se determinan a la temperatura ambiente, y la idea que

nosotros tenemos de los metales esta fundada en su comportamiento a las
temperaturas normales. Cuando la temperatura vara, bien sea aumentando o
disminuyendo, suelen originarse cambios en el comportamiento de los metales, que
pueden llegar a afectar seriamente a su utilidad en una aplicacin particular.
1.4.1 Comportamiento de los metales a temperaturas altas:
La experiencia demuestra que el comportamiento de los metales a elevadas
temperaturas bajo la accin de una carga depende de la duracin del periodo de
aplicacin de la carga. Como la vida prevista de los elementos de las mquinas
normalmente es larga, no es posible efectuar ensayos de muchos aos de duracin
para determinar que tipo de material conviene utilizar en las distintas aplicaciones. Se

hace necesario, pues obtener los datos que se buscan por extrapolacin a partir de
valores recogidos en ensayos de corta duracin. Sin embargo, esta extrapolacin debe
realizarse con gran cuidado a partir de ensayos que proporcionen datos tiles.
En los ensayos a temperatura elevada hay que determinar la relacin que existe
entre la resistencia mxima (resistencia a la rotura) y el lmite de elasticidad prctico
(resistencia al creep) con el tiempo de aplicacin de la carga. Para estudiar el
comportamiento plstico de los metales a temperaturas elevadas, conviene aplicar
sobre la probeta que se va a ensayar una carga de traccin. Si bien en muchos casos,
con este procedimiento no se reproducen fielmente las condiciones reales de servicio,
de los resultados obtenidos se puede sacar una informacin muy valiosa y aplicable a
los casos en que el material esta sometido a una serie de esfuerzos combinados.
El nmero de ensayos desarrollados para estudiar el comportamiento de los
materiales a temperaturas elevadas es muy grande, pero los tres que ms se utilizan
son:
1. Ensayos de creep con deformaciones pequeas: Tensiones bajas sobre el
material y bajas velocidades de deformacin durante largos periodos de tiempo.
2. Ensayos de rotura (por creep) con deformaciones mayores: Mayores tensiones
sobre el material durante periodos de tiempo mas cortos, y mayores velocidades
de deformacin.
3. Ensayos de traccin acelerados con grandes deformaciones: Grandes tensiones
y grandes velocidades de deformacin.
Ensayo de creep (fluencia lenta):
La fluencia lenta es una propiedad que reviste gran importancia en los materiales
que se deben utilizar a temperaturas elevadas. Esta propiedad puede definirse como la
deformacin plstica que, de una manera lenta y continua, tiene lugar en los materiales
sometidos a unas condiciones de carga o tensin constantes. Este fenmeno se
presenta a cualquier temperatura, aunque su importancia depende del material y del
grado de deformacin continua que se desea alcanzar.
El ensayo de fluencia lenta no es sino un ensayo de traccin que se realiza a
temperatura y carga constantes. Su realizacin exige una medida del alargamiento de

la probeta muy exacta y un procedimiento de calentamiento de esta probeta

estrechamente controlado. El creep o alargamiento experimentado por la probeta
durante la realizacin del ensayo se presenta grficamente en funcin del tiempo.

Figura 1.9: Curva tpica de fluencia lenta o creep, en las que se observan las tres
fases del proceso.
Al someter el metal a una carga, primero se produce un alargamiento elstico y
despus una fase primaria de naturaleza transitoria, durante la cual se produce un
deslizamiento y un endurecimiento por deformacin plstica de los granos de
orientacin mas favorable. La velocidad de creep (tangente a la curva), inicialmente
elevada,

va disminuyendo

gradualmente

hasta alcanzar

un valor mnimo.

continuacin se presenta una fase secundaria o de fluencia casi-viscosa, durante la

cual la deformacin prosigue a un ritmo prcticamente constante. Se equilibra el
endurecimiento por deformacin con el ablandamiento por recristalizacin. Sin
embargo, si la tensin alcanza un valor suficientemente alto se presenta una fase
terciaria, durante la cual aumenta la velocidad de fluencia, y a cuyo termino se produce
la rotura del material.
En la fluencia parece que ejercen un influjo considerable las pequeas variaciones que
tienen lugar en la microestructura del material y los tratamientos previos. Asimismo, las
propiedades de fluencia vienen determinadas en gran medida por el tamao de grano.

Mientras que a la temperatura ambiente los materiales de grano fino presentan un limite
de elasticidad prctico y una resistencia mxima superiores a los de los materiales de
grano grande, a temperaturas elevadas sucede lo contrario. Se supone que a
temperaturas altas los contornos de grano pueden actuar como centros generadores de
las dislocaciones que originan las fluencias.
Uno de los factores que mas afecta el proceso de la fluencia, retardando su
aparicin, es la presencia de una segunda fase, finamente dispersa, fuerte y estable.
Ensayos de rotura bajo carga:
Estos ensayos tienen por objetivo determinar la resistencia a la rotura de un
material a temperaturas elevadas. En estos ensayos las cargas aplicadas suelen tener
un valor suficiente para producir la rotura del material en un tiempo relativamente breve,
el cual suele estar comprendido entre 10 y 400 horas.
Prcticamente, el ensayo consiste en romper a las temperaturas que se consideren una
serie de probetas bajo la accin de una carga constante, eligiendo las tensiones de tal
modo que las roturas de produzcan al cabo de un tiempo determinado, variable desde
unos pocos minutos a algunos cientos de horas.

Figura 1.10: Representacin grfica en coordenadas logartmicas, de las tensiones en

funcin de los tiempos de rotura, correspondientes a la aleacin S-590 (cromo-nquelcobalto)

Las principales diferencias entre los ensayos de rotura y los de creep estn en la
duracin del ensayo, en los valores de las tensiones y deformaciones, y en la precisin
del control y medida de la temperatura, carga y deformacin.
Ensayos de traccin acelerados:
Estos ensayos tienen como objetivo estudiar la influencia del calentamiento de la
probeta y se realizan haciendo que el material adquiera las deformaciones que se
pueden alcanzar en las mquinas de traccin ordinarias. Las propiedades elsticas a
temperaturas elevadas no son reales, puesto que los resultados que se obtienen
dependen del tiempo trascurrido entre la aplicacin de las cargas, y su exactitud de la
sensibilidad del extensmetro. Se efectan a veces para obtener una estimacin rpida
del comportamiento del materiales que van ser sometidos con posterioridad a un
estudio mas detenido, y muchas los valores obtenidos se admiten que son los
correspondientes al punto 0,1 horas de la curva de rotura. La figura 1.11 muestra la
variacin con la temperatura del limite de elasticidad prctico y de la resistencia a la
traccin del Inconel X (aleacin de 50-70% Ni, 20% Cr, 10% Mo y 20% Co), habindose
obtenido los valores indicados en un ensayo acelerado.

Figura 1.11: Curvas correspondientes al limite de elasticidad prctico y resistencia a la

traccin del Inconel X a temperaturas elevadas, obtenidas en un ensayo de traccin
acelerado

1.4.2 Comportamiento de los metales a baja temperatura:

A medida que baja la temperatura por debajo del valor normal correspondiente al medio
ambiente, aumente la dureza, el limite de elasticidad prctico y, salvo pocas
excepciones, la resistencia mxima y el modulo de elasticidad de todos los metales y
aleaciones. La variacin que experimentan con la temperatura, el limite de elasticidad
prctico y la resistencia a la traccin del hierro, nquel y cobre estn representados en
la figura 1.12.

Figura 1.12: Variacin con la temperatura del limite de elasticidad prctico y de la

resistencia a la traccin del hierro, cobre y nquel.
Al decrecer la temperatura, los metales que cristalizan en el sistema FCC se
rompen solamente por cizallamiento, y presentan una gradual y continua disminucin
de la ductilidad. Los metales que cristalizan en otros sistemas pueden romperse por
cizallamiento a temperatura ambiente, pero, al disminuir la temperatura la manera de
fracturarse pasa de ser por cizallamiento (dctil) a ser trascristalina o por despegue
(frgil). El paso de un tipo de fractura a otro viene acompaado muchas veces de una
cada brusca en la ductilidad.

Las roturas trascristalinas de los perfiles de construccin suelen producirse de

una manera rpida e inesperada y, normalmente, dan lugar a la fractura frgil y por lo
general de consecuencias catastrficas, de las piezas en cuestin.
La tendencia del acero a romperse de una manera frgil aumenta cuando existe
una concentracin de tensiones, al crecer la velocidad de aplicacin de la carga y al
disminuir la temperatura.
Influencia de la temperatura sobre la resiliencia:

Figura 1.13: Influencia del contenido de carbono sobre la forma de la curva de

transicin.
En la figura se ve que existe una zona de temperaturas en la cual los valores de
la energa absorbida disminuye bruscamente al decrecer la temperatura. Al mismo
tiempo, el tipo de fractura cambia de ser predominantemente fibrosa, caracterstica de
la rotura por cizallamiento, a ser cristalina, tpica de las roturas por despegue o frgiles.
Los valores correspondientes a la zona de transicin son muchas veces irregulares, ya
que los pequeos cambios que pueden presentarse en las condiciones del ensayo
afectarn a los resultados obtenidos.

La temperatura a la cual la energa absorbida en el choque alcanza un

determinado valor, o la fractura presenta un aspecto tambin fijado, se define como
temperatura de transicin. En la normas ASTM se define la temperatura de transicin
como la temperatura a la cual la probeta presenta una fractura fibrosa o de
cizallamiento en un 50% y cristalino o de despegue en el 50% restante. Cuanto menor
es la temperatura de transicin mayor es la resistencia que ofrece el acero el efecto
fragilizante de la concentracin de tensiones, de las velocidades de aplicacin de la
carga elevada o las temperaturas bajas.
Factores metalrgicos:
Al aumentar el contenido de carbono, disminuye la resistencia al choque a la
temperatura ambiente y se eleva a temperatura de transicin (figura 1.13). La forma
fsica que tenga el carbono tambin es importante. As, la forma globular de la
cementita parece que es la que menos influencia nociva ejerce sobre las caractersticas
a bajas temperaturas.

Figura 1.14: Influencia del tamao de grano sobre la resiliencia de un acero

1030.

Para un determinado tipo de acero y una resistencia dada, los aceros de grano
fino presentan una resiliencia superior a la de los aceros de grano grande. En cuanto a
temperatura de transicin, y tal como se presenta en la figura 1.14, su valor decrece al
disminuir el tamao de grano. El grano fino de la estructura se logra normalmente
desoxidando el acero con silicio, aluminio o vanadio.
El nquel es el elemento de aleacin ms efectivo para incrementar la resistencia
a la fragilidad a baja temperatura del acero y es uno de los pocos elementos de
aleacin que aumentan la ductilidad a baja temperatura del hierro.
En resumen, los mejores valores de resiliencia se obtienen en los aceros al
nquel, bajos en carbono, totalmente calmados y de tamao de grano fino.
1.4.3 Termofluencia (deformacin dependiente del tiempo):
Bajo las condiciones apropiadas el tiempo puede ser muy importante en la
determinacin de la cantidad de deformacin plstica que sufre un metal bajo un
esfuerzo. La figura 1.15 muestra un par de curvas de tensin deformacin para
diferentes velocidades de carga.

Figura 1.15: La deformacin en un ensayo a la traccin puede depender de la velocidad

de la deformacin.
Una comparacin de estas curvas muestra que la deformacin es mayor a
cualquier esfuerzo para la probeta esforzada a la velocidad menor, demostrando
claramente que la deformacin puede ser una funcin del tiempo tanto como el

esfuerzo. La caracterstica mas importante de la deformacin dependiente del tiempo es

su extrema sensibilidad a la temperatura. La sensibilidad aumenta rpidamente con la
elevacin de la temperatura. En el ensayo a la traccin de una probeta de acero, a
temperatura ambiente la velocidad de la carga tiene un efecto relativamente pequeo
sobre la deformacin medida. Esto es particularmente cierto para esfuerzos iguales o
menores

al

limite

elstico.

Por

otra

parte,

temperaturas

en

exceso

de

aproximadamente 480C, esfuerzos menores que el limite elstico tal como se mide en
un esfuerzo a la traccin de corta duracin, a temperatura elevada) pueden causar
deformacin mensurable si se aplican por un periodo de tiempo.
De lo anterior es evidente que la deformacin plstica en un metal es una funcin
del tiempo, temperatura y esfuerzo. Hay otra variable que debe ser considerada, esto
es la estructura interna del metal. La velocidad de deformacin bajo un esfuerzo y
temperatura dados es sensible a factores tales como la densidad y disposicin de las
dislocaciones en el metal, el numero de lugares vacantes y tomos intersticiales, la
concentracin

y clase de tomos de impurezas, el tamao de grano y el tamao y

distribucin de partculas de precipitado.

La parte de la deformacin dependiente del tiempo se estudia usualmente
utilizando probetas de ensayo a la traccin sometida a un esfuerzo y una temperatura
constantes. En estos ensayos conocidos como ensayos de termofluencia (test de
creep), se mide la deformacin en funcin del tiempo.
Por lo tanto, la termofluencia es causada por el ascenso de las dislocaciones a
causa de la difusin. La dislocacin se mueve perpendicularmente a su plano de
deslizamiento, como se pude ver en la figura 1.16.

Figura 1.16: Esquema del desplazamiento de una dislocacin.

El que la dislocacin se mueva produce que el material se deforme

plsticamente, por lo tanto la termofluencia depende de la difusin.

Figura 1.17: Curva de termofluencia

La termofluencia puede describirse por medio de las curvas de esfuerzo
ruptura.

Figura 1.18: Curvas de termofluencia a diferentes temperaturas.

Las curvas de esfuerzo ruptura para diferentes temperaturas pueden describirse por
medio del parmetro Larson Miller , que se utiliza para representar la relacin
esfuerzo temperatura tiempo de ruptura en una sola grafica.
TK
Parmetro Larson Miller (LR) = 1000 ( A + BLnt )
A y B: Constantes del material.
T: Temperatura
t: Tiempo (horas)

8000

Esfuerzo (psi)

7000
6000
5000
4000
3000
2000
0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Larson - Miller

Figura 1.19: Curva parmetro Larson Miller

1.5

ENSAYOS MECNICOS, CRITERIOS Y TCNICAS EXPERIMENTALES:

La determinacin de las propiedades mecnicas es un aspecto muy importante

para la seleccin y aplicacin de los metales a cada caso en particular. El xito en la

conformacin de los metales est relacionado con las propiedades de las piezas
fabricadas, y muchos productos se rechazan o aceptan segn sean sus propiedades
mecnicas o fsicas.

Las propiedades mecnicas son valoraciones de la capacidad de los metales

para resistir diversos tipos de fuerzas mecnicas, e incluso resistencia, ductilidad,
dureza, resistencia la choque, resistencia a la fatiga y alguna ms. Las propiedades
fsicas son caractersticas intrnsecas de los metales que miden su resistencia a fuerzas
fsicas, tales como campos elctricos y magnticos, regiones calientes, etc. Las
propiedades fsicas incluyen la conductividad trmica y elctrica, la densidad, etc.
1.5.1 Traccin
Con el ensayo de traccin se determinan las que suelen llamarse propiedades de
traccin. Incluyen ests la resistencia a la traccin, el lmite elstico o de fluencia, el
alargamiento y el mdulo elstico.
Las propiedades mecnicas, tal como se determinan en el ensayo de traccin,
dependen en cierto grado de la forma y tamao de la probeta. Esto hace necesario
tipificarlas. La ASTM recomienda la representada en la figura 1.19.

Figura 1.20: Probetas de traccin ASTM.

El ensayo de traccin se realiza sujetando las cabezas de una probeta

convenientemente preparadas y aplicando a ellas un esfuerzo de traccin continua y
lentamente creciente hasta llegar a la rotura. Durante el curso del ensayo puede
seguirse el alargamiento de una cierta longitud marcada en la probeta (longitud o
distancia entre puntos), que vuelve a medirse despus que la probeta se ha roto
(alargamiento de rotura), y tambin entonces se mide la seccin ltima de la probeta.
De todos estos datos se deduce las propiedades de traccin.
Basndose en la figura 1.19, el ensayo de traccin nos entrega los siguientes datos:
Do: Dimetro inicial.
Df: Dimetro mnimo despus de la rotura.
* Do 2
So: Seccin transversal inicial =
4

* Df 2
Sf: Seccin transversal despus de la rotura =
4
P mx
Resistencia a la traccin = So

Propiedades de traccin:
La resistencia a la traccin se calcula dividiendo la carga mxima que ha
sufrido la probeta antes de romperse por la seccin transversal inicial de la misma. Esta
magnitud se emplea con gran frecuencia para caracterizar la resistencia de un material,
a pesar de que no tiene una importancia fundamental. En el momento en que el
material sostiene la mxima carga ha sufrido ya una considerable estriccin, y es una
seccin mucho ms pequea que la inicial la que soporta esa carga mxima, por lo que
al referirla a la seccin inicial, ms grande, resulta una cifra sin un significado fsico bien
definido.
La verdadera resistencia del material se obtendr si se mide la seccin
transversal real en el momento de la rotura.
La ductilidad es estrictamente la capacidad del material para estirarse en hilos
y, ms en general, la capacidad del material para deformarse plsticamente; en el
ensayo de traccin esta representada por las cifras obtenidas para el alargamiento y la

estriccin. El alargamiento es el tanto por ciento de incremento de la longitud o

distancia entre puntos. La estriccin es el tanto por ciento de disminucin de la seccin
inicial. Se calcula mediante las siguientes formulas:
Alargamiento, % =

Lf Lo
*100
Lo

En donde:
Lo: Longitud inicial entre puntos..
Lf: Longitud final entre puntos (en la probeta rota).
So Sf *100
Estriccin, % = So

En donde:
Sf: Seccin final de la probeta (de la probeta rota en el punto de mnima seccin).
So: seccin inicial de la probeta.
Diagrama de traccin:
Las propiedades de traccin descritas, y el resto de ellas, pueden determinarse a
partir de un diagrama esfuerzos deformaciones. La figura 1.20 incluye varios ejemplos
tpicos de diagramas de traccin.

Figura 1.21: Esquemas de diagramas esfuerzos deformacin.

Como el diagrama de traccin tiene una porcin recta en las primeras etapas de
la carga, ello demuestra que la deformacin es directamente proporcional a la carga
aplicada. La relacin entre la carga aplicada por unidad de seccin transversal y el
alargamiento producido es el mdulo de elasticidad o de Young. Es la pendiente de
la recta del diagrama y es una medida de rigidez del material.
Un material con un mdulo elstico elevado se deforma menos que otro que lo
tenga ms bajo, cuando las cargas por unidad de seccin sean iguales para ambos.
1.5.2 Dureza:
La dureza es una propiedad fundamental de los materiales y esta relacionada con
la resistencia mecnica. La dureza puede definirse como la resistencia de un material a
la penetracin o formacin de huellas localizadas en una superficie. Cuanto mas
pequea sea la huella obtenida en condiciones normalizadas, mas duro ser el material
ensayado. El penetrador en un ensayo de dureza es generalmente una esfera, pirmide
o cono hecho de un material mucho mas duro del que se ensaya, como por ejemplo
acero endurecido, diamante o carburo de tungsteno sinterizado.

En la mayora de las pruebas patrn, la carga se aplica al oprimir lentamente el

penetrador, perpendicularmente a la superficie ensayada, por un periodo determinado.
De los resultados obtenidos se puede calcular un valor emprico de dureza, conociendo
la carga aplicada y el rea de la seccin transversal o la profundidad de la impresin. El
ensayo de dureza nunca se debe realizar cerca del borde de la muestra o cerca de otra
penetracin ya existente. En este ultimo caso, la distancia mnima para efectuar una
penetracin es de tres veces el dimetro de la penetracin anterior. Otra condicin, es
que el espesor de la probeta a ensayar, sea de por lo menos 10 veces el
dimetro de la impresin, con el fin de evitar el efecto yunque. (Brinell).
Las penetraciones microscpicas de dureza se hacen empleando cargas muy
pequeas y se usan para estudiar variaciones localizadas de dureza en materiales
monofsicos y multifsicos (aleaciones), as como para medir la dureza de granos
metlicos.
La mayora de las pruebas de dureza producen deformacin plstica en el
material y todas las variables que influyen en la deformacin plstica la afectan; por
ejemplo, ya que el esfuerzo de cedencia se ve afectado considerablemente por la
cantidad de trabajo en fro y el tratamiento trmico al que se halla sometido el material, la
dureza se vera afectada por los mismos factores. En aquellos materiales que muestran
caractersticas similares de endurecimiento por trabajo, existe una valida correlacin
entre la dureza y la resistencia mxima a la tensin. La prueba de dureza puede hacerse
muy fcilmente y la informacin obtenida se evala inmediatamente. Por estas razones y
por su carcter no destructivo, se emplea frecuentemente para control de calidad en
produccin.
Dureza Brinell (bhn):
Este ensayo se utiliza en materiales de durezas bajas. Utiliza penetradores en
forma de bolas de diferentes dimetros; estos pueden ser de acero templado o de
carburo de tungsteno, utiliza cargas normalmente hasta 3000 kilogramos, las cuales se
pueden normalizar de acuerdo con la siguiente formula: p = k*D
Donde:
p: carga a utilizar.

k: representa una constante que vale 5, 10 o 30 dependiendo del material que este
siendo ensayado.
D: dimetro del indentador que se va a utilizar en la prueba.
Aunque existen algunas maquinas de ensayo de Brinell que dan una lectura
directa, normalmente, para determinar el nmero de dureza, se utiliza la siguiente
formula:
Dureza Brinell =

D
2

* (D

D d )

En donde:
P = Carga en kilogramos sobre el penetrador.
D = Dimetro del penetrador (bola), en milmetros.
d= Dimetro de la impresin, en milmetros.
La carga se aplica durante 30 segundos y luego se retira. Inmediatamente se lee
en milmetros el dimetro de la impresin. Es valido anotar que las cargas mas livianas
corresponden a materiales no ferrosos y puros, tales como cobre y aluminio; las cargas
mas pesadas se utilizaran para el hierro, acero y aleaciones duras.
Los ndices de dureza se usan principalmente como base de comparacin para
los materiales, especificaciones de fabricacin y tratamiento trmico, control de calidad
y correlacin con otras propiedades y comportamiento de los materiales. Por ejemplo,
la dureza Brinell esta muy estrechamente relacionada con la resistencia a la tensin del
acero mediante la relacin:
Resistencia a la tensin = 500 BHN.
Se puede obtener el ndice de dureza Brinell en algunos minutos casi sin
preparacin de la muestra y sin destruir el componente, proporcionando esto una
buena aproximacin del valor de la resistencia a la tensin.
Ensayo de dureza Rockwell
Se aplica a materiales ms duros que la escala Brinell. En este ensayo se usan
penetradores de carburo de tungsteno como bolas de 1/16 de pulgada, 1/8, y de

pulgada, este ultimo para materiales ms blandos y un cono de diamante cuyo ngulo
en la base es de 120.
Ensayo Rockewell b
Diseado para materiales de dureza intermedia como aceros de medio y bajo
carbono. Su indentador es la bola de 1/16 de pulgada, cuya carga es de 100
kilogramos. Su escala va de 40 a 100 rb.
Ensayo Rockewell c
Se emplea en materiales ms duros que 100 rb. El funcionamiento de este
ensayo es como sigue: el observador primero acciona una palanca que presiona el
cono de diamante a una pequea distancia establecida dentro de la probeta, esto se
conoce como la "precarga"(10 kg). en seguida, se deja actuar la carga rc normalizada
de 150 kilogramos, que presiona aun mas el diamante dentro de la probeta, luego, con
la misma palanca se quita la carga. en este momento se lee la dureza rc en la escala y
luego, se descarga la palanca. El principio de este ensayo, esta en que a travs de un
sistema de palancas se registra en la escala la profundidad de penetracin entre la
precarga y la carga de 150 kilogramos y se lee directamente en rc.
Ensayo Vickers
Llamado el ensayo universal. Sus cargas van de 5 a 125 kilogramos (de cinco en
cinco). Su penetrador es pirmide de diamante con un ngulo base de 136. Se emplea
vickers para laminas tan delgadas como 0.006 pulgadas y no se lee directamente en la
maquina. Para determinar el nmero de dureza se aplica la siguiente formula:
hv= 1.854*p / d

Este ensayo constituye una mejora al ensayo de Brinell. Se presiona el

indentador contra una probeta, bajo cargas mas livianas que las utilizadas en el ensayo
Brinell, se miden las diagonales de la impresin cuadrada y se halla el promedio para
aplicar la formula antes mencionada.

1.5.3 Fatiga.
En la mayora de los casos, los elementos de mquinas quedan sometidos a una
accin dinmica de direccin e intensidad variables y se ha comprobado que muchos
elementos sometidos largo tiempo a esfuerzos variables se fracturan bsicamente, sin
causar deformaciones permanentes visibles con cargas ms bajas que las que
produciran en rotura por esfuerzos estticos.
Definicin: Rotura por fatiga se da como consecuencia de esfuerzos repetidos y
variables debindose a un deslizamiento de la estructura cristalina, con el consiguiente
deslizamiento progresivo de los cristales, con produccin de calor.
El aspecto de las piezas rotas por fatiga presentan en su superficie de rotura dos
zonas caractersticas que son:

Una zona lisa, de estructura finsima y brillante: la rotura por fatiga se da

despus de un periodo relativamente largo.

Una zona de cristales grandes, o de estructura fibrosa: cuando la rotura por

fatiga se da instantneamente debido a la disminucin de seccin.

Figura 1.22: Esquema de rotura por fatiga.

Las circunstancias que influyen en la rotura por fatiga de un material metlico son:
Estado de la superficie: el estado de esta tiene gran importancia sobre la rotura
por fatiga.

Variaciones de seccin: El lmite de fatiga se reduce por los cambios bruscos de

seccin no acordados con radios amplios, entalladuras de cualquier otra clase.

Temperatura: En casi todos los materiales metlicos el aumento de temperatura

por encima de cierto valor, disminuye el lmite de fatiga.

Tratamientos trmicos: Las fallas internas provocadas por tratamientos trmicos,
crean localizacin de esfuerzos que pueden originar fisuras.

Homogeneidad

de la estructura cristalina: Cuando la estructura no es

homognea puede suceder que los cristales ms pequeos, se acuen entre las
ms grandes, originando fisuras y la consiguiente disminucin de rea.

Corrosin: Cuando la corrosin existe no tiene tanto problema., pero si va

actuando, cada punto de corrosin se convierte como si fuera una entalle
rebajando notablemente el lmite de fatiga.

Diagrama de wohler
Con los resultados obtenidos, o sea haber ensayado varias probetas bajo cargas
diferentes, se traza un diagrama, situando el (esfuerzo) en el eje Y y n (n de ciclos)
en el eje X; para stas hay que emplear una escala logartmica, ya que se trata de
6

nmeros muy grandes, superiores a 10 .

El diagrama de wohler relativo a aceros al carbono desciende rpidamente y
luego va formando una curva que tiende a ponerse paralela al eje X, despus de 20 o
30 millones de ciclos y se toma como limite de fatiga, cuando se vuelve paralelo al eje
del n; en cambio para materiales no frricos, aleaciones ligeras, bronces o latones la
curva es asinttica al eje Y, por lo cual dichos materiales poseen un lmite de fatiga muy
bajo y para determinado habra que prolongar el ensayo hasta ms all de 100 millones
de ciclos.
Relacin entre el lmite de fatiga y la resistencia a la traccin
El esfuerzo al cul un metal no falla por fatiga se denominada resistencia a la
fatiga. Se ha descubierto que para la mayora de los materiales existe esfuerzo
limitativo en el cual una carga puede repetidamente aplicarse un nmero indefinido de
veces sin causar la falla. Este esfuerzo limitativo es denominado limite de aguante
(limite de resistencia a la fatiga). La magnitud de lmite de aguante depende de la clase
de variacin de esfuerzo al cual ese material sea sometido. Para la mayora de los

materiales de construccin varia entre 0.2 y 0.6 de la resistencia esttica aunque para
una clase de material dada la relacin entre el limite de aguante y la resistencia
esttica, llamada relacin de aguante, fluctuara dentro del los limites menores.
El lmite de aguante (fatiga) es directamente proporcional a la resistencia a la
traccin. Para la mayor parte de los aceros al carbono se puede considerar como
valida, la frmula:
Limite de aguante 0.5 de la resistencia a la traccin
Para otros casos se tiene que: limite de aguante resistencia a la traccin
a.

aleaciones de cobre: limite de aguante 0.4

b.

aleaciones ligeras: limite de aguante 0.32

c.

aleaciones ultraligeras: limite de aguante 0.43

Figura 1.23: Esquema de un diagrama de wohler

Figura 1.24: Esquema del equipo utilizado en el ensayo de fatiga.

1.5.4 Ensayo termofluencia:
Si se aplica un esfuerzo a un material que esta a temperatura elevada, dicho
material puede estirarse y finalmente fallar, aun si el esfuerzo aplicado es menor que el
de fluencia a tal temperatura.
La tabla 1.2 proporciona las temperaturas aproximadas a las cuales varios
metales empiezan a termofluir.
Metal

Temperatura (C)

Aleaciones de aluminio

200

Aleaciones de titanio

325

Aceros de baja aleacin

375

Aceros de alta temperatura

550

Superaleaciones de nquel y de cobalto

650

Metales refractarios (tungsteno, molibdeno)

1000-1550

Tabla 1.2: Temperaturas aproximadas a las cuales se manifiesta la termofluencia

para ciertos metales y aleaciones.
Para determinar las caractersticas de termofluencia de un material, se aplica un
esfuerzo constante a una probeta cilndrica colocada en un horno (figura 1.25). Tan

pronto como se aplica el esfuerzo, la probeta se alarga elsticamente una pequea

cantidad, dependiendo del esfuerzo aplicado y el mdulo de elasticidad del material a
esa temperatura. (Figura 1.17).

Figura 1.26: Se coloca la probeta en un horno a temperatura elevada, y se aplica

un esfuerzo constante en el ensayo de termofluencia.
Durante el ensayo, la deformacin se mide en funcin del tiempo y se grafica
para obtener la curva de termofluencia (figura 1.17). En la primera etapa, muchas
dislocaciones saltan los obstculos, se deslizan y contribuyen a la deformacin del
metal. Al final, la rapidez a la cual las dislocaciones saltan obstculos es igual a aquella
a la cual son obstruidas por otras imperfecciones. Esto lleva a la segunda etapa de
termofluencia o de estado estable. La pendiente de la porcin estable de la curva es la
rapidez de termofluencia. Finalmente, durante la tercera etapa de termofluencia,
empieza

la estriccin,

se incrementa

el esfuerzo

y la probeta se deforma

aceleradamente hasta que ocurre la falla. El tiempo necesario para que ocurra la
fractura es el tiempo de ruptura. Tanto un gran esfuerzo como una temperatura alta
reducen el tiempo de ruptura, e incrementan la rapidez de termofluencia.

UNIDAD 2: CONCENTRACIN DE ESFUERZOS Y FRACTURAS.

Aunque se comprenda el comportamiento de los materiales, frecuentemente
ocurren fallas. El origen de estas fallas se encuentran en un diseo inadecuado, en una
mala seleccin de materiales, un mal procesamiento o en la aplicacin inadecuada.
2.1 Determinacin del mecanismo de fractura en las fallas de metales.
El anlisis de las falla requiere de una combinacin de conocimientos tcnicos,
observacin meticulosa y sentido comn. El conocimiento del comportamiento pasado
del componente que falla, incluyendo el esfuerzo aplicado, el medio ambiente, la
temperatura, la estructura y las propiedades y los cambios inesperados en cualquiera
de estos factores, sirven para identificar en forma mas fcil la causa de la falla.
El conocimiento de los mecanismos de fractura puede tambin revelar la causa
de la falla. Se consideran cinco mecanismos comunes de fractura, las fallas dctil,
frgil, por fatiga, por termofluencia y debida a corrosin por esfuerzo.

Fractura dctil: La fractura por ductilidad, o dctil, ocurre normalmente en forma

transgranular (a travs de los granos) en los metales que tienen ductilidad y tenacidad
altas. A menudo se observa una buena cantidad de deformacin plstica, inclusive con
estriccin, en la componente que falla. La deformacin ocurre antes de la fractura final.
Las fracturas dctiles se observan normalmente a sobrecargas simples o a la aplicacin
de un esfuerzo excesivo en el material.
La fractura dctil en una prueba de tensin simple se inicia con la nucleacin,
crecimiento y coalescencia de microcavidades en el centro de pieza (figura 2.1). Los
microporos se forman cuando un esfuerzo alto provoca la separacin del metal en los
limites de grano o interficies entre el metal y las inclusiones. Cuando el esfuerzo local
continua incrementndose, crecen los microporos, se comunican y producen cavidades
mayores. Finalmente, el rea de contacto metal metal es demasiado pequea para
soportar la carga y ocurre la fractura final.

Figura 2.1: Esquema fractura dctil.

Cuando un material dctil es sometido a un ensayo de tensin se origina una
estriccin y se forman microcavidades, inicindose cerca del centro de la barra, por
nucleacin en los limites de grano. Conforme la deformacin continua, se puede formar
un borde de corte a 45, producindose una fractura final del tipo de copa y cono. El
labio de corte, indicando que ocurri un deslizamiento, confiere a la fractura una
apariencia de copa y cono. La simple observacin macroscpica de esa ruptura puede
ser suficiente para identificar la falla como fractura dctil.

Fractura frgil: La fractura por fragilidad o frgil, ocurre en los metales de alta

resistencia o en los de baja ductilidad y tenacidad. Incluso, los metales fallan de modo
frgil a bajas temperaturas, en secciones gruesas, con altas proporciones de
deformacin (como en un impacto), o cuando las rayaduras desempean un papel
importante. Las fracturas frgiles se observan con frecuencia cuando la falla es
causada por un impacto en lugar de sobrecarga.
En la fractura frgil se presenta poca o ninguna deformacin plstica. El inicio de
la grieta ocurre normalmente en pequeas rayaduras que causan una concentracin de
esfuerzos. La grieta puede moverse a una velocidad cercana a la del sonido en el
metal. Normalmente la grieta se propaga ms fcilmente a lo largo de planos

cristalogrficos especficos, por agrietamiento o clivaje. En algunos casos, sin embargo,

la grieta puede tomar una trayectoria intergranular (a lo largo de los limites de grano),
particularmente cuando la segregacin debilitan los limites de grano.
La fractura frgil puede identificarse observando las caractersticas de la
superficie de falla. Normalmente, la superficie de fractura es plana y perpendicular al
esfuerzo aplicado en una prueba de traccin. Si la falla ocurre por clivaje, cada grano
fracturado es plano, orientado diferentemente, y proporciona una apariencia cristalina o
de azcar cristalizada a la superficie de la fractura.
Otra caracterstica comn de la fractura es el patrn galoneado, producida por
frentes de grieta separados que se propagan en diferentes niveles en el material. Se
extiende desde el origen de la grieta un patrn de marcas superficiales y radiales. El
patrn galoneado es visible a simple vista o con lente de aumento y ayuda a identificar
tanto la naturaleza frgil del proceso de falla como el origen de la misma.

Fractura por fatiga: Un metal falla por fatiga cuando se aplica un esfuerzo

alternante mayor que el lmite de resistencia a la fatiga. La fractura ocurre en un

proceso de 3 pasos que comprende (a) la nucleacin de una grieta, (b) la lenta
propagacin cclica de la grieta y (c) la falla catastrfica del metal. Las grietas nuclean
en los sitios de esfuerzo ms alto y de menor resistencia local. Normalmente los lugares
de nucleacin estn sobre o cerca de la superficie, donde el esfuerzo es mximo, e
incluye defectos superficiales como rayaduras o picaduras, esquinas agudas debidas a
un diseo deficiente o a una impropia fabricacin, limites de grano o concentracin de
dislocaciones.
Una vez nucleada, la grieta crece hacia las regiones de menor esfuerzo. Debido
a la concentracin de esfuerzos en la punta, la grieta se propaga un poco mas durante
cada ciclo hasta que alcanza la capacidad de carga del metal remanente. Entonces la
grieta crece espontneamente, a menudo de modo frgil.
Las fallas por fatiga son a menudo fciles de identificar. La superficie de la fractura, en
particular cerca del origen, es normalmente tersa. La superficie se hace mas spera
conforme crece la grieta y puede volverse finalmente fibrosa durante su fase final de
propagacin.

Los exmenes microscpico y macroscpico revelan una superficie de fractura que

incluye un patrn de marcas de playa y estras (figura 2.2). las marcas de playa se
forman normalmente cuando cambia la carga durante el servicio o cuando la carga es
intermitente, quiz permitiendo que haya tiempo para la oxidacin dentro de la grieta.
Las estras, que ocurren en una escala mucho mas fina, pueden mostrar la posicin de
la punta de la grieta despus de cada ciclo. La observacin de las marcas de playa
sugiere siempre una falla por fatiga.

Figura 2.2: Superficie de la fractura por fatiga

Termofluencia y ruptura por esfuerzo: A temperaturas elevadas, un metal

experimenta deformacin plstica trmicamente inducida aun cuando el esfuerzo

aplicado este por debajo del punto de fluencia nominal. Las fallas por termofluencia se
definen como la deformacin excesiva de las partes metlicas, incluso si no ha ocurrido
la fractura. Las fallas de ruptura por esfuerzo son definidas como la fractura real de la
parte metlica.
Normalmente, las fracturas de ruptura por esfuerzo del tipo dctil incluyen la
estriacin del metal durante la termofluencia terciaria y la presencia de muchas fisuras
que no tuvieron la posibilidad de producir la fractura final. Incluso, los granos cercanos a
la superficie de la fractura tienden a alargarse. Las fallas de ruptura por esfuerzo
dctiles son generalmente transgranulares y ocurren a velocidades de termofluencia
altas, tiempos cortos de la ruptura y temperaturas relativamente bajas de exposicin.

Las fallas de ruptura por esfuerzo del tipo frgil son normalmente intergranulares,
muestran poca estriccin y ocurren ms frecuentemente a velocidades bajas de
termofluencia y temperaturas altas. Se observan granos equiaxiales cerca de la
superficie de fractura. La falla frgil ocurre normalmente por la formacin de espacios
en la interseccin de tres lmites de granos y la precipitacin de espacios adicionales a
lo largo de los lmites de grano, a travs de los procesos de difusin.

Fracturas por esfuerzo y corrosin: Estas fracturas ocurren a esfuerzos muy

por debajo del valor de fluencia del metal, debido al deterioro por un medio corrosivo.
Las grietas por corrosin profunda y fina se producen aun cuando el metal como un
todo muestre un deterioro poco uniforme. Los esfuerzos pueden ser aplicados
externamente o ser esfuerzos residuales acumulados. Las fallas por esfuerzo y
corrosin se identifican a travs de un examen microscpico del metal contiguo. Por lo
comn, se observa una amplia ramificacin de las grietas a lo largo de los lmites de
grano. La ubicacin en donde se iniciaron las grietas puede identificarse por la
presencia de un producto de la corrosin.

Figura 2.3: Esquema de un metal prximo a una fractura por esfuerzo y corrosin, que
muestra las numerosas grietas intergranulares que se forman como resultado del
proceso de corrosin.

2.2 Origen y prevencin de las fallas de los metales:

Podemos prevenir las fallas en los metales a travs de varios procedimientos:

Diseo: Las componentes deben ser diseadas para (a) permitir que el material

resista el mximo esfuerzo que se espera que se aplique durante el servicio,(b) evitar
las concentraciones de esfuerzos que provocan que el metal falle bajo cargas menores
a las esperadas y (c) asegurarse que el deterioro del material durante el servicio no
provoque la falla bajo cargas menores a las esperadas.
Las fallas por termofluencia, fatiga o esfuerzo corrosin ocurren bajo esfuerzos
muy por debajo del esfuerzo de fluencia. El diseo del componente debe estar basado
en los datos apropiados de termofluencia, fatiga o esfuerzo-corrosin, no en el esfuerzo
de fluencia.
Las concentraciones de esfuerzos producidos por muescas en el diseo, tales
como entrantes agudas, deben evitarse. Las esquinas muy acentuadas concentran los
esfuerzos de modo que las grietas por fatiga o por corrosin puedan nuclear fcilmente.

Seleccin de los materiales: En ingeniera se dispone de una gran variedad de

materiales para cualquier utilizacin, siendo muchos de ellos capaces de soportar la

aplicacin de esfuerzos elevados (figura 2.4). La seleccin de un material esta basado
tanto en la capacidad de servicio del material como en el costo del material y de su
procesamiento.
El ingeniero debe considerar la condicin del material. Por ejemplo, las aleaciones
endurecidas por envejecimiento, por trabajo en fro o templadas y revenidas pierden su
resistencia en altas temperaturas.

Procesamiento de los materiales: Todas las componentes con terminado son

en algn momento sometidas a algn tipo de procesamiento moldeo, conformado,

maquinado, unin o tratamiento trmico, para producir la forma, el tamao y las
propiedades adecuadas. Sin embargo, pueden introducirse una gran diversidad de
defectos. El ingeniero debe disear para compensar estos defectos, o bien detectar su
presencia y rechazar el material o corregir la falla.

Condiciones de servicio: En el comportamiento de un material influyen las

condiciones de servicio, incluyendo el tipo de carga, el medio ambiente y la temperatura

a la que esta expuesto.

Otro origen de las fallas es el uso inapropiado del material en servicio. Esto incluye
sobrecarga del material. Un mantenimiento inadecuado, como la lubricacin deficiente
de las partes mviles, pueden conducir a un desgaste, a un sobrecalentamiento y a la
oxidacin. En caso de sobrecalentamiento, la microestructura cambia y decrece la
resistencia del metal.

Figura 2.4: Comparacin del intervalo de resistencia disponibles para varios metales y
aleaciones importantes. Para cada sistema de aleacin es posible un amplio intervalo
de resistencia, dependiendo de la composicin y del tratamiento.

Figura 2.5: Defectos tpicos introducidos a un metal durante el procesamiento.

2.3 Desgaste y erosin:

El desgaste y la erosin eliminan material de un componente a travs de un
deterioro mecnico de slidos o lquidos. La corrosin y la falla mecnica contribuyen
tambin a este tipo de deterioro.

Desgaste por adherencia: Este desgaste, conocido tambin como rayado o

raspado, ocurre cuando dos superficies slidas deslizan una sobre otra bajo presin.
Las salientes superficiales, o asperezas, son plsticamente deformadas y finalmente
soldadas por las altas presiones locales. Conforme contina el deslizamiento se rompen
estas uniones, produciendo cavidades en la superficie, partes proyectadas sobre la
segunda superficie y con frecuencia diminutas partculas abrasivas, todo lo cual
contribuye a un mayor desgaste de las superficies.
Hay varios factores que ayudan a minimizar el grado de desgaste por adherencia.
1)

Las cargas bajas reducen el grado de desgaste.

2)

Si ambas superficies tienen altas durezas que sean aproximadamente las

mismas, el grado de desgaste es bajo.

3)

Las superficies lisas reducen la posibilidad de que las asperezas se unan,

proporcionando un desgaste mas lento.

4)

Impedir la adhesin minimizar el desgaste. Algunos materiales absorben gases

o forman xidos en la superficie lo cual evita la adhesin, particularmente en pequeas

cargas. La fundicin de hierro gris contiene hojuelas de grafito que proporcionan una
excelente autolubricacin en las superficies, particularmente cuando la matriz es perlita
en lugar de ferrita suave. Finalmente, el desgaste adhesivo es menor cuando se usa
lubricante.

Desgaste abrasivo: El desgaste por abrasin ocurre cuando el material se

elimina de la superficie al contacto con partculas duras, las cuales pueden encontrarse
presentes en la superficie de un segundo material o como partculas sueltas entre las
dos superficies. (figura 2.6). A diferencia del desgaste por adherencia no ocurre unin.
Este tipo de desgaste es comn en mquinas y equipos como arados, cuchillas
niveladoras, trituradoras y molinos para el manejo de materiales abrasivos, y puede
ocurrir tambin cuando intencionalmente se introducen partculas duras entre las partes

mviles de maquinaria. El desgaste abrasivo es utilizado tambin en operaciones de

molino para eliminar material intencionalmente.
Los materiales con una alta dureza y alta resistencia en caliente son mas resistentes al
desgaste abrasivo. Los materiales tpicos utilizados para las aplicaciones de desgaste
abrasivo incluyen a los aceros templados y revenidos, los aceros carburizados o
endurecidos superficialmente, los aceros al manganeso que se endurecen por trabajo
durante el uso, las aleaciones de cobalto como la estelita (Stellite), loa materiales
compuestos, las fundiciones de hierro blanco y las superficies duras producidas por la
soldadura.

Figura 2.6: El desgaste abrasivo, causado tanto por abrasivos atrapados o libres,
ocasiona acanaladuras en el material, formando asperezas que pueden fracturarse
produciendo partculas.

Erosin lquida: La integridad de un material puede destruirse por la erosin

causada debido a altas presiones asociadas con un liquido en movimiento. El liquido
causa endurecimiento por deformacin sobre la superficie metlica, conduciendo a una
deformacin local, agrietamiento y perdida de material. Hay dos tipos de erosin liquida
que merecen mencin especial.
La cavitacin ocurre cuando un liquido que contiene un gas disuelto entra a una regin
de baja presin. Las burbujas de gas, que se producen y crecen en el liquido, se
colapsan cuando se incrementa posteriormente la presin (figura 2.7). La alta presin y
la onda local de choque que se produce pueden ejercer una presin de cientos de

atmsferas contra el material circundante. La cavitacin se encuentra con frecuencia en

las hlices propulsoras, rotores de turbinas hidrulicas, vertedores y bombas.

Figura 2.7: La cavitacin ocurre cuando se producen burbujas de gas a partir de un

lquido en una regin de baja presin, y se colapsan al reingresar a una regin de alta
presin. El colapso debido a la implosin de las burbujas de gas crea ondas de choque
de alta intensidad, o microchorros de lquido de alta velocidad, que erosionan la
superficie del material.
La proyeccin de gotas liquidas ocurre cuando gotas de un liquido arrastradas
por un gas que se mueve rpidamente, chocan contra la superficie metlica (figura 2.8).
Altas presiones localizadas se desarrollan debido al impacto inicial y el rpido
movimiento lateral de las gotas desde el punto de impacto y a lo largo de la superficie
metlica. Las gotas de agua conducidas por el vapor pueden erosionar las aspas o
labes de las turbinas de plantas elctricas.

Figura 2.8: Caractersticas de la erosin por proyeccin de gotas de liquido. (a) Una
gota de agua que choca a lata velocidad puede crear un crter o, incluso, grietas en un
material dctil. (b) Las asperezas en la superficie detienen luego el lquido que se
extiende, se rompe y se desprenden de la superficie. (c) La proyeccin de lquido en
huecos ya existentes acelera el crecimiento de picaduras.
La erosin liquida puede minimizarse mediante la seleccin y el diseo adecuado
del material que incluya lo siguiente:
1)

Minimizacin de la velocidad. La erosin por cavitacin aumenta de modo

exponencial con la velocidad (v), y la erosin por proyeccin de lquido se incrementa

5

con v o v .
2)

Control del lquido. Hacer que el lquido este desaireado de modo que no se

formen burbujas o que se elimine el exceso de humedad del vapor, sirve para impedir
esa erosin.
3)

Seleccin de materiales duros y tenaces como la estelita, aceros de

herramientas, el titanio, o aleaciones a base de nquel, que absorben el impacto del gas
o de partculas liquidas.
4)

Recubrimientos orgnicos. El recubrimiento del material con un elastmero

permite al polmero orgnico absorber el efecto de la cavitacin o del choque de liquido

y protege al material subyacente de la erosin.

UNIDAD 3: ESTUDIO DE PROCESOS ESPECFICOS

Los metales se transforman en artculos tiles y productos de consumo por
muchos diferentes medios. Los metales se vacen de maneras diferentes en moldes
para producir formas intrincadas pequeas o partes para mquinas en produccin en
serie. Los metales tambin se laminan entre rodillos, se conforman en piezas y se
martillan en matrices o se fuerzan a travs de dados por extrusin para hacer formas
especiales. Por ejemplo, el hierro y el acero se calientan a temperaturas altas para
poder conformarlos fcilmente por forjado (martillado y comprimido). Aunque la forja fue
en un tiempo una operacin para metales en caliente, en la actualidad se practica el
forjado en fro an con el acero. A temperaturas intermedias se puede producir un
material metalrgicamente superior para algunos fines. Por ejemplo, en la conformacin
a calor medio, los materiales tenaces como el acero SAE 52100 se manufacturan por
rutina en partes de alta calidad con los ms bajos costos de produccin de la
conformacin en fro.
Gran parte de la manufactura se especializa en el proceso del metal laminado en
operaciones de trabajo es fro como troquelado, estampado y conformacin. La
fabricacin de utensilios para el hogar, de automviles y de muchos otros productos
dependen del proceso de lmina metlica.
La maquinaria de toda clase que requiere partes de precisin depende del
maquinado y de la industria de las maquinas herramientas, la cual se podra considerar
como la base de la manufactura moderna. La industria de la herramienta y dados,
aunque poco conocida y entendida, es la columna vertebral de la industria moderna.
Todo proceso de manufactura depende prcticamente de los talleres de
herramientas y dados en alguna medida. El estampado, el troquelado, el moldeo por
inyeccin y el vaciado por inyeccin son solo algunos de los procesos para los cuales
son absolutamente necesarios los servicios de las herramientas y de los dados.

3.1 Mecanismos de los trabajos en fro y caliente:

La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse
para obtener formas intermedias o finales en el metal. El metal lquido puede vaciarse
en moldes para ser formado, rociado para formar figuras intermedias o finales, o hecho
polvo para ser prensado en moldes y sinterizado, para producir componentes fuertes. Si
bien, cada uno de stos tiene un campo de aplicacin, el volumen abrumador de metal
es formado a partir de un simple lingote vaciado, por una serie de procesos de
deformacin. La aplicabilidad y desarrollo de estos procesos, depende completamente
de la plasticidad del metal slido.
El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del
metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas mas
requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones
especficas y a velocidades controladas.
En la prctica, la carga externa se aplica mediante una herramienta y su forma
controla la direccin de aplicacin necesaria para obtener el flujo deseado. El tipo de la
herramienta puede usarse para clasificar las diferentes categoras de los procesos de
deformacin. Los procesos industriales comunes se agrupan es seis categoras;
embutido profundo o prensado, laminado, forjado, estirado, extruido y estirado de
alambre (trefilado). Hay otros procesos de trabajo, como forja con rodillos, formado por
atomizado, etc., pero stos todava no son de gran insignificancia industrial.
3.1.1 Embutido profundo y prensado
El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se le
da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado (figura
3.1).
El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y
una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas
para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos mas comunes.
Como se ver mas adelante, este proceso puede llevarse a cabo nicamente en fro.
Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El
anillo de presin en la figura 3.1, evita que el blanco se levante de la superficie del

dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo
hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.

Figura 3.1: Embutido

3.1.2 Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre
un par de rodillos rotatorios (figura 3.2). Los rodillos son generalmente cilndricos y
producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar
ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como
estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya
sea en caliente o en fro.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un
cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por razones
especiales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado o propiedades
mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado por todos los otros
procesos.

Figura 3.2: Laminado

3.1.3 Forjado
En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la
forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para
produccin en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un
martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecnica,
hidrulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la
explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han
sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara
plana (figura 3.3), hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser
usadas para producir las domas ms complejas.

Figura 3.3: Forjado.

Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el elevado
gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente pequea amplitud
de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en fro. Un ejemplo es el
acuado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por
forjado en fro. El forjado en caliente se est utilizando cada vez ms como un medio
para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades
que puede ser conferidas al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms
antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C.

(a)

(b)
Figura 3.4: Tipos de forjado.(a) Esquema de una forja con matriz abierta, (b)
Esquema de una forja con matriz cerrada.
3.1.4 Estirado
Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de
metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos (figura 3.5). Es un proceso de trabajo
en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Figura 3.5: Estirado

3.1.5 Extrusin
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por
medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin
transversal, igual a la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida. En
el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin indirecta el dado es
sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera
que el metal es extruido hacia atrs, a travs del dado (figura 3.6).

(a)

(b)
Figura 3.6: Tipos de extrusin, (a) Extrusin libre o directa, (b) Extrusin
invertida.
La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es
predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a esto es la
extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un
rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los
procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las dimensiones del cilindro y las de

la cavidad del contenedor, especialmente en la seccin transversal. Un ejemplo del

proceso de extrusin por impacto, se da en la figura 3.7.

Figura 3.7: Proceso de Hooker de impacto para tubos.

3.1.6 Estirado de alambre
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego estirada a travs
del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un dimetro mayor y
sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron
estiradas longitudes cortas manualmente a travs de una serie de agujeros de tamao
decreciente en una "placa de estirado" de hierro colado o de acero forjado. En las
instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a travs de
una serie de dados usando un nmero de poleas mecnicamente guiadas, que pueden
producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad,
usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible
estirar una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc.,
mediante este proceso.

BIBLIOGRAFA:

Metalurgia aplicada. Malcolm S. Burton.

Deformacin plstica de los materiales, la forja y la laminacin en caliente. Jess

del Rio.

Introduccin a la metalurgia fsica. Sydney H. Avner.

Principios de metalurgia fsica. Robert E. Reed Hill.

La ciencia e ingeniera de los materiales. Donald R. Askeland.