Mat Us Carolina

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA
DEPARTAMENTO DE INDUSTRIAS
VALPARASO CHILE
MEJORES PRCTICAS DE MANTENIMIENTO Y POLTICAS DE

MANTENIMIENTO. CASO APLICADO.
CAROLINA ANDREA MATUS MARDONES
MEMORIA DE TITULACIN PARA OPTAR AL

TTULO DE INGENIERO CIVIL INDUSTRIAL
PROFESOR GUA: SR. RAL STEGMAIER

PROFESOR CORREFERENTE: SR. FREDY KRISTJANPOLLER
MAYO 2011
Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado
RESUMEN
Lograr una mayor disponibilidad de los equipos, una mayor vida til y con esto la
reduccin de costos de la empresa, son aspectos clave para asegurar su supervivencia. Es
por esto que el mantenimiento moderno est enfocado en maximizar la disponibilidad de
los equipos del proceso a un mnimo costo global. As, se puede aceptar la ocurrencia de
fallas mientras exista un equilibrio entre la confiabilidad del sistema y los costos de
ineficiencia.
Una best practice (mejor prctica) es una tcnica, mtodo, o proceso el cual se
considera como el ms efectivo para entregar un resultado particular al ser aplicado en
condiciones y circunstancias establecidas, siendo ms eficiente y ms efectivo que
cualquier otra tcnica, mtodo o proceso. Bajo este contexto, existen mejores prcticas en
mantenimiento que permiten llegar a una mejor gestin del departamento de
mantenimiento. La planificacin en la implementacin de mejores prcticas de
mantenimiento es esencial. Dentro de los atributos fundamentales para alcanzar el xito se
encuentra la planificacin de las actividades de mantenimiento.
Planificacin de las actividades de mantenimiento

Dentro de todas las medidas que se deben seguir en la gestin del mantenimiento
para llegar a ser una empresa de clase mundial, la aplicacin de polticas de mantenimiento
correctas es fundamental. stas impactan directamente en los costos operacionales de la
empresa, por lo que una buena decisin acerca de qu poltica ocupar para cada
componente, equipo o sistema, puede generar considerables beneficios econmicos.
Al tener suficiente data, se puede efectuar un anlisis probabilstico que ayude a
seleccionar la combinacin de polticas que minimicen los costos de mantenimiento. Las
polticas ms utilizadas en la actualidad son Mantenimiento Correctivo, Mantenimiento
Preventivo y Mantenimiento Predictivo.
Con el fin de plasmar una metodologa para seleccionar polticas de mantenimiento
ptimas, se presenta el anlisis de una planta de refinera.
Departamento de Industrias Universidad Tcnica Federico Santa Mara

En primer lugar, se identificaron los equipos crticos del sistema. Para lograr esto se
consideran 3 factores: la confiabilidad del equipo, su mantenibilidad y los costos de
mantenimiento asociados al mismo. Se determin que los equipos ms crticos son 3:
Tambor 1, Tambor 2 y Horno.
A los tres equipos se les efecta actualmente mantenimiento preventivo a fecha
constante. Luego del efectuar el anlisis probabilstico del comportamiento de falla de los
equipos tomando en cuenta los datos recopilados en un ao de funcionamiento de la planta,
la seleccin de nuevas polticas de mantenimiento preventivo que minimizan los costos de
mantenimiento indica que en todos casos se debe realizar mantenimiento preventivo a edad
constante, donde el perodo entre mantenciones preventivas es mayor al utilizado
actualmente en la planta.
Frecuencia Poltica Preventiva [hrs]
Poltica Actual
Poltica Propuesta
Tambor 1
Tambor 2
Horno
201
136
419
201
136
419
A continuacin se presenta el nmero de intervenciones segn tipo de

mantenimiento registradas por equipo durante el ao y las que se proyectan al aplicar las
polticas mencionadas anteriormente.
Histrico
Proyectado
Tambor 1
MC
MP
41
26
41
28
Tambor 2
MC
MP
34
28
27
37
Horno
MC
20
21
MP
42
14
De acuerdo a las polticas de mantenimiento encontradas, se espera una variacin

de los costos asociados a mantenimiento para cada equipo.
Tambor 1
Tambor 2
Horno
Variacin de Costos Esperada

C falta
C directos
0,00%
+5,03%
-17,65%
+17,58%
+5,00%
-60,19%
C global
+0,22%
-15,67%
-15,02%

El mantenimiento preventivo a edad constante considera al equipo como un todo,
por lo que cada vez que ocurre una falla y ste es reparado, se est asumiendo que ste
queda en perfectas condiciones para ser utilizado nuevamente. Sin embargo, al ser un
equipo que consta de varios componentes, cada uno de ellos tiene un comportamiento de
falla diferente, por lo que estos resultados tienen un sesgo que debe ser considerado.
Para escoger polticas de mantenimiento ms adecuadas y efectivas, stas se deben
realizar a nivel de componente. A pesar de la deficiencia de los datos recopilados en la
planta, se logra una aproximacin a esto por medio de la identificacin de grupos de datos
que presentan un comportamiento similar, con el fin de encontrar ciertos grupos de
componentes a los que se les pueda efectuar polticas de mantenimiento ms adecuadas
segn su naturaleza. Los factores a considerar para realizar la clasificacin son dos: tipo de
intervenciones (instrumental, mecnica o elctrica) y costo directo de la intervencin. Los
grupos y resultados obtenidos son los siguientes.
Tipo
Horno
Tambor 2
Tambor 1
Instrumentales
Costo Costo
Distr.
MC
MP
4,89
0,12 Weibull
alpha
beta
Etapa
455,63
0,777 Rodaje
Mecnicas 1
42,68
0,10 Weibull
846,07
1,001 Desgaste
Mecnicas 2
33,33
1,45 Weibull
831,31
1,053 Desgaste
Mecnicas 3
0,18
0,49 Weibull
978,42
1,025 Desgaste
Instrumentales
4,85
0,68 Weibull
744,67
0,806 Rodaje
Mecnicas 1
26,86
0,07 Weibull
571,86
1,007 Desgaste
Mecnicas 2
35,79
1,72 Weibull
971,96
1,196 Desgaste
Mecnicas 3
0,17
1,03 Weibull
688,13
1,110 Desgaste
Instrumentales
0,61
1,68 Weibull
805,03
0,795 Rodaje
20,09
3,74 Weibull
485,18
1,072 Desgaste
Mecnicas
Poltica
Seleccionada
Predictiva
Preventiva a
edad constante
Preventiva a
edad constante
Correctiva
Tiempo
ptimo
-
Predictiva
Preventiva a
edad constante
Preventiva a
edad constante
Correctiva
Correctiva
Preventiva a
edad constante
766,00
758,00
-
503,00
478,00
625,00
Al contrastar estos resultados con las polticas actuales que se manejan en la planta,
se observa que no todos los grupos mantienen poltica preventiva. Algunos de ellos
cambian a poltica predictiva o poltica correctiva. Para los tres equipos el grupo
Instrumentales se encuentra en etapa de rodaje, por lo que efectuar poltica preventiva no
sera efectivo y por lo tanto se deja fuera de las opciones. Lo mismo sucede para los grupos

Mecnicas 3, los que, a pesar de estar en etapa de desgaste, presentan un costo de
mantenimiento preventivo mayor al de mantenimiento correctivo, y por lo tanto una
poltica de mantenimiento preventivo no minimizara los costos de mantenimiento. Por otro
lado, los grupos Mecnicas 1 y Mecnicas 2 de los Tambores, y el grupo Mecnicas
del horno, s continan con poltica de mantenimiento preventivo, pero se sugiere que esta
sea a edad constante y no a fecha constante, como se efecta actualmente. En todos los
casos el tiempo entre intervenciones se extiende en comparacin con el actual.
Equipos Crticos
Horno
Tambor 1
Tambor 2
Costos Globales
-21,16%
-25,50%
-21,97%
-17,40%
Costos de Falta
-16,61%
-5,88%
-20,44%
-17,08%
Costos Directos
-59,62%
-70,95%
-50,93%
-22,80%
En todos los casos se espera que los costos globales de mantenimiento disminuyan
al aplicar las nuevas polticas de mantenimiento propuestas, provocado por la disminucin
tanto de costos de falta como costos directos de mantenimiento. Comparando estos
resultados con los obtenidos al seleccionar polticas de mantenimiento a nivel de equipo, se
observa que se espera una disminucin mayor de los costos globales de mantenimiento al
optimizar las polticas a nivel de componente. A continuacin se especifican las variaciones
que proyectan ambos mtodos.
Tambor 1
Tambor 2
Horno

Nivel Equipo Datos Agrupados
+0,22%
-19,87%
-15,67%
-17,40%
-15,02%
-25,50%
Debido a la desagregacin lograda en el anlisis de polticas de mantenimiento por

datos agrupados, ste se aproxima con mayor fidelidad a la realidad de la planta. Sin
embargo, es importante destacar que se requieren datos de mejor calidad para poder lograr
polticas de mantenimiento ms eficientes.
ndice
1
INTRODUCCIN .......................................................................................................... 9
OBJETIVOS ................................................................................................................. 11
MARCO TERICO ..................................................................................................... 12

3.1
Teora de Confiabilidad ......................................................................................... 12
3.1.1
Funcin de Confiabilidad ............................................................................... 12
3.1.2
Funcin de densidad de probabilidad de falla ................................................ 13
3.1.3
Tasa de Falla ................................................................................................... 13
3.1.4
Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF).............................................................. 14
3.1.5
Tiempo Medio de Reparacin ........................................................................ 14
3.1.6
Disponibilidad ................................................................................................ 15
MANTENIMIENTO .................................................................................................... 15
4.1
Mejores Prcticas en Mantenimiento .................................................................... 16
4.2
Atributos estratgicos ............................................................................................ 16
PLANIFICACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ............................ 22

5.1
Mantenimiento Correctivo ..................................................................................... 23
5.1.1
No Programable .............................................................................................. 23
5.1.2
Programable .................................................................................................... 24
5.1.3
Costos ............................................................................................................. 24
5.2
Mantenimiento Preventivo ..................................................................................... 25
5.2.1
Mantencin preventiva a fecha constante ....................................................... 25
5.2.2
Mantencin preventiva a edad constante ........................................................ 26
5.3
Mantenimiento Predictivo...................................................................................... 26
5.3.1
Tcnicas de control en Marcha ....................................................................... 27
5.3.2
Tcnicas de Control en Detencin .................................................................. 28

6
CASO APLICADO ...................................................................................................... 29

6.1
Anlisis de Costos Histricos de mantenimiento .................................................. 29
6.1.1
Grfico de Disponibilidad y Costo de Falta de Equipos ................................ 29
6.1.2
Costos globales de Mantenimiento por Equipo .............................................. 31
6.2
Identificacin de Elementos Crticos - Anlisis de Costos .................................... 32
6.2.1
6.3
Anlisis de Grfico de Dispersin Confiabilidad v/s Mantenibilidad ............ 33
Anlisis de Polticas de Mantenimiento: Nivel de Equipo .................................... 37
6.3.1
Tambor 1 ........................................................................................................ 40
6.3.2
Tambor 2 ........................................................................................................ 43
6.3.3
Horno .............................................................................................................. 46
6.3.4
Anlisis de Costos .......................................................................................... 49
6.4
Anlisis de Polticas de Mantenimiento: Datos Agrupados ................................... 51
6.4.1
Resultados....................................................................................................... 52
6.4.2
Anlisis de Costos .......................................................................................... 53
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 56
BIBLIOGRAFA .......................................................................................................... 59
ANEXOS ...................................................................................................................... 61
9.1
ANEXO I: R-MES, Polticas de Mantencin ........................................................ 61
9.2
ANEXO II: Polticas de Mantenimiento: Datos Agrupados .................................. 66
9.3
ANEXO III: Costos y Estadsticos ........................................................................ 74

Tabla 6.1 Disponibilidad y Costo de la Falta ....................................................................... 30
Tabla 6.2 Costos de Mantenimiento por equipo ................................................................... 32
Tabla 6.3 Nmero de Eventos y MTTR de equipos ............................................................. 35
Tabla 6.4 Tabla Criticidad de equipos .................................................................................. 35
Tabla 6.5 Equipos Crticos ................................................................................................... 37
Tabla 6.6 Polticas de Mantenimiento Actuales de Equipos Crticos................................... 37
Tabla 6.7 Comparacin de Polticas de Mantenimiento ....................................................... 49
Tabla 6.8: Nmero de Intervenciones de Mantenimiento .................................................... 49
Tabla 6.9 Variacin de Costos Proyectada por Equipo ........................................................ 51
Tabla 6.10 Polticas de Mantenimiento por Datos Agrupados ............................................. 53
Tabla 6.11 Variacin Proyectada de Costos Globales Datos Agrupados .......................... 53
Tabla 6.12 Variacin Proyectada de Costos de Falta Datos Agrupados ........................... 54
Tabla 6.13 Variacin Proyectada de Costos Directos Datos Agrupados .......................... 55
Imagen 3.1 Tasas de Fallas en funcin del tiempo ............................................................... 13

Imagen 6.1 Costo de Falta y Disponibilidad Histrica ......................................................... 30
Imagen 6.2 Diagrama de Pareto de Costos Globales de Mantenimiento ............................. 31
Imagen 6.3 Diagrama de Dispersin de Mantenibilidad v/s Confiabilidad por equipos ...... 34
Imagen 6.4 Tambor 1 Poltica de Mantenimiento R-MES ................................................ 40
Imagen 6.5 Tambor 1 Tiempo ptimo R-MES................................................................. 41
Imagen 6.6 Tambor 1 - Confiabilidad .................................................................................. 42
Imagen 6.7 Tambor 2 Poltica de Mantenimiento R-MES ................................................ 43
Imagen 6.8 Tambor 2 Tiempo ptimo R-MES................................................................. 44
Imagen 6.9 Tambor 1 Confiabilidad.................................................................................. 45
Imagen 6.10 Horno Poltica de Mantenimiento R-MES ................................................... 46
Imagen 6.11 Horno Tiempo ptimo R-MES .................................................................... 47
Imagen 6.12 Horno Confiabilidad ..................................................................................... 48
INTRODUCCIN
La finalidad de la mantencin es conservar y valorizar los bienes que constituyen el

activo fijo de una empresa con el objetivo de garantizar su capacidad de producir segn
condiciones previamente establecidas. El impacto econmico que genera el mantenimiento
en las empresas industriales y de servicios es decisivo, pudiendo llegar a representar entre
el 30% y el 40% de los costos operacionales de las mismas. Este impacto no se ve
representado slo por los costos que genera la mantencin en s, sino que a stos es
necesario sumarle los costos generados debido a la indisponibilidad de los equipos, que al
no estar produciendo pueden acarrear prdidas importantes (costo de ineficiencia).
En un comienzo, en las empresas productivas las actividades de mantencin se
vean limitadas a la reparacin de mquinas al momento de ocurrir una falla (mantencin
correctiva). Con el tiempo surgi un mayor inters por mantener la disponibilidad de los
equipos, provocando la necesidad de evitar las fallas inesperadas, lo que gener el concepto
de mantencin preventiva. La mantencin preventiva, generalmente basada en un perodo
de recambio determinado, posteriormente se vio fortalecida por el ingreso del concepto de
mantencin sintomtica, donde se realizan inspecciones peridicas al equipo en cuestin
con el fin de buscar indicios que ayuden a prever la ocurrencia de estas fallas, y de esta
manera reparar o cambiar el componente antes de que ocurran. Sin embargo, se ha
identificado que muchas de las actividades de mantenimiento preventivo son realizadas de
forma innecesaria o incorrecta. An peor, estas intervenciones pueden ser responsables de
generar inconvenientes adicionales al agregar defectos en otros componentes durante su
ejecucin. De lo anterior se desprende que no se puede afirmar que un mtodo de
mantencin es mejor que otro, todo depende de los costos que estos traigan asociados.
Lograr una mayor disponibilidad de los equipos, una mayor vida til y con esto la
reduccin de costos de la empresa, son aspectos clave para asegurar su supervivencia. Es
por esto que el mantenimiento moderno est enfocado en maximizar la disponibilidad de
los equipos del proceso a un mnimo costo global. As, se puede aceptar la ocurrencia de
fallas mientras exista un equilibrio entre la confiabilidad del sistema y los costos de

ineficiencia. A las estrategias que buscan encontrar ese equilibrio se les llama polticas de
mantenimiento.
Con el fin de plasmar esta metodologa, en este trabajo se presenta el anlisis de una
planta de refinera. El problema que lleva a realizar el estudio en la planta es
fundamentalmente que en ella ocurre un nmero excesivo de mantenciones de tipo
correctivas, las que generan detenciones a nivel sistmico involucrando un alto costo
econmico para la compaa por el retraso de los compromisos adquiridos con los clientes.
Con esto existe un peligro adicional de accidentes dentro de la planta, los que pueden poner
en riesgo la integridad de los trabajadores, la comunidad, el medio ambiente y los activos
fsicos que ella posee.
El estudio desarrollado a continuacin presenta un alcance sobre estrategias de las
mejores prcticas de mantenimiento, para luego profundizar en la planificacin del
mantenimiento, especficamente en las polticas de mantenimiento utilizadas en la
actualidad y la manera de implementarlas. Posteriormente, estas polticas de mantenimiento
se plasman por medio de un anlisis realizado en base a datos de mantenciones correctivas,
mantenciones preventivas y detenciones operacionales de una planta de refinera en un caso
aplicado. Los datos fueron recopilados durante el perodo de un ao, y en base a este
anlisis se plantean mtodos de mantenimiento para los equipos crticos, con el fin de
proponer un plan ptimo que minimice los costos globales.
Un apoyo muy importante en el desarrollo de este trabajo es la utilizacin de RMES, software que, apoyado por el modelamiento estadstico-probabilstico de los datos,
ayuda a realizar clculos certeros de indicadores de mantencin, lo cual constituye una
poderosa herramienta para la toma de decisiones.
10
OBJETIVOS
El objetivo general del desarrollo de esta memoria es efectuar un estudio sobre las
mejores prcticas de mantenimiento y sobre las polticas de mantenimiento, y en base a

esto, la seleccin de las polticas ms apropiadas para los equipos crticos de una planta de
refinacin en un caso aplicado en base a la utilizacin del software de mantenimiento RMES.
Para alcanzar el objetivo general previamente sealado, se cumplirn los siguientes
objetivos especficos:
Descripcin de los mtodos de mejores prcticas de mantenimiento.
Descripcin de las polticas de mantenimiento aplicadas en la actualidad y la

manera de emplearlas de manera ptima en base a minimizacin del costo global.
Propuesta de polticas de mantenimiento en un caso aplicado.
Generacin de conclusiones relevantes acerca del estudio desarrollado.
11
MARCO TERICO
3.1 Teora de Confiabilidad

La teora de confiabilidad tiene sus cimientos en anlisis estadsticos y en leyes
probabilsticas de fallas. Por medio de anlisis estadstico se puede describir el
comportamiento de las fallas de un componente, y en base a ste construir modelos que
permitan conocer con cierto grado de certeza cmo se comportar el componente en el
futuro.
3.1.1 Funcin de Confiabilidad
La confiabilidad de un equipo o sistema es la probabilidad de que ste funcione
correctamente, sin presentar fallas, durante un perodo determinado bajo condiciones
ambientales establecidas. As, la confiabilidad del elemento es funcin slo del tiempo,
cuyas caractersticas dependen exclusivamente de la distribucin de probabilidades con la
que la falla pueda ocurrir durante el tiempo. De esta definicin se desprende que el equipo
o sistema puede estar slo bajo dos estados durante su vida: en funcionamiento o en falla.
Si bien en algunos casos es fcil reconocer si el elemento se encuentra en un estado o en
otro, en algunos casos este reconocimiento no es fcil, pues existen estados intermedios de
falla y buen funcionamiento que pueden afectar la produccin del sistema, ya sea en calidad
o cantidad.
,
Donde:
R(t) es la confiabilidad en funcin del tiempo.
f(t) es la funcin de densidad de probabilidad de falla.
F(t) es la probabilidad de falla acumulada.
12

3.1.2 Funcin de densidad de probabilidad de falla
Representa la probabilidad de que un equipo falle en un intervalo de tiempo
determinado dado que en t=0 el equipo est funcionando correctamente. Como el equipo
inevitablemente fallar en algn instante, si los lmites se sitan entre 0 e infinito, el rea
bajo la curva f(t) ser igual a 1.
3.1.3 Tasa de Falla

La tasa de falla instantnea de un equipo es la probabilidad de ocurrencia de una
falla en un intervalo de tiempo definido, dado que al inicio del intervalo el equipo est
funcionando correctamente. Para muchas clases de componentes la evolucin en el tiempo
de la tasa de falla se asemeja a la curva de la baera, que es descrita a continuacin.
(t
Tasa de Fallas
Rodaje
Vida til
Desgaste
Imagen 3.1 Tasas de Fallas en funcin del tiempo
Rodaje: se caracteriza por presentar una tasa de falla decreciente con respecto al tiempo.
Es comn en componentes nuevos, pues estos pueden presentar defectos de diseo,
defectos en su instalacin o ser de baja calidad. La distribucin utilizada comnmente para
describir la evolucin de las fallas en etapa de rodaje es la de Weibull.
13

Vida til: presenta una tasa de falla constante en el tiempo. En esta etapa ya se han
corregido los errores de la etapa de rodaje. En esta etapa las fallas son de naturaleza
aleatoria, cuya probabilidad de ocurrencia es independiente del perodo de operacin
acumulado. La distribucin estadstica que mejor describe la evolucin de las fallas durante
la vida til es la funcin de distribucin exponencial negativa.
Desgaste: esta etapa presenta una tasa de falla creciente con respecto al tiempo. Esto se
debe a que los componentes se comienzan a sentir las fallas por fatiga y desgaste. En este
caso tambin se utiliza la distribucin Weibull para describir la evolucin de la tasa de falla
con respecto al tiempo.
3.1.4 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)

El MTBF (mean time between failure) es un indicador importante de la seguridad de
funcionamiento de un equipo o sistema, se define como el tiempo promedio que tarda en
reiterarse una determinada falla o fallar un sistema.
3.1.5 Tiempo Medio de Reparacin

El MTTR (mean time to repair) es un indicador de mantenibilidad del equipo. Se
define como el tiempo promedio que tarda un equipo de mantencin en reparar una falla en
particular.
MTBF
MTTR
MTBF
MTTR
La figura anterior muestra un ciclo normal de un equipo o sistema reparable.
14

3.1.6 Disponibilidad
La disponibilidad es un indicador que refleja la posibilidad de utilizar una
instalacin desde el punto de vista tcnico. Esto quiere decir que en su clculo slo se
consideran las detenciones por falla del equipo o sistema (mantenciones correctivas). La
disponibilidad viene dada por la relacin entre el tiempo de funcionamiento del equipo o
sistema y el tiempo total. Considerando los indicadores descritos anteriormente, la
disponibilidad esperada se puede expresar de la siguiente forma:
MANTENIMIENTO
Durante dcadas, las organizaciones industriales y otras organizaciones han
concentrado la mayor parte de su atencin en la produccin, viendo la funcin de

mantenimiento como un mal necesario. Durante los ltimos aos ha habido un cambio de
actitud gradual en cmo los gerentes corporativos ven la funcin de mantenimiento. Uno de
los factores ms importantes que han provocado este cambio es que los departamentos de
mantenimiento se han convertido en los centros de mayor costo de estas organizaciones.
Hoy, los costos operacionales de las organizaciones industriales se elevan a una razn de
aproximadamente un 10% anual, lo que indica que existe potencial para generar
importantes ahorros en el departamento de mantenimiento.
Una best practice (mejor prctica) es una tcnica, mtodo, o proceso el cual se
considera como el ms efectivo para entregar un resultado particular al ser aplicado en
condiciones y circunstancias establecidas, siendo ms eficiente y ms efectivo que
cualquier otra tcnica, mtodo o proceso. Una best practice determinada es aplicable slo
bajo condiciones establecidas, y puede necesitar ser adaptada para ser aplicada en otro
escenario.
Bajo este contexto, existen mejores prcticas en mantenimiento que permiten llegar
a una mejor gestin del departamento de mantenimiento. Estudios realizados muestran que
15

la mayora de los departamentos de mantenimiento de pases industrializados como Estados
Unidos o Canad operan entre el 10% y el 40% de eficiencia. Estas estadsticas no deben
ser aceptables, pues al aumentar la eficiencia de las tareas de mantencin por medio de la
utilizacin de tcnicas de mejores prcticas en mantenimiento es posible alcanzar una
reduccin de costos entre el 20% y el 35%.
4.1 Mejores Prcticas en Mantenimiento

A continuacin se explica una idea general de estrategias para la administracin del
mantenimiento. Se mencionan estrategias y acciones para ayudar a desarrollar un plan para
ejecutar las estrategias que hagan ms eficientes a los departamentos de mantenimiento,
disminuyan los costos operativos de mantenimiento y mejoren la confiabilidad de los
equipos.
4.1.1 Definicin de Mantenimiento

Mantenimiento es conservar en el estado actual, preservar, continuar en una buena
condicin operativa y proteger. En la prctica, la interpretacin prevalente de
mantenimiento es arreglar cuando falla. Esta es una definicin de reparacin, pero no
de mantenimiento. Esto es mantenimiento reactivo. El objetivo debe ser realizar
mantenimiento proactivo. ste es un trmino que identifica a la mejora de las tecnologas
del mantenimiento preventivo y predictivo, conlleva la maximizacin de los recursos
disponibles mediante la gestin basada en la informacin histrica de los equipos. Al
adoptar la mantencin proactiva se puede mejorar notoriamente la efectividad del
mantenimiento.
4.1.2 Atributos estratgicos

La planificacin en la implementacin de mejores prcticas de mantenimiento es
esencial. Deben establecerse fechas lmites, tareas para el personal, documentacin y otros
elementos para efectuar un cambio bien planeado. En la medida que las organizaciones
productivas y de mantenimiento estn dispuestas a desarrollarse como una organizacin de
16

clase mundial, deben estar dispuestas a desarrollar un plan de accin altamente disciplinado
y comprometerse de lleno a l. Los atributos fundamentales para alcanzar el xito son:
Cambio en la cultura organizacional
Para alcanzar las mejores prcticas debe haber un cambio en la tecnologa y en la
filosofa organizacional sobre la manera en que los departamentos conducen su negocio. La
mayora de las personas le temen al cambio, y por esto son reticentes a l. Es importante
que todos entiendan la importancia de realizar estos cambios.
Todos los operadores de la planta y el personal de apoyo deben ser informados
sobre el plan y los efectos que este tendr sobre cada individuo de manera oportuna.
Necesitan participar en la reingeniera de procesos para que puedan sentirse parte del
cambio. Si el personal entiende y est de acuerdo con el proceso, estar ms dispuesto a
cooperar con l y es menos probable que en el futuro cree dificultades.
Capacitacin
Debe desarrollarse un programa de capacitacin especfico que cubra todos los
aspectos de los cambios que se realicen. Se necesita realizar sesiones de capacitacin o
reuniones de progreso para introducir las nuevas ideas. Se deben presentar mtodos bsicos
para que el personal los entienda.
Desarrollo de Ingeniera de Mantencin

Si en la planta no se cuenta con un departamento de ingeniera de mantencin, este
debe establecerse. Las responsabilidades de este departamento deben ser revisadas para
integrar y mejorar la organizacin del mantenimiento. La ingeniera en confiabilidad es el
rol principal del rea de ingeniera de mantencin. Sus responsabilidades incluyen
evaluacin de la efectividad del mantenimiento preventivo, desarrollo de tcnicas y
procedimientos de mantenimiento predictivo, efectuar monitoreo de condicin, proveer
planificacin y programacin del mantenimiento, conducir investigaciones sobre las fallas
17

de los equipos, incluyendo anlisis de causa raz, y evaluar la efectividad de las
capacitaciones de los mantenedores.
Sistema computarizado de gestin del mantenimiento

Si no se encuentra implementado, es necesario instalar un sistema computarizado de
gestin de mantenimiento (CMMS). Toda la informacin histrica debe estar registrada en
el software. El CMMS debe proveer reportes de evaluacin y gestin a las reas de
mantenimiento, operaciones y a la alta gerencia. Algunos reportes necesario que el software
debe ser capaz de proveer son:
Productividad
Tiempo medio entre fallas
Reporte de costos
Reporte de mantenimiento preventivo
Cumplimiento de los planes
Demanda y uso de componentes
Planificacin de las actividades de mantenimiento

Desarrollar la documentacin para las actividades de mantenimiento es una de los
requerimientos que consumen la mayor cantidad de tiempo. Se debe estandarizar las listas
de partes, materiales e insumos, e identificar los niveles de capacitacin requeridos para
cada tarea de mantencin. Las categoras de procedimientos de mantenimiento que deben
ser incluidas en la documentacin planeada incluyen:
Mantenimiento preventivo de rutina (lubricacin, limpieza, inspeccin, reemplazo

de componentes menores, etc.)
Reconstrucciones o revisiones generales programadas
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo, basado en monitoreo de condiciones o desempeo de

equipos.
18

Establecer y capacitar a los planificadores del mantenimiento
Es necesario separar la planificacin de la ejecucin de mantenimiento para ste
pueda ser realizado efectivamente. El planificador, adems de estar familiarizado con los
procesos de mantenimiento, debe ser un buen administrador y tener un nivel apropiado de
autoridad para llevar a cabo su rol. Las responsabilidades del planificador incluyen:
Establecer el sistema de numeracin de todos los equipos
Desarrollo del programa de mantenimiento preventivo para cada equipo
Proveer instrucciones detalladas para los planes de trabajo, incluyendo los insumos
requeridos
Mantener la historia de los equipos en el CMMS lo ms detallada posible
Revisar las tendencias en las historias de los equipos y recomendar mejoras
Coordinar el tiempo inactivo de los equipos con la produccin
Proveer informacin sobre los costos en la historia de los equipos
Control de Inventario
La reorganizacin de la funcin de inventario es una de las ms crticas. La mayora
de las bodegas de almacenamiento no estn abastecidas apropiadamente, pues la naturaleza
del personal de mantenimiento es acumular los elementos crticos hasta que sea necesario
revisar todo el sistema. Es necesario que los elementos que estn a mano sean suficientes
para alcanzar los requerimientos de todo el trabajo en curso y las emergencias, de modo que
la funcin de mantenimiento se cumpla en su totalidad.
El almacn debe ser inventariado en su totalidad. Las piezas y suministros deben ser
marcados y ubicados para encontrarlos fcilmente. Toda la informacin de las piezas debe
estar ingresada en un sistema de control automtico. Se debe indicar nmero de
identificacin, ubicacin y dnde fue utilizada, de manera que el personal de mantencin
pueda localizar cualquier elemento especifico cuando requieran realizar la bsqueda. Junto
con esto se debe realizar un anlisis histrico de equipos, identificando falta o exceso de
tems, con el fin de poder lograr mejores planes que permitan mantener un nivel ptimo de
19

inventario, y de esta manera prevenir la falta de piezas y el sobre inventario. Para todo esto
es necesario capacitar al personal en las labores de registro de datos.
Reportes gerenciales de medidas y seguimiento del desempeo

Los indicadores son usados para resaltar el xito o sealar falencias del plan
implementado. Es importante que junto con la medicin de indicadores se construya un
mecanismo de recompensas. As, con resultados positivos, un reconocimiento visible tendr
un impacto positivo en dichos indicadores. En mantenimiento, los indicadores ms
valorados son los Indicadores de desempeo de los equipos, pues reflejan el valor real del
plan de mantenimiento implementado y los xitos o fracasos de los encargados del
mantenimiento. Estas medidas se enfocan especficamente en confiabilidad, costo de
equipos crticos y costos de lneas de produccin. Algunos indicadores utilizados son:
Overall equipment effectiveness (OEE)

Tiempo inactivo de equipos
Disponibilidad, utilizacin, velocidad o eficiencia en la produccin

Tiempo medio entre fallas (MTBF) de los equipos
Lista de equipos con peor desempeo
Mantencin Centrada en Confiabilidad (RCM)

El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) es la etapa final del programa
de realineacin del mantenimiento. El RCM integra totalmente todos los factores vistos con
anterioridad, es una metodologa que procura determinar los requerimientos de
mantenimiento de los activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las
funciones de los activos, identificar cules son sus posibles fallas, y detectar los modos de
fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la
evaluacin de las consecuencias es que se determinan las estrategias de mantenimiento ms
adecuadas al contexto de operacin, y adems de exigir que sean tcnicamente factibles,
estas deben ser viables econmicamente. Para poder realizar RCM es necesario contar con
20

una base de datos muy completa que contenga informacin sobre las fallas, detenciones,
insumos y costos para cada equipo.
Una vez efectuado el mantenimiento centrado en confiabilidad, se pueden alcanzar
diversos beneficios para la organizacin, entre los que se encuentran:
Reduccin del total del mantenimiento correctivo en un 75%
Reduccin de las compras relacionadas con mantenimiento en un 25%
Mejora en las actividades de inventario y en su precisin en un 95%
Aumento en la efectividad del mantenimiento preventivo en un 200%
21
PLANIFICACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Dentro de todas las medidas que se deben seguir en la gestin del mantenimiento
para llegar a ser una empresa de clase mundial, la aplicacin de polticas de mantenimiento
correctas es fundamental. stas impactan directamente en los costos operacionales de la
empresa, por lo que una buena decisin acerca de qu poltica ocupar para cada
componente puede generar considerables beneficios econmicos.
En este apartado se describen las polticas de mantenimiento ms utilizadas en la
actualidad. Una vez conocidas estas polticas, se debe analizar cul es la mejor
combinacin de ellas en una instalacin industrial tomando en cuenta dos factores: la tasa
de falla de los componentes y el costo global que cada tipo de intervencin genera en ellos.
Las polticas de mantenimiento ptimas se pueden asignar una vez que se tiene data
acumulada y registrada sobre las fallas y detenciones de los componentes en cuestin. Es
importante destacar que una poltica de mantenimiento es ptima en la medida en que sta
es capaz de cumplir con los requerimientos de produccin y a la vez minimiza el costo
global de mantenimiento.
Es importante destacar que los planes de mantenimiento alcanzan mayor efectividad
al ser creados en base a informacin que se encuentre a nivel de componente. Al elaborar el
plan de mantenimiento para un equipo es necesario seleccionar para cada uno de sus
componentes la poltica de mantenimiento ms apropiada, y en base a stas se genera un
plan de mantenimiento que incorpore dichas polticas.
22
5.1 Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo significa la correccin de las averas o fallas luego de
que stas ocurren, y no anticipadamente como es el caso del mantenimiento preventivo.
Esta forma de mantenimiento dificulta el diagnstico fiable de las causas que
provocan la falla, siendo difcil distinguir si sta ocurri debido al mal trato, por abandono,
por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
El mantenimiento correctivo se puede llevar a cabo de dos maneras: no programable
y programable.
5.1.1 No Programable
Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo frente a fallas que afectan crticamente al
proceso o su seguridad. Ante una falla se debe actuar lo ms rpidamente posible, para as
evitar costos y daos mayores. Los daos que puede conllevar una falla imprevista van ms
all de la produccin misma, pues puede generar tambin problemas de seguridad,
contaminacin o aplicacin de normas legales, entre otros.
El mantenimiento correctivo resulta aplicable en sistemas complejos en los que no
es posible predecir fallas, tales como los componentes electrnicos. Tambin es factible
tener una poltica de mantenimiento correctivo en procesos que admiten interrupciones en
cualquier momento sin afectar la seguridad.
Un inconveniente muy importante que conlleva esta poltica de mantenimiento es
que la falla puede sobrevenir en cualquier momento. Muchas veces se presenta en el
momento menos oportuno, pues en estos momentos el bien se somete a una exigencia
mayor.
Otro inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento es que se debe
mantener un capital importante invertido en piezas de repuesto, pues la adquisicin de
muchos elementos que pueden fallar suelen requerir una gestin de compra y entrega que
toma un tiempo no compatible con la necesidad de contar con el bien en operacin.
23

El personal que ejecuta el mantenimiento debe ser altamente calificado y
sobredimensionado en cantidad, pues el mantenimiento correctivo debe ejecutarse de
manera inmediata ante la ocurrencia de una falla.
5.1.2 Programable
Al igual que el mantenimiento correctivo no programable, corrige la falla y acta
ante la ocurrencia de ella. En este caso se conoce con anticipacin qu es lo que debe
hacerse, de esta manera, cuando se detiene el equipo para realizar el mantenimiento se
dispone del personal, repuestos y herramientas necesarias para efectuarlo correctamente.
La diferencia con el mantenimiento correctivo no programable es que en el
programable no existe el grado de apremio del anterior, por lo que los trabajos pueden ser
programados para ser realizados con posterioridad sin interferir con la produccin. En
general se programa la detencin del equipo para corregir la falla ocurrida, y junto con ella
se programa la ejecucin de todas las tareas de mantenimiento que no se podran hacer con
el equipo en funcionamiento.
Para las detenciones es recomendable aprovechar los perodos de baja demanda,
fines de semana, perodos de vacaciones, etc.
5.1.3 Costos
Los costos asociados a esta poltica de mantencin son dos:
Costo de intervencin: corresponde a los costos propios de la intervencin

correctiva, tales como repuestos, mano de obra, etc.
Costo de ineficiencia: corresponde a los costos asociados a la baja de la produccin

debido a la detencin del equipo en cuestin. Es el costo de lo que se deja de
producir, es decir, lo que se deja de ganar debido a la detencin del equipo.
Finalmente, el costo total asociado a la poltica de mantenimiento correctivo es
viene representado por:
24
5.2 Mantenimiento Preventivo

La mantencin preventiva corresponde al reemplazo de un componente o de un
equipo antes de que este genere una falla, aumentando su vida til, disminuyendo los costos
de reparaciones y detectando puntos dbiles en las instalaciones. Generalmente se basa en
labores de limpieza, chequeo de parmetros y rutinas tcnicas recomendadas por el
fabricante, tales como cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y
lubricantes, entre otros.
El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de
actividades destinadas a prevenir fallas, utilizando para ello una serie de datos sobre los
sistemas, subsistemas y equipos.
Entre las ventajas que conlleva la implementacin de mantenimiento preventivo se
encuentran:
Reduccin de fallas y tiempos de inactividad, lo que aumenta la disponibilidad de

los equipos
Incremento de la vida til de los equipos
Mejora en la utilizacin de recursos
Reduccin en los niveles de inventario
Reduccin en los costos totales de mantenimiento

Dentro de la planificacin del mantenimiento preventivo se encuentran dos
modelos:
5.2.1 Mantencin preventiva a fecha constante

En este modelo las intervenciones realizadas se realizan a una frecuencia
predefinida, y el momento en que se realiza la mantencin es inalterable. En este tipo de
mantenimiento no es relevante lo que suceda entre intervenciones, es decir, aunque el
equipo se detenga en algn momento, esta detencin no altera la fecha en que se le realiza
mantenimiento preventivo.
25

El tiempo ptimo de sustitucin T es el que conlleve el mnimo costo total por
unidad de tiempo. De esta manera, para su clculo se puede utilizar la siguiente expresin
que muestra el costo de mantenimiento por unidad de tiempo:
Donde H(T) es el nmero de fallas esperadas en el intervalo de tiempo T.
5.2.2 Mantencin preventiva a edad constante

En este modelo las intervenciones son realizadas en cuanto el componente alcance
cierto tiempo de uso. El perodo de sustitucin tp transcurre desde la ltima intervencin,
independiente de si sta es preventiva o correctiva. Este perodo se determina minimizando
los costos totales de la intervencin. El valor de tp se puede encontrar por medio de la
siguiente expresin que muestra el costo de mantencin esperado por unidad de tiempo:
El mantenimiento preventivo puede ser mejorado por medio de la incorporacin de

un programa de Mantenimiento Predictivo.
5.3 Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento es la aplicacin de un conjunto de actividades de
seguimiento y diagnstico que permiten la deteccin de temprana de cambios de ciertas
condiciones en el equipo que indiquen una falla inminente en el mismo, lo que permite una
intervencin que permita evitar dicha falla.
Los objetivos de este tipo de mantenimiento son:
26
Detectar condiciones del equipo sin prdida de tiempo en operacin, reduciendo las
detenciones por mantenimiento.
Monitorear y realizar seguimiento al comportamiento y tendencia del equipo

detectado con problemas para que este siga trabajando sin riesgo para el equipo y el
personal, para luego realizarle una reparacin planeada.
Reducir los costos debido al uso mximo de de los componentes que son diseados
para el desgaste y no a un cambio en una fecha determinada.
Mejorar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Una ventaja importante en la utilizacin de este mtodo es que permite la
programacin del mantenimiento en el momento ms oportuno, es el mantenimiento ms

flexible y eficiente, pues adems reduce la cantidad de piezas sustituidas innecesariamente.
Entre las desventajas de este mtodo se encuentra que no todas las causas de falla
pueden ser detectadas con antelacin y que la monitorizacin puede llegar a ser demasiado
costosa en mano de obra y equipos.
Existen diversos mtodos para realizar mantenimiento predictivo. Ellos se pueden
dividir en dos tipos:
5.3.1 Tcnicas de control en Marcha

No requieren la detencin del equipo para ser efectuadas. Entre ellas se encuentran:
Inspeccin visual, acstica y tctil de los componentes accesibles
Control de temperatura
Control de lubricante
Deteccin de prdidas
Monitorizado de vibraciones
Control de ruidos
Control de corrosin
Medicin de Espesores
27

Para determinar si es conveniente o no instaurar tcnicas de control en marcha se
debe realizar una evaluacin que contraste los costos asociados a la misma con los costos
de las otras polticas de mantenimiento.
5.3.2 Tcnicas de Control en Detencin
Para ser efectuados estos mtodos se requiere que el equipo se encuentre detenido o
en condiciones de funcionamiento diferentes a las normales. Entre ellas se encuentran:
Inspeccin visual, acstica y tctil de los componentes en movimiento o

inaccesibles
Deteccin de Fisuras
Deteccin de Fugas (por ejemplo mediante ultrasonidos)
Ensayo de Vibraciones (respuesta del sistema ante una vibracin)
Control de Corrosin
Para las tcnicas de control en detencin, al igual que en los modelos de mantencin
preventiva, el perodo ptimo de intervencin se encuentra por medio de la minimizacin

de los costos de la poltica. La siguiente frmula muestra su costo total por unidad de
tiempo:
28
CASO APLICADO
Con el fin de plasmar la metodologa de eleccin de polticas de mantenimiento, a
continuacin se presenta aplicada a un caso real de una planta de refinacin. Es importante

destacar que, para que los planes de mantenimiento sean efectivos, estos se deben realizar a
nivel de componentes, no a nivel de equipo. Sin embargo, actualmente en la refinera los
planes de mantenimiento estn definidos a nivel de equipo, y la toma de datos sobre
detenciones e intervenciones de mantenimiento se hace a este nivel. Debido a esto, por el
momento slo es posible optimizar las polticas de mantenimiento a nivel de equipo.
6.1 Anlisis de Costos Histricos de mantenimiento
6.1.1 Grfico de Disponibilidad y Costo de Falta de Equipos

El siguiente anlisis de costo de falta permite determinar el impacto de las
intervenciones de mantenimiento correctivo de los equipos sobre las detenciones del
sistema (Planta) y su valorizacin correspondiente. Al jerarquizar los equipos por costo de
la falta se pueden identificar focos de prdida en el proceso.
El costo de ineficiencia se calcul de acuerdo al POM. La media de la ganancia por
m3 adicional producido durante el perodo de estudio es de 0,248 [UM]. Considerando que
la capacidad de procesamiento normal en ese perodo de 150,0 [m3/Hr] y que el impacto de
costos variables es de un 40%, el costo ineficiencia estimado es de 22,32 [UM/Hr] de
detencin de la Planta. Cabe sealar que actualmente este valor se encuentra en revisin por
el departamento de ingeniera de mantencin.
Slo 10 equipos de la planta presentan costos de falta asociados a detenciones por
mantenimiento correctivo. A continuacin se muestra el grfico que relaciona la
disponibilidad de los equipos de acuerdo a costos de falta generados por intervenciones de
mantenimiento correctivo.
29
Costo de Falta y Disponibilidad Histrica

3.000,00
101,00%
2.500,00
100,00%
2.000,00
99,00%
1.500,00
98,00%
1.000,00
97,00%
500,00
96,00%
0,00
95,00%
Costo de Falta
Disponibilidad
Imagen 6.1 Costo de Falta y Disponibilidad Histrica
En el grfico se presenta el costo de falta y la disponibilidad asociada a cada equipo

a modo de clarificar que no necesariamente el equipo de menor disponibilidad es el ms
crtico, puesto que se debe considerar a incidencia que tienen las detenciones del mismo
sobre el proceso.
Equipo
REHERVIDOR 1
TAMBOR 2
TAMBOR 1
HORNO
BOMBA 10
REHERVIDOR 2
INTERCAMBIADOR 7
COMPRESOR 1
INTERCAMBIADOR 6-1
INTERCAMBIADOR 6-2
PLANTA
Disponibilidad
98,50%
98,14%
98,58%
99,82%
99,83%
99,91%
99,93%
99,80%
99,99%
99,95%
96,90%
Costo de Falta [UM]

2.739,31
1.309,08
954,07
355,00
310,63
167,29
77,66
44,38
17,75
17,75
Impacto
45,71%
21,84%
15,92%
5,92%
5,18%
2,79%
1,30%
0,74%
0,30%
0,30%
Acumulado
45,71%
67,55%
83,47%
89,40%
94,58%
97,37%
98,67%
99,41%
99,70%
100,00%
5992,91
Tabla 6.1 Disponibilidad y Costo de la Falta
30

El Rehervidor 1 es el equipo con mayor costo de falta. Esto se debe a una actividad
de mantenimiento correctivo que tiene una duracin de 131,0 hrs y afect la continuidad
operacional de toda la planta.
De la tabla se aprecia claramente que los 3 equipos que ms impactan en cuanto a
costo de falta, suman el 83,47% de los mismos. Estos son el Rehervidor 1, el Tambor 1 y el
Tambor 2.
6.1.2 Costos globales de Mantenimiento por Equipo

Este anlisis muestra el impacto que genera cada equipo sobre el costo global de
mantenimiento. Esto es, considerando tanto el costo directo de mantenimiento, como el
costo de falta asociado a las detenciones por mantenimiento correctivo y preventivo. A
continuacin se muestra el resultado para los 10 equipos que genera un mayor impacto en
los costos globales de mantenimiento.
Costos Globales de Mantenimiento

3.000,00
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
2.500,00
2.000,00
1.500,00
1.000,00
500,00
0,00
Costos Globales
Impacto Acumulado
Imagen 6.2 Diagrama de Pareto de Costos Globales de Mantenimiento
31
Equipo
Costo
Falta
REHERVIDOR 1
TAMBOR 2
TAMBOR 1
HORNO
BOMBA RECIRCULACION
BOMBA CARGA HORNO 2
BOMBA CARGA HORNO 1
REHERVIDOR 2
COMPRESOR 1
INTERCAMBIADOR 7
PLANTA
2.377,34
1.564,54
1.198,68
308,09
288,84
0,00
0,00
145,18
115,54
67,40
6.374,12
de Costos
Directos
Costos
Globales
Impacto
Impacto
Acumulado
29,37
133,13
45,92
158,72
16,55
370,42
316,47
15,82
5,22
0,75
1.122,45
2.406,71
1.697,67
1.244,60
466,81
305,39
370,42
316,47
161,00
120,76
68,15
7.522,05
32,00%
22,57%
16,55%
6,21%
4,06%
4,92%
4,21%
2,14%
1,61%
0,91%
32,00%
54,56%
71,11%
77,32%
81,38%
86,30%
90,51%
92,65%
94,25%
95,16%
Tabla 6.2 Costos de Mantenimiento por equipo
Como se observa en el grfico, los primeros 4 equipos acumulan 77,32% del costo
global de mantenimiento que tiene la Planta. Cabe destacar que el equipo que tiene mayor
incidencia es el Rehervidor 1, con un 32,00%. A ste lo siguen los Tambores 2 y 1, con un
22,57 y un 16,55% de impacto respectivamente. Finalmente, el Horno impacta a los costos
globales en un 6,21%.
6.2 Identificacin de Elementos Crticos - Anlisis de Costos

Para identificar los equipos crticos del sistema se consideran 3 factores.
El primer factor a considerar es la confiabilidad del equipo, representado por la
frecuencia de falla del elemento.
En segundo lugar se encuentra la mantenibilidad del equipo. La mantenibilidad
caracteriza la facilidad del desarrollo de una intervencin de mantenimiento o reparacin
medida sobre la base de los tiempos de detencin del equipo.
Adems de estos factores, se deben considerar tambin los costos de mantenimiento,
esto es, tanto los costos directos de la intervencin de mantenimiento como los costos
asociados a la prdida de produccin causada por la detencin del equipo.
32

Al identificar los equipos crticos de la planta, se busca tambin determinar el
impacto que stos tienen sobre el sistema. As, se direcciona el anlisis de mejoramiento a
aquellos elementos que condicionan en mayor medida la continuidad del sistema.
6.2.1 Anlisis de Grfico de Dispersin Confiabilidad v/s Mantenibilidad

En este apartado se desarrolla un anlisis complementario a los KPIs presentados
anteriormente. Se realiza un anlisis de confiabilidad v/s mantenibilidad de los equipos de
la Planta mediante grfico de dispersin logartmico. En este anlisis se consideran los
eventos de falla y los tiempos de avera para clasificar a los equipos en trminos relativos.
Las clasificaciones son:
Crnicos: Equipos con alta frecuencia de falla en el perodo, pero con baja duracin
de las mismas (Cuadrante Inferior Derecho).
Agudo: Equipos de alto tiempo medio de reparacin pero con baja frecuencia de
falla (Cuadrante Superior Izquierdo).
Agudo-Crnico: Equipos con alta frecuencia y duracin de fallas (Cuadrante

Superior Derecho).
Bajo control: equipos de baja frecuencia y duracin en la reparacin de averas

(Cuadrante Inferior Izquierdo).
Para este anlisis se han tomado en cuenta todos los equipos que hayan tenido
detenciones asociadas a mantenimiento correctivo, exceptuando aquellos que presenten

slo una detencin en el ao con un MTTR menor o igual a 4 horas.
A continuacin se muestra el diagrama:
33

6
12
Ln(MTTR)
9
2
10
11
3 4
5
19
13
17
20
14
16
15
18
0
-0,5
0,5
1,5
2,5
3,5
Ln(N)
Imagen 6.3 Diagrama de Dispersin de Mantenibilidad v/s Confiabilidad por equipos
ID
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Equipo
BOMBA 1-2
BOMBA 1-1
BOMBA 8-1
BOMBA 8-2
INTERCAMBIADOR 7
BOMBA DE CARGA HORNO 1
BOMBA 7-1
BOMBA 7-2
BOMBA 9-1
BOMBA 9-2
REHERVIDOR 1
REHERVIDOR 2
CONDENSADOR 1-1
CONDENSADOR 1-3
TAMBOR 1
N MC
1
1
5
5
2
5
10
3
2
3
4
1
1
4
2
23
MTTR[hrs]
47,99
9,99
12,59
12,59
8,75
14,20
14,79
56,49
15,00
13,65
14,50
130,97
8,00
4,50
3,50
3,74
LN(N)
0,000
0,000
1,609
1,609
0,693
1,609
2,302
1,098
0,693
1,098
1,386
0,000
0,000
1,386
0,693
3,135
LN(MTTR)
3,871
2,302
2,533
2,533
2,169
2,653
2,694
4,034
2,708
2,614
2,674
4,875
2,079
1,504
1,252
1,318
34

17
18
19
20
TAMBOR 2
HORNO
BOMBA 57-1
BOMBA 57-2
20
9
2
2
5,89
1,78
8,00
5,00
Lmites
2,995
2,197
0,693
0,693
1,658
1,774
0,575
2,079
1,609
2,375
Tabla 6.3 Nmero de Eventos y MTTR de equipos
ID
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
EQUIPO
BOMBA 1-2
BOMBA 1-1
BOMBA 8-1
BOMBA 8-2
INTERCAMBIADOR 7
BOMBA 7-1
BOMBA 7-2
BOMBA 9-1
BOMBA 9-2
REHERVIDOR 1
REHERVIDOR 2
CONDENSADOR 1-1
CONDENSADOR 1-3
TAMBOR 1
TAMBOR 2
HORNO
BOMBA 57-1
BOMBA 57-2
CLASIFICACIN
A
BC
A
A
BC
A
AC
A
A
A
A
A
BC
BC
BC
C
C
C
BC
BC
Tabla 6.4 Tabla Criticidad de equipos
Los equipos 2, 5, 13, 14, 15, 19 y 20 se encuentran bajo control durante todo el
perodo de estudio, es decir, presentan una baja frecuencia de detenciones por falla y
adems el tiempo medio de reparacin que presentan es bajo en comparacin con el resto
de los equipos.
Existen tres equipos que presentan estado crnico. stos son ambos Tambores (1 y
2) y el Horno. Como se vio anteriormente, estos equipos se encuentran entre los que
aportan con el mayor costo de falta y costo global del sistema, por lo que son equipos
crticos en los que realizar el estudio de polticas de mantenimiento. Cabe destacar que los
35

tambores se encuentran en fraccionamiento, donde cada uno recibe el 50% de la capacidad
total de la planta. Por otro lado, el horno se encuentra en serie con el resto de los equipos,
por lo que al estar detenido en estado de falla, el sistema completo se detiene.
Existen 9 equipos que presentan estado Agudo. De estos, slo uno tiene asociado un
alto costo global de mantenimiento, impactando con el 33,91% de los mismos. Este equipo
slo gener una detencin por mantenimiento correctivo, la que se extendi durante 131
horas. Debido a que este equipo se encuentra en serie con todo el sistema, gener altos
costo de falta, situndolo como el equipo que gener el mayor gasto en mantenimiento en la
planta durante el ao de estudio.
Las Bombas de Carga Horno son un sistema que se encuentra en stand by. Es por
esto que la continuidad del proceso se pierde cuando ambas bombas se encuentran en
estado de falla simultneamente. La Bomba de Carga Horno 1, que presenta una condicin
aguda, impacta con el 2,69% de los costos globales, mientras que la Bomba de Carga al
Horno 2 (Condicin Aguda-Crnica) impacta con el 3,15%. Al estar en stand by, no existe
costo de falta asociado a sus detenciones.
Entre los otros equipos que presentan condicin de falla aguda, el Rehervidor 2
impacta con el 2,19% de los costos globales. Los dems equipos tienen asociado un costo
global de mantenimiento correspondiente a menos del 1% de los costos globales totales, por
lo que, a pesar de presentar condicin aguda, no se consideran crticos. Esto se debe a que
son en su mayora bombas que se encuentran en sistema stand by, por lo que, adems de
tener un costo directo de mantenimiento inferior a los dems equipos, no tienen costo de
falta asociado.
Los equipos crticos del sistema son los que generan fallas crnicas, es decir, de alta
frecuencia. Son 3 equipos los que caen en esta categora: Tambor 1, Tambor 2 y Horno. Se
descarta la bomba que presenta fallas agudas-crnicas porque, al estar en sistema stand by
con otra bomba, no impacta la disponibilidad del sistema y por lo tanto, no genera costo de
falta.
36
6.3 Anlisis de Polticas de Mantenimiento: Nivel de Equipo

Como se vio anteriormente, para la identificacin de los equipos ms crticos, se
tom en cuenta a los equipos que afectan directamente la disponibilidad de la planta segn
la configuracin lgica de los mismos. stos son 3: Tambor 1, Tambor 2 y Horno.
A pesar de que el Rehervidor 1 es el que genera el mayor impacto en los costos
globales de mantenimiento, no corresponde a un equipo crtico del sistema, pues su impacto
se debe a una sola falla, y esto no representa el comportamiento normal del equipo.
Adicional a esto, se han eliminado datos de faltas aisladas de los equipos que alteran el
anlisis probabilstico, con el fin de encontrar distribuciones ms certeras.
EQUIPO
MTBF [hrs] MTTR [hrs] Disponibilidad
Etapa
Distribucin
TAMBOR 1
306,43
3,74
98,58%
Desgaste
Weibull
TAMBOR 2
385,13
4,06
98,16%
Desgaste
Weibull
HORNO
746,30
1,77
99,81%
Desgaste
Weibull
Tabla 6.5 Equipos Crticos
A continuacin se especifican los planes de mantenimiento preventivo que son

aplicados en la planta actualmente.
Descripcin
Mantencin Preventiva Tambor
1y2
Regulacin de cilindros Tambor
1y2
Mantencin Preventiva Horno
Perodo
Actividades de mantenimiento
15 das
Limpieza y revisin general de los tambores 1 y 2.
6 meses
Revisin general de los cilindros hidrulicos.
7 das
Limpieza y revisin general del equipo.
Tabla 6.6 Polticas de Mantenimiento Actuales de Equipos Crticos
Segn los planes expuestos, se puede ver que no se encuentra detalladas las
actividades de mantencin, estas estn planteadas de manera muy general, lo que impide
que haya un buen control de las actividades de mantenimiento realizadas.
37

Por otro lado, los planes de mantenimiento estn planteados en base a
mantenimiento preventivo a fecha constante, pues estos tiempos se mantienen fijos
independiente de lo que ocurra en el transcurso de la realizacin de una actividad de
mantenimiento preventivo a la siguiente.
Datos Disponibles en la Planta

En la planta los datos no se toman de manera apropiada para poder realizar un
estudio certero. Todos los datos son registrados a nivel de equipo. Los operadores no
registran los tiempos, solo registran las rdenes y avisos en la plataforma SAP. Otra
deficiencia en la toma de datos es que el campo Sntoma no se completa por que no es un
requerimiento de SAP, al igual que parte objeto y modo de falla.
Sin embargo, para ste anlisis se cuenta con una base de datos ms completa, pues
durante el perodo de un ao la refinera trabaj con una empresa externa, la que
proporcion a un encargado de registrar los datos sobre todas las detenciones e
intervenciones de mantenimiento que afectaron a la planta durante ese perodo. Cabe
destacar que en refinera los tiempos son muy amplios, por lo que la base de datos
disponible no es suficiente para poder realizar un anlisis certero. Para esto se requiere que
la data abarque un rango de tiempo mayor.
Recomendacin de planes de mantenimiento

Las recomendaciones se realizaron con la utilizacin del software de mantenimiento
R-MES, en base al plug-in Polticas de Mantencin, que selecciona las polticas de
mantenimiento adecuadas a cada equipo de acuerdo al principio de mnimo costo global. Su
funcionamiento se encuentra detallado en el Anexo I.
38

Consideraciones
En el anlisis de las intervenciones de mantenimiento no se consideraran los modos

de falla, pues la informacin respecto a ellos no cuenta con una calidad adecuada para la
justificacin de la recomendacin del plan de mantenimiento.
Cabe sealar que no se mostrar el efecto de riesgo/seguridad hacia las personas y
medio ambiente, ya que no se cuenta con informacin para analizar esta variable.
El costo de inspeccin para los equipos se considera nulo, pues en la refinera se
utiliza monitoreo continuo mediante termografa y anlisis de vibraciones para los equipos
crticos. A pesar de que esto lleva un costo asociado, para el estudio se tomar en cuenta
que este tiene valor 0, pues la mayor parte del costo asociado a la poltica corresponde a la
inversin inicial en la instalacin de instrumentos necesarios para monitorear los equipos y
la capacitacin del personal para utilizarlos. Una vez instalado, el costo adicional asociado
a las inspecciones es mnimo. Adicional a esto, las tareas necesarias para efectuar la toma y
anlisis de datos de termografa y anlisis de vibraciones se realizan con los equipos en
funcionamiento, por lo que no se incurre en costos de ineficiencia.
Para cada equipo se calcul un promedio en el costo de intervenciones, tanto para el
mantenimiento preventivo como para el correctivo. A este ltimo se le aadi el costo de
oportunidad asociado a la prdida de produccin generada por la detencin del equipo en la
planta, como fue sealado en el apartado de polticas de mantencin. No se ha considerado
este costo en las intervenciones de mantenimiento preventivo, pues al ser programado, es
oportunista, por lo que se considera que se aprovechan detenciones operacionales del
equipo para efectuar el mantenimiento. A modo proteger la fuente de los datos utilizados,
los costos asociados las intervenciones de mantenimiento preventivo y correctivo de cada
equipo son presentados por valores que difieren de los datos reales pero que, para no afectar
los resultados obtenidos, mantienen intactas las proporciones entre ellos.
39

6.3.1 Tambor 1
El ajuste de la evolucin de la tasa de falla del Tambor 1 corresponde a una
distribucin Weibull de parmetros alfa=186,96 y beta=1,04. La constante alfa representa
la caracterstica de vida del elemento que es corregido por el factor beta para la
determinacin del tiempo medio entre fallas. Del ajuste se puede sealar lo siguiente:
El equipo se encuentra en etapa de desgaste, lo que corresponde a un deterioro

irreversible de las caractersticas del equipo.
La tasa de falla del elemento es creciente en funcin del tiempo. Para llevar la tasa de
falla a valores ms bajos se deben llevar a cabo operaciones de mantencin
preventiva.
Los costos asociados al mantenimiento son:

o Costo M. Preventivo: 1,90 UM
o Costo M. Correctivo: 23,78 UM
Imagen 6.4 Tambor 1 Poltica de Mantenimiento R-MES
40
De acuerdo a los antecedentes del equipo y a los resultados arrojados por la

plataforma R-MES, se recomienda realizar mantenimiento preventivo cclico a edad
constante. A continuacin se muestra el grfico que busca optimizar la frecuencia de las
mantenciones preventivas para minimizar costos.
Imagen 6.5 Tambor 1 Tiempo ptimo R-MES
De acuerdo a los antecedentes del equipo, se recomienda realizar mantenimiento

preventivo cada 201 horas de operacin, aproximadamente 8 das. Cabe destacar que, como
se
mencion
anteriormente,
adicional
al
mantenimiento
preventivo
se
realiza
mantenimiento predictivo, el que corresponde a anlisis de vibraciones y termografa.
41

El costo global de mantenimiento del Tambor 1 durante el ao que se obtuvieron los
datos fue de 1.003,23 [UM]. Con la utilizacin de la poltica de mantenimiento propuesta se
espera un costo anual de 1.032,43 [UM], lo que indica un aumento del mismo.
Confiabilidad
A continuacin se presenta el grfico que describe la confiabilidad del Tambor 1 de
acuerdo al tiempo de operacin.
Imagen 6.6 Tambor 1 - Confiabilidad
Al variar la poltica de mantenimiento utilizada en el equipo vara tambin la

confiabilidad esperada del mismo. La siguiente tabla muestra la confiabilidad que asegura
cada poltica de mantenimiento.
Poltica Actual
Poltica Propuesta
Tambor 1
Perodo [hrs] Confiabilidad
360
14,0%
201
33,4%
La poltica de mantenimiento propuesta para el Tambor 1 asegura mantener un nivel

de confiabilidad mayor que el que se mantiene con la poltica de mantenimiento preventivo
actual.
42

6.3.2 Tambor 2
El ajuste de la evolucin de la tasa de falla del Tambor 2 corresponde a una

distribucin Weibull de parmetros alfa = 250,59 y beta = 1,17. La constante alfa
representa la caracterstica de vida del elemento que es corregido por el factor beta para la
determinacin del tiempo medio entre fallas.
Del ajuste se puede sealar lo siguiente:

La tasa de falla del elemento es creciente en funcin del tiempo. Para llevar la tasa de
falla a valores ms bajos se deben llevar a cabo operaciones de mantencin
preventiva.

Imagen 6.7 Tambor 2 Poltica de Mantenimiento R-MES
43

plataforma R-MES, se recomienda realizar mantenimiento preventivo cclico a edad
constante. A continuacin se muestra el grfico que busca optimizar la frecuencia de las
mantenciones preventivas para minimizar costos.
Imagen 6.8 Tambor 2 Tiempo ptimo R-MES

preventivo cada 136 horas de operacin, aproximadamente 6 das. Adicional al
mantenimiento preventivo, se considera la realizacin de mantenimiento predictivo
implementado en la empresa, que corresponde a anlisis de vibraciones y termografa. El
costo de mantenimiento del Tambor 2 durante el ao que se obtuvieron los datos fue de
815,90 UM. Con la utilizacin de la poltica de mantenimiento propuesta se espera un costo
anual de 678,35 UM, lo que indica una reduccin del mismo.
44

Confiabilidad
A continuacin se presenta el grfico que describe la confiabilidad del Tambor 2 de
Imagen 6.9 Tambor 1 Confiabilidad
Al variar la poltica de mantenimiento utilizada para el equipo vara tambin la

Poltica Actual
Poltica Propuesta
Tambor 2
360
21,8%
136
55,3%
La poltica de mantenimiento propuesta para el Tambor 2 asegura mantener un nivel

de confiabilidad mayor que el que se mantiene con la poltica de mantenimiento preventivo
actual.
45

6.3.3 Horno
El ajuste de la evolucin de la tasa de falla del Horno corresponde a una distribucin
Weibull de parmetros alfa=371,55 y beta=1,14. La constante alfa representa la
caracterstica de vida del elemento que es corregido por el factor beta para la determinacin
del tiempo medio entre fallas. Del ajuste se puede sealar lo siguiente:

La tasa de falla del elemento es creciente en funcin del tiempo. Para disminuir el
valor de la tasa de falla se deben llevar a cabo operaciones de mantencin preventiva.

Imagen 6.10 Horno Poltica de Mantenimiento R-MES

plataforma R-MES, se recomienda realizar mantenimiento preventivo cclico o predictivo.
46

A continuacin se muestra el grfico que busca optimizar la frecuencia de las mantenciones
para minimizar costos.
Imagen 6.11 Horno Tiempo ptimo R-MES

preventivo cada 419 horas de operacin, aproximadamente 17 das. La frecuencia del
mantenimiento preventivo se debe al alto costo que genera la detencin del horno al fallar,
pues al detenerse el quipo se detiene todo el sistema.
El costo de mantenimiento del Horno durante el ao que se obtuvieron los datos fue
de 515,37 UM. Con la utilizacin de la poltica de mantenimiento propuesta se espera un
costo anual de 433,52 UM, lo que indica una reduccin del mismo.
47

Confiabilidad
A continuacin se presenta el grfico que describe la confiabilidad del Horno de
Imagen 6.12 Horno Confiabilidad
Al variar la poltica de mantenimiento utilizado para el equipo vara tambin la

Poltica Actual
Poltica Propuesta
Horno
168
62,2%
419
30,6%
La poltica de mantenimiento propuesta para el Horno asegura mantener un nivel de

confiabilidad menor al que asegura la poltica actual, sin embargo, se acepta una
confiabilidad menor con el fin de reducir los costos de mantenimiento.
48

6.3.4 Anlisis de Costos
La seleccin de nuevas polticas de mantenimiento preventivo indica que para

ambos tambores se debe reducir el perodo en que se efecta mantenimiento preventivo,
mientras que para el horno este perodo se extiende. Cabe destacar que en los 3 casos se
pasa de efectuar mantenimiento preventivo a fecha constante a mantenimiento preventivo a
edad constante.
Frecuencia Poltica Preventiva [hrs]
Poltica Actual:
Poltica Propuesta:
Preventiva, fecha
Preventiva, edad
constante
constante
Tambor 1
360
201
Tambor 2
360
136
Horno
168
419
Tabla 6.7 Comparacin de Polticas de Mantenimiento
A continuacin se presenta el nmero de intervenciones segn tipo de

mantenimiento registradas por equipo durante el ao y las que se proyectan al aplicar las
polticas mencionadas anteriormente.
Histrico
Proyectado
Tambor 1
MC
MP
41
26
41
28
Tambor 2
MC
MP
34
28
27
37
Horno
MC
20
21
MP
42
14
Tabla 6.8: Nmero de Intervenciones de Mantenimiento
Segn la poltica propuesta para el tambor 1, se espera que ocurra un nmero de

mantenciones preventivas y correctivas similar a las que se obtuvieron en el ao de estudio.
Para el tambor 2 se espera un comportamiento muy diferente al del ao anterior. El
cambio de poltica genera un aumento significativo en el nmero de mantenciones
preventivas y una disminucin en el de mantenciones correctivas.
En el Horno se espera una reduccin de las intervenciones de mantenimiento
preventivo y un aumento en las de mantenimiento correctivo.
49

El mantenimiento preventivo a edad constante considera al equipo como un todo,
por lo que cada vez que ocurre una falla y ste es reparado, se est asumiendo que ste
queda en perfectas condiciones para ser utilizado nuevamente. Sin embargo, al ser un
equipo que consta de varios componentes, cada uno de ellos tiene un comportamiento de
falla diferente, por lo que estos resultados incluyen un sesgo que debe ser considerado.
Para escoger polticas de mantenimiento ms adecuadas y efectivas, adems de
seleccionar los equipos crticos de un sistema y estudiar su comportamiento de fallas, se
debe identificar para cada equipo aquellos componentes que originan las fallas ms
frecuentes. Un alto porcentaje del tiempo fuera de servicio de un equipo se debe a pequeos
eventos que ocurren con alta frecuencia, en lugar de fallas grandes y de baja frecuencia.
Estas ltimas generalmente son de ms fcil prevencin. Finalmente, se debe encontrar las
polticas ptimas para cada componente dentro del equipo crtico y elaborar un plan de
mantenimiento para el equipo que incluya las polticas de los componentes crticos del
mismo. De esta manera se minimiza el costo asociado a polticas de mantenimiento por
medio del aumento de la disponibilidad de la planta.
De acuerdo a las polticas de mantenimiento encontradas, se espera una reduccin
de los costos asociados a mantenimiento para cada equipo. Los costos directos y costos de
falta varan en proporciones diferentes. Para identificar la incidencia de cada uno de ellos se
ha calculado la proporcin de costos directos e indirectos que afectan tanto a mantenciones
correctivas como preventivas. Para mayor detalle ver Anexo III.
Para este clculo fue necesario calcular nuevamente los costos proyectados. La
razn es que R-MES minimiza una funcin de costos continua, sin embargo los nmeros de
intervenciones son discretos, por lo que para poder comparar los resultados es necesario
generar una nueva proyeccin de costos de acuerdo a esta restriccin. Es por esto que los
costos difieren en alguna medida con los calculados con R-MES.
HISTORICO
PROYECTADO
VARIACION
TAMBOR 1
C falta
C directos
959,76
43,47
959,76
45,66
0,00%
5,03%
C global
1.003,3
1.005,4
0,22%
50
HISTORICO
PROYECTADO
VARIACION
TAMBOR 2
C falta
C directos
770,04
45,86
634,15
53,92
-17,65%
17,58%
C global
815,90
688,07
-15,67%
AO
PLAN NUEVO
VARIACION
HORNO
C falta
C directos
357,12
158,25
374,98
62,99
5,00%
-60,19%
C global
515,37
437,97
-15,02%
Tabla 6.9 Variacin de Costos Proyectada por Equipo
6.4 Anlisis de Polticas de Mantenimiento: Datos Agrupados

A pesar de la deficiencia de los datos recopilados, para encontrar polticas de
mantenimiento efectivas es necesario seleccionarlas a nivel de componente. Para lograr una
aproximacin a esto, para cada equipo se identific grupos de datos que presentan un
comportamiento similar, con el fin de encontrar ciertos grupos de componentes a los que se
les pueda efectuar polticas de mantenimiento ms adecuadas segn su naturaleza. Los
factores a considerar para realizar la clasificacin son dos: tipo de intervenciones
(instrumental, mecnica o elctrica) y costo directo de la intervencin.
Tambores
Para ambos tambores se identificaron 4 grupos de datos. En primer lugar, se
identific los tipos de intervenciones. Estas se dividen en 3 categoras: instrumentales,
mecnicas y elctricas. Las intervenciones elctricas no presentan un nmero apropiado
para efectuar un estudio probabilstico, es por esto que no se consideran en el estudio. Las
clasificaciones para ambos tambores son las siguientes:
51

-
Instrumentales: agrupan todas las intervenciones de esta categora, hayan producido

detencin del equipo o no. Se dej a todas en la misma categora debido a que no
hubo un nmero alto de intervenciones de esta categora.
Mecnicas 1: agrupa las intervenciones mecnicas que generaron detencin en el

equipo y que tienen un costo directo asociado menor o igual a 0,2 [UM].
Mecnicas 2: intervenciones mecnicas que generaron detencin del equipo y que

tienen un costo directo asociado mayor a 0,2 [UM].
Mecnicas 3: agrupa todas intervenciones mecnicas que no ocasionaron detencin

del equipo.
Horno
Los datos de este equipo no se encuentran lo suficientemente claros para clasificar
las intervenciones, por lo que se dividieron segn tipo de la intervencin. Al igual que para
los tambores, las intervenciones de mantenimiento elctricas no alcanzan la cantidad
necesaria para efectuar un estudio probabilstico, por lo que se dejan de lado. Durante todo
el ao slo hubo una intervencin de este tipo. Por lo tanto, los grupos identificados son los
siguientes:
-
Instrumentales: agrupa todas las intervenciones de esta categora, hayan generado

detencin de equipo o no.
Mecnicas: incluye todas las intervenciones de esta categora, hayan generado

detencin de equipo o no.
6.4.1 Resultados
De la misma manera que se encontraron polticas a nivel de equipo, se efectu el

anlisis por medio de la utilizacin del software R-MES para los grupos de datos
identificados. Los resultados obtenidos son los siguientes. Para mayor detalle ver Anexo II.
52
Tipo
Horno
Tambor 2
Tambor 1
Instrumentales
Costo Costo
Distr.
MC
MP
4,89
0,12 Weibull
alpha
beta
455,63
0,777
Poltica
Seleccionada
Predictiva
Preventiva a
edad constante
Preventiva a
edad constante
Correctiva
Mecnicas 1
42,68
0,10 Weibull
846,07
1,001
Mecnicas 2
33,33
1,45 Weibull
831,31
1,053
Mecnicas 3
0,18
0,49 Weibull
978,42
1,025
Instrumentales
4,85
0,68 Weibull
744,67
Mecnicas 1
26,86
0,07 Weibull
571,86
Mecnicas 2
35,79
1,72 Weibull
971,96
Mecnicas 3
0,17
1,03 Weibull
688,13
0,806 Predictiva
Preventiva a
1,007
edad constante
Preventiva a
1,196
edad constante
1,110 Correctiva
Instrumentales
0,61
1,68 Weibull
805,03
20,09
3,74 Weibull
485,18
Mecnicas
0,795 Correctiva
Preventiva a
1,072
edad constante
Tiempo entre
intervenciones
766,00
758,00
503,00
478,00
625,00
Tabla 6.10 Polticas de Mantenimiento por Datos Agrupados
6.4.2 Anlisis de Costos

A continuacin se presentan los costos asociados a las polticas de mantenimiento
definidas. La proyeccin de los costos para los grupos con poltica de mantenimiento
preventivo se ha elaborado en base a los resultados obtenidos por R-MES, y para los grupos
con poltica de mantenimiento correctivo se han calculado en base al MTBF de los mismos.
Para mayor detalle ver Anexo III.
Costos Globales
Subsistema
1 Sistema
1.1 HORNO
1.1.1 HORNO INSTRUMENTALES
1.1.2 HORNO MECNICAS
1.2 TAMBORES
1.2.1 TAMBOR 1
1.2.1.1 TAMBOR 1 INSTRUMENT.
1.2.1.2 TAMBOR 1 MECNICAS 1
1.2.2 TAMBOR 2
Costos Globales
Histricos [UM]
2.150,30
493,33
9,61
483,72
1.656,96
892,99
74,34
463,88
349,40
5,37
763,97
50,53
403,78
303,56
6,09
Costos Globales
Esperados [UM]
1.695,32
367,52
6,10
361,42
1.327,80
696,78
Variacin
-21,16%
-25,50%
-36,51%
-25,28%
-19,87%
-21,97%
384,82
310,13
1,83
631,02
-17,04%
-11,24%
-66,00%
-17,40%
376,78
251,92
2,32
-6,69%
-17,01%
-61,90%
Tabla 6.11 Variacin Proyectada de Costos Globales Datos Agrupados
53

En todos los casos se espera que los costos globales de mantenimiento disminuyan
al aplicar las nuevas polticas de mantenimiento propuestas. Comparando estos resultados
con los obtenidos al seleccionar polticas de mantenimiento a nivel de equipo, se observa
que se espera una disminucin mayor de los costos globales de mantenimiento al optimizar
las polticas a nivel de componente. A continuacin se especifican las variaciones que
proyectan ambos mtodos.
Tambor 1
Tambor 2
Horno

Nivel Equipo Datos Agrupados
+0,22%
-19,87%
-15,67%
-17,40%
-15,02%
-25,50%
Costos de falta
Subsistema
1 Sistema
1.1 HORNO
1.2 TAMBORES
1.2.1 TAMBOR 1
1.2.2 TAMBOR 2
Costo de falta
Histricos [UM]
1.908,36
334,80
Costos de falta
Esperados [UM]
1.591,40
315,11
334,80
1.573,56
848,16
66,09
462,63
319,44
315,11
1.276,30
674,77
0,00
383,50
291,28
-5,88%
-18,89%
-20,44%
-100,00%
-17,11%
-8,82%
725,40
44,64
401,76
279,00
601,52
-17,08%
374,98
226,55
-6,67%
-18,80%
Variacin
-16,61%
-5,88%
Tabla 6.12 Variacin Proyectada de Costos de Falta Datos Agrupados
En todos los casos se espera que se reduzcan los costos asociados a la baja de
produccin generada por la detencin de equipos.
54

Costos directos
Subsistema
1 Sistema
1.1 HORNO
1.2 TAMBORES
1.2.1 TAMBOR 1
1.2.2 TAMBOR 2
Costos Directos
Histricos [UM]
241,58
158,53
9,61
148,92
83,04
44,83
8,25
1,25
29,96
5,37
38,21
5,89
1,66
24,56
6,09
Costos Directos
Esperados [UM]
97,55
46,05
6,10
39,95
51,50
22,00
Variacin
-59,62%
-70,95%
-36,53%
-73,17%
-37,99%
-50,93%
1,32
18,85
1,83
29,50
5,52%
-37,08%
-66,00%
-22,80%
1,81
25,37
2,32
8,97%
3,28%
-61,90%
Tabla 6.13 Variacin Proyectada de Costos Directos Datos Agrupados
Como se ve en la tabla, para algunos grupos el costo directo esperado es mayor que
el histrico, mientras que para otros es menor. Sin embargo, esto no impacta en gran
medida a los costos globales, pues los costos directos de mantenimiento son claramente
menores en proporcin a los costos de falta. Esto se debe a que se trabaja en un proceso
continuo, y cualquier detencin de estos equipos crticos impacta fuertemente en la
produccin, y por lo tanto, los costos de indisponibilidad son altos.
55
CONCLUSIONES
La planificacin del mantenimiento es una herramienta fundamental en la gestin

del mantenimiento. En este trabajo se ha plasmado una metodologa para la seleccin de
polticas de mantenimiento que minimicen los costos globales, la que contempla un anlisis
probabilstico de los datos histricos de intervenciones de mantenimiento de los equipos
crticos de la planta en estudio. Dichos equipos crticos son el Tambor 1, Tambor 2 y
Horno, cuyas polticas de mantenimiento actuales son las siguientes:
Poltica Actual:
Preventiva, fecha constante
Tiempo entre intervenciones [hr]
Tambor 1
360
Tambor 2
360
Horno
168
A pesar de que los datos no estaban lo suficientemente desagregados, por medio de

un anlisis de los datos disponibles se pudo identificar grupos de datos que tienen ciertas
similitudes, con el fin de buscar polticas de mantenimiento adecuadas para ellos. De esta
manera se hace una analoga a lo que sera la optimizacin de las polticas de
mantenimiento a nivel de componente, y a la vez se respaldan los resultados obtenidos.
Luego de efectuar los estudios, las polticas definidas para los grupos identificados son las
siguientes:
Horno
Tambor 2
Tambor 1
Tipo
Poltica Seleccionada
Tiempo entre intervenciones [hr]
Instrumentales
Predictiva
Mecnicas 1
Preventiva a edad constante
766,00
Mecnicas 2
758,00
Mecnicas 3
Correctiva
Instrumentales
Predictiva
Mecnicas 1
503,00
Mecnicas 2
478,00
Mecnicas 3
Correctiva
Instrumentales
Correctiva
Mecnicas
625,00
56

Al contrastar estos resultados con las polticas actuales que se manejan en la planta,
se observa que no todos los grupos continan con poltica preventiva. Algunos de ellos
cambian a poltica predictiva o poltica correctiva. Para los tres equipos el grupo
Instrumentales se encuentra en etapa de rodaje, por lo que efectuar poltica preventiva no
sera efectivo y por lo tanto se deja fuera de las opciones. Lo mismo sucede para los grupos
Mecnicas 3, los que, a pesar de estar en etapa de desgaste, presentan un costo de
mantenimiento preventivo mayor al de mantenimiento correctivo, y por lo tanto una
poltica de mantenimiento preventivo no minimizara los costos de mantenimiento.
Por otro lado, los grupos Mecnicas 1 y Mecnicas 2 de los Tambores, y el
grupo Mecnicas del horno, s continan con poltica de mantenimiento preventivo, pero
se sugiere que esta sea a edad constante y no a fecha constante, como se efecta
actualmente. En todos los casos el tiempo entre intervenciones se extiende en comparacin
con el actual.
La proyeccin del nmero de intervenciones de mantenimiento generada a partir de
estos planes de mantenimiento contempla reduccin de costos globales de mantenimiento,
donde disminuyen tanto costos de falta como los costos directos de mantenimiento.
Equipos Crticos
Horno
Tambor 1
Tambor 2
Costos Globales
-21,16%
-25,50%
-21,97%
-17,40%
Costos de Falta
-16,61%
-5,88%
-20,44%
-17,08%
Costos Directos
-59,62%
-70,95%
-50,93%
-22,80%
La reduccin de costos directos es mayor en porcentaje, sin embargo el impacto de

estos en los costos globales es menor a la que tienen costos de falta. Esto se debe a que, al
tratarse de un proceso continuo, los costos de ineficiencia dentro de los costos de
mantenimiento son relativamente altos.
Es importante destacar que este estudio se ha elaborado con los datos tomados
durante un ao en la refinera y no son los ptimos para la elaboracin de un plan de
mantenimiento. Esto se debe en primer lugar a que los planes de mantenimiento deben
realizarse a nivel de componente, pero los datos llegan slo a nivel de equipo. Esto es lo
que se ha tratado de homologar por medio de la seleccin de grupos de datos de
57

caractersticas similares. En segundo lugar, los tiempos en refinera son muy amplios, por
lo que se necesitara abarcar un margen mayor de tiempo para tener la cantidad de datos
necesarios para generar estudios probabilsticos certeros. En tercer lugar, se requiere
agregar campos tales como modo de falla de los equipos, sntoma y causa, entre otros, para
poder planificar las actividades de mantenimiento de manera ms detallada. La generacin
de planes de mantenimiento que especifiquen procedimientos y tareas a realizar por los
mantenedores enriquecen la gestin del rea de mantenimiento y de esta manera los
mantenedores tienen ms claras las labores a cumplir.
Para lograr una base de datos completa se sugiere la estandarizacin del registro de
datos y la capacitacin a los encargados del registro, estableciendo criterios a seguir
respecto a las detenciones a considerar y a clasificar para cada equipo. Los responsables del
proceso de levantamiento y registro de informacin deben tener claridad y conciencia de la
importancia de contar con cantidad y calidad de datos histricos asociados a las actividades
de mantenimiento y detenciones operacionales.
Actualmente los planes de mantenimiento establecidos en la refinera estn en base
a fecha constante. En el estudio se ha propuesto que las actividades de mantenimiento
preventivo se efecten a edad constante, es decir, cuando el equipo cumpla cierto tiempo en
operacin. Es importante ir actualizando estos planes a medida que se obtengan datos de
nuevas intervenciones o detenciones, con el fin de optimizar las actividades de
mantenimiento.
58
BIBLIOGRAFA
1. Arata Andreani, Adolfo. (2009). Ingeniera y Gestin de la Confiabilidad

Operacional en Plantas Industriales. Aplicacin de la Plataforma R-MES. Santiago,
Chile: RIL Editores.
2. Furlanetto, Luciano. (2005). Manual de Gestin de Activos y Mantenimiento.
Santiago, Chile: RIL Editores.
3. ONUDI. (1976). Introduccin a la Planificacin del Mantenimiento en
Establecimientos Manufactureros. New York: Naciones Unidas.
4. Von Alven, William H. (1964). Reliability Engineering. Englewood Cliffs, N. J.:
Prentice-Hall.
5. Garca Garrido, Santiago. Plan de Mantenimiento Basado En RCM. Disponible
en
http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Plan+de+mantenimiento+basado+en
+RCM++-+Inicio
6. Hiatt, Bruce C. Best Practices in Maintenance: A 13 Step Program in Establishing
a World Class Maintenance Organization. Disponible en
http://www.tpmonline.com/articles_on_total_productive_maintenance/management/
13steps.htm
7. Huacuz, Hctor. (2003). Determinacin de la Frecuencia Optima de
Mantenimiento Preventivo. Disponible en
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/10frecuencia.pdf
8. Ingalls, Preston. Changing Maintenance Practices to achieve World Class
Maintenance. Disponible en
http://www.tpmonline.com/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/newprac
tices.htm
9. Muoz, Mara Beln. (2003). Mantenimiento Industrial. Disponible en
http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/tecnologia-de-maquinas/material-de-clase1/MANTENIMIENTO.pdf
59

10. Smith, Ricky. (2000). Best Maintenance Repair Practices. Disponible en
http://www.plantmaintenance.com/articles/Best_Maintenance_Repair_Practices.pdf
11. Smith, Ricky. (2002). Best Maintenance Practices. Disponible en http://www.mtonline.com/component/content/article/128-november2002/743-best-maintenancepractices.html?directory=90
12. Tipos de Mantenimiento. Disponible en
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/her/tip.asp
60
ANEXOS
9.1 ANEXO I: R-MES, Polticas de Mantencin
A.- Objetivo y alcance

La presente anexo describe la definicin de las Polticas de Mantenimiento de Equipos en
sus distintas fases del Ciclo de Vida.
B.- Definiciones de trminos y conceptos

Costo de Mant. Correctivo Promedio (Cc): Costo promedio de intervenciones
Correctivas. Al seleccionar las propiedades de un Equipo se encuentra este valor en
el campo Costos de Mantencin Promedio.
Costo de Mant. Emergencia (Ce): Costo promedio de intervencin Correctiva
ingresado por el usuario.
Costo de Mant. Preventivo (Cp): Costo promedio de intervencin Preventiva
ingresado por el usuario, en literatura se sugiere que a falta de datos, se puede
corresponder a Ce/2.
Costo de Inspeccin (CI): Costo promedio de inspeccin ingresado por el usuario
Alfa: Caracterstica de vida de un equipo (Distribucin Weibull)
Beta: Constante de forma (Distribucin Weibull)
Lambda: Tasa de Falla (Exponencial)
Tiempo ptimo, Corresponde al tiempo donde la funcin Objetivo de costos se
minimiza
61

C.- Relacin de Costos con el Ciclo de Vida
Relacin de Costos y Ciclo de Vida

Ce: Costo de Emergencia.
Cp: Costo de Preventiva.
Ci: Costo de Inspeccin.
62

Clasificacin de Etapa en el Ciclo de Vida (eje X):
Beta < 1: Rodaje

Weibull
Beta > 1: Desgaste
Exponencial
Vida til
Luego se realiza la clasificacin en el eje Y, de acuerdo a las funciones de costos definidas

en la ilustracin 1.
Teniendo ambas coordenadas se debe destacar el cuadro de clasificacin del equipo.
Si el equipo se encuentra en los cuadrantes 6 o 9, en los cuales est contenida la estrategia

Preventiva Cclica, se debe establecer un link al mdulo de polticas de mantenimiento.
En el mdulo son relevantes los parmetros alfa y beta del ajuste de Weibull, adems de los
costos de mantenimiento preventivo (Cp) y de emergencia (Ce) del equipo. Como salida
que se presenta el grafico de la optimizacin de acuerdo a los siguientes casos.
63
CpxR(t) / [MTBF(t) x (1-R(t))+ t x R(t)]
[Cex(1-R(t))+CpxR(t)] / [MTBF(t) x (1-R(t)) + t x R(t)]
Cmant [$/hr]
Cex(1-R(t)) / [MTBF(t) x (1-R(t)) + t x R(t)]
tiempo ptimo
t [Hr]
Grfico de Mantenimiento Preventivo Cclico ptimo
Costo de Mantenimiento Programado Horario:

Costo en el que se incurre al realizar una mantencin programada a un Equipo.
Costo de Reparacin Horario:

Costo en el que se incurre al realizar una mantencin de Emergencia (Correctiva) a un
Equipo.
64

Funcin Objetivo de Costos:
Suma de costos programados y de Emergencia, corresponde a la funcin Objetivo a
minimizar. (Tiene una modificacin en el denominador respecto de lo actualmente
calculado por R-MES).
Si la clasificacin cae dentro del cuadrante 6 o 9 aparece la opcin para mostrar las curvas
del costo y el tiempo optimo la poltica de mantencin.
65
9.2 ANEXO II: Polticas de Mantenimiento: Datos Agrupados

Tambor 1: Instrumental
Tambor 1: Mecnicas 3
66

67

68

Tambor 2: Instrumentales
69
70

71

Horno: Instrumentales
72

Horno: Mecnicas
73
9.3 ANEXO III: Costos y Estadsticos
Nivel de Equipo
TAMBOR 1
TAMBOR 2
HORNO
MP directo $
MP falta
$
1,09
-
MP directo $
MP falta
1,10
MP directo $
MP falta
$
3,43
-
MP TOTAL
1,09
MP TOTAL
1,10
MP TOTAL
3,43
MP directo $
MC falta
$
0,37
23,41
MP directo $
MC falta
$
0,48
22,65
MP directo $
MC falta
$
0,71
17,86
MC TOTAL
23,78
MC TOTAL
23,13
MC TOTAL
18,57
Horno
Tambor 2
Tambor 1
Datos Agrupados
Tipo
Instrumentales
Mecnicas 1
Mecnicas 2
N MC
Histrico
15
11
10
N MP
Histrico
4
5
14
Costo
MC
4,89
42,68
33,33
C directo
MC
0,43
0,07
0,97
C falta
MC
4,46
42,61
32,36
Costo
MP
0,12
0,10
1,45
Mecnicas 3
Instrumentales
Mecnicas 1
Mecnicas 2
Mecnicas 3
Instrumentales
8
10
15
8
12
13
8
3
13
10
4
1
0,18
4,85
26,86
35,79
0,17
0,61
0,18
0,39
0,07
0,92
0,17
0,61
0,00
4,46
26,78
32,36
0,00
0,00
0,49
0,68
0,07
1,72
1,03
1,68
Mecnicas
17
38
20,09
0,39
19,69
3,74
74

Intervenciones
Proyectadas
Horno
Tambor 2
Tambor 1
n MC
Costo
MC
n MP
Costo
MP
Costos Proyectados
Costo
Costo
Total
directo
Costo de
falta
9
9
7
7
384,10
299,98
10
1,82
14
7
14
10
11
11
0
0
375,99
250,54
2,32
6,09
16
321,36
0,71
10,14
384,82
310,13
1,32
18,85
383,50
291,28
1,83
1,83
0,00
0,79
18,95
376,78
269,49
2,32
6,10
1,81
25,37
2,32
6,10
374,98
226,55
0,00
0,00
33,70
355,06
39,95
315,11
Tiempos Medios Probabilsticos

Subsistema
1.1 HORNO
1.2 TAMBORES
1.2.1 TAMBOR 1
1.2.2 TAMBOR 2
MTBF [Hrs] MTTR [Hrs] Etapa

311,66
916,33
- En rodaje
472,30
1,88 Desgaste
183,03
185,83
515,86
2,00 En rodaje
845,77
3,82 Desgaste
814,36
2,90 Desgaste
968,47
- Desgaste
180,24
839,52
2,00 En rodaje
570,29
2,40 Desgaste
915,09
3,13 Desgaste
661,96
- Desgaste
Distribucin
Wbl(805,036; 0,794)
Wbl(485,187; 1,071)
Wbl(445,631; 0,777)
Wbl(846,078; 1,000)
Wbl(831,318; 1,053)
Wbl(978,424; 1,025)
Wbl(744,675; 0,805)
Wbl(571,861; 1,006)
Wbl(971,962; 1,195)
Wbl(688,136; 1,110)
75

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UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

MEJORES PRCTICAS DE MANTENIMIENTO Y POLTICAS DE

CAROLINA ANDREA MATUS MARDONES

MEMORIA DE TITULACIN PARA OPTAR AL

PROFESOR GUA: SR. RAL STEGMAIER

Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

Planificacin de las actividades de mantenimiento

Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

A continuacin se presenta el nmero de intervenciones segn tipo de

De acuerdo a las polticas de mantenimiento encontradas, se espera una variacin

Variacin de Costos Esperada

Departamento de Industrias Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

Variacin de Costos Esperada

Debido a la desagregacin lograda en el anlisis de polticas de mantenimiento por

Departamento de Industrias Universidad Tcnica Federico Santa Mara

Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

MARCO TERICO ..................................................................................................... 12

Teora de Confiabilidad ......................................................................................... 12

Funcin de Confiabilidad ............................................................................... 12

Funcin de densidad de probabilidad de falla ................................................ 13

Tasa de Falla ................................................................................................... 13

Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF).............................................................. 14

Tiempo Medio de Reparacin ........................................................................ 14

Mejores Prcticas en Mantenimiento .................................................................... 16

Atributos estratgicos ............................................................................................ 16

PLANIFICACION DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ............................ 22

Mantenimiento Correctivo ..................................................................................... 23

Mantenimiento Preventivo ..................................................................................... 25

Mantencin preventiva a fecha constante ....................................................... 25

Mantencin preventiva a edad constante ........................................................ 26

Tcnicas de control en Marcha ....................................................................... 27

Tcnicas de Control en Detencin .................................................................. 28

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Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

CASO APLICADO ...................................................................................................... 29

Anlisis de Costos Histricos de mantenimiento .................................................. 29

Grfico de Disponibilidad y Costo de Falta de Equipos ................................ 29

Costos globales de Mantenimiento por Equipo .............................................. 31

Identificacin de Elementos Crticos - Anlisis de Costos .................................... 32

Anlisis de Grfico de Dispersin Confiabilidad v/s Mantenibilidad ............ 33

Anlisis de Polticas de Mantenimiento: Nivel de Equipo .................................... 37

Anlisis de Costos .......................................................................................... 49

Anlisis de Polticas de Mantenimiento: Datos Agrupados ................................... 51

Anlisis de Costos .......................................................................................... 53

ANEXO I: R-MES, Polticas de Mantencin ........................................................ 61

ANEXO II: Polticas de Mantenimiento: Datos Agrupados .................................. 66

ANEXO III: Costos y Estadsticos ........................................................................ 74

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Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

Imagen 3.1 Tasas de Fallas en funcin del tiempo ............................................................... 13

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Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

La finalidad de la mantencin es conservar y valorizar los bienes que constituyen el

Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

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Mejores Prcticas de Mantenimiento y Polticas de Mantenimiento. Caso Aplicado

mejores prcticas de mantenimiento y sobre las polticas de mantenimiento, y en base a

Descripcin de los mtodos de mejores prcticas de mantenimiento.

Descripcin de las polticas de mantenimiento aplicadas en la actualidad y la

Propuesta de polticas de mantenimiento en un caso aplicado.

Generacin de conclusiones relevantes acerca del estudio desarrollado.

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