Edificacion 5

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

REGIN XALAPA
EFICIENCIA ANTICORROSIVA DE VARIILAS GALVANIZADAS

EMBEBIDAS EN CONCRETO CONTAMINADO Y EXPUESTO A UN
MEDIO MARINO
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERO CIVIL
PRESENTA
Blanca Beatriz Cruz Morales
DIRECTORES
DR. MIGUEL NGEL BALTAZAR ZAMORA

DR. DEMETRIO NIEVES MENDOZA
Xalapa, Ver., Mxico
JUNIO 2010
EFICIENCIA ANTICORROSIVA DE VARIILAS GALVANIZADAS EMBEBIDAS

EN CONCRETO CONTAMINADO Y EXPUESTO A UN MEDIO MARINO
AGRADECIMIENTOS
A mis padres:
Alejandro Cruz Gmez
Blanca Estela Morales Santos
A quienes debo todo. ! Gracias
Por confiar en m los am,
A mis hermanos:
Alejandro Cruz Morales e
Irasema Elizabeth Cruz morales
Que los amo y adoro.
A mi esposo e hijo que siempre estuvieron

Cerca de m apoyndome
Y aconsejndome siempre los Amo...
A mi familia y amigos que siempre

Estuvieron presentes en toda mi carrera.
Un especial agradecimiento al
Dr. Miguel ngel Baltazar Zamora
Mi director de tesis
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INDICE
Introduccin
Descripcin del problema
Justificacin del tema
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Captulo I. El fenmeno de la corrosin del acero de refuerzo en estructuras

de concreto
7
1.1 Principios de corrosin
1.1.1 Definicin de corrosin metlica
1.1.2 Corrosin electroqumica
1.1.3 Reacciones andicas y catdicas. Oxidacin y reduccin.
1.1.4 Potencial electroqumico
1.1.5 Tipos de corrosin
1.2 Corrosin en estructuras de concreto
1.2.1 Causas de deterioro del concreto
1.2.1.1 Ataque por Sulfatos
1.2.1.2 Efecto de los Sulfatos en el Concreto
1.2.2 Corrosin del Acero de refuerzo
1.2.2.1 Influencia de los cloruros
1.3 Acero estructural
1.3.1 Propiedades de los aceros estructurales
1.3.2 Tipos de aceros estructurales
1.3.3 Aceros inoxidables
1.3.4 Acero Galvanizado
1.3.5 Uso de barreras protectoras en el acero de refuerzo ACI
201.2R-01
1.3.6 Primarios
Captulo 2. Metodologa Experimental.
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2.1 Diseo y proporcionamiento de la Mezcla de Concreto

2.1.1 Caractersticas fsicas de los materiales
2.1.2 Procedimiento para el diseo de las mezclas de concreto
2.1.3 Caractersticas y especificaciones de los especmenes de
estudio.
2.2 Caracterizacin del concreto en estado fresco
2.2.1 Determinacin del Revenimiento Norma
NMX-C-156-1997- ONNCCE
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2.2.2 Determinacin de la Masa Volumtrica del concreto fresco

Norma NMX-C-105-1987
2.2.3 Determinacin del contenido de aire Norma
NMX-C-157-ONNCCE-2006
2.3 Elaboracin de los especmenes de prueba
2.3.1 Caractersticas del refuerzo
2.3.2 Colado de los especmenes
2.3.3 Etapa de curado y exposicin al medio marino
2.3.4 Nomenclatura de los especmenes
2.4 Tcnicas de electroqumicas de evaluacin de la corrosin en
concreto reforzado
2.4.1 Medicin de potenciales de corrosin (Ecorr).
2.4.2 Resistencia a la polarizacin lineal (Rp).
2.4.3 Celda electroqumica de experimentacin
Captulo 3. Resultados y Anlisis de Resultados.
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3.1 Medicin de Potenciales de Corrosin norma ASTM C-876-91

3.1.1 Comportamiento de Ecorr en las varillas galvanizadas
3.1.2 Comportamiento de Ecorr en las varillas de acero 1018
3.1.3 Eficiencia varillas galvanizadas vs varillas acero 1018
3.2 Monitoreo de la cintica de corrosin (LPR)
3.2.1 Comportamiento de la icorr en las varillas galvanizadas
3.2.2 Comportamiento de la icorr en las varillas de acero 1018
3.2.3 Comparacin de la icorr varillas galvanizadas vs varillas
Acero 1018
Captulo 4. Conclusiones y recomendaciones
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4.1 Conclusiones
4.2 Recomendaciones
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BIBLIOGRAFIA
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Introduccin
A pesar de que el acero embebido en las estructuras de concreto como lo son puentes,
muelles, edificios, se encuentra protegido de la agresividad del medio ambiente debido al
entorno altamente alcalino (pH=12.5) que provee la solucin del poro, formando este una
capa pasiva sobre la superficie del acero. Se sabe que esta capa pasiva puede ser destruida
como resultado de la prdida de alcalinidad en la solucin del poro que rodea al acero, y el
ingreso de iones despasivantes de los cuales los cloruros son los ms agresivos.
Muchas veces se piensa que el concreto, al ser una roca artificial, es un material que
asegura la durabilidad de las construcciones, su resistencia, y otras caractersticas ms
consideradas para que cumplan el tiempo de vida til para la cual fueron diseadas, pero la
realidad es otra dado que se ha demostrado que muchas veces esta proyeccin de vida no
cumple a veces ni el 50% de ella, de ah la importancia de analizar todos los elementos que
intervienen en los deterioros prematuros de dichas estructuras de los cuales la corrosin del
acero de refuerzo es uno de los principales.
Para este trabajo de investigacin se construyeron 4 especmenes de concreto a los

cuales se embebieron varillas de 3/8 normales y galvanizadas, y con diferentes porcentajes
de contaminacin con NaCl e inmersos en un medio marino artificial, estos se elaboraron
con la finalidad evaluar los Potenciales de Corrosin de acuerdo a la norma ASTM C-876-91
y la cintica de corrosin
(LPR) de dichas varillas o acero de refuerzo, para con los
resultados evaluar la eficiencia del galvanizado en comparacin del acero normal o sin
ningn tipo de proteccin..
Se describir el procedimiento seguido para realizar la investigacin, las pruebas de
laboratorio para determinar las caractersticas fsicas de los agregados, el proporcionamiento
de las mezclas para la elaboracin de los especimenes y la forma de hacer el monitoreo de
Potenciales y de la Cintica de Corrosin.
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Descripcin del problema
En la ciudad de Veracruz dado el medio marino se puede observar varias construcciones con
problemas de corrosin del acero de refuerzo, esto resulta ser un gran problema para las
edificaciones, tales como muelles, puentes, etc., lo que conlleva a gastos de mantenimiento
considerables, la propuesta del presente trabajo es evaluar materiales alternativos para
disminuir el efecto de la corrosin en el deterioro de dichas estructuras, para lo cual como se
mencion anteriormente se analizar el acero galvanizado en condiciones que simulan estar
expuesto a un medio marino y sin un buen control de calidad en la elaboracin del concreto,
este acero galvanizado se propone utilizarlo como mtodo de prevencin y con ello
incrementar la vida til de las estructuras adems de disminuir los gastos por mantenimiento
prematuro que se presentan a menudo en las estructuras construidas en este tipo de
ambiente [1]
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Justificacin Del Tema

Como se indica en la literatura tan extensa de este tema los costos que genera el
mantenimiento de dichas estructuras daadas por corrosin es de miles de millones de
dlares cuantificados tan solo en E.U.A., pero que est presente en casi todas las regiones del
mundo en donde se edifique una estructura de concreto reforzado y se den condiciones que
den inicio a la corrosin del acero. Tan solo en Mxico se observa en cada ciudad que se
encuentre frente al mar un gran nmero de estructuras daadas que por el hecho de no
contar con registro de todas ellas no significa que cuenten en los millones de pesos que se
gastaran en repararlas. Es por todo lo anterior que el presente trabajo pretende contribuir a
demostrar que existen opciones viables para mitigar los daos por la corrosin y con ello los
gastos generados por los mantenimientos prematuros en estructuras de concreto, para esto se
lleva acabo la evaluacin de la resistencia que ofrece barras de acero galvanizadas embebidas
en concreto expuesto a un medio marino y contaminado con NaCl en su elaboracin. [1]
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Capitulo I.
El fenmeno de la corrosin del acero de refuerzo en estructuras de concreto
1.1 Principios de corrosin
Uno de los problemas constructivos ms graves que se presentan en las zonas marinas
es la corrosin del acero de refuerzo de las estructuras existentes, debido a que el ambiente
tiene una gran variedad de agentes agresivos, como los cloruros y sulfatos, siendo las
primeras los agentes mas agresivos que originan la dicho fenmeno. Para entender y
determinar la importancia de ste problema y el fenmeno de la corrosin es necesario
empezar por definirla, conocer los factores que influyen en su iniciacin y propagacin, y
saber cmo se puede diagnosticar y controlar. Adems de definir el trmino de corrosin y
su origen, es muy importante entender el proceso comn de oxidacin y reduccin en un
metal como es el acero de refuerzo as como la naturaleza de dicha corrosin, con los
conceptos de potencial electroqumico, pasivacin y diferenciar entre los diferentes tipos de
corrosin que afectan a la infraestructura de concreto reforzado como puentes, muelles,
pavimentos etc. [2]
1.1.1 Definicin de corrosin metlica
La corrosin es la destruccin o deterioro de un material por su reaccin con el medio

ambiente. Prcticamente todos los ambientes son corrosivos en algn grado, desde el rural y
el urbano hasta las zonas industriales o de grandes fbricas. La corrosin que predomina en
las zonas costeras es la corrosin electroqumica. [3]
1.1.2 Corrosin electroqumica
Aunque existen muchas maneras de clasificar a la corrosin, la que se usa con ms

frecuencia es la corrosin seca y corrosin hmeda. La corrosin seca ocurre en ausencia de
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algn lquido o sobre el punto de roco del ambiente. La corrosin hmeda ocurre cuando
hay algn lquido presente.
As, en temperaturas en las que el agua se mantiene en un estado lquido, el proceso
de corrosin que predomina es el electroqumico, es decir, el desgaste metlico ocurre por
disolucin andica. No importa cual sea el origen del agua, los mecanismos bsicos de la
corrosin son similares; el metal se disuelve primero como iones y los productos slidos se
forman mediante una reaccin subsecuente. Una reaccin electroqumica es una reaccin
qumica en la que hay transferencia de iones y electrones, el ion es el producto qumico que
resulta de la prdida o ganancia de electrones, por lo tanto la corrosin ocurre en un medio
acuoso es un fenmeno de carcter electroqumico.
Para que pueda ocurrir el proceso de corrosin electroqumica es necesario que se
forme una pila galvnica, tambin llamada de corrosin. Una pila de corrosin est formada
por cuatro elementos: el nodo (donde ocurre la reaccin de oxidacin), el ctodo (donde
ocurre la reduccin), un medio conductor que los ponga en contacto elctrico (electrolito), y
un conductor elctrico que cierra el circuito uniendo al ctodo y al nodo. En la siguiente
figura (1.1) se ilustran los componentes de una pila electroqumica, tambin conocida como
celda galvnica. [4]
Figura 1.1.- Pila Galvnica de corrosin o Pila electroqumica
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En el proceso de corrosin electroqumica pueden ocurrir dos tipos de reacciones:

andicas y catdicas.
1.1.3 Reacciones andicas y catdicas. Oxidacin y reduccin.
Se llama reaccin andica u oxidacin a aquella en la que el metal pierde electrones al

disociarse. Cuando entra en la solucin, los iones del metal fluyen a travs de ste o cualquier
otro material que sirva de conductor elctrico externo. Se llama reaccin catdica o
reduccin, cuando los iones de carga positiva que se mueven dentro de la solucin llegan al
metal y reciben electrones. En otras palabras, para que ocurran las reacciones andica y
catdica es necesario que exista un movimiento de electrones del nodo al ctodo por la
conexin elctrica. Este flujo de electrones es debido a un diferencial de potencial entre
ambos metales.
Figura 1.2.- Formacin del Fe (OH)2 y del Fe (OH)3 en el nodo.
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Figura 1.3.- Reduccin de los iones de H+ para formar el gas hidrogeno y formacin de los iones OH- en el
Ctodo.
1.1.4 Potencial electroqumico
Para que ocurran todas las reacciones mencionadas anteriormente en la pila galvnica
debe hacer un movimiento de los electrones del nodo al ctodo por el hilo conductor. [5]
El diferencial de potencial es definido como el trabajo realizado por el desplazamiento
de los electrones. El potencial electroqumico de un metal es el potencial elctrico que este
obtiene al sumergirse en una solucin estndar que contenga sus propios iones a una
temperatura de 25 C y a una presin de 1 atmsfera. La corrosin electroqumica puede
ocurrir de diferentes maneras. [6]
1.1.5 Tipos de corrosin
Los tipos ms comunes de corrosin son:
Corrosin Uniforme. Esta es la forma ms comn de corrosin. Es caracterizada por

una reaccin qumica o electroqumica que sucede uniformemente en una gran parte
de la superficie expuesta; el metal comienza a diluirse y eventualmente se fractura.
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Figura 1.4.- Corrosin uniforme.
Corrosin Galvnica o Corrosin Bimetlica. Este tipo de corrosin sucede cuando

dos metales son conectados elctricamente o estn en contacto; el metal de menor
resistencia se vuelve andico y el de mayor resistencia se vuelve catdico; provocando
la corrosin del metal menos electronegativo.
Figura 1.5.- Corrosin Galvnica.
Corrosin Localizada. Algunas veces ocurre una intensiva corrosin localizada en las
grietas de superficies metlicas expuestas a la corrosin. Comnmente est asociada
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con pequeos volmenes de solucin estancada en la superficie del metal debido a

pequeos agujeros o grietas.
Figura 1.6.- Corrosin localizada
Corrosin por Picaduras. Una picadura es una forma de ataque extremadamente

localizado que tiene como resultado agujeros en el metal. Las picaduras pueden
describirse como hoyos donde su dimetro en la superficie es igual o menor que su
profundidad. Este tipo de corrosin es una de las ms comunes y destructivas, y es
muy difcil de detectar porque en muchas ocasiones los agujeros son tan pequeos,
que son cubiertos por otros productos de corrosin, evitando as su localizacin.
Figura 1.7.- Corrosin por picaduras
Corrosin Intergranular. Es una forma de ataque localizado en los bordes de los

granos (o cristales) que formal el metal, sin que exista corrosin en el resto de este.
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Ocurre cuando el borde del grano es andico con respecto al grano y se forma una
pequea rea andica contra una gran rea catdica (este efecto es similar a los de un
rea afectada por corrosin galvnica).
Corrosin por Erosin. Es la aceleracin o incremento en el ndice de deterioro o

ataque en un metal, provocado por el movimiento de un fluido en la superficie del
mismo. Generalmente es muy rpido, provocando un mecanismo de abrasin sobre el
metal.
Corrosin por Esfuerzo. Esta corrosin se refiere a las grietas causadas por la
presencia simultnea de esfuerzos de tensin y un medio corrosivo.[7]
Figura 1.8.- Corrosin por agrietamiento.
1.2 Corrosin en estructuras de concreto
Como se mencion en los prrafos anteriores se denomina con el trmino de corrosin

a la reaccin qumica o electroqumica entre un material (generalmente un metal) y su medio
ambiente, la cual produce un deterioro del metal y sus propiedades, causado por una
reaccin de xido-reduccin.
Cuando el cemento se mezcla con el agua, sus distintos componentes se hidratan
formando un conglomerado slido, constituido por las fases hidratadas del cemento (silicatos
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de calcio hidratados, SCH), una fase acuosa que proviene del exceso de agua de amasado y
aire. El mortero o concreto resulta en un slido compacto y denso, pero poroso. La red de
poros, anteriormente descrita, permite que el slido presente cierta permeabilidad a los
lquidos y los gases. Esta permeabilidad da paso a la entrada de sustancias agresivas,
dependiendo del medio en el que se encuentre la estructura. [8]
El Ca(OH)2 (hidrxido de calcio) es muy poco resistente desde el punto de vista
mecnico, es vulnerable a la presencia de sulfatos y otros agentes; pero resulta fundamental
en la proteccin de las armaduras frente a la corrosin debido al alto nivel alcalino que
aporta al cemento (aproximadamente un pH
12,5). [9]
La alcalinidad que presenta el cemento favorece un fenmeno llamado pasivacin

de la varilla, que es una proteccin o barrera de xidos que impide el contacto con el metal y
el medio. [10]
Esta barrera mantiene estable a la varilla por determinado tiempo retardando los
procesos de oxidacin.
Sin embargo, sustancias o ambientes agresivos que provocan o
aceleran la corrosin de la varilla, destruyendo la capa pasivante del acero pueden estar
presentes en el ambiente, entre ellas estn: cloruros, sulfatos, sulfuros, entre otros. [11]
Figura 1.9.- Diagrama de Pourbaix Fe- H2O a 25 C
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Para entender mejor este proceso Pourbaix creo diagramas en los que presenta la
estabilidad termodinmica para diferentes sistemas, en la Figura 1.9 se presenta el sistema
Fe- H2O a 25 C [12]
Para que la corrosin del acero pueda iniciarse y mantenerse existen dos mecanismos:
Reduccin del pH por lixiviacin con agua o neutralizacin con CO 2 de sustancias
alcalinas presentes en el material cementante y la accin electroqumica por la presencia de
iones nocivos. La corrosin del acero se presenta por la falta de uniformidad en ste, por
contacto con metales menos activos o por heterogeneidades en el medio que lo rodea;
adems, deben estar presentes el oxgeno y la humedad para que se forme una celda
electroqumica. [13]
El acero se corroe por la reaccin andica, Rx. (1), que permite que ste se disuelva
como in ferroso. Para ello se debe presentar una reaccin catdica simultnea, Rx. (2), como
la reduccin del oxgeno, todo en presencia de humedad. [14]
2 Fe2
2 Fe
O2
Rxn andica
4e
2 H 2 O 4e
Rxn catdica
4OH
(1)
(2)
En el nodo se presentan las reacciones (3) Y (4):
Fe 2
Cl
4 Fe(OH ) 2
2H 2O
Fe(OH ) 2
2 H 2 O O2
2H
Cl
4 Fe(OH ) 3
Otros posibles productos de corrosin son: el
(3)
(4)
Fe 2 O3 , Fe3 O4 , Fe 2 O3 H 2 O , FeCl 3
conocidos como herrumbre.

Cuando la estructura de concreto est en contacto frecuente con agua que contenga
iones cloruro, dada la porosidad del concreto, estos pueden llegar hasta las varillas de acero,
inicindose en ese momento la corrosin del acero. La herrumbre que se va formando como
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resultado del proceso de corrosin en el acero, por una parte disminuye la seccin original de
la varilla, y por otra, hace perder la adherencia inicial y deseada entre el acero y el concreto.
Los xidos de hierro formados (herrumbre) ocupan un volumen aproximadamente

cuatro veces mayor que el acero sin corroer. A medida que se va formando herrumbre por la
corrosin del acero, sta ejerce una gran presin sobre el concreto que lo rodea. Las fuerzas
son de tal magnitud dentro del concreto que provocan grietas que lo fragilizan perdiendo sus
buenas propiedades mecnicas. El proceso contina hasta que la herrumbre llega a aparecer
en la superficie del concreto y se pueden observar las estructuras con manchas de xido.
La presencia de herrumbre en una determinada estructura es por tanto evidencia de
que el proceso de corrosin de la varilla de acero de refuerzo est muy avanzado.
Otros factores que afectan o desencadenan la corrosin de la varilla de refuerzo, se clasifican
en 3 grupos [15]:
Tabla 1.1.- Factores que afectan la corrosin de la varilla de refuerzo.
Factores dependientes al Concreto: Dosificacin del concreto, permeabilidad,

porosidad, recubrimientos, tipos de cemento, contenido de aluminato triclcico en el
cemento
C3A, relacin agua/cemento, pH de la solucin del poro, agregados,
aditivos y puesta en obra.

Factores dependientes al Varilla de Refuerzo: Condicin superficial del refuerzo,
solicitaciones mecnicas (tensin, compresin y torsin).
Factores dependientes al Medio de Servicio: Humedad relativa, temperatura,
degradacin biolgica, accin de diversas sustancias (Cl-, O2, SO4, SO2 y CO2),
proporcin de cloruros solubles.
Los tipos de corrosin que se presentan en una estructura de concreto reforzada con varillas
son los siguientes:
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1) Corrosin Localizada
a. Corrosin por picaduras
b. Corrosin en espacios confinados
c. Corrosin bajo tensin
d. Corrosin por corrientes de interferencia
2) Corrosin Generalizada
3) Corrosin Galvnica
De las cuales la que debemos considerar principalmente en este trabajo es la corrosin

localizada, especficamente la corrosin por picaduras. Estas se forman por la disolucin
localizada de la pelcula pasiva por el ingreso de los iones cloro al medio. Se forma una
celda de corrosin donde existe un {rea pasiva que acta como c{todo, el la que se reduce
el oxgeno y un rea donde se ha perdido la capa pasivante, que acta como nodo y all se
disuelve el acero.
1.2.1 Causas de deterioro del concreto
El tiempo que una estructura de concreto puede durar desempeando el servicio

requerido, depende de numerosos factores ver tabla 1.2.:
Tabla 1.2. Factores que afectan a una estructura de concreto.
Condiciones de exposicin y servicio,

Diseo,
Construccin y
Mantenimiento de la estructura.
Al considerar las condiciones de exposicin y servicio, es pertinente hacer distincin

entre las ordinarias y las extraordinarias.
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Las primeras corresponden a las condiciones en que se realiza el trabajo cotidiano y

predecible de la estructura, en tanto que las segundas son consecuencia de eventos
extraordinarios, como por ejemplo los incendios, cuya magnitud y duracin son
impredecibles.
a)
b)
Figura 1.10.- Fenmeno de corrosin en estructuras de concreto reforzado. a) Estructura intacta, b) Estructura
manchada y corroda.
El deterioro anticipado del concreto, operando en condiciones ordinarias, puede ser

propiciado por factores estructurales y no estructurales. A continuacin se muestra las
diversas acciones de carcter no estructural que suelen ocasionar el deterioro prematuro del
concreto, destacan estos por su frecuencia y por la importancia de sus efectos en la duracin
de las estructuras. [16]
I.
Ataque por sulfatos
II.
Corrosin del acero de refuerzo
III.
Congelacin y deshielo
IV.
Lixiviacin de la cal
V.
Reacciones lcali agregado
VI.
Intemperismo y envejecimiento, y
VII.
Ataques de sustancias cidas.
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1.2.1.1 Ataque por Sulfatos
Los sulfatos forman parte de las sales inorgnicas que normalmente estn presentes
en el terreno y en las aguas freticas y superficiales, aunque su grado de concentracin puede
ser muy variable. La accin agresiva de los sulfatos externos sobre el concreto de cemento
Portland es consecuencia de dos reacciones qumicas: una con el hidrxido de calcio (Ca
(OH)2) que se libera durante la hidratacin del cemento, y la otra con los compuestos
hidratados que provienen del aluminato triclcico (C3A) del propio cemento. De la reaccin
de los sulfatos con el hidrxido de calcio resulta sulfato de calcio (yeso) y de la reaccin con
los hidratos de aluminato clcico se produce sulfoaluminato de calcio (etringita). En ambas
reacciones, el volumen slido de los productos resultantes (yeso, etringita) representa ms
del doble de la suma de los volmenes slidos de los compuestos originales que reaccionan.
De este modo, dicho aumento de volumen, que no puede acomodarse en el espacio original
de los poros del concreto, genera esfuerzos internos de tensin en ste, que primero lo
microfisuran y a continuacin lo desintegran gradualmente. [17]
1.2.1.2 Efecto de los Sulfatos en el Concreto
La presencia de sulfatos en un agua que est en contacto con una pasta endurecida de
cemento, puede incrementar considerablemente solubilidad de los componentes de dicha
pasta y causar, por una parte el desarrollo de la degradacin del concreto por lixiviacin. Por
otro lado, la presencia de sulfatos puede ocasionar una reaccin de cambio de base, en el
curso de la cual el catin del sulfato ser sustituido por Ca-2, originndose la degradacin del
concreto, por reaccin de cambio inico. En ciertas circunstancias puede ocurrir, sin
embargo, que la presencia de sulfatos d lugar a una degradacin por expansin debido a la
formacin de otros componentes estables en la masa endurecida del cemento como se
mencion en el apartado anterior. [18]
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1.2.2 Corrosin del Acero de refuerzo
La corrosin del acero en concreto es considerado uno de los problemas ms

importantes para el mantenimiento de la integridad de las obras civiles, como puentes,
tneles, carreteras, muelles, etc., de un pas. La preservacin de la infraestructura es de vital
importancia econmica y social, puesto que brinda servicio y seguridad para el desarrollo de
las sociedades.
El concreto confiere al acero una proteccin de doble naturaleza por un lado, es una
barrera fsica que lo asla del medio ambiente y por otro, el lquido encerrado en los poros del
concreto es un electrolito que lo pasiva de forma duradera.[19]
1.2.2.1 Influencia de los cloruros
Los cloruros, al igual que los sulfatos, son sales inorgnicas que abundan en la
naturaleza, y por ello suelen hallarse presentes en los componentes del concreto y en las
aguas y suelos que tienen contacto con las estructuras, e incluso en ciertos ambientes
atmosfricos. La influencia del in cloruro como agente impulsor de la corrosin del acero de
refuerzo, deriva de dos efectos principales:
La adicin cloruros a la solucin de poro del concreto que acta como electrlito, se
incrementa la conductividad de ste y se facilita el movimiento de los iones de
hidroxilo (OH)- entre el ctodo y el nodo.
Si la cantidad de cloruros alcanza un alto grado de concentracin, se producen
reacciones qumicas que originan puntos de deterioro en la pelcula de pasivacin, los
cuales al funcionar como nodos dan lugar a la formacin de celdas de corrosin
electroltica.
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La corrosin del acero de refuerzo en el concreto tiene dos principales consecuencias

que afectan la duracin de las estructuras:
1) Por efecto de la corrosin se reduce la seccin de la varilla de acero, merma su

adherencia con el concreto y se degradan sus propiedades mecnicas, con lo cual se demerita
su capacidad de trabajo estructural, y
2) Como resultado de la corrosin, se originan productos (herrumbre) cuyo volumen

es varias veces superior al de los elementos que les dan origen, y este aumento de volumen
trae como consecuencia tensiones internas que agrietan progresivamente el recubrimiento de
concreto e incluso lo desprenden totalmente en situaciones de corrosin avanzada.
El acero de refuerzo puede ser corrodo ocasionalmente por ataque qumico directo,
pero la mayora de los casos de corrosin ocurren por efecto de un proceso electroqumico
que involucra la existencia de una corriente elctrica. Aunque en ocasiones sta puede ser
inducida por corrientes elctricas parsitas, principalmente se debe a la generacin de celdas
electrolticas creadas por diferencias de potencial electroqumico a lo largo de las propias
varillas de acero.
Una celda de corrosin electroltica consiste en dos metales de diferente potencial
elctrico (designados como nodo y ctodo) conectados entre s por un conductor elctrico e
inmersos en una solucin (denominada electrolito) de composicin adecuada. En tales
condiciones, se crea un flujo de electrones del nodo al ctodo por conducto de la conexin
elctrica, que descompone qumicamente el electrolito y genera un movimiento de iones a
travs de ste, cuya manifestacin es la corrosin y desintegracin paulatina del nodo.
La corrosin que se presenta en el acero de refuerzo, no es necesario la presencia de
dos metales para formar la celda, pues el nodo y el ctodo son constituidos por zonas con
diferente potencial electroqumico sobre la misma varilla, el electrolito corresponde a la
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solucin acuosa de sales que de ordinario existen en los poros del concreto, y el conductor
elctrico lo constituye la propia varilla de acero, ver figura (1.11)
Figura 1.11.- Celda de corrosin en el sistema acero-concreto.
Las varillas de acero embebidas en el concreto, suelen recibir de ste una adecuada
proteccin contra la corrosin [20]:
1. Para que inicie la corrosin es indispensable la presencia del electrolito, esto es, que
los poros del concreto exista humedad, y que adems exista oxgeno para que se
produzca las reacciones qumicas inherentes al proceso electroltico. La sola falta de
uno de estos dos participantes (agua y oxgeno) es suficiente para inhibir la corrosin;
de este modo, el acero de refuerzo no se corroe sensiblemente si el concreto que lo
circunda permanece seco, ni tampoco si el concreto se halla continuamente inmerso en
agua, porque en este caso no hay suministro de oxgeno.
2. El cemento portland al hidratarse libera hidrxido de calcio, y esto, aunado a la

presencia de otras sales alcalinas, le confiere al concreto un alto nivel de basicidad (pH
cercano a 13). En un medio as, los primeros productos de la corrosin electroltica
estn constituidos por una forma de xido frrico que origina una delgada pelcula de
recubrimiento sobre las varillas de acero y las protege de corrosin ulterior. A dicho
fenmeno se le conoce como pasivacin del acero de refuerzo, y se dice que esta
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pelcula protectora slo subsiste mientras el concreto conserve un pH mayor de 11.5,

es decir si por cualquier motivo se reduce el grado de alcalinidad del concreto por
debajo de este valor, la pelcula de pasivacin se deteriora y pierde su capacidad de
proteccin contra la corrosin.
1.3 Acero estructural
El acero es una aleacin del hierro. La produccin del acero a partir de su mena es un
proceso de reduccin qumica que da como resultado un hierro crudo que contiene muchas
impurezas indeseables. El acero contiene alrededor de 98% de hierro y el resto son adiciones
de elementos necesarios para darles rigidez y resistencia (silicio, fsforo, manganeso y
azufre, entre otros).
La mayora de los aceros de refuerzo son en forma de varilla o de alambre. Sus

superficies pueden ser lisas o corrugadas. Este ultimo es de empleo ms general, porque
produce mejor adherencia con el concreto debido a las rugosidades y salientes de la varilla.
Los dimetros de las varillas son de a 2 de pulgada. Los tamaos se designan
tradicionalmente a travs de nmeros mltiplos de 1/8 que corresponden a sus di{metros
nominales [21]
Figura 1.12.- Acero Estructural.
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1.3.1 Propiedades de los aceros estructurales
El trmino aceros estructurales incluye un gran nmero de aceros que debido a su

economa, resistencia, ductilidad y otras propiedades son apropiadas para miembros que se
cargan en una amplia variedad de estructuras. Resultado de la aplicacin de una de las
propiedades al acero en la figura 1.
Limite de fluencia o cedencia (Fy).- Es el esfuerzo unitario, 1000 lb/pulg2, al cual la

curva esfuerzodeformacin unitaria exhibe un aumento bien definido en deformacin sin
aumento en el esfuerzo.
Resistencia a la tensin o ltima resistencia (UTS).- Es el esfuerzo unitario mximo
que puede alcanzar en un ensayo a la tensin.
Modulo de elasticidad (E).- Es la pendiente de la curva esfuerzodeformacin
unitaria. Se calcula dividiendo el esfuerzo unitario, 1000 lb/pulg 2, entre la deformacin
unitaria, pulg por pulg, al esfuerzo limite de fluencia.
Ductilidad.- Es la capacidad del material para ser sometida a deformaciones
inelsticas sin ruptura.
Soldabilidad.- Es la capacidad del acero para soldarse sin cambiar sus propiedades
mecnicas bsicas. La soldabilidad decrece con el aumento del carbono y el manganeso.
Resistencia al Impacto.- Es el ndice de propensin a las fallas de rotura y se mide por
la energa de impacto necesaria para fracturar un espcimen ranurado.
Dureza.- Refleja la capacidad de un espcimen liso de absorber energa, como se ha
caracterizado por el rea bajo la curva esfuerzodeformacin.
Resistencia a la corrosin.- No tiene ndice especfico. Sin embargo, los ndices
nominales relativos de resistencia a la corrosin se basan en las pendientes de las curvas de
prdida por corrosin (reduccin del espesor) contra el tiempo. [22]
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1.3.2 Tipos de aceros estructurales
Estos aceros pueden agruparse en cinco categoras generales, segn la composicin

qumica y tratamiento trmico. Estos son:
Aceros al carbono.- Los grados ms antiguos de estos aceros fueron lo ms utilizados

en la industria de la construccin durante muchos aos y los nuevos aceros al carbono,
mejorados, constituyen aun la mayor parte del tonelaje industrial. Ms de 90% todos los
aceros. Contienen cantidades variantes de carbono y no ms de 1.65 % de manganeso, 0.60 %
silicio, y 0.60 % cobre.
Acero de baja aleacin y alta resistencia.- Tiene un punto de fluencia mnimo

especificado de alrededor de 40 lb/pulg2 en condiciones de rolado en caliente y obtiene su
resistencia por la adicin de aleaciones pequeas mas que mediante el tratamiento de calor.
Tienen un costo menor que los aceros de aleacin regulares porque contienen cantidades
pequeas de elementos aleados caros. Sin embargo, a pesar de haber tenido un proceso
especial, tienen mucho ms resistencia que el acero al carbono del mismo peso.
Aceros de alta resistencia y al carbono tratado con calor, de baja aleacin.- Este
grupo comprende los aceros al carbono y los de alta resistencia, tienen baja aleacin y son
tratados con calor para obtener mejores propiedades mecnicas.
Aceros de aleacin construccional, tratados con calor.- Son aceros tratados

trmicamente con contenidos de elementos de aleacin y son apropiados para aplicaciones
estructurales. [23]
Aceros inoxidables.- Sern descritos en forma general en el siguiente apartado.
Pgina 25

1.3.3 Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables son una clase importante de aleacin que son extensamente
usados en la industria. Es un acero anticorrosivo, antioxidante y fue investigado durante
muchos aos. El descubrimiento del acero inoxidable fue durante el periodo de 1910 a
1915, pero haba sido precedido por ms de un siglo por el esfuerzo acumulado de muchos
hombres [24].
En 1790, Vauguelin descubri que el cromo es reducido de la mena. El cromo fue

adicionado experimentalmente a los aceros durante los aos 1800s, pero por alguna
peculiaridad del destino, muy poco fue adicionado para hacer aceros que resistan la
corrosin. De hecho, en 1892, Hadfield concluyo que el cromo disminuye la resistencia del
acero a la corrosin. Su contenido de aleacin contena un mximo de 9% de cromo, el cual es
precisamente la mnima cantidad requerida para la resistencia a la corrosin. [25]
Figura 1.13.- Varilla de Acero Inoxidable.
Las primeras investigaciones y desarrollos en aceros inoxidables fueron hechos en

Inglaterra y Alemania hacia el ao de 1910. El acero inoxidable (420, endurecible,
martenstico, aleacin Fe-Cr-C), fue inventado por el ingls Harry Brearley, la fecha de
registro es junio 4 de 1912. La primera colada comercial de este acero fue hecha en Sheffield,
Inglaterra; en agosto 20 de 1913 [26], y el 3 de marzo de 1990, fue el 75 aniversario del primer
lingote de acero inoxidable colado en Amrica; El lugar fue Pittsburgh, Pennsylvania. La
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produccin comercial de estos aceros en el continente americano se inici en los Estados

Unidos a principios de los aos 20`s, cuando las compaas Armco, Carpenter, Republic y
U.S. Steel fabricaron las pequeas cantidades que demandaban los primeros consumidores.
Aunque las producciones iniciales fueron modestas, del orden de las 500 toneladas
anuales mundiales, la demanda de aceros inoxidables se increment rpidamente a partir de
1930. Tan solo en los Estados Unidos, para el ao de 1980, se fabricaron ms de dos millones
de toneladas. Otros pases en produccin fueron Gran Bretaa, Japn, Francia, ex-Alemania
Occidental, Suecia, Italia y la ex-Unin Sovitica. Sin embargo, aunque la produccin de
estos aceros siempre ha ido en aumento, nunca ha representado ms del 2% de la produccin
total de la industria siderrgica. [27]
As mismo, la produccin de aceros inoxidables se ha visto frenada de tiempo en

tiempo por problemas en el suministro de las materias primas necesarias para su fabricacin.
Uno de los ms serios fue el desaprovisionamiento de nquel como consecuencia de la
Segunda Guerra Mundial. Los investigadores de esa poca indicaron que el nquel podra
ser sustituido en parte por el manganeso y el nitrgeno, con lo que se dio nacimiento a una
serie especial de inoxidables (AISI 200) que se sigue usando actualmente. De la misma fecha
data tambin el desarrollo de los aceros inoxidables endurecidos por precipitacin, los cuales
respondieron a la necesidad de crear un acero ms barato, con menos nquel, que cumpliera
conjunta y satisfactoriamente con las exigencias de las resistencias al calor y a la corrosin.
Los sectores industriales consumidores de aceros inoxidables en Mxico, se pueden

considerar como mercados de especificacin, es decir, son usuarios que debido a las
caractersticas intrnsecas del material deben utilizarlo por especificacin o imitacin. As
por ejemplo, el sector que presenta mayor consumo es la fabricacin de equipos para
procesos y servicios de alimentos, en donde las caractersticas del material lo hacen
insustituible; sin embargo, a partir de 1991 con la necesidad de integrar un convertidor
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cataltico que redujera la emisin de contaminantes en los automviles, el consumo de acero

inoxidable present un incremento significativo en esta aplicacin, ubicndose hoy da como
el segundo mercado en importancia para la industria del acero inoxidable. [28]
El grado de desarrollo alcanzado actualmente por la tecnologa de fusin ha hecho

posible producir aceros inoxidables de muy alta calidad, en donde los contenidos de carbono
se pueden controlar por debajo del 0.01%, al mismo tiempo que se logra una sobresaliente
limpieza de inclusiones no metlicas. Por esta razn, la aplicacin de estos aceros se ha
incrementado considerablemente, pudindoseles encontrar en utensilios de cocina,
decoracin arquitectnica, equipamiento de plantas qumicas, petroqumicas, petroleras,
nucleares, textiles, farmacuticas, de alimentos y del transporte.
En todas estas aplicaciones, los aceros estn expuestos a atmsferas corrosivas y, en

muchos casos, sus condiciones de trabajo implican situaciones criognicas o de alta
temperatura,
pues
para
ambos
servicios
los
aceros
inoxidables
presentan un
comportamiento muy satisfactorio. De aqu, que en la actualidad los aceros inoxidables, son
los materiales ms integrados a la tecnologa moderna, por su alta resistencia a la corrosin y
sus excelentes propiedades mecnicas.
Figura 1.14.- Acero Inoxidable en Puentes.
1.3.4 Acero Galvanizado

El galvanizado en caliente es un recubrimiento econmico, es mas duro que el propio
acero (20% ms), tiene adherencia metalrgica (mayor que la de otros recubrimientos) por lo
que no debilita la unin acero-cemento y es capaz de proteger pequeas zonas desnudas del
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acero (proteccin galvnica o catdica). Adicionalmente, la capa de zinc del galvanizado

tiene a autopasivarse al reaccionar con el cemento mediante la formacin de hidroxicincatos
de calcio. Como resultado de lo anterior, una construccin hecha con acero galvanizado es
mucho ms confiable y tolerante con los errores humanos en la construccin como: mala
formulacin del concreto, exceso de agua en la mezcla agua/cemento, compactacin
deficiente, posicionado incorrecto de armaduras, recubrimientos muy delgados, alambres
salientes etc. [29]
Figura 1.15.- Varilla Acero Galvanizado
El zinc facilita:
Proteccin por barrera al refuerzo

Proteccin por sacrificio al acero expuesto
Mayor tolerancia a los cloruros
Resistencia a la reduccin del pH del concreto
Espesor del recubrimiento
Agresividad del ambiente [30]
Cuidados y especificaciones para acero galvanizado: A los cuidados normales que se

han de tener construyendo con acero negro, el acero galvanizado obliga a aadir los
siguientes:
a) Con respecto al concreto: Hacer el concreto con cementos de baja alcalinidad, como
los puzolnicos, ya que un pH demasiado alto ataca el zinc. Para alcanzar la mxima
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adherencia y duracin posibles es recomendable que el cemento contenga cromatos

por lo menos al 0.002%. Respetar escrupulosamente los tiempos de fraguado antes de
quitar la cimbra, ya que el proceso de adhesin concreto-acero galvanizado es algo
ms lento que con el acero negro. Procurar trabajar con baja regulacin agua/cemento
a fin de reducir la porosidad.
b) Con respecto a la varilla: Para hacer las armaduras, complementar la varilla

galvanizada con alambrn y alambre de amarre galvanizado en la lnea continua, es
decir, galvanizados por el fabricante de dichos materiales, ya que stos se podrn
doblar sin desprendimiento de capa de zinc. Si se usa varilla previamente
galvanizada, hacer los dobles con amplios radios se curvatura para evitar
desprendimiento de la capa en el doblez. Estos radios, segn dimetro y tipo de
varilla, deben ser:
Tabla 1.3.- Dimetros de curvatura de la varilla
Dimetros de la curvatura
Dimetro de la varilla (d)
Varilla R-42
Varilla R-60
Hasta 20mm (<3/4)
6d
6d
De 20mm (3/4) a 25mm(1)
6d
8d
Mas de 25mm (>1)
8d
8d
c) Con respecto a peladuras y cortes: Cuando la capa de zinc del galvanizado se dae
por arrastre, corte o doblez del acero de refuerzo (varilla, malla, alambrn, alambre)
limpiar de xido y suciedad la parte daada hasta que el acero brille y aplicar sobre el,
y tambin sobre unos 3 cms a su alrededor, una capa gruesa de GALVANIZADO EN
FRO (compuesto orgnico con 95% de zinc en polvo, como el ZRC). As el
galvanizado en fro repondr la capa protectora donde se perdi y reforzar la
circundante.
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d) Con respecto a soldaduras: La varilla galvanizada se puede soldar sin mayor

dificultad siguiendo los mismos procedimientos que con el acero negro, aunque
ciertamente el soldado provocar la perdida de la capa de zinc, tanto en la zona
soldada como e la circunvecina que se haya sobrecalentado. Por ello, terminada la
soldadura, es necesario eliminar las escorias residuales y limpiar y hacer brillar el
acero de las partes que hayan quedado desnudas, para a continuacin aplicar sobre
ellas y sobre 3 cms. a su alrededor, una gruesa capa de GALVANIZADO EN FRO, tal
y como debe hacerse tambin sobre cortes y otras partes daadas que presenten acero
expuesto. [31]
Etapa de proteccin: el recubrimiento se disuelve lentamente formando productos de

corrosin del zinc
Son menos voluminosos que la herrumbre del acero y no perturba al concreto.

Migran desde la interfase del refuerzo hacia la masa del concreto sellado poros y
grietas
Se extiende considerablemente la vida til del concreto reforzado de 4 a doce veces.
[32]
Economa en el uso de acero de refuerzo galvanizado: Aunque el acero de refuerzo

galvanizado puede exceder en costo al hacer negro en 50% o ms, su impacto en el costo total
de una obra suele ser muy bajo. Entre el 0.5 y el 1.5%.
La experiencia adquirida a travs de muchos aos de utilizacin e investigacin del acero de

refuerzo galvanizado en diversos pases, ha confirmado plenamente la capacidad del
galvanizado para reducir los riesgos de corrosin de las armaduras y, en consecuencia,
tambin del deterioro de las estructuras de concreto. Por ello, si se analizan con cuidado estos
riesgos, sus efectos destructivos sobre los inmuebles y lo costoso e inseguro de las
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reparaciones, se comprobar que en un nmero elevado de casos y sobretodo en zonas

martimas, es ms que rentable y conveniente usar acero de refuerzo galvanizado.[33]
Figura 1.16.- Puente Xalapa

Veracruz, Ver.
Figura 1.18.- Silos Cementera

Apasco Veracruz, Ver.
Figura 1.17.- Acuario de Veracruz

Veracruz, Ver.
Figura 1.19.- Puente Olmeca de

Agua Dulce Veracruz, Ver.
1.3.5 Uso de barreras protectoras en el acero de refuerzo ACI 201.2R-01
Las barreras protectoras se utilizan para proteger al concreto contra la degradacin

que provocan los productos qumicos y la consiguiente prdida de integridad estructural,
para evitar que el concreto se manche, o para evitar que un lquido sea contaminado por el
concreto.
Una barrera protectora consiste no slo en el material de la barrera propiamente dicha,
sino tambin en la superficie que ha de proteger, la estructura del concreto y la fundacin. La
calidad del concreto, especialmente en la superficie y cerca de la misma, afectar el
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comportamiento del sistema ya que afecta la capacidad del material de la barrera para
comportarse de la forma anticipada.
Elementos de las barreras protectoras
Para lograr una proteccin efectiva del concreto, el material utilizado para construir la
barrera debera tener las siguientes propiedades bsicas:
Si el material de la barrera est expuesto a productos qumicos provenientes de

fuentes externas, estos productos qumicos no deberan provocar el hinchamiento,
disolucin, fisuracin ni fragilizacin del material de la barrera; adems, los productos
qumicos no se deberan filtrar ni difundir a travs de la barrera ni destruir la
adherencia entre la barrera y el concreto;
La resistencia a la abrasin debera ser adecuada para evitar que el material de la

barrera sea eliminado bajo condiciones normales de servicio; y
La resistencia de la unin adherente entre una barrera no bituminosa y el concreto

debera ser como mnimo igual a la resistencia a la traccin del concreto en la
superficie; esta unin es afectada por el grado de limpieza de la superficie en el
momento de aplicar el material de la barrera interior.
Gua para seleccionar una barrera protectora
Elegir una barrera protectora que logre un comportamiento ptimo al menor costo posible
(considerando el costo por ao) es bastante difcil ya que existe una gran variedad de
sistemas. El proceso de seleccin los sistemas de barreras protectoras se dividen en tres
categoras generales de acuerdo con la severidad del ambiente qumico que soportarn en
servicio: moderado, intermedio y severo. Ver Tabla 1.4. Para seleccionar una barrera que
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proteja al concreto contra un agente qumico especfico es necesario considerar diferentes

factores.
En primer lugar, el material de la barrera debera ser resistente al deterioro o la

degradacin por parte de los agentes qumicos a los cuales estar expuesto a la
temperatura de servicio.
En segundo lugar, el material debera evitar que los agentes qumicos se difundan o
infiltren a travs de la barrera; este fenmeno afecta la adherencia entre el material de
la barrera y la superficie del concreto, especialmente si el material que se difunde o
infiltra es cido. La resistencia qumica y la resistencia a la infiltracin son dos
propiedades diferentes.
En tercer lugar, la temperatura de los agentes qumicos en contacto con el material de

la barrera afecta el comportamiento de la barrera. Cada material tiene su propia
temperatura de servicio mxima. El choque trmico provocado por los cambios
rpidos de temperatura puede fisurar algunos materiales o provocar la prdida de
adherencia entre la barrera y el concreto.
Tabla 1.4. Barreras protectoras Categoras generales (de acuerdo con ACI 515.1R)
Severidad del
ambiente
qumico
Moderado
Espesor
nominal
total
Menos de 40 mil
(1 mm)
Barreras protectoras
tpicas
Polivinil butiral,
poliuretano, epoxi,
acrlico, asfalto de
copolmero acrlicoestireno, alquitrn
de carbn, goma clorada,
vinilo, neopreno, epoxi
de alquitrn de carbn,
uretano de alquitrn de
carbn
Usos tpicos pero no

excluyentes de los sistemas
protectores en orden de
severidad
Proteccin contra sales
anticongelantes
Mejorar la resistencia a los
ciclos de congelamiento y
deshielo
Evitar que el hormign se
manche
Aplicacin en servicios de
agua de alta pureza
Proteger el hormign en
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Intermedio
Severo
125 a 375 mil

(3 a 9 mm)
Epoxi con filler de arena,

polister con filler de
arena, poliuretano con
filler de arena, materiales
Bituminosos
20 a 250 mil
(1/2 a 6 mm)
Epoxi reforzado con

vidrio, polister reforzado
con vidrio, lminas de
neopreno, lminas de
cloruro de polivinilo
plastificado
20 a 280 mil
(1/2 a 7mm)
Severo
Ms de 250 mil
(6 mm)
Sistemas compuestos:
(a) Sistema de epoxi con
filler de arena con
sobrecapa de epoxi
pigmentado pero sin filler
(b) Membrana asfltica
cubierta por ladrillos a
prueba de cidos
utilizando mortero
resistente a los agentes
qumicos
contacto con soluciones

qumicas con pH tan bajos
como 4, dependiendo del
agente qumico presente
Proteger al hormign contra
la abrasin y la exposicin
intermitente a cidos diluidos
en plantas qumicas, tambos y
establecimientos procesadores
de alimentos
Proteger tanques y pisos de
hormign continuamente
expuestos a materiales
diluidos
(pH menor que 3), cidos
orgnicos, soluciones salinas,
lcalis fuertes
Proteger tanques y pisos de
hormign continua o
intermitentemente
sumergidos, expuestos al agua,
cidos diluidos, lcalis fuertes
y soluciones salinas
Proteger el hormign contra
cidos concentrados o
combinaciones de cidos y
solventes
En la tabla 1.4 se puede observar que el ACI 201.2R-01, no considera al galvanizado

como una barrera protectora. [34]
1.3.6 Primarios
Los primarios tambin llamados primer, son uno de los componentes m{s importantes en
un sistema de recubrimientos utilizados para proteger al acero de refuerzo contra la
corrosin. Los primarios no son pinturas. Las pinturas consisten bsicamente en una capa
polimrica orgnica, conocida como aglomerador que contiene un relleno disperso a lo largo
de todo su espesor llamado pigmento. La mayora de los aglomerantes se disuelven en un
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solvente que evita el proceso de polimeracin cuando la pintura est almacenada y facilita su
aplicacin. El solvente se evapora cuando la pintura se seca. Las pinturas son poco tiles para
proteger estructuras enterradas ya que sufren severos daos mecnicos al contacto con el
suelo.
Los primarios pueden proteger al acero de cualquiera de las siguientes formas:
Produciendo un efecto barrera (primarios tipo barrera), al formar una capa

impermeable que impida el paso de agua, oxgeno o algn tipo de agente corrosivo a
la superficie de la barrera.
Produciendo un efecto de inhibicin (primarios inhibidores), mediante inhibidores

qumicos que contienen pigmentos anticorrosivos. Si estos se aplican en una
reparacin reducen la velocidad de corrosin del sustrato.
Produciendo una proteccin catdica (primarios ricos en zinc), cuando el zinc del
primario se sacrifica en lugar del acero por ser mas electronegativo, por lo que se
disuelve antes que el acero de refuerzo.
Actuando como repasivante al realcalinizar la superficie de la barra para producir la

formacin de xidos protectores; esto se logra utilizando un material alcalino, como
por ejemplo una lechada de cemento. Cuando se realcaliniza el acero se mantiene a la
barra en un estado pasivo. [35]
Pgina 36

CAPITULO 2.
Metodologa Experimental
2.1 Diseo y proporcionamiento de la Mezcla de Concreto
El proceso de determinacin de las caractersticas requeridas del concreto y que se

pueden especificar se llama diseo de mezcla. Las caractersticas pueden incluir:
Propiedades del concreto fresco,

Propiedades mecnicas del concreto endurecido,
La inclusin, exclusin o lmites de ingredientes especficos.
El diseo de la mezcla lleva al desarrollo de la especificacin del concreto que cumpla

con las especificaciones requeridas para el determinado proyecto.
El proporcionamiento (dosificacin) de la mezcla se refiere al proceso de
determinacin de las cantidades de los ingredientes del concreto, usando materiales locales,
para que se logren las caractersticas especificadas. Un concreto adecuadamente
proporcionado debe presentar las siguientes cualidades:
Trabajabilidad aceptable del concreto fresco

Durabilidad, resistencia y apariencia uniforme del concreto endurecido
Economa
Es importante el entendimiento de los principios bsicos del diseo de mezclas, tales

como los clculos usados para establecer las proporciones de la mezcla. Las cualidades
citadas arriba se pueden alcanzar en las construcciones en concreto slo con la seleccin
adecuada de los materiales y de las caractersticas de la mezcla. Los procedimientos toman en
Pgina 37

consideracin los requisitos de facilidad de colocacin, consistencia, resistencia y

durabilidad. [36]
Se describen, dos mtodos para seleccionar y ajustar dosificaciones para concreto de

peso normal, ambos con o sin aditivos qumicos, materiales puzolnicos o de escorias. Uno
de ellos se basa en un peso estimado del concreto por volumen unitario; el otro, en el calculo
del volumen absoluto ocupado por los componentes del concreto.
Los mtodos mencionados proporcionan una primera aproximacin de las

dosificaciones que se deben verificar mediante mezcla de prueba en el laboratorio o en el
campo y hacerles los ajustes necesarios para obtener las caractersticas deseadas en el
concreto. [37]
Para determinar las proporciones de la mezcla, se seleccionan sus caractersticas

considerando el uso que se propone dar al concreto, las condiciones de exposicin, tamao y
forma de los elementos y las propiedades fsicas del concreto (tales como resistencia a la
congelacin y resistencia mecnica) requeridas para la estructura. Las caractersticas deben
reflejar las necesidades de la estructura.
Lo ms conveniente es hacer la dosificacin por peso y no por volumen debido a la

falta de precisin al medir el volumen de los agregados. El empleo de un sistema de
dosificacin por peso suministra una mayor exactitud y simplicidad, adems evita el
problema creado por el abundamiento de las arenas hmedas.
2.1.1 Caractersticas fsicas de los materiales
Para el diseo de una mezcla de concreto y de acuerdo al mtodo del ACI 211.1, la
primera etapa es llevar a cabo una caracterizacin de las propiedades fsicas de los agregados
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(finos y gruesos) a utilizar, ya que ocupan comnmente de 60% a 75% del volumen del
concreto (70% a 85% en peso), e influyen considerablemente en las propiedades del concreto
recin mezclado y endurecido, en las proporciones de la mezcla, y en la economa. Al
examinar la aptitud fsica de
los agregados en general, es conveniente diferenciar las
caractersticas que son inherentes a la calidad esencial de las partculas constitutivas de los
aspectos externos que corresponden a sus fragmentos.
Dichas caractersticas fsicas se utilizan en este mtodo para llegar a la dosificacin

(cantidad de materiales a utilizar) ideal para obtener un concreto de acuerdo a los
requerimientos especficos solicitados.
Entre las caractersticas fsicas que contribuyen a definir la calidad intrnseca de los
agregados, destacan su peso especifico, sanidad, porosidad y absorcin, resistencia mecnica,
resistencia a la abrasin, mdulo de elasticidad, granulometra, Masa especifica saturada y
superficialmente seca (Messs) gr/cm3, Masa volumtrica Suelta (Mvs) kg/m3, Masa
volumtrica Varillada (Mvv) kg/m3, Absorcin (A) %, Modulo de Finura para los agregados
finos, aunque los agregados se consideran inertes se ha visto que esto no es as y pueden
reaccionar con los componentes del cemento, esto tiene que ver con las caractersticas
qumicas de los minerales que conforman las partculas de los agregados. [38]
Se realizaron las pruebas de laboratorio conforme al manual de prcticas de

laboratorio de materiales de construccin para determinar las caractersticas de los agregados
con el fin de hacer la dosificacin de la mezcla acorde a los materiales que se tenan
disponibles para llevar a cabo la investigacin.
Granulometra de la arena y gravas. NMX C 077 1997 ONNCCE [39] [31].

Se conoce como anlisis granulomtrico a la accin de pasar al agregado fino o grueso
por medio de unas mallas (tambin conocidas como cribas) y pesar la cantidad de partculas
Pgina 39

de agregado que quedan retenidas en cada una de las mallas y sacando el porcentaje retenido
en cada una de estas con respecto de la muestra original. [40] [23]. Para esta prueba suele
utilizarse el material y equipo siguiente:
Juego de mallas (comnmente se utilizan: 3, 2, 1, , , 3/8, No.4, No.10, No.20,

No.40, No.60, No.100, No.200 y la charola).
Cucharn
Balanza con aproximacin a 0.1gr.
Charolas rectangulares de 40x60 cm.
Esptula y vidrio de reloj
Partidor de muestras o cuarteador
Malla No.200, para el lavado del suelo que paso la malla No.4
Alambrn de 5 mm de dimetro, con punta redondeada.
Horno o estufa
Charolas de aluminio
Vaso de aluminio
Agua
Suelo en estudio
El procedimiento de esta prueba es del material para secarlo y cuartearlo, se obtiene

una muestra representativa, la cual es pesada y se anotan el peso en el registro
correspondiente. Se arman las cribas de mayor a menor tamao, hasta terminar en la charola,
se vaca el material sobre el juego de cribas, se agitan las charolas un tiempo suficiente para
obtener un cribado correcto que cumpla con los parmetros establecidos, como se hizo el
cribado manualmente se considero que ya estaba bien cribado despus de que no pasaba en
un minuto mas del 1% del retenido.
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Figura 2.1.- Armado de las cribas.
La granulometra ms conveniente para el agregado fino, depende del tipo de trabajo,

de la riqueza de la mezcla, y del tamao mximo del agregado grueso.
Tabla 2.1 Porcentajes ideales de granulometra del agregado fino.
Tamao de la malla
9.52mm (3/8)
4.75mm (no.4)
2.36mm (no.8)
1.18mm (no.16)
0.60mm (no.30)
0.30mm (no.50)
0.15 (no.100)
Porcentaje que pasa en peso

100
95 a 100
80 a 100
50 a 85
25 a 60
10 a 30
2 a 10
En mezclas ms pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamao pequeo,

la granulometra que ms se aproxime al porcentaje mximo que pasa por cada criba resulta
lo mejor para lograr trabajarla idealmente
Modulo de finura de la arena. [41][31]
El mdulo de finura (MF) es un indicador que nos describe de una forma rpida y
breve la porcin de partculas finas contenidas en los agregados. El mdulo de finura (MF)
Pgina 41

del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la norma NMX C 077
1997 ONNCCE, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos
en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.
Las mallas que se emplean para determinar el mdulo de finura son la de 0.15 mm
(No.100), 0.30 mm (No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75mm
(No.4), 9.52 mm (3/8), 19.05 mm (3/4), 38.10 mm (1), 76.20 mm (3), y 152.40 mm (6). El
mdulo de finura es un indicador del grado de partculas finas del agregado, entre mayor sea
el mdulo de finura, ms grueso ser el agregado. Diferentes granulometras de agregados
pueden tener igual mdulo de finura. El mdulo de finura del agregado fino es til para
estimar las proporciones de los agregados finos y gruesos en las dosificaciones de concreto.
Una vez que se tenga una granulometra adecuada (debido a que se recomienda que
en lo posible los agregados tengan distintos tamaos de partculas para una buena
interaccin con la pasta de cemento Prtland) y el modulo de finura, se puede proceder a
hacer las distintas pruebas a los agregados.
Masa especfica y absorcin del agregado grueso NMX C 164 ONNCCE 2002
[42][32].
La masa especfica del agregado grueso se define como la relacin del peso del
agregado grueso respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada
por inmersin) [21. norma 164 onncce] Este mtodo de prueba se refiere a la determinacin de
la relacin entre el peso de la grava con respecto de un volumen igual de agua. Este mtodo
es aplicable a la grava que cumpla con los requisitos mencionados anteriormente y que se
utilice para la elaboracin de concreto y tiene como objetivo determinar la densidad relativa
de la grava para elaborar concreto empleando el Principio de Arqumedes como para lo cual
se utiliza el material y equipo siguiente:
Charola.- La charola deber ser metlica y con una capacidad de por lo menos 5000gr.
Pgina 42

Grava.- Muestra de grava de 5kg. deber haber sido tomada como se mencion
anteriormente; para picnmetros de 20cm. la muestra ser de 8 kg.
Balanza.- Balanza calibrada con aproximacin al 0.1 gr. Y capacidad de por lo menos 5kg.
Picnmetro tipo sifn.
Probeta graduada.
Agua.- El agua deber estar libre de impurezas y ser potable.
Para llevarla a cabo se sigue el siguiente procedimiento:
1) Coloque la muestra en la charola y satrela de agua por 24hrs.

2) Enseguida retire el agua y seque las gravas superficialmente con una franela ligeramente
hmeda, para que estn en condicin de saturadas y superficialmente secas.
3) Posteriormente pese con la balanza una cantidad de material cercana a los 5000 grs.,
obtenindose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco de gravas (Wssg).
4) Proceda a determinar el volumen desalojado de agua (Vdes.); para esto llene el picnmetro
tipo sifn de agua y deje que esta fluya hasta que deje de gotear.
5) ponga la probeta en la boquilla del sifn y sin que haya prdida de material, deposite las
gravas, evitando la perdida de agua fuera del sifn.
6) Determine el volumen de agua que desaloj el sifn y que fue depositada en la probeta.
Clculos matemticos:
Sustituya los valores obtenidos en las frmulas siguientes y se obtiene la densidad relativa de la
grava:
Dr
Wssg
V.des
[f.11]
Donde:
Wssg = Peso saturado y superficialmente seco de la grava.
Vdes. = Volumen desalojado de agua, en ml.
Dr = Densidad relativa gravedad especfica de la grava.
Pgina 43

Figura 2.2 Llena el picnmetro tipo sifn con agua.
Figura 2.3 Captacin del lquido con las probetas para determinar el volumen desplazado.
b) porcentaje de absorcin.
La absorcin en la grava se define de igual manera que en la arena como la capacidad

que tiene esta de absorber el agua hasta quedar todas las partculas sobresaturadas. Este
mtodo de prueba se refiere a la determinacin del porcentaje de agua que puede absorber la
grava para tomar este dato en cuenta a la hora de estimar la cantidad de agua en la mezcla
del concreto. Este mtodo es aplicable a la arena que cumpla con los requisitos mencionados
anteriormente y que se utilice para la elaboracin de concreto. [43] [21] Esta prueba tiene
como objetivo determinar la cantidad de agua que absorbe la grava para concreto,
expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de la grava, para el desarrollo de esta
prueba se utiliza el siguiente material y equipo:
Pgina 44

Horno o estufa.
Cristal de reloj. Este deber estar limpio y podr ser de cualquier tamao y con un espesor
de 3mm.
Grava.- Muestra de grava de 5kg. deber haber sido tomada como se mencion
anteriormente.
Balanza.- Balanza calibrada con aproximacin al 0.1 gr. Y capacidad de por lo menos 5kg.
Franela.
Y se sigue el procedimiento que se describe a continuacin:
1) Coloque la muestra en la charola y satrela de agua por 24hrs.

2) Enseguida retire el agua y se seque las gravas superficialmente con una franela
ligeramente hmeda, para que estn en condicin de saturadas y superficialmente secas.
3) Posteriormente pese con la balanza una cantidad de material cercana a los 500 grs.,
obtenindose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco de gravas (Wssg).
4) Sin que haya prdida de material, vace las gravas de nuevo a la charola para secarlas
totalmente ya sea en la estufa o en el horno, obtenindose el peso de gravas secas (Wg).
Clculos matemticos:
Sustituya los valores obtenidos en la frmula siguiente y se obtiene el por ciento de

absorcin de la grava:
%Absorcin
Wssg - Wg
100
Wg
[f.14]
Pgina 45

Donde:
Wssg = Peso saturado superficialmente seco de la grava.
Wg = Peso seco de la grava.
En general, la absorcin y humedad superficial de los agregados se debe determinar

de acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda
controlar el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos
de cada mezcla. La estructura interna de una partcula de agregado, est constituida de
materia slida y de vacos que pueden o no contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados que se muestran en la siguiente figura

se designan como:
1. Secado al horno. Completamente absorbentes.

2. Secados al aire. Secos en la superficie de la partcula pero conteniendo cierta humedad
interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
3. Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la mezcla de
concreto.
4. Hmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
ESTADO:
SECADO
AL HORNO
SECADO AL
AIRE.
NINGUNA.
IGUAL A LA
ABSORCIN
POTENCIAL.
SATURADO,
SUPERFICIALMENTE
SECO.
HMEDO
MOJADO.
MAYOR QUE LA
ABSORCIN.
MENOR
QUE LA
ABSORCIN
POTENCIAL.
VISTA DE
LA
PARTCULA:
HUMEDAD
TOTAL:
Tabla 5. Estados de humedad en las partculas. [4]
Pgina 46

Figura 2.4. Comprobacin de estado saturado superficialmente seco en arena.
Masa especfica y absorcin de agua del agregado fino NMX C 165 ONNCCE
2004 [44][32].
Se define como masa especfica de un agregado, la relacin de su peso respecto al peso
de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersin). Se usa en ciertos
clculos para proporcionamientos de mezclas y control, por ejemplo en la determinacin del
volumen absoluto ocupado por el agregado. Generalmente no se le emplea como ndice de
calidad del agregado, aunque ciertos agregados porosos que exhiben deterioro acelerado a la
congelacin-deshielo tengan pesos especficos bajos. La mayora de los agregados naturales
tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.
Este mtodo de prueba se refiere a la
determinacin de la relacin entre el peso de la arena con respecto de un volumen igual de

agua. Este mtodo es aplicable a la arena que cumpla con los requisitos mencionados
anteriormente y que se utilice para la elaboracin de concreto. Esta prueba tiene como
objetivo determinar la densidad relativa de la arena para elaborar concreto, para la cual se
utiliza el siguiente equipo y material:
Matraz.- Matraz aforado de fondo plano con una capacidad de 500ml. y su

correspondiente curva de calibracin.
Balanza.- Balanza calibrada con aproximacin al 0.1 gr. Y capacidad de por lo menos
1kg.
Pgina 47

Molde troncocnico.- Molde troncocnico metlico, suficientemente rgido y con una

base igualmente metlica para depositar el material sobre una superficie lisa y limpia.
Pisn.- pisn metlico con la parte superior redonda que tiene un dimetro inferior a
la parte superior del molde troncocnico y que sirve para compactar el material.
Termmetro.- Termmetro que servir para medir la temperatura en grados
centgrados.
Embudo.- el embudo podr ser de plstico o metlico con un dimetro de por lo
menos 20cm y un tamao tal que pueda ser insertado en el cuello de la seccin
superior del matraz.
Probeta.- Deber ser una probeta graduada con una capacidad de no menos de
500ml.
Gotero.- El gotero podr ser de cualquier capacidad y/o material.
Horno o estufa.
Charola.- La charola deber ser metlica y con una capacidad de por lo menos
1000gr.
Cristal de reloj. Este deber{ estar limpio y podr{ ser de cualquier tamao y con un
espesor de 3mm.
Arena.- Muestra de arena de 500gr. deber haber sido tomada como se mencion en
el tema de caractersticas generales y muestreo.
Y para llevar a cabo dicha prueba se lleva a cabo el siguiente procedimiento:
1) Coloque la muestra de arena en la charola y satrela de agua.

2) Deje reposar la arena en estado saturado por lo menos 24hrs. y retire el agua para
proceder a obtener el estado de saturado interiormente de agua y superficialmente
seco.
Pgina 48

3) Tienda la arena en una superficie limpia y seca exponindola a la intemperie,

movindola de un lado a otro, para que por efecto del sol y el viento, se logre el estado
superficialmente seco; para verificar que el agregado fino se encuentre en este estado,
se toma una porcin de l y se deposita en el molde troncocnico, el cual se llena con
la arena en 2 capas, la primera hasta la mitad del molde, dndole 15 golpes para
compactarla y 10 golpes a la segunda capa; se enrasa y se retira el cono, hacia arriba,
sin hacer movimientos laterales. Si al retirarse el molde el material mantiene la forma
de este, nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo cual se contina
secando y se vuelve a repetir la operacin antes descrita, hasta que, cuando se retire el
cono, arena se desmorone libre y lentamente; cuando suceda esta condicin habremos
obtenido el estado deseado, sin embargo, si el escurrimiento del material despus de
haber quitado el molde es rpido, su secado habr sido excesivo y tendremos que
humedecer el material agregando agua con el gotero.
4) Pese 2 muestras de 200 grs. cada una de arena (Wsss) y vace una de las muestras en el
matraz utilizando el embudo, para cuidar que no se pegue a las paredes del matraz y
evitar que se caiga material fuera del frasco.
5) Llene la probeta de agua y tome su temperatura y vace el agua al matraz hasta la
mitad de la capacidad de este ltimo.
6) Seque totalmente la otra muestra de material en el horno o estufa, para obtener el peso
seco de arena (Ws), pase el cristal de reloj sobre el material y si no se empaa habr
logrado este estado.
7) Extraiga el aire atrapado en las partculas de arena que esta en el matraz inclinndolo
un poco y girndolo suavemente hasta que ya no suban burbujas a la superficie.
8) una vez que haya eliminado el aire atrapado complete la capacidad del matraz con
agua hasta la marca de aforo, de tal manera que la parte inferior del menisco coincida
con la marca de 500ml.
9) utilice la balanza para pesar el matraz con agua y arena (Wmws).
Pgina 49

10) Tome la temperatura de la suspensin y con esta entre a la curva de calibracin del
matraz y obtenga el peso del matraz ms agua hasta la marca de aforo (Wmw).
Clculos matemticos:
Sustituya los valores obtenidos en la frmula siguiente y se obtiene la densidad:
Dr
Ws
Ws Wmw - Wmws [f.9]
Donde:
Ws = Peso seco de la arena.
Wmw = Peso del matraz + agua.
Wmws = Peso de matraz + agua + arena.
Dr = Densidad relativa o Gravedad especfica.
La prueba se debe realizar como mnimo dos veces y el resultado final ser el promedio de
ambos resultados.
Figura 18.Masa especfica del agregado fino.
b) Porcentaje de absorcin.
Los agregados generalmente se encuentran en la intemperie y se encuentran expuestos

a cambios atmosfricos, por lo que al presentarse una lluvia tienen la capacidad de absorber
el agua hasta quedar todas las partculas que los componen totalmente sobresaturadas. Este
Pgina 50

mtodo de prueba se refiere a la determinacin del porcentaje de agua que puede absorber la
arena para tomar este dato en cuenta a la hora de estimar la cantidad de agua en la mezcla
del concreto. Este mtodo es aplicable a la arena que cumpla con los requisitos mencionados
anteriormente y que se utilice para la elaboracin de concreto. [45][20]Esta prueba tiene como
objetivo determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para concreto, expresando esta
en porcentaje con respecto al peso seco de la arena, para este ensayo es necesario utilizar el
siguiente equipo y material:
1kg.
Molde troncocnico.- Molde troncocnico metlico, suficientemente rgido y con una
base igualmente metlica para depositar el material sobre una superficie lisa y limpia.
Pisn.- pisn metlico con la parte superior redonda que tiene un dimetro inferior a
la parte superior del molde troncocnico y que sirve para compactar el material.
Gotero.- El gotero podr ser de cualquier capacidad y/o material.
Horno o estufa.
Charola.- La charola deber ser metlica y con una capacidad de por lo menos
1000gr.
Cristal de reloj. Este deber{ estar limpio y podr{ ser de cualquier tamao y con un
espesor de 3mm.
Arena.- Muestra de arena de 500gr. deber haber sido tomada como se mencion
anteriormente.
El desarrollo de la prueba se lleva a cabo de acuerdo al siguiente procedimiento:
1) Tome una porcin de la muestra de arena tal que al secarla en el horno o la estufa,
tenga un peso constante de 500gr. Verifique que el material este seco pasando el cristal
Pgina 51

de reloj por la superficie hasta que este no se empae. Este peso es el que se
considerar como el peso seco de la arena (Ws).
2) Coloque la muestra de arena en la charola y satrela de agua.
3) Deje reposar la arena en estado saturado por lo menos 24hrs. y retire el agua para
proceder a obtener el estado de saturado interiormente de agua y superficialmente
seco.
4) Tienda la arena en una superficie limpia y seca exponindola a la intemperie,
movindola de un lado a otro, para que por efecto del sol y el viento, se logre el estado
superficialmente seco; para verificar que el agregado fino se encuentre en este estado,
se toma una porcin de l y se deposita en el molde troncocnico, el cual se llena con
la arena en 2 capas, la primera hasta la mitad del molde, dndole 15 golpes para
compactarla y 10 golpes a la segunda capa; se enrasa y se retira el cono, hacia arriba,
sin hacer movimientos laterales. Si al retirarse el molde el material mantiene la forma
de este, nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo cual se contina
secando y se vuelve a repetir la operacin antes descrita, hasta que, cuando se retire el
cono, arena se desmorone libre y lentamente; cuando suceda esta condicin habremos
obtenido el estado deseado, sin embargo, si el escurrimiento del material despus de
haber quitado el molde es rpido, su secado habr sido excesivo y tendremos que
humedecer el material agregando agua con el gotero.
5) pese con la balanza la muestra de arena en este estado (Wsss).
Clculos matemticos:
Sustituya los valores obtenidos en la frmula siguiente y se obtiene el porcentaje de
absorcin:
% Absorcin
Wsss - Ws
100
Ws
[f.10]
Donde:
Pgina 52

Wsss = Peso saturado superficialmente seco del arena.

Ws = Peso seco del arena.
Masa volumtrica Varillada (Mvv) kg/m3, NMX-C-073-ONNCCE-2004. [46][33]

Esta prueba tiene por objetivo la determinacin de la masa volumtrica de los
agregados finos y gruesos o de una combinacin de ambos. Este mtodo es aplicable a
agregados cuyo tamao mximo nominal no excede de 150mm.
Los aparatos y equipos empleados para la realizacin de la prueba son:

Balanza o bascula, con una precisin igual o mayor a 0.1% de la masa por utilizar.
Horno o fuente indirecta de calor. Con una temperatura en 383K + 5K (110C + 5C).
Placa de vidrio cuadrada de 6 mm.
Varilla de seccin circular de 6 mm.
Recipiente cilndrico de metal inoxidable. El borde superior del recipiente debe ser
plano, con una tolerancia de 0.25mm; se considera plano al no poder insertar un
calibrador de 0.25mm entre el borde y una placa de vidrio de por lo menos 5mm de
espesor, colocada encima de dicho borde. Su capacidad y especificaciones deben estar
de acuerdo con la tabla.
Tabla 2.2 Dimensiones de los recipientes
Capacidad dm3
(L)
Espesor mnimo (mm)
Tamao mximo nominal del

agregado (mm)
Fondo
Pared
5.0
2.5
13
10
5.0
2.5
25
14
5.0
3.0
40
28
5.0
3.0
100
Pgina 53

Enrasador, (regla metlica).

Equipo y herramientas de uso general.
La preparacin de la muestra de agregados debe secarse hasta la masa constante en el

horno a 383K + 5K (110C + 5C) para lo cual la muestra del material que se va a secar se
introduce en el horno y peridicamente se seca, se deja enfriar y se pesa. El material se
considera seco cuando la diferencia entre dos pesadas sucesivas es igual o menor que 0.1% de
la masa del material.
El procedimiento por calibracin del recipiente se lleva a cabo colocar el recipiente con
la placa de vidrio en la bscula y determinar su masa en kilogramos
(Kg), con la
aproximacin que da la precisin de la misma. Engrasar el borde del recipiente para evitar
escurrimiento de agua. Llenar el recipiente con agua limpia a la temperatura ambiente y
cubrir con la placa de vidrio engrasado el borde del recipiente, de afuera hacia adentro, de tal
modo que se elimine el exceso de agua y se seca el exterior del recipiente, si aparecen
burbujas de aire, debe repetirse el procedimiento.
Se determina la masa neta del agua con la aproximacin que da la precisin de la

bscula.
Se mide la temperatura del agua y en funcin de ella, se obtiene la masa unitaria del
agua en kilogramos por metro cbico (Kg/m3), de acuerdo con la siguiente formula:
Donde:
F
es el factor en un metro cbico (1/m3)
MU es la masa unitaria del agua que se obtiene de la tabla 2, en Kg/m3

MA es la masa del agua requerida para alienar el recipiente, en Kg.
Pgina 54

En la pared exterior del recipiente se pueden anotar con tinta indeleble, el factor y la
masa del mismo.
El recipiente debe ser calibrado por lo menos una vez al ao o cuando se dude de su
exactitud.
Determinacin de la Masa Volumtrica Varillada
El procedimiento de compactacin con varilla se lleva a cabo en un recipiente se llena

hasta la tercera parte de su volumen y la superficie se nivela con los dedos. El material se
compacta con la varilla, dndole 25 penetraciones, distribuidas uniformemente sobre la
superficie, con una fuerza tal que no triture las partculas del agregado. A continuacin se
agrega material hasta las dos terceras partes de su volumen y nuevamente se compacta con
25 penetraciones, de acuerdo como se describe anteriormente. El recipiente se llena
totalmente hasta que el material sobrepase el borde superior, y se vuelve a compactar con 25
penetraciones.
El enrase, cuando se trata de agregado fino, se hace con el enrasador, mediante una
operacin de corte horizontal.
Cuando se trata del agregado grueso, se hace visualmente, quitando y poniendo

partculas, de tal manera que los salientes sobre la superficie del borde compensen las
depresiones por debajo de l. Se determina la masa total del recipiente con el material. La
masa volumtrica del agregado, se obtiene multiplicando la masa neta del agregado en Kg.,
por el factor determinado anteriormente.
El procedimiento es que el recipiente debe llenarse en tres capas aproximadamente

iguales, y cada una de estas capas se compacta, colocando el recipiente sobre una base firme,
Pgina 55

tal como un piso de concreto pulido, levantando y dejando caer alternativamente dos lados
diametralmente opuestos del recipiente, a una altura de 50mm. Sobre e piso, de tal manera
que golpee sobre este firmemente. Mediante este procedimiento, las partculas del agregado
se acomodan por si mismas hasta alcanzar una condicin compacta.
Cada una de las capas se compacta, dejando caer el recipiente 50 veces, alternando los
golpes de cada lado. La superficie del agregado se nivela despus con los dedos, de tal
manera que las aristas de las partculas mayores del agregado grueso que sobresalgan del
nivel de la parte superior del recipiente, compensen las depresiones situadas por debajo de
l.
Se determina la masa total del recipiente con el material. Se calcula la masa neta del
agregado en Kg., contenida en el recipiente. La masa volumtrica del agregado se obtiene
multiplicando la masa neta del agregad en Kg., por el favor determinado anteriormente.
Secado del material.
Se pone el material en una charola o sartn que se coloca sobre una fuente de calor, el
estado seco se detecta mediante un vidrio que se pone sobre el material. Si aun tiene
humedad, el vidrio se empaa; cuando el material esta seco, esto no sucede.
Para evitar el secado inicial del material, si este se encuentra superficialmente seco,
puede determinarse la masa volumtrica, sin el secado previo, y se corrige el valor obtenido
por la humedad determinada en la siguiente forma:
Se toma una muestra del material aproximadamente de un 5% del material utilizado

en la masa volumtrica; se pesa y se seca, y la humedad se determina mediante la siguiente
frmula:
Pgina 56

Donde:
H
es la humedad de la muestra
Mh
es la masa de la muestra hmeda
Ms
es la masa de la muestra seca
La correccin de la masa volumtrica por humedad, se determina como sigue:
Donde:
MV
es la masa volumtrica corregida
mv
es la masa volumtrica
es el valor de la humedad
Este mtodo de prueba se refiere a la determinacin del peso volumtrico de la grava

en condicin de seca y suelta. Este mtodo es aplicable a la grava que cumpla con los
requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para la elaboracin de concreto.
Esta prueba tiene como objetivo obtener la cantidad de grava en kilogramos que se
puede lograr por metro cbico, al vaciar material a un recipiente de volumen conocido y sin
darle acomodo a las partculas. [47] [34]
Humedad del agregado fino y grueso para concreto NMX-C-166-ONNCCE-2004.

[48][35]
Pgina 57

Como se puede observar nuestros agregados se encuentran expuestos a la intemperie,

a las acciones del aire y del agua, por este motivo contienen cierta cantidad de agua en sus
partculas, considerando esto ltimo como humedad en los agregados. Debido a que el
procedimiento para calcular el contenido de humedad en la arena es el mismo para el de la
grava, solo se explicar el procedimiento una vez.
El mtodo de prueba se refiere a la determinacin del porcentaje de humedad de los

agregados en condiciones naturales. Este mtodo es aplicable a los agregados que cumplan
con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilicen para la elaboracin de
concreto.
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que posee una
muestra de arena o grava, con respecto al peso seco de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo
antes de hacer una mezcla de concreto, con el fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua
de mezclado.
Los aparatos y equipos empleados para la realizacin de la prueba son:

Horno o estufa.
Cristal de reloj. Este deber estar limpio y podr ser de cualquier tamao y con un
espesor de 3mm.
Arena.- Muestra de arena de 500gr. deber haber sido tomada como se mencion en
los mtodos de prueba de toma y preparacin de muestras.
Grava.- Muestra de grava de 500gr. deber haber sido tomada como se mencion en
los mtodos de prueba de toma y preparacin de muestras.
1kg.
Pgina 58

Existen dos tipos de procedimientos para la determinacin del porcentaje de

humedad: mtodo rpido y mtodo estndar.
Se determinara el porcentaje de humedad por medio del mtodo rpido por tener los
resultados lo ms pronto posible.
Mtodo rpido:
1) Pese la charola y antela como tara (T).
2) Vace la muestra de arena hmeda a la charola y psela, anotndola como tara +

arena hmeda (T + Sh).
3) Ponga a secar la arena en la estufa, movindola algunas veces para que sea mas
rpido el secado, coloque encima de la superficie el cristal de reloj, si este no se
empaa se habr logra do el estado de arena seca (Ss).
4) Deje enfriar (charola y arena) y proceda a pesar la arena, lo que sera charola +
arena seca (T + Ss).
5) Para determinar el contenido de humedad en la grava siga el procedimiento

anterior y cambie las literales T+Sh por T+Gh, Ss por GS y T + Ss
por T + Gs en la frmula que se enuncia a continuacin.
Clculos matemticos: Sustituya los valores obtenidos en las frmulas siguientes y se obtiene
el porcentaje de humedad. [49][36]
Pgina 59

De lo anterior, la tabla I, resume las caractersticas fsicas de los materiales utilizados

en la presente investigacin, las pruebas se realizaron de acuerdo a las normas ONNCCE
Tabla 2.3 Caracterizacin fsica de los agregados
Agregado
Grueso
2.32
1380
4
Propiedades fsicas de los materiales

Masa especifica seca (Mes)gr/cm
Masa Volumtrica Varillada (Mvv) Kg/m
Absorcin (A) %
Modulo de Finura
Tamao Mximo
Agregado
Fino
2.66
3.8
2.7
2.1.2 Procedimiento para el diseo de las mezclas de concreto
Paso 1.
Tabla 2.4 Requisitos aproximados para el contenido de agua de mezclado y para el contenido de aire
deseado para distintos revenimientos y tamaos de agregado.
Agua, kg/m de concreto, para los tamaos mximos de agregado

Revenimiento
, cm
9.5mm
12.5mm
19.0mm
25mm
38mm
(3/8")
(1/2")
(3/4")
(1")
(1 1/2")
concreto sin aire incluido

2.5 a 5
207
199
190
179
166
7.5 a 10
228
216
205
193
181
15 a 18
243
228
216
202
190
2.5
1.5
1.0
Cantidad
aproximada de
aire atrapado en
el concreto sin
aire incluido, por
ciento
Pgina 60

Realizando la comparacin de los datos obtenidos anteriormente en la tabla II se

obtiene la cantidad de agua para el concreto siendo este valor de 205 litros; sustituyendo este
valor en la relacin agua/cemento se encuentra la cantidad de cemento en kg necesaria para
un m de concreto.
Paso 2.
Paso 3.
La cantidad de agregado grueso se podr estimar usando la Tabla III, de acuerdo con
el modulo de finura del agregado fino, que para este caso es de 2.7, por lo que la cantidad de
agregado grueso ocupa un volumen de 63% (0.63) por cada metro cbico de concreto, el peso
volumtrico varillado del agregado grueso es de 1380kg/m, por lo que la cantidad necesaria
para un metro cbico de concreto se obtiene de la multiplicacin de dicho peso volumtrico
por volumen necesario de agregado grueso (0.68), el resultado es de 869.40kg.
MF=2.70 su Vol. de 0.63; siendo el PVSV 1380Kg/m3

0.63 x 1m3 x 1380Kg/m3 = 869.40Kg.
Tabla 2.5 Volumen de agregado grueso por unidad de volumen de concreto.
Volumen de agregado grueso varillado en seco,

Tamao mximo del agregado
mm(pulg)
por
volumen unitario de concreto para distintos

mdulos de finuras del agregado fino.
2.40
2.60
2.80
3.00
9.5 (3/8)
0.5
0.48
0.46
0.44
12.5 (1/2)
0.59
0.57
0.55
0.53
19.0 (3/4)
0.66
0.64
0.62
0.60
25(1)
0.71
0.69
0.67
0.65
Pgina 61

37.5(11/2)
0.75
0.73
0.71
0.69
Paso 4. Las cantidades conocidas son:

Agregado
Cantidad en kg.
Agua
205 kg.
Cemento
311 kg.
Grava
869,40 kg. (MF = 2.70)
Tabla 2.6 Primera estimacin del peso del concreto fresco.
Primera estimacin del peso del concreto

fresco. Kg/m
Tamao mximo nominal del

agregado, mm
Concreto sin aire
Concreto con aire
incluido
incluido
9.5 (3/8")
2280
2200
12.5 (1/2")
2310
2230
19 (3/4")
2345
2275
25(1")
2380
2290
Paso 5.
En base al peso de los materiales. En la tabla IV se estima que el peso de 1m de
concreto sin aire, con un agregado mximo de 19mm es de 2345 kg/m, por lo tanto:
Con un fc= 250
Agregado
Cantidad en kg.
Agua
205 kg.
Cemento
311 kg.
Grava
869,40 kg. (MF = 2.70)
Total
1385,40 kg.
Pgina 62

Para el agregado fino (arena), se tiene:
Paso 6.
Por volmenes absolutos, el volumen del agregado fino se determina sustrayendo el
volumen absoluto de los componentes conocidos a un metro cbico. El volumen absoluto del
agua, cemento y agregado grueso se calcula dividiendo su peso conocido entre su peso
especifico. De la tabla II sabemos que el aire aproximado atrapado ser de 2%, se
multiplicndolo por 1 m y obtenemos su valor.
Por lo tanto el volumen de agregado fino por metro cbico de concreto ser de 0.255 y
como pesa 2660 kg/m3 la cantidad necesaria para un metro cbico de concreto ser de
678.30kg. Siendo esto:
.
La mezcla para los especmenes queda resumida en la tabla V, siendo estos datos sin
correccin de humedad y absorcin.
Pgina 63

Tabla 2.7 Resumen de los pesos en los materiales.
Materiales
Proporcionamiento con un
fc=200
Por peso (Kg)
Por Volmenes Kg
Agua
205.00
205.00
Cemento
311.00
311.00
Grava
869.40
869.40
959.60
800.66
Arena(MF=2.70)
Paso 7.
Se realiza la correccin por humedad para compensar el contenido de agua, debido a
la humedad existente en los agregados.
El agua de mezclado agregada a la mezcla deber reducirse en la misma cantidad de

agua libre contribuida por el agregado.
Al realizar pruebas de humedad a los agregados se obtuvo que la humedad del

agregado grueso es de 5% con un porciento de absorcin de 4% y que el contenido de
humedad del agregado fino es de 6% con porciento de absorcin de 3.8%.
La humedad superficial con que contribuye el agregado grueso llega a
La humedad superficial con que contribuye el agregado fino llega a
Con los contenidos de humedad de los agregados previamente indicados, las

proporciones de agregados gruesos y finos (arena y grava) cambian a:
Pgina 64

La correccin del agua se realiza multiplicando el peso del material (arena y grava)
seco por su porciento de humedad, sumando los resultados se resta al peso del agua que es
de 205Kg.
Agua corregida
Resumiendo lo anterior a las cantidades de material con humedad en arena y grava a

utilizar en un 1 m se muestran en la siguiente tabla: [50][29]
Tabla 2.8 Proporcionamiento para un concreto normal de fc= 250 kg/cm2
Materiales
Cantidad en Kg
Agua
168.13
Cemento
311
Grava
1449
Arena
1017.18
Pgina 65

2.1.3 Caractersticas y Especificaciones de los especimenes de estudio
Las dimensiones de los especmenes as como el arreglo de las barras embebidas en

ellos se observa en la Figura 1, las barras fueron de 10 cm de longitud, una galvanizada y
dos de acero 1018 (Acero al carbn), as tenemos una galvanizada y una de acero 1018 como
electrodo de trabajo, y una de acero 1018 colocada en medio de las dos anteriores como
contraelectrodo
(1018)
(1018)
Figura 2.5 Dimensiones del espcimen de prueba.
2.2 Caracterizacin del concreto en estado fresco
Para determinar las caractersticas del concreto en estado fresco, se realizaron tres
pruebas bsicas de acuerdo a las normas ONNCCE, las cuales fueron realizadas en el
Laboratorio de Materiales y Mecnica de suelos de la facultad de Ingeniera Civil de la
Universidad Veracruzana en Xalapa, Ver. Las pruebas y los resultados de ellas se enlistan en
la tabla III.
Pgina 66

2.2.1 Determinacin del Revenimiento norma (NMX-C-156-1997-ONNCCE) [51][37]
Se le conoce como revenimiento a la fluidez que presenta la mezcla de concreto. Este

mtodo de prueba se refiere a la determinacin del revenimiento en el concreto. Este mtodo
es aplicable a las muestras que hayan sido elaboradas y obtenidas como se menciono
anteriormente.
Esta prueba tiene como objetivo determinar la fluidez del concreto fresco por el
mtodo del asentamiento del cono de Abrams.
Para la realizacin de esa prueba se tom como referencia la Norma oficial Mexicana
NMX-C-156-1997ONNCCE Industria de la construccin - concreto determinacin del
revenimiento en el concreto fresco
El Revenimiento es una medida de la consistencia del concreto fresco en trmino de la

disminucin de altura.
La prueba consiste en llenar un molde hmedo, llamado cono de Abrams (de 20 cm de

dimetro en la base inferior, 10 cm en la parte superior y 30 cm de altura; provisto de
abrazaderas en la parte inferior para sujetarlo a una base de material no absorbente) como el
mostrado en la Figura 2.6, con la muestra de la mezcla la cual deber ser varillada con una
barra de acero (de seccin circular, recta, lisa, de 16 mm (5/8" aproximadamente) de dimetro
y aproximadamente 600 mm de longitud, con uno o los dos extremos de forma semiesfrica)
en 3 capas; se compacta cada capa con 25 penetraciones, se enrasa el concreto mediante un
movimiento de rodamiento de la varilla.
Pgina 67

Figura 2.6 Cono de Abrams.
Se limpia la superficie exterior de la base de asiento, e inmediatamente se levanta el

molde con cuidado en direccin vertical, se mide inmediatamente el revenimiento,
determinando el asentamiento del concreto a partir del nivel original de la base superior del
molde, midiendo esta diferencia de alturas en el centro desplazado de la superficie superior
del espcimen. Si alguna porcin del concreto se desliza o cae hacia un lado, se desecha la
prueba y se efecta otra con una nueva porcin de la misma muestra.
La prueba fue realizada dos veces para cada mezcla y el revenimiento final es el
promedio de ambas repeticiones.
Tabla 2.9 Caractersticas fsicas del concreto en estado fresco.
Ensayos bsicos al concreto en estado freso

Revenimiento (NMX-C-156-1997-ONNCCE)
Resultado de las pruebas

7 cm
2.2.2 Determinacin de la Masa Volumtrica del concreto fresco Norma (NMX-C-105-1987)

[52][38]
Este mtodo de prueba se refiere a la determinacin peso volumtrico del concreto el

cual es aplicable a las muestras que hayan sido elaboradas y obtenidas como se menciono
Pgina 68

anteriormente. Tiene como objetivo el peso por unidad de volumen de nuestro concreto en
estado fresco.
El procedimiento es el siguiente: se determina la masa por metro cbico del concreto fresco
usando un mnimo de 3 especimenes cilndricos de 150 x 300 mm. Se coloca una muestra
representativa de concreto fresco, obtenida mediante el procedimiento anteriormente
descrito, en una capa de un tercio del volumen del recipiente, el cual debe ser de volumen y
masa conocidos, metlico, cilndrico, que no reaccione con la pasta de cemento y lo
suficientemente rgido para conservar su forma y volumen bajo uso rudo, se compactara con
25 penetraciones dadas con una varilla punta de bala y distribuidas uniformemente,
posteriormente se llenara hasta dos tercios del volumen del recipiente y se volver a
compactar, estas penetraciones debern de llegar hasta la capa inferior en todo su espesor sin
golpear el fondo y de igual manera tendrn que ser uniformemente distribuidas, se llenara la
ultima capa siguiendo el mismo procedimiento, despus de compactar cada capa se deben
dar unos golpes ligeros a los lados para un mejor acomodo del concreto y evitar la aparicin
de huecos, estos pueden darse con un mazo de goma o uno normal cubierto de una franela
para evitar daos a el recipiente. Terminando lo anterior se deber verificar el exceso o falta
de material, el contenido ptimo es aquel en el que el concreto sobresale 3mm sobre el borde
superior del recipiente, se puede agregar una pequea porcin de concreto para completar la
cantidad optima pero si contiene una cantidad considerable de exceso se debe remover con la
cuchara de albail inmediatamente despus de la compactacin y antes del enrase, este
ultimo debe hacerse despus de la compactacin con una placa enrasadora hasta dejar la
superficie pulida y nivelada con el borde, despus del enrase se limpia el exceso de concreto
adherido en la pared exterior y se determina la masa del concreto mas el recipiente, en la
figura 2.7 se aprecia lo anteriormente mencionado, la masa neta del concreto se determina
restando la masa del recipiente lleno de concreto menos la masa del recipiente vaco.
Pgina 69

Figura 2.7 Contenido del concreto ya en el molde.
Se determina la masa y el volumen de cada molde cilndrico antes de llenarlos; se

determina la masa de los especimenes recin moldeados y se calcula la masa neta del
concreto de cada espcimen, restndole la masa del molde.
Se calcula la masa del concreto fresco dividiendo la masa de la mezcla dentro del
molde entre el volumen de este. La masa volumtrica ser el promedio de los 4 especmenes.

Masa volumtrica (NMX-C-105-1987)

2150 kg/m3
2.2.3 Determinacin del contenido de aire norma (NMX-C-157-ONNCCE-2006) [53][39]
Este mtodo de prueba se refiere a la determinacin del contenido de aire en el

concreto fresco con el cambio de volumen con respecto al cambio de presin, esta prueba no
aplica para materiales muy porosos o de baja densidad ya que excluye cualquier material que
pueda encontrase dentro de las partculas del agregado.
Pgina 70

El equipo que se especifica para este ensayo es un aparato tipo Washington, el cual cuenta
con un manmetro que registra directamente el contenido de aire, en porcentaje, con respecto
al volumen de concreto.
La prueba consiste en llenar un recipiente hmedo con la mezcla hasta su borde
superior, la mezcla deber de varillarse en 3 capas de altura uniforme y compactarse con 25
penetraciones, una vez enrasado se tapa y sella y se comienza a bombear hasta que el
manmetro ya no soporte mas aire, se deja de bombear y se observa en que parte el
manmetro se detiene y ste ser el contenido de aire de la muestra.
Contenido de aire (NMX-C-157-ONNCCE-2006)
1.8 %
2.3 Elaboracin de los especimenes de prueba
La fabricacin de los especimenes fue con ayuda de una revolvedora con capacidad de
1 saco, teniendo separadas las porciones (previamente pesadas) necesarias para cada mezcla,
se procedi a realizar la mezcla, como lo indica la norma NMX-C-159-2004
Primero, se introduce todo el agregado grueso necesario para la mezcla y la mitad de

la cantidad total de agua necesaria; posteriormente, se revuelve durante un minuto y medio,
para despus agregar todo el agregado fino necesario, todo el cemento, la otra mitad de agua
y los de NaCl que contengan cada mezcla, ya que se realizaron 4 mezclas diferentes.
Teniendo todos los agregados dentro de la revolvedora, se acciona y se revuelven durante
dos minutos, se deja reposar la mezcla durante dos minutos; pasado este tiempo se procede a
revolver por ltima vez la mezcla durante 2 minutos.
Pgina 71

Se procede a vaciar la mezcla en una carretilla para posteriormente llenar los moldes y
proceder con las pruebas de caracterizacin de concreto fresco la cual indica de colocar el
concreto en tres capas iguales con un varillado que permita el acomodamiento del concreto
adecuado y la expulsin del aire atrapado.
Figura 2.8 vaciado de la mezcla en los moldes.
2.3.1 Caractersticas del refuerzo
Las varillas galvanizadas fueron limpiadas con una estopa para retirar cualquier
impureza que se encuentren en ellas y las varillas de acero 1018 (Acero al carbn) fueron
limpiadas de manera mecnica con un cepillo de alambre, para poder retirar el xido y todo
producto de corrosin, tratando de tener una superficie libre de corrosin.
Pgina 72

Figura 2.9 colocacin de las varillas en los especimenes.
2.3.2 Colado de los especmenes
Se colaron especimenes para ensayas la resistencia a la compresin y monitorear las

potenciales de corrosin.
Los especmenes se elaboraron con cuatro mezclas diferentes en grado de
contaminacin, una sin adicin de NaCl y las otras tres con una adicin a la mezcla de 2, 3, y
4% de NaCl con respecto al peso de cemento, esto para simular los casos en donde ya en el
concreto se encuentran los cloruros desde su elaboracin (agua de mar, arena de mar,
aditivos, etc.). Los especmenes se expusieron a un medio marino simulado con una solucin
al 3% NaCl.
Pgina 73

Figura 2.10 Especimenes con diferente porcentaje de NaCl en la mezcla.
Los moldes se engrasan para que el concreto no se pegue en las paredes se ajustan las
uniones de las partes que integran el molde, despus de esta operacin el concreto se
introduce entres capas de igual espesor. Se apisona con la varilla pisn cada capa, a razn de
25 golpes cada una. La capa inferior se apisona en toda su altura sin golpear el fondo y las
capas superiores, se apisonan de modo que la varilla pisn penetre aproximadamente 2 cm
en la capa subyacente.
Figura 2.11 Las capas de cada mezcla son apisonadas con 25 golpes con la varilla .
Despus de apisonar se recomienda golpear suavemente los costados de los moldes

para cerrar los vacos dejados por la varilla punta de bala. Una vez que el molde esta lleno se
Pgina 74

enrasa superficialmente con la varilla pisn con un movimiento de aserrado, evitando

separar el mortero del agregado grueso. No se permite golpear la superficie del concreto.
Finalmente se alisa.[54] [40]
2.3.3 Etapa de curado y exposicin al medio marino
El curado del concreto se puede realizar mediante dos procedimientos principales que
son: empleando agua para evitar el secado de las superficies expuestas del concreto y
manteniendo el agua interna mediante procedimientos de recubrir tales partes expuestas.
Deber comenzar lo ms pronto posible despus del acabado, el curado es necesario para
asegurar la continua hidratacin del cemento y el desarrollo de resistencia del concreto.
El curado no solo consiste en mantener en el con concreto una humedad razonable
(100 a115% de humedad relativa) si no en que se mantenga una temperatura apropiada (23C
aproximadamente) ya que la temperaturas altas aceleran la evaporacin y las bajas la
retardan pero tambin alargan el periodo de fraguado de la mezcla.
Los especimenes de concreto se almacenan durante 24 hrs. Despus de haber pasado

ese tiempo, se procede a desmoldar y a colocar los especimenes de concreto dentro de una
tina con agua. Para su curado que tiene por objetivo impedir el secado prematuro del
concreto, cuyas consecuencias son dobles: la reaccin qumica del agua y del cemento se
interrumpe por falta del agua necesaria, se producen contracciones generando la formacin
de fisuras. La falta o la insuficiencia del curado daan la durabilidad del concreto y, ms
particularmente, sus caractersticas superficiales. Se deben evitar vibraciones, movimientos
bruscos, golpes o inclinaciones.[55] [41]
La norma NMX-C-403-ONNCCE-1999 Concreto hidr{ulico para uso estructural en

su Apndice Informativo, establece que el curado de los especimenes debe iniciarse tan
Pgina 75

pronto como sea posible; como regla practica establece que cuando el concreto recin colado
pierde su brillo superficial, debido al agua propia de la mezcla, debe iniciarse el curado.
El tiempo en que se presente este efecto, depende bsicamente de cuatro condiciones

que determinan la rapidez de evaporacin del agua de la mezcla: temperatura y humedad
ambiente, velocidad del viento y temperatura del concreto recin mezclado.
Siempre que la temperatura ambiente sea superior a 10 C, se puede considerar que el

curado ha sido satisfactorio si se ha conservado a los concretos permanentemente hmedos
por lo menos 7 das.
Los especimenes permanecern dentro de la tina de curado hasta que llegue el

momento de ser transportados al lugar donde se van a ensayar para su caracterizacin en
estado endurecido. [56] [42]
2.3.4 Nomenclatura de los especimenes
Los especimenes fueron marcados con la siguiente nomenclatura para su ubicacin

dentro de los medios. Los que se encuentran en medio clorado se le agrega un numero segn
el porcentaje a que esta contaminado en el concreto.
Para los especmenes de estudio y de acuerdo a los parmetros a evaluar, descritos y

tratados en el apartado anterior se propuso la nomenclatura que se muestra en la siguiente
tabla.
Tabla 2.10 Nomenclatura de especmenes de prueba.
Nomenclatura de especmenes
EOZ
EOL
E2Z
E2L
E3Z
E3L
E4Z
Pgina 76
E4L

Significado:
E = Espcimen
0 = Concreto limpio
2 = Concreto con 2% de NaCl
Z = Varilla galvanizada
L = Varilla 1018
2.4 Tcnicas de electroqumicas de evaluacin de la corrosin en

Concreto reforzado.
Las estadsticas a nivel mundial indican que aproximadamente el 80 % de los casos

reportados de corrosin metlica tienen su origen en un proceso electroqumico. Es por ello
que las tcnicas electroqumicas son aplicables a la investigacin y anlisis de la mayora de
tipos de corrosin conocidos.
El uso de tcnicas electroqumicas se ha presentado como una opcin para el estudio

del acero de refuerzo embebido en concreto mediante seales elctricas y el anlisis de la
respuesta del sistema. La rapidez de medicin y sensibilidad son algunas ventajas de las
tcnicas electroqumicas, adems de ser pruebas no destructivas. Las ms utilizadas son:
medicin de potencial (Ecorr), resistencia de polarizacin (Rp), voltametra cclica y
espectroscopa de impedancia electroqumica (EIS).
En los trabajos para determinar velocidad de corrosin mediante tcnicas

electroqumicas lo ms importante es conocer los parmetros de operacin en los cuales se
llevar a cabo el desarrollo del trabajo de investigacin, en el presente trabajo los parmetros
que se utilizaron fueron: [57] [15]
Pgina 77

2.4.1 Medicin de potenciales de corrosin (Ecorr).
Esta medicin informa si la corrosin est presente o no y, en caso de hallarse

presente, de su severidad; sin embargo, no proporciona una medida de la velocidad de la
corrosin. Este mtodo ha sido utilizado tan ampliamente como lo amerita, particularmente
por que es sencillo en sus principios y fcilmente aplicable. Proporciona un valioso respaldo
a tcnicas como la de resistencia de polarizacin, y es muy til por si sola an cuando no
proporciona una medida directa de la velocidad de corrosin o de la corrosin total, se
obtiene informacin sobre la naturaleza del proceso de corrosin el cual puede ser difcil o
imposible de obtener por otros mtodos, y adicionalmente su respuesta es rpida.
El monitoreo de potencial es una tcnica termodinmica en la cual se relaciona el

estado de corrosin y el potencial de corrosin de un metal (Ecorr), como una medida del
inicio o de la severidad de la corrosin. Un estado pasivo (tipificado por una velocidad de
corrosin baja) se refleja en un potencial de corrosin noble, mientras el mismo material en
un estado activo (tipificado por una velocidad de corrosin ms alta), tiene un potencial
menos noble. Consecuentemente el potencial puede ser monitoreado para mostrar si el
material se corroe lenta o rpidamente.
El mtodo es convenientemente aplicado para materiales (por ejemplo aceros

inoxidables, aleaciones base nquel titanio, acero de refuerzo, entre otros) que deben su
resistencia a la corrosin a la presencia y conservacin de una pelcula superficial protectora,
la cual los hace pasivos en muchos medios. Cuando la pasividad se pierde, su potencial
cambia drsticamente. El cambio es suficientemente grande (0.5 Volts) para ser medido y
para enmascarar cambios de potencial ms pequeos que tienen origen en fluctuaciones de
temperatura y pH, entre otros parmetros.
Pgina 78

Uno de las ventajas de este mtodo es que mide la condicin de la estructura misma,
ms que de la probeta con la que se busca representar condiciones de planta y esto permite
monitorear condiciones diferentes a las de corrosin generalizada. Por ejemplo puede ser
utilizado para monitoreo de formas de ataque localizado tales como corrosin bajo tensin,
corrosin por picadura, corrosin en estructuras de concreto reforzado, corrosin selectiva de
fase, etc. Cuando el acero se corroe en el concreto, existe sobre el acero una diferencia de
potencial entre las reas de media celda andicas y las reas de media celda catdicas. El
potencial de corrosin de media celda puede medirse por comparacin con una celda de
referencia normalizada, la cual tiene un valor constante conocido. [58] [43]
Esta tcnica se realiza conectando una terminal de un voltmetro, de alta impedancia

interna, al acero de refuerzo (varilla corrugada) que es el electrodo de trabajo y la otra
terminal, al electrodo de referencia posicionado sobre el concreto, como se ilustra en la
siguiente figura:
En resumen, el equipo y material empleado es el siguiente:
Voltmetro de alta impedancia (Figura 2.10)

Electrodo de referencia de Cu/CuSO4
Caimanes
Esponja
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Figura 2.13 Voltmetro de alta impedancia interna
El procedimiento para la evaluacin de la corrosin del acero de refuerzo embebido en

concreto est contenido en la Norma ASTM C 876-91, la cual establece criterios que
relacionan al potencial de corrosin y su condicin de corrosin, mostrados en la Tabla 2.4:
Tabla 2.11 Potenciales de corrosin en concreto reforzado. [59] [45]
Potenciales de corrosin Norma ASTM C 876-91

Potenciales ms positivos
que -200 mV
Si est entre
-200 y -350 mV
El riesgo de que ocurra corrosin

es de 10%
Se tiene incertidumbre
Si son ms negativos
Se tendr una probabilidad del 90% de
que -350 mV
que se est corroyendo el concreto
Pgina 80

2.4.2 Resistencia a la polarizacin lineal (Rp).
Se han desarrollado tcnicas electroqumicas para medir velocidad de corrosin

instantnea. Una de stas tcnicas, la ms comn, es la resistencia de polarizacin, muy
utilizada en el monitoreo en planta. Si se hace pasar a travs del metal una cierta corriente
directa mediante una fuente de poder externa se observar un cambio de potencial que se
registra mediante un voltmetro y un electrodo de referencia. Por analoga con la de Ohm el
cambio observado es igual a la resistencia de polarizacin:
Rp =
E
I ..........(1)
Esta tcnica se utiliza para medir la Resistencia de Polarizacin (Rp), que se define
como la resistencia de un espcimen a la oxidacin durante la aplicacin de un potencial
externo. La velocidad de corrosin est relacionada directamente con la R p y se puede
calcular de ella. Adems esta tcnica se encuentra fundamentada en la ecuacin de ButlerVolmer.
En esta ocasin tanto la contribucin andica como la catdica tienen gran
importancia.
En un experimento de RP, se obtienen los datos variando un rango de
20 mV
alrededor del Ecorr. Un barrido tpico inicia a -20 mV vs. Ecorr y termina a +20 mV vs. Ecorr. La
velocidad de barrido tpica es de 0.1 mV/seg. Se grafica el potencial aplicado vs. la corriente
medida.
La aplicacin ms til de la medicin de Rp est en el clculo de la velocidad de

corrosin. La Rp se determina calculando la pendiente de la regin lineal de la curva, figura
2.11. Se puede observar que la pendiente tiene unidades de resistencia, por ello el nombre de
Resistencia de polarizacin.
Pgina 81

Figura 2.14 Grfica tpica de la resistencia de polarizacin.
Para calcular la velocidad de corrosin, primero se debe obtener la corriente de

corrosin, icorr. Para determinar esta corriente, se necesitan las pendientes de Tafel. stas se
pueden obtener de una ejecucin previa de la curva de Tafel o se pueden utilizar valores
estimados o conocidos. La siguiente frmula muestra la relacin entre el valor de R p, las
pendientes de Tafel, y la velocidad de corrosin.
Rp
E
i
ba bc
2.303icorr (ba
bc )
<<<.(2)
Donde:
Rp = E/ I es la pendiente de la regin lineal,
E = diferencia de potencial, se expresa en volts (V),
i = se expresa en microamperes ( A), diferencia de corriente.
ba = pendiente de Tafel andica (V/dcada),
bc = pendiente de Tafel catdica (V/dcada),
2.303 = logaritmo natural de diez,
icorr = corriente de corrosin ( A).
Pgina 82

La velocidad de corrosin puede calcularse mediante:
P. E .
Velocidad de corrosion (mpy) = 0.13 icorr
d ..........(3)
Donde:
mpy = milipulgadas por ao,
P.E. = peso equivalente de la especie que se corroe, gramos,
d
= densidad de la especie que se corroe, gramos/cm,
icorr = densidad de corriente de corrosin en A/cm,
De la ecuacin 1, se puede derivar la ecuacin necesaria para calcular la corriente de

corrosin:
icorr
ba bc
2.303R p (ba
bc )
icorr
Rp
<<<.(4)
Una vez que se determina la icorr, la velocidad de corrosin (en milipulgadas por ao)
se puede calcular de la ecuacin 2.
El valor de Rp ayuda a estimar la vida til de un material para resistir la corrosin.

Puesto que la Rp es inversamente proporcional a la velocidad de corrosin, es fcil clasificar
un nmero de materiales de acuerdo a sus valores de Rp. Asumiendo que todas las muestras
tienen la misma rea de superficie, los materiales con la Rp ms baja, presentan la ms alta
resistencia a la corrosin. Existen dos ventajas de la tcnica de Rp sobre otras tcnicas de
corriente directa como extrapolacin de Tafel: primero, la medicin de Rp se hace en un
tiempo mucho ms pequeo; segundo, la tcnica Rp expone al espcimen a voltajes ms
pequeos, y as no se cambia significativamente la superficie del espcimen.[60,61] [46, 47]
Pgina 83

2.4.3 Celda electroqumica de experimentacin
En la siguiente figura se puede mostrar el arreglo experimental que se le realzo a los

diferentes especimenes.
Figura 2.15 Celda electroqumica de experimentacin.
EA = Electrodo auxiliar
ET = Electrodo de trabajo
ER = Electrodo de referencia Cu/CuSO4
3% NaCl = Inmersos en solucin al 3% NaCl
Pgina 84

CAPITULO 3.
Resultados y Anlisis de Resultados.
3.1 Medicin de Potenciales de Corrosin norma ASTM C-876-91
El monitoreo de potencial de corrosin de los especmenes de prueba se realiz de

acuerdo a la Norma ASTM C876-91[62][48], y en lo que se refiere a la interpretacin se lleva
a cabo conforme a lo que indica la tabla (2.11).
3.1.1 Comportamiento de Ecorr en las varillas galvanizadas
Figura 3.1.- Ecorr vs Tiempo de especmenes con barras galvanizadas
En la Figura 3.1, se observa que el grado de contaminacin de la mezcla influye para

que los potenciales de los tres especimenes con 2, 3 y 4 % de NaCl se encuentren por debajo
de -500 mV lo que nos indica una corrosin severa, y que solo el especmen elaborado con
Pgina 85

concreto limpio y aceo galvanizado presente un potencial que con el paso del tiempo se ubica
en la zona 90% de probabilidad de corrosin, con una tendencia a la zona de incertidumbre.
3.1.2 Comportamiento de Ecorr en las varillas de acero 1018
Figura 3.2 Ecorr vs Tiempo de especmenes con barras de acero 1018.
En la Figura 3.2, observamos que tanto el especmen de concreto limpio como los
especmenes con 2, 3 y 4 % de NaCl y acero 1018 presentan potenciales con valores menores
a -350 mV, lo que nos indica una probabilidad de corrosin del 90%, no se observan al final
que haya una diferencia en la vulnerabilidad a la corrosin del acero 1018 al estar o no
contaminado el concreto y exponerse a un medio marino.
Pgina 86

3.1.3 Eficiencia varillas galvanizadas vs varillas acero 1018
Figura 3.3 Comparacin especimenes con barras galvanizadas y acero 1018.
Al hacer un anlisis comparativo de los potenciales de corrosin de los especmenes con

barras galvanizadas y barras de acero 1018, tenemos como lo muestra la Figura 3.3, que
observa que los potenciales de los especmenes con barras galvanizadas si bien presentan
valores menores a -700 mV y hasta menores de -400 mV para el espcimen de concreto
limpio, esto de acuerdo a la literatura que nos indica una corrosin severa y un 90% de
probabilidad de corrosin respectivamente.
3.2 Monitoreo de la cintica de corrosin (LPR)
Para evaluar los resultados de la cintica de corrosin que presentaron los

especmenes de prueba y obtenidos con tcnica electroqumica de Resistencia a la
Polarizacin Lineal (LPR), la interpretacin de los valores de la icorr, se da conforme a lo que
Pgina 87

indica el manual de la red Durar, [63] [49] los cuales nos indican el nivel de corrosin de
acuerdo a dicho valor, como se puede observar en la tabla 3.1.
Tabla 3.1.- De interpretacin del icorr.
Velocidad de Corrosin
(icorr) A/cm2
Nivel de Corrosin
< 0.1
Despreciable
0.1 0.5
Moderada
0.5 1
Elevada
>1
Muy elevada
3.2.1 Comportamiento de la icorr en las varillas galvanizadas
Figura 3.4.- Comportamiento de la icorr en especimenes con barras galvanizadas.
La Figura 3.4 nos presenta el comportamiento de los especmenes con barras de acero
galnavizado embebidas en concreto limpio y concretos con grados de contaminacin en la
mezcla en 2, 3 y 4 % de NaCl, los valores de cintica de corrosin o densidad de corriente
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icorr y de acuerdo a la intrepretacin de la tabla V de la red DURAR, nos indican para los
especmenes contaminados con NaCl corrosin modera, elevada y muy elevada conforme se
incrementa el prcentaje de NaCl presente en la mezcla (2, 3, y 4 %), cuando la barra de acero
galvanizada se encuentra embebida en un concreto limpio (en terminos de construccin bien
eleborado) sin contaminantes en su mezcla, el galvanizado se comporta con gran desempeo
en un ambiente marino, presentando valores de densidad de corriente o icorr por debajo de 0.1
A/cm2, lo que indica una corrosin despreciable.
3.2.2 Comportamiento de la icorr en las varillas de acero 1018
Figura 3.5.- Comportamiento de la icorr en especimenes con barras de acero 1018.
En la Figura 3.5 podemos observar como la cintica de corrosin en los especimenes con
acero 1018 es ms agresiva, presentando valores todos ellos incluyendo el especimen de
concreto limpio magnitudes de densidad de corriente (icorr) por arriba de 0.5 A/cm2, lo que
se considera corrosin elevada, tambin se distingue el efecto del porcentaje de NaCl
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teniendo corrosin muy elevada los especmenes con el mayor porcentaje de contaminacin
los que se les aadio el 3 y 4% .
3.2.3 Comparacin de la icorr varillas galvanizadas vs varillas Acero 1018
Figura 3.6 Comparacin del icorr especimenes con galvanizadas vs acero 1018
En resumen se tiene que los especmenes que mejor se comportaron en el medio marino
fueron el EOZ y el E2Z con corrosin despreciable y moderada respectivamente, esto se
observa en la Figura 3.6, donde podemos ver como todos los dems incluyendo el espcimen
E0L de concreto limpio y con acero 1018, presenta corrosin elevada, el presente trabajo
demuestra la importancia de cuidar la elaboracin de los concretos para que materiales
alternativos como el acero galvanizado alcancen su mejor desempeo.
Pgina 90

CAPITULO 4.
Conclusiones y recomendaciones
4.1 Conclusiones
Los resultados de la presente investigacin demuestran la importancia de cuidar los

materiales para la elaboracin del concreto, dado que se demostr que el mejor desempeo
del acero como proteccin de la corrosin en concreto expuesto en ambientes marinos se da
cuando el concreto esta libre de cloruros en su fabricacin, ya que como se observ en
concentraciones por arriba de 2 % de NaCl en la mezcla de concreto, las barras de acero
galvanizado embebidas en el y en ambiente marino se corroen con la misma intensidad que
el acero 1018, si bien la corrosin atacar el recubrimiento dado el nivel presentado no
cumplirn con la misin de incrementar las vida til de estructuras de concreto en dichas
condiciones.
4.2 Recomendaciones
Las varillas galvanizadas se recomienda que sean utilizadas en las ciudades como los
puertos, ya que en estos lugares se encuentra una gran cantidad de NaCl y algunas
edificaciones se encuentran cerca del medio marino por ello se recomienda utilizar
estas varillas galvanizadas en vez de las varillas comunes 1018, ya que estas tienen a
corroerse mucho mas rpido.
Tratar de no utilizar agua contaminada con NaCl en la construccin de concreto ya

que esto acelera la corrosin en las varillas.
Realizar los monitoreos mas frecuentes a los especimenes y de ser posible una vez al
da, con ello obtendramos ms datos para evaluar el tiempo de corrosin, durabilidad
y resistencia de las varillas evaluadas.
Pgina 91

REFERENCIAS
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[22] Ibdem, Pp. 9-1 - 9-3

[23] Ibdem, Pp. 9-3 - 9-6
[24] Landrum, R., Fundamentals of Designing for Corrosion Control, NACE, 1989, P.230.
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Pgina 95

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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

EFICIENCIA ANTICORROSIVA DE VARIILAS GALVANIZADAS

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

DR. MIGUEL NGEL BALTAZAR ZAMORA

Xalapa, Ver., Mxico

EFICIENCIA ANTICORROSIVA DE VARIILAS GALVANIZADAS EMBEBIDAS

A mi esposo e hijo que siempre estuvieron

A mi familia y amigos que siempre

Blanca Beatriz Cruz Morales

EFICIENCIA ANTICORROSIVA DE VARIILAS GALVANIZADAS EMBEBIDAS

Captulo I. El fenmeno de la corrosin del acero de refuerzo en estructuras

Captulo 2. Metodologa Experimental.

2.1 Diseo y proporcionamiento de la Mezcla de Concreto

EFICIENCIA ANTICORROSIVA DE VARIILAS GALVANIZADAS EMBEBIDAS

2.2.2 Determinacin de la Masa Volumtrica del concreto fresco

Captulo 3. Resultados y Anlisis de Resultados.

3.1 Medicin de Potenciales de Corrosin norma ASTM C-876-91

Captulo 4. Conclusiones y recomendaciones

Blanca Beatriz Cruz Morales

EFICIENCIA ANTICORROSIVA DE VARIILAS GALVANIZADAS EMBEBIDAS

Para este trabajo de investigacin se construyeron 4 especmenes de concreto a los

(LPR) de dichas varillas o acero de refuerzo, para con los

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Descripcin del problema

Blanca Beatriz Cruz Morales

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Justificacin Del Tema

Blanca Beatriz Cruz Morales

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1.1.1 Definicin de corrosin metlica

La corrosin es la destruccin o deterioro de un material por su reaccin con el medio

1.1.2 Corrosin electroqumica

Aunque existen muchas maneras de clasificar a la corrosin, la que se usa con ms

EFICIENCIA ANTICORROSIVA DE VARIILAS GALVANIZADAS EMBEBIDAS

Figura 1.1.- Pila Galvnica de corrosin o Pila electroqumica

Blanca Beatriz Cruz Morales

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En el proceso de corrosin electroqumica pueden ocurrir dos tipos de reacciones:

1.1.3 Reacciones andicas y catdicas. Oxidacin y reduccin.

Se llama reaccin andica u oxidacin a aquella en la que el metal pierde electrones al

Figura 1.2.- Formacin del Fe (OH)2 y del Fe (OH)3 en el nodo.

Blanca Beatriz Cruz Morales

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1.1.4 Potencial electroqumico

1.1.5 Tipos de corrosin

Los tipos ms comunes de corrosin son:

Corrosin Uniforme. Esta es la forma ms comn de corrosin. Es caracterizada por

Blanca Beatriz Cruz Morales

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Figura 1.4.- Corrosin uniforme.

Corrosin Galvnica o Corrosin Bimetlica. Este tipo de corrosin sucede cuando

Figura 1.5.- Corrosin Galvnica.

Blanca Beatriz Cruz Morales

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con pequeos volmenes de solucin estancada en la superficie del metal debido a

Figura 1.6.- Corrosin localizada

Corrosin por Picaduras. Una picadura es una forma de ataque extremadamente

Figura 1.7.- Corrosin por picaduras

Corrosin Intergranular. Es una forma de ataque localizado en los bordes de los

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Corrosin por Erosin. Es la aceleracin o incremento en el ndice de deterioro o

Figura 1.8.- Corrosin por agrietamiento.