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SIDERURGIA

1 INTRODUO
A siderurgia est dentro da cincia e tecologia denominada de metalurgia.
A metalurgia a arte e a cincia da produo de metais e ligas metlicas com a forma e
com as propriedades convenientes a sua utilizao prtica.
Na histria Antiga encontramos a importncia dessa arte-cincia, pois encontramos a
denominao do desenvolvimento cronolgico da sociedade de acordo com os descobrimentos
relacionados metalurgia:
Idade da Pedra Idade do Bronze Idade do Ferro
A moderna metalurgia uma cincia aplicada e coerente baseada na clara compreenso
da estrutura e das propriedades dos metais e ligas. O desenvolvimento dessa cincia propiciou a
produo de novos metais e ligas para motores a jato, reatores nucleares, circuitos eletrnicos,
equipamentos sofisticados, prteses humanas.
A metalurgia pode ser dividida de acordo com o enfoque de estudo:
a) Metalurgia Mecnica: est relacionada aos estudos de resistncia, plasticidade,
tenacidade com relao a trabalhos mecnicos de prensagem, estampagem, laminao e forjagem
sobre o material metlico.
b) Metalurgia Fsica: est relacionada com os estudos envolvendo a microestrutura
(deslocamentos, defeitos, recristalizao).
c) Metalurgia Qumica: estuda as propriedades qumicas dos metais incluindo a
combinao de diferentes metais na formao de ligas.
Ela se ocupa das transformaes qumicas de oxidao e reduo e est fundamentada na
termodinmica. A metalurgia extrativa um processo de reduo qumica. Esse processo
termodinamicamente no espontneo, uma vez que as formas mais estveis de se encontrar os
metais na natureza so como xidos, sulfetos e carbonatos.
H mais de 5000 anos o processo era a denominada fuso redutora.
O bronze (cobre e estanho) e o lato (cobre e zinco) eram obtidos por esse processo.
Muitos defendem a hiptese de que o homem descobriu o ferro no Perodo Neoltico (Idade da
Pedra Polida), por volta de 6.000 a 4.000 anos a.C. Ele teria surgido por acaso, quando pedras de
minrio de ferro usadas para proteger uma fogueira, aps aquecidas, se transformaram em
bolinhas brilhantes. O fenmeno, hoje, facilmente explicvel: o calor da fogueira havia
derretido e quebrado as pedras. No incio era extrado dos meteoros e por isso o ferro era
considerado uma ddiva dos Deuses. Aos poucos, o ferro passou a ser usado com mais
freqncia, a partir do momento em que se descobriu como o extrair de seu minrio. A
explorao regular de jazidas comeou em torno de 1.500 a.C., provavelmente no Oriente
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Mdio, de onde o metal teria sido importado por assrios e fencios. Do primeiro milnio da era
crist em diante, o ferro difundiu-se por toda bacia do Mediterrneo.
Os minrios de ferro so fceis de reduzir, mas o seu elevado ponto de fuso impedia de
obt-lo no estado lquido. Eles obtinham uma massa porosa e pastosa de ferro misturada com
escria (xidos de silicatos no reduzidos, vidros). Essa massa era compactada sendo batida ou
forjada (ferro forjado).

FIGURA 1: Fornos primitivos usados na reduo do minrio de ferro, pelo emprego de


carvo vegetal como combustvel.

Nesses fornos, o processo era de reduo direta:


C + O2 CO2

CO2 + C CO

CO + FeXOY Fe + CO2

O formo original evoluiu para o alto-forno onde um jato de ar era dirigido para a zona de
altas temperaturas situada acima da soleira, ao mesmo tempo que o minrio e o carvo de
madeira desciam por uma longa cuba localizada na parte superior da instalao.
No sculo XIV conseguiram temperaturas suficientemente elevadas para obter ferro
lquido. A gusa lquida obtida continha aproximadamente 4 % de carbono dissolvido. A presena
do carbono diminui o ponto de fuso ferro e era possvel a sua fundio em moldes. O ferro
fundido era frgil devido presena do carbono e de outras impurezas, isso impedia o seu uso
para os mesmos fins do ferro forjado.
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No sculo XVIII, Cort resolveu o problema tornando a gusa mais dctil pelo processo
denominado pudelagem. Esse processo foi desenvolvido na Inglaterra onde havia muita hulha
(carvo mineral), que primeiro era transformada em coque. Nessa tcnica, o ferro fundido
primeiro levado ao estado lquido, sem estar em contacto com a hulha cuja combusto fornece o
calor necessrio. O ferro lquido (fundido) oxidado por uma escria ferruginosa, que,
queimando as impurezas, d ao ferro um aspecto pastoso.
Ao ferramenta com teor de carbono em torno de 1%, tambm foi obtido muito cedo pelo
processo de cementao (processo em que o ferro esponjoso forjado aquecido em carvo) e
podia ser endurecido por tmpera (aquecimento ao rubro e gua fria). Porm, somente no sculo
XIX foi obtido o ao macio (com ~ 0,25 % de carbono) por um custo que permitia o uso em
construes. O processo denominado de convertedor e foi desenvolvido por Bessemer. Mais
tarde surgiu o processo Siemens-Martin de elaborao do ao.
A eletricidade desempenha um papel importante em muitos processos modernos de
extrao.
Em 1886, o processo Hall-Hroult usado para a produo comercial do alumnio teve um
impacto importante na metalurgia. Esse um processo eltrico de refinao da bauxita (minrio
de alumnio). Outros metais que so produzidos pelo emprego da eletricidade so magnsio,
sdio e clcio, sendo esses utilizados na produo de titnio, zircnio, urnio e nibio, os ditos
metais modernos.

2 OBTENO DO FERRO E DO AO

Os diversos ferros e aos so formas de ferro metlico que diferem entre si pelos seus
teores de carbono e outros elementos de liga e tambm pelo modo como so fabricados. O
carbono o componente de liga mais importante porque o principal responsvel pela imensa
gama de resistncias e de outras propriedades teis nos aos.
O ao produzido, basicamente, a partir de minrio de ferro, carvo (transformado em
coque) e carbonato de clcio (fundente). A fabricao do ao pode ser dividida em quatro etapas:
preparao da carga, reduo, refino e laminao.
A produo do ferro gusa a partir do minrio se d pela reduo qumica do xido nele
contido com o carbono. O equipamento usado um forno de formato cilndrico vertical e de
grande altura, por isso chamado de alto forno.
O alto forno inicialmente carregado com o coque e depois aceso. Depois de
Aproximadamente 24 horas estar quente suficiente para receber camadas sucessivas de:
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Minrio ;

Coque (C);

Substncia Fundente (CaCO3)

FIGURA 2: Esquema da produo de ferro gusa.

O equipamento acessrio e auxiliar do tem como objetivo limpar os gases que saem do altoforno, bem como pr-aquecer o ar que introduzido no forno atravs das ventaneiras.

2.1 Processamento do minrio para o alto-forno


Os principais minrios de ferro so:
- hematita, Fe2O3, com 69,9% Fe.
- magnetita, Fe3O4, com 72,4% Fe.
- limonita (hematita hidratada) 2FeO3.3H2O, com 48,3% Fe.
- siderita (FeCO3)
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O minrio de ferro composto principalmente por ferro e ganga, que so impurezas. Ele
classificado de acordo com o seu teor de ferro em:

Rico 60 a 70% de Fe

Mdio 50-60% de Fe

Pobre <50%

O minrio de ferro deve passar por uma srie de operaes para adequa-lo a utilizao nos
altos-fornos.

Aoperaes

compreendem:

britamento,

peneiramento,

mistura,

moagem,

concentrao, classificao e aglomerao. A aglomerao tem o objetivo de melhorar a


permebilidade da carga no alto-forno, reduzir o consumo de carvo e acelerar o processo de
reduo. Dentre os processos de aglomerao esto a:
a) Sinterizao: Consiste em aglomerar finos de minrio de ferro numa mistura com
aproximadamente 5% de um carvo finamente dividido ou coque. A carga aquecida por
intermdio de queimadores e com o auxlio de fluxo de ar. A temperatura que se desenvolve
durante o processo atinge 1.300 a 1500oC, promovendo a ligao das partculas finas do minrio,
resultando num produto uniforme e poroso chamado snter.

b) Pelotizao: Neste processo produzido inicialmente bolas ou pelotas cruas de


finos de minrio de alto teor ou de minrio concentrado. Adiciona-se cerca de 10% de gua e,
geralmente, um aglomerante de natureza inorgnica. Uma vez obtidas as pelotas cruas, estas so
secas, pr-aquecidas e ento queimadas.

2.2 Uso do carvo


O material combustvel que apresenta melhor desempenho o coque. O coque
mecanicamente resistente, leve e poroso. Ele apresenta vantagens econmicas com relao a sua
obteno e vantagens em termos de meio ambiente, ambas em relao ao carvo de madeira. A
hulha apresenta a desvantagem de contaminar o ferro com enxofre (elemento presente na sua
composio) que torna o material frgil.

Coqueria
O coque o produto slido da destilao de uma mistura de carves realizada em torno
de 1100C em fornos denominados de coqueria. A destilao d origem aos produtos
carboqumicos (gases, vapores condensveis, benzeno, alcatro, etc.) que so comercializados
pelas siderrgicas. O gs de coqueria um importante insumo para a prpria usina. O processo

de coqueificao consiste no aquecimento do carvo na ausncia de ar, levando reduo do


carbono.

Carvo (material orgnico) C + gases + benzeno + alcatro + outros

Funo do coque no alto-forno:


- Fornecer calor necessrio s necessidades tcnicas do processo;
- Produzir os gases redutores;
- Carburar o ferro gusa.

2.3 Fundente e outras matrias-primas


O principal fundente o carbonato de clcio, CaCO3. A funo do fundente combinarse com as impurezas (ganga) do minrio e com as cinzas do carvo, formando as chamadas
escrias.
Na indstria siderrgica tambm utilizada a sucata de ao, o minrio de mangans as
ferro-ligas de silcio, cromo, vandio, molibdnio, nquel, tungstnio, titnio, etc.

2.4 Reaes no alto-forno


As temperaturas mais elevadas ocorrem nas proximidades das ventaneiras: da ordem de
1.800 a 2000oC. Nesta regio, verifica-se a reao:
C + O2 CO2

Reao 1

Originando-se grande quantidade de calor.


Este CO2, ao entrar em contato com o coque incandescente, decompe-se:
CO2 + C 2CO

Reao 2

O CO originado o agente redutor.


A carga introduzida pelo topo, ao entrar em contato com a corrente gasosa ascendente sofre
uma secagem.
A decomposio dos carbonatos, contidos no calcrio d-se a aproximadamente 800oC,
conforme as seguintes reaes:
CaCO3 CaO + CO2

Reao 3

MgCO3 MgO + CO2

Reao 4

Alm do CO como agente redutor, o prprio carbono do carvo atua nesse sentido.

Minrio
Coque
Zona
Granular

Zona
de Amolecimento
e Fuso

Zona
de Coque
Estagnado

Zona
de Coque Ativa
Camada
em Amolecimento
e Fuso
Zona
de Combusto
Cadinho
Zona de
Gotejamento

FIGURA 2: Seo transversal de um alto-forno mostrando as reaes qumicas em cada


regio ( esquerda) e as principais zonas ( direita).

Reaes qumicas de reduo do minrio de ferro:


3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2

Reao 5

Fe3O4 + CO 3FeO + CO2

Reao 6

ou
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO

Reao 7

Na regio que corresponde ao topo da rampa (regio acima do cadinho onde o ferro lquido
e a escria so depositados), inicia-se a formao da escria, pela combinao da cal (CaO) com
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a ganga (impurezas do minrio de ferro) e uma certa quantidade de xido de ferro e mangans.
Essa escria formada, juntamente com o ferro, comea a gotejar atravs dos interstcios (espaos
vazios) da carga ainda slida, para depositar-se no cadinho.
Outras reaes:
Mn3O4 + C 3MnO + CO

Reao 8

MnO + C Mn + CO

Reao 9

SiO2 + 2C Si + 2CO

Reao 10

P2O5 + 5C 2P + 5CO

Reao 11

FeS + CaO + C CaS + Fe + CO

Reao 12

As ltimas reaes so representadas pelas equaes:


3Fe + C Fe3C

Reao 13

3Fe + 2CO Fe3C + CO2

Reao 14

A escria e o gusa lquido separam-se por gravidade no cadinho (reservatrio na parte


inferior), formando duas camadas, isto , a inferior metlica e a superior de escria. Os dois
produtos so escoados do cadinho em nveis diferentes, ver a Figura 3.
O ferro fundido ou Ferro gusa que sai do forno recolhido em moldes, e parte para a
prxima fase do processo ou solidificado. O Ferro Gusa contm aproximadamente de 2% a 5%
de C, 2% de Si, e em menor proporo, fsforo e enxofre proveniente do Coque.
A escria tem a seguinte composio aproximada:
SiO2

- 29 a 38%

Al2O3

- 10 a 22%

CaO + MgO - 44 a 48%


FeO + MnO

- 1 a 3%

CaS

- 3 a 4%

A escria pode ser aproveitada de diversas maneiras. Um dos principais usos na indstria
de cimento.
O gs de alto-forno outro subproduto importante devido ao seu alto poder calorfico. Ele
utilizado na prpria usina siderrgica. A sua composio aproximada :
CO2 - 13%
CO - 27%
H2 - 3%
N2 - 57%
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Referncias Bibliogrficas
CARVALHO, Geraldo C de; SOUZA, Celso L de.QUMICA. Volume nico. Ed.
Scipione,2005.
COTTRELL, A.H, Introduo Metalurgia. 3 Ed. Fund. Calouste:Lisboa,1976.
Manual de Siderurgia.
http://www.youtube.com/watch?v=XB8Ajxxm5SY.
http://www.youtube.com/watch?v=UtMy4ZY3jgc.
www.minitecnologias.com.br
www.ibs.org.br/siderurgia_usos_produo.
ecen.com/eee20/emiscar2.htm .