TRABAJO

DE
LOYOUT

SANTIAGO 28 DE OCTUBRE, 2014.

INTRODUCCION

En el presente trabajo se detallar en que consiste proceso del Layout, como

realizarlo y la importancia que tiene para almacenar productos, junto a las diferentes
normas de almacenamiento.
Otros de los puntos muy importantes en el Layaut son los tipos de rack que se
pueden usar en un Almacn o CD, por lo que se detallarn los ms usados segn las salidas
del Producto.
Al mismo tiempo daremos a conocer la simbologa que tienen los cd en su interior,
bajo las normas correspondiente de seguridad.

El papel de los almacenes en la cadena de abastecimiento ha evolucionado de ser

instalaciones dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio y al
soporte de la organizacin. Un almacn y un centro de distribucin eficaz tiene un impacto
fundamental en el xito global de la cadena logstica. Para ello este centro debe estar
ubicado en el sitio ptimo, estar diseado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a
realizar al producto, utilizar el equipamiento necesario y estar soportado por una
organizacin y sistema de informacin adecuado. Los objetivos del diseo, y layout de los
almacenes son facilitar la rapidez de la preparacin de los pedidos, la precisin de los
mismos y la colocacin ms eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir
potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratgico de la organizacin,
regularmente consiguiendo ciclos de pedido ms rpidos y con mejor servicio al cliente.

4LAYOUT DE ALMACENES Y
CENTROS DE DISTRIBUCIN

EN QU SE DIFERENCIA UN ALMACN DE UN CENTRO DE

DISTRIBUCIN?
La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales caractersticas
de un almacn y un centro de distribucin.
ALMACN

CENTRO DE
DISTRIBUCIN

Funcin principal

Gestiona el almacenaje y
manipulacin del inventario

Gestiona el flujo de los

materiales

Cost Driver
Principal

Espacio e instalaciones

Mano de obra

Ciclo de Pedido

Meses, semanas

Das, horas

Actividades de Valor
aadido

Puntuales

Forman parte intrnseca del

proceso

Expediciones

Bajo demanda del cliente

Push Shipping

Rotacin del
inventario

3, 6,12

24, 48, 96, 120

En un almacn el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimizacin

del espacio y en dotar de medios de manipulacin de cargas normalmente a gran altura y
con volmenes de trabajo medios. Mientras en un Centro de Distribucin la optimizacin se
enfoca en un rpido flujo de materiales y en la optimizacin de la mano de obra, sobre todo
en las labores de Picking.

Sin embargo, se considera que la tipologa del almacn influye decisivamente en el

diseo de un Centro de Distribucin, razn por la cual en este mdulo se abordar el diseo
y layout desde una perspectiva mltiple que contemple tanto a los Centros de Distribucin,
como a los almacenes, ya que si el objetivo fundamental del diseo de un Centro de
Distribucin consiste en la optimizacin del flujo de materiales, el almacn no est alejado
de este contexto, dado que lo que aqu se pretende es abordar las pautas necesarias para la
consecucin de un Almacn ptimo.

QU ES EL DISEO Y QU ES EL LAYOUT DE UN ALMACN Y UN CENTRO

DE DISTRIBUCIN?
Especialistas en logstica han identificado dos fases fundamentales al momento de
disear un almacn; estas son:

Fase de diseo de la instalacin. El continente

Fase de diseo de la disposicin de los elementos que deben "decorar" el almacn;

el layout del almacn. El contenido
QE DEBE INCLUIR EL DISEO DE LAS INSTALACIONES?

El diseo de las instalaciones hace parte de los procesos estratgicos que debe
ejecutar la gestin de almacenes, dicho diseo debe incluir:

Nmero de plantas: preferentemente almacenes de una planta.

Planta del almacn: diseo en vista de planta de la instalacin.

Instalaciones principales: Columnado, instalacin elctrica, ventilacin, contraincendios, seguridad, medio ambiente, eliminacin de barreras arquitectnicas.

Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener presente la

resistencia al movimiento de los equipos de manutencin, la higiene y la seguridad.

QU ES EL LAYOUT Y CUL ES SU OBJETIVO?

Como se describe en la segunda fase del diseo de almacenes, el layout corresponde
a la disposicin de los elementos dentro del almacn. El layout de un almacn debe
asegurar el modo ms eficiente para manejar los productos que en l se dispongan. As, un
almacn alimentado continuamente de existencias tendr unos objetivos de layout y
tecnolgicos diferentes que otro almacn que inicialmente almacena materias primas para
una empresa que trabaje bajo pedido. Cuando se realiza el layout de un almacn, se debe
considerar la estrategia de entradas y salidas del almacn y el tipo de almacenamiento que
es ms efectivo, dadas las caractersticas de los productos, el mtodo de transporte interno
dentro del almacn, la rotacin de los productos, el nivel de inventario a mantener, el
embalaje y pautas propias de la preparacin de pedidos.

MODELOS DE GESTIN SEGN LA ORGANIZACIN FSICA DE LOS

ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIN
Un ptimo diseo de las instalaciones de un almacn y un centro de distribucin
debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimizacin de costes, elevados niveles
de servicio al cliente y ptimas condiciones de trabajo para los empleados.
Cuando la organizacin opta por ejercer la gestin fsica del almacn, se debe
decidir acerca del modelo de gestin que se aplicar a nivel operativo, con base en su
organizacin fsica. Segn la organizacin fsica se consideran dos tipos de modelos de
gestin operativa de los almacenes, estos son el Almacn Organizado y el Almacn
Catico.
GESTIN DEL ALMACN ORGANIZADO
Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicacin especfica en almacn y cada
ubicacin tiene asignadas referencias especficas.

Caractersticas:

Facilita la gestin manual del almacn

Necesita preasignacin de espacio (independientemente de existencias).

GESTIN DEL ALMACN CATICO

Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan segn
disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.

Caractersticas:

Dificulta el control manual del almacn

Optimiza la utilizacin del espacio disponible en el almacn

Acelera el almacenamiento de mercancas recibidas

Requiere sistemas de informacin electrnicos

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN DE ALMACENES

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribucin en
planta de un almacn, estos son:

Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el

tiempo de desplazamiento.

Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal manera que
minimicen el trabajo que se efecta al desplazarlos y almacenarlos.

Los espacios altos deben usarse para artculos predominantemente ligeros y

protegidos.

Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden

almacenarse en algn anexo, en el exterior del edificio del almacn.

Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artculos que lo requieran.

Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados

adecuadamente en relacin a los materiales almacenados.
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIN FSICA DE UN ALMACN

La distribucin fsica de un almacn puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas

son:

Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de

almacenamiento.

Establecer el sistema de manejo de materiales.

Mantener un sistema de control de inventarios.

Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.

Seleccionar el medio de transporte.

10

DISEO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIN

(LAYOUT)

Efectuar la distribucin del espacio interno de un almacn es un proceso sumamente

complejo que requiere de superar las restricciones de espacio fsico edificado y las
necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansin). Las
decisiones que desde la gestin de almacenes se tomen respecto a la distribucin general
deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la
consecucin de los siguientes objetivos:

Aprovechar eficientemente el espacio disponible

Reducir al mnimo la manipulacin de materiales.

Facilitar el acceso a la unidad logstica almacenada.

Conseguir el mximo ndice de rotacin de la mercanca.

Tener la mxima flexibilidad para la ubicacin de productos.

Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

11

Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios bsicos
del flujo de materiales:
Principio

Descripcin

Unidad Mxima

Cuanto mayor sea la unidad de manipulacin, menor nmero de

movimientos se deber de realizar, y, por tanto, menor ser la mano
de obra empleada.

Recorrido Mnimo

Cuanto menor sea la distancia, menor ser el tiempo del

movimiento, y, por tanto, menor ser la mano de obra empleada.
En caso de instalaciones automticas, menor ser la inversin a
realizar.

Espacio Mnimo

Cuanto menor sea el espacio requerido, menor ser el coste del

suelo y menores sern los recorridos.

Tiempo Mnimo

Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano

de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es
la capacidad de respuesta.

Cada manipulacin debe de aadir el mximo valor al producto o

Mnimo nmero de
el mnimo de coste. Se deben de eliminar al mximo todas aquellas
manipulaciones
manipulaciones que no aadan valor al producto.

Agrupacin

Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artculos

similares, mayor ser la unidad de manipulacin y, por tanto,
mayor ser la eficiencia obtenida.

Balance de lneas

Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos

sobredimensionados, adems de formar inventarios en curso
elevados y, por tanto, costosos.

12

El layout de un almacn y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestin, a

la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la
mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de
materiales el tiempo de trabajo. La distribucin interior de la planta del almacn se hace
conjugando la conexin entre las distintas zonas del almacn con las puertas de acceso, los
obstculos arquitectnicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones elctricas, etc.), los
pasillos y pasos de circulacin (pasos seguros). Sin embargo, los factores de mayor
influencia en la planificacin de las zonas interiores son los medios de manipulacin y las
caractersticas de las mercancas, aunque vale la pena aclarar que:
"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al
contrario".
Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

Carga mxima de los medios de transporte externo, as como el equipo de

transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, gras) y el tiempo necesario
para cada operacin.

Caractersticas de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso,

propiedades fsicas.

Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal,

quincenal, mensual.

Unidades mximas y mnimas a almacenar de cada una de las unidades, en

funcin de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.

13

En todo almacn y CD existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente

delimitadas, estas son: recepcin, almacenaje, preparacin de pedidos y expedicin. Es
muy comn encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias reas en funcin de las
actividades que se realicen, el volumen de la mercanca, del nmero de referencias, etc.
Distribucin Interna del Almacn

Zona de recepcin

Zona de almacenamiento

Zona de preparacin de pedidos

Zona de expedicin o despacho

rea de control de calidad

rea de clasificacin

rea de adaptacin

Zona de baja rotacin

Zona de alta rotacin

Zona de productos especiales

Zona de seleccin y recogida de mercancas

Zona de reposicin de existencias

Zonas integradas: Picking en estanteras

Zonas de separacin: Picking manual

rea de consolidacin

rea de embalajes

rea de control de salidas

rea de devoluciones

Zonas auxiliares

14

rea de envases o embalajes

rea de materiales obsoletos

rea de oficinas o administracin

rea de servicios

15

DISTRIBUCIN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales, se
puede implementar una distribucin del flujo de materiales en forma de "U", de "T" o en
lnea recta.
Distribucin para un flujo en "U"

Entre sus principales ventajas podemos destacar:

La unificacin de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de

vehculos, no slo en cuanto a la utilizacin de las facilidades que tengan los
referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una
forma ms polivalente.

Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento ms

estanco sin corrientes de aire.
16

Da una mayor facilidad en la ampliacin y/o adaptacin de las instalaciones

interiores.

Distribucin para un flujo en lnea recta

Las caractersticas ms importantes se derivan precisamente de esa especializacin

de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepcin de productos en
camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas caractersticas especiales en la
instalacin del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma
de distribucin para vehculos ligeros (furgonetas), cuando se efecta, por ejemplo, un
reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a
una divisin funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga
de vehculos. El acondicionamiento ambiental suele ser ms riguroso para evitar la
formacin de corrientes internas.
Distribucin para un flujo en forma de "T"

17

Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se
encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes.

18

IDENTIFICACIN DE UBICACIONES
Tal como se mencion en el mdulo de Gestin de Almacenes, el manejo de la
informacin sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos fsicos. Por esta razn todas
las zonas que componen el almacn o el CEDI deben de permanecer perfectamente
identificadas (esta codificacin debe ser conocida por todo el personal habilitado para
entrar en el almacn). Las prcticas ms comunes abordan la delimitacin de las zonas por
colores, o la presencia de carteles con la denominacin de las zonas, ya sean colgados o
posados en el suelo.
Toda ubicacin que se encuentre en el almacn debe poseer su respectiva
codificacin (nica) que la diferencie de las restantes. El mtodo de codificacin que se
utilice es decisin propia de la empresa, ya que no existe un estndar de codificacin
perfecto para todas las empresas.
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto
porestantera como por pasillo.

Codificacin por estantera: Cada estantera tendr asociada una codificacin

correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques tambin estarn
identificados con numeracin correlativa, as como las alturas de la estantera,
empezando por el nivel inferior y asignando nmeros correlativos conforme se
asciende en altura.

Codificacin por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con
nmeros consecutivos. La profundidad de las estanteras se codifica con
numeraciones de abajo hacia arriba, asignando nmeros pares a la derecha e
impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.

19

Sistemas de Racks
Teniendo en cuenta las caractersticas de un establecimiento, el tipo de mercanca
que comercializa, el tiempo de rotacin de las mismas, la disponibilidad de espacio y
personal, etc., debemos realizar un estudio y un proyecto que le asegure la mayor
efectividad y rentabilidad para optimizar los tiempos en la bodega, para eso debemos
encontrar el o los racks que mejor se adapten a sus necesidades.
ESTANTERAS
En estantera de operacin manual para cargas de bajo y mediano peso, el Menorack
cumple con las ms altas exigencias de operacin. Con caractersticas similares a los
Sistemas Selectivos, la sencillez de ensamble y alta adaptabilidad de este puede ser
complementado con una serie de accesorios como son los diferentes modelos de panel para
el almacenamiento de diversos tamaos de mercancas, adaptadores de sujecin para
elementos cilndricos, parrillas metlicas, etc.

20

Ventajas
Fcil armado y desarmado.
Fcil transporte.
Facilita el control de inventarios.
Econmico y funcional.
Acceso rpido del usuario.
Multiplicidad de combinaciones.
Posibilidad de agrandar el sistema.
Aplicaciones
Cerrada Para mercancas de diversas
referencias.
Material de poco peso.
Materiales que requieren mayor proteccin.
Aplicaciones Estantera Abierta.
Ideal para almacenar cajas y paquetes
voluminosos y piezas largas.
Para artculos que no corren peligros de
deterioro.

21

SISTEMA DE RACKS SELECTIVO

Ideal para cualquier tamao de centro de distribucin, almacn o bodega; este
sistema brinda la posibilidad de almacenar diversidad de mercancas sobre tarimas con gran
eficiencia y 100% selectividad debido a que estas siempre estn disponibles para su
despacho y manipulacin. Aplicable para Primeras entradas Primeras salidas, es
compatible con una amplia gama de sistemas, tanto de almacenamiento como de manejo de
materiales. La operacin del sistema selectivo es posible realizarla con una gran variedad
de equipos montacargas de elevacin, lo cual lo hace uno de los sistemas ms flexibles y de
mayor aplicacin.
Ventajas
- 100% selectividad.
- Adaptabilidad de cualquier tipo de carga.
- Facilita control de inventarios.
- Permite el acceso individual a cada
producto.
- Permite colocacin fcil y rpida de los
productos.
- Facilidad de maniobra.
Aplicaciones
- Diseado para almacenar productos
entarimados con gran variedad de
referencias.
- Para cualquier tipo de carga, tanto de peso
como volumen.
- Se aplica donde se requiere ms espacio
de almacenamiento

22

SISTEMA DE RACKS DINMICO

El Sistema Dinmico o Pallet Flow, un sistema perfecto para aplicaciones de medios
a altos volmenes de almacenamiento de Primeras entradas Primeras salidas, perfecto
para el control de inventarios y una rotacin ptima de productos. Es alimentado por
tarimas, las cuales se desplazan sobre unas lneas a base de rodamientos de un diseo
especial, por la accin de gravedad proporcionada por una pendiente adecuada y es
descargado a su vez, en el extremo opuesto proporcionando as una reduccin en el traslado
de operacin del equipo montacargas restando los riesgos propios de este tipo de
operaciones en centros de distribucin, almacenes o bodegas de cualquier tamao.
Maximiza espacio de almacenamiento y minimiza pasillos.
Ventajas
- ptima rotacin de productos de Primeras
Entradas, Primeras Salidas (PEPS).
- Ahorro de tiempo por baja manipulacin
del producto.
- Reduccin de pasillos, solo se requiere
uno de carga y uno de descarga.
- Optimizacin de espacios.
- Disponibilidad permanente de retiro en el
pasillo.
Aplicaciones
- Para productos de alta densidad.
- Para productos que necesiten un delicado
control de almacenado.
- Para productos de Primeras Entradas,
Primeras Salidas (PEPS).

23

SEGURIDAD LABORAL EN
CENTROS DE DISTRIBUCIN Y BODEGAS
Las condiciones de trabajo de una bodega o centros de distribucin se caracterizan
por ser de alto riesgo. Personas transitando, maquinaria en movimiento, productos de carga
y descarga, entre otras variables, deben ser consideradas entre las medidas de seguridad
aplicadas en el lugar ya que afectan directamente en el Layout que se ocupar.
Por lo anterior necesitamos informacin para identificar los peligros o tipos de
materiales en uso por lo que detallaremos algunas sealticas de seguridad.
SEALES DE ADVERTENCIA

Cargas suspendidas
Riesgo de tropezar
Campo magntico intenso
Cada a distinto
nivel de ma
Vehculo

Riesgo elctrico

Peligro en general

Radiaciones lser

Materias comburen

Materias explosivas
Materias txicas
Materias corrosivas
Materias radiacti
Materias inflamables

24

Radiaciones no ionizantes
Riesgo biolgico

Materias nocivas o irritantes

Baja temperatura

SEALES DE PROHIBICION

Prohibido
Prohibido fumar y encender
fuegopasar a los peatones
Prohibido apagar con agua
Prohibido fumar

Prohibido a los vehculos de manutencin

No toca
Entrada prohibida a personas no Agua
autorizadas
no potable

SEALES DE OBLIGACION

Proteccin
de la vista

Proteccin de
la cabeza

Proteccin del odo Proteccin de las Proteccin

Vas respiratorias de las manos

25

Proteccin
de cara

Va cadas
para peatones
Proteccin individual contra
Proteccin
de cuerpo

Proteccin
de pies

26

SEALES DE SALVAMIENTO

Direccionamiento de las siguientes:

Salidas de socorro
(situar sobre la salida)

Telfono de salvamento

Primeros auxilios Camilla

Lavado de ojos
Ducha de seguridad

27

CONCLUSIN
Podemos concluir que el layout es uno de los procesos fundamentales para la
organizacin de la bodega o CD, debido a que con este sistema podemos dirigir, ordenar y
clasificar los productos segn corresponda; de acuerdo a la rotacin y demanda que tiene el
producto, tambin as facilitar y reducir los tiempos en que se debe realizar el Picking.
TODO ESTO SE REALIZA DE ACUERDO A LA CLASIFICACION QUE EL
PRODUCTO TENGA, YA QUE ESTE TIENE DICHAS NORMAS, TANTO DE
SEGURIDAD COMO DE ABASTECIMIENTO.

28