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LOGSTICA APLICADA COLHEITA MECANIZADA DE

CEREAIS

Saulo Salaber Souza e Silva

Dissertao apresentada Escola Superior de


Agricultura "Luiz de Queiroz", Universidade de So
Paulo, para obteno do ttulo de Mestre em
Agronomia,
Agrcolas.

PIRACICABA
Estado de So Paulo - Brasil
Maio 2004

rea

de

Concentrao:

Mquinas

LOGSTICA APLICADA COLHEITA MECANIZADA


DE CEREAIS

SAULO SALABER SOUZA E SILVA


Engenheiro Agrcola

Orientador: Prof. Dr. MARCOS MILAN

Dissertao apresentada Escola Superior de


Agricultura "Luiz de Queiroz", Universidade de So
Paulo, para obteno do ttulo de Mestre em
Agronomia, rea de Concentrao: Mquinas
Agrcolas.

PIRACICABA
Estado de So Paulo - Brasil
Maio 2004

Dados Internacionais de Catalogao na Publicao (CIP)


DIVISO DE BIBLIOTECA E DOCUMENTAO - ESALQ/USP

Silva, Saulo Salaber Souza e


Logstica aplicada colheita mecanizada de cereais / Saulo Salaber Souza e Silva.
- - Piracicaba, 2004.
148 p. : il.
Dissertao (mestrado) - - Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz, 2004.
Bibliografia.
1. Cereais 2. Colhedoras 3. Colheita mecnica 4. Logstica 5. Mquinas agrcolas 6.
SisColhe (Sistema de Computador) I. Ttulo
CDD 633.1

Permitida a cpia total ou parcial deste documento, desde que citada a fonte O autor

Ao meu pai Moacir e minha me Graa,


por tudo o que fizeram e at hoje fazem por mim,
pelo amor e pelo carinho,
por serem a razo de eu ser a pessoa que sou hoje,
minha fonte de inspirao e exemplo.

Aos meus irmos Hernani e Llian,


por todo o amor, carinho e bem querer.

E a todas as pessoas especiais que fazem parte da minha histria,

DEDICO

AGRADECIMENTOS

Universidade Federal de Lavras, instituio que levarei comigo para sempre,


sobretudo por minha formao profissional em Engenharia Agrcola, profisso essa da qual
muito me orgulho, e por minha formao como pessoa. Obrigado pelos anos de graduao,
pelas amizades construdas e pelo inicio de minha carreira. Serei eternamente grato.
Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz e ao seu Programa de PsGraduao em Mquinas Agrcolas, por terem me aceito como aluno e pelos votos de
confiana depositados. Agradeo muito a oportunidade de ter estudado em uma escola de
tamanha tradio, histria e contribuio para a agricultura brasileira.
Ao Prof. Marcos Milan, por sua orientao, amizade, companheirismo, apoio,
confiana e incentivo. Obrigado por tudo Professor. Obrigado por sua ateno, por suas
palavras sempre amigas e pelo enriquecimento profissional que vivenciei durante o curso.
Ao pesquisador e amigo Afonso Peche Filho, por ter me despertado a deciso
de realizar o curso de ps-graduao, pela co-orientao e acima de tudo pela sabedoria,
pelo conhecimento e pela amizade comigo compartilhados em todos os momentos. Aos
amigos de Lavras Ely e Cristina Tourino. Sem vocs talvez eu no tivesse iniciado a ps
na poca e na rea em que eu iniciei. Vocs foram marcantes nessa histria.
Aos Profs. membros dos exames de qualificao e de defesa Jos Paulo Molin,
Antnio Jos da Silva Maciel e Kleber Pereira Lanas, pela prontido, disponibilidade e
ateno sempre demonstrados. Muito obrigado!
Fundao de Amparo Pesquisa do Estado de So Paulo pela confiana no
projeto, pela bolsa de estudos concedida e por ter proporcionado as condies
necessrias ao desenvolvimento do trabalho ao longo de todo esse perodo.
s Empresas Agropecurias Lcio Miranda, por terem acreditado no projeto.

v
Muito obrigado Allison, Claudinei, Gilmar, Mario e todos os outros funcionrios que l
eu convivi. Um agradecimento especial ao Sr. Lcio Miranda. Foi uma satisfao ter
conhecido uma pessoa de tamanho carisma e viso empresarial.
Aos companheiros de graduao e eternos amigos Barba, Santista, Japa, Murilo,
Dio, Leyser, Teco, Du, Didi, Tadeu, Kelte, Tibrcio e Ganso. Valeu moada! Valeu pelos
cinco anos juntos, por toda a amizade, por todos os momentos vividos e por todo o
aprendizado que tive com vocs. Jamais me esquecerei de nenhum de vocs.
s queridas amigas de faculdade Sarita, Tat e Ari. Obrigado meninas por todos
os momentos juntos e pelo carinho que vocs sempre demonstraram comigo. Quando
penso nos bons tempos de faculdade, sempre tenho vocs em minhas lembranas! Aos
grandes amigos de Pira, que tenho como irmos, Simo, Mauricio e Touch por toda a
amizade e por toda a confiana construda. Tenho certeza que iro durar para sempre.
todos os amigos dos tempos de Pira, por tudo de bom e por todas as alegrias
que vivi nesse perodo. Obrigado Mauro, Gacho e Tobias, todos os amigos de
repblica, Percy, Mauro, Nilton, Franco, Ren e Edgar e aos amigos do grupo Chama Eu,
Rogrio, Flavio e Sandal. Aos amigos Sat, Pedrita, Rruo e Nervo por toda a amizade e
companheirismo. Peo perdo a todos os amigos no mencionados. Sei que so muitos,
mas quero que saibam que tenho todos vocs sempre em minhas lembranas.
A todos os amigos da ps, em especial MT, Rafael, Rui, Rodrigo, Manu Pina e
Slot pelas boas horas de aula compartilhadas. Um agradecimento especial querida amiga
Antartik por toda a amizade, carinho e bem querer sempre demonstrados.
famlia Suguisawa: Sr. Jorge, Dna. Mercedes, Danilo, Murilo e Liliane, por
todo o carinho que sempre tiveram comigo. Um agradecimento especial ao grande amigo
e irmo desde a faculdade Murilo, por todo o companheirismo na idealizao do projeto
e no desenvolvimento das atividades. Valeu meu irmo.
Aos amigos Jarbas H. Miranda, Luciano Taquia e ureo por todo o auxilio no
desenvolvimento do modelo. Com vocs, me lembrei que, nessa vida, no se faz nada
sozinho. No teria concludo o modelo sem vocs. Muito obrigado.
bibliotecria Eliana pela ateno, disponibilidade e rapidez na indicao das
necessrias correes do documento.

vi
Aos amigos gachos Paulo, Luciane Kern e Luciane Scheneider que, apesar de
termos nos conhecido apenas nos meus ltimos momentos de Pira, demonstraram sempre
grande carinho. Ao amigo Jonas pela amizade e grandes conversas!
s amigas do Depto. de Engenharia Rural Fernanda e Dna. Lourdes, por todo
o carinho e ateno sempre comigo demonstrados.
Um agradecimento eterno e especial aos amigos do Edifcio Atlanta, Pedro,
Odemir e Francisco, e a querida amiga Maria, por toda a amizade e carinho por mim
demonstrados ao longo dos anos queridos de Pira.
Aos novos amigos de empresa e de repblica, em Itapaci/GO, Fabiano, Marcelo,
Edmar e Carlos, pela amizade e receptividade, to importantes nessa nova etapa da minha
vida profissional.

SUMRIO

Pgina
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................

LISTA DE TABELAS ...............................................................................................

xiii

RESUMO ...................................................................................................................

xv

SUMMARY ............................................................................................................... xvii


1 INTRODUO ......................................................................................................

2 REVISO DE LITERATURA ...............................................................................

2.1 Logstica: Conceitualizao e Perspectiva Brasileira ..........................................

2.2 Colheita de cereais ...............................................................................................

10

2.3 Gerenciamento da maquinaria agrcola ...............................................................

13

2.3.1 Desempenho das operaes ..............................................................................

14

2.3.2 Custos associados .............................................................................................

18

2.4 Modelagem e suas aplicaes em mecanizao agrcola .....................................

18

2.5 Custeio Baseado em Atividades ..........................................................................

22

2.5.1 Eventos, transaes e atividades .......................................................................

24

2.5.2 Direcionadores ..................................................................................................

26

2.4.3 Tipos de direcionadores ....................................................................................

27

3 MATERIAL E MTODOS ....................................................................................

29

3.1 Problema inicial e sistemas de colheita ...............................................................

29

3.2 Simplificaes ......................................................................................................

31

3.3 Algoritmo proposto ..............................................................................................

31

3.4 Detalhamento e rotinas de clculo .......................................................................

33

3.4.1 Agronomia ........................................................................................................

34

viii
3.4.2 Colheita .............................................................................................................

36

3.4.3 Transbordo e Transporte ...................................................................................

40

3.5 Linguagem computacional ...................................................................................

42

3.6 SisColhe: verificao da rotina ............................................................................

43

3.7 SisColhe: validao .............................................................................................

43

3.8 Cenrios base .......................................................................................................

44

3.9 Parmetros de destaque: identificao e ordenao..............................................

46

3.10 Custos: estrutura e alocao dos recursos...........................................................

47

3.10.1 Definio das atividades .................................................................................

47

3.10.2 Explicitao dos recursos ...............................................................................

49

3.10.3 Alocao dos recursos s atividades ...............................................................

50

3.11 Desempenho de maquinaria: anlises de comportamento e interaes .............

51

3.12 Estratgias de Colheita: elaborao....................................................................

51

3.12.1 Planejamento do prazo de retirada .................................................................

51

3.12.2 Retirada de transbordos ..................................................................................

53

3.13 Comparativo entre sistemas ...............................................................................

53

4 RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................

54

4.1 SisColhe: verificao da rotina ............................................................................

54

4.2 SisColhe: validao .............................................................................................

54

4.2.1 Validao quanto a custo ..................................................................................

54

4.2.2 Validao quanto a desempenho ......................................................................

56

4.3 Cenrios base .......................................................................................................

59

4.4 Parmetros de destaque: identificao e ordenao .............................................

61

4.4.1 Sensibilidade a fatores externos ........................................................................

61

4.4.2 Sensibilidade a fatores internos ........................................................................

65

4.5 Custos: estrutura e alocao dos recursos ............................................................

67

4.5.1 Colheita .............................................................................................................

67

4.5.2 Transbordo ........................................................................................................

75

4.5.3 Transporte .........................................................................................................

77

4.6 Desempenho de maquinaria: anlises de comportamento e interaes ...............

79

ix
4.6.1 Colheita .............................................................................................................

79

4.6.1.1 Capacidade efetiva .........................................................................................

79

4.6.1.2 Formato de talho ..........................................................................................

82

4.6.1.3 Nveis de eficincia .......................... .............................................................

83

4.6.1.3 Utilizao anual .............................................................................................

86

4.6.2 Transbordo ........................................................................................................

87

4.6.2.1 Capacidade de colheita ..................................................................................

88

4.6.2.2 Posicionamento dos veculos .........................................................................

90

4.6.3 Transporte .........................................................................................................

92

4.6.3.1 Tempo de carga e descarga ............................................................................

92

4.6.3.2 Capacidade de carga til dos veculos ...........................................................

97

4.6.3.3 Distncia de rota ............................................................................................

100

4.6.3.4 Horas-ano de utilizao dos veculos ............................................................

100

4.7 Estratgias de Colheita: anlise............................................................................

101

4.7.1 Planejamento do prazo de retirada da produo ...............................................

102

4.7.1.1 Cenrio 1: Limitao por capacidade de recebimento ................................... 104


4.7.1.2 Cenrio 2: Limitao por capacidade de maquinaria ....................................

106

4.7.2 Sistema sem transbordos ................................................................................... 109


4.8 Comparativo entre sistemas .................................................................................

118

5 CONCLUSES ......................................................................................................

122

ANEXOS ...................................................................................................................

124

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................

140

LISTA DE FIGURAS

Pgina
1

Modelo conceitual de logstica integrada ............................................................

Fluxo de etapas em uma colhedora de cereais tpica ...........................................

12

As atividades de custo como processamento de uma transao, na interseo


de dois cortes .......................................................................................................

25

Relao entre os recursos e as atividades de custo ..............................................

27

Problema inicial ...................................................................................................

30

Subsistemas utilizados na elaborao do algoritmo e confeco do modelo ......

31

Fluxograma - esquema estrutural do algoritmo proposto para o modelo ............

33

Fluxograma do algoritmo Agronomia .................................................................

35

Fluxograma do algoritmo Colheita ......................................................................

37

10 Fluxograma dos algoritmos Transbordo e Transporte .........................................

41

11 Validao quanto ao custo horrio de colhedoras ...............................................

55

12 Validao quanto ao custo horrio de tratores .....................................................

55

13 Validao quanto ao custo quilomtrico de veculos ..........................................

56

14 Validao quanto a durao das atividades de ciclo colhedoras ......................

57

15 Validao quanto a durao das atividades de ciclo carretas graneleiras .........

58

16 Validao quanto a durao das atividades de ciclo veculos ..........................

59

17 Distribuio percentual dos custos totais dos cenrios base entre os seus
subsistemas: Colheita , Transbordo e Transporte ................................................

61

18 Os efeitos nos custos dos cenrios em funo de alteraes nos parmetros


externos ................................................................................................................

63

19 Incrementos de custo dos cinco parmetros externos de maior destaque ............

65

xi
20 Os efeitos nos custos dos cenrios em funo de alteraes nos parmetros que
os reduzem ...........................................................................................................

66

21 Redues de custo dos cinco parmetros internos de maior destaque ................

67

22 Comportamento do custo unitrio de colheita frente acrscimos na rea a ser


colhida .................................................................................................................

69

23 O efeito contrastante dos custos fixos e variveis frente : (a) custos


operacionais anuais e (b) custos operacionais especficos ..................................

70

24 Ordenao dos recursos utilizados na retirada da produo por participao


percentual .............................................................................................................

74

25 Comparativo entre o consumo de recursos pelas atividades de transbordo ........

76

26 Frota de Colhedoras - curvas de comportamento de capacidade efetiva e de


custo mediante variaes em suas velocidades de colheita .................................

80

27 Frota de colhedoras - custos de colheita para plataformas de seis diferentes


tamanhos ..............................................................................................................

81

28 Diferena entre os custos de colheita nos dezesseis talhes simulados e o custo


mdio no perodo .................................................................................................

83

29 Nmero de ciclos por colhedora e de horas-mquina necessrias totalizao


da operao ..........................................................................................................

85

30 Nmero de colhedoras requerido por sistemas com distintas taxas de eficincia

86

31 Incremento do custo de colheita como funo do nmero de horas-ano de


utilizao da frota ................................................................................................

87

32 Comportamento da capacidade de transbordo e do tempo de carregamento das


carretas graneleiras frente variaes na capacidade de colheita .......................

89

33 Comportamento do nmero e do custo de transbordo dos conjuntos trator e


carreta graneleira frente variaes na capacidade de colheita ..........................

90

34 Reduo das capacidades de transbordo e de transporte do sistema frente


alteraes no posicionamento dos veculos .........................................................

91

35 Variaes no nmero de transbordos e veculos frente a diferentes distncias


de posicionamento dos veculos ..........................................................................

92

36 Impacto relativo do tempo de carga/descarga sobre a distncia da rota ..............

93

xii
37 Participao do tempo de carga e descarga (mdia de trs horas) no custo de
transporte .............................................................................................................

94

38 Curvas de capacidade de transbordo e transporte frente eficincia de colheita

95

39 Incremento do tempo de carregamento de veculos frente redues de


capacidade de transbordo .....................................................................................

96

40 Variaes na participao das duas categorias de custo de transporte em


funo da distncia ..............................................................................................

97

41 Variaes do custo unitrio de transporte em funo da capacidade de carga


dos veculos .........................................................................................................

99

42 Incremento do custo de transporte em funo de aumentos percentuais no


comprimento das rotas ......................................................................................... 100
43 Redues do custo de transporte em funo de incrementos no nmero de
horas-ano de utilizao dos veculos ................................................................... 101
44 Comportamento dos custos finais de sistema, de colheita, de transbordo e de
transporte mediante incrementos no prazo de retirada de produo .................... 102
45 Dimensionamento da maquinaria frente alteraes na jornada diria de
operao................................................................................................................ 118
46 Taxa de incremento dos custos frente a alteraes no posicionamento dos
veculos ................................................................................................................ 119
47 Reduo da capacidade de colheita frente alteraes no posicionamento dos
veculos ................................................................................................................ 119
48 Custos finais dos trs sistemas de colheita avaliados para distintas distncias
colhedoras-veculos ............................................................................................. 120

LISTA DE TABELAS

Pgina
1

Eficincias e velocidades tpicas em colheita de cereais .....................................

16

Principais caractersticas dos cenrios base .........................................................

45

Resumo das principais caractersticas dos cenrios de planejamento .................

52

Custos e produes envolvidos com os cenrios base A, B e C ..........................

60

Custos de colheita da safra agrupados por recurso ..............................................

68

Desagregao dos custos de colheita por recurso e por atividade .......................

71

Desagregao dos custos das colhedoras por recurso e por atividade, sistema
com transbordo intermedirio, descarregamento sem movimento ......................

71

Comparativo entre diversos parmetros de desempenho e de custo das


colhedoras frente s duas formas de descarregamento ........................................

73

Desagregao dos custos de transbordo por recurso e por atividade ..................

75

10 Direcionadores de recurso e custos envolvidos com o transporte da produo ..

77

11 Relatrio Custos ABC - Desagregao dos custos por recurso e por atividade ...

79

12 Variaes do custo unitrio de transporte em funo da capacidade de carga


de dez modelos de veculos .................................................................................

98

13 Capacidade de retirada de produo da frota frente variaes na eficincia de


campo e no nmero de horas dirio de operao ................................................. 103
14 Desempenho e custo da maquinaria em funo da forma de descarregamento,
250 t.dia-1 ............................................................................................................. 105
15 Desempenho e custo da maquinaria obtidos com a reduo do prazo de 6 para
2 semanas, 750 t.dia-1 .......................................................................................... 107
16 Desempenho e custo da maquinaria, 750 t.dia-1 Reformulao da frota .......... 108

xiv
17 Comparativo entre os sistemas com e sem transbordo ........................................ 110
18 Desempenho e custo do sistema sem transbordo, 250 t.dia-1 .............................. 111
19 Desempenho e custo do sistema sem transbordo, 750 t.dia-1 .............................. 114
20 Alternativas sistema colhedoras-veculos ............................................................ 115
21 Alternativa verificada: alterao da jornada diria .............................................. 117

LOGSTICA APLICADA COLHEITA MECANIZADA DE CEREAIS

Autor: Saulo Salaber Souza e Silva


Orientador: Prof. Dr. Marcos Milan

RESUMO

A produo de cereais constitui uma das atividades de maior importncia para


o Brasil. O pas ocupa posies de liderana na produo mundial, e um dos principais
exportadores. Para que tal desempenho seja cada vez mais superado, o mercado requer
custos de produo competitivos e esse se constitui em um dos grandes desafios atuais
da agricultura brasileira. Quanto participao no custo final de produo da tonelada, a
operao de colheita destaque dentre as etapas que compem o processo produtivo das
principais culturas de cereais. Nas culturas do milho e da soja, o custo de suas atividades
oscila entre 30 a 40% do total das operaes. Mediante tal significncia, estratgias de
otimizao que visem a reduo de seu custo operacional, e que ofeream subsdios para
o seu adequado planejamento tornam-se cada vez mais necessrias. Tendo em vista a
aplicao de conceitos logsticos no planejamento e coordenao da operao de colheita
como um recurso potencial para a reduo de seu custo e para a melhoria da qualidade
de sua realizao, o presente trabalho teve por objetivo analisar estratgias logsticas em
sistemas de colheita de cereais. Em funo da complexidade das inter-relaes que os
caracterizam, e do nmero envolvido de variveis, optou-se por realizar as anlises com

xvi
base em um modelo computacional de simulao. SisColhe foi o nome escolhido ao
programa de logstica e simulao de colheita de cereais desenvolvido. As simulaes
caractersticas do estudo ocorreram a partir de trs cenrios hipotticos. A partir do
desenvolvimento dos cenrios, norteou-se a avaliao das estratgias de colheita por seis
distintas anlises, compreendendo a definio do problema inicial e o desenvolvimento
do algoritmo de simulao, a validao dos resultados do programa, a identificao dos
parmetros de maior contribuio para a formao do custo final da tonelada colhida e o
entendimento das estruturas de custo e do desempenho operacional da maquinaria. Os
resultados demonstraram que a parcela fixa dos custos possui maior participao na
formao do custo final da tonelada colhida do que os variveis, e que o fator de maior
contribuio ao aporte de capital o valor com o qual as colhedoras so adquiridas no
mercado. A capacidade de colheita da frota de colhedoras o parmetro no qual residem
os maiores potenciais de reduo de custo. Essa regeu, inclusive, o desempenho dos
demais equipamentos, carretas de transbordo e veculos de transporte, demonstrando um
comportamento sistmico entre os componentes da maquinaria. Em se tratando do custo
de movimentao de produo, as atividades de carga e descarga dos veculos foram as
responsveis pela maior parcela na formao dos custos de transporte. No planejamento
da colheita, o correto dimensionamento da frota, em conjunto com adoo de estratgias
alternativas de incremento de desempenho operacional, mostraram-se estratgias viveis
em sistemas caracterizados pela retirada de grandes produes em curtos intervalos de
tempo. Os resultados das simulaes demonstraram que o SisColhe est apto a auxiliar a
anlise e a avaliao da colheita mecanizada de cereais. A lgica de comportamento da
maquinaria e de suas inter-relaes pde ser reproduzida. As diferenas de validao
mostraram-se aceitveis face s simplificaes impostas ao algoritmo e variabilidade
intrnseca ao ambiente agrcola.

CEREALS MECHANIZED HARVEST LOGISTICS

Author: Saulo Salaber Souza e Silva


Adviser: Prof. Dr. Marcos Milan

SUMMARY

Cereals production constitutes one of the most important agricultural activities


to Brazil. The country occupies leadership positions in the world production, and it is
one of the main exporters. So that such performance be each time more overcame, the
market requests competitive production costs, and this is one of the brazilian agriculture
great current challenges. Focusing the ton final production cost percentages distribution,
the harvest operation is prominence among the main cereals cultures productive process
stages. For corn and soybeans cultures, the cost of their activities oscillates among 30 to
40% of the total operations costs. By such significance, optimization strategies that seek
for the reduction of its operational cost, and that create conditions for an better harvest
planning become more and more necessary. Considering the application of logistical
concepts in the harvest operation planning and coordination as a potential resource to the
reduction of its cost and improvement of its accomplishment, the present work had for
objective to analyze logistical strategies in cereals harvest systems. Due to the
complexity of their interrelations, and to the involved variables number, it was decided
to base the analyses on a computational simulation model. SisColhe was the chosen

xviii
name to the logistics and cereals harvest simulation developed software. The simulations
that compose the study happened taking in granted three hypothetical sceneries. The
evaluation of the harvest strategies was oriented by six different analyses, comprising
the initial problem definition and the development of the simulation algorithm, the
program results validation, the most cost composition parameters identification and the
cost structures and machinery operational performance behavior understanding. The
results demonstrated that the fixed components have more participation in the harvest
final cost composition than the varied ones, and the larger contribution factor to the
capital a port is the value with which the harvesters are acquired. The fleet harvesters
operational capacity is the parameter of largest cost reduction potential, since its
influenced, besides, the performance of the others fleet equipments, demonstrating a
systemic behavior among them. Taking in granted the cost of the production movement,
the vehicles charge and discharge activities were the responsible for the largest transport
costs portion. In the harvest planning, the correct fleet dimensioning, together with the
adoption of performance increment alternative strategies were viable strategies in high
productions and small time intervals characterized systems. The simulations results
demonstrated that the SisColhe software is capable to aid the analysis and the evaluation
of the cereals mechanized harvest. The machinery behavior logic and its interrelations
could be reproduced. The validation differences were acceptable due to the algorithm
simplifications imposed and to the intrinsic agricultural environmental variability.

1 INTRODUO

A agricultura brasileira hoje um dos setores econmicos mais estratgicos


para a consolidao do programa de estabilizao da economia, iniciado em 1994 com o
Plano Real. A grande participao e o efeito multiplicador do complexo agroindustrial
no PIB, o peso dos produtos de origem agrcola na pauta de exportaes e a contribuio
do setor para o controle da inflao so exemplos de sua importncia para o desempenho
da economia brasileira nos prximos anos.
Em menos de duas dcadas, a produo agrcola do pas registrou um
crescimento recorde. De 1985 a 2003, a safra de gros saltou de 58 milhes para mais de
122 milhes de toneladas. Um crescimento como esse, de 111%, indito na histria da
agricultura mundial. Para a safra 2003/2004, o MINISTRIO DA AGRICULTURA,
PECURIA E ABASTECIMENTO BRASIL (2004) prev mais uma colheita recorde,
prxima a 130 milhes de toneladas. Tal produo 5,5% superior alcanada na safra
anterior. Para que tal desempenho seja cada vez mais superado, o mercado requer custos
de produo competitivos, e esse se constitui em um dos grandes desafios atuais da
agricultura brasileira.
Dentre as etapas que caracterizam o ciclo agrcola da produo de cereais, a
colheita uma operao de destaque. O custo das atividades envolvidas com a operao,
nas culturas do milho e da soja, de acordo com FNP CONSULTORIA & COMRCIO FNP (2004), oscila entre 30 e 40% do custo total das operaes agrcolas mecanizadas.
Em se tratando do custo final de produo, no qual encontram-se contabilizados tambm
os custos de administrao, dos insumos e da ps-colheita, sua representatividade de 7
a 12%. Mediante tal significncia, estratgias gerenciais que visem a reduo dos custos

2
da operao, e que ofeream subsdios para a otimizao de seu planejamento e de sua
coordenao, tornam-se cada vez mais necessrias.
Nos ltimos anos, a logstica vem apresentando uma evoluo constante, sendo
hoje um dos elementos-chave na formao da estratgia competitiva das empresas. No
inicio, era confundida com o transporte e a armazenagem de produtos. Hoje, ela pode ser
considerada como o ponto nevrlgico da cadeia produtiva integrada, atuando em estreita
consonncia com o moderno gerenciamento da cadeia de suprimentos (Novaes, 2001).
De acordo com Fleury (2000), as recentes mudanas econmicas, dentre elas a
globalizao e o maior nvel de exigncias de servios, vm transformando a percepo
empresarial sobre logstica. Essa passou a ser vista no mais como uma simples etapa
operacional, um centro de custos, mas sim uma atividade estratgica, um instrumento de
marketing e de gerncia, capaz de agregar valor por meio dos servios prestados.
Atualmente, a colheita mecanizada de cereais passa por um intenso processo
de modernizao. As novas tecnologias que surgiram para o setor agrcola no Brasil a
partir de meados da dcada de 90, como a agricultura de preciso, os Sistemas GPS e os
conjuntos eletrnicos embarcados, bem como o tamanho e a sofisticao das mquinas e
dos equipamentos, tornam o investimento em bens de capital no durveis crescente, e
elevam os riscos financeiros envolvidos. Em um ambiente novo e desafiador como esse,
a realizao de um planejamento adequado e a excelncia na seleo e no gerenciamento
da maquinaria so premissas indispensveis ao sucesso da operao.
O planejamento do prazo de retirada da produo tambm um fator decisivo.
Os riscos de perda por falta de pontualidade e mediante a ao de fatores climticos so
grandes. Em funo das caractersticas do sistema, os prazos podem ser limitados pelas
unidades de recepo, caso essas no ofeream condies para o recebimento da safra
em intervalos de tempo reduzidos. Problemas como a adequao de equipamentos de
recepo, secagem e armazenagem esto envolvidos. Inversamente, pode ocorrer que o
fator limitante de sistema no seja a capacidade de recebimento das unidades, mas sim a
capacidade de colheita da frota. Haja vista as distintas configuraes entre colhedoras,
carretas de transbordo e veculos de transporte de serem esperadas, o sincronismo ideal
entre os equipamentos torna-se fator regente de seus desempenhos e custos.

3
Concomitantemente, o transporte, tradicionalmente o elemento mais visvel do
processo logstico, assume relevncia destacada nos modernos sistemas de colheita. O
entendimento do comportamento e da inter-relao de parmetros importantes, tais como
os tempos de carregamento e descarregamento dos veculos, suas capacidades de carga e
o distanciamento entre os talhes e as unidades de recepo essencial ao cumprimento
da meta de produo estabelecida. De modo semelhante, a aplicao de uma estrutura de
custeio adequada pode permitir uma melhor compreenso da origem e do volume dos
recursos consumidos nas operaes, e um melhor discernimento quanto ao grau de
utilizao da frota e de suas ineficincias.
Tendo em vista a aplicao de conceitos logsticos no planejamento e na
coordenao da operao de colheita como um recurso em potencial para a reduo de
seu custo e para a melhoria da qualidade de sua realizao, o presente trabalho teve por
objetivo analisar estratgias logsticas em sistemas de colheita de cereais. Em funo da
complexidade de suas inter-relaes e do nmero envolvido de variveis, optou-se por
realizar as anlises com base em um modelo computacional de simulao. Estabeleceuse, assim, como objetivos especficos:
(i) desenvolver um modelo de simulao que permita a avaliao e a anlise de sistemas
de colheita de cereais ao nvel operacional e econmico e;
(ii) utiliz-lo na identificao de variveis crticas e de alternativas logsticas de reduo
de custos e de melhoria da qualidade de realizao das atividades que caracterizam a
operao de colheita.

2 REVISO DE LITERATURA

2.1 Logstica: Conceitualizao e Perspectiva Brasileira


Ao longo da histria do homem, as guerras tm sido ganhas e perdidas atravs
do poder e da capacidade da logstica, ou de sua falta. O deslocamento de suprimentos e
de tropas, em grandes distncias, e em um curto espao de tempo, se constituiu em um
exerccio logstico altamente proficiente, e determinou vitrias, ou derrotas, em diversas
ocasies (Christopher, 1997).
Embora o conhecimento das atividades logsticas remonte sculos, o termo
surgiu apenas durante a Segunda Guerra Mundial, quando foi usado para definir o
conjunto de atividades relacionadas movimentao de recursos humanos, armamentos
e munies para os campos de batalha. Recentemente, com as investidas militares de
grande porte praticadas pelo exrcito americano, como na Guerra do Golfo, no incio da
dcada de 90, e em territrio afego, em 2001/02, ocorreu uma nova popularizao do
termo logstica em ambiente estratgico militar (Schmitt, 2002).
Uma das origens da palavra logstica, segundo Alves (2000) e Colli (2001),
pode ser encontrada em sua etimologia francesa. Ela originada do verbo loger, que
significa alojar. Em sua raiz militar, teve como primeiro objetivo integrar, de forma
eficiente, nos campos de batalha, o tempo, os custos e os recursos disponveis. Com o
passar dos anos, o seu significado tornou-se mais amplo, passando a abranger outras
reas, como o estoque, o transporte e a armazenagem.
Na sua origem, o conceito de logstica era essencialmente ligado s operaes
militares. Por se tratar de um servio de apoio, sem o glamour da estratgia blica e sem
o prestigio das batalhas ganhas, os grupos logsticos militares operavam quase sempre

5
em silncio. Foi o que tambm ocorreu nas empresas durante um bom perodo de tempo
(Novaes, 2001).
Nas ltimas dcadas, a logstica vem apresentando uma evoluo constante,
sendo tida hoje como um dos elementos-chave na formao da estratgia competitiva
das empresas. No inicio, era confundida com o transporte e a armazenagem de produtos,
um mero centro de custos. Hoje, ela considerada como o ponto nevrlgico da cadeia
produtiva integrada, atuando em estreita consonncia com o moderno Gerenciamento da
Cadeia de Suprimentos (Novaes, 2001).
O conceito de logstica empresarial bastante recente no Brasil. Fleury et al.
(2000) descrevem que o processo de difuso teve inicio, de forma ainda tmida, no inicio
dos anos 90, com o processo de abertura comercial, mas se acelerou somente a partir de
1994, com a estabilizao econmica propiciada pelo Plano Real. O que se viu, a partir
de ento, foi o desenrolar de um processo revolucionrio, tanto em termos de prticas
empresariais, quanto de eficincia, de qualidade e de disponibilidade de infra-estruturas
de transporte e de comunicaes. Para as empresas que operam no pas, tal como relatam
os autores, os tempos atuais representam um perodo de riscos e de oportunidades.
Riscos devido s enormes mudanas que precisam ser implementadas, e, oportunidades,
devido aos grandes espaos para melhorias de qualidade de servio e de aumento de
produtividade, fundamentais para o incremento de vantagem competitiva.
Apesar de amplo, o movimento de mudanas ainda recente. At meados de
90, a logstica foi o elo perdido da modernizao empresarial no pas. A exploso do
comrcio internacional, a estabilizao econmica proporcionada pelo Real e as
privatizaes das infra-estruturas foram os fatores de maior impulso esse processo de
mudanas. De 1994 a 1997, o comrcio exterior brasileiro saltou de um volume de US$
77 bilhes para cerca de U$ 115 bilhes, um crescimento de 50% em 3 anos (Fleury et
al., 2000).
Ao nvel empresarial, a modernizao vem sendo liderada por dois segmentos,
o automobilstico e o de grande varejo. Nos ltimos anos, todas as montadoras instaladas
no pas fizeram mudanas radicais em suas linhas de suprimento, passando a combinar
compras internacionais com locais, com base no sistema just in time. No setor varejista,

6
a Associao Brasileira de Supermercados (ABRAS) deu inicio ao movimento ECR
Brasil, visando reduzir custos e melhorar a qualidade dos servios. Tambm, tanto o
grupo Po de Acar quanto as Lojas Americanas investiram forte em processos de
automao de suas comunicaes, permitindo-lhes uma maior interligao com os seus
fornecedores (Fleury et al., 2000).
A logstica um verdadeiro paradoxo. , ao mesmo tempo, uma das atividades
econmicas mais antigas e um dos conceitos gerenciais mais modernos. Desde que o
homem abandonou a economia extrativista, e deu inicio s atividades produtivas
organizadas, com produo especializada e troca de excedentes, surgiram trs das mais
importantes funes logsticas: estoque, armazenagem e transporte (Fleury, 2000).
Entretanto, somente num passado recente que as organizaes empresariais
reconheceram o impacto vital que o gerenciamento logstico pode ter na obteno da
chamada vantagem competitiva (Christopher, 1997). Bowersox & Closs (2001), em
concordncia com Novaes (2001), relatam que, antes da dcada de 50, no havia
conceito formal ou teoria sobre logstica integrada. Nessa poca, as funes hoje aceitas
como logsticas eram geralmente consideradas como operaes de apoio ou de suporte,
um centro de custos.
Para Fleury (2000), o que vem fazendo da logstica um dos conceitos
gerenciais mais modernos so dois conjuntos de mudanas. O primeiro de ordem
econmica. Dentre as principais, a globalizao, o aumento das incertezas nos mercados,
a proliferao de produtos e as maiores exigncias de servios. Em seu conjunto, esse
grupo vem transformando a viso empresarial sobre logstica, que passou a ser vista no
mais como uma simples atividade operacional, mas sim como uma atividade estratgica,
uma ferramenta gerencial, fonte potencial de vantagem competitiva.
O segundo de ordem tecnolgica. Enquanto as mudanas econmicas criam
novas exigncias competitivas, as tecnolgicas tornam possvel o gerenciamento eficaz e
eficiente de operaes logsticas mais complexas e demandantes. Na base dessas novas
tecnologias est a revoluo da Tecnologia de Informao (TI). Microcomputadores,
computadores de bordo, sistemas GPS, roteirizadores e simuladores so algumas das
aplicaes de hardware e software envolvidas.

7
Mas a logstica no apenas mais uma ferramenta gerencial moderna. Ela
tambm uma importante atividade econmica, contribuindo de forma significativa tanto
na estrutura de custos das empresas quanto no Produto Interno Bruto das naes.
Lambert et al. (1998) citam que, nos EUA, ela contribui com 10% do PIB, grandeza essa
que equivale ao PIB brasileiro. Embora no existam levantamentos especficos, estimase que, no Brasil, os gastos com as atividades logsticas correspondam a cerca de 17%
do PIB, com base no fato de que os gastos com transporte correspondem a 10% desse e
que, na mdia, o transporte corresponda a 60% dos custos logsticos (Fleury, 2000).
Existem muitas maneiras de definir a logstica como hoje ela entendida.
Diversos autores, dentre eles Lambert & Stock (1992), Ballou (1993), Christopher
(1997), Lambert et al. (1998), Imam (2000) e Ballou (2001) o fizeram, em distintas
abordagens. O que todas demonstram em comum que elas se referem, essencialmente,
ao mesmo principio: o gerenciamento do fluxo de bens e servios do ponto de origem ao
de consumo e, em alguns casos, novamente ao ponto de origem.
Segundo Lambert et al. (1998), o Council of Logistics Management, entidade
norte americana que tem, por objetivo, desenvolver a teoria e a compreenso da logstica,
define o gerenciamento logstico como o processo de planejar, implementar e controlar o
fluxo e o armazenamento de bens, servios e informaes correlatas, de forma eficiente
e economicamente eficaz, do ponto de origem de consumo, com o propsito de
satisfazer as necessidades dos consumidores.
Um conceito muito parecido o de Christopher (1997). Para o autor, a
logstica definida pelo gerenciamento estratgico da aquisio, da movimentao e da
armazenagem de materiais, peas, produtos acabados e informaes correlatas, atravs
da organizao e seus canais de marketing, de modo a poder maximizar as lucratividades
presente e futura atravs do atendimento dos pedidos a baixo custo.
Essa ltima mostra a premissa essencial que fundamenta o moderno conceito
logstico. Para Fleury (2000), na base desse est o entendimento de que a logstica deve
ser tida como um instrumento de marketing, uma ferramenta gerencial, capaz de agregar
valor por meio dos servios prestados. Dois conceitos ajudam a explicar tal enfoque. A
Figura 1 os apresenta graficamente.

8
Produto

Preo

Promoo

Praa

Servio ao
cliente
Compras ou
vendas

Transporte

Estoques

Armazenagem

Processamento
de pedidos
Figura 1 - Modelo conceitual de logstica integrada
Adaptado de Lambert & Stock (1992)

O primeiro representa a formulao da estratgia de marketing, esquematizada


na parte superior da Figura 1. A estratgia de marketing definida pela nfase relativa
dada em cada uma das variveis produto, preo, promoo e praa. Decises sobre praa
passam pelo estabelecimento de polticas a respeito de canais de distribuio e padres
de servio. Nesse ltimo esto includos fatores como a disponibilidade dos produtos, os
prazos de entrega, a consistncia dos prazos, a flexibilidade dos servios e os servios
ps-venda. Uma vez estabelecidos os canais de distribuio e seus respectivos padres

9
de servio, cabe logstica a misso de estruturar-se para garantir seu cumprimento. A
poltica de servio ao cliente, componente esse central da estratgia de marketing, sob o
ponto de vista operacional, se transforma na misso a ser cumprida pela organizao
logstica (Fleury, 2000).
O segundo conceito de logstica integrada, sistmica. A viso sistmica um
conceito crtico em logstica. A logstica , por si prpria, um sistema. uma rede de
atividades inter-relacionadas com o propsito de gerenciar o fluxo ordenado de materiais
e de pessoas atravs do canal logstico (Lambert et al., 1998). Assim, a viso sistmica
chave para a compreenso da funo logstica na economia e nas organizaes e de sua
interface com o marketing.
Bowersox & Closs (1996) relatam que a prtica tradicional das empresas tem
sido desempenhar funes especficas em uma base independente. Segundo eles, o
transporte e o estoque sempre foram gerenciados em separado, com pouca ou nenhuma
ateno dada s suas inter-relaes. Contudo, desempenhos isolados podem criar srias
barreiras ao alcance dos objetivos da logstica integrada. Em uma anlise final, pouco
importa quanto uma empresa desprende realizando qualquer atividade individual, desde
que os objetivos finais de seu desempenho logstico sejam realizados ao menor custo
total.
Quando o gerenciamento regido por uma orientao sistmica, sua ateno
direcionada interao de todas as partes do sistema (Bowersox & Closs, 1996). A parte
inferior da Figura 1 apresenta o conceito de sistema logstico, em que os retngulos
representam os seus componentes e, as setas, os trade-offs entre os mesmos. Para Fleury
(2000), a logstica deve atender os nveis de servio ao cliente definidos pela estratgia
de marketing, ao menor custo total de seus componentes, ou seja, o somatrio dos custos
de transporte, armazenagem, processamento de pedidos, estoques, compras e vendas.
Tentativas isoladas de atuar sobre qualquer um desses podem representar aumentos nos
custos dos outros componentes, ou deterioraes do nvel de servio. A fim de entender
as oportunidades de reduo de custo, e as suas implicaes, o sistema deve ser visto
como um todo (Lambert et al., 1998).

10

O principal componente do sistema o servio ao cliente. Na seqncia, vm o


trafego e o transporte, a armazenagem e a estocagem, a localizao das plantas, o
sistema de comunicao, o processamento de pedidos, o manejo de materiais, o suporte
a peas e servios, a embalagem e a previso de demanda (Lambert & Stock, 1992).
Para que tais componentes sejam atendidos, uma srie de ferramentas faz-se necessria
ao planejamento e controle do processo logstico. So elas: previso de vendas, controle
de estoques, custos, simulao e sistema de informaes geogrficas.
Assim, observa-se que a logstica evoluiu muito desde os seus primrdios. Nos
ltimos anos, ela vem sendo reconhecida como uma oportunidade impar de crescimento,
rentabilidade e competitividade para as empresas (Lambert et al., 1998). Ela aprimora os
esforos de marketing, criando condies de vantagem competitiva no mercado. Agrega
valor de lugar, de tempo, de qualidade e de informao cadeia produtiva. Alm disso,
procura eliminar do processo tudo o que no tenha valor ao cliente, tudo o que acarrete
somente custos e tempo improdutivo (Novaes, 2001). Implica tambm em otimizao de
recursos pois, se de um lado so almejados o aumento de eficincia e a melhoria da
qualidade de realizao dos servios, do outro a competio no mercado obriga uma
reduo continua de custos.
Fleury (2000) sumariza em seis as dimenses a serem alcanas pelas empresas
na busca por sua excelncia logstica: sucesso do cliente, integrao interna, integrao
externa, processos baseados no tempo, mensurao abrangente e benchmarking.

2.2 Colheita de cereais


Os sistemas de produo agrcola se caracterizam por uma seqncia ordenada
de atividades, denominadas, assim, de operaes agrcolas. Essas so realizadas de modo
cronolgico, acompanhando as fases de instalao e desenvolvimento da cultura. A
colheita a ltima operao desempenhada, e tem por objetivo retirar o produto agrcola
das demais partes do organismo vegetal, em um tempo hbil tal que permita a mnima
perda quantitativa e o alcance do mximo nvel de qualidade (Mialhe, 1984; Srivastava
et al., 1993).

11
Segundo Mialhe (1984), cereal a designao genrica do produto agrcola
constitudo de gros amilceos contidos em cachos (arroz, trigo, cevada, centeio, aveia,
sorgo e gramneas forrageiras), em vagens (soja e feijo), em inflorescncias (girassol)
ou em espigas (milho).
O processamento da colheita de cereais pode ser feito por trs sistemas:
manual, semi-mecanizado e mecanizado. Sua seleo depende do grau de mecanizao
permitido pela cultura, das condies de relevo e dos fatores econmicos. Esse ltimo
o parmetro que indica se compensatrio o produtor investir na melhoria da eficincia
de um sistema de colheita manual, ou se os custos decorrentes indicam ser mais razovel
evoluir para o processo semi-mecanizado ou totalmente mecanizado (Silveira, 1987).
A colheita manual aplicvel em pequenas reas e sob condies econmicas
e/ou tcnicas que inviabilizem o emprego de mquinas, nas quais a finalidade principal
da produo seja a subsistncia do agricultor e de sua famlia (Balastreire, 1987). Neste
processo, todas as atividades requeridas execuo das operaes de corte, de trilha e de
limpeza so efetuadas em separado, uma por vez, e utilizando energia muscular humana.
Em semelhana aos processos assim desempenhados, a colheita manual se
caracteriza por uma baixa capacidade operacional, o que a torna invivel para grandes
produes. A reduo do nmero de pessoas trabalhando na agricultura e a necessidade
de maior produo de alimentos, devido ao aumento da populao, levou crescente
demanda de mecanizao das etapas de produo (Glanze, 1972). Santos & Mantovani
(1997) relatam que 53% da colheita de milho no Brasil ainda realizada de modo
manual, em reflexo s pequenas propriedades produtoras existentes no pas. Para a
colheita de soja, nenhum referencial foi encontrado. Os procedimentos da operao de
colheita manual so descritos em detalhe por Cati (1973).
Na colheita semi-mecanizada, o inicio do processamento ocorre manualmente,
com a operao de corte sendo desempenhada com o auxilio de ferramentas manuais. O
material cortado, enfeixado e amontoado manualmente. O objetivo possibilitar a prsecagem do produto, at que esse atinja teores de umidade que permitam a trilha e a
limpeza. Aps a maturao, procede-se as etapas de recolhimento, a trilha e a limpeza,
todas realizadas mecanicamente.

12
Na colheita mecanizada so distinguidos dois sistemas: indireto e direto. No
primeiro, a etapa de corte realizada por uma segadora, sendo o material cortado
deixado no campo para secar. Aps, procede-se o recolhimento, a trilha e a limpeza, em
uma s operao, efetuada por uma colhedora combinada equipada com um dispositivo
recolhedor. No segundo, todas as operaes so realizadas simultaneamente por uma s
mquina, a colhedora combinada.
A colheita mecanizada de cereais envolve as etapas de corte, alimentao,
trilha, separao e limpeza. Quando uma nica maquina realiza todas as operaes
citadas, e tambm auto-propelida, essa chamada colhedora combinada. De modo
independente da forma de acoplamento da colhedora fonte de potncia, essa dispe
normalmente de diversos sistemas com funes especficas, que realizam as cinco
operaes que constituem o processo de colheita. Diversos autores, dentre eles Richey
(1961), Kepner (1972), Ridenour (1981), Griffin (1991), Ortz-Caavate (1993),
Srivastava et al. (1993) e Quick & Buchele (2000) descrevem os seus princpios de
funcionamento. O fluxo de operaes realizadas por uma colhedora de cereais tpica
apresentado pela Figura 2.

PLATAFORMA

Conduo

Corte

ALIMENTADOR

Alimentao

CILINDRO
TRILHADOR

SISTEMA
SEPARAO

Trilha

Separao
palha

Limpeza
SISTEMA
LIMPEZA
gros

Descarga

Armazenagem

Transporte

TUBO
DESCARGA

GRANELEIRO

ELEVADOR

Figura 2 - Fluxo de etapas em uma colhedora de cereais tpica


Adaptado de Srivastava et al. (1993)

impurezas

13
2.3 Gerenciamento da maquinaria agrcola
Ao longo de sua evoluo, a agricultura tem se tornado cada vez mais
dependente de mquinas no sustento de sua produo. Hunt (1977) descreve que, j na
dcada de 70, um nico produtor possua a capacidade de fornecer alimentos e fibras
para uma mdia estimada de 46 outras pessoas. Dentre os fatores que contriburam para
o aumento da capacidade produtiva do homem do campo, a mecanizao das operaes
figura entre as posies de destaque. Indubitavelmente, essa se constitui em uma das
mais importantes inovaes tecnolgicas incorporadas ao processo produtivo.
Witney (1988) lembra que existe uma demanda continua de avanos que
permitam metas de produo mais elevadas, principalmente face menores retornos de
mercado. Tambm, padres de qualidade mais estreitos exigem cada vez maiores
nfases em pontualidade e em confiabilidade. Embora a mecanizao invariavelmente
cause um certo fascnio aos olhos de quem est e de quem no est diretamente
envolvido com a produo, para quem se envolve com o gerenciamento da produo, e
de seus custos, as mquinas so muito mais que um desafio. Nesse caso, elas
representam a soluo e a viabilizao de sistemas e, ao mesmo tempo, uma parcela
significativa na composio dos custos (Molin & Milan, 2002).
O gerenciamento da maquinaria a seo do gerenciamento agrcola que tem
por preocupao a otimizao dos estgios mecanizados da produo (Hunt, 1977). Ele
tem, como ponto primordial de enfoque, a excelncia na seleo, na operao, no reparo
e manuteno e na reposio da maquinaria.
Inegavelmente, em muitas fazendas, as mquinas so operadas por tradio,
por fins teraputicos, e at mesmo por prazer. Entretanto, a empresa agrcola de sucesso,
composta, tal como ela , por diversos setores, para os quais as mquinas so apenas
ferramentas de produo, opera seus equipamentos de forma profissional, e visa tornar
os seus bens produzidos retorno econmico (Hunt, 1977).
O timo gerenciamento da maquinaria ocorre quando a rentabilidade de toda a
produo tiver sido maximizada. Assim, a minimizao do custo das operaes no
necessariamente o objetivo econmico a ser perseguido (Hunt, 1977; Witney, 1988). Ele
passa pela maximizao da lucratividade da produo em seu estgio final, o que no

14
necessariamente ocorre com um conjunto de operaes de custo mnimo. Com esse
enfoque, o bom gerenciamento requer que as operaes que compem os sistemas sejam
ajustadas de modo que os seus desempenhos, ao final, propiciem melhores retornos aos
investimentos.

2.3.1 Desempenho das operaes


O desempenho de uma mquina agrcola determinado pela capacidade com
que essa efetua as suas operaes e pela qualidade final de seus produtos (Witney,
1988). Na rea agrcola, a relevncia dessas medidas difere da industria. A capacidade
importante devido sazonalidade intrnseca s etapas produtivas, bem como s
incertezas do clima. Por outro lado, a natureza perecvel e frgil dos produtos agrcolas
enfatiza o cuidado na realizao das operaes, sob pena de aumento de dano s
culturas.
A capacidade de uma mquina agrcola tipicamente reportada em quantidade
por unidade de tempo, e inclui a capacidade em termos de rea e a capacidade em termos
de produo. A capacidade de rea utilizada na identificao da taxa de trabalho de
operaes nas quais a rea coberta a medida mais direta do trabalho realizado, como
ocorre para as operaes de plantio, pulverizao e preparo do solo.
A maioria dos parmetros de desempenho reportada pela rea coberta na
unidade de tempo. Contudo, quando expressa desse modo, a capacidade pode no ser o
indicador mais apropriado. Em operaes de colheita, o reporte em termos de produo
por tempo um indicador melhor, uma vez que tambm acomoda variaes de
produtividade nas culturas. Caso no sejam levadas em considerao, as diferenas
podem gerar situaes em que uma mquina apresenta uma baixa capacidade em ha.h-1,
e uma alta em t.h-1, o que prejudica a comparabilidade de seu desempenho.
De acordo com Mialhe (1974), as dimenses dos rgos ativos das mquinas e
dos implementos e o intervalo de tempo considerado nas avaliaes, distinguem trs
tipos de capacidades, a saber: (i) capacidade terica (CCT); (ii) Capacidade efetiva (CCE)
e (iii) capacidade operacional (CCO).

15
A capacidade terica a mxima capacidade de rea possvel em uma
determinada velocidade, e obtida pela utilizao completa da largura de trabalho da
mquina. Ela obtida a partir das dimenses de seus rgos ativos e da sua velocidade
de deslocamento. Essa ltima correspondente ao limite mximo de velocidade sob o qual
torna-se possvel realizar um trabalho adequado, sob as condies operacionais definidas
pelo fabricante.
J a efetiva, representa a capacidade efetivamente demonstrada pela mquina
no campo. Ela constitui-se na capacidade bsica da mquina, isto , a capacidade medida
na operao durante certo intervalo de tempo. A CCE diferencia-se da CCT devido ao
efeito de variaes como a sobreposio entre passadas sucessivas e a aplicao de
velocidades inferiores quelas que teoricamente a mquina poderia desenvolver.
Tambm, na prtica, apenas um percentual da largura nominal aproveitado na
operao. Para colhedoras de gros, esse oscila entre 80 e 90% (Hunt, 1977).
Embora a capacidade efetiva seja um importante parmetro de referencia, e
seja a melhor opo na comparao de desempenho de mquinas distintas, ela exclui
qualquer distoro relativa ao planejamento inadequado dos sistemas ou a realizao da
operao. usualmente impossvel operar as mquinas continuamente, em funo da
presena de tempos no produtivos indispensveis s operaes. Com isso, as
capacidades reais so substancialmente inferiores s efetivas, tornando-as capacidades
potenciais. A CCO o parmetro utilizado a fim de refletir a influencia desses fatores.
Um indicativo do quo bem realizada foi a operao obtido por um
parmetro denominado eficincia de tempo. Algumas de suas definies e metodologias
de clculo so propostos por Bainer et al. (1955), Renoll (1972), Von Bargen & Cunney
(1974) e Renoll (1981).
De acordo com Hunt (1977), esse reporta a razo entre o tempo em que a
mquina efetivamente operada e o tempo total disponvel. Quando so consideradas
apenas as atividades que ocorrem nos talhes, a eficincia de tempo passa a ser
denominada eficincia de campo, reportando a razo entre a CCO e a CCE. Dessa forma,
a eficincia pode ser entendida como uma taxa de aproveitamento da capacidade

16
potencial. Quanto mais eficiente for o sistema, maior a taxa de aproveitamento e maior a
capacidade que as mquinas possuem em realizar a operao na qual foram empregadas.
A eficincia de mquinas de categorias diversas pode variar amplamente. A
Tabela 1 apresenta os valores sugeridos para aquelas que operam em colheita (ASAE,
1999b).

Tabela 1. Eficincias e velocidades tpicas em colheita de cereais


Mquina

Eficincia (%)

Velocidade (km.h-1)

Faixa

Tpica

Faixa

Tpica

Colhedora c/ plataf. milho

60-75

65

3,0-6,5

4,0

Colhedora combinada

60-75

65

3,0-6,5

5,0

Colhedora combinada AP*

65-80

70

3,0-6,5

5,0

auto-propelida.

Muitos dos fatores que afetam a eficincia de campo foram estudados at o


inicio da dcada de 80. A maioria dos autores abordou as interaes entre mquinas,
talhes e clima por meio de uma anlise sistmica. Von Bargen (1966, 1967) a utilizou
em seus estudo sobre colheitas de feno e alfafa. Stapleton & Barnes (1967) tambm a
aplicaram em seu trabalho com mquinas colhedoras de algodo. Link (1967) utilizou
um conceito de anlise em rede em seu estudo de seleo de maquinaria. Renoll (1972)
fez-se valer de estudos de tempos e movimentos a fim de avaliar operaes agrcolas
considerao os efeitos das mquinas e da caracterizao geomtrica dos talhes. Von
Bargen & Cunney (1974) empregaram o conceito de taxa efetiva em sua pesquisa sobre
gerenciamento da maquinaria. Renoll (1981) utilizou 14 coeficientes tcnicos
objetivando estimativas mais acuradas de capacidade para as operaes de plantio,
arao, pulverizao e cultivo. Os valores predistos foram comparados com dados reais,
sob um desvio inferior a 5%.
Elevaes em potencial da eficincia de campo so alcanadas assegurando-se
que os tempos improdutivos inerentes s operaes sejam mantidos ao nvel mnimo
(Witney, 1988). Fatores como maiores velocidades, mquinas de maior largura, talhes

17
de maior comprimento, manobras de menor tempo e procedimentos de manuseio de
material mais adequados contribuem ao seu alcance. Em se tratando de mquinas de
colheita, os principais fatores que influenciam a eficincia so o sub-aproveitamento da
capacidade das mquinas, os procedimentos inadequados de manuseio de materiais, a
rea e o formato de talhes, as tcnicas de manobra de cabeceira, os padres de percurso
e as limitaes de sistema.
Aps esse perodo, principalmente na dcada de 80, o foco dos estudos voltouse ao desenvolvimento e a aplicao de modelos de simulao,. A partir dos anos 90,
com o desenvolvimento das tcnicas de Agricultura de Preciso, esse passou a ser o
principal enfoque das pesquisas em maquinaria agrcola. Recentemente, alguns
pesquisadores, utilizando-se de dados obtidos no monitoramento do rendimento de
colhedoras de cereais e de um Sistema de Informaes Geogrficas, determinaram as
suas capacidades e eficincias (Gimenez et al., 2002; Nessrallah et al., 2001). Os
resultados permitiram identificar, nos talhes, unidades distintas, nas quais a capacidade
variou de modo significativo, permitindo o clculo dos custos e dos retornos financeiros
diferenciados ao longo das reas.
Nessa mesma linha de pesquisa, Grisso (2002) analisou padres de percurso a
partir de dados coletados em monitores de produtividade, durante operaes de colheita,
e monitores DGPS, durante operaes de plantio, a fim de prover estudos de tempos e
movimentos dos equipamentos. Eficincias, velocidades e tempos improdutivos foram
comparados em cinco talhes de caractersticas geomtricas distintas. Quando o
percurso em contorno foi contrastado com o retilneo, o nvel de eficincia foi 20%
inferior. As velocidades, por sua vez, tambm foram inferiores para os percursos em
contorno, em mais de 1,5 km.h-1. Mais do que o dobro do nmero de manobras
improdutivas foi tambm registrado. Os resultados demonstraram que dados georeferenciados, coletados durante a realizao das operaes, so uma ferramenta til na
tomada de deciso e gerenciamento da maquinaria.

18
2.3.2 Custos associados
Alvarenga & Novaes (1999) definem custo como o somatrio dos insumos
necessrios realizao de um servio ou operao, avaliado monetariamente. Para
Martins (1996), a noo de custo est diretamente ligada produo de bens ou servios.
Gasto, segundo o autor, o sacrifcio financeiro com que a entidade arca para a obteno
de um produto ou servio. J a noo de custo est diretamente ligada produo de
bens ou servios. um gasto que s reconhecido efetivamente como tal no momento
de sua utilizao na fabricao de um produto ou na execuo de um servio.
Os custos operacionais de uma mquina agrcola so tipicamente agrupados
em duas categorias: fixos e variveis. Os fixos compreendem a depreciao, os juros
sobre o capital investido e os encargos de taxas, alojamento e seguros. J os variveis
envolvem o consumo de combustvel e de leos lubrificantes, os reparos, as peas, as
manutenes e o custo de mo-de-obra direta. A metodologia de clculo consagrada, e
apresentada por Hunt (1977), Witney (1988) e ASAE (1999a).

2.4 Modelagem e suas aplicaes em mecanizao agrcola


Caixeta Filho (2001), se referindo conceitos bsicos do processo de
modelagem, relata que uma das preocupaes bsicas da cincia, ao longo dos tempos,
diz respeito observao, reproduo e aprimoramento de fenmenos de naturezas das
mais distintas. De acordo com o autor, a partir do momento em que se considere que tais
fenmenos so devidamente compreendidos, e eventualmente controlveis, haver
condies de se obter um pequeno nvel de incerteza nas previses de ocorrncia de
eventos correlatos.
Ortzar & Willumsen (1994) definem um modelo como uma representao
simplificada de um evento especfico do mundo real, o sistema de interesse. Segundo os
autores, os modelos concentram elementos e informaes que permitem a anlise desse
ltimo, no enfoque abordado. Desse modo, por meio dos processos de simulao e de
modelagem, novos conhecimentos so adquiridos e o planejamento das atividades
facilitado (Caixeta Filho, 2001).

19
Modelos computacionais de simulao so normalmente aplicados na anlise e
otimizao de sistemas agrcolas mecanizados. Parmar et al. (1996), em concordncia
com Hunt (1977), citam que o objetivo final do gerenciamento da maquinaria elevar os
retornos financeiros das atividades agrcolas, por meio da seleo e do gerenciamento
dos equipamentos por ela utilizados. Segundo os autores, uma vez que so muitas as
variveis envolvidas nessa complexa tarefa, modelos de simulao so freqentemente
utilizados como ferramenta de auxilio s requeridas tomadas de deciso. Outro fator que
subsidia o apoio modelagem a utilizao crescente de microcomputadores como uma
das ferramentas de gerencia mais importantes das empresas. De fato, diversos programas
foram desenvolvidos a fim de auxiliar os tomadores de deciso no gerenciamento mais
efetivo e eficiente das operaes agrcolas (Chen et al., 1992; Lal et al., 1992; Milan,
1992; Parmar et al., 1996; Dahab et al., 1998; Tachibana et al., 1999). Nesses, diversas
tcnicas foram empregadas na modelagem dos sistemas. Dentre as mais utilizadas,
destacam-se a simulao e a programao linear.
Um dos estudos clssicos na rea o modelo elaborado por Burrows &
Siemens (1974). O objetivo dos autores foi desenvolver uma ferramenta de cunho
educacional e que auxiliasse a tomada de deciso por parte dos produtores no momento
de aquisio da maquinaria. No estudo, foram focadas as fazendas norte-americanas
produtoras de milho e de soja. A maquinaria tima foi determinada para reas de 81
810 ha, sendo a metodologia baseada nos custos indiretos, ou de pontualidade. Dentre os
resultados oferecidos, esto o tamanho de maquinaria que proporciona a minimizao
dos custos operacionais, o cronograma das operaes, as reas envolvidas, a utilizao
anual dos equipamentos, o custo de mo-de-obra e o custeio itimizado das operaes.
Ainda na dcada de 70, muitos modelos foram desenvolvidos focando os
sistemas agrcolas mecanizados, a sua maioria nos Estados Unidos. Citam-se Hugues &
Holtman (1976) e Singh & Holtman (1979), ambos abordando a seleo otimizada de
maquinaria. Contudo, foi na dcada de 80 que ocorreu a maior parte dos trabalhos na
rea, em funo do chamado boom dos computadores. Edwards & Boehlhe (1980)
trabalharam com o dimensionamento dos equipamentos, Al-Soboh et al. (1983), Rotz et

20
al. (1983) e Huan-Wen & Hunt (1985) com a seleo, Ozkan & Edwards (1986) com o
planejamento e Ozkan & Holmes (1990) com os seus custos de oportunidade.
TERMS, um modelo computacional interativo a ser utilizado em simulaes
de campo, foi desenvolvido por Colvin et al. (1989) com o objetivo de aprimorar a
acurcia das estimativas de capacidade de campo e de consumo de combustvel. O
modelo utiliza referenciais tericos bsicos, equaes empricas sobre fora de trao e
consumo e um algoritmo de clculo de tempo de manobra. Simultaneamente, o modelo
alia o resultado das rotinas descritas s caractersticas de rea, de formato e de
declividade dos talhes. A validao das predies demonstrou elevado coeficiente de
correlao dos resultados com dados reais armazenados em quatro anos de operao da
maquinaria.
Uma das grandes vantagens em utilizar recursos computacionais na
modelagem de sistemas, sejam eles de qual natureza forem, que estes se constituem em
ferramentas valiosas na simulao do seu funcionamento e de seus componentes. A
quantidade de variveis e informaes, e a relativa complexidade das interaes entre
elas, representam a razo principal de desenvolver modelos de simulao na forma
computacional (Milan, 1992).
Esse foi um dos principais enfoques dos trabalhos a partir de 90: a simulao
de sistemas. Nessa linha, o COTSIM, um modelo de simulao de sistemas de colheita
e transporte de algodo foi desenvolvido por Chen et al. (1992). Os resultados sugeriram
que essa ltima afeta a safra e o retorno econmico. Outro resultado de interesse
demonstrou que o nmero de transbordos deve ser selecionado de modo que o tempo de
descarga da colhedora no seja excessivo. Por simulaes sucessivas, pode-se alocar as
reas timas para cada grupo de maturao, determinar a melhor data inicial de colheita
e selecionar os equipamentos que proporcionam o sistema de melhor desempenho.
Milan (1992), estudando o sistema tpico de produo de cana-de-acar no
Estado de So Paulo, o modelou com base em seus subsistemas e suas interaes. O
objetivo do autor foi identificar fatores crticos e estratgias relacionadas com os
equipamentos utilizados. As anlises de sensibilidade desenvolvidas em trs diferentes

21
situaes, ou cenrios, mostraram que o preo inicial dos caminhes e as suas
capacidades de carga foram os fatores que mais influenciaram o custo de produo.
Haffar (1992), utilizando-se tambm da elaborao de cenrios, comparou trs
distintos sistemas mecanizados de colheita de pepino. O modelo CUCHARV, alm de
fornecer subsdios tomada de deciso no agendamento dos dias de colheita, calcula os
valores de produo e de produtividade, os custos dirios e as receitas a serem obtidas.
Sogaard & Sorensen (1996) desenvolveram um modelo computacional no
linear para ser utilizado como ferramenta de auxilio tomada de deciso na anlise e
seleo de sistemas mecanizados. Os resultados fornecem, a partir das informaes de
entrada do usurio, o tamanho necessrio dos implementos, a potncia requerida e o
nmero de conjuntos, bem como suas capacidades efetivas e eficincias.
Hansen et al. (2002) selecionaram a simulao como o meio apropriado para a
anlise do ciclo produtivo de colheita e transporte da cultura da cana-de-acar, dos
talhes s unidades de moagem. O objetivo foi representar distintos sistemas, dentre eles
os de corte manual e mecanizado, verificando estratgias que possibilitassem reduzir os
atrasos na operao, elevando assim o nvel de sucrose na matria-prima, e o nmero de
veculos requerido. As simulaes demonstraram que a etapa de colheita decisiva no
desempenho do processo como um todo. Para os autores, o uso da tcnica de simulao
tornou possvel modelar um sistema complexo. Todos os componentes foram integrados,
de modo que alcanou-se ma viso holstica do problema, atendendo os interesses tanto
de produtores quanto de usineiros.
No Brasil, a grande maioria dos trabalhos na rea foi realizada a partir da
dcada de 90. De fato, essa foi a poca na qual as aplicaes computacionais se
iniciaram no pas. A maioria ocorreu em universidades e instituies de pesquisa, ao
nvel de ps-graduao. Lopes & Milan (1998), em seu trabalho, identificaram os
parmetros de maior influncia sobre o custo de carregamento, reboque e transporte de
cana-de-acar. Os autores concluram que a mo-de-obra foi o fator cujo aumento mais
onera o sistema de transporte, enquanto a carga til dos veculos foi aquele cujo aumento
mais o reduz.

22
Barbosa et al. (1998) modelaram sistemas mecanizados de seis distintas
culturas, visando identificar os fatores crticos de contribuio ao acrscimo dos custos e
elaborar estratgias para sua minimizao. Dentre os resultados obtidos, os mais
significativos foram o valor de aquisio e o tempo de utilizao dos equipamentos.
Tachibana et al. (1999), avaliando sistemas mecanizados para a cultura do limo
siciliano, concluram que o aumento da capacidade do tanque dos pulverizadores eleva a
capacidade potencial, bem como reduz o custo operacional e o dimensionamento da
frota.
Veiga (2000) desenvolveu um modelo emprico para a seleo e clculo dos
custos de sistemas mecanizados para a cultura da soja, baseado na poca de plantio. O
modelo leva em considerao o custo da pontualidade de semeadura, sendo este o fator
adotado pela autora na busca da reduo dos custos, atravs da elaborao de distintos
cenrios.
Tachibana et al. (2002) simulou a operao de sistemas mecanizados na
aplicao de defensivos em culturas perenes, visando a reduo de custo. O autor pde
observar que fatores de maior peso no custo da maquinaria foram o volume de calda, a
velocidade de aplicao e o valor de aquisio dos equipamentos.
Em um dos mais recentes trabalhos na rea, Fey et al. (2002), utilizando-se da
tcnica de programao linear, aplicada em um sistema agrcola, buscou otimizar a
rentabilidade da produo. As culturas consorciadas foram soja, milho, feijo da seca,
trigo e mandioca. Alm do maior retorno econmico propiciado, de 9,8%, os autores
obtiveram ainda os benefcios inerentes ao planejamento adequado da rotao e manejo
das culturas.

2.5 Custeio baseado em atividades


Martins (1996), em um retrospecto histrico a cerca de terminologias
pertinentes contabilidade, relata que, em se tratando de custos, essa uma atividade
relativamente recente. At a Revoluo Industrial, prticamente s existia a
contabilidade financeira, ou geral. Com o advento dessa ltima, no sculo XVIII,
entretanto, a tarefa contbil se tornara mais complexa. Agora, para levantamento do

23
balano e apurao dos resultados, no haviam mais to facilmente dados que
possibilitassem a atribuio de valores aos estoques. Surgem, assim, o que hoje so
chamados sistemas de custeio tradicionais.
Novaes (2001) ressalta que embora a anlise de custos tenha sido um elemento
importante na gesto das empresas, foi somente nos ltimos anos que ela tomou uma
feio diferente, mais sofisticada. Entre as causas, o autor cita o crescimento virtuoso
dos custos de administrao. Antes, logo aps a Segunda Guerra, o custo direto de mode-obra e de materiais representava mais de 90% do custo de um produto, com os custos
indiretos totalizando os restantes 10%. Hoje, as despesas correspondentes aos custos
operacionais fixos e de administrao, podem simbolizar at 50% do custo de produo.
Os sistemas tradicionais promovem a alocao dos custos indiretos atravs de
rateios arbitrrios e/ou subjetivos (Morais, 2003). Uma vez que esses no mensuram o
consumo real dos recursos caso as atividades produtivas no se correlacionem com o
volume produzido, a informao de custo se torna distorcida (Rocha & Mhlen, 2001).
Segundo Cokins (1996), os sistemas tradicionais no oferecem indicadores que reflitam
adequadamente os recursos e os processos, pois falta, a eles, a ligao entre o recurso
consumido e a atividade que o exigiu. Assim, esses deixam de revelar as causas dos seus
custos e as oportunidades de melhoria. O sistema de custos baseado em atividades, ou
Activity-Based Costing (ABC), foi desenvolvido objetivando oferecer um tratamento
diferenciado aos custos indiretos, no mais por rateios arbitrrios, mas pelo custeamento
das atividades (Morais, 2003).
Os fundamentos tericos do custeio ABC tm apresentado resultados
satisfatrios em diversas aplicaes em industrias e empresas de servios. O objetivo
bsico do mtodo, segundo Novaes (2001), quebrar a caixa-preta dos custos indiretos,
inclusive os de administrao, e dos custos operacionais fixos, ligando-os diretamente
aos clientes, produtos e pedidos. De uma forma geral, os objetivos do mtodo ABC so
(i) reduzir ou eliminar custos que adicionam pouco valor ao produto ou servio; (ii)
aumentar a eficincia e das atividades que adicionam valor; (iii) encontrar as razes que
causam os problemas e (iv) remover distores causadas por falhas na interpretao das
relaes entre causas e efeitos, levando alocaes errneas de custo (Cokins, 1996).

24
Um dos objetivos do mtodo ABC ir mais fundo na explicao da
composio dos custos da empresa e da cadeia de suprimento. O mtodo tem, como
meta bsica, explicitar as relaes de causa e efeito entre os custos de natureza diversa
com os recursos utilizados na produo dos bens e servios, com as atividades
necessrias para produzi-los e com os produtos finais dos seus processos. Para Ostrenga
et al. (1993), o mtodo tem, como principio, alocar custos que reflitam, ou espelhem, a
dinmica fisico-operacional da empresa.
O ABC assume, por pressuposto, que os recursos da empresa so consumidos
por suas atividades, e no pelos produtos que ela fabrica (Nakagawa, 1991). De uma
maneira geral, os recursos da empresa so consumidos na realizao de atividades
diversas. Essas so executadas para gerar produtos ou servios que, por sua vez, vo ser
alocados objetos diversos. Tem-se assim (Novaes, 2001): consumo de recurso pelas
atividades, relacionamento das atividades com os diversos produtos ou servios e
alocao dos custos aos clientes que consomem produtos ou servios.
Para Nakagawa (1994), embora suficiente simples, esse pressuposto tem
contribudo para sensvel melhoria da tradicional metodologia de anlise de custos. Seu
objetivo o de rastrear as atividades mais relevantes e identificar as mais diversas rotas
de consumo dos recursos da empresa.

2.5.1 Eventos, transaes e atividades


Nakagawa (1994) define a atividade como um processo que combina, de forma
adequada, pessoas, tecnologias, materiais, mtodos e o seu ambiente, tendo como
objetivo a produo de produtos e/ou prestao de servios. A atividade descreve,
basicamente, a maneira como uma empresa utiliza seu tempo e seus recursos a fim de
cumprir sua misso, objetivos e metas. Seu principal objetivo converter recursos
(materiais, mo-de-obra e tecnologia, entre outros) em produtos ou servios.
Toda atividade originada de um evento que, por sua vez, gera um transao,
levando finalmente realizao da primeira. Os eventos indicam as aes da empresa.
Um operador logstico pode oferecer, como um de seus servios, por exemplo, a coleta
de mercadoria para seus clientes. Esse um evento. Em um determinado momento, um

25
funcionrio do cliente solicita o recolhimento da mercadoria, fornecendo o local da
coleta e a quantidade. Foi estabelecida ento uma transao. Mais tarde, um veculo do
operador logstico alocado para realizar a coleta, executando assim uma atividade.
Para processar uma atividade, ocorre o consumo de diversos tipos de recursos.
Os direcionadores so os fatores que determinam ou influenciam o consumo de recursos
pelos atividades, e dessas para os produtos. Novaes (2001) entende as relaes entre os
recursos e as atividades, e entre as atividades e os objetos, como um corte vertical no
processo acima apresentado, conforme mostra a Figura 3. Torna-se importante ressaltar
que o que desencadeia o consumo dos recursos o desempenho das atividades. Portanto,
esse merece ser observado e analisado cuidadosamente, a fim de que possam ser
analisadas aquelas que adicionam e aquelas que no adicionam nenhum valor aos
produtos (Nakagawa, 1991). Para o autor, as atividades so desempenhadas em resposta
necessidade de desenhar, produzir, comercializar e distribuir os produtos de acordo
com a real demanda dos clientes. Assim, so elas que devem fazer parte dos objetivos de
observao, coleta, registro e anlise de um sistema de custeio.
Recursos

Direcionador
de recurso

Evento

Transao

Atividades

Medidas de
desempenho

Direcionador
de atividade

Objetos de
processo

Figura 3 - As atividades de custo como processamento de uma transao, na interseo


de dois cortes. Adaptado de Novaes (2001)

26
2.5.2 Direcionadores
O direcionador de custos , segundo Martins (1996), o fator que determina o
consumo de recursos de por uma atividade. Como as atividades exigem recursos para
que sejam realizadas, deduz-se que o direcionador a verdadeira causa dos custos. Ele
deve refletir a causa bsica da atividade e, conseqentemente, de seus custos.
Basicamente, o relacionamento entre os recursos utilizados pela empresa, as
atividades e objetos das aes da empresa, sejam eles produtos, servios ou clientes, se
apia em um conceito triplo, de acordo com Novaes (2001): (i) as atividades de uma
empresa consomem recursos fsicos e operacionais de vrios tipos. A relao entre
recursos e atividades feita por direcionadores de recurso; (ii) as atividades podem ser
relacionadas, de forma direta ou indireta, com custos e (iii) os objetos das aes da
empresa podem ser relacionados s atividades atravs dos direcionadores de atividades.
Ostrenga et al. (1993) descreve que o primeiro passo importante na aplicao
do ABC organizar as inter-relaes para que essas tenham uma orientao para
processos/atividades. Uma vez concluda essa anlise preliminar, estabelece-se as
relaes entre os recursos utilizados e as atividades, utilizando-se, para tanto, bases
especficas de alocao de custo cada uma delas. Para Nakagawa (1994), por ser
realizado dessa forma, o mtodo ABC permite mensurar com mais propriedade a
quantidade de recursos consumidos por cada produto durante o processo que o origina.
O autor destaca ainda, contudo, que o ABC no se diferencia do sistema tradicional,
baseado em volume, apenas pela mudana das bases de alocao dos custos. A diferena
principal se encontra na identificao que faz dos custos por atividades e da maneira
como aloca os custos aos produtos atravs de um maior nmero de bases.
Novaes (2001) considera um exemplo que facilita o entendimento desse
conceito. Na Figura 4, so mostrados trs recursos: combustvel, veculos e mo-de-obra
para carga/descarga, e duas atividades: entrega dos produtos aos clientes e carregamento
dos veculos de distribuio. O consumo de combustvel est relacionado com a
atividade 1, mas no est ligado 2, pois os veculos permanecem parados enquanto so
carregados. Entretanto, mesmo parados, esses esto sendo utilizados, pois seu uso fica
bloqueado para realizar outras atividades. J que esses so utilizados nas duas

27
atividades, o seu custo de capital desse deve ser ligado a ambas. O pessoal de operao,
por sua vez, est relacionado apenas atividade 2.
Segundo o autor, para cada relao recurso/atividade, deve-se selecionar um
direcionador de recurso adequado, escolhido cuidadosamente entre os possveis fatores
explicativos, de forma a melhor representar a relao de causa e efeito especfica para
cada caso. No exemplo citado, tanto para o recurso veculos, como para o custo de mode-obra, o direcionador mais adequado o tempo de operao da atividade. Por outro
lado, o combustvel est diretamente relacionado com a quilometragem percorrida no
trajeto da distribuio. A atividade entrega dos produtos aos clientes utiliza os recursos 1
e 2, mas no o 3.
Recurso 1

Recurso 2

Recurso 3

Combustvel

Veculos

Mo-deobra

Entrega dos
produtos aos
clientes

Carregamento
do veculo na
doca

Atividade 1

Atividade 2

Figura 4 - Relao entre os recursos e as atividades de custo


Adaptado de Novaes (2001)

2.4.3 Tipos de direcionadores


Normalmente, os direcionadores no mtodo ABC so de trs tipos (Novaes,
2001): direcionadores de transao, direcionadores de durao e direcionadores de
intensidade.
Os direcionadores de transao se referem ao nmero de operaes repetitivas.
Incluem-se nessa categoria o nmero de set ups de uma mquina, o nmero de pedidos,
o nmero de veculos descarregados, entre outros. Segundo o autor, esse tipo de

28
direcionador pode ser utilizado quando todos os outputs da operao imprimem, mais ou
menos, o mesmo nvel de esforo sobre a atividade.
J os direcionadores de durao esto relacionados com o tempo de execuo
da atividade. As situaes tpicas que requerem sua utilizao so aquelas nas quais
ocorrem variaes apreciveis no tempo de execuo de uma certa atividade, em funo
do sistema utilizado ou do nvel de eficincia em sua realizao.
Os direcionadores de intensidade consideram diretamente a quantidade de
recursos necessria para realizar uma determinada atividade. Embora sejam os mais
precisos, uma vez que refletem melhor o consumo dos recursos de produo, so os que
consomem mais tempo e homens por hora para serem levantados. Exemplificando, temse o momento de transporte, mensurado em ton.km-1.

3 MATERIAL E MTODOS

O estudo e a avaliao das estratgias de colheita foram realizados por meio de


seis distintas anlises. Na primeira, foram includas as etapas de definio do problema
inicial a ser modelado, de desenvolvimento do algoritmo e de sua traduo para a
linguagem de programao. Na segunda, procedeu-se a anlise do programa de
simulao desenvolvido, por meio das etapas de verificao da rotina e de validao dos
resultados por ele oferecidos. A terceira anlise, a de sensibilidade, objetivou identificar
os parmetros que possuem as maiores participaes na formao dos custos de sistema.
A quarta foi focada no entendimento das estruturas de custo. Por meio dessa, buscou-se
propiciar um melhor entendimento da formao dos custos da colheita mecanizada e de
seus subsistemas. A quinta anlise foi focada no desempenho operacional da maquinaria.
O objetivo foi buscar o entendimento de como se comportam e como se inter-relacionam
os principais parmetros determinantes de seu desempenho e custo. Por ltimo, a sexta
anlise constituiu efetivamente a elaborao das estratgias de colheita, como foco no
planejamento do prazo de retirada de produo e no dimensionamento e configurao da
frota. As metodologias empregadas no decorrer das anlises so descritas a seguir.

3.1 Problema inicial e sistemas de colheita


Como sistema de colheita definiu-se, nesse estudo, o conjunto de operaes, de
procedimentos e de eventos necessrio retirada e ao transporte da safra, dos talhes de
realizao da colheita ao local de recepo da produo. Embora represente uma anlise
igualmente importante, a logstica envolvida no transporte dos gros em um escopo
externo propriedade, tal como aquela aplicada na distribuio fsica dos produtos aos
armazns secundrios, aos canais de escoamento e aos centros de consumo, no foi

30
abordada. O problema inicial, base de fundamento das anlises efetuadas, apresentado
pela Figura 5.
(2)

t/h
(3)
(4)

(5)

(6)

t/h
(1)
(7)

Figura 5 Problema inicial

Segundo a abordagem empregada, a unidade de recepo (1) que dita a taxa


de produo a ser retirada dos talhes (2). A colheita (3) possui, como funo, suprir a
demanda ao longo da safra. A O transbordo (4) e o transporte (5) operam em associao
com a colheita, sob a mesma taxa de retirada (6). A produo precisa ser deslocada dos
talhes unidade de recepo da empresa ou ao destino final (7) sem atraso. A distncia
torna-se, dessa forma, outro parmetro a ser considerado. As locaes dos talhes podem
ter influncia nas necessidades de transporte. De modo semelhante, uma vez que os
equipamentos operam em associao, o desempenho de uns pode afetar os dos outros.
O estudo foi focado em trs sistemas. Suas distines ocorrem pela utilizao
ou no de carretas de transbordo e pela forma de descarregamento das colhedoras, em
movimento ou paradas. Dessas, apenas as combinadas automotrizes foram enfocadas nas
simulaes. Considerou-se, tambm, que todos os sistemas utilizam veculos, sejam eles
caminhes ou carretas, no transporte final da produo dos talhes s unidades de
recepo. Alm disso, considerou-se que esses sempre se posicionam nos limites, em
estradas de acesso ou em carreadores internos aos talhes, e que permanecem parados
enquanto aguardam a carga ser completada.

31
3.2 Simplificaes
Em processos de modelagem, um ponto crtico a ser estabelecido por ocasio
do desenvolvimento do modelo o quo prximo da realidade esse se posicionar. O
nvel de simplificao ele imposto, por ocasio de sua confeco, o que determina o
seu grau de complexidade.
Uma vez que objetivou-se o enfoque, apenas ao nvel macro, dos sistemas de
colheita, algumas simplificaes fizeram-se necessrias. As principais foram: (i) todas as
frotas, sejam elas de colhedoras, de transbordos ou de veculos foram consideradas ao
nvel homogneo, sendo compostas por um nico modelo de mquina; (ii) considerar a
retirada de produo funo da capacidade de recebimento da unidade de recepo; (iii)
considerar o descarregamento das colhedoras, em cada simulao, ocorrendo sempre a
uma distncia constante do ponto de posicionamento dos veculos e; (iv) considerar os
talhes como sendo uniformes em relao variedade e produtividade.

3.3 Algoritmo proposto


O algoritmo foi elaborado de forma a permitir a anlise dos sistemas como um
processo completo. Para que as operaes, os procedimentos, os eventos e as decises
que os compem tivessem suas caractersticas e suas inter-relaes detalhadas, quatro
subsistemas foram criados. Eles receberam as denominaes de Agronomia, Colheita,
Transbordo e Transporte, e formaram a base estrutural de elaborao do algoritmo. Um
quinto, Economia, foi criado a fim de agrupar os clculos dos seus custos operacionais.
A Figura 6 os apresenta e ilustra as suas regies de interface. Na seqncia, so listadas
as suas reas de atuao.

ECONOMIA
AGRONOMIA

COLHEITA

TRANSBORDO

TRANSPORTE

Figura 6 - Subsistemas utilizados na elaborao do algoritmo e confeco do modelo

32
- Agronomia: caractersticas do sistema e decises gerenciais;
- Colheita: retirada de produo da cultura;
- Transbordo: transporte da produo do interior dos talhes, onde esto localizadas as
colhedoras, aos seus limites, onde esto localizados os veculos de transporte;
- Transporte: transporte da produo dos talhes unidade de recepo;
- Economia: contabilidade de custos.

A Figura 7 apresenta o esquema estrutural do algoritmo proposto. Os dados de


entrada (01), em conjunto com as decises gerenciais dos usurios (02) so analisados
pelo algoritmo Agronomia (03), fornecendo assim a base para a confeco do balano de
colheita (04). O balano de colheita uma tabela, gerada pelo programa em um banco de
dados, que relaciona, para cada dia ou semana efetivo de colheita, a identificao dos
talhes e as demandas das unidades, bem como as reas e as produes a serem colhidas
pela maquinaria.
A poca de realizao (05), o tempo disponvel (06), as caractersticas dos
equipamentos (07) e a locao dos talhes (08), juntamente com o balano de colheita,
so processados pelos algoritmos Colheita (09), Transbordo (10) e Transporte (11),
fornecendo a base para a confeco dos balanos de maquinaria (12) e de desempenho
(13). O balano de maquinaria, tal como o de colheita, um tabela pertencente um
banco de dados. Nela encontram-se registrados o nmero de equipamentos necessrio, as
horas-mquina trabalhadas, os quilmetros percorridos e o combustvel consumido na
operao. Por sua vez, o balano de desempenho armazena os dados operacionais mais
relevantes avaliao do desempenho da maquinaria. Ambos so gerados para cada dia
ou semana indicado no balano de colheita. Posteriormente, os registros so processados
pela rotina Custos (14), em conjunto com outros parmetros de ordem econmica, como
a taxa de juros, a vida til dos equipamentos e as taxas de reparo e manuteno, na qual
so efetuados os clculos dos custos de cada subsistema e do sistema completo (15).

33

(01)

DADOS DE
ENTRADA

DECISES
GERENCIAIS

(02)

(05)

(03)

(04)

(06)

AGRONOMIA

BALANO DE
COLHEITA
Ordem de Colheita
Produo dia/semana
rea dia/semana
(09)

CARACT.
EQUIP.

(08)

LOCAO
TALHES
(11)

TRANSBORDO

BALANO DE
MQUINARIA
(12)

CLIMA

(07)

(10)

COLHEITA

POCA
REALIZA.

TRANSPORTE

BALANO DE
DESEMPENHO

Nmero de equipamentos
Horas-mquina
Comprimento percursos
Consumo combustvel

(14)

(13)

Tempo de Ciclo
Nmero de Ciclos
Cap. Operacional
Cap. Diria/Semanal

CUSTOS

CUSTOS TOTAIS
(15)

Custos COLHEITA
Custos TRANSBORDO
Custos TRANSPORTE

Figura 7 - Fluxograma - esquema estrutural do algoritmo proposto para o modelo


3.4 Detalhamento e rotinas de clculo
Para cada um dos cinco subsistemas foi desenvolvido um algoritmo especfico,
representativo de seus componentes e de suas variveis de influncia. Cada um deles
resultou em rotinas de programao distintas, que interagem entre si e, em conjunto,
constituem a base estrutural do modelo. As principais estruturas tm seu detalhamento

34
apresentado a seguir. Em conjunto, so discutidas as rotinas empregadas nos clculos
dos parmetros de desempenho operacional da maquinaria.

3.4.1 Agronomia
O fluxograma do algoritmo Agronomia apresentado pela Figura 8. O
algoritmo se inicia, em cada simulao, com a definio da poca de realizao das
atividades (01). Nessa constam as datas desejadas de inicio e trmino da operao. O
passo seguinte consta da seleo da cultura (02) e dos talhes a serem colhidos (03). No
banco de cadastro de talhes (02), esto compreendidas todas as informaes relativas s
suas identificaes e caracterizaes de ordem fsica e agronmica. So elas: nome,
cultura, variedade, rea, produtividade, produo, ndice de eficincia e distncia dos
trechos pavimentados e no pavimentados frente unidade de recepo. O algoritmo
busca, no banco de cadastro, todos os talhes que abrigam a cultura indicada, bastando
ao usurio selecionar aqueles cuja colheita de interesse.
A partir dos dados de rea e de produtividade, a produo presente em cada
talho, registrada (04). Para o clculo da produo total a ser colhida, transbordada e
transportada, computado o somatrio das produes individuais de cada talho (05).
Em se tratando do planejamento de colheita (06), esse pode ser feito em duas bases:
diria ou semanal. A base de planejamento define a forma de sada dos resultados: por
dia ou por semana. Embora o balano de desempenho seja gerado para ambos, apenas a
semanal gera os balanos de custo.
A estimativa do tempo disponvel (07) feita em funo do nmero esperado
de dias secos e do nmero dirio de horas de operao. Dois so os caminhos a serem
seguidos. No primeiro, o usurio utiliza os dados climticos disponibilizados por Mialhe
(1974). O autor, por meio de dados de disponibilidade de gua no solo, para fins de
irrigao, relacionou o nmero mnimo de dias agronomicamente secos esperado para
cinco localidades da zona canavieira do Estado de So Paulo. Nessa opo, o usurio
indica a regio de referncia e a textura mdia dos solos dos talhes, cabendo ao modelo
buscar e calcular o nmero de dias secos durante a poca de realizao informada. No
segundo, o prprio usurio quem define, para cada ms de colheita, a porcentagem de

35
dias secos esperada em sua propriedade. O modelo assume que o tempo disponvel
colheita, ao transbordo e ao transporte igual, bem como que o nmero de dias secos,
por semana, constante ao longo dos meses.
DADOS DE
ENTRADA

(02)

SELEO DOS
TALHES

(03)
(01)

POCA DE
REALIZAO

(07)

(04)

PRODUO
TALHES
(t)

BASE
PLANEJAM.
(06)

Diria
Semanal

DEMANDA DE
PRODUO
(t/dia e /semana)
(constante/varivel)

PRODUO TOTAL
A SER COLHIDA

(05)

(ordem de maturao)
-talhes-

(11)

(08)

(t)

ORDEM DE
COLHEITA
(10)

TEMPO
DISPONVEL

TAXA DE
COLHEITA
(09)

(t/dia e /semana)
-talhes-

BALANO DE
COLHEITA
Dias/Semanas de Colheita
rea por dia/semana
Produo por dia/semana
Talhes e ordem de colheita

Figura 8 - Fluxograma do algoritmo Agronomia

A taxa de colheita (09), em toneladas por dia, ou por semana, funo da base
de planejamento (06) e da demanda de produo (08). Essa possui base diria ou
semanal, podendo ainda ser constante ou varivel ao longo dos dias e semanas.

36
A ordem de colheita dos talhes (10), deciso gerencial essa funo do perodo
de maturao das variedades e da locao dos talhes, em conjunto com a taxa de
colheita, resulta em uma srie de registros contendo a seqncia de talhes, a produo e
a rea a ser colhida em cada dia ou semana de colheita. Os registros so armazenados em
um banco de dados, compondo a tabela base do programa - o balano de colheita (11),
ponto de partida dos trs demais algoritmos.

3.4.2 Colheita
A Figura 9 apresenta o fluxograma representativo do algoritmo Colheita. Os
dados de entrada (01), as decises gerenciais (02) e o balano de colheita (03) formam a
base a partir da qual o algoritmo se desenvolve.
A primeira etapa a seleo da colhedora e da plataforma a serem simuladas
(04). Foram cadastradas, em um banco de dados, as mquinas atualmente disponveis no
mercado brasileiro. Nos registros desse, encontram-se armazenados, alm dos dados de
identificao, dados tcnicos de desempenho e de custo dos equipamentos, dentre eles as
capacidades e as vazes de descarga de seus tanques graneleiros, a potncia nominal de
seus motores, a largura das plataformas e os seus valores de aquisio. Aps a seleo da
mquina, faz-se a seleo do sistema de colheita (05). Trs distintas possibilidades
podem ser selecionadas: i) com transbordo e descarregamento em movimento; ii) com
transbordo e descarregamento parado e; iii) sem transbordo. s trs foi dado um carter
exclusivo, com o modelo permitindo a simulao apenas de um sistema por vez.
O clculo da capacidade efetiva (06) feito por meio da produtividade mdia
dos talhes, da largura nominal da plataforma e da velocidade de colheita, conforme
prope Hunt (1977). Quanto capacidade de colheita (07), esse constitui um parmetro
de desempenho criado a fim de acomodar, em conjunto com a capacidade efetiva, os trs
eventos que caracterizam o ciclo de atividades das colhedoras: colheita, deslocamento e
descarregamento. Caso as colhedoras sejam requeridas a se deslocarem aos veculos, a
cada totalizao do graneleiro computado o tempo de durao dos deslocamentos de
ida e de volta aos veculos, o que reduz as suas capacidades reais de colheita. Principio
anlogo foi aplicado quanto aos descarregamentos que ocorrem sem movimento.

37
DADOS DE
ENTRADA
(01)

(04)

(06)

(03)

(02)

SELEO DE
COLHEDORA

COLHEDORAS
Capac. Efetiva
(t/h)

SISTEMA DE
COLHEITA
(05)

(07)

BALANO
DE COLHEITA
(11)

BALANO
DE COLHEITA

DECISES
GERENCIAIS

(12)

COLHEDORAS
Capac. Colheita
(t/h)

(08)

TAXA DE
COLHEITA
(t/dia e /semana)
-talhes-

COLHEDORAS
Efic. Campo
(%)

COLHEDORAS
Capacidade
Diria/Semanal
(10)

(t/dia e /semana)

Produo
Nmero
Horas-Mquina
Consumo combustvel

(09)

(13)

(H/DIA E /SEMANA)

COLHEDORAS
Consumo
Combustvel
(l/dia e /semana)

BALANO DE
DESEMPENHO

BALANO DE
COLHEDORAS
(14)

TEMPO
DISPONVEL

(15)

Tempo de ciclo
Nmero de ciclos
Capac. operacional
Capac. diria/semanal

Figura 9 - Fluxograma do algoritmo Colheita


MAX?

O evento Colheita foi definido como aquele no qual as colhedoras realizam


efetivamente a operao para qual foram projetadas. Apenas a colheita propriamente
COLHEDORAS
dita, ou seja, a retirada dos gros
das plantas, pelas colhedoras, focada. Seu clculo
(16)

Tamanho da Frota

efetuado por cinco variveis: capacidade de graneleiro (l), peso especfico do produto
colhido (t.l-1), produtividade mdia no talho (t.ha-1), largura de plataforma (m) e
velocidade de colheita (km.h-1). J o Deslocamento representa a etapa do ciclo na qual as
colhedoras, aps o enchimento do tanque graneleiro, interrompem a operao e se

38
deslocam aos veculos a fim de realizar o descarregamento da produo e, aps realizalo, retornam ao ponto de partida para retornar colheita. Ele funo da distncia de
posicionamento dos veculos e da velocidade no percurso. O Descarregamento, por sua
vez, a etapa na a produo colhida descarregada, ao final de cada ciclo. Sua durao
funo da vazo de descarga e da capacidade do graneleiro.
A capacidade diria/semanal (10), em t, determinada pelo produto entre a
capacidade de colheita (06), o tempo disponvel (09), e a eficincia de campo (08). Essa
ltima representa o percentual da capacidade de colheita aproveitado pelas colhedoras
no decorrer da realizao da operao. Ela produto de trs distintas eficincias,
segmentadas com o intuito de representar as diferentes fontes de tempos improdutivos
na operao da maquinaria: as eficincia de operao, de gerncia e de talho. O usurio
indica as eficincias a serem simuladas. ele, so apenas sugeridas as faixas de valores
tpicas.
Na eficincia de operao est includa a no utilizao, em sua totalidade, da
largura nominal da plataforma e os tempos de manuteno preventiva e regulagem. J a
eficincia de gerncia reflete a ocorrncia de tempos perdidos ao longo da jornada. Esto
includos os de manuteno corretiva, os tempos destinados alimentao e ao descanso
de operadores e os tempos perdidos em reflexo no presena de transbordos e veculos
quando e onde demandados.
A eficincia de talho um ndice que indica a reduo de eficincia em
funo da caracterizao fsica de formato dos talhes. Talhes de formato irregular
requerem maior nmero de manobras de cabeceira, reduzindo o aproveitamento da
capacidade das mquinas. A eficincia de talho indicada pelo usurio por ocasio do
cadastramento dos talhes, e introduzida no algoritmo atravs do balano de colheita
(03). ele so fornecidas as oito opes de formato sugeridas por Witney (1988). O
autor sugere, para oito distintos formatos, ndices de reduo/incremento das eficincias.
Caso o usurio no queira utiliz-los, basta indicar os de seu interesse.
O tempo disponvel (09) contabilizado em funo da base de planejamento
definida. Caso a opo tenha sido pela diria, esse se refere jornada diria de trabalho.
Caso tenha sido pela semanal, o tempo disponvel por semana calculado pelo produto

39
entre o nmero de dias secos, j definido no algoritmo Agronomia, em dias, e a jornada
de trabalho, em horas.
O algoritmo oferece, como resultados finais, dois balanos: o de colhedoras
(14) e o de desempenho (15). O primeiro registra os dados referentes ao nmero de
horas-mquina e de equipamentos necessrio e ao consumo de combustvel. J no
segundo, so agrupados os parmetros de maior relevncia anlise de desempenho.
Dentre eles: a durao e o nmero de ciclos, as capacidades efetivas, operacionais e
dirias/semanais e o tempo de operao.
O nmero necessrio de equipamentos foi modelado pela razo entre a taxa de
colheita requerida pelo sistema e a capacidade operacional de cada mquina. Um outro
parmetro que compe o balano de colhedoras o seu consumo de combustvel (13).
A equao de predio de consumo especfico inserida na rotina foi a sugerida
por Tachibana (1998)1 e utilizada por Tachibana (2000). O autor adotou uma equao
emprica, obtida a partir de dados de ensaios realizados pelo CENEA (Centro Nacional
de Engenharia Agrcola), entre os anos de 1980 e 1991, em tratores entre 36 e 86 kW de
potncia. A equao 1 a apresenta.

C ESPECIFICO

x
x

= 0,728.

+
1
,
2109
.
0
,
8054
.0,732
p.0,86
p.0,86

(01)

Onde: CESPECFICO = Consumo especfico (l.kW-1.h-1);


x = Razo de potncia (decimal);
p = potncia nominal do motor (kW).

De acordo com ASAE (1999a), em se tratando dos motores diesel empregados


na frota agrcola, a eficincia de consumo funo do tipo de combustvel e da carga
demandada ao motor. Essa carga, tecnicamente denominada razo de potncia, a razo
entre a potncia requerida pela operao e a mxima disponvel no motor. Uma vez que

Trabalho desenvolvido na disciplina Gerenciamento de Sistemas Mecanizados, curso de mestrado em


agronomia, rea de concentrao Mquinas Agrcolas ESALQ/USP.

40
esse um valor extremamente varivel, em funo de caractersticas intrnsecas ao meio
agrcola, tais como a heterogeneidade de rugosidade do solo e de declividade do relevo,
um valor padro sugerido ao usurio, cabendo a ele decidir qual valor utilizar. Embora
possa-se indicar, de forma isolada, a razo de potncia de cada evento, o valor de 60%
foi definido com padro para todos os trs eventos do ciclo.
O consumo de combustvel em cada um dos eventos foi estimado pelo produto
entre o tempo de durao de cada evento, em h, o seu consumo especfico, em l.kW-1.h-1,
e a potncia nominal dos motores das colhedoras, em kW. O consumo por ciclo foi
resultado do somatrio do consumo dos trs eventos. Esse, multiplicado pelo nmero de
ciclos desempenhado, em cada dia ou semana de colheita, resultou nos consumos
semanais ou dirios de cada mquina. Multiplicando-se esse valor pelo nmero
necessrio de colhedoras, pde-se estimar o consumo da frota na poca de realizao
indicada.

3.4.3 Transbordo e transporte


Os algoritmos Transbordo e Transporte foram elaborados a fim de suprir,
respectivamente, as necessidades de movimentao da produo das colhedoras ao ponto
de posicionamento dos veculos e desses s unidades de recepo. Assumiu-se que tudo
que for colhido precisa ser transbordado e transportado e, assim, ambos os subsistemas
possuem a misso de desempenhar o transbordo e o transporte sob a mesma taxa de
retirada praticada pelas colhedoras, tanto na base diria quanto na semanal. Uma vez que
a estrutura de seus algoritmos semelhante, os dois so apresentados de forma conjunta,
a partir do fluxograma do transporte (Figura 10). De forma semelhante aos demais, os
algoritmos se iniciam a partir de dados de entrada (01) e de decises gerenciais (02). A
seleo da maquinaria (03) a primeira tarefa a ser executada.
A distncia a ser percorrida pelos veculos em cada viagem se refere quela na
qual os talhes que tm sua colheita agendada em cada dia ou semana de colheita se
encontram da unidade de recepo (04). Essa uma caracterstica prpria de cada talho,
cadastrada pelo algoritmo Agronomia e inserida no Transporte pelo balano de colheita.
Dois tipos de trechos fazem parte do cadastro: de terra e de asfalto.

41
DADOS DE
ENTRADA

(01)

DECISES
GERENCIAIS

(02)

(06)

VECULOS

TALHES

VECULOS

Composio da Frota

Dist. Terra/Asfalto

Eficincia de Viagem

(04)

VECULOS

(10)

T. VIAGEM
IDA/VOLTA
(11)

(min)

(min)

TEMPO
AUX./PERDIDO
(12)

TEMPO
DISPONVEL
(15)

(h/dia e /semana)

(14)

VECULOS
Capacidade
(t)

(17)

(19)

(16)

FROTA

VECULOS
Capacidade
(t/dia e /semana)

BALANO DE
VECULOS
(21)

Nmero/dia e /semana
Horas/dia e /semana
Consumo/dia e /semana
Percurso/dia e /semana

(09)

TEMPO
DESCARREGA.
(min)

VIAGEM
Tempo Total
(min)

VECULOS

% TRANSPORTE
PRODUO

(18)

VECULOS

(13)

(min)

No Viagens
(N /dia e /semana)
o

(20)

BALANO DE
COLHEITA

BALANO DE
DESEMPENHO
(22)

(07)

Cons. Combustvel
Terra/Asfalto
(08)

(05)

TEMPO
CARREGA.

CONDIES
TRAJETO

Vel. Terra/Asfalto
(km/h)

(km)
(03)

CARACT.
VECULOS

Tempo total de viagem


Capacidade operacional
Nmero de viagens
Capac. diria/semanal

Figura 10 - Fluxograma dos algoritmos Transbordo e Transporte


MAX?

A velocidade em cada trecho (08), bem como os seus respectivos consumos de


VECULOS
(09), so(22)calculadas
em funo das caractersticas dos veculos (06) e das condies de
TAMANHO DA FROTA

trajeto (07). Foram inseridas, na estrutura do algoritmo, equaes de predio elaboradas

42
por Abayanaka et al. (1976). Os autores desenvolveram equaes empricas para estimar
os custos da operao de veculos em estradas rurais, em paises em desenvolvimento, a
partir de dados de pesquisa desenvolvidas no Qunia. Os custos foram estimados para
diferentes geometrias de estradas, condies de superfcie, altitude e caractersticas de
veculos. Aps a estimativa da velocidade e do consumo, os resultados so informados
ao usurio. Esse indica se deseja utiliz-los ou indicar os valores a serem simulados.
Os ciclos de operao dos transbordos e dos veculos foram decompostos em
quatro eventos: Carregamento (10), Viagem de Ida/Volta (11), Descarregamento (12) e
Tempos Auxiliares/Perdidos (13). O tempo total de viagem (14) calculado pela razo
entre o somatrio dos quatro eventos principais e a eficincia gerencial (05). Essa, por
sua vez, possui um carter gerencial. Ela indica a existncia de tempos perdidos nos
subsistemas. Sua indicao tambm uma tarefa do usurio.
Para que a capacidade de transbordo/transporte do sistema possa ser estimada,
o tempo disponvel (15) dividido pelo tempo total de viagem, resultando no nmero de
viagens efetuada por dia/semana. O nmero de viagens, multiplicado pela capacidade de
carga dos equipamentos (17), fornece a capacidade de transbordo/transporte do sistema,
em t, para cada dia/semana de colheita agendada pelo balano de colheita (18).
De modo anlogo s colhedoras, o nmero requerido de transbordos e veculos
calculado por meio da razo entre a taxa de retirada exigida pelo sistema, em toneladas
por hora, e a capacidade operacional de cada mquina. Esse o primeiro parmetro a ser
armazenado pelo balano de veculos (21). Os demais so o nmero de horas-mquina
necessrio, o consumo total de combustvel e a distncia total percorrida. Os parmetros
operacionais de maior relevncia so armazenados no balano de desempenho (22). So
eles o tempo total de viagem, o tempo de ciclo, a capacidade operacional por mquina, o
nmero efetuado de viagens e a capacidade diria/semanal de transbordo e transporte.

3.5 Linguagem computacional


O nmero de variveis e dados envolvidos, bem como a relativa complexidade
de suas inter-relaes, foram as razes da confeco do modelo na forma computacional.
O software selecionado para a traduo do algoritmo para a linguagem de programao

43
foi o MS VISUAL BASIC, verso 6.0. SisColhe foi o nome escolhido ao programa de
logstica e simulao de colheita de cereais desenvolvido. O seu programa de instalao
encontra-se disponvel no Anexo A.

3.6 SisColhe: verificao da rotina


Qualquer modelo de simulao, seja ou no computacional, obrigatoriamente
passa, durante o seu desenvolvimento, pela etapa denominada verificao da rotina. Por
rotina definido o conjunto de estruturas, funes, equaes e seqncias de clculos
que o modelo executa, desde o inicio at o trmino de sua execuo.
A rotina do SisColhe foi verificada em etapas, medida que esse teve sua
estrutura elaborada. A verificao, como o seu prprio nome sugere, foi realizada com o
intuito de avaliar e eliminar a presena de erros na rotina. Por erro, classificou-se a
montagem incorreta de equaes, o seqenciamento inadequado de estruturas e a no
adequao de variveis, dentre outros.
Fez-se, manualmente, todos os clculos desempenhados pela rotina ao longo
de sua estrutura, com o intuito de buscar no conformidades de resultados. Em conjunto,
fez-se a anlise de sua estabilidade frente a situaes extremas como, por exemplo, a no
entrada de inputs e a possibilidade de divises por zero nas equaes. Foram levados em
considerao tanto os resultados parciais, pertencentes estrutura interna do programa,
quanto os finais, apresentados ao trmino das simulaes.

3.7 SisColhe: validao


A validao a etapa que analisa a consistncia dos resultados oferecidos por
um modelo, tornando-os validos ou no. Ela realizada comparando-se os resultados
que esse oferece, em pontos estratgicos de suas estruturas, com dados disponveis por
fontes bibliogrficas e com dados caractersticos de situaes reais.
O SisColhe foi validado em duas frentes: de custo e de desempenho. Quanto a
primeira, os parmetros selecionados foram o custo horrio de colhedoras e de tratores e
o custo quilomtrico de veculos. Escolheu-se, de forma aleatria, dois exemplares de
cada equipamento, pertencentes a marcas atualmente comercializadas no mercado, sendo

44
a comparao dos resultados feita com valores sugeridos por Batavo (2003), FNP (2003)
e Confederao Nacional de Transporte - CNT (2003).
J quanto a validao do desempenho dos equipamentos, selecionou-se, como
parmetro, o tempo de durao de determinadas atividades de seus ciclos operacionais.
Para as colhedoras, o tempo de enchimento do tanque graneleiro, de deslocamento aos
veculos e de descarregamento da produo. Para as carretas graneleiras, os tempos de
enchimento e esvaziamento dos compartimentos de armazenagem e, para os veculos, os
tempos das viagens de ida e de volta unidade de recepo. Como fonte de dados reais,
considerou-se registros de desempenho de maquinaria disponibilizados por uma empresa
agrcola localizada na regio norte do Estado do Paran, regio essa reconhecida como
tradicional produtora de cereais.
Os registros de desempenho foram feitos por avaliaes realizadas no decorrer
da colheita da safra 2002/03 de soja, nos 24 talhes da propriedade em questo. Para
tanto, foram instalados, nas colhedoras, computadores de bordo que registravam, dentre
outros, dados de seus tempos operacionais, ao longo de cada dia de colheita. Quatro
mquinas, de uma frota de cinco, foram selecionadas para anlise. Os computadores de
bordo utilizados foram os da marca Auteq, sendo os modelos os pertencentes s sries
900 e 930. Os dados pertinentes ao desempenho das carretas graneleiras e dos veculos
foram registrados pelos operadores, manualmente, em planilhas previamente preparadas.
A caracterizao tcnica dos equipamentos validados, dos registros de desempenho e das
planilhas elaboradas apresentada no Anexo B.

3.8 Cenrios base


As simulaes caractersticas do estudo ocorreram a partir de trs cenrios
iniciais, sendo, por essa razo, denominados de base. Suas elaboraes tiveram por
objetivo a anlise do comportamento dos custos de sistema frente a variaes de meta de
produo, de posicionamento de veculos e de locao de talhes.
A mesma metodologia descrita por Oskan & Edwards (1986) e utilizada por
Milan (1992) foi aplicada. Os autores descrevem que, apesar de existirem similaridades
entre fazendas que produzem as mesmas culturas, cada uma possui, normalmente, o seu

45
prprio parque de mquinas. A fim de ilustrar a aplicao de seu modelo, os mesmos
definiram fazendas hipotticas, caracterizando-as quanto ao sistema de produo e
maquinaria. Diferentes cenrios foram elaborados na avaliao das alteraes em suas
caractersticas.
A produo de cereais qualificada por configuraes distintas em termos de
rea, produtividade, distncias, equipamentos e tecnologia. No seria possvel definir um
sistema que agregasse a totalidade das caractersticas envolvidas. Em funo disso, os
trs cenrios base foram elaborados de modo hipottico, buscando apresentar como se
comportam, como participam e como interagem os principais parmetros. Os trs tm
suas mais relevantes caractersticas apresentadas na Tabela 2 e, o seu detalhamento, nos
Anexos C e D.

Tabela 2. Principais caractersticas dos cenrios base


Cenrio Base

rea (ha)1

Posicionamento dos Percurso de rota (km)2


veculos (m)

700

130

2,2

2100

400

6,5

10700

2000

32,2

O cenrio A representativo de uma rea relativamente pequena, localizada


uma pequena distncia da unidade de recepo. J o cenrio B, de uma rea padro,
uma mdia distncia e o C de uma grande rea, localizada uma maior distncia. Todas
as demais configuraes, como os prazos de retirada, o sistema de colheita, a maquinaria
e o padro de operao foram mantidas constantes para os trs.
A poca de realizao selecionada foi de 16 de maro 12 de abril, cumprindo
um prazo de 4 semanas. Para os meses de maro e abril considerou-se, respectivamente,
66 e 77% dos dias como secos. Os ndices foram fornecidos pela mesma empresa para a

1
2

Valores aproximados.
Distnciamento mdio entre os talhes e a unidade de recepo, ao longo da safra, calculado pela
mdia das distncias dos talhes colhidos.

46
qual os resultados de desempenho foram validados. Quanto jornada diria, utilizou-se
10 h. A rea a ser colhida foi composta por 16 talhes, todos abrigando a cultura da soja.
Em B, optou-se por utilizar talhes em suas caractersticas reais. Os 16 talhes
simulados se referem queles a cultura da soja foi locada, para a safra 2003/2004, na
empresa de validao de desempenho. Compuseram as suas caracterizaes os dados de
rea, produtividade, produo, ndice de eficincia e distncia unidade de recepo. A
composio dos talhes em A e C foi feita tendo o cenrio B como referncia, ajustando
a rea, o posicionamento dos veculos e a locao dos talhes.
Quanto maquinaria -colhedoras, tratores, carretas e veculos -, selecionou-se,
no mercado, equipamentos de porte mdio. Como o intuito, por ocasio da elaborao
dos cenrios, no foi avaliar o efeito de configuraes de maquinaria distintas, e sim da
rea, do posicionamento dos veculos e da locao dos talhes, os mesmos equipamentos
foram aplicados em todos os trs cenrios.

3.9 Parmetros de destaque: identificao e ordenao


A anlise de sensibilidade foi a ferramenta utilizada a fim de identificar os
parmetros de maior influncia e/ou que possuem maior a participao na formao dos
custos dos cenrios base. Considerou-se duas categorias de parmetros: parmetros que
afetam os custos, mas no so de gerncia do tomador de deciso, denominados, assim,
de externos e; parmetros que afetam os custos e podem ser modificados por medidas
gerenciais, assim denominados internos. Ambos tiveram seus valores de configurao
nos cenrios base alterados em uma mesma taxa, um de cada vez, por simulaes
individuais. Como a taxa foi mantida constante, pde-se considerar que aqueles de maior
alterao nos custos foram os que mais contriburam para a sua formao, bem como os
que mais exerceram influncia em sua magnitude. A taxa utilizada foi de 30%.
Optou-se pela taxa de 30% em funo da forma com a qual o programa efetua
o clculo do nmero de equipamentos requerido. Julgou-se adequado que apenas quando
30% a mais de capacidade operacional fosse requerida, uma nova unidade fosse includa
maquinaria. Em determinados parmetros, alteraes inferiores esse valor no geram
diferenas significativas. o caso do nmero dirio de horas de operao. Caso esse

47
fosse configurado inicialmente para 10 h, uma alterao de 10%, o elevaria para 11 h.
Entretanto, caso o valor inicial fosse de 12 h, a mesma alterao o elevaria para 13,2 h,
reduzindo substancialmente o nmero de equipamentos, efeito esse que no ocorre para
o primeiro caso.
Aps a identificao, a etapa seguinte foi a classificao dos parmetros de
maior significncia, assim chamados crticos, por ordem de importncia. Em seguida,
procedeu-se a tabulao, sendo o agrupamento dos resultados feito por diagramas de
Pareto.

3.10 Custos: estrutura e alocao dos recursos


Na colheita mecanizada, invariavelmente notam-se elevadas participaes de
recursos indiretos fixos ou de suporte na composio dos custos. Visando propiciar um
melhor entendimento da formao desses, e de sua estrutura, utilizou-se, como mtodo
de custeio, o ABC*. A seguir, as atividades, os recursos e os direcionadores, utilizados
nas simulaes, so apresentados.

3.10.1 Definio das atividades


As atividades desempenhadas pela maquinaria, s quais o seu custeio foi
alocado, foram definidas como as etapas componentes de seu ciclo operacional. Esse,
por sua vez, foi definido como o conjunto seqencial de operaes que cada componente
do sistema, ou equipamento, realiza no cumprimento de sua funo. As funes dos
equipamentos no sistema de colheita so apresentadas a seguir.
Para as colhedoras, o ciclo de operaes foi composto por quatro atividades
bsicas: colheita, deslocamento de ida, descarregamento e deslocamento de volta. A
primeira corresponde ao tempo mdio durante o qual as mquinas se encontram em
plena retirada de produo, com a plataforma acionada e em velocidade normal de
deslocamento. O descarregamento, como o seu prprio nome sugere, representa o tempo
no qual as mquinas se encontram descarregando a produo, j colhida, que se encontra
*

Quando o texto se referir ao Custeio Baseado em Atividades, a sigla ABC aparecer em itlico, a fim de
discernir da nomenclatura fornecida aos cenrios base.

48
armazenada em seu tanque graneleiro, nos transbordos ou nos veculos. J a terceira e a
quarta, os deslocamentos de ida e de volta, representam o tempo no qual as colhedoras
permanecem em movimento, do ponto onde o corte estava sendo realizado at quele no
qual os veculos foram posicionados, e vice-versa, para que possam descarregar.
Algumas variaes podem ocorrer no ciclo das colhedoras, devido ao modo de
configurao das simulaes. O descarregamento, por exemplo, pode ser feito tanto com
as mquinas em movimento, com colheita simultnea de produo, quanto paradas. Os
deslocamentos tambm podem ser dispensados, caso o sistema tenha sido configurado
para a utilizao de transbordos. Cada uma dessas possibilidades reflete-se, diretamente,
na durao do ciclo dos equipamentos, fator determinante de custeio de suas atividades.
As atividades pertinentes aos transbordos e aos veculos, por sua semelhana,
so apresentadas e detalhadas em conjunto. So quatro: carregamento, viagem de ida,
descarregamento e viagem de volta. O carregamento o tempo mdio durante o qual as
carretas e os veculos so carregados com a produo. No caso das carretas, a atividade
feita obrigatoriamente pelas colhedoras, podendo estar elas em movimento ou no. J no
dos veculos, essa pode ser efetuada tanto pelas colhedoras quanto pelos transbordos,
dependendo do sistema selecionado. Contudo, independente do sistema, assumiu-se que
os veculos permanecem parados durante toda a atividade. As viagens de ida e de volta
so as atividades de movimentao, nas quais o transporte efetivamente realizado e, o
descarregamento, aquela na qual a produo descarregada. Nos veculos, no caso dos
transbordos, e na unidade de recepo, no dos veculos.
Da maneira como a rotina foi escrita, uma quinta atividade foi adicionada ao
ciclo de todos os equipamentos: a eficincia. A eficincia com que as atividades so
desempenhadas foi enfocada como um fator de acrscimo ao tempo terico de durao
dos ciclos. Por terico, assumiu-se o tempo depreendido na totalizao do ciclo para
uma eficincia de 100%. medida que essa tem seu valor reduzido, os ciclos tm suas
duraes elevadas, na mesma proporo. Como representa essencialmente tempo, essa
pde tambm ser considerada uma atividade, tal como as demais, e teve, por essa razo,
seu custeio alocado aos recursos de forma semelhante.

49
3.10.2 Explicitao dos recursos
Na realizao das atividades de colheita, diversos recursos so consumidos.
Tanto por aquelas responsveis pela retirada, quanto por aquelas pelo transbordo e pelo
transporte da produo, dois recursos bsicos foram considerados: equipamentos e mode-obra direta. Embora seja sabido que, na prtica, um maior nmero de recursos so
necessrios ao desempenho dessas atividades, tais como mo-de-obra indireta (auxiliares
e ajudantes), pessoal de superviso e instalaes fixas (unidades de recepo), as suas
participaes no participaram do foco de anlise desse estudo.
Uma vez que o recurso equipamentos envolve tanto custos fixos, quanto custos
variveis, um maior detalhamento se fez necessrio. Ao invs de analisar o recurso como
um todo, optou-se pela a sua decomposio entre os fatores de custo que o caracterizam.
Assim, cada um dos componentes pde ser analisado como um recurso em separado, o
que possibilitou melhores visualizaes e discernimentos do consumo de recursos pelas
atividades. Seis fatores, no caso das colhedoras e das carretas graneleiras, e oito, no dos
veculos de transporte, foram selecionados, com base no que propem Hunt (1977) e
Witney (1988), para o custeio da maquinaria agrcola, e CNT (2003), para os veculos de
transporte.
A rotina de programao agrupa os componentes de custo em duas categorias:
fixos e variveis. A primeira engloba a depreciao, os juros sobre o capital investido e
os encargos referentes s taxas, ao alojamento e os seguros. J os componentes variveis
de custo envolvem o consumo de leo combustvel e lubrificante, os reparos, as peas,
as manutenes e o custo de mo-de-obra direta. A metodologia de clculo empregada
consagrada, e apresentada por Hunt (1977), Witney (1988) e ASAE (1999a).
Para os equipamentos agrcolas, o componente depreciao foi calculado pelo
mtodo linear. Assumiu-se que esses so utilizados durante toda a sua vida til, na
mesma empresa, o que torna desnecessrio um maior detalhamento quanto distribuio
da taxa de amortizao. A remunerao foi determinada sobre o capital mdio investido,
enquanto que, a vida til, estimada por valores sugeridos por ASAE (1999b). Os custos
referentes s taxas, ao alojamento e os seguros foram contabilizados como porcentagens
incidentes sobre os valores de aquisio. Os valores utilizados so descritos no Anexo E.

50
Todos os componentes variveis so calculados segundo a base horria. O consumo de
combustvel determinado pela potncia requerida nos motores, sendo a equao de
predio de consumo especfico a proposta por Tachibana (1998). Os custos com reparos
e manutenes so computados como porcentagens dos valores de aquisio distribudas
uniformemente ao longo de suas vidas teis. Quanto aos operadores, a rotina assume os
seus custos referentes apenas quando as mquinas esto em operao, e que, quando isso
no ocorre, os mesmos se encontram realizando outras atividades, que no a colheita.
Para os veculos, a depreciao foi determinada de forma semelhante
maquinaria agrcola. A remunerao, contudo, se deu sobre o capital total, e no sobre o
valor mdio, em concordncia com o que prope CNT (2003). Os demais encargos fixos
referiram-se s taxas de licenciamento e seguros, esses ltimos facultativos. Os custos
relativos aos motoristas foram assumidos como sendo do tipo de durao, como prope
o ABC, e no de intensidade. Todos os custos variveis foram classificados como
quilomtricos. Os relativos ao combustvel foram calculados pela razo entre o valor de
mercado unitrio, em R$.L-1 e o consumo, em km.L-1, esse ltimo informado durante o
programa Transporte. A metodologia aplicada utilizada na determinao dos custos de
pneus, de manuteno e de lubrificantes foi a sugerida por CNT (2003).

3.10.3 Alocao dos recursos s atividades


Para os equipamentos agrcolas, o tipo de direcionador que julgou-se refletir de
forma mais adequada as relaes de causa e efeito na execuo das atividades foi do tipo
de durao. Isso porque, invariavelmente, ocorrem variaes apreciveis no tempo de
execuo das atividades por eles desempenhadas, ou em funo do sistema utilizado, ou
em funo nvel de eficincia de sua realizao. Nesse caso, para todos os componentes
de custo, o direcionador selecionado, e utilizado, foi o tempo de operao da atividade.
Quanto aos veculos, selecionou-se o momento de transporte e a quantidade de
carga transportada. O primeiro apresenta-se sob a forma composta. Ele formado pelo
produto entre a tonelagem transportada e a quilometragem percorrida. Assim, a parte do
ciclo dos veculos desprendida efetivamente nas viagens teve o seu custo constitudo por
dois componentes: o custo quilomtrico, diretamente proporcional distncia percorrida

51
e o custo de durao, diretamente proporcional ao tempo desprendido. Uma vez que, nas
simulaes, a velocidade dos veculos foi considerada constante em todo o seu percurso,
pde-se efetuar a soma das duas parcelas de custo e dividir o resultado pelo momento de
transporte, gerando, dessa forma, um custo unitrio, em tonelada-km. Esse procedimento
est em concordncia com o que prope Novaes (2001).
Para o direcionador quantidade de carga transportada, as atividades de carga e
descarga, bem como os tempos de espera, no acarretaram nenhum custo quilomtrico,
pois os veculos permaneceram parados durante toda a sua execuo. Desse modo, foi
considerada apenas a parcela referente aos custos de durao, ou operacionais fixos.

3.11 Desempenho de maquinaria: anlises de comportamento e interaes


Nesse tpico, o objetivo foi buscar o entendimento de como se comportam e
como se inter-relacionam os principais parmetros determinantes de desempenho e custo
da maquinaria. A metodologia utilizada como base para as anlises constou da aplicao
de anlises de sensibilidade internas aos subsistemas, a fim de identificar os parmetros
de destaque. Em seguida, procedeu-se, por simulaes sucessivas, o confrontamento e a
tabulao dos resultados, visando plotar as curvas de comportamento das variveis.

3.12 Estratgias de colheita: elaborao


As estratgias analisadas foram focadas no planejamento do prazo de retirada
de produo, quanto s limitaes de recebimento da unidade de recepo e de limitao
de maquinaria, e no comportamento dos sistemas mediante a retirada dos componentes
intermedirios. Em ambas, fez-se anlises do desempenho operacional e econmico dos
sistemas. Os seus detalhamentos so descritos a seguir.

3.12.1 Planejamento do prazo de retirada


Uma das etapas mais decisivas do planejamento de colheita a definio do
prazo no qual a produo ser retirada. Nessa fase, trs fatores devem ser considerados:
o risco de perda mediante a ao de fatores climticos, a limitao imposta pela unidade
de recepo e a limitao imposta pela capacidade operacional da frota.

52
Os riscos de perda mediante a ao de fatores climticos so proporcionais ao
tempo de durao da operao. O mesmo ocorre com a perda econmica decorrente de
redues de produtividade e de qualidade dos gros, causadas por retiradas tardias.
Entretanto, os custos diretos da maquinaria elevam-se substancialmente com a reduo
do tempo disponvel, o que pode inviabilizar a sua execuo.
Em sistemas reais, os prazos de retirada podem ser limitados pelas unidades de
recepo, caso essas no ofeream condies suficientes de recebimento em um curto
intervalo. Problemas como a adequao dos equipamentos de recepo, de secagem e de
armazenagem esto envolvidos. Por outro lado, pode ser que o que limite o sistema no
seja a capacidade de recebimento, mas sim a da frota. Nesses, mesmo que as unidades
ofeream condies, a capacidade da maquinaria pode limitar o prazo de retirada.
Dois cenrios foram elaborados a fim de buscar estratgias que atendessem as
necessidades de produo e de prazo estabelecidas pelo planejamento, mas oferecessem
condies de reduo dos custos de sistema. O primeiro deles, denominado cenrio 1,
representativo da segunda limitao apresentada. Nele, o que impede a colheita de ser
realizada em menos tempo a capacidade de recebimento da unidade de recepo. O
segundo, cenrio 2, se refere queles sistemas nos quais o prazo de retirada limitado
pela capacidade da maquinaria. As suas principais caractersticas so apresentadas pela
Tabela 3. Os talhes e a maquinaria simulados foram os empregados no cenrio B.

Tabela 3. Resumo das principais caractersticas dos cenrios de planejamento


Caractersticas

Cenrio 1

Cenrio 2

Unidade de recepo

Maquinaria

7476

7476

Capac. de recebimento (t.dia )

250

750

Prazo de realizao (semanas)

16/03-26/04

16/03-29/03

Fator limitante de prazo


Meta de produo (t)
-1

Datas

A mesma meta de produo, equivalente do cenrio B, foi estabelecida para


os dois cenrios. Em funo da limitao imposta pelas unidades, o prazo mnimo de

53
colheita no primeiro cenrio foi de 6 semanas. No clculo, levou-se em considerao a
porcentagem de dias secos para os meses de maro e abril, de 66 e 77%, e o nmero
total de dias compreendido no perodo. A razo entre a meta de produo e o nmero de
dias secos resultou na taxa mdia de recebimento do cenrio, de 250 toneladas por dia.
No segundo, a situao se inverte. Caso a frota possibilite, em 2 semanas existem
condies de recebimento de toda a produo. Como, nesse, o prazo foi reduzido, a taxa
de retirada diria precisou ser elevada para 750 toneladas a fim de permitir a retirada de
toda a produo em 2 semanas. Preliminarmente apresentao dos resultados, fez-se
consideraes sobre a capacidade de colheita da frota como funo do nvel de eficincia
e da jornada diria. O objetivo foi propor uma forma simples de predio da capacidade
diria de colheita, que servisse de auxilio ao planejamento do prazo de retirada.

3.12.2 Retirada de transbordos


O papel das carretas de transbordo, em sistemas de colheita, o transporte da
produo das colhedoras aos veculos de transporte. Elas representam, dessa forma, um
elemento intermedirio no sistema, e so utilizadas com o objetivo de evitar que as
colhedoras se desloquem aos veculos a cada enchimento do tanque graneleiro, a fim de
descarregar a produo. Contudo, a cada conjunto de transbordo exigido, o custo final da
tonelada colhida elevado, em reflexo ao maior consumo de recursos.
As avaliaes desenvolvidas nesse tpico visaram analisar o comportamento
dos sistemas mediante a retirada de seus componentes intermedirios. As simulaes
foram realizadas em para os trs cenrios base e, em todos, o padro de comportamento
das variveis de desempenho e de custo foi semelhante. O cenrio B foi o escolhido para
a apresentao dos resultados.

3.13 Comparativo entre sistemas


Nesse tpico, foi feito um comparativo entre os custos do sistema com
transbordo e descarregamento em movimento, com transbordo e descarregamento sem
movimento e do sistema sem transbordo. O parmetro adotado como referncia para
explicitao dos custos foi o posicionamento dos veculos.

4 RESULTADOS E DISCUSSO

4.1 SisColhe: verificao da rotina


A rotina do SisColhe foi verificada em etapas, medida que esse teve as suas
estruturas desenvolvidas. Em cada estgio, simulaes parciais foram realizadas, com
posterior confrontamento dos resultados por elas oferecidos com aqueles alcanados por
clculos manuais. De maneira conjunta, valores extremos foram inseridos como inputs, a
fim de avaliar a estabilidade das estruturas. Ao final, nenhum clculo errneo quanto s
determinaes de desempenho ou quanto ao custeio das atividades foi mais encontrado.

4.2 SisColhe: validao


A validao a etapa que analisa a consistncia dos resultados oferecidos pelo
modelo, tornando-os validos ou no. O SisColhe foi validado em duas frentes: de custo e
de desempenho. Os resultados so apresentados a seguir.

4.2.1 Validao quanto a custo


A Figura 11 compara o custo horrio de colhedoras oferecido pelo SisColhe e
o valor sugerido por duas fontes bibliogrficas. A utilizao foi de 600 horas-ano.
Em ambas as mquinas, as maiores discrepncias ocorreram com os dados de
FNP (2003). Para a primeira, foi de 27% e, para a segunda, de 70%. Na comparao com
Batavo (2003), essas foram, respectivamente, de 5 e 2%. A diferenciao nos valores
justificvel, haja vista que, na bibliografia, so considerados os preos mdios praticados
no mercado, enquanto que, nas simulaes, considerou-se o apenas o praticado na regio
norte do Estado do Paran. Tambm, FNP (2003) no informa parmetros importantes
como as taxas de juros e os coeficientes de reparo e manuteno.

250

250

200

200
Custo horrio (R$.h-1)

Custo horrio (R$.h-1)

55

150

100

150

100

50

50

0
JD 1175

FNP

R. Batavo

JD 1550

SisColhe

FNP

R. Batavo

SisColhe

Figura 11 - Validao quanto ao custo horrio de colhedoras

Os grficos de validao quanto ao custo horrio de tratores so apresentados


pela Figura 12, para a utilizao anual de 1000 h. As discrepncias para o modelo MF
275/4 e MF 297/4, em relao a FNP (2003) e Batavo (2003) foram, respectivamente, de
50 e 42, e -4 e 9%. Novamente, os valores sugeridos pelo primeiro autor demonstraram

50

50

40

40

Custo horrio (R$.h-1)

Custo horrio (R$.h-1)

uma diferena acentuada em relao ao ltimo e aos resultados do SisColhe.

30

20

10

30

20

10

0
MF 275/4

FNP

R. Batavo

MF 297/4

SisColhe

Figura 12 - Validao quanto ao custo horrio de tratores

FNP

R. Batavo

SisColhe

56
Para o transporte, optou-se por validar apenas os custos quilomtricos. Isso
porque o custo fixo calculado pelo mtodo ABC tornado unitrio na unidade de tempo,
e no na de distncia, como o calculo pela bibliografia tradicional, o que impossibilita as
suas comparaes. As comparaes, feitas para um caminho e uma carreta, em relao
a CNT (2003), apresentaram discrepncia inferior a 20% (Figura 13).

0,8

Custo Varivel (R$.km-1)

Custo Varivel (R$.km-1)

0,8

0,6

0,4

0,2

0,6

0,4

0,2

0,0
MB 312 D

CNT

SisColhe

VOLVO NL 10 340

CNT

SisColhe

Figura 13 - Validao quanto ao custo quilomtrico de veculos

4.2.2 Validao quanto a desempenho


Quanto ao desempenho, os resultados do SisColhe foram tornado validados
por registros reais de operao da maquinaria, levantados na safra 2002/03 (Figuras 14,
15 e 16).
Para as colhedoras, trs atividades foram selecionadas: colheita, deslocamento
e descarregamento. A colheita representa o tempo mdio que as colhedoras desprendem
no enchimento de seus graneleiros, e foi dela a maior discrepncia. O SisColhe diferiu
em 1,8 minutos, o equivalente a 8%, do tempo dos registros. Entretanto, vale destacar
que diversos fatores influenciam o tempo de enchimento dos graneleiros e, alm disso,
todos demonstram variaes no tempo e/ou no espao. Destacam-se a produtividade da
cultura, o aproveitamento da largura nominal da plataforma, a velocidade de colheita e o
peso especifico dos gros. Em situaes reais, a produo por unidade de rea uma

57
caracterstica varivel, mesmo em curtas distncias. Nas simulaes, uma produtividade
nica foi considerada para cada talho, e esse um dos fatores que justifica a diferena
obtida. Em relao aos demais fatores, todos os trs so assumidos como constantes,
embora tambm variem. As diferenas para o deslocamento e para o descarregamento
foram de 5 e 13%.

25

Durao (min)

20

15

10

Colheita

Deslocamento

Descarregamento

Eventos
Reais

SisColhe

Figura 14 - Validao quanto a durao das atividades de ciclo colhedoras

Aos operadores dos transbordos foi solicitado o registro manual do tempo de


durao dos eventos de seus ciclos. A diferena entre os valores calculados e os
registrados pelos operadores foi da ordem de segundos, e no ultrapassou 10%. De fato,
o tempo de enchimento do compartimento de armazenagem das carretas graneleiras
funo exclusiva de suas capacidades teis de carga e da vazo do tubo de descarga das
colhedoras, ambos parmetros essencialmente numricos e de pouca variao temporal,
o que torna as determinaes mais precisas.

58

4,0
3,5

Durao (min)

3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0

Enchimento

Descarregamento

Eventos

Reais

SisColhe

Figura 15 - Validao quanto a durao das atividades de ciclo carretas graneleiras

A validao quanto ao desempenho dos veculos foi feita quanto as suas


velocidades nas viagens de ida e volta aos talhes. No SisColhe, cabe ao usurio indicar
quais as velocidades caractersticas da simulao. Entretanto, esses so valores nicos, e
so mantidos constantes ao longo de toda a colheita. Essa uma simplificao imposta
ao algoritmo. Em situaes reais, as velocidades oscilam entre e, principalmente, durante
as viagens. A Figura 16 mostra as velocidades mxima e mnima registradas pelos
operadores. Os registros constam dos deslocamentos em um dia especifico de colheita da
safra. Na validao, foi inserido o valor de 50 km.h-1 para a viagem de ida. Contudo,
houve viagens nas quais a velocidade de ida mdia foi de 70 km.h-1 e, outras, de 38. De
forma semelhante, embora todas as viagens de volta tenham sido simuladas a 35, houve
aquelas nas quais foram registrados valores mdios de 48 e 25 km.h-1.

59

70

Velocidade (km.h-1)

60
50
40
30
20
10
0

Viagem Ida

Eventos
Mxima Minima

Viagem Volta

SisColhe

Figura 16 - Validao quanto a durao das atividades de ciclo veculos

verdade que houve discrepncias dos resultados oferecidos pelas simulaes


com os valores sugeridos por fontes bibliogrficas, ou mesmo com os registros reais de
desempenho. Em contrapartida, trata-se de um modelo de simulao, no qual diversas
simplificaes se encontram implcitas. Em situaes reais, a maquinaria e mesmo as
culturas esto sujeitas as mais diversas fontes de variao. Uma vez que a lgica de
comportamento da maquinaria pde ser reproduzida, julgou-se as diferenas alcanadas
aceitveis ao propsito do estudo.

4.3 Cenrios base


A Tabela 4 mostra um resumo contendo os custos dos subsistemas, os custos
totais e as produes envolvidos em cada um dos cenrios base elaborados.
O somatrio dos custos de colheita, de transbordo e de transporte foi maior no
cenrio C do que nos demais, como esperado. medida que a colheita de maiores reas
e, por conseqncia, de maiores produes, foi agendada, o desprendimento de capital
elevou-se substancialmente. Enquanto a produo em C foi cinco vezes superior do

60
cenrio B, seu custo final praticamente sete. De fato, quanto maior foi a retirada de
produo, maior foi o nmero de horas-mquina necessrio totalizao das atividades.
O mesmo ocorreu para o consumo de recursos variveis. Dentre os principais, os
combustveis, os lubrificantes e os custos de manuteno. Uma anlise detalhada da
estrutura de custos e do consumo de recursos feita no item 4.5. As relaes entre os
custos e as receitas a serem obtidas com a comercializao1 da produo oscilaram entre
5 e 7%.

Tabela 4. Custos e produes envolvidos com os cenrios base A, B e C


Cenrios

Subsistemas
A

Custos (R$ x 103)


Colheita

48,4

109,3

546,4

Transbordo

23,5

78,5

552,9

Transporte

10,0

34,3

365,0

Total

82,0

222,0

1464,2

Produo (t x 103)
Total

02,5

07,5

37,5

Relao Custo/Receita
Total

0,06

0,05

0,07

A distribuio dos custos entre os subsistemas mostrada pela Figura 17. A


distribuio se mostrou funo da rea a ser colhida e da locao dos talhes frente
unidade de recepo. A colheita foi sempre uma parte significante dos custos. Em A, o
subsistema colheita foi responsvel por 60% de todos os custos envolvidos com a
retirada e transporte da produo. Todavia, sua significncia foi reduzida medida que
as rotas a serem percorridas pelos veculos, nas viagens de ida e volta aos talhes, e
pelos transbordos, nas de ida e volta aos veculos, foram mais distantes. A importncia

Valor de mercado considerado: US$12,00/saca 60 kg e taxa de cmbio R$2,80/US$1,00.

61
do transporte, de 12% em A, se elevou para 25% em C. Nesse, a distribuio foi mais
eqitativa, com os custos de transbordo inclusive superando os de colheita.

Cenrios
A

TP
12%

TP
15%

CL
59%

TB
29%

TB
35%

TP
25%

CL
50%

CL
37%

TB
38%

Figura 17 - Distribuio percentual dos custos totais dos cenrios base entre os seus
subsistemas: Colheita (CL), Transbordo (TB) e Transporte (TP)

Da maneira como a rotina foi escrita, caso o sistema seja configurado para
operar com transbordos, toda a produo obrigatoriamente passa por esses antes de
chegar aos veculos. Elevadas produes, transbordadas a longas distncias, exigem um
grande nmero de tratores e carretas graneleiras, equipamentos esses muitas vezes de
elevado valor. Em reflexo ao maior dimensionamento da frota em B e C, o custo do
subsistema se incrementou. Principio similar traduz o comportamento dos custos de
transporte. A proporo relativa ao transbordo e transporte juntos, que em A foi de 41%,
em C foi 63%, prxima a dois teros do valor total.

4.4 Parmetros de destaque: identificao e ordenao


4.4.1 Fatores externos
Os efeitos nos custos dos cenrios, em funo de alteraes nos parmetros
que os elevam, so apresentados pela Figura 18. O mtodo adotado constou do
acrscimo individual de cada parmetro em 30%, com posterior ordenao dos
resultados.

62
Segundo a classificao por categoria, os componentes fixos mostraram-se
mais determinantes na formao de custo do que os variveis. Especificamente, embora
a sua participao tenha ocorrido a diferentes taxas, o fator de maior contribuio ao
aporte de capital foi o valor de comercializao das colhedoras no mercado.
Essa discrepncia justificvel. Em comparao com o restante da maquinaria,
as colhedoras foram, de longe, os equipamentos de maior valor. Enquanto os tratores e
os veculos foram cotados no mercado por, respectivamente, R$ 144.000 e R$ 95.000, s
a colhedora foi a R$ 345.000. Somando-se a essa a cotao da plataforma, de R$ 49.000,
teve-se um valor total, por unidade, de R$ 394.000. Mediante tal diferena, esperado
que esse tenham sido os equipamentos cujo valor mais contribuiu formao do custo.
Em semelhana com o demonstrado pelos cenrios base, a participao dos
custos de colheita, e por conseqncia de seus componentes, no custo final, se mostrou
funo de dois fatores: (i) rea a ser colhida e; (ii) locao dos talhes. Tambm os
custos se mostraram sensveis a esse comportamento, haja vista que a significncia do
valor das colhedoras foi reduzida medida que as rotas de transbordo e transporte foram
elevadas. Em A, sua contribuio foi o dobro da do segundo fator; j em C, apenas 14%.
De um modo geral, e como ser discutido, a aquisio de mquinas de elevado valor
somente se justifica caso essa traga consigo incrementos compensatrios de capacidade
efetiva.
O retorno financeiro sobre o capital mdio investido foi outro fator importante.
Equipamentos de grande valor inevitavelmente geram elevados custos de oportunidade,
uma vez que a possibilidade de melhor retorno em fundos de investimento superior.
Para que os sistemas se caracterizem por menores custos de oportunidade, o valor de
aquisio e/ou a taxa de juros sobre a qual o capital custeado devem ser reduzidos.
Programas de financiamento que tm, como forma de incentivo, crdito a longo prazo e
sob baixa taxa de juros,so alternativas interessantes.

63

1. VA COLHEDORAS
2. TAXA JUROS
3. ALST COLHEDORAS
4. VA TRAT.+TRANSB.
5. VA COMBUSTVEL
6. RM COLHEDORAS
7. VA VECULOS
8. SL OPE. VEICULOS
9. RM TRATORES
10. VR COLHEDORAS
11. SL OPE. TRATOR
12. ALST VECULOS

13%
10%
8%
5%
3%
0%

15%

=A=

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Parmetros

Incremento de Custo (%)

Incremento de Custo (%)

15%

13%
10%
8%
5%

=B=
1. VA COLHEDORAS
2. TAXA JUROS
3. VA TRAT.+TRANSB.
4. VA COMBUSTVEL
5. RM COLHEDORAS
6. VALOR VECULOS
7. RM TRATORES
8. SL OPE. VECULOS
9. SL OPE. TRATOR
10. ALST COLHEDORAS
11. VR COLHEDORAS
12. ALST VECULOS

3%
0%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Parmetros

Incremento de Custo (%)

15%
=C=
1. VA COLHEDORAS
2. VA TRAT.+TRANSB.
3. TAXA JUROS
4. VA COMBUSTVEL
5. VA VECULOS
6. SL OPE. VECULOS
7. RM COLHEDORAS
8. RM TRATORES
9. SL OPE. TRATOR
10. ALST VECULOS
11. VR VECULOS
12. ALST COLHEDORAS

13%
10%
8%
5%
3%
0%

1 2 3

4 5 6 7 8 9 10 11 12

Parmetros

Figura 18 - Os efeitos nos custos dos cenrios em funo de alteraes em seus


parmetros externos

Dentre os recursos variveis, o combustvel figurou na primeira posio.


Embora tenha contribudo significativamente em todos os cenrios, sua participao se
elevou de A para C, como reflexo do maior nmero de horas-mquina consumido nas
atividades. Sua reduo passa certamente pela aquisio de maiores lotes e pela
elaborao de estratgias que maximizem a eficincia de operao. Enquanto a primeira
proporciona melhores condies de negociao, a segunda enfoca a reduo de tempos
que, apesar de improdutivos, geram consumo, elevando o valor de custeio da tonelada.

64
O segundo recurso varivel foi o custo de reparo e manuteno, de forma
especial as taxas relativas s colhedoras e aos tratores. Da forma com a qual a rotina foi
escrita, cada equipamento tem seu custo de manuteno estimado como uma
porcentagem do seu valor de aquisio distribuda ao longo de sua vida til. Como
ocorre na realidade, mquinas de maior valor geram encargos horrios maiores. O
mesmo ocorre com aquelas de menor vida til. Como as colhedoras, dentre os demais,
so os equipamentos que mais agregam ambas as caractersticas, natural que elas
tenham se destacado tambm no consumo desse recurso. Nos equipamentos de
transporte, o comportamento exatamente o inverso. A vida til de caminhes e carretas
pode chegar, em alguns modelos, a um milho de quilmetros, diluindo os encargos
horrios a eles aplicados.
Quanto aos custos de mo-de-obra, aqueles de maior contribuio foram
relativos aos salrios pagos aos motoristas. Aqui, cabem duas justificativas. Primeiro, os
salrios desses, na maioria das situaes, so superiores aos dos operadores de
maquinaria. E, segundo, tambm os custos de durao envolvidos com o transporte so
maiores.
Em se tratando de valor de revenda, nenhum equipamento mostrou ser esse um
parmetro de grande contribuio. As colhedoras, devido ao seu maior valor, foram as
de maior significncia. Entretanto, de uma forma geral, quanto menor for o valor de
revenda da maquinaria ao final de sua vida til, maior o valor a ser depreciado e o custo
de investimento do capital.
Os resultados demonstraram que, em distintas configuraes, a importncia
relativa dos parmetros se altera. Esse comportamento sugere que, em sistemas reais, a
tomada adequada de deciso requer a anlise desses em suas prprias caractersticas. A
Figura 19 apresenta os cinco parmetros externos de maior influencia na formao de
custo, e demonstra essa premissa. Em B e C, o valor dos tratores, das carretas graneleiras
e dos veculos, bem como o custo de combustvel, elevam suas participaes.

65
16%

Incremento de custo (%)

14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%

Valor Colhedoras

Taxa Juros

Valor
Combustvel

Valor
Trator+Transb.

Valor Veculos

Figura 19 - Incrementos de custo dos cinco parmetros externos de maior destaque

4.4.2 Fatores internos


A mesma metodologia descrita no item anterior foi utilizada. Uma taxa
constante de 30% foi aplicada ao valor inicial dos parmetros. Contudo, dessa vez, as
alteraes visaram proporcionar incrementos de desempenho e redues de custo aos
cenrios. Os efeitos nos custos em funo de alteraes nos parmetros so apresentados
na Figura 20.
A capacidade potencial da frota de colhedoras demonstrou ser o parmetro no
qual residem as maiores possibilidades de reduo de custo. O segundo foi a sua
eficincia de operao. Ambas so, matematicamente, as variveis que determinam a
capacidade real das colhedoras de retirar a produo, em quantidade por unidade de
tempo. De fato, a capacidade de retirada da frota demonstrou reger, inclusive, o
desempenho de carretas graneleiras e veculos.
Em A, v-se, de forma ntida, que os parmetros nos quais as atenes devem
ser concentradas so, em primeiro lugar, a capacidade potencial, ou efetiva, das

66
colhedoras e, em segundo, as utilizaes anuais e as eficincias de operao dos
equipamentos. A vida til das colhedoras e dos tratores tambm se mostrou importante.
Em contrapartida, medida que as reas e as rotas foram incrementadas, os
parmetros relacionados ao transbordo e ao transporte da produo tiveram seus
potenciais de reduo de custo incrementados (Figura 21). Em B e C, a participao na
formao de custo, de parmetros como a capacidade de carga de veculos e carretas
graneleiras, bem como as distncias a serem por eles percorridas, foi maior.

0%

-5%
=A=
1. CCE COLHEDORAS
2. EFC. COLHEDORAS
3. UTIL. ANUAL COLHED.
4. EFG TRANSBORDOS
5. EFG VECULOS
6. UTIL. ANUAL TRATOR
7. VIDA TIL COLHED.
8. UTIL. ANUAL VEC.
9. VIDA TIL TRATORES
10. CAP. CARGA TRANSB.
11. VIDA TIL TRANSB.
12. TEMPO PERDIDO VEIC.

-10%
-15%
-20%
-25%
-30%

Reduo de Custo (%)

Reduo de Custo (%)

0%

-5%
-10%
-15%
-20%
-25%
-30%

9 10 11 12

=B=
1. CCE COLHEDORAS
2. EFC COLHEDORAS
3. EFG TRANSBORDOS
4. UTIL. ANUAL COLHED.
5. EFG VECULOS
6. UTIL. ANUAL TRATOR
7. VIDA TIL COLHED
8. UTIL. ANUAL VEC.
9. CAP. CARGA VEIC.
10. CAP. CARGA TRANSB.
11. VIDA TIL TRATORES
12. VIDA TIL TRANSB.

9 10 11 12

Parmetros

Parmetros

Reduo de Custo (%)

0%
-5%
=C=
1. EFC COLHEDORAS
2. CCE COLHEDORAS
3. EFG TRANSBORDO
4. POSICIO. VEICULOS
5. CAP. CARGA TRANSB.
6. DISTNCIA TALHES
7. VELOC. TRANSB.
8. EFG VECULOS
9. CAP. CARGA VEICULOS
10. UTIL. ANUAL TRATOR
11. UTIL. ANUAL COLHED.
12. UTIL. ANUAL VEC.

-10%
-15%
-20%
-25%
-30%

9 10 11 12

Parmetros

Figura 20 - Os efeitos nos custos dos cenrios em funo de alteraes em seus


parmetros internos

67

0%

Redues de custo (%)

-5%

-10%

-15%

-20%

-25%

-30%

CCE
Colhedoras

EFC
Colhedoras

Cap. Carga
Vec.

Distncia
Talhes

Cap. Carga
Transb.

Pocionam.
Veculos

Figura 21 - Redues de custo dos cinco parmetros internos de maior destaque

4.5 Custos: estrutura e alocao dos recursos


A aplicao do mtodo de custeio ABC nas operaes que compem a colheita
mecanizada teve, por objetivo, garantir uma melhor alocao dos recursos consumidos
s atividades desempenhadas pela maquinaria, da retirada ao transporte da produo. A
seguir, a formao e a estrutura dos custos dos trs subsistemas so apresentados.

4.5.1 Colheita
A Tabela 5 mostra o custeio do subsistema colheita por meio do agrupamento
de seus custos unitrios por recurso utilizado, para os trs cenrios base.
Duas importantes caractersticas destacam-se na Tabela 7. Primeiro, fator
notrio a elevada participao dos recursos fixos na composio dos custos finais de
colheita. Em nenhum dos trs cenrios analisados, a depreciao, o custo de
oportunidade e as taxas de alojamento e seguro, representaram, juntas, menos de dois
teros do custo de retirada da produo.

68
Tabela 5. Custos de colheita da safra agrupados por recurso
Cenrio

Participao

Total

safra (R$.t )

(%)

(R$.t-1)

Custo Fixo

14,44

74,3

19,43

CV Custo Varivel

4,99

25,7

CF

Custo Fixo

9,63

65,9

CV Custo Varivel

4,99

34,1

CF

Custo Fixo

9,63

65,9

CV Custo Varivel

4,99

34,1

Recurso

Tipo de Custo

-1

utilizado
A

CF

Custo por

14,62

14,62

Em A, representativo de pequenas propriedades, essa diferenciao no


consumo dos recursos foi ainda mais acentuada. Nesse, 75% dos custos de colheita
foram de responsabilidade de componentes fixos. Como reflexo dessa maior
contribuio, os custos de colheita nesse cenrio se mostraram substancialmente
superiores aos demais. A curva apresentada pela Figura 22 propicia melhor compreenso
desse comportamento. Ela foi obtida por simulaes sucessivas, alterando em um
mdulo de 100 ha a rea a ser colhida no cenrio B e mantendo constantes todas as
demais configuraes.
Os custos de colheita se mostraram superiores para reas menores. Isso devido
menor utilizao das colhedoras ao longo do ano, o que acarreta maiores encargos de
custo fixo por hora trabalhada. medida que a colheita de maiores reas agendada, os
custos so reduzidos, mediante a distribuio dos encargos fixos em um maior nmero
de horas.
Contudo, nota-se um padro de reduo em zig-zag, e no continuo, com o
acrscimo das reas. Nesse, os custos vo se reduzindo progressivamente at o ponto no
qual apenas uma colhedora no mais suficiente para que toda a produo possa ser
retirada no prazo estipulado, requerendo a aquisio de uma nova mquina. Como o
nmero de colhedoras se eleva, ambas tm suas utilizaes reduzidas ao longo do ano, o
que eleva os encargos fixos horrios e, por conseqncia, os custo de retirada da

69
tonelada. Com novos acrscimos de rea, esses so novamente reduzidos at o ponto a
partir do qual uma colhedora adicional requerida.

Custo de colheita (R$.t-1)

30

25

20

15

20
0
30
0
40
0
50
0
60
0
70
0
80
0
90
0
10
00
11
00
12
00
13
00
14
00
15
00
16
00
17
00
18
00
19
00
20
00
21
00
22
00

10

rea (ha)

Figura 22 - Comportamento do custo unitrio de colheita frente acrscimos na rea a


ser colhida

Os pontos de acrscimo de custo, nas simulaes, foram os referentes s reas


de 800, 1400 e 1700 ha. Para maiores reas, nota-se uma reduo da amplitude dos picos
de acrscimo de custo, como reflexo da utilizao anual das colhedoras. Em 800 ha, toda
a utilizao de uma nica mquina foi divida pela metade. J em 1400 ha, o nmero de
horas de duas passou a ser dividido por trs e, em 1700 ha, de trs por quatro. Como as
diferenas se reduziram , o mesmo ocorreu com o acrscimo de custo referente adio
de novas mquinas.
De fato, de todos os parmetros considerados, dois em especial influenciaram
os encargos fixos que incidiram sobre a maquinaria agrcola. Como fator externo, o
valor inicial de aquisio dos equipamentos e, como interno, o nmero de horas que
compe a sua utilizao anual. Certamente, se o intuito for reduzir o valor a ser

70
amortizado e o custo sobre o capital investido, os pontos de enfoque devem ser: (i) optar
pela aquisio de equipamentos que exijam menores desprendimentos de capital e; (ii)
elevar, ao mximo, o nmero de horas que os mesmos operam no ano. Isso porque
muitos dos componentes de custo da maquinaria, tanto os diretos quanto os indiretos,
esto relacionados ao seu valor de aquisio. Destacam-se, dentre eles, a depreciao, a
taxa de juros e as taxas de reparo e manuteno. Assim, maiores desprendimentos de
capital s se justificam se os ganhos em capacidade se mostrarem compensatrios.
Segundo, tambm destacvel a permanncia dos custos variveis especficos
da operao em um mesmo patamar, independentemente do cenrio analisado. Todos
eles apresentaram consumo de recursos variveis de ordem de R$ 5 por tonelada
colhida. A fim de buscar o seu entendimento, foram simuladas as curvas de
comportamento dos custos fixos e variveis frente aos custos operacionais anuais e aos
especficos da maquinaria. As simulaes foram realizadas para o cenrio B, e so
mostradas pela Figura 23.

50

C. Fixos

60
50
40
30
20

C. Fixos

10

C. Variveis

Custo especfico (R$.t-1)

Custo anual (R$ x 1000)

70

C. Variveis

40

30

20

10

0
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800

Utilizao anual (h)

0
100

200

300

400

500

600

700

800

Utilizao anual (h)

Figura 23 - O efeito contrastante dos custos fixos e variveis frente : (a) custos
operacionais anuais e (b) custos operacionais especficos

Na formao dos custos anuais, em termos totais, os custos fixos se mostraram


constantes por ano, com os custos variveis sendo elevados direta e proporcionalmente
utilizao anual das mquinas (Figura 23a). Por outro lado, com o enfoque nos custos

71
especficos de colheita, em R$.t-1, foram os custos variveis os que se mantiveram
constantes, com os custos fixos sendo reduzidos pela distribuio dos encargos em um
maior nmero de horas ao longo do ano (Figura 23b). De fato, na formao dos custos
especficos de colheita, os componentes fixos dos encargos se tornaram variveis e, os
variveis, fixos.
A Tabela 6 apresenta a alocao dos custos das atividades desempenhadas
pelas colhedoras ao longo de seus ciclos aos recursos utilizados. As simulaes foram
feitas para o cenrio B.
Tabela 6. Desagregao dos custos de colheita por recurso e por atividade (R$.t-1)
Atividade

Colheita

Recurso

Desloca Descarrega
mentos

mento

Eficincia

Total

Depreciao

3,11

1,39

4,50

Juros

3,05

1,36

4,41

ALST

0,50

0,22

0,72

RM

1,66

0,74

2,40

Combustvel

1,49

0,67

2,15

Operador

0,30

0,13

0,43

10,10

4,52

14,62

Total

As duas nicas atividades que consumiram os recursos destinados retirada da


produo foram a colheita e a eficincia. Tal comportamento j era esperado, haja vista o
sistema de colheita selecionado. Nos cenrios base, o sistema de colheita selecionado se
caracteriza pela utilizao de transbordos e pelo descarregamento da produo em
movimento. Assim, tanto os tempos de deslocamento quanto os de descarregamento das
colhedoras so dispensados, uma vez que essas no necessitam se deslocar aos veculos
e nem interromper a colheita para descarregar.
Como mostra a Tabela 6, os fatores de maior potencial para reduo de custo
so justamente os que influenciam diretamente as atividades nas quais os recursos foram
consumidos. Maiores capacidades efetivas reduzem o tempo de durao da atividade de

72
colheita, o que reduz o custo da operao. O mesmo raciocnio vlido a eficincia.
Quanto maior for o nvel de eficincia, uma menor quantidade de tempos improdutivos
acrescida aos ciclos, e os custos so reduzidos.
importante ressaltar que, dentre os sistemas de colheita existentes, o
utilizado na elaborao dos cenrios o que propicia o melhor aproveitamento do
potencial de retirada da produo das mquinas. medida que essas so atribudas
atividades acessrias, tais como se deslocar, ou mesmo descarregar sem movimento,
esse potencial reduzido. Como as referidas atividades, mesmo que acessrias,
consomem recursos, o custo de retirada da produo elevado. A Tabela 7 apresenta a
alocao dos custos das atividades das colhedoras, para o mesmo cenrio anterior, agora
com a atividade de descarregamento includa no ciclo operacional das colhedoras.
Tabela 7. Desagregao dos custos das colhedoras por recurso e por atividade (R$.t-1),
sistema com transbordo intermedirio, descarregamento sem movimento
Atividade

Colheita

Recurso

Desloca Descarrega
mento

mento

Eficincia

Total

Depreciao

3,49

0,39

1,74

5,63

Juros

3,42

0,39

1,70

5,51

ALST

0,56

0,06

0,28

0,90

RM

1,66

0,19

0,83

2,67

Combustvel

1,49

0,17

0,74

2,40

Operador

0,30

0,03

0,15

0,48

10,92

1,23

5,44

17,59

Total

Os recursos so alocados s atividades desempenhadas pelas colhedoras com


base em seu tempo de durao. O descarregamento da produo, que para o modelo de
colhedora utilizado nas simulaes feito em aproximadamente 1,6 minuto, teve seu
custo estimado em um valor superior R$ 1,20 por tonelada colhida. O custo total, por
sua vez, sofreu um acrscimo de 20%, apenas com o acrscimo dos tempos de

73
descarregamento. As diferenas entre o potencial de retirada da produo das colhedoras
nesses dois sistemas so apresentadas pela Tabela 8, para o cenrio B.

Tabela 8. Comparativo entre diversos parmetros de desempenho e de custo das


colhedoras frente s duas formas de descarregamento
Parmetros de desempenho e custo

Forma de Descarregamento
Em movimento

Sem movimento

Produo Colhida (t)

7476

7476

Tempo de Ciclo (min)

13,6

15,2

Capacidade Operacional (t.h-1)

13,2

11,8

Descarregamentos

603

542

Horas-Mquina (h)

568

632

Deslocamento de viagem (km)

0,0

0,0

Nmero

Custo de colheita (R$.t-1)

14,62

17,59

Custo de sistema (R$.t-1)

29,71

34,01

Para que a mesma produo fosse retirada no prazo estipulado, apenas a


incluso do descarregamento no ciclo operacional das colhedoras fez com que esse
tivesse seu tempo elevado de 13,6 para 15,2 minutos. O aumento de durao dos seus
ciclos, por sua vez, fez com que as mquinas tivessem reduzidas as suas capacidades de
retirar a produo em 11%, de 13,2 para 11,8 toneladas para cada hora de operao.
Como conseqncia, o nmero de ciclos, ou descarregamentos, que cada uma foi capaz
de realizar ao longo da safra foi tambm reduzido. Como a meta de produo a ser
retirada foi mantida, e as colhedoras passaram a perfazer um menor nmero de
descarregamentos, o nmero de horas-mquina necessrio totalizao da operao foi
elevado, e a aquisio de uma nova colhedora foi programada. Como mostram os
resultados, essa perda de potencial foi refletida diretamente nos custos de colheita. Uma
vez que os demais componentes do sistema tm seus desempenhos vinculados ao
desempenho das colhedoras, os custos de sistema tambm se elevam. O ordenamento

74
dos recursos consumidos por ordem de contribuio, de acordo com a Tabela 9,
apresentado na Figura 24.

Participao nos custos (%)

30
25
20
15
10
5

Depreciao

Juros

RM

Combustvel

ALST

Operador

Recursos

Figura 24 - Ordenao dos recursos utilizados na retirada da produo por participao


percentual

A depreciao, em concordncia com o que relata Hunt (1977), foi o


componente de maior participao nos custos das colhedoras. Juntas, ela e a taxa de
juros, ambas componentes fixos, representaram mais de 61% dos recursos consumidos
na retirada da produo. Na seqncia vieram os custos de reparo e manuteno e de
combustvel e, no ltimo patamar, os de alojamento, taxas e seguro e os custos de mode-obra.
Os parmetros que devem ser enfocados visando a reduo dos encargos fixos
so o valor com que as mquinas so adquiridas e o nmero de horas no qual essas so
utilizadas ao longo do ano. Sob esse enfoque, a melhor soluo passa, inevitavelmente,
por anlises de custo benefcio entre valores de aquisio e capacidades efetivas. De
forma ideal, o compromisso entre valor de aquisio e capacidade de trabalho deve ser

75
sempre a referncia a ser seguida pelo tomador de deciso no momento de compor e de
planejar a sua frota.
Os valores de aquisio influenciam tambm, dois dos custos variveis. De
forma direta, as taxas de reparo e manuteno, haja vista que mquinas maiores
requerem um maior desprendimento de capital com a manuteno e reposio de suas
peas componentes, maiores em nmero e em complexidade, ao longo de sua vida til.
Os custos com combustvel, por sua vez, tambm se elevam, mediante a maior potncia
dos motores e a maior demanda dessa para o acionamento dos sistemas internos das
mquinas e conseqentemente para a realizao da operao.

4.5.2 Transbordo
A Tabela 9 apresenta a alocao dos custos das atividades desempenhadas
pelos transbordos ao longo de seus ciclos aos recursos utilizados. As simulaes foram
feitas para cenrio B.
Tabela 9. Desagregao dos custos de transbordo por recurso e por atividade (R$.t-1),
cenrio B
Atividade

Carreg.

Viagens

Descarreg.

Eficincia

Total

Depreciao

1,50

0,25

0,63

0,42

2,80

Juros

1,20

0,20

0,50

0,33

2,23

ALST

0,20

0,03

0,08

0,05

0,36

RM

1,13

0,19

0,47

0,32

2,10

Combustvel

1,18

0,19

0,49

0,33

2,20

Operador

0,43

0,07

0,18

0,12

0,81

Total

5,64

0,93

2,35

1,58

10,50

Recurso

No cenrio B, no qual os veculos se encontram posicionados a distncia mdia


de 400 m, os transbordos desprenderam a maior parte dos seus ciclos nas atividades de
carga/descarga. Como os direcionadores utilizados na alocao dos recursos foram do

76
tipo de durao, o carregamento e o descarregamento, atividades de maior tempo de
execuo, demonstraram ser as de maior contribuio para o consumo de recursos.
O tempo de carregamento de uma carreta graneleira funo de suas
capacidade teis de carga e da capacidade das colhedoras de retirar a produo. Quanto
maior for a taxa de retirada de produo das colhedoras, menos tempo o transbordo
permanece em espera, desencadeando melhorias em seus desempenhos.
Os tempos de descarregamento, por sua vez, dependem de caractersticas
gerenciais, dentre elas os tempos auxiliares e os perdidos (tempos de espera, de manobra
e de acionamento do tubo de descarga) e de caractersticas de projeto dos transbordos,
dentre eles a sua capacidade de carga e vazo de descarga. Novamente, quanto mais
rpido for o descarregamento, melhor o desempenho dos transbordos, e menor o custo
do subsistema. medida que aumentou o distanciamento entre colhedoras e veculos,
mais tempo foi desprendido em viagem, o que alterou a distribuio das atividades na
alocao dos recursos (Figura 25).

60

Participao no custo (%)

50

40

30

20

10

Carregamento

Viagens

Descarregamento

Eficincia

Atividades
A

Figura 25 - Comparativo entre o consumo de recursos pelas atividades de transbordo

77
Em A, mais de 60% dos custos foram de responsabilidade do carregamento.
Na seqncia, o descarregamento respondeu por 24% e a eficincia por 15%. Com o
posicionamento dos veculos maiores distncias, os tempos desprendidos nas viagens
de ida e de volta tiveram suas contribuies na durao dos ciclos incrementada, o que
fez com que os custos dessas atividades se elevassem. Como, percentualmente, menos
tempo gasto pelas carretas em carga/descarga, os custos dessas atividades reduziram-se
consideravelmente. Uma vez que a eficincia gerencial foi mantida constante, nos trs
cenrios, e ela representa um fator de acrscimo ao tempo de durao dos ciclos, sua
participao percentual tambm se manteve constante, na casa dos 15%.

4.5.3 Transporte
Os clculos do custeio ABC para os dois direcionadores utilizados na alocao
dos recursos so mostrados na Tabela 10.

Tabela 10. Direcionadores de recurso e custos envolvidos com o transporte da produo,


cenrios A, B e C
Cenrio

Tipo

Quantidade

Custo unit.

Valor Safra

Particip.

Total Safra

(R$)

(R$)

(%)

(R$)
10138,3

Tkm

16109,9

00,06

901,0

8,9

Ton

2491,9

03,71

9237,3

91,1

Tkm

128657,5

00,06

7156,9

20,9

Ton

7476,0

03,63

27123,5

79,1

Tkm

1943361,0

00,09

172675,3

47,3

Ton

37380,0

05,15

192338,5

52,7

34280,3

365013,7

O objetivo do custeio baseado em atividades garantir uma melhor alocao


dos custos aos produtos ou servios, bem como uma gesto mais racional das operaes.
Por meio de sua aplicao, tornou-se possvel compreender a estrutura de custos dos
subsistemas com base em suas etapas principais. As etapas de viagem de ida/volta foram
alocadas aos recursos por meio do direcionador momento de transporte (Tkm), enquanto

78
que, as etapas de carga e descarga dos veculos, pelo direcionador quantidade de carga
transportada (Ton).
A Tabela 10 mostra que as atividades de carga/descarga foram as responsveis
pela maior parcela dos custos de transporte, em todos os sistemas. Mesmo em C elas
responderam por mais da metade dos custos de transporte. Em A, a importncia relativa
dessas foi maior, respondendo por mais de 90% dos recursos consumidos. De fato, nesse
cenrio, a tonelagem-quilometro a ser vencida pelos veculos foi pequena, uma vez que
tanto a produo a ser transportada quanto a distncia a ser percorrida foram reduzidas.
medida que a distncia nas rotas foi elevada, a participao dos custos de
carga e descarga nos cenrios reduziu-se, em virtude das maiores propores assumidas
pelos custos de viagem, ou variveis. Dentre eles, o combustvel, os lubrificantes e as
taxas de manuteno. Uma vez que a produo em C percorreu uma distncia
substancialmente superior do que nos dois primeiros casos, os custos de carregamento e
descarregamento foram menos expressivos, em termos relativos, quando comparados
com os custos dos deslocamentos. A desagregao do custo por recurso e por atividade,
para o cenrio B, apresentada na Tabela 11.
Como no cenrio B as rotas ainda so caracterizadas por curtas distncias, na
mdia 6,4 km, as atividades de maior consumo de recursos foram as de carga/descarga,
em conjunto com os tempos improdutivos por ineficincia. Nesse, o carregamento dos
veculos foi feito em 2,4 horas. Nesse tempo, influenciaram a capacidade til de carga
dos veculos, de 17 toneladas, e a capacidade de transbordo de produo proporcionada
pelo sistema, de 7,1 toneladas por hora. Embora exista discrepncia nas distncias dos
talhes, com alguns muito prximos, na faixa de 2 quilmetros, e outros mais distantes,
na de 13 quilmetros, na mdia, as viagens de ida/volta ao longo da safra somam, juntas,
por ciclo, 0,5 h. Essa diferena no tempo de durao das atividades acarretou maiores
custos fixos dos que variveis.

79
Tabela 11. Relatrio Custos ABC - Desagregao dos custos por recurso e por atividade
(R$), Cenrio B
Atividade

Carreg.

Recurso

Viagem

Viagem Descarreg. Eficincia

Ida

Volta

Total

Depreciao

2363,0

127,1

181,0

819,4

616,1

4106,7

Juros

5143,0

276,6

397,0

1782,9

1340,7

8940,3

ALST

2408,0

129,4

184,9

834,5

627,6

4184,6

Manuteno

437,4

437,0

874,4

Pneus

453,5

452,0

905,5

Combustvel

1539,6

1541,0

3080,6

Lubrificante

43,1

43,0

86,1

6984,0

375,5

535,0

2420,7

1820,3

12135,6

16898,0

3382,5

3770,9

5857,6

4404,9

34314,0

Motorista
Total

4.6 Desempenho de maquinaria: anlises de comportamento e interaes


Anlises de sensibilidade internas foram realizadas nos subsistemas colheita,
transbordo e transporte visando identificar os parmetros de maior potencial de reduo
de custo e de melhoria de desempenho operacional. As anlises de comportamento e de
inter-relacionamento entre os parmetros de destaque, por subsistema, so apresentadas
a seguir.
4.6.1 Colheita
4.6.1.1 Capacidade efetiva
A capacidade efetiva, ou potencial, de colhedoras de gros, funo de trs
fatores: largura de plataforma, velocidade de colheita e produtividade dos talhes. A
Figura 26 apresenta as curvas de velocidade versus capacidade efetiva e versus custo,
ajustadas por simulaes sucessivas. A plataforma e a produtividade foram mantidas
constantes e a velocidade foi ajustada para o intervalo entre 5 e 12 km.h-1, faixa essa
tipicamente utilizada na colheita de soja.

30

30

25

25

20

20

15

15

10
5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

Custo de colheita (R$.t-1)

Capac. efetiva (t.h-1)

80

10
10,0 10,5 11,0 11,5 12,0

Velocidade de colheita (km.h-1)


Capac. Efetiva

Custo de colheita

Capac. Efetiva

Custo de colheita

Figura 26 - Frota de Colhedoras - curvas de comportamento de capacidade efetiva e de


custo mediante variaes em suas velocidades de colheita

A capacidade efetiva da maquinaria foi direta e linearmente proporcional s


velocidades com as quais as colhedoras foram operadas. Incrementos de velocidade
refletiram-se diretamente em capacidade efetiva. Contudo, a mesma tendncia linear no
foi verificada quanto aos custos. Redues de velocidade sempre geraram elevaes de
custo, mas em diferentes taxas. Para menores valores, o custo da operao se elevou
consideravelmente. A diminuio em 1 km.h-1, de 7 para 6, elevou os custos em 20%,
enquanto que, de 9,5 para 8,5, em 3,5%. A diferena entre 6 e 9 km.h-1 foi de 50%.
importante destacar que existem fatores que limitam a velocidade das
mquinas colhedoras, e que fogem ao domnio do tomador de deciso. O relevo dos
talhes, as heterogeneidades de superfcie do solo e a produtividade das culturas esto
entre eles. Alm disso, existem as limitaes impostas pelos sistemas de trilha,
separao e limpeza, pelo maior nvel de perdas de gros que ocorre quando maiores

81
velocidades so praticadas. A velocidade de operao tima passa pelo balanceamento
da relao custo/benefcio entre esses fatores.
Caso a velocidade mxima tenha sido alcanada, e maiores potenciais
continuem a ser almejados, a alternativa o uso de plataformas de maior porte. Um
comparativo entre custos de colhedoras equipadas com seis distintas plataformas,
operando a uma mesma velocidade, feito pela Figura 27. Entre as plataformas (PL) de
14 e de 23, uma nica colhedora foi utilizada nas simulaes. A partir da de 25, uma
outra, maior, foi selecionada, a fim de comportar o aumento de fluxo de produto no
interior da mquina.

45

Custos unitrios (R$.t-1)

40
35
30
25
20
15
10
5
0

PL 14''

PL 16''

PL 19''

PL 23''

PL 25''

PL 30''

Plataformas

Custo de colheita

Custo de sistema

Figura 27 - Frota de colhedoras - custos de colheita para plataformas de seis diferentes


tamanhos

Embora o valor das plataformas de maior largura seja superior, sua utilizao
reduziu os custos de forma significativa. Utilizar a plataforma de 23 foi 17% mais
econmico do que a de 19, em relao ao sistema, e 22% em relao colheita.

82
Como, para a plataforma de 25, uma colhedora de maior valor foi selecionada,
ambos os custos tiveram seus patamares elevados, por ocasio de sua seleo. Contudo,
considerando os mesmos valores de eficincia, da forma como foi feita a Figura 36, a
colheita realizada com uma colhedora equipada com uma plataforma de 25, de valor de
aquisio R$ 580.000,00, em termos de sistema, demonstrou custos semelhantes quela
realizada com unidades de R$ 390.000,00, de menor capacidade. Isso ocorreu porque,
com o aumento das capacidades efetivas individuais, um menor nmero de colhedoras
foi necessrio para que a produo fosse retirada. Alm disso, os custos de transbordo e
de transporte tambm foram reduzidos, em reflexo maior capacidade de retirada. O
desempenho de todo o sistema foi regido pelo desempenho das colhedoras.

4.6.1.2 Formato de talho


A eficincia de talho foi inserida na rotina como um dos trs fatores que, em
conjunto, determinam a eficincia de campo da frota. Os outros dois so as eficincias
de operao e de gerncia.
Nas simulaes, foi agendada a colheita de 16 talhes, cada um deles
possuindo, como uma de suas caractersticas, um ndice de eficincia, representativo do
seu grau de adequao operao da maquinaria. A Figura 28 mostra a diferena
percentual dos seus custos de colheita em relao ao custo mdio demonstrado ao longo
da safra, de R$.t-1 14,62.
Os custos de retirada de produo variaram sobremaneira no decorrer da
colheita. Uma vez que a capacidade efetiva e os demais fatores de eficincia foram
mantidos constantes para todos os talhes, a variao apresentada pelo custo foi funo
exclusiva dos ndices de eficincia dos talhes. Naqueles nos quais os ndices foram
inferiores, os custos elevaram-se consideravelmente, devido reduo de capacidade da
maquinaria. Isso porque, em talhes ineficientes, o tempo requerido nas manobras de
cabeceira, na colheita de lados irregulares e de ngulos agudos, maior. Como as
mquinas passam menos tempo colhendo, a frota tem sua capacidade reduzida.
Em T21, o custo foi 23% superior do que a mdia no perodo. Esse foi um
talho de ndice 0,78, o menor de todos. Quanto mais adequado foi o talho operao

83
da maquinaria, menor foi o intervalo entre os descarregamentos e, assim, maior foi a
capacidade da frota. Em T06, de ndice 1,10, o custo foi 13,6% menor que a mdia.

Diferena do custo mdio de colheita (%)

25
20
15
10
5
0
-5
-10
-15

T20 T19 T18 T23 T24 T04 T21 T22 T13 T12 T11 T09 T10 T08 T05 T06

Talhes

Figura 28 - Diferena entre os custos de colheita nos dezesseis talhes simulados e o


custo mdio no perodo

O formato de talho ideal, descrito por Witney (1988) como sendo


retangular, de largura igual da plataforma e de longo comprimento. Esse tornaria
desnecessria a realizao de manobras de cabeceira, e maximizaria o nvel de eficincia
da operao. As colhedoras permaneceriam apenas retirando a produo. Entretanto,
sabido que, na prtica, tal condio ideal invivel, e no pode ser obtida.
Uma alternativa interessante programar a colheita dos talhes de pior
formato para as pocas de maior tempo disponvel. Essas normalmente ocorrem ao final
da safra, a partir do ms de abril, quando o perodo tpico de maiores precipitaes se
encerra. Com o tempo disponvel maior, um menor nmero de equipamentos se faria
necessrio.

84
4.6.1.3 Nveis de eficincia
A eficincia reduziu to consideravelmente os custos de colheita e de sistema
porque ela , em conjunto com a capacidade efetiva, o fator que rege a taxa de retirada
de produo pelas colhedoras, em quantidade por unidade de tempo. Uma vez que tratase sobretudo de uma taxa de aproveitamento, colhedoras de grande capacidade potencial
podem no demonstra-las na prtica, caso baixos nveis de eficincia forem praticados.
De fato, para uma mesma capacidade efetiva, quanto maior for o nvel de
eficincia, e quanto mais adequado for o formato dos talhes operao da maquinaria,
maior ser a capacidade real de colheita da frota, em termos de produo e nmero de
descarregamentos por dia. A Figura 29 mostra exatamente esse comportamento. Nela,
apresentado o nmero de ciclos realizados por cada colhedora ao longo da colheita da
safra, de quatro semanas de durao. Simultaneamente, o nmero de horas-mquina

1050

1400

900

1200

750

1000

600

800

450

600

300

400

150

200

Horas-Mquina

Descarregamentos por colhedora

necessrio para a totalizao da operao tambm apresentado.

0
30

35

40

45

50

55

60

65

70

75

80

85

90

95

100

Aproveitamento de capacidade efetiva (%)


Ciclos

Horas-Mquina

Ciclos

Horas-Mquina

Figura 29 - Nmero de ciclos por colhedora e de horas-mquina necessrias totalizao


da operao, para uma faixa de eficincia variando de 30 a 100%

85
O nmero de ciclos que cada unidade foi capaz de realizar ao longo da safra
demonstrou, tal como a taxa de retirada, ser direta e linearmente proporcional ao nvel
de eficincia. Quanto maior foi esse, maior foi o nmero de descarregamentos de cada
colhedora. O nmero de horas-mquina comportou-se de forma inversa, seguindo uma
curva assintota. medida que a capacidade foi aprimorada, o nmero necessrio ao
cumprimento da meta reduziu-se continuamente. De 60 a 70%, a diferena foi de 15%.
importante destacar que o nmero total de descarregamentos a ser realizado
pela frota, de forma a permitir a retirada de toda a produo, ao longo da safra, no
alterado, porque ele independe da eficincia. Os fatores que o determinam so apenas a
produo e o volume dos graneleiros. Assim, quanto mais descarregamentos, ou ciclos,
cada mquina for capaz de realizar, menos mquinas so necessrias retirada da
produo. A reduo no nmero de colhedoras e o incremento do custo de sistema frente
a alteraes de eficincia so ilustradas pela Figura 30. O ndice de 100% representa um
sistema ideal, no qual nenhum tempo extra includo ao ciclo das colhedoras, sendo por
isso utilizado como referncia.

160

10
9

Nmero de colhedoras

120
7
100

6
5

80

60

3
40
2
20

1
0

0
30

35

40

45

50

55

60

65

70

75

80

85

90

Aproveitamento de capacidade efetiva (%)


Incremento de custo

Nmero de colhedoras

95

100

Incremento de custo (%)

140

86
Figura 30 - Nmero de colhedoras necessrio totalizao da operao, para uma faixa
de eficincia variando de 30 a 100%

Em sistemas de baixa eficincia, o nmero de colhedoras requerido elevou-se


substancialmente. Em um sistema de eficincia 75%, 4 mquinas foram necessrias. Em
contrapartida, caso esse apresentasse uma eficincia da ordem de 50%, e o interesse
fosse colher toda a produo previamente programada no tempo previsto, o nmero
subiria para 6. Caso a frota fosse limitada, o que aconteceria que o sistema no seria
capaz de colher a produo prevista, a meta no seria atingida e a perda por pontualidade
aumentaria. Nota-se que os efeitos nos custos decorrentes de um aprimoramento de 10%
na eficincia maior em sistemas de maior ineficincia. Nesses, pequenas alteraes nos
ndices geram alteraes mais significativas do que em sistemas mais eficientes. Para o
cenrio B (eficincia de 70%), um incremento de 10% reduziu os custos em 5,4%, o
equivalente R$ 1,60 por tonelada colhida. Contudo, a mesma alterao, em um sistema
de eficincia 40% ocasionou redues da ordem de 21% (R$ 9,90 por tonelada).

4.6.1.3 Utilizao anual


O incremento do custo de colheita frente ao nmero de horas de utilizao
anual das colhedoras ilustrado pela curva apresenta pela Figura 31, com a utilizao
das mquinas avaliada na faixa de 50 a 950 h.

87
110
100

Custo de colheita (R$.t-1)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0

50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950

Utilizao anual por colhedora (h)

Figura 31 - Incremento do custo de colheita como funo do nmero de horas-ano de


utilizao da frota

Baixas utilizaes elevaram por demasia os encargos fixos horrios das


mquinas, elevando os custos de retirada da produo. medida que o nmero de horasano simulado foi elevado, os custos reduziram-se consideravelmente. De 300 para 500 h,
a reduo foi de 30%. Aps essa marca, as redues se mantiveram, embora a uma taxa
inferior. Quanto maior foi a utilizao, mais econmica se tornou a operao.

4.6.2 Transbordo
A anlise de sensibilidade interna (Figura 20) demonstrou que, em funo da
configurao, os parmetros afetaram a composio dos custos de uma forma diferente.
Em A, caracterstico de pequenas produes e distncias reduzidas entre colhedoras e
veculos, os fatores de maior participao foram a capacidade de retirada das colhedoras,
a eficincia com a qual o subsistema gerenciado e a utilizao anual dos tratores.
medida que as produes se elevaram, e houve a distncia percorrida foi maior,
caractersticas como a capacidade de carga til das carretas graneleiras, as velocidades

88
de deslocamento nas viagens e o ponto de posicionamento assumiram maiores
significncias.
De um modo geral, o distanciamento entre veculos e colhedoras mostrou-se
mais significativo em sistemas de maior produo. Por outro lado, em todos os cenrios,
a capacidade de retirada das colhedoras demonstrou ser um dos principais potenciais de
reduo de custo, razo pela qual sua influencia no desempenho do subsistema
discutida na seqncia. O parmetro eficincia, por ter um comportamento semelhante
quele apresentado para as colhedoras, no foi analisado.

4.6.2.1 Capacidade de colheita


A Figura 32 mostra as curvas de comportamento do tempo de carregamento e
da capacidade de transbordo das carretas graneleiras em funo da capacidade das
colhedoras de retirar a produo. Essa foi variada de 5 a 20 t.h-1, para o cenrio B.

10

1,4

1,0
6

0,8
0,6

0,4
2

Tempo de carregamento (h)

Capac. de transbordo (t.h-1)

1,2
8

0,2
0

0,0
5

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

Capac. de colheita (t.h-1)


Capacidade de transbordo

Tempo de carregamento

Figura 32 - Comportamento da capacidade de transbordo e do tempo de carregamento


das carretas graneleiras frente variaes na capacidade de colheita

89
A capacidade das carretas de transbordar a produo demonstrou ser
diretamente proporcional capacidade das colhedoras em retira-la. De fato, as carretas
tiveram os seus tempos de carregamento reduzidos com os aumentos na taxa de colheita.
medida que o tempo de totalizao da carga foi menor, suas capacidades de
transbordo se elevaram, uma vez que mais tempo se encontrava disponvel ao
deslocamento efetivo da produo. Por outro lado, nas simulaes onde as taxas de
retirada foram menores, mais tempo essas permaneceram em espera para a totalizao de
suas cargas, o que fez com que, dessa forma, seus desempenhos fossem prejudicados.
Como a rotina foi elaborada de modo que os resultados propiciassem a
colheita, o transbordo e o transporte de toda a produo previamente programada, o
nmero de carretas, em situaes de baixa capacidade de colheita, elevou-se
consideravelmente, acarretando aumentos tambm nos custos de transbordo, conforme

25

25

20

20

15

15

10

10

0
5

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

Custo de transbordo (R$.t-1)

Nmero de conjuntos

apresenta a Figura 33.

20

Capac. de colheita (t.h-1)


Nmero de transbordos

Custo de transbordo

Figura 33 - Comportamento do nmero e do custo de transbordo dos conjuntos trator e


carreta graneleira frente variaes na capacidade de colheita

90
Assim, caso a capacidade de colheita fosse de 5 t.h-1, e mesmo assim as 7476 t
necessitassem ser colhidas, seriam necessrios 15 conjuntos trator e carreta graneleira. A
frota, maior, apresentaria o custo de R$ 22 por tonelada transbordada. medida que a
capacidade das colhedoras foi elevada, o nmero de conjuntos se reduziu e, por
conseqncia, os custos. Naturalmente, os resultados valem para as caractersticas dos
tratores e das carretas nas simulaes. Nessas ltimas, a capacidade de 9300 L.
Pelo outro extremo, se a colheita propiciasse a taxa de retirada de 20 t.h-1, e no 5,
apenas 6 conjuntos seriam necessrios, com um custo de frota de R$ 8 por tonelada. Em
contrapartida, caso a frota fosse limitada, como ocorre na maioria das situaes, o
sistema no seria capaz de transbordar a produo, e meta no seria atingida.

4.6.2.2 Posicionamento dos veculos


As curvas de comportamento das capacidades de transbordo e de transporte do

10

10

0
1000

100

200

300

400

500

600

700

800

900

Capac. veiculos (t.h-1)

Capac. transbordos (t.h-1)

sistema frente ao posicionamento dos veculos so apresentadas pela Figura 34.

Posicionamento dos veculos (m)


Transbordos

Veiculos

Figura 34 - Reduo das capacidades de transbordo e de transporte do sistema frente


alteraes no posicionamento dos veculos, sistema com transbordo

91
A capacidade das carretas graneleiras mostrou-se inversamente proporcional
distncia de posicionamento dos veculos. Quanto maior foi o distanciamento desses
ltimos, menos toneladas por hora os conjuntos foram capazes de transbordar. Como os
veculos, nos cenrios base, foram configurados para serem carregados pelas carretas, a
reduo de sua capacidade refletiu-se diretamente na capacidade de transporte. Isso
porque as redues na capacidade de transbordo geraram aumentos no tempo de
carregamento dos veculos. Conforme foi discutido para as colhedoras, essas redues
de desempenho refletiram-se na necessidade de um nmero maior de equipamentos para
o alcance da meta. No caso, tratores, carretas graneleiras e caminhes. o que mostra a
Figura 35. Em conseqncia esse maior dimensionamento, o custo final da tonelada se
elevou. Como quem se deslocou aos veculos foram os transbordos, e no as colhedoras,

20

20

18

18

16

16

14

14

12

12

10

10

Unidades necessrias

Unidades necessrias

os custos de colheita se mantiveram constantes.

0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

Posicionamento dos veculos (m)


Transbordos

Veiculos

Figura 35 - Variaes no nmero de transbordos e veculos frente a diferentes distncias


de posicionamento dos veculos

92
4.6.3 Transporte
Nos cenrios A e B, os parmetros de maior potencial para reduo de custo
foram que os determinam o tempo no qual os veculos permanecem em carregamento,
aguardando a totalizao de suas cargas. Como esse foi feito pelas carretas graneleiras, a
capacidade de transbordo do sistema figurou entre as primeiras posies. Mesmo a
capacidade de retirada das colhedoras se mostrou importante. Em contrapartida, em rotas
mais longas, fatores como a capacidade de carga til, a distncia e a velocidade foram
destaque. A eficincia de gerncia demonstrou comportamento semelhante relativa s
colhedoras e, por isso, no foi abordada.

4.6.3.1 Tempo de carga e descarga


Diversas simulaes foram realizadas com o intuito de verificar o impacto
relativo do tempo de carregamento sobre a distncia a ser percorrida pelos veculos. Os
resultados so apresentados pela Figura 36. O cenrio simulado foi o C, o tempo de
carga/descarga de 3h e a velocidade operacional de 50 km.h-1.

Aumento sobre o tempo de viagem (%)

1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Distncia unidades de recepo (km)

Figura 36 - Impacto relativo do tempo de carga/descarga sobre a distncia da rota

93
Uma viagem de 100 km teria seu tempo acrescido 150% devido a
ineficincias nas atividades de carga e descarga. Rotas mais curtas, entretanto, seriam
extremamente penalizadas. Uma rota de 30 km (cenrio C), apesar de concluda em 40
minutos, seria acrescida de mais trs horas para carregamento e descarregamento, um
aumento de 470%. Por outro lado, rotas de maior distncia, da ordem de 200 km, seriam
percorridas normalmente em quatro horas e sofreriam um acrscimo de apenas 75%.
Utilizando-se de simulaes sucessivas, foi possvel determinar a participao
do tempo de carregamento e descarregamento como percentual do custo de transporte,
para trs tipos de rotas principais: curtas (cenrio A - 2,2 km), mdias (cenrio B 6,5
km) e longas (cenrio C 32,2 km). Os resultados so mostrados pela Figura 37.

Participao no custo de transporte (%)

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10

1,

1,

2,

2,

3,

3,

4,

4,

5,

5,

6,

6,

7,

7,

8,

8,

9,

5
10
,0

5
0,

9,

0
0,

Tempo de carga/descarga (h)


A
B
C

Figura 37 - Participao do tempo de carga e descarga (mdia de trs horas) no custo de


transporte comparativo para rotas curtas, mdias e longas

A Figura 37 mostra duas informaes importantes. Primeiro, as rotas curtas


foram extremamente penalizadas com aumentos do tempo de carga/descarga. O tempo
mdio de 3 horas fez com que as atividades de carga e descarga respondessem por 84%

94
do custo de transporte. As rotas longas no sofreram um impacto to grande, visto que o
custo da espera foi diludo em um tempo de viagem proporcionalmente maior. Em C, o
percentual foi de 38%. Para rotas mdias, o custo se situou em um nvel intermedirio.
No cenrio B, equivaleu 70%.
Em se tratando de sistemas de colheita, o tempo no qual os veculos
permanecem em carga funo de suas capacidades teis e, principalmente, pelo
desempenho das mquinas responsveis por seu carregamento. Caso o sistema utilize
carretas graneleiras, esse se refere taxa, em quantidade por tempo, com que essas
transbordam a produo, das colhedoras ao ponto de posicionamento dos veculos. Caso
a configurao do sistema no preveja a sua utilizao, esse se refere taxa com que as
colhedoras retiram e transportam a produo, desde o ponto do talho no qual a colheita
est sendo realizada at aquele onde os veculos se encontram posicionados. Em ambas
as situaes, a taxa de retirada da produo pelas colhedoras o fator determinante. O
seu desempenho influncia o desempenho dos demais equipamentos, demonstrando um
comportamento sistmico entre esses trs componentes (Figura 38). Vale destacar que
maiores capacidades de colheita e transbordo invariavelmente proporcionam menores
tempos de espera dos veculos durante a atividade de carregamento.

95
10

Capacidade (t.h-1)

0
30

35

40

45

50

50

55

60

65

70

70

75

80

85

90

90

95 100

Eficincia de colheita (%)


Veiculos

Transbordos

Figura 38 - Curvas de capacidade de transbordo e transporte frente eficincia de


colheita

A curva de aumento do tempo de carga dos veculos em funo de redues


percentuais na capacidade de transbordo das carretas graneleiras mostrada na Figura
39. notrio que o incremento do tempo de carga ocorreu de maneira progressiva e
crescente a medida que o sistema teve sua capacidade de transbordo reduzida. Na
reduo de 55%, o aumento foi da ordem de 120%.

96
4,5

Tempo Carga Veculos (h)

4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

Reduo Capac. Oper. Transbordos (%)

Figura 39 - Incremento do tempo de carregamento de veculos frente redues de


capacidade de transbordo - sistema com transbordo

Ao contrario do tempo de carregamento, que depende do desempenho dos


demais componentes da maquinaria, o tempo de descarga, na maioria das situaes,
funo do plano de coordenao traado entre o setor de transporte e o de recepo na
empresa. Quanto maiores forem os nveis de ineficincia e de desperdcios de tempo
durante essa etapa do ciclo, maiores sero os tempos de espera, com reflexos imediatos
no custo de transporte. Em todos as simulaes efetuadas, os ganhos potenciais de uma
melhor coordenao e programao de carga e descarga foram notrios.
Alteraes no tempo de carga e descarga dos veculos produziram diferentes
impactos nos sistemas de transporte, em funo da distncia que caracterizou a rota a ser
percorrida. Esse fato pode ser atribudo s duas categorias de custo envolvidos com o
transporte da produo. A Figura 40 mostra as participaes de ambas no custo de
transporte, como reflexo da distncia das rotas.

97

Participao custo de transporte (%)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

70

75

80

85

90

95 100

Distncia das rotas (km)


Carga/Descarga

Viagem Ida/Volta

Figura 40 - Variaes na participao das duas categorias de custo de transporte em


funo da distncia

O custo varivel, caracterstico das etapas de deslocamento, cresceu em ritmo


decrescente medida que aumentou o tamanho das rotas, ao passo que o custo de
durao, incidente sobre os tempos de carga e descarga, demonstrou maior impacto
sobre as rotas curtas. De uma forma geral, quanto mais longa foi a rota, maior foi a
participao do custo varivel sobre o custo total. Por outro lado, o custo de carga e
descarga tornou-se mais importante quanto maior foi a razo entre o tempo consumido
nas atividades de carregamento e descarregamento e o tempo de viagem.

4.6.3.2 Capacidade de carga til dos veculos


Nesse tpico, o intuito foi o alcance de economias de escala no transporte. Para
que o comportamento da capacidade de carga pudesse ser compreendido, dez diferentes
veculos, de diferentes tamanhos e distintos custos fixos e variveis foram simulados.
Alguns veculos que no so utilizados no transporte agrcola, principalmente a granel,
fizeram parte das anlises. Entretanto, o objetivo foi apenas dar nfase argumentao.

98
pois para que as curvas pudessem ser adequadamente traadas, havia a necessidade de
modelos de baixa capacidade de carga. A gama de capacidade variou de 0,55 27 t. Os
resultados das simulaes realizadas para o cenrio C so apresentados pela Tabela 12.
Os custos dos veculos simulados foram obtidos em Frota & Cia (1999).

Tabela 12. Variaes do custo unitrio de transporte em funo da capacidade de carga


de dez modelos de veculos
Veculo

Capacidade de carga (t)

Custo unitrio (R$.t-1)

Valor relativo (%)

0,55

49,35

100,00

1,00

31,55

63,93

3,80

8,84

17,91

3,91

9,26

18,76

3,98

9,58

19,41

7,78

5,90

11,96

8,06

5,77

11,69

10,59

4,94

10,01

18,20

4,12

8,35

10

27,00

3,30

6,69

Caso a transferncia da produo fosse realizada com o

veculo 4, um

caminho de 3,9 t de capacidade de carga, o custo de transporte, por tonelada, seria de


R$ 9,26. Ao contrrio, se fosse utilizada uma carreta de 27 t (veculo 10), apesar de essa
possuir custos fixos e variveis significativamente superiores ao primeiro modelo, o
custo cairia para R$ 3,30 por tonelada. Essa reduo demonstra que existem fortes
economias de escala envolvidas e, sob o ponto de vista estrito do transporte, h razes
econmicas em utilizar veculos de maior capacidade.
A Figura 41 apresenta os resultados das simulaes realizadas com os dez
veculos no transporte da produo nos cenrios A, B e C.

99

Custo de transporte (R$.t-1)

50

40

30

20

10

0
0

10

20

15

25

30

Capacidade til do veculo (t)


A

Figura 41 - Variaes do custo unitrio de transporte em funo da capacidade de carga


dos veculos, cenrios A, B e C

medida que a capacidade de carga foi reduzida, os custos de transporte


assumiram maiores propores, elevando a sua participao no custo final da tonelada.
Em sistemas de rotas mais longas, de maior distncia, a economia tornou-se ainda
superior. Nesses, (cenrio C) os custos sofreram maiores impactos com a utilizao de
veculos de baixa capacidade do que nos de rotas curtas (cenrio A). Os resultados
demonstram que, quanto maior for a distncia, maior deve ser a busca pela utilizao de
veculos de maior capacidade, a fim de minimizar os custos de transporte.
As mesmas consideraes feitas para os veculos, quanto suas capacidades de
carga, podem ser aplicadas s carretas graneleiras, uma vez que, em suma, sua funo
tambm a transferncia de produo. Quanto maior for o distanciamento entre veculos
e colhedoras, e quanto maior for a produo a ser transbordada, uma maior ateno deve
ser dada na seleo por carretas de maior porte, desde que isso no cause prejuzos como
a compactao do solo. Pneus de baixa presso de insuflagem so uma boa alternativa.

100
4.6.3.3 Distncia de rota
As taxas de incremento do custo de transporte em funo de aumentos
percentuais no comprimento das rotas so apresentadas pela Figura 42. Uma vez que, no
custeio ABC, a individualizao dos custos fixos se d com base em uma grandeza de
tempo, em horas, e no mais em uma de distncia, em quilmetros, os custos variveis
foram os que sofreram as maiores contribuies com os incrementos de distncias.
Tambm, os custos variveis e a distncia das rotas se mostraram direta e linearmente
proporcionais. Quanto maiores foram as distncias, maiores foram os custos variveis
envolvidos.

Incremento do custo de transporte (%)

150
135
120
105
90
75
60
45
30
15
0
0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

220

240

260

280

300

Aumento da distncia das rotas (%)

Figura 42 - Incremento do custo de transporte em funo de aumentos percentuais no


comprimento das rotas, cenrios A, B e C

4.6.3.4 Horas-ano de utilizao dos veculos


As redues do custo de transporte em funo de incrementos no nmero de
horas-ano de utilizao dos veculos so apresentadas pela Figura 43.

101
No custeio ABC aplicado logstica de distribuio, os custos fixos so feitos
unitrios com base no tempo, e no na distncia, da forma que o mtodo convencional
utilizada. Em funo dessa premissa, quanto maior foi a utilizao anual dos veculos,
menores foram os encargos fixos por hora trabalhada. A Figura 58 mostra que as curvas
de custo aumentaram a uma taxa decrescente em relao ao nmero de horas-ano.
Pequenos incrementos desse se refletiram em acentuadas redues de custo. No cenrio
A as redues se mostraram ainda mais acentuadas, por suas rotas serem reduzidas e os
veculos permanecerem um tempo maior em atividades de carga e descarga.

Reduo custo de transporte (%)

40
35
30
25
20
15
10
5
0
0

10

20

30

40

50

60 70

80

90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200

Incremento horas-ano de utilizao (%)


A

Figura 43 - Redues do custo de transporte em funo de incrementos no nmero de


horas-ano de utilizao dos veculos, cenrios A, B e C

4.7 Estratgias de colheita: anlise


As estratgias de colheita analisadas foram focadas no planejamento do prazo
de retirada da produo, quanto s limitaes de recebimento das unidades de recepo e
de limitao de maquinaria, e no comportamento dos sistemas mediante a retirada dos
seus componentes intermedirios. Os resultados alcanados so apresentador a seguir.

102
4.7.1 Planejamento do prazo de retirada da produo
As curvas de comportamento dos custos como funo do prazo de retirada so
mostradas pela Figura 44. Tanto o custo total como o dos subsistemas so enfocados.

90
80

Custos (R$.t-1)

70
60
50
40
30
20
10
0
1

Nmero de semanas
Sistema

Colheita

Transbordo

Transporte

Figura 44 - Comportamento dos custos finais de sistema, de colheita, de transbordo e de


transporte mediante incrementos no prazo de retirada de produo

O comportamento das curvas demonstrou haver substanciais redues de custo


com a prorrogao do prazo de totalizao da meta a ser alcanada. Realizar a colheita
de toda a produo em apenas uma semana acarretou um custo final de R$ 84 para cada
tonelada colhida. Em contrapartida, o custo de uma operao de mesma configurao,
alterada apenas no prazo de cumprimento da meta, de 1 para 4 semanas, foi de R$ 31 por
tonelada, uma reduo de mais de 60%. De fato, uma vez as caractersticas operacionais
e o desempenho de cada mquina, nas simulaes, foram mantidas constantes, o nmero
de equipamentos necessrios retirada da meta no prazo elevou-se de modo acentuado.
Antes da apresentao dos resultados quanto aos prazos de retirada, algumas
ponderaes sobre a capacidade de colheita da frota de colhedoras fazem-se necessrias.

103
Considerando a largura nominal de suas plataformas, de 6,8 m (23), a velocidade de
colheita, de 8 km.h-1, a produtividade mdia de cultura, de 3,5 t.ha-1 e a jornada diria,
de 10 h, cada uma das colhedoras apresentou, por dia, uma capacidade potencial mxima
de retirada de produo de 190 t. Esse valor, multiplicado pelo nmero de mquinas, 4,
determina a capacidade efetiva de colheita da frota, de 760 t.dia-1.
Contudo, conforme anteriormente discutido, a capacidade efetiva apenas um
valor terico, de referncia, que no pode ser alcanado. Isso porque existem tempos que
so improdutivos do ponto de vista da retirada de produo, mas que so, ao mesmo
tempo, obrigatoriamente exigidos pela operao, por fazerem parte de seu procedimento
operacional. Alm disso, invariavelmente ocorrem sub-aproveitamentos das plataformas
de corte e tempos perdidos por falhas de gerncia e/ou de dimensionamento de sistema.
Para que a capacidade real da frota possa ser conhecida, a capacidade efetiva precisa ser
multiplicada pelo seu fator de aproveitamento. A Tabela 13 apresenta a capacidade de
trabalho, em toneladas por dia, a ser demonstrada pela frota em funo da eficincia com
qual o sistema for operado e do nmero dirio de horas de operao.

Tabela 13. Capacidade de retirada de produo da frota frente variaes na eficincia


de campo e no nmero de horas dirio de operao (t.dia-1)
Jornada

8h

9h

10h

11h

12h

13h

14h

15h

16h

50%

305

343

381

419

457

495

533

571

609

55%

335

377

419

461

503

545

586

628

670

60%

366

411

457

503

548

594

640

685

731

65%

396

446

495

545

594

644

693

743

792

70%

426

480

533

586

640

693

746

800

853

75%

457

514

571

628

685

743

800

857

914

80%

487

548

609

670

731

792

853

914

975

85%

518

583

647

712

777

842

906

971

1036

Eficincia

Tomando-se como ponto de partida a eficincia de configurao no cenrio B,

104
de 70%, bem como o seu nmero dirio de horas de operao, de 10 h, a capacidade real
da frota foi de 530 toneladas por dia. Algumas medidas podem ser adotadas para que
esse valor seja elevado, e elas so discutidas nos prximos tpicos.

4.7.1.1 Cenrio 1: limitao por capacidade de recebimento


Como demonstrou a Tabela 13, para a jornada de 10 h, mesmo que o nvel de
eficincia da operao fosse de apenas 50%, a capacidade de retirada da frota j seria
superior capacidade de recebimento, de 250 t.dia-1. Em situaes como essa, a unidade
de recepo o fator limitante de sistema, uma vez que impede a realizao da colheita
em um menor prazo. Nesse cenrio, o prazo mnimo de colheita foi de seis semanas.
No SisColhe, a retirada de produo, ao longo da jornada diria, ocorre a uma
taxa constante, o que faz com que uma mesma quantidade de produto seja colhida a cada
hora de operao. No cenrio atual, a taxa de 25 t.h-1. Quanto ao posicionamento, o
raio mdio de distncia simulado entre os veculos e as colhedoras foi de 500 m. Embora
possam existir pontos de maiores distanciamentos, e pontos de menores, esse foi o valor
assumido como padro. Um comparativo entre uma srie de parmetros de desempenho
e de custo, mediante a adoo de formas de descarregamento distintas, mostrado pela
Tabela 14. Enquanto que, em (i), os descarregamentos dos graneleiros das colhedoras
foram simulados com as mquinas paradas, em (ii) esses foram feitos com as mesmas
em movimento.
Mediante o propsito de elaborao do presente cenrio, de impor ao sistema
uma limitao de capacidade de recebimento, no houve a necessidade de operao de
toda a maquinaria, em nenhuma das alternativas verificadas. Para que as demandas de
ambas as alternativas fossem satisfeitas, apenas duas mquinas, de um total de quatro,
foram suficientes. O nmero necessrio de equipamentos foi obtido, nesse cenrio e nos
demais, pela razo entre a taxa de retirada requerida pelo sistema e a capacidade
individual de cada mquina. Como em (i) e em (ii) cada colhedora demonstrou,
respectivamente, uma capacidade de colheita de 11,8 e 13,2 toneladas por hora, apenas
duas foram necessrias retirada das 25 requeridas.
Na comparao entre as alternativas, um melhor ganho de desempenho pde

105
ser obtido com o sistema que descarregou as colhedoras sem a interrupo da colheita.
Por menor que tenha sido, a reduo de 1,6 minuto na durao de cada ciclo, equivalente
ao tempo de esvaziamento do tanque graneleiro, fez com as colhedoras tivessem suas
capacidades aproveitadas em um nvel 8% superior. Esse maior aproveitamento, por
conseqncia, fez com que suas taxas de retirada se elevassem em 1,5 tonelada por hora
de operao, elevando tambm, inclusive, o desempenho dos transbordos e dos veculos.

Tabela 14. Desempenho e custo da maquinaria em funo da forma de descarregamento,


250 t.dia-1

Sist.

Parmetros

(i)

(iv)

25,0

25,0

Parada

Em Movimento

15,2

13,6

62

70

11,8

13,2

6,4

6,9

3,8

4,0

13,3

12,1

Custo de transbordo (R$.t-1)

9,7

9,2

Custo de transporte (R$.t-1)

3,7

3,6

26,7

24,9

Taxa de retirada (t.h-1)


Descarregamento

CL

Tempo de ciclo (min)


Eficincia (%)
Capac. de retirada (t.h-1)

TB

Nmero de colhedoras
Capac. de transbordo (t.h-1)
Nmero de conjuntos
-1

TP

Capac. de transporte (t.h )


Nmero de veculos

Custo

Custo de colheita (R$.t-1)

Custo de sistema (R$.t-1)

A anlise de custos demonstrou tambm haver razes econmicas para realizar


o descarregamento em movimento. Todos os subsistemas apresentaram redues de seus
custos por tonelada. Em se tratando do custo final, de sistema, a reduo foi de 7%, o
que, em relao produo considerada, de 7500 t, equivale R$ 13.500.

106
4.7.1.2 Cenrio 2: Limitao por capacidade de maquinaria
A Tabela 15 apresenta os resultados obtidos com a reduo do prazo de 6 para
2 semanas. Devido a reduo do nmero de dias de operao, a taxa de retirada, em
quantidade por unidade de tempo, requerida pelo sistema para a totalizao da colheita
no prazo previsto, se elevou de 25 para 91,3 t.h-1. Duas alternativas foram analisadas: em
(i), os veculos se encontraram posicionados a 500 m de distncia das colhedoras e, em
(ii), a 200 m. Em ambas, o descarregamento simulado foi o em movimento.

Tabela 15. Desempenho e custo da maquinaria obtidos com a reduo do prazo de 6 para
2 semanas, 750 t.dia-1

CL

Sist.

Parmetros

(i)

(iv)

Taxa de retirada (t.h-1)

91,3

91,3

Posicionamento (m)

500

200

Tempo de ciclo (min)

13,6

13,6

70

70

13,2

13,2

Capac. de transbordo (t.h-1)

6,9

7,5

Nmero de conjuntos

13

12

Capac. de transporte (t.h-1)

4,0

4,2

Nmero de veculos

23

22

Custo de colheita (R$.t-1)

21,8

21,8

Custo de transbordo (R$.t-1)

14,5

13,4

Custo de transporte (R$.t-1)

6,7

6,4

43,0

41,6

Eficincia (%)
Capac. de retirada (t.h-1)

Custo

TP

TB

Nmero de colhedoras

Custo de sistema (R$.t-1)

Considerando a jornada de 10 h, em uma primeira instncia, a meta do sistema


seria de 75 toneladas por hora, o que, ao final do dia, proporcionaria a retirada das 750
toneladas dirias requeridas. Entretanto, h de se considerar que o perodo de colheita
definido, a ltima quinzena de maro, se caracteriza por uma porcentagem de dias secos

107
de apenas 66% dos dias totais. Assim, uma maior taxa foi programada pela rotina a fim
de suplantar essa reduo de tempo disponvel. O valor calculado foi de 91,3 t.h-1.
Para a alternativa configurada para uma menor distncia, o custo de sistema foi
inferior. Uma vez que menos tempo foi desprendido pelas carretas nas viagens de ida e
de volta das colhedoras aos veculos, as mesmas tiveram as suas capacidades de realizar
o transbordo da produo elevadas, reduzindo o nmero de conjuntos. Simultaneamente,
a capacidade de transporte tambm foi elevada, e o nmero de caminhes reduzido, em
funo dos menores tempos de carregamento.
O desempenho das colhedoras nesse cenrio foi semelhante ao demonstrado no
cenrio 1. Isso porque as suas caractersticas operacionais, em termos de plataforma e de
velocidade, e do sistema, em termos de eficincia, no foram alteradas, o que manteve as
suas capacidades operacionais em um mesmo nvel. A razo entre a taxa de retirada
requerida pelo sistema, de 91,3 t.h-1, e a capacidade individual de cada mquina, de 13,2
t.h-1, resultou no nmero de mquinas necessrio ao sistema, 7 unidades.
Em todos os subsistemas, a reduo do tempo disponvel refletiu-se em um
substancial incremento do nmero de equipamentos. Como foi justamente o propsito da
elaborao do presente cenrio, com a referida reduo o sistema passou a ser limitado
pela capacidade de colheita da maquinaria, e no mais pela capacidade das unidades de
recepo. Para que a atual frota de colhedoras, composta por 4 unidades, pudesse ser
capaz de cumprir a meta de retirada sem que fosse alterado o nvel de aproveitamento de
suas capacidades efetivas, a jornada diria necessitaria ser elevada para, ao menos, 15 h.
A fim de reduzir essa limitao, a estratgia avaliada constou da opo por um
melhor dimensionamento da maquinaria. Para tanto, elevou-se a capacidade potencial da
frota, selecionando-se equipamentos de maior porte. Colhedoras de maior plataforma,
carretas graneleiras e veculos de maior capacidade nominal de carga foram simulados.
Os resultados alcanados so apresentados na Tabela 16, e a descrio dos equipamentos
simulados no Anexo D. Todas as demais configuraes foram mantidas constantes.
A estratgia de reformular a frota, a fim de elevar a sua capacidade potencial,
mostrou-se vlida, tanto ao nvel de desempenho quanto ao nvel de custos. A utilizao
de plataformas maiores, de 30, em contrapartida s anteriores, de 23, elevou em 33%

108
a capacidade operacional das colhedoras, e fez com que a frota fosse reduzida de 7 para
5 unidades. Em se tratando de custos, pode-se considerar que esses se mostraram dentro
de padres aceitveis, haja vista o valor de aquisio 48% superior das novas mquinas.
Tabela 16. Desempenho e custo da maquinaria, 750 t.dia-1 Reformulao da frota

CL

Sist.

Parmetros

(i)

(iv)

Taxa de retirada (t.h-1)

91,3

91,3

Posicionamento (m)

500

200

Tempo de ciclo (min)

15

15

Eficincia (%)

70

70

17,6

17,6

10,4

11,1

Nmero de conjuntos

Capac. de transporte (t.h-1)

6,3

15

15

Custo de colheita (R$.t-1)

22,6

22,6

Custo de transbordo (R$.t-1)

10,3

9,3

Custo de transporte (R$.t-1)

5,9

5,8

38,8

37,7

Capac. de retirada (t.h-1)


Nmero de colhedoras

Custo

TP

TB

-1

Capac. de transbordo (t.h )

Nmero de veculos

Custo de sistema (R$.t-1)

Em se tratando dos transbordos, a utilizao de carretas de maior capacidade


de carga, de 17600 l, proporcionou significativas melhorias em relao ao desempenho
demonstrado pelas carretas anteriores, de 9230 l. A capacidade do sistema em realizar o
transbordo da produo elevou-se em 50%. Por conseqncia, quatro conjuntos a menos
compuseram a frota, independentemente do posicionamento dos veculos. Novamente, o
menor distanciamento entre veculos e colhedoras possibilitou um melhor desempenho
dos transbordos, reduzindo o nmero de unidades requerido e os custos envolvidos com
a operao.

109
A reformulao de frota demonstrou um impacto ainda mais acentuado para o
subsistema Transporte. A seleo de carretas de 27 t de carga til reduziu em 9 unidades
o nmero necessrio de veculos. De fato, a capacidade de transporte de produo das
carretas mostrou-se 50% superior dos caminhes de 17 t.. Os custos de transporte
tambm foram reduzidos significativamente, mesmo considerando-se os maiores valores
de aquisio das carretas. Em se tratando dos custos de sistema, as redues foram da
ordem de 12%, uma diferena de mais de R$ 30.000.
De um modo geral, sempre que grandes produes foram almejadas e/ou a
meta for caracterizada por prazo de retirada reduzidos, deve-se optar por mquinas de
maior capacidade nominal. Entretanto, alternativas de melhoria de desempenho, ao nvel
operacional, existem e podem ser aplicadas. Elas so discutidas no prximo item.

4.7.2 Sistema sem transbordos


A Tabela 17 apresenta um comparativo realizado entre diversos parmetros de
desempenho e de custo da frota de colhedoras em funo da retirada dos transbordos do
sistema. Em ambos, o descarregamento foi simulado com as mquinas sem movimento.
O posicionamento dos veculos foi mantido constante, a 400 m.
Para que a meta de colheita de 7500 t, a ser retirada em 4 semanas, fosse
atingida, o nmero requerido de colhedoras se elevou de 5 para 6 unidades. De fato, com
a retirada dos conjuntos de transbordo, a durao dos ciclos operacionais das unidades
de colheita da frota aumentou, uma vez que, fora o tempo de enchimento do graneleiro e
de descarregamento, foram includos os de deslocamento de ida e de volta aos veculos.
Para o posicionamento de 400 m, ao final das 4 semanas, cada colhedora percorreu, em
deslocamento, um total de 343 km.
Como a durao dos ciclos foi maior, o nmero de descarregamentos de cada
unidade foi reduzido. Na mdia, cada colhedora descarregou 20% menos, porcentagem
essa que se refletiu diretamente na reduo de suas capacidades de colheita. Como essas
foram reduzidas, um maior nmero de horas-mquina foi necessrio ao cumprimento da
meta, e uma mquina adicional se fez necessria. Em funo desse aumento de frota, o
custo de colheita se elevou de R$ 17,6 para R$ 21,5 por tonelada.

110
Contudo, apesar dessa unidade adicional, o custo total do sistema reduziu-se
substancialmente. De fato, uma vez que, ao todo, deixaram de fazer parte da maquinaria
8 tratores e 8 carretas graneleiras, todos os recursos consumidos por esses, no transbordo
da produo, foram retirados. Para o sistema que os utiliza, o custo final da tonelada foi
de R$ 34,0. J para o sistema que no, prximo R$ 25,0. Uma diferena da ordem de
26%, ou R$ 67.000.

Tabela 17. Comparativo entre os sistemas com e sem transbordo


Sistema de Colheita

Parmetros de desempenho e custo

Com Transbordo

Sem Transbordo

Produo Colhida (t)

7476

7476

Posicionamento (m)

400

400

Tempo de Ciclo (min)

15,2

19,2

Deslocamento de viagem (km)

0,0

343

Descarregamentos

542

429

Capacidade de Colheita (t.h-1)

11,8

9,4

Horas-Mquina (h)

632

800

Nmero

Custo de colheita (R$.t )

17,6

21,5

Custo de sistema (R$.t-1)

34,0

25,4

-1

Da forma como a rotina foi escrita, os resultados por ele gerados proporcionam
a retirada da produo no prazo estipulado, independentemente das caractersticas
fornecidas. Essa lgica faz com que, medida que as capacidades individuais sejam
reduzidas, um maior nmero de mquinas seja requerido ao alcance das metas. o que
demonstraram os resultados apresentados pela Tabela 17. Embora o custo tenha sido
inferior, em funo da retirada dos componentes intermedirios, o nmero de colhedoras
subiu de 5 para 6.
A rotina foi escrita assim porque o SisColhe tem, como um de seus objetivos,
servir de auxilio ao planejamento da colheita, a qual inclui o dimensionamento da frota.

111
Por isso, ele mostra os resultados necessrios para que as necessidades indicadas pelo
usurio sejam atendidas. Entretanto, em sistemas reais, a maquinaria normalmente j
formada por um nmero j determinado de equipamentos e, nem sempre, a aquisio de
novas unidades economicamente vivel, principalmente frente a situaes de elevados
valores de aquisio e de taxas de juros.
Para que o comportamento do sistema sem transbordo frente a variaes de
posicionamento dos veculos pudesse ser analisado, as duas situaes discutidas no item
anterior, limitao por capacidade de recebimento e de maquinaria foram novamente
simuladas. A Tabela 18 mostra os resultados de desempenho e de custo para o sistema
que operou sem carretas graneleiras na taxa de retirada de 250 t.dia-1. O posicionamento
foi configurado para 4 diferentes distncias: (i) 500, (ii) 400, (iii) 300 e (iv) 200 m.
Tabela 18. Desempenho e custo do sistema sem transbordo, 250 t.dia-1

CL

Sist.

Parmetros

(i)

(ii)

(iii)

(iv)

Taxa de retirada (t.h-1)

25,0

25,0

25,0

25,0

Posicionam. de veculos (m)

500

400

300

200

Tempo de ciclo (min)

20,2

19,2

18,2

17,2

Capacidade de retirada (t.h-1)

8,9

9,4

9,9

10,4

Eficincia (%)

47

49

52

55

4,7

4,9

5,0

5,2

17,9

17,2

16,5

14,5

3,0

3,0

2,9

2,9

20,9

20,2

19,4

17,4

Nmero de colhedoras
TP

Capacidade de transporte (t.h-1)


Nmero de veculos

Custo

Custo de colheita (R$.t-1)


Custo de transporte (R$.t-1)
Custo de sistema (R$.t-1)

Em sistemas que no utilizam transbordos, os resultados sugeriram que uma


ateno especial deve ser dada ao posicionamento dos veculos. Nesses sistemas, a taxa
de incremento de custo frente a alteraes na distncia foi mais acentuada, em virtude
dos maiores valores de aquisio das colhedoras. O acrscimo de uma mquina adicional

112
eleva sobremaneira o custo final da tonelada colhida. Alm disso, o nvel de eficincia
operacional das mquinas reduziu-se com a retirada dos componentes intermedirios.
Uma vez que as colhedoras passaram a se deslocar ao ponto de parada dos veculos a
cada totalizao do tanque graneleiro, o tempo de durao entre dois descarregamentos
consecutivos, ou de ciclo, foi elevado, o que fez com que as suas capacidade de colheita
fossem reduzidas. Tambm, os descarregamentos ocorreram com as mquinas paradas,
contrastando com o movimento caracterstico do sistema que utiliza transbordos.
Contudo, mesmo com a eficincia sendo reduzida para nveis inferiores a 50%,
para o posicionamento de 500 m, apenas 3 unidades, da frota de 4, foram suficientes ao
alcance da meta. medida que os veculos foram posicionados a menores distncias, o
nvel de eficincia e, por conseqncia, de capacidade de colheita, foi incrementado.
Quanto menos tempo as mquinas permaneceram fora da atividade de colheita, maior foi
o seu aproveitamento. A simples alterao em 200 m do posicionamento dos veculos,
de 500 para 300 m, fez com que 5% a mais de aproveitamento fosse obtido.
Nesse ponto, uma ressalva se faz necessria. Mesmo com o posicionamento
colhedoras-veculos configurado para, como exemplo, 500 m, nem todo enchimento do
tanque graneleiro ocorre a essa distncia. Esse apenas um valor mdio, de referncia.
O enchimento pode ocorrer tanto a distncias maiores quanto menores. Idealmente, o
caminhamento da colheita deve ser tal que a colhedora inicie o seu percurso em uma
direo perpendicular ao carreador e, no momento em que alcanar a metade de sua
capacidade de armazenagem, retorne sob a mesma direo, colhendo em sentido oposto.
Assim, os enchimentos do graneleiros ocorrem prximo ao ponto no qual os veculos se
encontram posicionados, evitando deslocamentos excessivos.
De acordo com Hunt (1977), um timo caminhamento de colheita segue os
padres do plantio que utiliza faixas de cabeceira. Se a rea do talho e a produtividade
da cultura estiverem sincronizadas, a colhedora perfaz um nmero inteiro de tiros por
descarregamento, e sempre descarrega uma carga completa nas faixas de cabeceira,
prximas aos carreadores. Entretanto, tais condies ideais so raras.
Os custos finais sem transbordo se mostraram substancialmente inferiores ao
do que os utilizou. Todos os custos inerentes aos tratores e as carretas graneleiras foram

113
retirados. Tambm os custos de transporte se reduziram. Isso porque, nesse sistema, o
tempo de carregamento dos veculos foi determinado pela capacidade operacional das
colhedoras, e no pela dos transbordos. Como, mesmo se deslocando, a capacidade das
primeiras foi maior do que a dos segundos, o tempo de carga dos veculos se reduziu, o
que fez com que esses demonstrassem uma maior capacidade de transporte de produo
e, por conseqncia, tivessem os seus custos reduzidos. Mediante essa maior capacidade,
o nmero de veculos na frota foi reduzido de 7 para 5 unidades. Em termos totais, o
custo do sistema sem transbordo se mostrou 22% inferior ao do sistema que os utiliza,
mesmo distncia de 500 m, bem como foi to menor quanto foram os distanciamentos.
Para o de 200 m, esse foi de foi de R$ 17,4.
Os resultados de desempenho e de custo do sistema operando taxa de retirada
de 750 toneladas por dia so mostrados pela Tabela 19. Os mesmos posicionamentos
foram utilizados nas simulaes.
Tabela 19. Desempenho e custo do sistema sem transbordo, 750 t.dia-1

TP

CL

Sist.

Parmetros

(i)

(ii)

(iii)

(iv)

Taxa de retirada (t.h-1)

91,3

91,3

91,3

91,3

Posicionam. de veculos (m)

500

400

300

200

Tempo de ciclo (min)

20,2

19,2

18,2

17,2

Capacidade de retirada (t.h-1)

8,9

9,4

9,9

10,4

Eficincia (%)

47

49

52

55

Nmero de colhedoras

10

10

Capacidade de transporte (t.h-1)

4,7

4,9

5,0

5,2

Nmero de veculos

20

19

18

18

31,5

31,0

28,3

28,0

5,9

5,7

5,4

5,4

37,4

36,7

33,7

33,4

-1

Custo

Custo de colheita (R$.t )


Custo de transporte (R$.t-1)
Custo de sistema (R$.t-1)

Em nenhum distanciamento, a frota de 4 colhedoras foi suficiente no alcance


da meta prevista. As razes para tanto foram o aumento da taxa de retirada do sistema e

114
as redues das capacidades operacionais das mquinas.
Mediante as maiores taxas de retirada, um nvel maior de eficincia tambm se
fez necessrio para que a mesma frota fosse capaz de realizar a colheita da produo. o
que demonstram os resultados para o posicionamento de 200 m. Nesse, foi possvel um
melhor aproveitamento da capacidade potencial das colhedoras, em funo da reduo
dos seus tempos de deslocamento e, por conseqncia, dos seus tempos de ciclo. Devido
a esse comportamento, um menor nmero de mquinas foi requerido. Os custos finais
tambm foram reduzidos, tanto em comparao com a primeira alternativa (500 m)
quanto com o sistema com transbordo. Em relao a esse ltimo, a diferena foi de 20%.
Em sistemas que operam sem transbordo, quanto maior for o distanciamento
aos veculos, menores so as suas capacidade de colheita. Esse princpio se equivale ao
apresentado pelos transbordos, em sistemas que os utilizam. Entretanto, especialmente
para as colhedoras, alternativas de melhor aproveitamento de capacidade efetiva devem
ser implementadas para que a produo exigida pela meta possa ser mantida.
Visando buscar formas de melhor aproveitamento da capacidade efetiva da
frota, quatro alternativas foram analisadas. A estratgia adotada foi contra balancear a
reduo do nvel de eficincia, decorrente de posicionamentos longnquos, com medidas
que permitissem maiores incrementos de capacidade. Para tanto, medida que maiores
distncias foram simuladas, o nvel de incremento de capacidade efetiva, em termos de
maior utilizao da plataforma, de maior velocidade de colheita e de maior velocidade
de deslocamento foi elevado. As alternativas verificadas so mostradas a seguir, e os
resultados na Tabela 20. Nelas, as porcentagens referem-se a fatores de acrscimo aos
valores originais: (i) 500 m: 8% plataforma, 10% velocidade colheita e 20% velocidade
de deslocamento; (ii) 400 m: 5% plataforma, 5% velocidade colheita e 15% velocidade
de deslocamento; (iii) 300 m: 15% a mais na velocidade de deslocamento e (iv) 200 m:
10% a mais na velocidade de deslocamento.
Com a adoo das alternativas descritas, a capacidade de colheita de cada
colhedora foi elevada, independentemente do posicionamento dos veculos. Incrementos
nas variveis largura efetiva de plataforma e velocidade de colheita atuam diretamente
na capacidade potencial das mquinas. Buscou-se reduzir, de modo especial, os tempos

115
nos quais essas permaneceram em deslocamento. Para tanto, s existem dois caminhos:
ou diminui-se a distncia a ser percorrida ou eleva-se a velocidade de percurso. Buscouse elevar progressivamente essa ltima a medida que maiores distanciamentos foram
avaliados.

Tabela 20. Alternativas sistema colhedoras-veculos


Parmetros

(i)

(ii)

(iii)

(iv)

500

400

300

200

Plataforma (%)

93

90

85

85

Veloc. Colheita (km.h-1)

8,8

8,4

8,0

8,0

Veloc. Desloca. (km.h-1)

14,2

13,8

13,8

13,2

Capacidade de retirada (t.h-1)

10,8

10,5

10,1

10,6

57

55

53

56

Capacidade de transporte (t.h-1)

5,3

5,2

5,1

5,2

Nmero de veculos

17

18

18

18

27,8

27,8

28,2

27,9

5,2

5,4

5,4

5,4

33,0

33,6

33,6

33,3

CL

Alternativa

Posicionam. de veculos (m)

Eficincia (%)

TP

Nmero de colhedoras

Custo

Custo de colheita (R$.t-1)


Custo de transporte (R$.t-1)
Custo de sistema (R$.t-1)

Mediante a aplicao das alternativas, o custo final de colheita e transporte da


tonelada, no sistema sem transbordos, para o posicionamento de 500 m, foi 23% inferior
ao custo do sistema que os utiliza, apresentado pela Tabela 15. Essa diferena, de R$
75.000, equivale, no mercado, ao valor de quatro carretas de transbordo de mdio porte.
Nenhuma alterao foi feita quanto ao nmero dirio de horas de operao e
quanto aos intervalos destinados aos operadores. Somente pequenos incrementos nos
parmetros de desempenho foram suficientes ao aumento da taxa de colheita da frota.
Entretanto, com a reduo em 50% do prazo de retirada previsto, de 4 para 2 semanas,
apenas os incrementos de capacidade efetiva no foram suficientes para que apenas as 4
mquinas que compem a frota fossem suficientes ao cumprimento da meta.

116
Em funo da acentuada reduo do nmero de dias, foram tambm avaliadas
medidas quanto ao nmero dirio de horas de operao. Visou-se compensar parte da
reduo do tempo disponvel, em termos de dias, com incrementos de jornada, tomandose o cuidado de evitar um desgaste excessivo aos operadores. Assim, elevou-se o tempo
de gerncia dirio, destinado s suas refeies, na mesma proporo.
Duas alternativas foram verificadas (Tabela 21). Ambas foram caracterizadas
pelo aumento em 8% na utilizao da plataforma, 10% na velocidade de colheita e 20%
na velocidade de deslocamento, medidas essas semelhantes adotada para as simulaes
apresentadas pela Tabela 20. Entretanto, quanto maior foi o posicionamento simulado,
maior foi o aumento do nmero dirio de horas de operao requerido. Para a distncia
de 200 m, 14 h e, para a de 500 m, 16 h de operao diria foram necessrias.

Tabela 21. Alternativa verificada: alterao da jornada diria sem transbordo

Sist.

Parmetros

(i)

(ii)

Posicionam. de veculos (m)

500

200

Taxa de retirada (t.h-1)

57,1

65,2

16

14

10,8

12,6

Capacidade de transporte (t.h-1)

5,3

5,8

Nmero de veculos

11

11

18,1

17,3

4,0

3,9

22,1

21,2

TP

CL

Jornada diria (h)


Capacidade de retirada (t.h-1)
Nmero de colhedoras

Custo

Custo de colheita (R$.t-1)


Custo de transporte (R$.t-1)
Custo de sistema (R$.t-1)

O nmero de equipamentos e os custos finais reduziram-se substancialmente


com o aumento da jornada. Entretanto, a taxa de retirada exigida pelo sistema ainda foi
superior a capacidade da frota, o que exigiu uma mquina adicional. Cinco foi o nmero
de colhedoras requerido. Para que a capacidade da frota possa ser suficiente, a taxa de
retirada requerida pelo sistema precisa ser distribuda em um maior nmero de horas por

117
dia, e esse justamente o efeito que o aumento de jornada de trabalho proporciona. Isso
porque a taxa de retirada requerida pelo sistema responde de maneira inversamente
proporcional ao nmero de horas dirio. Como uma menor tonelagem exigida por
hora, o nmero de equipamentos tambm reduzido. Uma outra opo interessante a
aquisio de colhedoras de maior porte, de maior plataforma, como as simuladas no item
anterior. Caso seja vislumbrada a colheita de safras futuras, em um planejamento a longo
prazo, essa alternativa deve ser especialmente levada em considerao.
O efeito de alteraes na jornada diria no nmero requerido de equipamentos
apresentado pela Figura 45. O posicionamento de 500 m , em conjunto com as medidas

160

16

140

14

120

12

100

10

80

60

40

20

Nmero de colhedoras

Taxa requerida (t.h-1)

de incremento de capacidade foi mantido constante.

0
6

10

11

12

13

14

15

16

Nmero dirio de horas (h)


Taxa requerida

Nmero de colhedoras

Figura 45 Dimensionamento da maquinaria frente a alteraes na jornada diria de


operao

O nmero dirio de horas de operao demonstrou exercer uma forte influencia no


dimensionamento da maquinaria, embora no sob uma tendncia linear. Para as jornadas
curtas, pequenas alteraes geraram redues substanciais no nmero de equipamentos.

118
Entretanto, medida que a jornada de trabalho foi elevada, essas, embora continuassem
a existir, ocorreram a menores taxas. Para a de 12 h, 7 colhedoras seriam suficientes. J
para a de 10 h, 9. Nas simulaes, todos os custos foram elevados com as redues de
jornada. Principalmente as colhedoras, em funo de seus maiores valores de aquisio.
O principio o mesmo demonstrado para o nmero de semanas: maior tempo disponvel
realizao das atividades, menos equipamentos necessrios totalizao da meta no
prazo. Sob esse enfoque, uma estratgia gerencial passvel de ser aplicada a adoo de
turnos mltiplos de operao e/ou de substituio dos operadores, em seus horrios de
refeio, por outros funcionrios, de modo a no interromper a operao.

4.8 Comparativo entre sistemas


Em sistemas de colheita que no utilizam transbordos, a taxa de incremento de
custo frente alteraes de distncia foi mais acentuada do que nos sistemas que os
utilizam. Isso porque os valores de aquisio das colhedoras so destacadamente
superiores aos dos tratores e das carretas graneleiras. o que demonstram as curvas de
comportamento apresentadas pela Figura 46. As simulaes mostraram que pequenos
acrscimos de distncia acarreta, geram significativos aumentos de custo, caso medidas
de incremento de capacidade no sejam adotadas. Uma vez que a distncia maior, as
mquinas passam mais tempo em deslocamento, e menos tempo efetivamente retirando
a produo, o que faz com que a capacidade de colheita e de transporte do sistema seja
reduzida, e com que o nmero de unidades necessrias ao alcance da meta seja elevado
(Figura 47).

119

14

Capacidade (t.h-1)

12
10
8
6
4
2
0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

Posicionamento dos veculos (m)

Colhedoras

Veiculos

Figura 46 - Taxa de incremento dos custos frente a alteraes no posicionamento dos

14

14

12

12

10

10

0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

Nmero de colhedoras

Capac. colhedoras (t.h-1)

veculos sistema sem transbordo e sem incremento de desempenho

1000

Posicionamento dos veculos (m)


Capac. colhedoras

Nmero de colhedoras

Figura 47 - Reduo da capacidade de colheita frente alteraes no posicionamento


dos veculos - sistema sem transbordo e sem incremento de desempenho

120
Contudo, mesmo com o maior dimensionamento da frota, os resultados das
simulaes demonstraram que, at uma certa distncia, os custos finais do sistema sem
transbordo so inferiores aos dos sistemas que os utilizam, como mostra a Figura 48. Na
referida figura, um comparativo feito entre os custos finais do sistema com transbordo
e descarregamento em movimento, com transbordo e descarregamento sem movimento e
sem transbordo.

Custo de sistema (R$.t-1)

40

30

20

10

0
0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

Posicionamento dos veculos (m)

C/Transb., Des. c/ Mov.

C/ Transb., Desc. sem Mov.

S/ Transb.

Figura 48 - Custos finais dos trs sistemas de colheita avaliados para distintas distncias
colhedoras-veculos

O sistema de menor custo no cumprimento da meta foi aquele no qual no so


utilizadas carretas graneleiras e os veculos se posicionam ao lado, uma distncia zero
das colhedoras. Esse, sob o ponto de vista de custo e desempenho um sistema ideal,
uma vez que o componente intermedirio do sistema, que consume recursos, foi retirado
e, mesmo assim, as colhedoras no precisaram se deslocar a cada descarregamento.
Entretanto, todo o impacto ambiental, que se inicia com a compactao do solo
pelos pneus dos veculos, e se estende com a reduo de sua capacidade de infiltrao,

121
com o aumento da eroso superficial nos talhes e com a perda futura de produtividade
das culturas, impede a sua recomendao. Para a distncia de 400 m, o custo do sistema
sem transbordo foi de R$ 25,4 por tonelada colhida enquanto que, o do sistema que o
utiliza, de R$ 34,0.
A alternativa que se mostrou mais econmica foi o posicionamento dos
veculos o mais prximo das colhedoras possvel, desde que fora da rea produtiva dos
talhes. Outra medida alternativa interessante o aumento da rea de contato dos pneus
dos veculos com o solo, por meio da utilizao de pneus de bandas de rodagem mais
largas, e/ou de menor presso.
Apesar do nmero de colhedoras ter aumentado, at uma distncia aproximada
de 800 m o sistema sem transbordo demonstrou custo inferior aos demais. importante
destacar que esse valor, de 800 m, trata-se de um valor especfico, e vale apenas para as
caractersticas e configuraes das simulaes efetuadas. Ele no uma regra. Para os
cenrios A e C, inclusive, a distncia na qual as curvas de custo se interceptaram foram
outras. Contudo, em todos, os resultados demonstraram que a reduo dos custos finais
passa pelo projeto e pela estruturao de malhas de trafego e estradas de forma tal que o
menor distanciamento entre colhedoras e veculos possa ser obtido. Indubitavelmente,
quanto mais acesso os veculos tiverem aos permetros dos talhes, mais prximos esses
podero se situar das colhedoras, e maior o ganho de desempenho a ser obtido.

5 CONCLUSES

- O SisColhe est apto a auxiliar a avaliao e a anlise de sistemas mecanizados de


colheita de cereais, ao nvel operacional e econmico. A lgica de comportamento da
maquinaria e de suas inter-relaes pde ser reproduzida. As diferenas obtidas por
ocasio da etapa de validao se mostraram aceitveis, face s simplificaes impostas
aos algoritmos e variabilidade intrnseca ao ambiente agrcola.
- A aplicao de conceitos logsticos no planejamento da operao de colheita mostrouse til, sendo assim um recurso em potencial de reduo de seus custos e melhoria da
qualidade de realizao de suas atividades.
- Os componentes fixos apresentam maior participao na formao do custo final da
tonelada colhida do que os variveis. Isso faz com que a premissa de um compromisso
maior entre valor de aquisio e capacidade de trabalho seja reforada. A aquisio de
mquinas de elevado valor se justifica apenas caso essas tragam consigo incrementos
compensatrios de capacidade potencial.
- A distribuio do custo final de retirada da tonelada entre a colheita, o transbordo e o
transporte funo do total de produo a ser colhido, do posicionamento dos veculos
e da locao dos talhes. medida que a colheita de maiores produes agendada, e
que as distncias a serem percorridas pelas carretas de transbordo e pelos veculos so
maiores, os custos desses assumem maior participao na composio de custo.
- O fator de maior contribuio ao aporte de capital o valor com o qual as colhedoras
so adquiridas. A depreciao o componente de maior participao, seguida da taxa
de juros, das taxas de reparo e manuteno e do combustvel.
- A capacidade potencial da frota de colhedoras o parmetro onde residem os maiores

123
potenciais de reduo de custo. Alm de reduzir os custos da colheita propriamente
dita, a capacidade de retirada dessas rege o desempenho das carretas de transbordo e
dos veculos de transporte, o que demonstra um comportamento sistmico entre esses
trs componentes da maquinaria.
- Na colheita, a capacidade efetiva da frota e o nvel de eficincia da operao so as
variveis cujo incremento deve ser o foco da otimizao e do planejamento. No
transbordo e no transporte, so destacveis os ganhos potenciais de uma melhor
coordenao nas atividades de carga e descarga de carretas e veculos.
- No transbordo e no transporte, os sistemas caracterizados por rotas de curtas distncias
so altamente penalizados com aumentos no tempo de carga e descarga. Uma vez que
esses so regidos pela taxa de retirada da frota de colhedoras, quanto maior essa o for,
menor o tempo de espera de carretas e veculos, e melhor o desempenho do sistema.
As rotas longas no sofrem um impacto grande, visto que o seu custo diludo em um
tempo de viagem proporcionalmente maior.
- A capacidade de carga til dos veculos apresenta fortes economias de escala e, sob o
ponto de vista estrito do transporte, h razes econmicas em utilizar veculos de
maior capacidade na movimentao da produo, especialmente em sistemas nos quais
os talhes se encontram locados em longas distncias.
- Quanto ao planejamento, a reformulao da frota, a fim de elevar a sua capacidade, e a
adoo de medidas que permitam o incremento do desempenho da maquinaria so
estratgias viveis em sistemas que requerem elevadas taxas de retirada e/ou quando a
capacidade de recebimento das unidades de recepo permitir a retirada da produo
em um curto intervalo de tempo.
- Em sistemas de colheita que no utilizam transbordos, a taxa de incremento de custo
frente a alteraes de distncia mais acentuada do que nos sistemas que os utilizam.
O sistema de menor custo aquele no qual no so utilizadas carretas graneleiras e os
veculos se posicionam de forma estratgica em relao s colhedoras, a fim de evitar
deslocamentos excessivos por parte dessas ultimas.

ANEXOS

125

ANEXO A

SisColhe - Programa de Instalao.

126

ANEXO B

Colhedoras - Registros de Validao do Desempenho Operacional


Eventos: Colheita, Deslocamento e Descarregamento

Tomada de

Tempo de durao dos eventos (min)

Tempo

Colheita

Deslocamento

Descarregamento

19,50

2,50

2,25

20,00

5,00

2,3

27,75

2,15

2,25

21,00

2,00

2,25

20,00

0,50

2,25

25,50

1,75

21,25

3,00

19,75

1,00

2,5

20,75

1,75

10

24,00

4,00

1,75

11

24,00

6,75

1,3

12

20,25

4,00

2,5

13

24,25

2,75

1,75

14

24,00

2,25

15

24,75

0,75

1,75

16

27,25

2,50

17

26,75

2,50

1,75

127

Veculos - Registros de Validao do Desempenho Operacional


Eventos: Carregamento e Descarregamento

Tomada de

Carregamento

Descarregamento

Tempo

Hora Inicial

Hora Final

Hora Inicial

Hora Final

8:51

8:53

9:04

9:07

9:11

9:13

9:16

9:18

9:31

9:33

9:41

9:47

9:50

9:52

9:57

10:01

10:04

10:06

10:09

10:17

10:24

10:26

10:29

10:34

10:54

10:56

11:07

11:12

11:14

11:16

11:19

11:23

11:31

11:33

11:36

11:40

10

12:44

12:51

12:55

12:59

11

13:04

13:06

13:14

13:18

12

13:22

13:25

13:33

13:37

13

13:56

13:58

14:05

14:10

14

14:33

14:35

14:40

14:46

15

15:33

15:35

15:39

15:44

16

15:51

15:53

16:00

16:05

17

16:44

16:46

16:58

17:02

128

Veculos - Registros de Validao do Desempenho Operacional


Evento: Viagem de Ida

Tomada de

Hora Inicial

Hora Final

Durao

Percurso
(km)

Veloc. Mdia
(km/h)

11:40

11:53

0:13

8,00

37,00

13:16

13:22

0:06

7,00

70,00

14:07

14:20

0:13

9,00

42,00

14:56

15:09

0:13

9,00

42,00

16:08

16:23

0:15

8,00

32,00

11:27

11:37

0:10

8,00

48,00

12:24

12:35

0:11

9,00

49,00

14:20

14:30

0:10

9,00

54,00

17:32

17:41

0:09

9,00

60,00

10

11:18

11:28

0:10

8,00

48,00

Tempo

129

Veculos - Registros de Validao do Desempenho Operacional


Evento: Viagem de Volta

Tomada de

Hora Inicial

Hora Final

Durao

Percurso
(km)

Veloc. Mdia
(km/h)

11:12

11:31

0:19

8,00

25,00

12:45

13:02

0:17

10,00

35,00

13:42

13:58

0:16

9,00

34,00

14:35

14:50

0:15

9,00

34,00

15:43

16:00

0:17

8,00

28,00

11:02

11:15

0:13

8,00

37,00

12:00

12:16

0:16

9,00

34,00

13:55

14:12

0:17

9,00

32,00

15:27

15:39

0:12

8,00

40,00

10

17:03

17:20

0:17

9,00

32,00

11

10:58

11:07

0:09

4,00

26,00

12

14:28

14:44

0:16

11,00

41,00

13

10:54

11:04

0:10

8,00

48,00

14

11:56

12:14

0:18

8,00

26,00

15

13:27

13:42

0:15

8,00

32,00

16

14:30

14:43

0:13

8,00

37,00

17

15:25

15:38

0:13

8,00

37,00

Tempo

130

ANEXO C

Caracterizao dos Cenrios Base Maquinaria.

COLHEITA
Colhedora:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 1550;
- Potncia nominal (kW): 167,8;
- Capacidade do graneleiro (L): 6000;
- Vazo do tubo de descarga (L.s-1): 65;
- Valor de aquisio (R$): 345.666.

Plataforma:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 323 MASTER;
- Tipo: corte;
- Largura nominal (m): 6,8;
- Valor de aquisio (R$): 49.182.

Caracterzao da operao:
- Velocidade de colheita (km.h-1): 8,0;
- Eficincia de operao 9%): 85,0;

131

- Eficincia de gerncia (%): 85,0.

TRANSBORDO
Trator:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 6600;
- Trao: 4x2 TDA;
- Potncia nominal (kW): 90,0;
- Valor de aquisio (R$): 144.000,00.

Carreta Graneleira:
- Marca: STARA;
- Modelo: REBOKE 9000;
- Capacidade do graneleiro (L): 9230;
- Vazo do tubo de descarga (L.s-1): 30;
- Valor de aquisio (R$): 21.000.

Caracterzao da operao:
- Velocidade viagem de ida (km.h-1): 12,0;
- Velocidade viagem de volta (km.h-1): 8,0;
- Eficincia de gerncia (%): 85,0;
- Tempo auxiliar por ciclo (min): 2,5;
- Tempo perdido por ciclo (min): 2,5.

TRANSPORTE
Veculo:
- Marca: MERCEDES-BENZ;
- Modelo: MB 1622;

132

- Caracterstica: Truck;
- Peso lquido (t): 9,7;
- Peso bruto (t): 26,7;
- Potncia nominal (kW): 163,0;
- Valor de aquisio (R$): 95.000;
- Nmero de pneus: 10;
- Vida til pneu (km): 47000;
- Valor de aquisio pneus (R$.unidade-1): 750.

Caracterzao da operao:
- Velocidade viagem de ida (km.h-1): 50,0;
- Velocidade viagem de volta (km.h-1): 35,0;
- Eficincia de gerncia (%): 85,0;
- Consumo viagem de ida (km.L-1): 3,6;
- Consumo viagem de volta (km.L-1): 2,15;
- Tempo auxiliar por ciclo (min): 5,0;
- Tempo descarregamento por ciclo (min): 10,0;
- Tempo perdido por ciclo (min): 35,0.

133

ANEXO D

Caracterizao dos Cenrios Base Talhes.

Tabela 25. Detalhamento dos talhes utilizados, cenrio base A.


rea

Produt.

Produo

ndice de

Rota

(ha)

(t.ha-1)

(t)

eficincia

(km)

Talho 01

73,7

3,5

257,8

1,10

1,8

Talho 02

64,0

3,5

224,0

1,08

1,8

Talho 03

42,7

3,5

149,3

1,03

1,8

Talho 04

40,3

3,5

141,2

0,82

2,0

Talho 05

54,7

3,5

191,3

1,03

2,3

Talho 06

36,0

3,5

126,0

0,82

1,7

Talho 07

38,3

3,5

134,2

0,95

2,0

Talho 08

39,0

3,5

136,5

0,90

2,3

Talho 09

58,3

3,5

204,2

0,78

4,3

Talho 10

42,7

3,5

149,3

0,95

3,6

Talho 11

37,3

3,5

130,7

0,95

1,9

Talho 12

32,0

3,5

112,0

1,03

2,5

Talho 13

42,7

3,5

149,3

0,96

1,7

Talho 14

29,7

3,5

103,8

1,00

0,9

Talho 15

54,0

3,5

189,0

0,95

0,8

Talho 16

26,7

3,5

93,3

1,03

3,0

Nome

134

Tabela 26. Detalhamento dos talhes utilizados, cenrio base B.


rea

Produt.

Produo

ndice de

Rota

(ha)

(t.ha-1)

(t)

eficincia

(km)

Talho 01

221,0

3,5

773,5

1,10

5,4

Talho 02

192,0

3,5

672,0

1,08

5,4

Talho 03

128,0

3,5

448,0

1,03

5,3

Talho 04

121,0

3,5

423,5

0,82

6,0

Talho 05

164,0

3,5

574,0

1,03

6,8

Talho 06

108,0

3,5

378,0

0,82

5,0

Talho 07

115,0

3,5

402,5

0,95

6,1

Talho 08

117,0

3,5

409,5

0,90

6,9

Talho 09

175,0

3,5

612,5

0,78

13,0

Talho 10

128,0

3,5

448,0

0,95

10,8

Talho 11

112,0

3,5

392,0

0,95

5,7

Talho 12

96,0

3,5

336,0

1,03

7,6

Talho 13

128,0

3,5

448,0

0,96

5,1

Talho 14

89,0

3,5

311,5

1,00

2,6

Talho 15

162,0

3,5

567,0

0,95

2,4

Talho 16

80,0

3,5

280,0

1,03

8,9

Nome

135

Tabela 27. Detalhamento dos talhes utilizados, cenrio base C.


rea

Produt.

Produo

ndice de

Rota

(ha)

(t.ha-1)

(t)

eficincia

(km)

Talho 01

1105,0

3,5

3867,5

1,10

26,9

Talho 02

960,0

3,5

3360,0

1,08

26,9

Talho 03

640,0

3,5

2240,0

1,03

26,7

Talho 04

605,0

3,5

2117,5

0,82

30,1

Talho 05

820,0

3,5

2870,0

1,03

34,0

Talho 06

540,0

3,5

1890,0

0,82

25,1

Talho 07

575,0

3,5

2012,5

0,95

30,5

Talho 08

585,0

3,5

2047,5

0,90

34,4

Talho 09

875,0

3,5

3062,5

0,78

65,0

Talho 10

640,0

3,5

2240,0

0,95

54,1

Talho 11

560,0

3,5

1960,0

0,95

28,7

Talho 12

480,0

3,5

1680,0

1,03

38,0

Talho 13

640,0

3,5

2240,0

0,96

25,3

Talho 14

445,0

3,5

1557,5

1,00

13,0

Talho 15

810,0

3,5

2835,0

0,95

12,2

Talho 16

400,0

3,5

1400,0

1,03

44,5

Nome

136

ANEXO E

Maquinaria - componentes de custo. Cenrios base A, B e C.

Colhedoras:
- Vida til (h): 5000;
- Valor de revenda (%): 25;
- Alojamento, seguros e taxas (%): 1,2;
- Taxa de reparo e manuteno (%): 40;
- Custo dos operadores (R$.h-1): 5,7.

Tratores:
- Vida til (h): 10000;
- Valor de revenda (%): 25;
- Alojamento, seguros e taxas (%): 1,2;
- Taxa de reparo e manuteno (%): 80;
- Custo dos operadores (R$.h-1): 5,7.

Carretas Graneleiras:
- Vida til (h): 2500;
- Valor de revenda (%): 25;
- Alojamento, seguros e taxas (%): 1,2;
- Taxa de reparo e manuteno (%): 40;

137

Veculos:
- Vida til (km): 1.000.000;
- Valor de revenda (%): 46;
- Alojamento, seguros e taxas (%): 5,5;
- ndice de manuteno* (% a.m.): 1,35;
- ndice de lubrificante** (%): 2,8.

Mercado:
- Taxa de juros*** (% a.a.): 11,75;
- Valor do combustvel (R$.L-1): 1,27.

% do valor de aquisio desprendido ao ms com custos de reparos e manuteno.


% do custo de combustvel.
***
Taxa de juros anual sobre o capital investido.
**

138

ANEXO F

Maquinaria - reformulao da frota.

Colhedora:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 9650 STS;
- Potncia nominal (kW): 217,0;
- Capacidade do graneleiro (L): 8850;
- Vazo do tubo de descarga (L.s-1): 78;
- Valor de aquisio (R$): 505.000.

Plataforma:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 630 F;
- Tipo: corte;
- Largura nominal (m): 9,1;
- Valor de aquisio (R$): 71.000.

Trator:
- Marca: JOHN DEERE;
- Modelo: 6600;
- Trao: 4x2 TDA;
- Potncia nominal (kW): 90,0;

139
- Valor de aquisio (R$): 144.000,00.

Carreta Graneleira:
- Marca: FANKHAUSER;
- Modelo: 8070;
- Capacidade do graneleiro (L): 17600;
- Vazo do tubo de descarga (L.s-1): 59;
- Valor de aquisio (R$): 27.000.

Veculo:
- Marca: VOLVO;
- Modelo: NL 10 340;
- Caracterstica: Carreta;
- Peso lquido (t): 27,0;
- Peso bruto (t): 54,0;
- Potncia nominal (kW): 254,0;
- Valor de aquisio (R$): 117.000;
- Nmero de pneus: 18;
- Vida til pneu (km): 117.000;
- Valor de aquisio pneus (R$.unidade-1): 820.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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