UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

Manuteno Centrada em Confiabilidade: uma

abordagem quantitativa

Anglica Alebrant Mendes

Porto Alegre
2011

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

Manuteno Centrada em Confiabilidade: uma

abordagem quantitativa

Anglica Alebrant Mendes

Orientador: Prof. Jos Luis Duarte Ribeiro, Dr.

Dissertao submetida ao Programa de PsGraduao

em

Engenharia

de

Produo

da

Universidade Federal do Rio Grande do Sul como

requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia de Produo, modalidade Acadmica,
na rea de concentrao em Sistemas de Qualidade.

Porto Alegre
2011

ANGLICA ALEBRANT MENDES

Manuteno centrada em confiabilidade: uma abordagem quantitativa

Esta dissertao foi julgada adequada para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de
Produo na modalidade Acadmica e aprovada em sua forma final pelo Orientador e pela
Banca Examinadora designada pelo Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo
da Universidade Federal do Rio Grande do Sul.

_____________________________
Prof. Jos Luis Duarte Ribeiro, Dr.
Orientador PPGEP / UFRGS

_____________________________
Profa. Carla S. ten Caten, Dr.
Coordenador PPGEP / UFRGS

Banca Examinadora:
Prof. Michel Jose Anzanello, Dr. (PPGEP/UFRGS)

Prof. Miguel Afonso Sellitto, Dr. (PPGEPS/UNISINOS)

Prof. Ruy Carlos Ramos de Menezes, Dr. (PPGEC/UFRGS)

Quem sabe concentrar-se numa coisa e

insistir nela como nico objetivo, obtm, ao
fim e ao cabo, a capacidade de fazer
qualquer coisa" (Mahatma Gandhi).

Dedico este trabalho a minha me, Ivanir

Alebrant, que sempre me incentivou e me
apoiou para a concluso do mestrado.

AGRADECIMENTOS

Agradeo ao meu orientador, Prof. Jos Lus Duarte Ribeiro, pela pacincia, dedicao
e pelo conhecimento transmitido, fato que foi fundamental para a realizao desta dissertao
de mestrado.
Gostaria de expressar meus agradecimentos aos professores do Departamento de
Engenharia de Produo e Transportes pelos contedos ensinados.
Aos membros da banca, Prof. Michel Jose Anzanello, Prof. Miguel Afonso Sellitto e
Prof. Ruy Carlos Ramos de Menezes, por participarem nesta defesa e colaborarem para
discusso e concluso deste trabalho.
Aos membros da empresa prestadora de servios de manuteno pela disponibilidade e
confiana com a qual me receberam, cedendo informaes e trocando conhecimentos para a
realizao desta dissertao.
Aos meus pais (Ivanir e Delmir), irms (Vernica e Graziella), namorado (Luiz
Henrique) e amigos pelo incentivo e pacincia que dispensaram a mim, para que conseguisse
alcanar mais um objetivo em minha vida.

MENDES, A. A. Manuteno centrada em confiabilidade: uma abordagem quantitativa.

2011. Dissertao (Mestrado em Engenharia) Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
Brasil.

RESUMO

Diante da crescente importncia da gesto da manuteno para o aumento da

competitividade das empresas e a deficincia existente na literatura quanto abordagens
quantitativas da MCC, o tema desta dissertao a Manuteno Centrada em Confiabilidade
(MCC), abordada a partir de anlises quantitativas. Seu principal objetivo explorar as
anlises quantitativas que possam ser usadas no mbito da MCC para contribuir na elaborao
de planos de manuteno. Inicialmente, foram identificados, atravs de pesquisa da literatura
e entrevistas em empresas manufatureiras, mtodos quantitativos que poderiam dar suporte a
MCC. Entre os mtodos quantitativos identificados, destaque para o uso de distribuies de
probabilidade, que suporta vrias atividades da MCC. Os mtodos de Engenharia Econmica
e a simulao de Monte Carlo tambm merecem destaque, pois permitem anlises mais
sofisticadas associadas a custo e desempenho de sistemas produtivos sujeitos manuteno.
Posteriormente, foram elaborados dois mtodos para desenvolver anlises quantitativas que
orientem a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de equipamentos: um para um
cenrio de produo just in time e outro para um cenrio de produo protegido por estoques.
Ambos os mtodos envolveram o uso de distribuies de probabilidade, simulao de Monte
Carlo e anlise de sensibilidade. A aplicao dos mtodos ilustradas atravs de estudos reais
realizados em linhas de uma empresa do setor de tintas e corantes.

Palavras-chave: Manuteno centrada em confiabilidade, mtodos quantitativos, simulao de

Monte Carlo, sistema just in time, sistema de produo protegido por estoques, plano de
manuteno.

MENDES, A. A. Manuteno centrada em confiabilidade: uma abordagem quantitativa.

2011. Dissertao (Mestrado em Engenharia) Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
Brasil.

ABSTRACT

Due to the growing importance of maintenance management to increase the

competitiveness of companies and the deficiency in the literature concerning quantitative
approaches to RCM, the subject of this dissertation is the Reliability Centered Maintenance
(RCM), approached from quantitative analysis. Its main objective is to explore quantitative
analysis to be used in the scope of RCM and contribute for the construction of maintenance
plans. Initially, quantitative methods that could support RCM were identified through
literature research and interviews in manufacturing companies. Among the quantitative
methods identified, probability distributions stood out for supporting various RCM activities.
The methods of Economic Engineering and Monte Carlo simulation were also emphasized
since they allow more sophisticated analysis related to cost and performance of production
systems subjected to maintenance. Later, two methods to develop quantitative analysis for
guiding the review or preparation of a maintenance plan for equipment were developed: one
suited for a just-in-time production scenario and other for a scenario of production protected
by stocks. Both methods involved the use of probability distributions, Monte Carlo simulation
and sensitivity analysis. The methods were illustrated through a real applications in
manufacturing lines of a paints and dyes production company.

Keywords: Reliability Centered Maintenance, quantitative methods, Monte Carlo simulation,

Just-in-time system, production system protected by stocks, maintenance plan.

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABC Sistema de custeio baseado em atividades

COFA Anlise de consequncias de falhas
FMEA Anlise de modos e efeitos de falha
FMECA Anlise de modos, efeitos e criticidade de falhas
JIT Sistema de produo just in time
LCC Custo do ciclo de vida
MCC Manuteno centrada em confiabilidade
MFT Mtodo do tempo mdio de fluxo
MPT Manuteno produtiva total
MRPII Sistema de planejamento dos recursos de manufatura
MTBF tempo mdio de bom funcionamento
MTBI tempo mdio entre interrupes
MTTR tempo mdio de reparo
OEE ndice de eficincia global do equipamento
PROCONF programa computacional de confiabilidade
TEEP ndice de eficincia de desempenho do equipamento

SUMRIO

1 INTRODUO ................................................................................................................ 11
1.1 Comentrios Iniciais ...................................................................................................... 11
1.2 Conceituao ................................................................................................................. 12
1.3 Tema e Objetivos ........................................................................................................... 13
1.4 Justificativa do Tema e Objetivos................................................................................... 13
1.5 Mtodo .......................................................................................................................... 14
1.6 Delimitaes do trabalho ................................................................................................ 16
1.7 Estrutura do trabalho ...................................................................................................... 17
2 PRIMEIRO ARTIGO ....................................................................................................... 19
Um estudo do suporte quantitativo necessrio para a operacionalizao da MCC ............. 19
3 SEGUNDO ARTIGO ....................................................................................................... 41
Estabelecimento de um plano de manuteno baseado em anlises quantitativas no contexto
da MCC em um cenrio de produo JIT ......................................................................... 41
4 TERCEIRO ARTIGO ....................................................................................................... 60
Dimensionamento da manuteno preventiva em cenrios de produo protegida por
estoques ........................................................................................................................... 60
5 COMENTRIOS FINAIS ................................................................................................ 82
5.1 Concluses..................................................................................................................... 82
5.2 Sugestes para trabalhos futuros .................................................................................... 83

11

1 INTRODUO

1.1 Comentrios Iniciais

O cenrio atual, economicamente globalizado e altamente competitivo, exige que as
empresas visualizem a manuteno como uma funo estratgica para aumentar a
produtividade. Visto que a produtividade est diretamente relacionada reduo dos custos e
pode propiciar aumento de faturamento, melhorias na confiabilidade e disponibilidade dos
equipamentos

produtivos

podem

contribuir

significativamente

para

aumentar

competitividade das organizaes (SANTOS et al., 2007; MRQUEZ et al., 2009; NIU et al.,
2010). Alm disso, a melhoria das atividades de manuteno pode conduzir a melhorias na
segurana, nas relaes com o meio ambiente e no atendimento aos requisitos normativos da
empresa (BLOOM, 2006; RAUSAND, 1998).
O setor de manuteno de grande parte das plantas industriais ainda opera de forma
reativa, aplicando manutenes corretivas ou manutenes preventivas mal planejadas e
insuficientes. Poucas empresas aproveitam o potencial da manuteno preventiva associada ao
uso de tcnicas preditivas, viabilizado atravs de novas tecnologias atualmente disponveis
(DESHPAND; MODAK, 2001).
Para Bevilacqua et al. (2000), a definio da melhor soluo de manuteno deve ser
analisada individualmente de equipamento para equipamento, levando em considerao sua
taxa de falha, o custo da manuteno e o impacto da falha no sistema produtivo. Em outras
palavras, necessrio decidir para cada equipamento se mais vantajoso prevenir ou esperar
a falha.
Visando aumentar sua competitividade atravs de melhorias na gesto da manuteno
de seus equipamentos, as organizaes tm buscado programas de manuteno como, por
exemplo, a Manuteno Produtiva Total (MPT) ou a Manuteno Centrada em Confiabilidade
(MCC). Para Fogliatto e Ribeiro (2009), os programas de MCC tm se mostrado uma forma
eficiente de tratar questes de manuteno. Devido a sua abordagem racional e sistemtica,
estes programas permitem que as empresas alcancem excelncia nas atividades de
manuteno atravs da ampliao da disponibilidade e reduo dos custos associados a
acidentes, defeitos, reparos e substituies.
O principal objetivo da MCC criar rotinas estratgicas de manuteno que assegurem
que os equipamentos da planta industrial continuaro desempenhando suas funes

12

predeterminadas da forma mais econmica possvel (WILMETH; URSEY, 2000;

FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009; RAUSAND, 1998).
Um estudo da literatura revela que, embora muitos livros e artigos tratem da MCC, a
grande maioria aborda apenas questes qualitativas da MCC, deixando uma lacuna quanto s
questes quantitativas, as quais podem efetivamente contribuir para o aumento da
confiabilidade dos sistemas (RAO et al., 1996; SANTOS et al., 2007).

1.2 Conceituao
A seguir so apresentados alguns conceitos utilizados neste trabalho a fim de facilitar
o seu entendimento.
Manuteno preditiva: atividade de manuteno que envolve o monitoramento da
condio do equipamento para identificao de falhas iminentes.
Manuteno preventiva: atividade de manuteno planejada para prevenir a ocorrncia
de falhas.
Manuteno corretiva: atividade de manuteno de reparo de equipamento aps a
ocorrncia de falha. A manuteno corretiva pode ser planejada, quando o equipamento
determinado para rodar-at-a-falha, ou de emergncia, quando a ocorrncia da falha no
esperada.
Just in time: sistema de produo que determina que nada pode ser produzido,
transportado ou comprado antes da hora exata. Este sistema busca a reduo dos estoques
atravs do atendimento da demanda no exato momento e quantidade solicitadas pelo cliente.
Produo protegida por estoque: sistema de produo que mantm estoques
armazenados a fim de garantir o nvel de servio desejado e absorver flutuaes de demanda
ou paradas na linha de produo.
Simulao de Monte Carlo: mtodo estatstico utilizado em simulaes estocsticas
com diversas aplicaes. Envolve a modelagem de um sistema de interesse e a gerao de
nmeros aleatrios oriundos de distribuies de probabilidade que representam o
comportamento de elementos do sistema e uso dos resultados para aproximar a resposta de
interesse.

13

1.3 Tema e Objetivos

Diante da crescente importncia da gesto da manuteno para o aumento da
competitividade das empresas e a deficincia existente na literatura quanto a abordagens
quantitativas da MCC, o tema desta dissertao a Manuteno Centrada em Confiabilidade,
abordada a partir de anlises quantitativas.
Esta dissertao tem como objetivo principal explorar anlises quantitativas que
possam ser utilizadas no mbito da MCC e contribuam para a reviso e elaborao de planos
de manuteno. Como objetivos secundrios, tm-se: i) analisar o tipo de suporte quantitativo
que as empresas necessitam para a operacionalizao da MCC; ii) desenvolver anlises
quantitativas que orientem a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de
equipamentos em um cenrio de produo just in time, caracterizado por estoques reduzidos
(ou nulos) e a necessidade de atender a programao da produo no prprio turno de
trabalho; iii) desenvolver anlises quantitativas que orientem a reviso ou elaborao de um
plano de manuteno de equipamentos em um cenrio de produo protegida por estoques,
caracterizado pela existncia de estoques finitos, de forma que a linha de produo no
necessariamente interrompida pela quebra de um equipamento.

1.4 Justificativa do Tema e Objetivos

Do ponto de vista acadmico, a discusso de mtodos quantitativos que possam ser
utilizados juntamente com a abordagem tradicional da MCC um tema relevante, devido
carncia de tal discusso na literatura e ao diferencial que o uso de mtodos quantitativos
pode representar para as organizaes.
A principal justificativa para o tema proposto est associada importncia da gesto
da manuteno no cenrio competitivo atual, onde confiabilidade e custos operacionais
reduzidos so importantes diferenciais para as empresas. Nesse sentido, o estudo do suporte
quantitativo necessrio operacionalizao da MCC importante para que, posteriormente,
possam ser desenvolvidos procedimentos que incluam essa abordagem quantitativa na
programao da manuteno. Esses procedimentos podem auxiliar as empresas a reduzir
custos de manuteno e a aumentar a disponibilidade de seus equipamentos.
O uso de anlises quantitativas na elaborao de planos de manuteno fundamental
para a compreenso do tipo e do intervalo de manuteno mais adequado ao comportamento
da taxa de falhas de cada equipamento. Assim, possvel definir a melhor estratgia de
manuteno para cada equipamento, evitando a aplicao de atividades de manuteno

14

desnecessrias ou ineficazes e agregando atividades que efetivamente contribuem para o

aumento da disponibilidade dos equipamentos e reduo de custos operacionais.
Da mesma forma, o dimensionamento da manuteno preventiva, atravs de anlises
quantitativas, considerando o tipo de cenrio produtivo envolvido, essencial para prever a
real capacidade produtiva e evitar gastos desnecessrios ou insuficientes 90em atividades de
manuteno, bem como para orientar projetos de melhorias que efetivamente contribuam para
o melhor atendimento da demanda.

1.5 Mtodo
Quanto a sua natureza, esta pesquisa classifica-se como pesquisa aplicada, onde se
objetiva gerar conhecimentos para aplicao prtica dirigidos soluo de problemas
especficos. Os mtodos quantitativos que sero discutidos podem ser empregados para
contribuir na programao da manuteno de empresas de setores diversos.
Quanto forma de abordagem do problema, esta pesquisa classifica-se como pesquisa
qualitativa e quantitativa. A base da pesquisa qualitativa a interpretao dos fenmenos e a
atribuio de significados, no requerendo o uso de mtodos e tcnicas estatsticas. A
pesquisa quantitativa, por sua vez, considera que tudo pode ser quantificvel, o que significa
traduzir em nmeros opinies e informaes para classific-los e analis-los (SILVA;
MENEZES, 2005). Nesta pesquisa, a abordagem qualitativa ser usada na pesquisa das
principais atividades da MCC e dos mtodos quantitativos que fornecem suporte a essas
atividades. Paralelamente, a abordagem quantitativa ser usada no desenvolvimento e
aplicao de mtodos que orientem a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de
equipamentos em um cenrio de produo just in time e em um cenrio de produo protegido
por estoques.
Do ponto de vista de seus objetivos, esta pesquisa classifica-se como exploratria, pois
visa proporcionar maior familiaridade com o problema com vistas a torn-lo explcito.
Envolve levantamento bibliogrfico e entrevistas com pessoas que tiveram experincias
prticas com o problema pesquisado. O levantamento bibliogrfico concentrou-se nos tpicos
associados MCC. As entrevistas contemplaram engenheiros e gerentes responsveis pela
manuteno em sete empresas dos setores metal-mecnico e eletrnico. Todas so empresas
de grande porte, que se destacam em seus mercados especficos.
Quanto aos seus procedimentos tcnicos, esta pesquisa classifica-se como estudo de
campo e pesquisa-ao. A pesquisa de campo desenvolvida por meio da observao direta

15

das atividades do grupo estudado e de entrevistas com informantes para captar suas
explicaes e interpretaes do que ocorre na prtica (GIL, 2002). A pesquisa-ao
concebida e realizada em estreita associao com uma ao ou com a resoluo de um
problema coletivo. Os pesquisadores e participantes representativos da situao ou do
problema esto envolvidos de modo cooperativo ou participativo (GIL, 1999). O
desenvolvimento das propostas apresentadas nesta dissertao foi facilitado em funo do
contato com uma empresa de tal tipo e da necessidade de resolver problemas concretos dessa
empresa.
O desenvolvimento desta dissertao foi feito a partir de oito etapas. A primeira etapa
envolveu o estudo terico sobre a questo da Manuteno Centrada em Confiabilidade,
buscando identificar as atividades essenciais da MCC e o suporte quantitativo que a MCC
necessita.
A segunda etapa envolveu a realizao de entrevistas em empresas que executam
manuteno, para verificar se utilizam os mtodos quantitativos e, paralelamente, identificar
outros mtodos que possam ser necessrios e que no so reportados na literatura. O mtodo
utilizado para a realizao das entrevistas foi a entrevista no-estruturada focalizada. O relato
destas entrevistas sumariza as percepes de profissionais que atuam na gesto da
manuteno relativas MCC.
Na terceira etapa, foi elaborado, atravs da unio dos resultados de atividades e
mtodos da primeira e segunda etapas, um quadro comparativo associando mtodos
quantitativos e atividades da MCC. Este quadro visa associar as principais atividades da MCC
aos mtodos quantitativos que podem fornecer suporte a essas atividades.
A quarta etapa envolveu a definio da empresa onde o estudo aplicado seria realizado
e o levantamento e modelagem dos dados de tempos de bom funcionamento, tempos de
reparo e ocupao da linha. O mtodo idealizado foi aplicado na filial gacha de uma empresa
multinacional do setor de tintas e corantes. Escolheu-se, para o primeiro estudo, a linha de
rotulagem e enchimento de gales, chamada Packer, e para o segundo estudo, a linha de
rotulagem e enchimento de sprays, chamada Colorjet, ambas devido a sua criticidade em
termos de ocupao e nmero de chamados de manuteno.
Na quinta etapa foi desenvolvido um estudo de simulao de Monte Carlo das
atividades de produo, falhas e manuteno. Essa simulao permitiu estudar, atravs de
mtodos estocsticos, a probabilidade da linha no atender a demanda diria de produo

16

devido ao possvel desequilbrio entre as horas de trabalho demandadas e as horas

disponveis, que podem ser reduzidas em funo de falhas e respectivos reparos, considerando
um cenrio just in time. A simulao envolveu a determinao da ocupao diria da linha,
com base nos dados de ocupao, a identificao da ocorrncia da falha, com base nos tempos
de bom funcionamento e a definio dos tempos de reparo, utilizando-se a distribuio dos
mesmos.
A sexta etapa contemplou a realizao de uma anlise de sensibilidade das horasextras e horas de parada de mquina da linha a variaes na demanda, tempos de bom
funcionamento e tempos de reparo. Foram gerados grficos, representando cenrios onde
foram variados a demanda, o MTBF e o MTTR, permitindo a visualizao do impacto dessas
variveis sobre as horas-extras.
A stima etapa envolveu o desenvolvimento de um estudo de simulao de Monte
Carlo das atividades de produo, falhas e manuteno considerando agora um cenrio de
produo protegido por estoques. Essa simulao permitiu estudar, atravs de mtodos
estocsticos, a probabilidade de ocorrncia de interrupo da expedio dos produtos da linha,
e consequente no atendimento da demanda, devido falta de itens disponveis. Essa
interrupo ocorre devido a tempos de reparo elevados que levam ao consumo do estoque de
proteo. A simulao envolveu a determinao das probabilidades de falha diria para cada
subconjunto, a identificao da ocorrncia de falhas, a definio de tempos de reparo e a
comparao destes tempos de reparo com o estoque de proteo disponvel.
A ltima etapa contemplou a realizao de uma anlise de sensibilidade da interrupo
da expedio, em horas por ano, a variaes nos tempos de reparo e na quantidade de estoque
de proteo disponvel. Foram geradas tabelas e grficos a fim de demonstrar os resultados da
simulao para dois cenrios de manuteno (atual e otimizado) e verificar o impacto da
reduo do estoque de proteo e do tempo mdio de reparo na interrupo da expedio.

1.6 Delimitaes do trabalho

A pesquisa de campo realizada neste trabalho limitou-se a identificar os mtodos
quantitativos que podem dar suporte s atividades da MCC. Aprofundamentos relativos
implementao e operacionalizao desses mtodos no processo de manuteno foram
realizados para o uso da simulao de Monte Carlo. Aprofundamentos associados aos demais
mtodos quantitativos so sugestes para trabalhos futuros. Alm disso, o estudo restringiu-se
s sete empresas estudadas, pertencentes aos setores eletrnico e metal-mecnico. No foram

17

visitadas empresas de setores de maior risco, como, por exemplo, os setores aeroespacial,
nuclear e petroqumico, onde o tratamento das questes de manuteno e confiabilidade pode
seguir outras diretrizes.
A pesquisa-ao deste trabalho limitou-se ao estudo de dois cenrios produtivos: onde
possvel o uso de horas extras para compensar picos de demanda ou paradas devido a quebra
de conjuntos e onde existem estoques finitos que podem absorver paradas de manuteno at
um certo limite de tempo. Outros cenrios, por exemplo, onde no possvel o uso de horas
extras ou no existem estoques de proteo exigiriam abordagens diferenciadas.

1.7 Estrutura do trabalho

Este trabalho est organizado em cinco captulos. No primeiro captulo feita uma
introduo ao tema, justificando a importncia da manuteno centrada em confiabilidade,
abordada a partir de mtodos quantitativos, para a competitividade das empresas no contexto
atual. Este captulo tambm apresenta os objetivos, o mtodo de trabalho, a estrutura e as
limitaes do estudo.
O segundo captulo apresenta um artigo contendo um estudo do suporte quantitativo
necessrio operacionalizao da MCC. Inicialmente, foram identificadas na literatura dez
atividades consideradas essenciais para a operacionalizao da MCC e os mtodos
quantitativos que podem dar suporte a esta metodologia. A seguir, foram realizadas
entrevistas em empresas manufatureiras a fim de verificar a utilizao dos mtodos descritos
na literatura e identificar outros mtodos utilizados. Como resultado, foi elaborado um quadro
que associa as atividades essenciais da MCC aos mtodos quantitativos, juntamente com uma
breve descrio das contribuies de cada mtodo.
O terceiro captulo apresenta o segundo artigo que compe esta dissertao. Neste
artigo apresentado um mtodo para desenvolver anlises quantitativas que orientem a
reviso ou elaborao de um plano de manuteno de equipamentos em um cenrio de
produo just in time. A aplicao do mtodo ilustrada atravs de um estudo real realizado
em uma linha de rotulagem e enchimento de gales de uma empresa do setor de tintas e
corantes. A aplicao do mtodo permitiu identificar com clareza os conjuntos e subconjuntos crticos frente ao cenrio produtivo em questo.
O quarto captulo apresenta o terceiro artigo, abordando a elaborao de um mtodo
para desenvolver anlises quantitativas que orientem a reviso ou elaborao de um plano de
manuteno de equipamentos em um cenrio de produo protegida por estoques. A aplicao

18

do mtodo ilustrada atravs de um estudo real realizado em uma linha de rotulagem e

enchimento de sprays de uma empresa do setor de tintas e corantes. Os resultados obtidos
permitiram estabelecer recomendaes referentes melhor estratgia de manuteno,
tamanho do estoque de proteo e metas para tempos mdios de reparo.
O quinto captulo apresenta as concluses obtidas a partir do trabalho desenvolvido,
esclarecendo as limitaes da pesquisa. Neste captulo tambm so propostas sugestes para
trabalhos futuros, que possam dar continuidade ao trabalho desenvolvido.

19

2 PRIMEIRO ARTIGO

Um estudo do suporte quantitativo necessrio para a operacionalizao da

MCC
Resumo
Este artigo investiga o suporte quantitativo necessrio operacionalizao da
Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC). Inicialmente, foram identificadas na
literatura dez atividades consideradas essenciais para a operacionalizao da MCC e os
mtodos quantitativos que podem dar suporte a esta metodologia. A seguir, foram realizadas
entrevistas em empresas manufatureiras a fim de verificar a utilizao dos mtodos descritos
na literatura e identificar outros mtodos utilizados. Como resultado, foi elaborado um quadro
que associa as atividades essenciais da MCC aos mtodos quantitativos, juntamente com uma
breve descrio das contribuies de cada mtodo. Entre os mtodos quantitativos
identificados, destaque para o uso de distribuies de probabilidade, que suporta vrias
atividades da MCC. Os mtodos de Engenharia Econmica e a simulao de Monte Carlo
tambm merecem destaque, pois permitem anlises mais sofisticadas associadas a custo e
desempenho de sistemas produtivos sujeitos manuteno.
Palavras-chave: manuteno centrada em confiabilidade, mtodos quantitativos, indstria
metal-mecnica, indstria eletrnica.

Abstract
This article investigates the quantitative support necessary for the operation of
Reliability Centered Maintenance (RCM). Initially, ten essential activities for operation of
RCM and quantitative methods that can support such activities were identified in literature.
Next, interviews were conducted in manufacturing companies to verify the use of the methods
described in literature and identify other methods used. As a result, a framework that
associates the RCM essential activities with the quantitative methods was created, along with
a brief description of each method contribution. Among the quantitative methods identified,
probability distributions stood out for supporting various RCM activities. The methods of
Economic Engineering and Monte Carlo simulation were also emphasized since they allow

20

more sophisticated analysis related to cost and performance of production systems subjected
to maintenance.
Key-words: reliability centered maintenance, quantitative methods, metallurgical industry,
electronics industry.

INTRODUO
A competitividade entre as empresas tem conduzido as organizaes a buscarem novas
estratgias de mercado e reduzirem seus custos operacionais. A melhoria das atividades de
manuteno pode, no somente, reduzir estes custos, como tambm proporcionar melhorias
na segurana, nas relaes com o meio ambiente e no atendimento aos requisitos normativos
da empresa (BLOOM, 2006; RAUSAND, 1998).
Tradicionalmente, a manuteno planejada utilizando-se a experincia dos
funcionrios envolvidos e a orientao contida nos manuais dos fabricantes dos equipamentos
(LAFRAIA, 2001; RAUSAND, 1998). Sabe-se que grande parte dos funcionrios acredita na
premissa de que as falhas ocorrem devido ao desgaste no tempo e que revises ou
substituies peridicas reconstituem a condio inicial do equipamento (WILMETH;
USREY, 2000). Contudo, estudos feitos na aviao determinaram que apenas 11% dos
componentes falham devido a desgaste e fadiga (LAFRAIA, 2001; WILMETH; USREY,
2000). Paralelamente, no que concerne s orientaes contidas nos manuais dos fabricantes,
corre-se o risco dessas recomendaes no serem baseadas em dados reais, pois alguns
fabricantes de equipamentos, a fim de maximizar vendas de componentes ou minimizar sua
responsabilidade, orientam intervalos curtos de reviso e substituio (LAFRAIA, 2001;
RAUSAND, 1998).
A Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) um programa que combina
tcnicas de engenharia em uma abordagem sistemtica a fim de garantir que os equipamentos
fabris mantenham suas funes originais (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009). Para Hansen
(2006), a MCC desenvolve estratgias de manuteno que combinam princpios de
disponibilidade dos equipamentos, confiabilidade, qualidade do produto, segurana e meio
ambiente. Atravs destes princpios, a MCC busca desenvolver um programa timo de
manuteno (BLOOM, 2006).
Segundo Rausand (1998), a MCC possibilita a reduo de custos de manuteno por
meio da priorizao das funes mais importantes do sistema, agregando atividades de

21

manuteno estritamente necessrias para a continuidade destas funes e evitando ou

removendo aes de manuteno desnecessrias.
A base de trabalho da MCC pode ser representada atravs de uma FMEA modificada,
onde se definem as funes e padres de desempenho dos equipamentos, seus modos de falha,
as causas e consequncias dessas falhas e, consequentemente, a criticidade da falha para a
linha de produo e o tipo de manuteno recomendada - preventiva, corretiva, preditiva ou
rodar at a falha (BLOOM, 2006; FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).
Um estudo da literatura revela que, embora muitos livros e artigos tratem da MCC, a
grande maioria aborda apenas questes qualitativas da MCC, deixando uma lacuna quanto s
questes quantitativas, as quais poderiam efetivamente contribuir para o aumento da
confiabilidade dos sistemas (RAO et al., 1996).
Wilmeth e Usrey, 2000 e Rao et al.,1996 afirmam que, apesar da MCC ser um
excelente mtodo para a definio de listas de atividades de manuteno, ela usualmente no
aborda questes relacionadas definio da periodicidade destas atividades. Rausand (1998)
explica que a determinao de intervalos timos entre as manutenes difcil por que deve
ser baseada em informaes sobre taxa de falhas e custos das falhas e da manuteno
preventiva. Na mesma linha, Rao et al. (1996) afirma que abordagens qualitativas tm sido
preferidas s abordagens quantitativas devido falta de dados histricos das plantas e de
mtodos estatsticos adequados para interpretar esses dados. Complementando suas idias,
Rausand (1998) afirma que os artigos sobre otimizao da manuteno so escritos por
pesquisadores matemticos ou estatsticos que utilizam uma linguagem incompreensvel e
propem modelos de complexidade muito alm do aceitvel na prtica da manuteno.
Assim, o objetivo principal deste artigo analisar o tipo de suporte quantitativo que as
empresas necessitam para a operacionalizao da MCC. Partindo da hiptese de que tanto a
literatura como a prtica empresarial concentram-se em abordagens qualitativas, este artigo
busca identificar o suporte quantitativo necessrio MCC. Para tanto, elaborada uma
reviso de literatura e, posteriormente, so realizadas entrevistas em empresas que executam
manuteno. Como resultado final, tem-se a elaborao de um quadro comparativo e um
modelo conceitual que associa os mtodos quantitativos levantados s atividades da MCC.
Vale ressaltar que o estudo do suporte quantitativo necessrio operacionalizao da
MCC importante para que, posteriormente, possam ser desenvolvidos procedimentos que
incluam essa abordagem quantitativa na programao da manuteno. Esses procedimentos

22

podem auxiliar as empresas a reduzir custos de manuteno e a aumentar a disponibilidade e

confiabilidade de seus equipamentos.
Este artigo est estruturado em cinco sees. Na seo 2 apresentado o referencial
terico sobre a utilizao de mtodos quantitativos na manuteno centrada em
confiabilidade. Na seo 3 so apresentados os procedimentos metodolgicos utilizados para
realizar o trabalho e solucionar o problema de pesquisa. Os resultados obtidos, bem como sua
discusso, so apresentados na seo 4. Por fim, na seo 5, so apresentadas as concluses
referentes ao estudo realizado.

REFERENCIAL TERICO
O principal objetivo da MCC criar uma rotina de manuteno estratgica que
preserve funes de sistemas e equipamentos de forma efetiva e com custos aceitveis
(WILMETH; USREY, 2000). Se os custos de uma manuteno preventiva forem maiores que
o custo associado s perdas operacionais e ao reparo, a manuteno no vantajosa (RAO et
al., 1996), a menos que se trate de um requisito normativo ou relacionado segurana ou
meio ambiente (BLOOM, 2006).
A base de trabalho de um programa de MCC a definio das funes e padres de
desempenho dos equipamentos, seguido da descrio de suas possveis falhas, bem como da
anlise de suas causas, consequncias e da definio de aes que impeam ou amenizem sua
ocorrncia (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009). Neste contexto, adaptaes da FMEA so
ferramentas amplamente utilizadas na MCC. Rausand (1998) sugere a utilizao da FMECA
(failure modes, effects and criticality analysis) para a identificao de modos de falha e
definio de sua criticidade. Bloom (2006) apresenta a COFA (consequence of failure
analysis) como uma forma mais acurada e simples de definir as consequncias das falhas.
Fogliatto e Ribeiro (2009) recomendam a utilizao de uma FMEA ampliada que contenha
tambm informaes pertinentes s atividades de manuteno.
Alguns elementos importantes para entender a MCC so as falhas escondidas e as
falhas mltiplas. Falhas escondidas ocorrem quando a falha no evidente para o operador,
sendo que o sistema permanece em funcionamento at a ocorrncia de uma segunda falha em
outro subconjunto. Falhas mltiplas ocorrem exatamente quando a ocorrncia de uma falha
est escondida, o que diminui a confiabilidade do sistema e este pode perder sua funo a
qualquer momento, devido ocorrncia de uma segunda falha. Esses tipos de falhas ocorrem

23

em sistemas com redundncia ou em sistemas que possuem backups normalmente inativos

(BLOOM, 2006; RAUSAND, 1998).
A otimizao da manuteno requer uma combinao balanceada entre os trs tipos de
manuteno: i) preventiva, podendo ser relacionada diretamente com a idade do equipamento
ou procura por falhas escondidas; ii) preditiva, diretamente relacionada com a condio do
equipamento, tambm conhecida como preventiva baseada em inspees; iii) corretiva,
utilizada em falhas aleatrias e em itens determinados para rodar-at-a-falha (FARRERO et
al., 2002; DESHPANDE; MODAK, 2002)
Alguns autores recomendam a utilizao de mtodos qualitativos para a definio do
tipo de manuteno e do intervalo entre manutenes a ser adotado. Deshpande e Modak
(2002), Rausand (1998), Bloom (2006), Fogliatto e Ribeiro (2009) e Rao et al. (1996)
apresentam diagramas de deciso semelhantes para a identificao do tipo de manuteno
recomendada. Estes diagramas utilizam informaes referentes evidncia da falha, suas
consequncias e aplicabilidade das atividades de manuteno. Bloom (2006) sugere a
utilizao da experincia da equipe de manuteno para estabelecer o intervalo entre
manutenes, contudo destaca que revises do plano de manuteno devem ser constantes e
baseadas em feedbacks relativos s condies da atividade de manuteno.
Visando uma abordagem quantitativa, a definio do tipo de manuteno a ser adotada
para cada equipamento depende da densidade de probabilidade caracterstica das falhas deste
equipamento. Atravs da anlise de dados de falhas pode-se determinar qual o comportamento
das falhas deste equipamento ao longo do tempo e, desta forma, escolher o tipo de
manuteno mais adequada (LAFRAIA, 2001; SELLITTO, 2005).
A probabilidade condicional de falhas no tempo depende do tipo de equipamento que
est sendo analisado. Algumas destas probabilidades, apresentadas na Figura 1, so: A) a
curva da banheira, onde h uma elevada taxa de falha no momento em que o equipamento
comea a operar, seguida de uma estabilizao onde ocorrem falhas aleatrias e finalizada
pelo aumento considervel das falhas devido fadiga e ao desgaste; B) taxa de falhas
constante, com crescimento acentuado no final do perodo devido falhas relacionadas
idade, normalmente explica o comportamento de equipamentos mecnicos; C) taxa de falhas
levemente crescente com o tempo; D) taxa de falha baixa no incio da vida do equipamento,
seguida de taxa de falha constante; E) taxa de falha constante durante toda a vida do
equipamento, normalmente explica o comportamento de equipamentos eletrnicos; F) taxa de

24

falha elevada no incio da vida do equipamento, com decrscimo acentuado e estabilizao

das falhas (LAFRAIA, 2001; SELLITTO, 2005).

A
B
C
D
E
F
Figura 1 - Tipos de probabilidades condicionais de falhas
Fonte: Moubray (1997)
Para Lafraia (2001), as distribuies dos tempos de falha dos equipamentos devem
ditar a poltica de manuteno do sistema. Caso contrrio, a manuteno pode ser ineficaz ou
mesmo aumentar a taxa de falha do equipamento. Assim, a definio do tempo entre as
manutenes depende de uma descrio matemtica do processo de falha do equipamento
(RAUSAND, 1998).
Sellitto (2005) sugere a utilizao de um mtodo quantitativo para a definio tanto do
tipo de manuteno, quanto do intervalo entre manutenes. Aps a coleta de tempos at falha
e determinao do modelo de distribuio que apresenta o melhor ajuste dos dados,
determina-se se a mquina encontra-se na fase de mortalidade infantil, maturidade ou
desgaste. Para tanto, so utilizados testes estatsticos de processos aleatrios. Para
equipamentos na mortalidade infantil, recomenda-se a adoo de manuteno corretiva
emergencial; para equipamentos que se encontram na fase de maturidade, recomendam-se
estratgias de manuteno preditiva e corretiva; e, para equipamentos em fase de desgaste,
sugere-se a utilizao de manuteno preventiva e preditiva.

25

Baseado em um estudo de caso, Sellitto (2005) tambm sugere a utilizao dos tempos
at falha das mquinas para o clculo de trs parmetros de uma distribuio de Weibull.
Assim, aps definir o grau de significncia, possvel calcular o fator de forma e,
consequentemente, determinar se a mquina possui taxa de falha decrescente ( < 1 =
mortalidade infantil), taxa de falha constante ( = 1 = maturidade) ou taxa de falha crescente
( > 1 = desgaste). O intervalo de tempo entre manutenes preventivas obtido considerando
as relaes de custos entre manutenes corretivas e preventivas.
Para determinar o tipo de manuteno mais apropriado e o intervalo adequado entre
manutenes, Farrero et al. (2002) apresentam uma abordagem semelhante. Aps coletar
dados de tempos at falha, determina-se a distribuio de melhor ajuste para estes dados
atravs da utilizao dos mtodos de papel de probabilidade e estimao de mxima
verossimilhana. Aps estimar os parmetros da distribuio, possvel determinar o tempo
mdio at falha, o tempo de vida mdio e o tempo entre inspees. O tipo de manuteno
escolhido deve estar relacionado com o tipo de distribuio das falhas do sistema.
Shankar e Sahani (2003) propem um complexo mtodo numrico e estatstico que
tem por objetivo determinar a quantidade total de manuteno necessria para um dado
nmero de unidades funcionando no tempo. O mtodo pressupe o uso combinado de
conhecimentos de probabilidade e seus modelos de distribuio, custos de manuteno e
possibilidades de investimento na manuteno.
Um mtodo quantitativo focado no menor custo anual de manuteno proposto por
Silva et al. (2008). Equaes diferentes para cada estratgia de manuteno so propostas
para o clculo do custo anual de manuteno. Para tanto, necessrio saber, de antemo, o
custo unitrio de cada tipo de manuteno, a taxa de falha para cada tipo de manuteno, o
tempo anual do equipamento em operao e o nmero anual de intervenes de manuteno.
O estudo revela que o uso combinado de manutenes corretivas, preventivas e preditivas,
alm de reduzir o custo anual total da manuteno, aumenta os ndices de disponibilidade e
confiabilidade da planta.
Rao et al. (1996) propem um mtodo para a definio da periodicidade de
manuteno com nfase na mxima disponibilidade dos equipamentos e um custo timo de
manuteno. Assume-se que os tempos at falha coletados seguem uma distribuio de
Weibull e estimam-se seus parmetros. O tempo mdio at falha obtido atravs de um
algoritmo que utiliza como entrada os parmetros estimados da distribuio Weibull. O

26

intervalo timo entre manutenes e o custo de manuteno por unidade do tempo definido
atravs de outro algoritmo que utiliza como dados de entrada o custo da manuteno
preventiva e das paradas e os parmetros da distribuio de Weibull. Os algoritmos so
resolvidos utilizando-se softwares de programao computacional.
Zhang e Nakamura (2005) propem um mtodo para otimizar a programao das
manutenes baseado em uma lista dos elementos em ordem decrescente de efeito na
manuteno. O efeito dos elementos na manuteno quantitativamente definido como o
aumento da disponibilidade do sistema causado pelo aumento das disponibilidades dos
elementos vizinhos com seus intervalos de manuteno. A proposta central do mtodo o
aumento do nmero de atividades de manuteno em alguns elementos que possuem um
grande efeito na produo, a fim de aumentar a disponibilidade do sistema, juntamente com a
diminuio do nmero de atividades de manuteno naqueles elementos que possuem um
baixo efeito, com o propsito de reduzir o nmero total de atividades de manuteno.
Um mtodo quantitativo para a otimizao dos nveis de estoque de itens consumveis
derivado de um programa de MCC proposto por Farrero et al. (2002). Este mtodo baseia-se
no conhecimento da taxa de falha do equipamento (), do nvel de confiabilidade desejado e
da escala de tempo que o estoque deve suprir. O estoque necessrio obtido atravs da
multiplicao da taxa de falha pelo tempo de funcionamento do equipamento dentro da escala
de tempo total que o estoque deve suprir (H), seguido da identificao na tabela da
distribuio de Poisson do valor m correspondente ao nvel de confiabilidade desejado e ao
valor de xH.
Lafraia (2001) apresenta um mtodo para otimizao da frequncia de manuteno
preventiva baseado na maximizao da disponibilidade mdia e minimizao do custo total de
manuteno. Supondo que a manuteno preventiva seja perfeita, ou seja, reduz a taxa de
falha ao valor inicial, para taxas de falha () linearmente crescente, linearmente decrescente
ou constante no tempo, pode-se calcular a disponibilidade mdia atravs da taxa de falha
mdia:








(eq. 1)

27

O problema solucionado atravs da maximizao da equao anterior com relao

p onde:

 = 





(eq. 2)

Onde Dm a disponibilidade total, c a taxa de falha, c a taxa de reparo de

manuteno corretiva, p a frequncia de manuteno preventiva, p a taxa de ao de
manuteno preventiva e cm a taxa de falha mdia. Igualando a zero a primeira derivada da
funo Dm em relao a p tem-se a frequncia tima de manuteno preventiva:

 =  




(eq. 3)

Onde r o aumento da taxa de falha/ano por ano ou o coeficiente da equao linear

da taxa de falha. Para a minimizao do custo de manuteno tem-se a seguinte equao para
determinar a frequncia de manuteno preventiva:

 =  




(eq. 4)

Onde Cr o custo mdio de uma manuteno corretiva e Cp o custo mdio de uma

manuteno preventiva.

MTODO DE TRABALHO
Quanto a sua natureza, esta pesquisa classifica-se como pesquisa aplicada, onde se
busca gerar conhecimentos para aplicao prtica dirigidos soluo de problemas
especficos. Quanto forma de abordagem do problema, esta pesquisa classifica-se como
pesquisa qualitativa. A base da pesquisa qualitativa a interpretao dos fenmenos e a

28

atribuio de significados, no requerendo o uso de mtodos e tcnicas estatsticas (SILVA;

MENEZES, 2005).
Do ponto de vista de seus objetivos, esta pesquisa classifica-se como exploratria, pois
visa proporcionar maior familiaridade com o problema com vistas a torn-lo explcito.
Envolve levantamento bibliogrfico e entrevistas com pessoas que tiveram experincias
prticas com o problema pesquisado. Quanto aos seus procedimentos tcnicos, esta pesquisa
classifica-se como estudo de campo, visto que a pesquisa desenvolvida por meio da
observao direta das atividades do grupo estudado e de entrevistas com informantes para
captar suas explicaes e interpretaes do que ocorre na prtica (GIL, 2002).
Este trabalho foi realizado nas seguintes etapas: i) Identificar as atividades essenciais
da manuteno centrada em confiabilidade (MCC); ii) Identificar o suporte quantitativo que a
MCC necessita; iii) Realizar entrevistas em empresas que executam manuteno, a fim de
verificar se utilizam os mtodos quantitativos descritos na literatura e, paralelamente,
identificar outros mtodos quantitativos que sejam necessrios, mas que no foram revelados
pela literatura; iv) Elaborar um quadro comparativo associando mtodos quantitativos e
atividades da MCC.
Para identificar as atividades essenciais da MCC foi realizada uma reviso da literatura
existente, gerando um quadro das atividades essenciais para a operacionalizao da MCC. A
identificao do suporte quantitativo que a MCC necessita foi obtida atravs da reviso de
literatura e elaborao de quadro resumo dos mtodos quantitativos publicados e resultados
que eles oferecem.
Na etapa de realizao de entrevistas em empresas que executam manuteno, para
verificar se utilizam os mtodos quantitativos e, paralelamente, identificar outros mtodos que
possam ser necessrios e que no so reportados na literatura, foi empregada a entrevista noestruturada focalizada. O relato destas entrevistas sumariza as percepes relativas ao MCC
de profissionais que atuam na gesto da manuteno.
Para Marconi e Lakatos (2005), na entrevista no-estruturada, o entrevistador tem
liberdade para desenvolver cada situao em qualquer direo que considere adequada.
Classifica-se como focalizada devido existncia de um roteiro de tpicos relativos ao
problema, geralmente em forma de perguntas abertas, sendo que o entrevistador tem liberdade
de fazer as perguntas que quiser: sonda razes e motivos, esclarece situaes, no
obedecendo, a rigor, a uma estrutura formal.

29

O quadro comparativo associando mtodos quantitativos e atividades da MCC foi

elaborado atravs da unio dos resultados de atividades e mtodos das etapas i e ii. Este
quadro visa associar as principais atividades da MCC aos mtodos quantitativos que podem
fornecer suporte a essas atividades.

RESULTADOS E DISCUSSO
Inicialmente, preciso estabelecer o conjunto de atividades essenciais para a
operacionalizao da MCC. Bloom (2006) indica que essas atividades so: definio e
treinamento das pessoas que trabalham na manuteno, listagem e classificao de criticidade
dos equipamentos conforme suas funes, classificao e anlise de falhas funcionais e
classificao da abordagem de manuteno (manuteno preventiva, preditiva e corretiva).
Hausand (1998) e Rao et al. (1996) identificam como essenciais as seguintes
atividades da MCC: classificao dos equipamentos segundo a classificao de suas funes,
determinao dos seus padres de desempenho, classificao e anlise de falhas funcionais,
classificao do tipo de manuteno a ser aplicada e definio e monitoramento de
indicadores (taxa de falhas, tempo mdio at falhas, tempo mdio de reparo).
Lafraia (2001) e Sellitto (2005) relacionam MCC atividades mais quantitativas:
definio e monitoramento de indicadores (disponibilidade dos equipamentos A(t),
confiabilidade R(t), custo da manuteno), anlise quantitativa das falhas (risco ou taxa de
falha h(t), distribuio de probabilidade das falhas) e programao de manuteno (definio
de tarefas e intervalos). Lafraia (2001) e Silva et al. (2008) acrescentam o dimensionamento
de estoque de peas de manuteno.
Fogliatto e Ribeiro (2009) destacam como questes bsicas da MCC: a definio e
capacitao da equipe de manuteno, a definio de funes e classificao dos
equipamentos e de seus padres de desempenho, a anlise de falhas, a classificao do tipo de
manuteno, a seleo das atividades de manuteno e o estabelecimento de indicadores.
Considerando a contribuio dos autores citados, o Quadro 1 apresenta um resumo das
atividades que podem ser consideradas essenciais para a operacionalizao da MCC.

30

Quadro 1 - Atividades essenciais da MCC

Atividade

Escopo

1. Definio e capacitao da

Contempla a escolha da equipe de manuteno, atribuio de funes e

equipe de manuteno

treinamento para que a equipe possa cumprir suas funes.

2. Listagem de equipamentos

Envolve a identificao de todos os equipamentos do setor, devidamente

desdobrados em conjuntos e equipamentos.
Contempla a classificao da funo de cada equipamento em funo

3. Classificao de funes

essencial ou funo auxiliar. Funo essencial o objetivo principal da

instalao do equipamento e funo auxiliar aquela requerida para dar
suporte a uma funo essencial.

4. Classificao de falhas

5. Anlise de falhas

Compreende a classificao das falhas em falhas evidentes ou falhas

escondidas.
Envolve a anlise do comportamento dos tempos at falha ao longo do
tempo dos equipamentos.
Contempla a classificao dos equipamentos quanto s falhas funcionais

6. Classificao de equipamentos

em: equipamentos crticos, potencialmente crticos, economicamente

significativos e no crticos.

7. Classificao da abordagem de

Contempla a escolha da abordagem de manuteno mais apropriada

manuteno

(corretiva, preventiva ou preditiva).

Envolve o agrupamento de atividades menores em pacotes de

8. Programao da manuteno

manuteno e o planejamento de sua execuo em termos de tempo e

sequenciamento.

9. Dimensionamento de estoques

10. Monitoramento de indicadores

Compreende a determinao do tamanho do estoque de cada componente

necessrio para suprir determinado nvel de servio.
Contempla a definio e monitoramento de indicadores do processo de
manuteno de equipamentos.

A seguir, preciso estabelecer os mtodos quantitativos que podem facilitar e

qualificar a operacionalizao das atividades essenciais da MCC (listadas no Quadro 1). Para
a anlise das falhas recomendada a utilizao dos modelos de probabilidade condicional das
falhas, a fim de determinar o comportamento das falhas no tempo, associada a estudos de
confiabilidade para identificar o comportamento dos tempos at falha de cada equipamento
(LAFRAIA, 2001; SELLITTO, 2005; FARRERO et al., 2002).

31

A classificao dos equipamentos depende da classificao de suas funes, da

classificao de suas falhas e dos resultados da anlise de falhas. Normalmente, pode ser
resolvida de forma qualitativa com a utilizao da FMEA, contudo para sistemas mais
complexos com vrios nveis de redundncia pode ser necessria a utilizao de diagramas de
blocos ou simulao de Monte Carlo (HAUSAND, 1998).
A classificao da abordagem de manuteno necessita o uso de distribuies de
probabilidade aplicadas confiabilidade (SELLITTO, 2005; FARRERO et al., 2002). Isso
necessrio para anlise prvia das falhas e identificao da distribuio probabilstica que
melhor ajuste os dados de tempos at falha. Atravs da determinao dos parmetros das
distribuies de probabilidade, possvel determinar se o equipamento est em fase de falhas
prematuras, maturidade ou desgaste. O tipo de manuteno adequado depende da fase em que
o equipamento se encontra.
A atividade de programao da manuteno pode ser dividida em duas outras
atividades: determinao dos intervalos entre manutenes preventivas e programao da
execuo das atividades de manuteno. A determinao dos intervalos timos entre
manutenes preventivas requer o uso de distribuies de probabilidade para a anlise dos
tempos de bom funcionamento dos equipamentos e equipamentos envolvidos. Os trs
mtodos de clculo de intervalo timo que foram identificados na literatura enfatizam, ainda
que de formas diferentes, a mxima disponibilidade do equipamento a um custo timo (RAO
et al., 1996; ZHANG; NAKAMURA, 2005 e LAFRAIA, 2001).
Para a programao das atividades de manuteno necessrio o agrupamento de
atividades menores em pacotes de manuteno que devem ser executados ao mesmo tempo ou
numa sequncia especfica (RAUSAND, 1998). Sistemas de MRPII podem ser utilizados para
programar os pacotes de atividades, considerando-se que as datas de entrega so os prazos de
execuo de cada pacote de manuteno e que cada pacote independente e no possui
precedncias. Para o sequenciamento das atividades dentro de um pacote de manuteno em
uma mquina, pode-se utilizar o mtodo mean flow time (MFT), conforme descrito em
Elsayed e Boucher (1994).
O dimensionamento dos estoques de componentes de manuteno pode ser obtido
atravs da utilizao de distribuies de probabilidade, juntamente com modelos de gesto de
estoques estocsticos ou determinsticos. As distribuies de probabilidade servem para
avaliar o comportamento dos tempos at a falha dos componentes e determinar as demandas
de peas de reposio e materiais de consumo. Os modelos de gesto de estoques, por sua vez,

32

podem ser utilizados para determinar o ponto de reposio ou o intervalo de reviso do

estoque. Modelos estocsticos que apresentam demanda e lead time como variveis aleatrias
independentes no perodo de anlise costumam ser mais eficientes do que modelos
determinsticos, porm a escolha do modelo depende das caractersticas da organizao e dos
dados disponveis. Um mtodo simplificado para otimizao de nveis de estoques de itens
consumveis foi apresentado na literatura por Farrero et al. (2002).
O monitoramento de indicadores essencial para medir e verificar o atual desempenho
do sistema de manuteno. Geralmente so apresentados na literatura os indicadores de
confiabilidade tempo mdio entre falhas (MTBF), tempo mdio entre reparos (MTTR) e
disponibilidade (A). Uma alternativa de medida global do sistema o indicador de tempo
mdio entre interrupes (MTBI), que considera todos os minutos de interrupo e no apenas
o tempo de falha do equipamento (HANSEN, 2006). Tambm possvel utilizar indicadores
de eficincia global (OEE) e de produtividade efetiva total (TEEP) dos equipamentos. A OEE
mede a eficcia do processo em fazer bons produtos na velocidade considerada e no tempo
que o equipamento est programado para operar, enquanto a TEEP mede o percentual do
tempo de calendrio total que o equipamento opera a uma velocidade ideal, produzindo bons
produtos.
A maioria dos autores que discorrem sobre a MCC enfatiza a importncia do controle
de custos (SILVA et al., 2008; HAUGE, 2002; RAO et al., 1996; WESSELS, 2003;
WILMETH; USREY, 2000; ZHANG; NAKAMURA, 2005; LAFRAIA, 2001). Assim,
evidente que sistemas de custeio, como o ABC (Activity Based Costing) ou outros, devem ser
includos entre as tcnicas quantitativas que fornecem suporte operacionalizao da MCC.
Complementarmente, para verificar se os mtodos quantitativos descritos na literatura
eram utilizados na prtica pelas equipes de manuteno das empresas, bem como para
identificar outros mtodos quantitativos que possam ser necessrios, foram realizadas
entrevistas focalizadas no-estruturadas com os responsveis pela manuteno em sete
empresas dos setores metal-mecnico e eletrnico. Todas so empresas de grande porte, que
se destacam em seus mercados especficos. Os principais produtos dessas empresas so:
Empresa 1, refrigeradores de ar; Empresa 2, eixos cardans e chassis; Empresa 3, estruturas
metlicas; Empresa 4, acessrios para automveis; Empresa 5, acessrios para caminhes;
Empresa 6, componentes eltricos; Empresa 7, aos especiais.
Duas das sete empresas entrevistadas desconhecem os conceitos de MCC, as demais
empresas, apesar de conhecer, comentaram que no aplicam esses conceitos devido alta

33

complexidade e grande demanda de tempo e pessoal necessrios. Normalmente, as empresas

utilizam ferramentas como a FMEA e a anlise de confiabilidade nas atividades do setor de
Engenharia de Produtos, contudo esses conceitos no so transmitidos ao setor de
Manuteno que desconhece as vantagens da aplicao dessas ferramentas na gesto da
manuteno. Por outro lado, os conceitos de Manuteno Produtiva Total (MPT) so
amplamente difundidos nas empresas, sendo que todas elas afirmaram conhecer e aplicar na
prtica algum desses conceitos, destacando-se a manuteno autnoma.
As entrevistas revelaram que seis das sete empresas estudadas no utilizam mtodos
quantitativos direcionados MCC. De modo geral, a explicao para a no utilizao de tais
mtodos envolveu a percepo que eles demandariam muito tempo (e, portanto, muito custo)
para sua operacionalizao. Ainda que possuam histricos de falhas de equipamentos, as
empresas se limitam a utilizar apenas mtodos qualitativos para a gesto da manuteno,
como os conceitos de gesto contemplados na MPT. A elaborao de planos de manuteno
normalmente feita atravs da utilizao dos manuais dos equipamentos associados
experincia dos profissionais da manuteno.
Verificou-se que mtodos quantitativos so utilizados somente para o monitoramento
de indicadores como: custos da manuteno, disponibilidade, MTBF e MTTR por
equipamento. Porm, importante ressaltar que em trs das sete empresas entrevistadas no
existia nenhum indicador definido para monitorar o processo de manuteno. O Quadro 2
apresenta os indicadores utilizados em cada empresa pesquisada.
Quadro 2 - Indicadores utilizados pelas empresas pesquisadas
Empresas pesquisadas
Indicadores utilizados
1 2 3 4 5 6 7
Custos da manuteno

Disponibilidade (A)

MTBF

MTTR

Confiabilidade (R(t))

Observou-se que, quanto a sua rotina de manuteno, as empresas estudadas podem

ser divididas em dois grupos: aquelas que utilizam indicadores e aquelas que no utilizam
indicadores no processo de manuteno.

34

Em geral, aquelas que utilizam indicadores possuem um plano de manutenes

preventivas pr-estabelecido para cada equipamento, sendo que este plano cumprido de
acordo com a disponibilidade da produo para parar a mquina e a disponibilidade de
pessoal de manuteno para executar a atividade. Assim, em empresas onde h pouca
disponibilidade para parar o equipamento, muitas ocorrncias de manuteno corretiva ou
pouca mo-de-obra de manuteno, as atividades previstas no plano de manuteno
preventiva vo sendo adiadas e acumuladas, formando as chamadas backorders. Nessas
empresas, os operadores podem solicitar manutenes corretivas e a prioridade das atividades
depende da criticidade da falha em termos de segurana e parada de produo. Para aqueles
equipamentos crticos (gargalos, com alto MTTR ou baixo MTBF, crticos com relao
segurana operacional) as falhas so analisadas a fim de determinar e bloquear sua causa.
As empresas que no utilizam indicadores apresentam um nvel de desenvolvimento
de gesto do processo de manuteno inferior s demais, limitando-se a estabelecer planos de
manuteno preventiva que raramente so cumpridos e a executar manutenes corretivas.
No que se refere aos estoques de peas de reposio para a manuteno, constatou-se
que, nos casos em que as empresas possuem controle formal, o estoque mnimo ou ponto de
reposio definido com base nos histricos das falhas e na experincia, de forma intuitiva,
sem a utilizao de mtodos especficos de gesto de estoques.
Uma das empresas entrevistadas destaca-se das demais, visto que emprega mtodos
quantitativos na gesto da manuteno. Nesta empresa, alm dos mtodos para
monitoramento de indicadores comentados anteriormente, so utilizadas distribuies de
probabilidade para determinar o comportamento das falhas dos equipamentos e identificar a
necessidade de aes corretivas nos equipamentos de menor confiabilidade. Tambm
utilizado o mtodo de simulao de Monte Carlo visando estimar a capacidade da linha de
produo submetida a manutenes corretivas e programadas, bem como para prever a
quantidade de manutenes necessrias para o prximo perodo. Atravs das tradicionais
frmulas de confiabilidade, so determinadas: a taxa de falhas h(t), a distribuio de
probabilidade das falhas f(t) e a confiabilidade R(t) por equipamento e, para os equipamentos
crticos, por componente. A operacionalizao destes mtodos suportada pela utilizao de
softwares computacionais estatsticos e de confiabilidade. O responsvel pela manuteno
ainda destacou o custo do ciclo de vida (LCC) como uma tcnica da engenharia econmica
importante para a determinao e anlise dos custos que compem o custo total de
operacionalizao do equipamento.

35

No Quadro 3, so apresentados os resultados da associao das principais atividades

da MCC com os mtodos quantitativos descritos na literatura e os mtodos quantitativos
citados por profissionais. Tambm apresentada uma breve descrio sobre as contribuies
de cada mtodo para a MCC.
Quadro 3 - Quadro comparativo das atividades da MCC e mtodos quantitativos
Atividades da
MCC

Mtodos quantitativos
citados na literatura

Mtodos quantitativos
citados por profissionais

Distribuies de
probabilidade

Distribuies de
probabilidade

Contribuies dos mtodos

Definio e
capacitao da
equipe de
manuteno
Listagem de
equipamentos
Classificao de
funes
Classificao de
falhas
Anlise de falhas

Classificao de
equipamentos

Diagrama de blocos e
tcnicas de anlise da
confiabilidade de sistemas

Identificar equipamentos crticos

Identificar redundncias

Simulao de Monte Carlo

Identificar equipamentos crticos

Distribuies de
probabilidade

Determinar a fase de vida do

equipamento (inicial, maturidade,
desgaste) para determinar a
abordagem de manuteno mais
apropriada

Distribuies de
probabilidade

Classificao da
abordagem de
manuteno

Distribuies de
probabilidade

Programao da
manuteno

Avaliar a distribuio dos tempos

at a falha dos equipamentos

Mtodos de Engenharia
Econmica

Determinar o custo do ciclo de vida

do equipamento, conforme a
abordagem de manuteno
escolhida

Distribuies de
probabilidade

Estimativa de tempos de falha,

tempos de reparo e disponibilidade,
para definio de intervalos timos
de manuteno

Simulao de Monte Carlo

Mtodos de Engenharia
Econmica

Estimativa da capacidade da linha

de produo submetida a
manutenes corretivas e
programadas
Identificar a influncia do intervalo
de manuteno no custo do ciclo de
vida do equipamento
Identificar o momento de
substituio do equipamento

36

Programar os pacotes de atividades

no tempo e sequenciar as atividades
dentro de um pacote de manuteno
em uma mquina

MRPII
MFT (mean flow time)

Avaliar a distribuio dos tempos

at a falha dos componentes e
determinar as demandas de peas de
reposio e materiais de consumo

Distribuies de
probabilidade
Dimensionamento
de estoques
Modelos estocsticos e
determinsticos de gesto de
estoques

Distribuies de
probabilidade

Modelos estocsticos e
determinsticos de gesto de
estoques

Determinar o ponto de reposio ou

o intervalo de reviso do estoque

Distribuies de
probabilidade

Monitorar a distribuio do tempo

entre falhas, do tempo para reparo e
da disponibilidade dos
equipamentos para a tomada de
aes

Monitoramento de
indicadores

Medir a eficcia e produtividade do

processo produtivo

OEE, TEEP
Sistemas de custeio

Sistemas de custeio

Monitorar o custo da estratgia de

manuteno adotada pela empresa

Na Figura 2 so relacionados de forma simplificada as atividades essenciais da MCC

com os mtodos quantitativos observados na literatura e na prtica empresarial. Observa-se
que as Distribuies de Probabilidade tm papel fundamental para a MCC, visto que so
usadas como suporte em vrias de suas principais atividades. Os demais mtodos so usados
de forma mais localizada, junto a uma ou duas atividades.
Os mtodos de Engenharia Econmica e a Simulao de Monte Carlo tambm
merecem destaque, pois cada um deles suporta duas atividades consideradas essenciais no
mbito da MCC. Devido s caractersticas desses mtodos, eles permitem anlises mais
sofisticadas associadas ao custo e desempenho de sistemas produtivos sujeitos manuteno.
Os demais mtodos quantitativos, apesar de suportarem diretamente apenas uma
atividade essencial, tambm fornecem contribuio expressiva. O uso de diagrama de blocos e
tcnicas de anlise da confiabilidade de sistemas permite uma viso mais completa dos
equipamentos e seus componentes crticos. Os mtodos de programao de atividades,
MRPII/MFT (mean flow time) ou similares, qualificam a alocao de recursos s atividades de
manuteno, reduzindo custos e aumentando a produtividade. Os modelos estocsticos e
determinsticos de gesto de estoques asseguram o devido dimensionamento das peas de
reposio e materiais de consumo, minimizando a probabilidade de falta desses itens. O uso
de indicadores especficos da manuteno, como OEE e TEEP, permite o acompanhamento
das variveis essenciais produo, como disponibilidade, velocidade e qualidade. Os

37

sistemas de custeio, como o sistema ABC, permitem quantificar com preciso os custos da
manuteno e seu impacto sobre os custos globais, revelando que a manuteno, devidamente
planejada e dimensionada, reduz os custos globais e aumenta a competitividade da empresa.

Figura 2 - Atividades da MCC e mtodos quantitativos

CONCLUSO
O objetivo principal deste trabalho foi analisar o tipo de suporte quantitativo que as
empresas necessitam para a operacionalizao da MCC. Este estudo importante para que,
posteriormente, possam ser desenvolvidos procedimentos que incluam uma abordagem
quantitativa na programao da manuteno. Esses procedimentos podem auxiliar as
empresas a reduzir custos de manuteno e a aumentar a disponibilidade e confiabilidade de
seus equipamentos.
Aps a reviso da literatura e identificao das principais atividades da MCC, foram
realizadas entrevistas com os responsveis pela manuteno em sete empresas manufatureiras,
a fim de verificar a utilizao dos mtodos encontrados na literatura e identificar outros
mtodos. O estudo da literatura indicou que h dez atividades essenciais para a

38

operacionalizao da MCC: definio e capacitao da equipe de manuteno, listagem de

equipamentos, classificao de funes, classificao de falhas, anlise de falhas,
classificao de equipamentos, classificao da abordagem de manuteno, programao da
manuteno, dimensionamento de estoques e monitoramento de indicadores.
O estudo da literatura, reforado por entrevistas junto a profissionais de empresas do
setor metal-mecnico, revelou que h oito mtodos quantitativos importantes para sustentar a
MCC. So eles: distribuies de probabilidade, diagrama de blocos e tcnicas de anlise de
confiabilidade de sistemas, Simulao de Monte Carlo, mtodos de Engenharia Econmica,
MRPII/MFT, modelos estocsticos e determinsticos de gesto de estoques, OEE/TEEP e
sistemas de custeio.
A modelagem atravs de distribuies de probabilidade crucial em muitas atividades
da MCC, que no deve ater-se a valores mdios, mas entender como tempos at a falha e
tempos de reparo se distribuem. Os mtodos de Engenharia Econmica qualificam a anlise
dos custos do ciclo de vida de mquinas e equipamentos. A Simulao de Monte Carlo
permite a anlise de sistemas reais, de natureza essencialmente estocstica. O uso de diagrama
de blocos e tcnicas de anlise da confiabilidade de sistemas permite uma viso mais
completa dos equipamentos e de seus componentes crticos. Os mtodos de planejamento e
controle da produo, como o MRPII, suportam o planejamento timo das atividades de
manuteno. Os modelos estocsticos e determinsticos de gesto de estoques permitem
resolver de forma tima o conflito entre custos de armazenagem e custos de falta de peas de
reposio. O uso de indicadores especficos da manuteno, como OEE e TEEP, permite o
acompanhamento das variveis essenciais em linhas de produo e o clculo da eficincia
global. Os sistemas de custeio, como o ABC, permitem quantificar os custos do sistema
produtivo, que incluem as atividades de manuteno.
A anlise da contribuio desses mtodos revela que eles possuem potencial para
fornecer uma contribuio expressiva operacionalizao da MCC. Em conjunto, o uso dos
mtodos quantitativos listados qualifica o planejamento, melhora o controle das atividades e
reduz custos.
Por fim, vale ressaltar as delimitaes deste estudo. Este trabalho limitou-se a
identificar os mtodos quantitativos que podem dar suporte s atividades da MCC.
Aprofundamentos relativos implementao e operacionalizao desses mtodos no processo
de manuteno so sugestes para trabalhos futuros. Alm disso, o estudo restringiu-se s sete
empresas estudadas, pertencentes aos setores eletrnico e metal-mecnico. No foram

39

visitadas empresas de setores de maior risco, como, por exemplo, os setores aeroespacial,
nuclear e petroqumico, que, sabidamente, apresentam maior desenvolvimento quanto a
aplicaes de manuteno e confiabilidade.

AGRADECIMENTOS
Agradecemos Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior
(CAPES) e ao Conselho Nacional de Pesquisa e Desenvolvimento (CNPq) pelo fornecimento
de bolsa de pesquisa. Tambm agradecemos s empresas entrevistadas, que colaboraram com
a disponibilizao de informaes para este estudo.

REFERNCIAS
BLOOM, N. B. Reliability Centered Maintenance: implementation made simple. New York,
McGraw-Hill, 2006.
DESHPANDE, V. S.; MODAK, J. P. Application of RCM to a medium scale industry.
Reliability Engineering & System Safety, v. 77, n. 1, p. 31-43, 2002.
ELSAYED, E. A.; BOUCHER, T. O. Analysis and control of production systems. 2. ed. New
Jersey: Prentice Hall, 1994.
FARRERO, J. C.; TARRS, L. G.; LOSILLA, C. B. Optimization of replacement stocks
using a maintenance programme derived from reliability studies of production systems.
Industrial Management & Data Systems, v. 102, n. 4, p. 188-196, 2002.
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e Manuteno Industrial. So Paulo:
Campus - Elsevier, 2009.
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 3. ed. So Paulo: Atlas, 1991.

HANSEN, R. C. Eficincia Global dos Equipamentos: uma poderosa ferramenta de

produo/manuteno para aumento dos lucros. Porto Alegre. Bookman, 2006.
HAUGE, H.S. Optimizing Intervals for Inspection and Failure-Finding Tasks. In: Reliability
and Maintainability Symposium, 16, 2002. Seattle. Proceedings...
LAFRAIA, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2001.

40

MARCONI, M. A; LAKATOS, E. M. Fundamentos de Metodologia Cientfica. 6. ed. So

Paulo: Atlas, 2005.
MOUBRAY, J. Reliability-centered maintenance. 2. ed. New York: Industrial Press, 1997.
RAO, P. N., SRIKRISHNA, S., YADAVA, G. S. Reliability-centred maintenance applied to
power plant auxiliaries. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 2, n. 1, p. 3-14,
1996.
RAUSAND, M. Reliability Centered Maintenance. Reliability Engineering and System
Safety, v. 60, n. 2, p. 121-132, 1998.
SELLITTO, M. A. Formulao estratgica da manuteno industrial com base na
confiabilidade dos equipamentos. Revista Produo, v. 15, n. 1, p. 44-59, 2005.
SHANKAR, G.; SAHANI, V. Reliability analysis of a maintenance network with repair and
preventive maintenance. International Journal of Quality & Reliability Management, v. 20, n.
2, p. 268-280, 2003.
SILVA, E. L. da; MENEZES, E. M. Metodologia da pesquisa e elaborao de dissertao. 4
ed. Florianpolis: Editora UFSC, 2005.
SILVA, C. M.; CABRITA, C. M.; MATIAS, J. C. Proactive reliability maintenance: a case
study concerning maintenance service costs. Journal of Quality in Maintenance Engineering.
v. 14, n. 4, p. 343-355, 2008.
ZHANG, T.; NAKAMURA, M. Reliability-based Optimal Maintenance Scheduling by
Considering Maintenance Effect to Reduce Cost. Quality and Reliability Engineering
International. v. 21, n. 2, p. 203-220, 2005.
WESSELS, W. R. Cost-Optimized Scheduled Maintenance Interval for Reliability-Centered
Maintenance. In: Reliability and Maintainability Symposium, 17, 2003. Tampa. Proceedings...
WILMETH, G. W., USREY, M. W. Reliability centered maintenance: a case study,
Engineering Management Journal, v. 12, n. 4, p. 25-31, 2000.

41

3 SEGUNDO ARTIGO

Estabelecimento de um plano de manuteno baseado em anlises

quantitativas no contexto da MCC em um cenrio de produo JIT
Resumo
Este artigo apresenta um mtodo para desenvolver anlises quantitativas que orientem
a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de equipamentos em um cenrio de
produo just in time. O mtodo proposto contempla: i) Identificar os conjuntos que
influenciam a confiabilidade; ii) Levantar taxas de falhas; iii) Classificar os conjuntos quanto
ao efeito de suas falhas; iv) Levantar parmetros de ocupao da linha; v) Identificar as
distribuies de probabilidade da ocupao da linha e dos tempos de bom funcionamento e
tempos de reparo dos conjuntos; vi) Simular a produo/manuteno utilizando o Mtodo de
Monte Carlo; vii) Realizar uma anlise de sensibilidade a eventuais variaes na demanda,
MTBF e MTTR; e iv) Estabelecer a estratgia de manuteno e intervalos entre manutenes
preventivas. A aplicao do mtodo ilustrada atravs de um estudo real realizado em uma
linha de rotulagem e enchimento de gales de uma empresa do setor de tintas e corantes. A
aplicao do mtodo permitiu identificar com clareza os conjuntos e sub-conjuntos crticos
frente ao cenrio produtivo em questo. Os resultados obtidos auxiliam a empresa na tomada
de deciso quanto necessidade e ao tipo de investimento em manuteno que melhor
atenderiam ao cenrio de demanda projetado.
Palavras-chave: manuteno centrada em confiabilidade, simulao de Monte Carlo, sistema
Just in time, plano de manuteno.

Abstract
This paper presents a method to develop quantitative analysis to support the review or
preparation of an equipment maintenance plan in a Just in time production scenario. The
proposed method includes: i) Identification of parts that influence reliability; ii) Estimation of
failure rates; iii) Classification of parts according the effect of their failures; iv) Estimation of
line occupation parameters; v) Identification of probability distributions for occupation line,
time between failures and repair times, vi) Simulation of production and maintenance using
the Monte Carlo Method; vii) Accomplishment of a sensitivity analysis concerning variations

42

in demand, MTBF and MTTR, and iv) Establishment of maintenance strategy and intervals
between preventive maintenance. The method is illustrated through an application comprising
the scenario of a labeling and filling gallons line at a paints and dyes production company.
The method allowed to clearly identifying the critical parts according the productive scenario
in question. The results help companies in decision making regarding the necessity and type
of investment in maintenance that would best attend the projected demand scenario.
Key-words: reliability centered maintenance, Monte Carlo simulation, Just in time system,
maintenance plan.

INTRODUO
O cenrio atual, economicamente globalizado e altamente competitivo, exige que as
empresas visualizem a manuteno como uma funo estratgica para aumentar a
produtividade. Visto que a produtividade est diretamente relacionada reduo dos custos e
pode propiciar aumento de faturamento, melhorias na confiabilidade e disponibilidade dos
equipamentos

produtivos

podem

contribuir

significativamente

para

aumentar

competitividade das organizaes (SANTOS et al., 2007; MRQUEZ et al., 2009).

Um dos paradigmas da manuteno o conceito que todas as falhas so prejudiciais e
devem ser prevenidas ou que o aumento das atividades de manuteno em um item aumenta,
necessariamente, a sua confiabilidade. Porm, tecnicamente, muitas falhas no podem ser
antecipadas e, mesmo se pudessem ser prevenidas, os custos da manuteno seriam
proibitivos (RAUSAND, 1998; DESHPAND; MODAK, 2002). Alm disso, em
equipamentos com comportamento aleatrio de falhas ou em fase de falhas prematuras, a
execuo de manuteno no eficaz, podendo, inclusive, introduzir defeitos no equipamento
(LAFRAIA, 2001). Por outro lado, negligenciar a manuteno pode trazer consequncias
catastrficas para a segurana, o meio ambiente e a produtividade da empresa (BLOOM,
2006).
Tradicionalmente, a manuteno planejada utilizando a experincia dos funcionrios
envolvidos e a orientao contida nos manuais dos fabricantes dos equipamentos (LAFRAIA,
2001; RAUSAND, 1998). Sabe-se que grande parte dos funcionrios acredita na premissa de
que as falhas ocorrem devido ao desgaste no tempo (WILMETH; USREY, 2000). Contudo,
estudos feitos na aviao determinaram que apenas 11% dos componentes falham devido a
desgaste e fadiga (LAFRAIA, 2001; WILMETH; USREY, 2000). Paralelamente, no que
concerne s orientaes contidas nos manuais dos fabricantes, corre-se o risco dessas

43

recomendaes no serem baseadas em dados reais, pois alguns fabricantes de equipamentos,

a fim de maximizar vendas de componentes ou minimizar sua responsabilidade, orientam
intervalos curtos de reviso e substituio (LAFRAIA, 2001; RAUSAND, 1998).
Para Farrero et al. (2002), a otimizao da poltica de manuteno requer uma
combinao balanceada entre manutenes preventivas, preditivas e corretivas. A
determinao do tipo de manuteno e do intervalo entre manutenes de cada equipamento
depende do comportamento de sua taxa de falhas e do custo associado. Assim, a utilizao de
dados quantitativos tem grande importncia na elaborao de planos de manuteno mais
eficazes (RAUSAND, 1998; FARRERO et al. 2002; NGUYEN et al. 2008; SELLITTO,
2005; LAFRAIA, 2001).
Atualmente, o grande desafio para o planejamento da manuteno exatamente a
definio de quando e que tipo de interveno deve ser feita em determinado equipamento.
Apesar de existir farto material sobre confiabilidade de produtos, na perspectiva dos
fabricantes, a discusso da aplicao da confiabilidade em itens em operao, na perspectiva
da manuteno, ainda escassa na literatura (SANTOS et al., 2007).
Rao et al. (1996) justificam que abordagens qualitativas tm sido preferidas s
abordagens quantitativas devido falta de dados histricos nas plantas e de mtodos
estatsticos adequados para interpretar esses dados. Rausand (1998) complementa afirmando
que os artigos sobre otimizao da manuteno so escritos por pesquisadores matemticos ou
estatsticos que utilizam uma linguagem incompreensvel e propem modelos de
complexidade muito alm do aceitvel na prtica da manuteno.
Desta forma, o objetivo deste trabalho desenvolver anlises quantitativas que
orientem a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de equipamentos em um
cenrio de produo just in time. Cenrios just in time (JIT) se caracterizam por estoques
reduzidos (ou nulos) e a necessidade de atender a programao da produo no prprio turno
de trabalho. Assim, nesses cenrios, o que est programado para o dia d deve ser entregue no
dia d e no deve ser postergado para d+1.
Cenrios just in time tm sido largamente aplicados com o objetivo de reduzir custos
de estoques de matrias-primas, produtos semi-acabados e produtos acabados. Contudo, o
bom desempenho desse tipo de sistema requer, alm da eliminao de itens defeituosos
fluindo no processo, uma produo equilibrada ao longo do tempo. Essas premissas s podem
ser alcanadas atravs de uma manuteno eficiente, que elimine a ocorrncia de defeitos

44

gerados pelo processo nos produtos e que evite a ocorrncia de falhas inesperadas nos
equipamentos, a fim de manter um fluxo estvel de produtos no processo.
A utilizao do mtodo de Simulao de Monte Carlo para modelar a
produo/manuteno em cenrios de produo just in time permite a incluso da
variabilidade, natural do sistema, na simulao. Essa simulao possibilita a anlise da
resposta do sistema quanto s horas de parada de mquina e horas-extras para atender a
demanda diria, considerando possveis variaes de demanda, MTBF e MTTR. Estes
resultados auxiliam a empresa na tomada de deciso quanto necessidade e ao tipo de
investimento em manuteno que melhor atenderiam ao cenrio de demanda projetado.
A elaborao de planos de manuteno baseados em anlises quantitativas essencial
para a compreenso do tipo e do intervalo de manuteno mais adequado ao comportamento
da taxa de falhas de cada equipamento. Assim, possvel definir a melhor estratgia de
manuteno para cada equipamento, evitando a aplicao de atividades de manuteno
desnecessrias ou ineficazes e agregando atividades que efetivamente contribuem para o
aumento da disponibilidade dos equipamentos e reduo de custos da empresa. Vale ressaltar
que questes qualitativas, como condies de acesso aos equipamentos, recomendaes
apresentadas em normas e regulamentos, treinamento do pessoal de manuteno e outras
atividades programadas para o mesmo equipamento, tambm devem ser consideradas.
Este artigo est estruturado em cinco sees. Na seo 2 apresentado o referencial
terico sobre os mtodos de elaborao de planos de manuteno e seus elementos. Na seo
3 so apresentados os procedimentos metodolgicos utilizados para realizar o trabalho e
solucionar o problema de pesquisa. Os resultados obtidos, bem como sua discusso so
apresentados na seo 4. Por fim, na seo 5, so apresentadas as concluses referentes ao
estudo realizado.

REFERENCIAL TERICO
A literatura indica que os principais elementos a serem definidos em um plano de
manuteno para um equipamento so: i) a estratgia de manuteno para cada sistema ou
equipamento e ii) o intervalo de tempo entre manutenes (BLOOM, 2006; RAUSAND,
1998; SELLITTO, 2005).
A escolha da melhor estratgia de manuteno envolve, alm da identificao do
comportamento da taxa de falhas do equipamento no decorrer do tempo, a verificao das

45

atividades de manuteno aplicveis e a criticidade da falha, considerando aspectos

associados economia, segurana e meio ambiente (BLOOM, 2006; FOGLIATTO;
RIBEIRO, 2009; NGUYEN et al. 2008).
Uma boa estratgia de manuteno a manuteno preditiva, contudo, se seus custos
so proibitivos ou se um mtodo para monitoramento da condio do equipamento ainda no
foi desenvolvido, indicada a manuteno preventiva. Se a manuteno preventiva no
aplicvel, deve-se analisar se a falha pode ser tolerada. Se a falha no pode ser tolerada,
necessrio um redesign do equipamento, se ela tolervel, deve-se aplicar a manuteno
corretiva e adotar procedimentos de procura por falhas, buscando identificar falhas escondidas
(WILMETH; URSEY, 2000; FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).
Com base em dados qualitativos das falhas dos equipamentos, diversos autores
apresentam diagramas de deciso para a determinao da melhor estratgia de manuteno
(BLOOM, 2006; FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009; RAUSAND, 1998; RAO et al., 1996;
DESHPANDE; MODAK, 2002). Estes diagramas relacionam informaes relativas
evidncia da falha, suas consequncias, previso de desgaste do equipamento no tempo e
aplicabilidade da manuteno.
Bevilacqua et al. (2000) propem uma metodologia baseada na integrao entre
FMECA modificada e Simulao de Monte Carlo para determinar o tipo de manuteno mais
apropriado para cada equipamento. O nmero de prioridade de risco (RPN) definido atravs
da soma do produto de pesos de seis parmetros (segurana, importncia da mquina para o
processo, custos de manuteno, frequncia de falhas, tempo de reparo e condies de
operao) pelo desempenho da mquina nesses parmetros. Os pesos estipulados para cada
parmetro so analisados quanto a sua robustez atravs da Simulao de Monte Carlo. As
mquinas so distribudas em trs grupos: Grupo 1, para os equipamentos onde as falhas
podem gerar srias consequncias em termos de segurana, danos ambientais e materiais e
perdas de produo, recomendada a aplicao de manuteno preditiva; Grupo 2, para os
equipamentos onde as falhas podem gerar srios danos, porm no afetam a segurana de
pessoas e o meio ambiente, recomendada a utilizao de manuteno preventiva; Grupo 3,
para os equipamentos onde as falhas no so relevantes, recomenda-se a aplicao de
manutenes apenas corretivas.
Sellitto (2005) e Lafraia (2001) definem a melhor estratgia de manuteno com base
em dados estatsticos das falhas dos equipamentos. Atravs da determinao dos parmetros
da distribuio de Weibull, obtida atravs do ajuste dos dados de falhas, possvel identificar

46

se o equipamento encontra-se no perodo de falhas prematuras (parmetro de forma < 1),

maturidade (falhas aleatrias, parmetro de forma = 1) ou desgaste (parmetro de forma > 1).
As estratgias de manuteno aconselhadas so: i) fase de falhas prematuras manuteno
corretiva; ii) fase de maturidade manuteno preditiva e gesto de boas prticas de
manuteno; iii) fase de desgaste manuteno preventiva.
Para a determinao do intervalo de tempo entre manutenes, Bloom (2006)
recomenda a utilizao da experincia e do bom senso, visto que, alm do histrico de falhas,
necessrio considerar fatores como: recomendao dos fabricantes, orientao de normas e
regulamentos, paradas programadas, condies de acesso ao equipamento e outras atividades
de manuteno programadas para o mesmo equipamento. O autor ainda destaca a necessidade
de revises nos intervalos de manuteno. Estas devem ser baseadas no feedback constante
dos operadores da manuteno quanto condio do equipamento no momento da execuo
da atividade.
Rao et al. (1996) apresenta um algoritmo para a otimizao do intervalo entre
manutenes baseado no menor custo total de manutenes preventivas e corretivas. Santos et
al. (2007) propem um modelo para determinao do tempo timo entre manutenes
preventivas tambm baseado no custo timo de manuteno, porm utilizando o processo de
Poisson Homogneo e No-Homogneo.
Sellitto (2005) e Lafraia (2001) obtm o intervalo timo de interveno atravs das
relaes de custo entre intervenes de emergncia e preventiva (REP). Lafraia (2001) ainda
apresenta um mtodo para determinao do intervalo timo de interveno baseado na
maximizao da disponibilidade mdia do equipamento. Supondo que a manuteno
preventiva seja perfeita, recuperando a taxa de falha ao seu valor inicial, para taxas de falha
() linearmente crescente, linearmente decrescente ou constante no tempo, o autor demonstra
que a frequncia tima de manuteno preventiva pode ser obtida pela equao 1:

 =  




(eq. 1)

Onde r o aumento da taxa de falha por ano ou o coeficiente da equao linear da

taxa de falha,  a taxa de ao de manuteno preventiva, c a taxa de reparo de
manuteno corretiva.
Em resumo, as anlises quantitativas que podem dar suporte ao planejamento da
manuteno, no mbito da MCC, seriam: para a definio da estratgia de manuteno mais

47

adequada, a anlise estatstica do comportamento da taxa de falhas do sistema, FMECA

modificada e Simulao de Monte Carlo; para a determinao do melhor intervalo entre
manutenes, tm-se anlises do custo timo de manuteno e maximizao da
disponibilidade do sistema.

MTODO DE TRABALHO
Quanto a sua natureza, esta pesquisa classifica-se como pesquisa aplicada, onde se
objetiva gerar conhecimentos para aplicao prtica dirigidos soluo de problemas
especficos. Quanto forma de abordagem do problema, esta pesquisa classifica-se como
pesquisa quantitativa. A pesquisa quantitativa considera que tudo pode ser quantificvel, o
que significa traduzir em nmeros opinies e informaes para classific-los e analis-los
(SILVA; MENEZES, 2005).
Do ponto de vista de seus objetivos, esta pesquisa classifica-se como exploratria, pois
visa proporcionar maior familiaridade com o problema com vistas a torn-lo explcito.
Envolve levantamento bibliogrfico e estudo de exemplos que estimulam a compreenso do
problema pesquisado. Quanto aos seus procedimentos tcnicos, esta pesquisa classifica-se
como pesquisa-ao. A pesquisa-ao concebida e realizada em estreita associao com uma
ao ou com a resoluo de um problema coletivo. Os pesquisadores e participantes
representativos da situao ou do problema esto envolvidos de modo cooperativo ou
participativo (GIL, 1991).
Este trabalho foi realizado nas seguintes etapas: i) Identificao dos conjuntos ou
subconjuntos que influenciam a confiabilidade dos equipamentos a serem estudados; ii)
Levantamento das taxas de falhas dos conjuntos ou subconjuntos identificados; iii)
Classificao dos conjuntos ou subconjuntos quanto ao efeito de suas falhas (tempos de
reparo, tempos de bom funcionamento e disponibilidade); iv) Levantamento dos parmetros
de ocupao da linha; v) Identificao das distribuies de probabilidade da ocupao da
linha, dos tempos de bom funcionamento e dos tempos de reparo dos subconjuntos; vi)
Simulao da produo/manuteno a fim de definir, atravs de mtodos estocsticos, a
probabilidade de que a linha no atenda a demanda diria de produo; vii) Realizao de uma
anlise de sensibilidade das horas-extras e tempos de parada de mquinas a eventuais
variaes na demanda, MTBF e MTTR; e iv) Estabelecimento da estratgia de manuteno e
intervalos entre manutenes preventivas.

48

O mtodo idealizado foi aplicado na filial gacha de uma empresa multinacional do

setor de tintas e corantes. Escolheu-se a linha de rotulagem e enchimento de gales, chamada
Packer, devido a sua criticidade em termos de ocupao e nmero de chamados de
manuteno. A equipe da manuteno da empresa, juntamente com a equipe de operao da
linha, identificou os sistemas e conjuntos significativos a serem analisados. Foram
identificados seis conjuntos e dezessete subconjuntos.
O levantamento das taxas de falha foi feito atravs da coleta de dados de manuteno
existentes nas Ordens de Servio da empresa dos anos de 2008 e 2009 (descrio da falha,
tempo de reparo e data de ocorrncia). Os dados foram organizados e revisados pela equipe de
manuteno, pois muitas Ordens de Servio no apresentavam descries claras e relevantes
sobre o servio de manuteno executado. Foram identificados os modos de falha e o
conjunto e subconjunto referente a cada falha.
Na sequncia, foram identificadas as possveis causas e consequncias de cada falha e
foram calculados os tempos mdios de reparo (MTTR), tempos mdios de bom funcionamento
(MTBF) e a disponibilidade de cada subconjunto. Para os subconjuntos que no apresentavam
registro da ocorrncia de nenhuma falha em todo o perodo analisado, foi considerada
disponibilidade = 1,0.
Para verificar o modelo de distribuio de probabilidade que melhor se ajustava aos
dados de tempos de bom funcionamento de cada subconjunto foram realizados testes
estatsticos no software PROCONF. O modelo de distribuio de Weibull mostrou-se
adequado para todos os subconjuntos, sendo que os parmetros de forma sempre resultaram
prximo de 1,0. Sendo assim, optou-se pela distribuio exponencial para modelar os
subconjuntos (a distribuio exponencial um caso particular da distribuio de Weibull onde
a taxa de falha constante e o parmetro de forma igual a 1,0). Vale observar que a taxa de
falha constante esperada para esses subconjuntos, uma vez que, conforme o relato das
equipes de operao e manuteno, eles se encontram na fase de maturidade (fase
intermediria da tradicional curva da banheira, onde a taxa de falha aproximadamente
constante). Os intervalos iniciais foram definidos com base na tolerncia da empresa quanto
probabilidade de que a falha ocorra no subconjunto antes da execuo da manuteno.
Quanto aos tempos de reparo, o mesmo comportamento foi observado. Os tempos de
reparo dos subconjuntos seguem aproximadamente a distribuio exponencial e a mesma foi
selecionada para represent-los. Esta constatao est de acordo com premissas apresentadas
por Sellitto (2005) e Lafraia (2001), segundo a qual reparos em equipamentos industriais com

49

atividades com componente intelectivo e cognitivo podem seguir as caractersticas desta

distribuio. Segundo Sellitto (2005), em tempos para reparo, tambm possvel encontrar a
distribuio normal, quando o reparo for uma soma de tarefas independentes e sequenciais, tal
como ocorre em reformas de mquinas e em procedimentos preventivos mais complexos e
intrincados, o que no reflete o caso em estudo.
Na etapa seguinte, foram coletados dados de ocupao da linha, referentes s horas de
operao diria e mensal, no perodo de janeiro de 2009 a julho de 2010. Baseado nesses
dados, foi possvel ajustar uma distribuio de probabilidade ao nmero de horas de trabalho
por dia. Uma distribuio normal, com mdia 12 horas por dia e desvio-padro de 1,5 horas
por dia apresentou um ajuste adequado aos dados.
Aps a definio das distribuies de probabilidade apropriadas para modelar os
tempos de bom funcionamento, os tempos de reparo e a ocupao da linha, foi desenvolvido
um estudo de simulao de Monte Carlo das atividades de produo, falhas e manuteno.
Essa simulao permitiu estudar, atravs de mtodos estocsticos, a probabilidade da linha
atender a demanda diria de produo. A simulao envolveu a determinao da ocupao
diria da linha, com base nos dados de ocupao, a identificao da ocorrncia da falha, com
base nos tempos de bom funcionamento e a definio dos tempos de reparo, utilizando-se a
distribuio dos mesmos.
A simulao permitiu verificar a probabilidade de que a linha no atenda a demanda
diria de produo, devido ao possvel desequilbrio entre as horas de trabalho demandadas e
as horas disponveis, que podem ser reduzidas em funo de falhas e respectivos reparos. Vale
observar que, sempre que as horas demandadas de trabalho superarem as horas disponveis, a
poltica de produo, em funo do cenrio JIT, exige horas extras. O cenrio JIT vivenciado
pela empresa impe que a demanda diria deve ser atendida no respectivo dia.
Posteriormente foi realizada uma anlise de sensibilidade das horas-extras e horas de
parada de mquina da linha a variaes na demanda, tempos de bom funcionamento e tempos
de reparo. Foram gerados grficos, representando cenrios onde foram variados a demanda, o
MTBF e o MTTR, permitindo a visualizao do impacto dessas variveis sobre as horasextras.
Por fim, aps verificar, no estudo de simulao, a necessidade de melhorias na
manuteno para aumento da disponibilidade do equipamento devido previso de aumento
da demanda, foi estabelecida uma nova estratgia de manuteno e foram revistos os

50

intervalos entre manutenes preventivas. Estes novos intervalos esto de acordo com a
confiabilidade desejada pela empresa.

RESULTADOS E DISCUSSO
Aps a classificao em conjuntos e subconjuntos e o levantamento dos respectivos
tempos de bom funcionamento e tempos de reparo, foi possvel calcular o tempo mdio de
reparo, o tempo mdio de bom funcionamento e a disponibilidade de cada subconjunto,
conforme apresentado na Tabela 1. Para os trs subconjuntos que no apresentaram nenhuma
falha no perodo analisado foi considerada disponibilidade igual a 1,0. Nas figuras 1, 2 e 3 so
apresentados grficos do MTBF, MTTR e Disponibilidade dos subconjuntos, respectivamente.
TABELA 1 - Conjuntos e subconjuntos do sistema
Conjunto

Carrossel de rotulagem

Cj

Scj

Sistema motriz A

Embreagem do posicionador

Sensores de posicionamento
Sistema motriz B (motor,
redutor e acionamento eltrico)

Polias, mancais, esteiras e guias

Sistema de controle aplicao,
enchimento e fechamento

Junta rotativa superior

Bicos de enchimento

Balanas /Mdulos de pesagem

B
Esteira transportadora

Subconjunto

3,389

MTBF
(dias)
57,375

No possui registro de falhas

3,532

11,323

No possui registro de falhas

Disponibilidade
0,9971
1,0000
0,9846
1,0000

4,106

23,318

0,9913

2,153

34,000

0,9968

10

16,350

62,250

0,9870

11

4,178

96,450

0,9978

12

5,859

35,297

0,9918

Escovas de orientao

13

5,251

31,375

0,9917

Junta rotativa inferior

17

Sistema de lavagem

18

5,011

94,950

0,9974

Sistema motriz C

19

3,000

98,625

0,9985

Largador e fechador de
Tampas

Largador de tampas

14

4,987

26,063

0,9905

Fechador de tampas

15

8,138

83,500

0,9952

Quadros de Comando

Quadros de comando

21

1,617

21,750

0,9963

Sistema etiquetadora

Etiquetadora

20

3,419

19,442

0,9913

Carrossel de Enchimento

MTTR (h)

No possui registro de falhas

1,0000

51

Sensores de posicionamento
Etiqueta dora
Quadros de coma ndo
Polias, manca is, esteira s e guia s

Subconjuntos

La rgador de ta mpa s
Escova s de orientao
Sistema de controle
Bala nas / Mdulos de pesa gem
Sistema motriz A
Junta rotativa superior
Fecha dor de tampas

Sistema de la va gem
Bicos de enchimento
Sistema motriz C
0

15

30

45
60
MTBF (dias)

75

90

105

Subconjuntos

Figura 1 - MTBF em dias dos subconjuntos

Junta rotativa superior
Fechador de ta mpas
Bala na s / Mdulos de pesagem
Escova s de orientao
Sistema de lavagem
Larga dor de tampa s
Bicos de enchimento
Polia s, ma nca is, esteira s e guias
Sensores de posiciona mento
Etiquetadora
Sistema motriz A
Sistema motriz C
Sistema de controle
Quadros de comando
0,0

3,0

6,0

9,0
12,0
MTTR (h)

15,0

18,0

Subconjuntos

Figura 2 - MTTR em horas dos subconjuntos

Sensores de posiciona mento
Junta rotativa superior
Larga dor de tampa s
Polias, ma nca is, esteiras e guias
Etiqueta dora
Escovas de orienta o
Ba la na s / Mdulos de pesa gem
Fechador de tampa s
Qua dros de comando
Sistema de controle
Sistema motriz A
Sistema de lavagem
Bicos de enchimento
Sistema motriz C
0,975

0,980

0,985

0,990

0,995

1,000

Disponibilidade

Figura 3 - Disponibilidade dos subconjuntos

A Figura 3 mostra que os Sensores de posicionamento do Carrossel de rotulagem o
subconjunto que apresenta menor disponibilidade (0,9846). Este fato se deve, como pode ser
observado na Figura 1, ao pequeno tempo mdio de bom funcionamento (MTBF). Em mdia,
a cada 11 dias ocorre uma interveno de manuteno nesse subconjunto. Por outro lado, a

52

Junta rotativa superior, que aparece na Figura 3 como o subconjunto com o segundo menor
ndice de disponibilidade (0,9870), apresenta um tempo mdio para reparo (MTTR)
significativamente elevado com relao aos demais subconjuntos, sendo superior a dezesseis
horas, conforme Figura 2. Desta forma, observa-se serem necessrias aes para reduzir o
nmero de ocorrncias de falhas nos Sensores de posicionamento e melhorar a rotina de
manuteno da Junta rotativa superior, a fim de aumentar a disponibilidade dos mesmos e,
consequentemente, a disponibilidade da linha.
Aps identificar o modelo de distribuio exponencial como aquele que melhor se
ajusta aos dados de tempos de bom funcionamento e tempos de reparo dos subconjuntos,
calculou-se, atravs do inverso do MTBF, a taxa de falha de cada subconjunto. importante
ressaltar que a maturidade, com taxa de falha constante, resultado das boas prticas de
manuteno empregadas nesses equipamentos e no das suas vidas teis, sendo que, neste
caso, a estratgia de manutenes preventivas recomendada.
A simulao da produo, falhas e manuteno foi realizada seguindo os princpios do
Mtodo de Monte Carlo. Para basear a anlise em uma amostra suficientemente grande, foram
simulados 1290 dias, que equivalem a cinco anos de trabalho.
A simulao dividiu-se em trs etapas: i) inicialmente foram gerados dados de
ocupao diria da linha, atravs de uma previso de demanda mdia de produo prdeterminada; ii) a seguir, baseando-se na taxa de falha e respectiva distribuio de
probabilidade de falha, foram gerados dados dirios de sucesso ou falha para cada
subconjunto; iii) por fim, para os subconjuntos que falharam em cada dia simulado, foram
gerados tempos de reparo, utilizando-se as respectivas distribuies dos tempos de reparo dos
subconjuntos.
Assim, as variveis de controle ou de entrada para a simulao so a demanda mdia,
prevista em horas por dia, o MTBF e o MTTR em horas para o sistema. Como resultados da
simulao tm-se a estimativa de horas de mquina parada por ms e a estimativa de horasextras necessrias para atender a demanda mensal. Caso a soma das horas de ocupao e
horas de reparo de determinado dia seja superior a dezessete horas (horas regulares
trabalhadas diariamente), haver a necessidade de horas-extras, caso contrrio a demanda ser
suprida durante o horrio normal de trabalho. A Figura 4 apresenta resumidamente a planilha
de simulao.

53

A simulao permite estimar a quantidade de horas-extras que seriam necessrias para

suprir determinada demanda diria a partir de valores pr-estabelecidos de MTBF e MTTR do
sistema. O Mtodo de Monte Carlo possibilita a incluso da variabilidade, inerente s
variveis estocsticas, na simulao, o que gera resultados mais prximos da realidade do

Quadros de comando

Polias, mancais, esteiras

Largador de tampas

Escovas de orientao

Sistema de controle

Balanas/Modulos de pesagem

Sistema motriz A

Junta rotativa superior

Fechador de tampas

Sistema de lavagem

Bicos de enchimento

Sistema motriz C

11,3
3,5

19,4
3,4

21,8
1,6

23,3
4,1

26,1
5,0

31,4
5,3

34,0
2,2

35,3
5,9

57,4
3,4

62,3
16,4

83,5
8,1

95,0
5,0

96,5
4,2

98,6
3,0

13,3

4,6
...

...

...

4,9
...

...

0,2
...

...
0,6

...

...

...

...

...

1,6
3,9

1,2

...

...

13,3

13,3 8,224

4,6
5,1
...
0,6

4,6 0,404
5,1
...
...
0,6

1,6
3,9

1,6
3,9

1,2

1,2

Horas Extras

Parada de linha

Sistema motriz C

Bicos de enchimento

Sistema de lavagem

Fechador de tampas

Junta rotativa superior

RESULTADOS

Sistema motriz A

Balanas/Modulos de pesagem

Escovas de orientao

Largador de tampas

Polias, mancais, esteiras

Quadros de comando

Etiquetadora

10,9
11,9
12,2
11,9
10,9
12,8
12,9
12,3
12,8
10,9
...
11,9
13,7
11,7
13,2
12,9
14,5
11,6
11,2
12,2
11,6

Sensores de posicionamento

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
...
1281
1282
1283
1284
1285
1286
1287
1288
1289
1290

Falhas e TTRs

Tempo de reparo

Parada de Mquina
40,65 h/ms

Ocupao (h)

RESULTADOS
Horas Extras Mensais
17,05 h/ms

Dia

Ocupao

Sistema de controle

MTBF
MTTR

Etiquetadora

Subconjuntos

Variveis de controle
MTBF relativo
1
MTTR relativo
1
Demanda(h/dia)
12

Sensores de posicionamento

sistema em estudo.

Figura 4 Resumo da planilha de simulao

A fim de facilitar a visualizao dos resultados gerados pela simulao, foi realizada
uma anlise de sensibilidade das horas-extras e horas de parada de mquina a variaes na
demanda, MTBF e MTTR. Foram gerados vrios cenrios com variaes de demanda, MTBF
e MTTR, os quais so apresentados na Figura 5. Cada grfico corresponde simulao de um
valor de MTTR, sendo que cada curva no grfico representa um valor de MTBF. Cada ponto
em cada grfico ilustra a necessidade de horas-extras para um cenrio gerado pela
combinao de valores de demanda, MTBF e MTTR.
Vale observar que a resposta a variaes na demanda era o interesse principal da
empresa em estudo, uma vez que, em funo do cenrio econmico, a gerncia prev que a
demanda deve crescer no prximo ano. Variaes no MTBF seriam resultado de alteraes na

54

poltica atual de manuteno preventiva e preditiva. Por exemplo, intensificar as atividades de

manuteno preditiva e preventiva tipicamente ir resultar em um aumento no MTBF.
Variaes no MTTR seriam resultado de alteraes na capacitao e recursos da equipe de
manuteno. Por exemplo, reforo na capacitao da equipe de manuteno e melhorias nas
ferramentas e estoque de peas de reposio tipicamente ir resultar em uma reduo no

30

30

25

25

20
15

1xMTBF
1,5xMTBF

10

2xMTBF

Horas-extras mensais

Horas-extras mensais

MTTR.

20
15

1xMTBF
1,5xMTBF

10

2xMTBF

0
12

13

14

15

12

Demanda (h/dia)

13

14

15

Demanda (h/dia)

a) 0,5 x MTTR original

b) 0,75 x MTTR original

Horas-extras mensais

30
25
20
15

1xMTBF
1,5xMTBF

10

2xMTBF

Figura 5 - Anlise de sensibilidade das

Horas-extras a variaes na demanda, MTTR
e MTBF

0
12

13

14

15

Demanda (h/dia)

c) 1 x MTTR original

Os grficos apresentados demonstram que, medida que a demanda cresce, a

quantidade de horas-extras necessrias tambm aumenta. Ainda que a demanda mdia seja
inferior capacidade produtiva disponvel, em casos onde ela prxima ao valor da
capacidade produtiva, o seu perfil estocstico produz dias de demanda superior capacidade,
o que gera a necessidade de horas-extras. Tal fato agravado quando h ocorrncia de falhas
que necessitam reparos emergenciais e causam interrupo da produo.
Os grficos tambm permitem visualizar o comportamento da necessidade de horasextras variando-se o MTBF e o MTTR. Quanto maior o MTBF, menor o nmero de falhas
do sistema, e, consequentemente, menor o tempo gasto em atividades de reparo, o que
permite que a capacidade produtiva seja melhor aproveitada. Do mesmo modo, quanto menor

55

for o MTTR, menor ser o tempo gasto em manutenes corretivas, o que aumenta a
disponibilidade do sistema.
Ainda que MTBF e MTTR possuam o mesmo efeito sobre a capacidade produtiva do
sistema, ambos so independentes. MTBF est associado ao nmero de falhas e MTTR se
refere ao tempo gasto para reparar cada falha. Pode-se verificar, atravs dos grficos, que
variaes percentuais no MTTR produzem maior impacto nas horas-extras que variaes nos
mesmos percentuais no MTBF. Logo, no caso do equipamento estudado, mais eficaz, para
reduzir as horas-extras mensais, concentrar esforos na reduo do MTTR, atravs de aes de
melhoria na gesto e nas prticas de manuteno empregadas no sistema. Observa-se tambm
que medida que o MTTR diminui, aes para aumento do MTBF se tornam cada vez menos
eficazes na reduo das horas-extras mensais.
A simulao permite que a empresa defina, de acordo com o seu cenrio, se
investimentos em melhorias na manuteno so vantajosos e qual foco de melhoria (no
subconjunto ou nas prticas de manuteno) seria mais eficiente para aumentar a
disponibilidade da linha produtiva. Casos onde a demanda pequena, ainda que a
disponibilidade seja baixa, no justificam investimentos em melhoria da manuteno, visto
que a necessidade de horas-extras para atender a demanda ser baixa. Por outro lado, casos
onde a demanda elevada exigem melhor desempenho da manuteno.
Diante do cenrio de crescimento de demanda previsto pela empresa, a simulao
demonstrou que o sistema atual no possui capacidade suficiente para atender esta demanda
diria de forma satisfatria. O atendimento da demanda requer uma quantidade muito alta de
horas-extras, o que aumenta consideravelmente os custos de produo. Por exemplo, para uma
previso de demanda de 15 horas por dia, seriam necessrias cerca de 29 horas-extras no ms.
Buscando reduzir esse nmero de horas-extras mensais atravs de melhorias na gesto da
manuteno, foram determinados novos intervalos entre manutenes para os subconjuntos.
Os intervalos de manuteno para cada subconjunto foram definidos em consenso com
a equipe de manuteno e operao. Tendo em vista os custos de parada de linha e os custos
de manuteno, a equipe escolheu adotar uma confiabilidade de 80%, ou seja, a equipe aceita
uma probabilidade de 20% de que a falha ocorra antes da visita de manuteno preventiva.
Isolando-se a varivel tempo (t) da frmula da confiabilidade para distribuio exponencial
(eq.1), se obtm o tempo calculado para a realizao de visitas peridicas de manuteno em
cada subconjunto. Contudo, para facilitar a programao da manuteno, os subconjuntos
com tempos para manuteno semelhantes foram agrupados e um tempo mdio comum para a

56

realizao dessas visitas foi recomendado. A Tabela 2 apresenta os tempos para manuteno
calculados e recomendados para os subconjuntos.

para R(t) = 0,8 tem-se:  = !"#$ [()0,8]

(eq. 2)

TABELA 2 Tempos em dias calculados e recomendados para manuteno

Conjunto
A

Subconjunto
4 Sensores de posicionamento

Tempo
calculado
2,5

Tempo
Tempo
recomendado recomendado
Trs vezes
2,8
por semana
7

20 Etiquetadora

4,3

21 Quadros de comando

4,9

5,2

6 Polias, mancais, esteiras e guias

14 Largador de tampas

5,8

13 Escovas de orientao
Sistema de controle de aplicao,
7
enchimento e fechamento
12 Balanas / Mdulos de pesagem

7,0

7,6

7,9

12,8

14

B
C
A

2 Sistema motriz A

10 Junta rotativa superior

13,9

14

15 Fechador de tampas

18,6

21

18 Sistema de lavagem

21,2

21

11 Bicos de enchimento

21,5

21

19 Sistema motriz C

22,0

21

3 Embreagem do posicionador

178,5

180

5 Sistema motriz B

178,5

180

178,5

180

17 Junta rotativa inferior

Uma vez por

semana

Uma vez a
cada duas
semanas
Uma vez a
cada trs
semanas

Uma vez por

semestre

Recomenda-se a realizao de visitas peridicas para manuteno: trs vezes por

semana para os Sensores de posicionamento; a cada sete dias para Etiquetadora, Quadros de
comando, Polias, mancais, esteiras e guias, Largador de tampas e Escovas de orientao,
Sistema de controle de aplicao, enchimento e fechamento, Balanas/Mdulos de pesagem; a
cada quatorze dias para Sistema motriz A e Junta rotativa superior; a cada vinte e um dias
para Fechador de tampas, Sistema de lavagem, Bicos de enchimento e Sistema motriz C; a
cada cento e oitenta dias para Embreagem do posicionador, Sistema motriz B e Junta rotativa
inferior. importante ressaltar que os tempos recomendados para manuteno so para visitas
de verificao das condies de operao do subconjunto, conduzindo, quando necessrio,
realizao de lubrificaes, limpezas, reapertos e substituies de componentes.

57

A definio das atividades de manuteno mais adequadas para cada subconjunto foi
baseada na experincia dos responsveis pela manuteno e operadores da linha, bem como
na recomendao contida nos manuais dos equipamentos. Contudo, a periodicidade dessas
manutenes levou em considerao o tempo recomendado de manuteno definido
anteriormente. Foram elaboradas Folhas de Verificao contendo informaes sobre as
atividades e periodicidade da manuteno para os operadores, no caso de manuteno
autnoma, e para os tcnicos de manuteno, no caso de manuteno no-autnoma.

CONCLUSO
O objetivo principal deste trabalho foi desenvolver anlises quantitativas que orientem
a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de equipamentos em um cenrio de
produo just in time. Cenrios just-in-time se caracterizam por estoques reduzidos (ou nulos)
e a necessidade de atender a programao da produo no prprio turno de trabalho.
Aps a identificao dos conjuntos e subconjuntos que influenciam a confiabilidade
dos equipamentos estudados, foram levantadas suas taxas de falhas, tempos de bom
funcionamento, tempos de reparo e disponibilidade. A seguir, foram obtidos dados de
ocupao da linha de produo e sua distribuio de probabilidade, bem como as distribuies
de probabilidade dos tempos de bom funcionamento e tempos de reparo. Posteriormente, foi
realizada uma simulao da produo, falhas e manuteno, utilizando-se o mtodo de Monte
Carlo, a fim de definir, atravs de mtodos estocsticos, a probabilidade de que a linha no
atenda a demanda diria de produo. Na sequncia, foi realizada uma anlise de
sensibilidade das horas-extras e tempos de parada de mquinas a eventuais variaes na
demanda, MTBF e MTTR. Atravs dos resultados da simulao do cenrio de crescimento da
demanda previsto pela empresa, foi identificada a necessidade de melhorias na gesto da
manuteno. A fim de melhorar a disponibilidade e confiabilidade da linha, foram
estabelecidos novos intervalos de manutenes preventivas para os subconjuntos.
O levantamento e as anlises dos MTBFs e MTTRs dos subconjuntos permitiram, alm
da determinao de intervalos timos entre manutenes, a identificao de subconjuntos
crticos e a escolha do tipo de ao mais adequada para melhorar seu desempenho.
Subconjuntos com baixo MTBF necessitam de melhorias na poltica de manuteno,
subconjuntos com alto MTTR necessitam de melhoria da capacitao e dos recursos da equipe
de manuteno.

58

A simulao possibilitou a anlise da resposta do sistema, quanto s horas de parada

de mquina e comportamento das horas-extras para atender a demanda diria, considerando
possveis variaes de demanda, MTBF e MTTR. O uso do Mtodo de Monte Carlo permitiu a
incluso da variabilidade, natural do sistema, na simulao. Estes resultados auxiliam a
empresa na tomada de deciso quanto necessidade e ao tipo de investimentos em
manuteno que melhor atenderiam ao cenrio de demanda projetado.
Por fim, vale ressaltar as delimitaes deste estudo. Este trabalho limitou-se ao estudo
de um cenrio produtivo, onde a demanda deve ser atendida no mesmo turno de trabalho e
possvel o uso de horas extras para compensar picos de demanda ou paradas devido a quebra
de conjuntos. Outros cenrios, por exemplo, onde no possvel o uso de horas extras ou
existem estoques que podem amortizar problemas de confiabilidade exigiriam abordagens
diferenciadas. O cenrio com estoque ser objeto de um artigo futuro.

AGRADECIMENTOS
Agradecemos Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior
(CAPES) e ao Conselho Nacional de Pesquisa e Desenvolvimento (CNPq) pelo fornecimento
de bolsa de pesquisa. Tambm agradecemos empresa que permitiu a realizao deste estudo
colaborando com a disponibilizao de informaes.

REFERNCIAS
BEVILACQUA, M.; BRAGLIA, M.; GABRIELLI, R. Monte Carlo Simulation approach for
a modified FMECA in a power plant. Quality and Reliability Engineering International, v.
16, p. 313-324, 2000.
BLOOM, N. B. Reliability Centered Maintenance: implementation made simple. New York,
McGraw-Hill, 2006.
DESHPANDE, V. S.; MODAK, J. P. Application of RCM to a medium scale industry.
Reliability Engineering & System Safety, v. 77, n. 1, p. 31-43, 2002.
FARRERO, J. C.; TARRS, L. G.; LOSILLA, C. B. Optimization of replacement stocks
using a maintenance programme derived from reliability studies of production systems.
Industrial Management & Data Systems, v. 102, n. 4, p. 188-196, 2002.

59

FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e Manuteno Industrial. So Paulo:

Campus - Elsevier, 2009.
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 3. ed. So Paulo: Atlas, 1991.

LAFRAIA, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2001.
MRQUEZ, A. C.; LON, P. M.; FERNNDEZ, J. F. G.; MRQUEZ, C. P.; CAMPOS, M.
L. The maintenance management framework. A pratical view to maintenance management.
Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 15, n. 2, p. 167-178, 2009.
NGUYEN, D. Q.; BRAMMER, C.; BAGAJEWICZ, M. New tool for the evaluation of the
scheduling of preventive maintenance for chemical process plants. Industrial & Engineering
Chemistry Research, v. 47, n. 6, p. 110-124, 2008.
RAO, P. N., SRIKRISHNA, S., YADAVA, G. S. Reliability-centred maintenance applied to
power plant auxiliaries. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 2, n. 1, p. 3-14,
1996.
RAUSAND, M. Reliability Centered Maintenance. Reliability Engineering and System
Safety, v. 60, n. 2, p. 121-132, 1998.
SANTOS, W. B.; COLOSIMO, E. A.; MOTTA, S. B. Tempo timo entre manutenes
preventivas para sistemas sujeitos a mais de um tipo de evento aleatrio. Revista Gesto e
Produo, v. 14, n. 1, p. 193-202, 2007.
SELLITTO, M. A. Formulao estratgica da manuteno industrial com base na
confiabilidade dos equipamentos. Revista Produo, v. 15, n. 1, p. 44-59, 2005.
SILVA, E. L. da; MENEZES, E. M. Metodologia da pesquisa e elaborao de dissertao. 4
ed. Florianpolis: Editora UFSC, 2005.
WILMETH, G. W., USREY, M. W. Reliability centered maintenance: a case study,
Engineering Management Journal, v. 12, n. 4, p. 25-31, 2000.

60

4 TERCEIRO ARTIGO

Dimensionamento da manuteno preventiva em cenrios de produo

protegida por estoques
Resumo
Este artigo apresenta um mtodo para desenvolver anlises quantitativas que
contribuam para a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de equipamentos em um
cenrio de produo protegido por estoques. O mtodo proposto contempla: identificao dos
subconjuntos que influenciam a confiabilidade dos equipamentos, classificao quanto ao
efeito e criticidade das falhas; levantamento da estratgia de manuteno atual e estoque de
proteo mantido ao final da linha; levantamento dos MTBFs e MTTRs e identificao das
respectivas distribuies de probabilidade; definio da estratgia mais adequada para a
manuteno, estabelecimento de intervalos de inspeo otimizados, simulao da
produo/manuteno para comparar a estratgia atual com a estratgia otimizada, estimativa
das horas de interrupo da expedio envolvidas, anlise de sensibilidade das horas de
interrupo da expedio a eventuais variaes no tamanho do estoque de proteo e no
MTTR. O estudo revelou que o cenrio otimizado promove uma reduo de cerca de 27% nas
horas de parada de expedio e que uma reduo de 15% no MTTR promove uma reduo de
21% nas horas de parada de expedio. A aplicao do mtodo ilustrada atravs de um
estudo real realizado em uma linha de rotulagem e enchimento de sprays de uma empresa do
setor de tintas e corantes. Os resultados obtidos permitiram estabelecer recomendaes
referentes melhor estratgia de manuteno, tamanho do estoque de proteo e metas para
tempos mdios de reparo.
Palavras-chave: manuteno centrada em confiabilidade, simulao de Monte Carlo, sistema
de produo protegido por estoques, plano de manuteno.

Abstract
This paper presents a method to develop quantitative analysis to support the review or
preparation of maintenance plans for a scenario of production protected by stocks. The
proposed method includes: identification of parts that influence equipment reliability,
classification according to the effect and criticality of failures, identification of current

61

maintenance strategy and protecting stock, identification of MTBFs, MTTRs and

corresponding probability distributions, definition of the most appropriate maintenance
strategy and optimum inspection intervals, simulation of production / maintenance to compare
the current maintenance strategy with the optimal maintenance strategy, sensitivity analysis
for interruption expedition hours according to variations in protecting stock size and MTTR.
The study revealed that the optimized maintenance strategy promotes a reduction of 27% on
interruption expedition hours and that a reduction of 15% on MTTR promotes a reduction of
21% on interruption expedition hours. The method is illustrated through a real application
comprising the scenario of a labeling and filling sprays line at a paints and dyes production
company. The results allow the establishment of recommendations regarding best
maintenance strategy, stock size and goals for mean time to repair.
Key-words: reliability centered maintenance, Monte Carlo simulation, production system
protected by stocks, maintenance plan.

INTRODUO
Muitas empresas ao redor do mundo j perceberam a importncia de uma gesto da
manuteno efetiva, principalmente considerando os recursos por ela demandados e a sua
influncia direta na disponibilidade produtiva (NGUYEN et al. 2008). A adequao dos
custos e a acurcia das atividades so os dois critrios bsicos para uma boa manuteno. A
reduo dos custos de manuteno possibilita o aumento dos lucros da empresa e a acurcia
das atividades garante uma operao contnua e confivel dos equipamentos (NIU et al.
2010).
Um dos paradigmas da manuteno o conceito que todas as falhas so prejudiciais e
devem ser prevenidas ou que o aumento das atividades de manuteno em um item aumenta,
necessariamente, a sua confiabilidade. Porm, tecnicamente, muitas falhas no podem ser
antecipadas e, mesmo se pudessem ser prevenidas, os custos da manuteno seriam
proibitivos (RAUSAND, 1998; DESHPANDE; MODAK, 2002). Alm disso, em
equipamentos com comportamento aleatrio de falhas ou em fase de falhas prematuras, a
execuo de manuteno no eficaz, podendo, inclusive, introduzir defeitos no equipamento
(LAFRAIA, 2001). Por outro lado, negligenciar a manuteno pode trazer consequncias
catastrficas para a segurana, o meio ambiente e a produtividade da empresa (BLOOM,
2006).

62

Rausand (1998) enfatiza que os aspectos relacionados manuteno devem,

preferencialmente, ser considerados na fase de desenvolvimento do conceito do equipamento.
As atividades de manuteno devem ser previstas de forma que o acesso aos equipamentos e
sua execuo seja simplificada. Esse autor ainda lembra que detalhes da estratgia de
manuteno tambm devem ser considerados no projeto da operao da planta.
Para Bloom (2006), a manuteno centrada em confiabilidade uma maneira lgica de
identificar em quais equipamentos da planta deve ser empregada a manuteno preventiva e
quais equipamentos devem ser selecionados para rodar-at-a-falha. Fogliatto e Ribeiro (2009)
e Kianfar e Kianfar (2010) complementam afirmando que a MCC um programa que rene
vrias tcnicas de engenharia para assegurar que os equipamentos continuaro realizando suas
funes perfeitamente e com custos reduzidos.
Os principais aspectos da MCC referem-se ao reconhecimento de falhas escondidas,
ao entendimento das ocasies onde a anlise simples de falha no recomendvel e a
identificao de situaes onde rodar-at-a-falha aceitvel (BLOOM, 2006; FOGLIATTO;
RIBEIRO, 2009). Alm disso, a compreenso do conceito de redundncia e suas formas de
operao no sistema so fundamentais para uma correta anlise de confiabilidade da planta
(BLOOM, 2006; LAFRAIA, 2001).
Vale ressaltar que a espinha dorsal de muitas empresas sua eficcia na manufatura de
produtos. Neste contexto, uma boa gesto da manuteno pode reduzir os tempos de parada
de linha associados s falhas e melhorar a disponibilidade da planta (HANSEN, 2006). Sabese que altos custos esto associados s paradas de linha e aos reparos, contudo algumas falhas
causam apenas a deteriorao do desempenho da planta, fato que muitas vezes no
percebido pela empresa, mas pode reduzir consideravelmente a eficcia da produo e,
consequentemente, a competitividade no mercado (NGUYEN et al. 2008).
Considerando esses elementos, o objetivo deste trabalho desenvolver anlises
quantitativas que orientem a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de
equipamentos em um cenrio de produo protegida por estoques. Cenrios de produo
protegida por estoques se caracterizam pela existncia de estoques finitos, de forma que a
linha de produo no necessariamente interrompida pela quebra de um equipamento. Se o
reparo for feito enquanto durar o estoque finito, a linha no interrompida. Por outro lado, se
o tempo de reparo for superior folga que o estoque finito proporciona, ento haver parada
de linha.

63

Sistemas de produo protegida por estoques so empregados principalmente em

situaes onde h grande flutuao da demanda ou onde os processos de produo apresentam
paradas no planejadas. Esses sistemas so utilizados a fim de garantir o nvel de servio
desejado pela empresa, evitando problemas relacionados ao no cumprimento de prazos de
entrega, ao cancelamento de pedidos e a perdas de oportunidade. Porm, o excesso de
estoques origina altos custos operacionais e de oportunidade do capital. Dessa forma, a
reduo de custos requer uma soluo balanceada entre o nvel de servio e o volume de
estoques.
Neste contexto, a manuteno tem papel fundamental para o aumento da
confiabilidade dos processos produtivos, reduo de paradas no planejadas e, por
consequncia, para a reduo da quantidade de estoques armazenados. O uso do mtodo de
Monte Carlo para simulao de resultados obtidos com a otimizao da manuteno
possibilita a anlise da resposta do sistema a variaes na estratgia de manuteno e MTTR.
O estudo realizado revelou que o cenrio otimizado promove uma reduo de cerca de 27%
nas horas de parada de expedio, permitindo trabalhar com menores estoques de proteo.
Paralelamente, foi possvel observar que uma reduo de 15% no MTTR promove uma
reduo de 21% nas horas de parada de expedio. Estes resultados auxiliam a empresa na
tomada de deciso quanto quantidade e ao tipo de investimento em manuteno que
permitem a reduo do estoque de proteo sem, no entanto, que o sistema diminua seu
desempenho.
O dimensionamento da manuteno preventiva, atravs de anlises quantitativas,
considerando o tipo de cenrio produtivo envolvido, essencial para prever a real capacidade
produtiva e evitar gastos desnecessrios em atividades de manuteno, bem como para
orientar projetos de melhorias que efetivamente contribuam para o melhor atendimento da
demanda.
Este artigo est estruturado em cinco sees. Na seo 2, apresentado o referencial
terico sobre os tipos de falhas e a classificao de equipamentos no mbito da MCC. Na
seo 3, so apresentados os procedimentos metodolgicos utilizados para realizar o trabalho
e solucionar o problema de pesquisa. Os resultados obtidos, bem como sua discusso, so
apresentados na seo 4. Por fim, na seo 5, so apresentadas as concluses referentes ao
estudo realizado.

64

REFERENCIAL TERICO
Para identificar as falhas de um sistema, necessrio, primeiramente, entender suas
funes e padro de desempenho (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009). Rausand (1998) classifica
as funes dos equipamentos como: i) essenciais; ii) auxiliares; iii) de proteo; iv) de
informao; v) de interface e vi) suprfluas.
Aps identificar as funes do sistema, seus modos de falha e as causas das falhas,
importante analisar de que forma cada falha interessa. A classificao das falhas mais
difundida na literatura organiza as mesmas em: falhas escondidas, falhas que afetam a
segurana, falhas que afetam o meio ambiente, falhas com consequncias operacionais e
falhas no operacionais (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009; BLOOM, 2006; RAUSAND, 1998;
KIANFAR; KIANFAR, 2010; RAO et al., 1996; DESHPANDE; MODAK, 2002).
Bevilacqua et al. (2000) acrescentam que a anlise da criticidade das falhas deve considerar,
tambm, a importncia do equipamento para o processo, o custo da manuteno, o tempo de
parada de produo, as condies operacionais e a dificuldade de acesso ao local da
manuteno.
Falhas escondidas ocorrem quando a perda da funo do equipamento no evidente
para o pessoal operacional. Esse tipo de falha ocorre normalmente em equipamentos com
redundncia, onde as consequncias da falha no so aparentes instantaneamente, sendo
dependentes de uma segunda falha em outro equipamento. Equipamentos redundantes com
falhas escondidas muitas vezes so classificados erroneamente como itens que podem rodarat-a-falha. O grande problema deste tipo de classificao a falsa sensao de proteo do
sistema, pois, de fato, uma falha catastrfica pode ocorrer a qualquer momento aps uma
primeira falha. O ideal, neste caso, seria uma anlise de falhas mltiplas, com a determinao
de uma atividade de manuteno peridica de procura por falhas (BLOOM, 2006).
Redundncia significa que h mais de um equipamento disponvel para realizar uma
funo. Segundo Fogliatto e Ribeiro (2009), existem basicamente trs tipos de redundncia. A
redundncia pura ocorre quando todos os equipamentos so ativados quando o sistema
ativado e eventuais falhas no afetam a confiabilidade dos equipamentos sobreviventes. Na
redundncia com carga compartilhada, a taxa de falha dos equipamentos sobreviventes
aumenta medida que falhas ocorrem, como, por exemplo, em turbinas de avies. Na
redundncia em standby, por sua vez, o equipamento redundante somente ativado se um dos
equipamentos em operao falhar.

65

Atravs da anlise de falhas possvel identificar a criticidade do equipamento para a

planta e definir o tipo de abordagem de manuteno mais apropriada (RAUSAND, 1998;
RAO et al., 1996; FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009; BLOOM, 2006). Equipamentos crticos
so aqueles itens cuja falha conduz a uma consequncia indesejada imediatamente aps a sua
ocorrncia, sendo necessria a definio de uma atividade de manuteno preventiva.
Equipamentos potencialmente crticos so aqueles cuja falha no conduz a uma consequncia
indesejada imediatamente aps sua ocorrncia, mas, aps a falha de um segundo
equipamento, a funo do sistema interrompida. Equipamentos redundantes devem ser
classificados como tal e uma atividade peridica de procura por falhas ou monitoramento
contnuo deve ser estabelecida (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009; BLOOM, 2006).
Deshpande e Modak (2002) citam ainda os equipamentos economicamente crticos,
que so aqueles cuja falha no acarreta uma consequncia grave para a planta. No entanto, o
custo de sua manuteno corretiva muito elevado, de modo que uma atividade de
manuteno preventiva preferida.
Equipamentos cujas falhas no possuem consequncias ambientais, de segurana, de
violao de legislao e operacional so chamados equipamentos no-operacionais, desde que
a manuteno corretiva seja mais vantajosa economicamente que a preventiva. Nestes casos,
estes equipamentos so designados para rodar-at-a-falha, onde nenhuma atividade de
manuteno preventiva realizada. Vale ressaltar que equipamentos designados para rodarat-a-falha devem apresentar somente falhas evidentes e as respectivas atividades de
manuteno corretiva podem e devem ser previamente planejadas (BLOOM, 2006; RAO et
al., 1996). A Figura 1 apresenta um diagrama de deciso que facilita o entendimento da
classificao de criticidade dos componentes e da estratgia de manuteno mais adequada.

MTODO DE TRABALHO
Quanto a sua natureza, esta pesquisa classifica-se como pesquisa aplicada, onde se
objetiva gerar conhecimentos para aplicao prtica, dirigidos soluo de problemas
especficos. Quanto forma de abordagem do problema, esta pesquisa classifica-se como
pesquisa quantitativa. A pesquisa quantitativa considera que os aspectos de interesse da
pesquisa podem ser quantificveis, o que significa traduzir os mesmos em nmeros e
informaes para classific-los e analis-los (SILVA; MENEZES, 2005).

66

Figura 1 - Diagrama de deciso para classificao de componentes

Fonte - Adaptado de RAO et al. (1996)
Do ponto de vista de seus objetivos, esta pesquisa classifica-se como exploratria, pois
visa proporcionar maior familiaridade com o problema com vistas a torn-lo explcito.
Envolve levantamento bibliogrfico e estudo de exemplos que estimulam a compreenso do
problema pesquisado. Quanto aos seus procedimentos tcnicos, esta pesquisa classifica-se
como pesquisa-ao. A pesquisa-ao concebida e realizada em estreita associao com uma
ao ou com a resoluo de um problema coletivo. Os pesquisadores e participantes
representativos da situao ou do problema esto envolvidos de modo cooperativo ou
participativo (GIL, 1999).
O desenvolvimento deste trabalho envolveu onze etapas principais: (i) identificao de
uma empresa e respectivos equipamentos que atendam o critrio de produo protegida por
estoques; (ii) identificao dos conjuntos ou subconjuntos que influenciam a confiabilidade
dos equipamentos a serem estudados; (iii) classificao dos conjuntos ou subconjuntos quanto
ao efeito e correspondente criticidade de suas falhas; (iv) levantamento da estratgia de
manuteno atual; (v) identificao do estoque de proteo (pulmo), em horas de trabalho,

67

mantido ao final da linha e as necessidades futuras da empresa em relao a esse estoque; (vi)
levantamento dos tempos de bom funcionamento, tempos de reparo e disponibilidade dos
subconjuntos identificados; (vii) identificao das distribuies de probabilidade dos tempos
de bom funcionamento e dos tempos de reparo dos subconjuntos; (viii) definio da estratgia
mais adequada para a manuteno (que neste artigo ser chamada de estratgia "otimizada"),
considerando os tempos de bom funcionamento e a criticidade das falhas, e estabelecimento
de intervalos de inspeo otimizados, que consideram tanto os tempos de bom funcionamento
como a criticidade de cada subconjunto; (ix) simulao da produo/manuteno para
comparar a estratgia atual com a estratgia otimizada, possibilitando, atravs do uso de
mtodos estocsticos, a estimativa do nmero de paradas em cada caso, bem como das horas
de manuteno, horas de parada de linha e horas de interrupo da expedio envolvidas; (x)
realizao de uma anlise de sensibilidade das horas de interrupo da expedio a eventuais
variaes no tamanho do estoque de proteo e no MTTR; (xi) estabelecimento de
recomendaes referentes a melhor estratgia de manuteno, tamanho do estoque de
proteo e metas para tempos mdios de reparo.
O trabalho foi realizado na filial gacha de uma empresa multinacional do setor de
tintas e corantes. Escolheu-se a linha de rotulagem e enchimento de sprays, chamada Colorjet,
devido a sua criticidade em termos de ocupao, nmero de chamados de manuteno e
condio operacional desejada, no caso: produo protegida por estoque. A equipe da
manuteno da empresa, juntamente com a equipe de operao da linha, identificou o sistema
de maior interesse, a ser analisado. Esse sistema composto por trs mquinas, que envolvem
doze conjuntos e dezenove subconjuntos.
Posteriormente, os subconjuntos foram classificados, de acordo com a criticidade de
suas falhas, conforme a Figura 1 deste trabalho, em: conjuntos crticos, conjuntos
potencialmente crticos, conjuntos economicamente crticos e conjuntos no-crticos. A
classificao de cada subconjunto foi realizada juntamente com o responsvel pela
manuteno da linha Colorjet.
Na sequncia, foram calculados os tempos mdios de reparo (MTTR), tempos mdios
de bom funcionamento (MTBF) e a disponibilidade de cada subconjunto. Para os
subconjuntos que no apresentavam registro da ocorrncia de nenhuma falha em todo o
perodo analisado, foi considerada disponibilidade = 1,0.
Para verificar o modelo de distribuio de probabilidade que melhor se ajustava aos
dados de tempos de bom funcionamento e tempos de reparo foram realizados testes

68

estatsticos no software PROCONF. Uma dificuldade encontrada no estudo que muitos

subconjuntos, individualmente, apresentavam um nmero pequeno de falhas no perodo em
estudo. Por outro lado, outros conjuntos apresentavam um nmero suficiente de dados para
proceder o estudo matemtico da forma da distribuio. Para esses conjuntos que
apresentavam um nmero suficiente de falhas, o melhor ajuste foi obtido com um modelo de
Weibull e parmetro de forma gamma () prximo de 1,5. Na medida em que os subconjuntos
apresentam caractersticas similares, constitudos de componentes mecnicos expostos ao
mesmo cenrio de produo e manuteno, optou-se por usar o mesmo parmetro de forma
para representar todos os conjuntos. O parmetro de escala, por sua vez, foi ajustado
individualmente para representar a mdia dos tempos de bom funcionamento observados para
cada subconjunto.
A estratgia de manuteno otimizada, com a definio de novos intervalos entre
manutenes preventivas, foi elaborada utilizando-se os percentis da distribuio de
probabilidade de Weibull representativa dos tempos de bom funcionamento de cada
subconjunto e a tolerncia da empresa quanto probabilidade de que a falha ocorra no
subconjunto antes da execuo da manuteno. Utilizou-se como base a classificao de
criticidade realizada na etapa (iii) deste trabalho. Para os subconjuntos classificados como
equipamentos crticos, definiu-se o intervalo entre manutenes preventivas como o percentil
de 15% dos tempos de bom funcionamento. Para os subconjuntos classificados como
equipamentos potencialmente crticos, optou-se por utilizar um percentil de 30% dos tempos
de bom funcionamento. Para aqueles subconjuntos classificados como equipamentos nocrticos optou-se por deix-los rodar-at-a-falha.
A fim de simular a produo/manuteno para comparar a estratgia atual com a
estratgia otimizada, foi desenvolvido um estudo de simulao de Monte Carlo das atividades
de produo, falhas e manuteno. Essa simulao permitiu estimar, atravs de mtodos
estocsticos, o nmero de paradas em cada caso, bem como as horas de manuteno, horas de
parada de linha e horas de interrupo da expedio envolvidas. A simulao envolveu a
determinao da probabilidade de falha diria de cada subconjunto da linha, considerando
que, devido ao fato de que os dados so modelados por uma distribuio de Weibull com
parmetro de forma igual a 1,5, a probabilidade de falha crescente dentro do intervalo entre
manutenes.
A simulao dividiu-se em quatro etapas: i) inicialmente foram geradas as
probabilidades de falha diria para cada subconjunto, baseada na sua distribuio de

69

probabilidade; ii) a seguir, baseando-se nessa probabilidade, foram gerados dados dirios de
sucesso ou falha para cada subconjunto; iii) posteriormente, para os subconjuntos que
falharam em cada dia simulado, foram gerados tempos de reparo, utilizando-se as respectivas
distribuies dos tempos de reparo dos subconjuntos; iv) por fim, atravs dos tempos de
reparo, foram gerados tempos de parada de linha, e a subtrao entre estes tempos de parada
de linha e o estoque de proteo em horas produzidas gerou os tempos de interrupo de
expedio.
As variveis de controle ou de entrada para a simulao so: o cenrio de manuteno
desejado (atual ou otimizado), o MTBF de cada subconjunto (que ir definir os parmetros
gamma e thetta, forma e escala, da distribuio de probabilidade de falhas), o MTTR e o
estoque de proteo em horas para o sistema. Como resultados da simulao tm-se as
estimativas de: horas de manuteno preventiva, horas totais de manuteno (preventiva e
corretiva), nmero total de falhas, nmero total de horas de reparo e nmero de horas de
interrupo da expedio. Caso a soma das horas de reparo de determinado dia seja superior
ao estoque de proteo em horas de produo, haver a interrupo da expedio de produtos
da linha, caso contrrio a demanda ser suprida pelo estoque de proteo. A Figura 5
apresenta um modelo resumido da simulao para alguns subconjuntos. Nessa figura, as
estatsticas apresentadas, horas de manuteno preventiva, horas de reparo, total de horas de
manuteno, horas de parada de expedio, nmero de falhas, se referem a mdias anuais.
O estudo de simulao permitiu verificar a ocorrncia de interrupo da expedio dos
produtos produzidos na linha, e consequente no atendimento da demanda, devido falta de
itens disponveis. Essa interrupo ocorre devido a tempos de reparo elevados que levam ao
consumo do estoque de proteo. Vale observar que, supondo necessidade de utilizao total
da capacidade da linha para atendimento da demanda diria ou reposio de estoque
consumido no dia anterior, possveis paradas da linha para manuteno corretiva obrigam o
consumo do estoque de proteo para o atendimento da demanda. Logo, tempos de reparo
maiores que o estoque disponvel gera a falta de produtos e a interrupo da expedio.
Posteriormente foi realizada uma anlise de sensibilidade das horas de interrupo da
expedio a eventuais variaes no estoque de proteo e no MTTR de cada subconjunto.
Foram gerados grficos representando dois cenrios de manuteno: cenrio 1,
correspondente estratgia atual da empresa, com manuteno preventiva efetuada em
intervalos regulares, realizada a cada trinta dias em todo o sistema; e cenrio 2, com
manuteno otimizada, realizada em intervalos ajustados para cada conjunto. Para cada

70

cenrio foi possvel estimar as horas de interrupo de expedio, funo do tamanho do

estoque de proteo disponvel e do MTTR, permitindo a visualizao do impacto dessas duas
variveis sobre as horas de interrupo de expedio.
Por fim, foram estabelecidas recomendaes referentes melhor estratgia de
manuteno, com intervalos entre inspees ajustados para cada subconjunto, juntamente com
metas para tempos mdios de reparo e tamanhos de estoque de proteo reduzidos, que
proporcionam reduo de custos, melhor aproveitamento da planta e asseguram igual
desempenho do sistema.

RESULTADOS E DISCUSSO
O Quadro 1 apresenta os conjuntos e subconjuntos que compem o sistema analisado,
bem como a classificao de criticidade de falha de cada subconjunto conforme a etapa iii do
Mtodo de Trabalho apresentado neste artigo.
Quadro 1 - Composio do sistema e classificao de criticidade dos subconjuntos
Mquina Cd

B
494

496

Conjunto

Sistema de
dosagem de tinta

Sistema de
dosagem de gs

Mesa de
transporte

Subconjunto

Classificao

Sensor de presena de
embalagem

Crtico

Bomba pneumtica

Crtico

Bomba volumtrica

Crtico

Filtro gaf

Crtico

Bombas centrfugas 1 e 2

Potencialmente
crtico

Bombas dosadoras volumtricas

1e2

Crtico

Bicos de injeo de gs 1 e 2

Crtico

Mesa de alimentao de
embalagem

Crtico

Estrela posicionadora

Crtico

Sistema de catraca

Crtico

Largador de
bolinhas

Largador de bolinhas

Crtico

Recravador

Recravador

Potencialmente
crtico

Coletor

Coletor

Crtico

Etiquetadora (impressora)

Crtico

Aplicador de etiquetas

Crtico

B
C

Etiquetadora
(impressora)
Aplicador de

Tipo de
Manuteno
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Inspeo peridica
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Inspeo peridica
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Manuteno

71

etiquetas
D

Aplicador de etiquetas lacre

No-crtico

Inversor

Inversor

Crtico

Posicionador de embalagem

Crtico

Quadro de comando

Crtico

497
B
494-496497

preventiva

Aplicador de
etiquetas lacre

Posicionador de
embalagem
Quadro de
comando

Rodar-at-a-falha
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva
Manuteno
preventiva

As Bombas centrfugas 1 e 2 foram classificadas como equipamento potencialmente

crtico, pois so bombas redundantes em standby, onde a falha da bomba operante envia um
sinal automtico para a bomba em standby comear a operar. O Recravador foi classificado
como equipamento potencialmente crtico devido ao fato de que sua falha nem sempre
evidente para o operador, havendo a necessidade de inspees peridicas.
O Aplicador de etiquetas lacre foi classificado como equipamento no-crtico,
podendo rodar-at-a-falha, porque sua falha no representa danos de segurana, ambiental ou
operacional e o custo da aplicao de manutenes preventivas seria maior que o custo
ocasionado pela falha. A falha deste item no gera parada da linha, pois o mesmo se encontra
ao final da linha, sendo possvel a aplicao do lacre na embalagem do produto
posteriormente ao conserto do subconjunto.
Os demais subconjuntos foram classificados como equipamentos crticos por que
causam algum tipo de dano relacionado segurana, meio ambiente ou a operao normal da
linha.
Quanto estratgia de manuteno atual, verificou-se, junto ao responsvel pela
manuteno da linha, que a empresa realiza manuteno preventiva em todos os subconjuntos
em intervalos de 30 dias. Quanto ao estoque de proteo (pulmo), verificou-se que a empresa
mantm ao final da linha um estoque equivalente a, aproximadamente, duas horas de
produo. A fim de reduzir custos e aproveitar melhor o espao disponvel na planta, a
empresa deseja diminuir este estoque, porm necessita que o nvel de servio da linha seja
mantido.
O levantamento das taxas de falha foi feito atravs da coleta de dados de manuteno
existentes nas Ordens de Servio da empresa dos anos de 2009 e 2010 (descrio da falha,
data de ocorrncia e tempo de reparo). Os dados foram organizados, revisados e completados
pela equipe de manuteno, pois muitas Ordens de Servio no apresentavam descries

72

claras sobre o servio de manuteno executado. Assim, com a ajuda da equipe de

manuteno, foram identificados o conjunto e subconjunto associado a cada falha registrada.
Nas Figuras 2, 3 e 4 so apresentados, respectivamente, os tempos mdios de bom
funcionamento, tempos mdios de reparo e a disponibilidade dos subconjuntos. Observa-se na
Figura 2 que o subconjunto Quadro de comando possui o menor tempo mdio de bom
funcionamento. Em mdia, a cada dezoito dias ocorre uma falha nesse subconjunto. Por outro
lado, o subconjunto Recravador apresenta o maior tempo mdio de reparo, cerca de trs horas,
conforme a Figura 3. Assim, como pode ser observado na Figura 4, o Recravador e o Quadro
de comando so os subconjuntos com menores disponibilidades, 0,9937 e 0,9946,
respectivamente.

Quadro de comando
Recravador
Bicos de injeo de gs 1 e 2

Subconjuntos

Aplicador de etiquetas
Posicionador de embalagem
Bombas dosadoras volumtricas 1 e 2
Estrela posicionadora
Bomba pneumtica
Etiquetadora (impressora)
Sistema de catraca
Bomba volumtrica
Largador de bolinhas
Sensor de presena de embalagem
0

40

80

120

160

200

240

MTBF (dias)

Figura 2 - Tempo mdio de bom funcionamento em dias

Recravador
Bombas dosadoras volumtricas 1 e 2
Posicionador de embalagem

Subconjuntos

Bicos de injeo de gs 1 e 2
Bomba pneumtica
Estrela posicionadora
Quadro de comando
Bomba volumtrica
Sistema de catraca
Sensor de presena de embalagem
Etiquetadora (impressora)
Aplicador de etiquetas
Largador de bolinhas
0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

MTTR (horas)

Figura 3 - Tempo mdio de reparo em horas

3,0

3,5

73

Recravador
Quadro de comando
Bicos de injeo de gs 1 e 2

Subconjuntos

Bombas dosadoras volumtricas 1 e 2

Posicionador de embalagem
Estrela posicionadora
Bomba pneumtica
Aplicador de etiquetas
Bomba volumtrica
Sistema de catraca
Etiquetadora (impressora)
Largador de bolinhas
Sensor de presena de embalagem
0,990

0,992

0,994

0,996

0,998

1,000

Disponibilidade

Figura 4 - Disponibilidade
A Tabela 1 apresenta o resultado da definio de novos intervalos entre manutenes
preventivas. O intervalo entre manutenes calculado depende da distribuio de
probabilidade ajustada para os dados de tempos de bom funcionamento e da proteo desejada
para cada subconjunto. O intervalo entre manutenes recomendado aproxima os intervalos
calculados em dias, formando pacotes de manuteno semanal, o que facilita a programao,
o controle e a execuo das atividades de manuteno.
Conforme pode ser observado na Tabela 1: o Quadro de comando deve ser
inspecionado uma vez por semana; o Recravador, os Bicos de injeo de gs 1 e 2, o
Aplicador de etiquetas, o Posicionador de embalagem, as Bombas dosadoras volumtricas 1 e
2 e a Estrela posicionadora devem ser verificados a cada duas semanas; para a Bomba
pneumtica, a Etiquetadora (impressora), o Sistema de catraca, a Bomba volumtrica e o
Largador de bolinhas recomenda-se manuteno preventiva a cada quatro semanas ou uma
vez por ms; o Sensor de presena de embalagem deve ser inspecionado a cada dez semanas;
o Filtro gaf e o Coletor necessitam de verificao a cada trinta e duas semanas ou oito meses;
para a Mesa de alimentao de embalagem e o Inversor recomenda-se manuteno preventiva
a cada quarenta e quatro semanas ou onze meses; as Bombas centrfugas 1 e 2 requerem
inspeo a cada setenta e duas semanas ou uma vez a cada dezoito meses; o Aplicador de
etiquetas lacre no necessita manuteno, devendo rodar-at-a-falha.

74

TABELA 1 - Intervalos entre manutenes (calculado e recomendado)

Subconjunto
Quadro de comando

Confiabilidade Intervalo entre

at a
manutenes
manuteno
calculado (dias)

Intervalo entre
manutenes
recomendado
(mltiplos de 7 dias)
7 dias

Intervalo de
manuteno
atual

0,85

5,9

Recravador

0,7

13,9

14 dias

30 dias

Bicos de injeo de gs 1 e 2

0,85

9,0

14 dias

30 dias

Aplicador de etiquetas

0,85

11,1

14 dias

30 dias

Posicionador de embalagem

0,85

13,9

14 dias

30 dias

0,85

14,9

14 dias

30 dias

0,85

15,7

14 dias

30 dias

Bomba pneumtica

0,85

20,1

28 dias

30 dias

Etiquetadora (impressora)

0,85

24,9

28 dias

30 dias

Sistema de catraca

0,85

27,4

28 dias

30 dias

Bomba volumtrica

0,85

28,3

28 dias

30 dias

Largador de bolinhas

0,85

30,7

28 dias

30 dias

0,85

73,8

70 dias

30 dias

0,85

229,2

224 dias

30 dias

0,85

229,2

224 dias

30 dias

0,85

302,5

308 dias

30 dias

0,85

302,5

308 dias

30 dias

0,7

510,8

504 dias

30 dias

Bombas dosadoras volumtricas

1e2
Estrela posicionadora

Sensor de presena de
embalagem
Filtro gaf
Coletor
Mesa de alimentao de
embalagem
Inversor
Bombas centrfugas 1 e 2
Aplicador de etiquetas lacre

Rodar-at-a-falha

30 dias

30 dias

A simulao da produo, falhas e manuteno comparando a estratgia de

manuteno atual com a estratgia de manuteno otimizada foi realizada seguindo os
princpios do Mtodo de Monte Carlo. Para basear a anlise em uma amostra suficientemente
grande, foram simulados 3650 dias de operao, que equivale a dez anos de trabalho,
considerando que a linha trabalha de segunda a domingo.
importante ressaltar que as probabilidades de falha diria dos subconjuntos so
crescentes medida que o intervalo entre manutenes aumenta. A probabilidade da
ocorrncia de uma falha no segundo dia aps a realizao da ltima manuteno maior que a
probabilidade de falha no primeiro dia, e assim sucessivamente. Este fato se deve ao tipo de
distribuio de probabilidade ajustada para os dados (Weibull com parmetro de forma 1,5),
onde a taxa de falha crescente ao passar do tempo. Porm, ao ser realizada a manuteno, a
probabilidade de ocorrncia de falha reduzida novamente ao ponto inicial da distribuio.
Isso equivale a considerar que as atividades de manuteno (lubrificao, limpeza, reaperto,

75

calibragem, eventual troca de peas, etc.) restauram o conjunto a boas condies de operao,
equivalentes condio de um conjunto novo.
A fim de facilitar a visualizao dos resultados da simulao para os dois cenrios
(atual e otimizado) e verificar o impacto da reduo do estoque de proteo e do tempo mdio
de reparo, foi realizada uma anlise de sensibilidade das horas de interrupo da expedio a
eventuais variaes nesses parmetros. A Tabela 2 e a Figura 6 apresentam os resultados da
simulao para o cenrio atual, onde a manuteno realizada em um intervalo de trinta dias
para todos os subconjuntos, e para o cenrio otimizado, onde a manuteno realizada em
intervalos ajustados para cada subconjunto.

1,16%
2,14%
2,77%
3,28%
3,72%
4,12%
4,48%
4,81%
5,12%
5,41%
5,69%
5,96%
6,21%
6,46%
6,69%
6,92%
7,14%
7,35%
7,56%
7,76%
7,96%
8,15%
8,34%
8,52%
8,70%
8,88%
9,05%
9,22%
9,38%
9,55%
1,16%
2,14%

...

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
1
2

...

24
52

N falhas

Hs reparo

Dia
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
...

1,5

Gamma

Prob.
falha

19,4

T heta (dias)

Dias
aps
manut

17,5

Quadro de
comando

MT BF (dias)

Componente

...

...

30

29

28

27

26

25

24

23

22

21

20

19

18

17

16

15

14

13

12

11

10

...

1,30%

0,71%

5,78%

5,68%

5,58%

5,48%

5,38%

5,27%

5,16%

5,05%

4,94%

4,82%

4,70%

4,58%

4,45%

4,32%

4,19%

4,05%

3,91%

3,76%

3,61%

3,45%

3,28%

3,10%

2,91%

2,71%

2,50%

2,26%

1,99%

1,68%

1,30%

0,71%

17
Dias
aps Prob.
manut falha

13

1,5

27,1

24,4

Recravador

...

...

30

29

28

27

26

25

24

23

22

21

20

19

18

17

16

15

14

13

12

11

10

...

...

30

29

28

27

26

25

24

23

22

21

20

19

18

17

16

15

14

13

12

11

10

...

0,83%

0,45%

3,70%

3,63%

3,57%

3,50%

3,44%

3,37%

3,30%

3,23%

3,15%

3,08%

3,00%

2,93%

2,85%

2,76%

2,68%

2,59%

2,50%

2,41%

2,31%

2,20%

2,10%

1,98%

1,86%

1,73%

1,60%

1,44%

1,27%

1,07%

0,83%

0,45%

8
Dias
aps Prob.
manut falha

1,5

36,5

32,9

...

...

30

29

28

27

26

25

24

23

22

21

20

19

18

17

16

15

14

13

12

11

10

Dias
aps
manut

...

0,59%

0,32%

2,63%

2,59%

2,54%

2,50%

2,45%

2,40%

2,35%

2,30%

2,25%

2,20%

2,14%

2,09%

2,03%

1,97%

1,91%

1,85%

1,78%

1,71%

...

1,64% 1

1,57%

1,49%

1,41%

1,33%

1,24%

1,14%

1,03%

0,91%

0,77%

0,59%

0,32%

Prob.
falha

21

1,5

45,7

41,3

Posicionador de
embalagem

Total de falhas

81,0

48,2

30
14

...

30

29

28

27

26

25

24

23

22

21

20

19

18

17

16

15

14

13

12

11

10

...

0,53%

0,29%

2,36%

2,32%

2,28%

2,24%

2,19%

2,15%

2,11%

2,06%

2,02%

1,97%

1,92%

1,87%

1,82%

1,77%

1,71%

1,65%

...

1,60% 1

1,54%

1,47%

1,41%

1,34%

1,27%

1,19%

1,11%

1,02%

0,92%

0,81%

0,69%

0,53%

0,29%

12
Dias
aps Prob.
manut falha

1,5

49,2

44,4

Bombas
dosadoras

Interrupo expedio (h)

Aplicador de
etiquetas

138,3
253,9

30
14

Falha

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...
...

M TTR

Figura 5 - Planilha de simulao resumida

...

1,13%

0,62%

5,04%

4,96%

4,87%

4,78%

4,69%

4,60%

4,50%

4,40%

4,31%

4,20%

4,10%

3,99%

3,88%

3,77%

3,66%

3,54%

3,41%

3,28%

3,15%

3,01%

2,86%

2,71%

2,54%

2,37%

2,18%

1,97%

1,74%

1,47%

1,13%

0,62%

14
Dias
aps Prob.
manut falha

1,5

29,7

26,8

Bicos de injeo
de gs 1 e 2

Total de horas de reparo

Total de horas de manuteno

Falha

Controle estoque (h) 2,00

RESULTADOS
Total de horas de manuteno preventiva 115,6

Falha

1,00

Falha

Controle MTTR

30
14

Falha

30
14

Quadro de comando
...

0,91

0,36

...

...

...

2,78

...

7,00

...

3,62

TTR TTR TTR TTR TTR TTR

(h) (h) (h)
(h) (h)
(h)

2,72

Recravador

1,92 3,08 2,46 1,11 2,47

Bicos de injeo de gs 1 e 2

Posicionador de embalagem

30
14

Falha

30
7

Aplicador de etiquetas

Bombas dosadoras volumtricas 1

e2

CENRIOS
Cenario de man 1
Cenario de man 2

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

...

0,91

2,78

0,36

3,62

7,00

...

0,78

1,62

5,00

Interrupo
Parada de
da
expedio
linha

Consumo de
estoques

76

77
TABELA 2 Interrupo da expedio (h/ano) para o cenrio de manuteno atual e
otimizado
Cenrio atual

Cenrio otimizado

Estoque de proteo (h)

MTTR
relativo
0
0,5
1
1,5
2
1
124,7 97,3 75,5 59,9 46,8
0,85
106 79,1
59
45
32,4
0,7
87,3 61,1 43,3 30,2 18,8

MTTR
relativo
1
0,85
0,7

Estoque de proteo (h)

0,5
1
1,5
2
71,7 55,5 43,6 33,6
58,2 43,1 32,6 22,9
44,9 31,5 21,6 13,1

140

120

MTTR
relativo

100
80

1
60

0,85

40

0,7

20
0

Interrupo de expedio
(horas/ano)

Interrupo de expedio
(horas/ano)

140

0
92,4
78,6
64,7

120

MTTR
relativo

100
80

1
60

0,85

40

0,7

20
0

0,5

1,5

Estoque de proteo (horas)

0,5

1,5

Estoque de proteo (horas)

Figura 6 - Interrupo da expedio (h/ano) para o cenrio de manuteno atual (esquerda) e

otimizado (direita)
Observa-se na Tabela 2 que o cenrio atual, com MTTR relativo igual a um e estoque
de proteo de duas horas, gera uma estimativa de 46,8 horas de interrupo da expedio por
ano. No cenrio otimizado, existem trs situaes que asseguram desempenho similar ao
cenrio atual, porm com tamanho inferior do estoque de proteo:
a) MTTR relativo igual a um e estoque de proteo igual a 1,5 horas desempenho
estimado de 43,6 horas de interrupo de expedio por ano;
b) MTTR relativo igual a 0,85 e estoque de proteo igual a 1 hora desempenho
estimado de 43,1 horas de interrupo de expedio por ano;
c) MTTR relativo igual a 0,7 e estoque de proteo igual a 0,5 hora desempenho
estimado de a 44,9 horas de interrupo de expedio por ano.
Visto que a empresa deseja reduzir o estoque de proteo e est disposta a investir em
treinamento e ferramentas para acelerar as atividades de reparo (reduzir MTTR), a opo mais
indicada neste caso c. Investindo na reduo de 30% no tempo mdio de reparo, possvel
reduzir o estoque de proteo para apenas 30 minutos, mantendo o desempenho atual no que
concerne a horas de interrupo da expedio.

78
A Figura 7 apresenta a comparao das horas totais de manuteno dos cenrios atual
e otimizado. Observa-se que, no cenrio atual, so estimadas menos horas de manuteno
preventiva e mais horas de manuteno corretiva ou reparo, o que resulta em
aproximadamente 252 horas totais de manuteno por ano. No cenrio otimizado, so
estimadas mais horas de manuteno preventiva e menos horas de reparo, o que resulta em
aproximadamente 227 horas totais de manuteno por ano. Para obter esses resultados
estimou-se que a durao mdia de cada atividade de manuteno seria trinta minutos. Estes
resultados esto de acordo com as premissas da realizao de atividades de manuteno
preventiva, onde se objetiva, alm de prevenir danos para a empresa, reduzir o nmero total
de horas de manutenes atravs da reduo das horas de manuteno corretiva.

Horas de manuteno

300
250
200

136,4

88,7

115,6

138,3

Cenario atual

Cenrio otimizado

Horas reparo

150
100
50

Horas manuteno
preventiva

Figura 7 - Horas de manuteno estimadas para os cenrios atual e otimizado (horas por ano)

CONCLUSO
O objetivo principal deste trabalho foi desenvolver anlises quantitativas que orientem
a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de equipamentos em um cenrio de
produo protegida por estoques. Cenrios de produo protegida por estoques se
caracterizam pela existncia de estoques finitos, de forma que a linha de produo no
necessariamente interrompida pela quebra de um equipamento. Se o reparo for feito enquanto
durar o estoque finito, a linha no interrompida. Por outro lado, se o tempo de reparo for
superior folga que o estoque finito proporciona, ento haver parada de linha.
Aps a identificao dos conjuntos e subconjuntos que influenciam a confiabilidade
dos equipamentos estudados, estes foram classificados quanto ao efeito de suas falhas e
correspondente criticidade. A seguir, foram identificadas a estratgia de manuteno e o

79
estoque de proteo atual, bem como foram levantados os tempos de bom funcionamento,
tempos de reparo e disponibilidade dos subconjuntos identificados. Considerando as
distribuies de probabilidade dos tempos de bom funcionamento e tempos de reparo,
juntamente com a criticidade das falhas, definiu-se uma estratgia de manuteno otimizada,
estabelecendo-se intervalos de inspeo ajustados para cada subconjunto. Posteriormente, foi
realizada uma simulao da produo, falhas e manuteno, utilizando-se o mtodo de Monte
Carlo, a fim de estimar, atravs de mtodos estocsticos, o nmero de paradas em cada
cenrio de manuteno (atual e otimizado), bem como as horas de manuteno, horas de
parada de linha e horas de interrupo da expedio envolvidas. Na sequncia, foi realizada
uma anlise de sensibilidade das horas de interrupo da expedio a eventuais variaes no
tamanho do estoque de proteo e no MTTR. Atravs dos resultados da simulao,
estabeleceram-se recomendaes referentes melhor estratgia de manuteno, tamanho do
estoque de proteo e metas para tempos mdios de reparo.
O uso do Mtodo de Monte Carlo permitiu a incluso da variabilidade natural do
sistema. A simulao possibilitou a anlise da resposta do sistema a variaes na estratgia de
manuteno e MTTR. O estudo revelou que o cenrio otimizado promove uma reduo de
cerca de 27% nas horas de parada de expedio, permitindo trabalhar com menores estoques
de proteo, o que conveniente para a empresa. O estudo tambm permitiu quantificar o
efeito do MTTR, sendo que uma reduo de 15% no MTTR promove uma reduo de 21% nas
horas de parada de expedio. Estes resultados auxiliam a empresa na tomada de deciso
quanto quantidade e ao tipo de investimentos em manuteno que permitem a reduo do
estoque de proteo sem, no entanto, que o sistema diminua seu desempenho.
Por fim, vale ressaltar as delimitaes deste estudo. Este trabalho limitou-se ao estudo
de um cenrio produtivo, onde a produo protegida por estoques e este deve compensar
paradas devido quebra de conjuntos. No foram introduzidas no estudo variveis relativas
demanda e a variabilidade do estoque de proteo. A soluo deste problema exigiria uma
abordagem diferenciada. O cenrio com produo Just in time, por sua vez, objeto de outro
artigo em elaborao.

AGRADECIMENTOS
Agradecemos Coordenao de Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior
(CAPES) e ao Conselho Nacional de Pesquisa e Desenvolvimento (CNPq) pelo fornecimento

80
de bolsa de pesquisa. Tambm agradecemos empresa que permitiu a realizao deste estudo
colaborando com a disponibilizao de informaes.

REFERNCIAS
BEVILACQUA, M.; BRAGLIA, M.; GABRIELLI, R. Monte Carlo Simulation approach for
a modified FMECA in a power plant. Quality and Reliability Engineering International, v.
16, n. 4, p. 313-324, 2000.
BLOOM, N. B. Reliability Centered Maintenance: implementation made simple. New York,
McGraw-Hill, 2006.
DESHPANDE, V. S.; MODAK, J. P. Application of RCM to a medium scale industry.
Reliability Engineering & System Safety, v. 77, n. 1, p. 31-43, 2002.
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e Manuteno Industrial. So Paulo:
Campus - Elsevier, 2009.
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 3. ed. So Paulo: Atlas, 1991.

HANSEN, R. C. Eficincia Global dos Equipamentos: uma poderosa ferramenta de

produo/manuteno para aumento dos lucros. Porto Alegre. Bookman, 2006.
KIANFAR, A.; KIANFAR, F. Methodology and theory: plant function deployment via RCM
and QFD. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 16, n. 4, p. 354-366, 2010.
LAFRAIA, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2001.
NGUYEN, D. Q.; BRAMMER, C.; BAGAJEWICZ, M. New tool for the evaluation of the
scheduling of preventive maintenance for chemical process plants. Industrial & Engineering
Chemistry Research, v. 47, n. 6, p. 110-124, 2008.
NIU, G., YANG, B., PECHT, M. Development of an optimized condition-based maintenance
system by data fusion and reliability-centered maintenance. Reliability Engineering and
System Safety, v. 95, n. 7, p. 786-796, 2010.
RAO, P. N., SRIKRISHNA, S., YADAVA, G. S. Reliability-centred maintenance applied to
power plant auxiliaries. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 2, n. 1, p. 3-14,
1996.

81
RAUSAND, M. Reliability Centered Maintenance. Reliability Engineering and System
Safety, v. 60, n. 2, p. 121-132, 1998.
SILVA, E. L. da; MENEZES, E. M. Metodologia da pesquisa e elaborao de dissertao. 4
ed. Florianpolis: Editora UFSC, 2005.

82
5 COMENTRIOS FINAIS
Este captulo apresenta inicialmente as concluses da dissertao, e na sequncia, so
apresentadas sugestes para pesquisas futuras.
5.1 Concluses
O tema desta dissertao a Manuteno centrada em Confiabilidade, abordada a
partir de anlises quantitativas. Seu objetivo principal explorar anlises quantitativas,
utilizadas no mbito da MCC, que possam contribuir na elaborao ou reviso de planos de
manuteno. Para atingir os objetivos principal e especficos da presente dissertao, foram
elaborados trs artigos.
O primeiro artigo buscou analisar o tipo de suporte quantitativo que as empresas
necessitam para a operacionalizao da MCC. Aps a reviso da literatura e identificao das
principais atividades da MCC, foram realizadas entrevistas com os responsveis pela
manuteno em sete empresas manufatureiras, a fim de verificar a utilizao dos mtodos
encontrados na literatura e identificar outros mtodos.
O estudo da literatura, reforado por entrevistas junto a profissionais de empresas do
setor metal-mecnico, revelou que h oito mtodos quantitativos importantes para sustentar a
MCC. So eles: distribuies de probabilidade, diagrama de blocos e tcnicas de anlise de
confiabilidade de sistemas, Simulao de Monte Carlo, mtodos de Engenharia Econmica,
MRPII/MFT, modelos estocsticos e determinsticos de gesto de estoques, OEE/TEEP e
sistemas de custeio.
O segundo artigo contemplou o desenvolvimento de anlises quantitativas que
orientem a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de equipamentos em um
cenrio de produo just in time.
Atravs dos resultados da simulao da produo, falhas e manuteno, baseada no
mtodo de Monte Carlo, realizada para o cenrio de crescimento da demanda previsto pela
empresa, foi identificada a necessidade de melhorias na gesto da manuteno. O
levantamento e as anlises dos MTBFs e MTTRs dos subconjuntos permitiram, alm da
determinao de intervalos timos entre manutenes, a identificao de subconjuntos crticos
e a escolha do tipo de ao mais adequada para melhorar seu desempenho. Subconjuntos com
baixo MTBF necessitam de melhorias na poltica de manuteno, subconjuntos com alto
MTTR necessitam de melhoria da capacitao e dos recursos da equipe de manuteno.

83
A simulao possibilitou a anlise da resposta do sistema, quanto s horas de parada
de mquina e comportamento das horas-extras para atender a demanda diria, considerando
possveis variaes de demanda, MTBF e MTTR.
O terceiro artigo, por sua vez, contemplou o desenvolvimento de anlises quantitativas
que orientem a reviso ou elaborao de um plano de manuteno de equipamentos em um
cenrio de produo protegido por estoques. Cenrios de produo protegida por estoques se
caracterizam pela existncia de estoques finitos, de forma que a linha de produo no
necessariamente interrompida pela quebra de um equipamento.
Atravs dos resultados da simulao da produo, falhas e manuteno realizada,
baseada no mtodo de Monte Carlo, estabeleceram-se recomendaes referentes melhor
estratgia de manuteno, tamanho do estoque de proteo e metas para tempos mdios de
reparo.
A simulao possibilitou a anlise da resposta do sistema a variaes na estratgia de
manuteno e MTTR. O estudo revelou que o cenrio otimizado promove uma reduo de
cerca de 27% nas horas de parada de expedio, permitindo trabalhar com menores estoques
de proteo, o que conveniente para a empresa. O estudo tambm permitiu quantificar o
efeito do MTTR, sendo que uma reduo de 15% no MTTR promove uma reduo de 21% nas
horas de parada de expedio.
O uso do Mtodo de Monte Carlo no segundo e terceiro artigos permitiu a incluso da
variabilidade, natural do sistema, na simulao. A abordagem utilizada possui um carter
genrico e pode ser utilizada em empresas de manufatura que possuam equipamentos sujeitos
manuteno peridica. Os resultados obtidos atravs da abordagem utilizada nesta
dissertao podem auxiliar as empresas na tomada de deciso quanto necessidade,
quantidade e ao tipo de investimentos em manuteno que melhor atenderiam ao cenrio de
produo e demanda projetados
5.2 Sugestes para trabalhos futuros
Ao longo do trabalho, foi possvel identificar algumas sugestes para trabalhos
futuros: (i) aprofundamentos relativos implementao e operacionalizao dos outros
mtodos quantitativos que suportam a MCC, em particular mtodos que considerem a
existncia de redundncia ativa e passiva; (ii) levantamento dos mtodos quantitativos
apropriados para serem utilizados na manuteno de empresas de setores de maior risco,
como, por exemplo, os setores aeroespacial, nuclear e petroqumico; (iii) aplicao das
metodologias desenvolvidas em outros cenrios produtivos; (iv) estimao dos ganhos

84
monetrios com a proposta de manuteno otimizada; (v) estimativa dos custos intangveis
associados manuteno.

REFERNCIAS
BEVILACQUA, M.; BRAGLIA, M.; GABRIELLI, R. Monte Carlo Simulation approach for
a modified FMECA in a power plant. Quality and Reliability Engineering International, v.
16, p. 313-324, 2000.
BLOOM, N. B. Reliability Centered Maintenance: implementation made simple. New York,
McGraw-Hill, 2006.
DESHPANDE, V. S.; MODAK, J. P. Application of RCM to a medium scale industry.
Reliability Engineering & System Safety, v. 77, n. 1, p. 31-43, 2002.
FOGLIATTO, F. S.; RIBEIRO, J. L. D. Confiabilidade e Manuteno Industrial. So Paulo:
Campus - Elsevier, 2009.
GIL, A. C. Mtodos e tcnicas de pesquisa social. So Paulo: Atlas, 1999.
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 4. ed. So Paulo: Atlas, 2002.
MRQUEZ, A. C.; LON, P. M.; FERNNDEZ, J. F. G.; MRQUEZ, C. P.; CAMPOS, M.
L. The maintenance management framework. A pratical view to maintenance management.
Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 15, n. 2, p. 167-178, 2009.
NIU, G., YANG, B., PECHT, M. Development of an optimized condition-based maintenance
system by data fusion and reliability-centered maintenance. Reliability Engineering and
System Safety, v. 95, n. 7, p. 786-796, 2010.
RAO, P. N., SRIKRISHNA, S., YADAVA, G. S. Reliability-centred maintenance applied to
power plant auxiliaries. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 2, n. 1, p. 3-14,
1996.
RAUSAND, M. Reliability Centered Maintenance. Reliability Engineering and System
Safety, v. 60, n. 2, p. 121-132, 1998.
SANTOS, W. B.; COLOSIMO, E. A.; MOTTA, S. B. Tempo timo entre manutenes
preventivas para sistemas sujeitos a mais de um tipo de evento aleatrio. Revista Gesto e
Produo, v. 14, n. 1, p. 193-202, 2007.

85
SILVA, E. L. da; MENEZES, E. M. Metodologia da pesquisa e elaborao de dissertao. 4
ed. Florianpolis: Editora UFSC, 2005.
WILMETH, G. W., USREY, M. W. Reliability centered maintenance: a case study,
Engineering Management Journal, v. 12, n. 4, p. 25-31, 2000.