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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA

Dissertao de Mestrado

ESTUDO

DO

MECNICAS

EFEITO
E

DO

APORTE

MICROESTRUTURAIS

TRMICO

NAS

DO

INOXIDVEL

AO

PROPRIEDADES
DUPLEX

UNS S 31803 EM CHAPA GROSSA, SOLDADO PELO PROCESSO GMAW.

Autor: Antonio Marcos Borba Roldo


Orientador: Professor Alexandre Queiroz Bracarense, PhD.

Belo Horizonte
Maio / 2010

ii

Antnio Marcos Borba Roldo

ESTUDO

DO

MECNICAS

EFEITO

DO

APORTE

MICROESTRUTURAIS

TRMICO
DO

AO

NAS

PROPRIEDADES

INOXIDVEL

DUPLEX

UNS S 31803 EM CHAPA GROSSA, SOLDADO PELO PROCESSO GMAW.

Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa de Ps-Graduao em


Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Minas Gerais, como
requisito parcial a obteno de ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica.
rea de concentrao: Processos de Fabricao/Soldagem.
Orientador: Prof. Dr. Alexandre Queiroz Bracarense.
Departamento de Engenharia Mecnica, UFMG.

Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2010

iii

Aos meus pais, Antonio Roldo da Silva e


Maria de Lourdes Borba Roldo

iv

AGRADECIMENTOS
A Deus.
A meus pais,
aos filhos Thais e Thalles.
Aos filhos Thais e Thalles pelo carinho e pacincia.
A esposa Lia Lacerda, pelo incentivo, pacincia e carinho.
Ao professor Alexandre Queiroz Bracarense pela orientao, toda ateno dedicada
e apoio durante todo desenvolvimento do Mestrado.
Ao Max A. Damazio pelo apoio, incentivo e compreenso para permitir iniciar o curso
em paralelo com jornada de trabalho.
Ao Ricardo A. Faria pela orientao, pacincia e apoio e toda a ateno dedicada.
Aos profissionais do PPD Centro de pesquisa da ArcelorMittal Inox Brasil apoio e
amizade oferecidos, em especial: Ricardo Jos, Alexandre e Tarcsio Oliveira.
Aos colegas de trabalho da Engenharia de Manuteno da ArcelorMittal Inox Brasil,
em especial ao Willian Carvalho, Valdir Quinto, Alberto H. Hibino, Dimas Olmpio e
Helio Antnio.
A empresa ArcelorMittal Inox Brasil pela doao do material, utilizao dos
laboratrios e pela liberao do tempo para desenvolvimento, incentivo e todo apoio
recebido, inclusive subsdio financeiro.
A empresa Sandvick pela doao do consumvel aplicado no trabalho e pela
ateno dedicada.
E a todos que direta ou indiretamente contriburam para a realizao deste trabalho

v
SUMRIO
AGRADECIMENTOS.......................................................................................................... iv
SUMRIO............................................................................................................................. v
NOMENCLATURA ............................................................................................................ vii
LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................... viii
LISTA DE TABELAS ........................................................................................................... x
LISTA DE QUADROS ......................................................................................................... xi
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ........................................................................... xii
RESUMO ............................................................................................................................ xv
ABSTRACT ...................................................................................................................... xvii
1
INTRODUO ............................................................................................................. 1
2
REVISO BIBLIOGRFICA ....................................................................................... 3
2.1
AO INOXIDVEL .............................................................................................. 3
2.1.1
Sistema de classificao .................................................................................. 5
2.1.2
Composio qumica bsica ............................................................................ 6
2.1.3
Propriedades mecnicas representativas .......................................................... 7
2.1.4
Resumo das caractersticas de cada tipo de ao inoxidvel .............................. 7
2.1.5
Resumo do comportamento a soldagem dos aos inoxidveis ......................... 8
2.2
AOS INOXIDVEIS DUPLEX LAMINADOS................................................ 9
2.2.1
Microestrutura .............................................................................................. 10
2.2.2
Propriedades Fsicas ..................................................................................... 11
2.2.3
Propriedades Mecnicas ................................................................................ 13
2.2.4
Resistncia Corroso .................................................................................. 18
2.2.4.1 Corroso por Pite ...................................................................................... 19
2.2.4.2 Corroso sob tenso .................................................................................. 21
2.2.5
Aplicaes dos aos inoxidveis duplex ........................................................ 22
2.2.5.1 Aplicaes em leo e gs .......................................................................... 23
2.2.5.2 Desenvolvimento de chapas grossas e suas aplicaes............................... 24
2.3
PRECIPITAO NOS AOS INOXIDVEIS DUPLEX ................................... 26
2.3.1
Estabilidade estrutural dos aos duplex ......................................................... 28
2.3.2
Fase Sigma () .............................................................................................. 29
2.3.3
Nitretos de Cromo (Cr2N CrN)................................................................... 33
2.3.4
Fase Laves ( ) ............................................................................................. 34
2.3.5
Fase Chi () .................................................................................................. 34
2.3.6
Fragilizao a 475 C (= alfa linha) ........................................................... 34
2.3.7
Carboneto de Cromo (M23C6)........................................................................ 35
2.4
SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS DUPLEX ................................ 36
2.4.1
Tcnica de Soldagem .................................................................................... 37
2.4.2
Processo de Soldagem................................................................................... 37
2.4.2.1 Variveis do processo ............................................................................... 39
2.4.2.2 Metal de Adio ........................................................................................ 39
2.4.2.3 Preaquecimento......................................................................................... 39
2.4.2.4 Temperatura entre passes (Tep) ................................................................. 40
2.4.2.5 Aporte trmico de soldagem...................................................................... 40
2.4.2.6 Outros parmetros importantes do processo de soldagem GMAW............. 40
2.4.3
Metalurgia da soldagem dos aos inoxidveis duplex .................................... 42
2.4.3.1 Zona fundida (ZF) em funo da composio qumica .............................. 42
2.4.3.2 Zona termicamente afetada (ZTA) ............................................................ 45

vi

3
4

6
7
8

2.5
SOLDAGEM MULTIPASSES ............................................................................. 46
2.6
SOLDAGEM DE CHAPA FINA2 DE AO INOXIDVEL DUPLEX ................ 47
OBJETIVO .................................................................................................................. 51
METODOLOGIA EXPERIMENTAL .......................................................................... 52
4.1
MATERIAIS ........................................................................................................ 53
4.1.1
Materiais da 1 e 2 fases ............................................................................... 53
4.1.1.1 Definio do gs de proteo .................................................................... 54
4.2
METODOS .......................................................................................................... 54
4.2.1
Mtodo da 1 fase.......................................................................................... 54
4.2.2
Mtodo da 2 fase.......................................................................................... 56
4.2.3
Preparao para ensaios mecnicos ............................................................... 58
RESULTADOS............................................................................................................ 62
5.1
RESULTADOS DA 1 FASE ............................................................................ 62
5.1.1
Produo de cordes sobre chapa .................................................................. 62
5.1.2
Soldagem da junta de topo com chanfro K .................................................... 65
5.1.3
Soldagem da junta de topo com o chanfro X ................................................. 71
5.2
RESULTADOS DA 2 FASE ............................................................................. 73
5.2.1
C1: Condio de baixa energia de soldagem (0,85 kJ/mm) e temperatura entre
passes menor que 150 C. ............................................................................................. 73
5.2.1.1 Monitoramento do ciclo trmico da soldagem com baixa energia e
temperatura entre passes menor que 150 C .............................................................. 74
5.2.2
Soldagem com alta energia (acima de 2 kJ/mm) ............................................ 75
5.2.3
C2: Condio de alta energia de soldagem (2,50 kJ/mm) e temperatura entre
passes menor que 150 C. ............................................................................................. 76
5.2.4
C3: Condio de alta energia de soldagem (2,51 kJ/mm) e temperatura entre
passes maior que 150 C. .............................................................................................. 77
5.2.5
Resultados dos ensaios .................................................................................. 80
5.2.5.1 Resultados da microscopia ptica .............................................................. 80
5.2.5.2 Medio de microdureza ........................................................................... 87
5.2.5.3 Medio das fraes de ferrita e austenita nas juntas soldadas. .................. 91
5.2.5.4 Ensaio de trao ........................................................................................ 94
CONCLUSES ........................................................................................................... 98
SUGESTES DE TRABALHOS FUTUROS ............................................................ 100
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................................ 101

vii
NOMENCLATURA

HRB

Dureza (Rockwell B)

HV

Dureza (Vickers)

LE

Limite de Escoamento (MPa)

LR

Limite de Resistncia (MPa)

Granulometria da Lixa (mesh)

Fragilizao a 475C

Austenita secundria

Ferrita alfa

Gradiente de temperatura

Fase sigma

Ferrita delta

Austenita

viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Corroso de aos ao cromo expostos por 10 anos a uma atmosfera......................... 4
Figura 2 - Microestrutura do ao inoxidvel duplex (UNS S31803)...................................... 11
Figura 3 - Resistncia ao impacto dos aos inoxidveis duplex e 316L. ................................ 12
Figura 4 - Expanso trmica x 10 -6/ C dos aos inoxidveis duplex (SENATORE, 2007). . 13
Figura 5 - Tenso vs. deformao verdadeiras ao duplex . (FONTES, 2009)....................... 15
Figura 6 - Limite de escoamento e dependncia com a temperatura. (FONTES, 2009). ........ 16
Figura 7 - Dependncia do limite de escoamento de aos inoxidveis................................... 16
Figura 8. Dependncia do limite de resistncia com a percentagem ...................................... 17
Figura 9 : Dependncia da energia de impacto de aos inoxidveis ...................................... 17
Figura 10 : Resistncia CST, soluo neutra contendo cloretos (SENATORE, 2007)......... 21
Figura 11. Principais aplicaes dos aos inoxidveis duplex [SUTTO, 2003]. Corrigido..... 22
Figura 12. Principais produtos expedidos em 2004 ............................................................... 23
Figura 13. Modelo de nucleao e crescimento da fase durante a ...................................... 30
Figura 14. Diagrama TTP de formao de fase sigma para ao inoxidvel duplex ................ 31
Figura 15. Formao da frao volumtrica da fase sigma em ao inoxidvel....................... 31
Figura 16. Precipitao isotrmica de fase sigma (tempo temperatura .................................. 32
Figura 17. Amostra envelhecida (ao UNS S32750), a 950 C por 4 horas, atacada.............. 33
Figura 18. Diagrama de SCHAEFFLER [AWS A 5.22-95] modificado........................................ 44
Figura 19. Representao esquemtica dos grupos de aos inoxidveis ................................ 44
Figura 20. Repartio trmica esquemtica numa junta soldada correlacionada .................... 46
Figura 21. Curvas de precipitao de fases para aos inoxidveis duplex.............................. 49
Figura 22. Fluxograma da metodologia experimental .......................................................... 52
Figura 23. Efeito do Ni sobre o diagrama pseudobinrio ..................................................... 54
Figura 24. Desenho da geometria da junta de topo e chanfro em K. ...................................... 55
Figura 25. Montagem junta de topo e chanfro em X. ............................................................ 56
Figura 26. Desenho esquemtico da posio de montagem dos termopares. ......................... 57
Figura 27. Instalao dos termopares antes da soldagem (a) e situao aps soldagem (b). ... 57
Figura 28. Desenho esquemtico do sentido de corte das amostras. ...................................... 58
Figura 29. Corpo de prova cilndrico conforme norma DIN 50125 ou DIN EN10002-1 ....... 58
Figura 30. Desenho esquemtico da medio frao das fases na ZTA junta 1 ..................... 60
Figura 31. Desenho esquemtico da medio frao das fases na ZTA junta 2 ..................... 60
Figura 32. Desenho esquemtico da medio frao das fases na ZTA junta 3 ..................... 60
Figura 33. Desenho esquemtico dos pontos de medio de microdureza. ............................ 61
Figura 34. Relao entre energia de soldagem e frao de ferrita. ......................................... 63
Figura 35. Cordes sobre chapa. .......................................................................................... 63
Figura 36. Relao entre energia soldagem, penetrao e reforo do cordo. ........................ 64
Figura 37. Equipamento soldagem MIG/MAG (a) e equipamento de alimentao arame (b). 64
Figura 38. Posicionamento da tocha no chanfro em K. ......................................................... 66
Figura 39. Posicionamento da tocha no chanfro em K. ......................................................... 66
Figura 40. Defeito de falta de fuso na face da raiz da junta soldada. ................................... 68
Figura 41. Cordes de solda (a) falta de fuso da raiz e face da raiz (b). ............................... 69
Figura 42. Desenho esquemtico da junta com a solda de raiz (a), a aplicao de extrao
da raiz na raiz (b) e a junta preenchida ainda apresentando o defeito de falta de fuso (c). .... 70
Figura 43. Montagem junta de topo e chanfro em X. ............................................................ 71
Figura 44. Configurao da seqncia dos cordes............................................................... 71
Figura 45. Variao da posio do arame para enchimento da raiz (a) e segundo passe(b). ... 72
Figura 46. Configurao do chanfro em (a), fuso da raiz (b) e cordo de acabamento (c). ... 73
Figura 47. Desenho esquemtico da seqncia de passes da junta soldada. ........................... 74

ix
Figura 48. Ciclo trmico da soldagem condio C1 .............................................................. 74
Figura 49. Fuso excessiva da raiz (a) e vazamento do metal fundido com posterior ........... 76
Figura 50. Desenho esquemtico da seqncia de soldagem ................................................. 77
Figura 51. Desenho esquemtico da seqncia de soldagem ................................................. 78
Figura 52. Ciclo trmico da soldagem. ................................................................................. 78
Figura 53. Curvas de precipitao de fases para aos inoxidveis duplex.............................. 79
Figura 54. Medio de corrente e tenso durante a soldagem junta 3 condio C3 ................ 80
Figura 55. Microestrutura do metal base (aumento 200x). .................................................... 80
Figura 56. Macrografia das regies da junta 1 (aumento 8x). ................................................ 81
Figura 57. Macrografia das regies da junta 2 (aumento 8x). ................................................ 81
Figura 58. Macrografia das regies da junta 3 (aumento 8x). ................................................ 82
Figura 59. Junta 1 na ZTA - passe enchimento (a), junta 2 na ZTA passe enchimento (b)
e junta 3 na ZTA- passe enchimento (c). Todas as fotos com aumento 500x. ........................ 82
Figura 60. Junta 1 ZTA - passes enchimento (a) (aumento 50x), Junta 2 ZTA- passe
enchimento (b) (aumento 50 x) e Junta 3 ZTA- passe de enchimento (c) (aumento 200 x). ... 83
Figura 61. Junta 1 na ZF entre 2 e 3 passes (a), junta 2 na ZTA do 2 passes (b) ............. 84
Figura 62. Junta 1 ZF - cordo 7 (enchimento). Aumento 200x. ........................................... 85
Figura 63. Junta 3 ZF - cordo 3 (enchimento). Aumento 200x. ........................................... 85
Figura 64. Regio da ZTA das juntas 1(a), 2(b), e 3(c) todas na regio do passe 2
(enchimento/acabamento). Aumento 200 x. ......................................................................... 86
Figura 65. Variao da microdureza na ferrita e austenita, MB, ZF e ZTA, junta 1. .............. 88
Figura 66. Variao da microdureza na ferrita e austenita, MB, ZF e ZTA, junta 2. ............ 89
Figura 67. Variao da microdureza na ferrita e austenita, MB, ZF e ZTA junta 3. ............... 90
Figura 68. Variao da microdureza na ferrita para as condies C2 e C3. ........................... 91
Figura 69. Frao de ferrita e austenita da junta 1................................................................. 91
Figura 70. Frao da fase ferrita e austenita da junta 2 ......................................................... 92
Figura 71. Frao de ferrita e austenita da junta 3................................................................. 93
Figura 72. Relao do aporte trmico com frao de ferrita e austenita................................. 94
Figura 73. Desenho esquemtico da junta soldada (a) e direo de fratura no CP (a) e.......... 94
Figura 74. Corpo de prova de trao, aps o ensaio. ............................................................. 94
Figura 75. Relao entre resistncia mecnica e aporte trmico. ........................................... 96
Figura 76. Relao entre alongamento e aporte trmico. ....................................................... 97

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Composio qumica bsica dos aos inoxidveis .................................................. 6
Tabela 2 - Propriedades mecnicas (mnimas) dos aos inoxidveis ....................................... 7
Tabela 3 - Composio qumica dos principais aos inoxidveis .......................................... 12
Tabela 4 - Propriedades fsicas dos aos inoxidveis ............................................................ 13
Tabela 5 - Comparao das propriedades mecnicas (valores mnimos) (NILSSON, 1997). . 14
Tabela 6 - Relao de percentual de cromo com resistncia a oxidao ................................ 18
Tabela 7 - PRE de alguns aos inoxidveis........................................................................... 20
Tabela 8 - Principais fases secundrias dos aos inoxidveis duplex..................................... 27
Tabela 9 Clculo da taxa de resfriamento (terica) ............................................................ 49
Tabela 10. Composio qumica mdia (% massa) do UNS S 31803 .................................... 53
Tabela 11. Composio qumica mdia (% massa) do AWS ER 2209 .................................. 53
Tabela 12. Dimenses padronizadas para corpo de prova de trao. ..................................... 59
Tabela 13. Parmetros de soldagem ..................................................................................... 62
Tabela 14. Resultados da soldagem dos cordes sobre chapa (UNS S31803)........................ 62
Tabela 15. Parmetros de soldagem nos laboratrios da UFMG e ArcelorMittal Inox. ......... 65
Tabela 16. Parmetros do primeiro cordo no chanfro em K. ............................................... 67
Tabela 17. Parmetros de soldagem para enchimento do chanfro em K, junta de topo. ......... 67
Tabela 18. Parmetros para obteno de maior energia de soldagem. ................................... 69
Tabela 19. Parmetros iniciais de soldagem para chanfro em X ............................................ 72
Tabela 20. Parmetros para soldagem da junta 1, condio C1. ............................................ 74
Tabela 21. Parmetros do teste para cordes iniciais com alta energia de soldagem. ............. 75
Tabela 22. Parmetros para soldagem da junta 2, condio C2. ............................................ 76
Tabela 23. Parmetros para soldagem da junta 3, condio C3. ............................................ 77
Tabela 24. Clculo da taxa de resfriamento (aplicando temperaturas coletadas).................... 79
Tabela 25. Valores de microdureza no metal base (MB) para ferrita e austenita.................... 87
Tabela 26. Valores de microdureza no Metal Base, ZF e ZTA. ............................................. 87
Tabela 27. Valores de microdureza no Metal Base, ZF e ZTA da amostra 2. ........................ 88
Tabela 28. Valores de microdureza no Metal Base, ZF e ZTA da junta 3.............................. 89
Tabela 29. Limites de escoamento (0,2 %) e resistncia trao .......................................... 95
Tabela 30. Comparao entre valores de alongamento.......................................................... 96

xi
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Elementos alfagneos e gamagneos .................................................................... 5
Quadro 2 . Caractersticas dos grupos de aos inoxidveis (FEDELE et al., 1999) ................. 8
Quadro 3 - Problemas na soldagem dos aos inoxidveis (BALSAMO, 2000) ....................... 8
Quadro 4 - Efeitos causados pelos elementos de liga nos aos inox duplex (WEBER, 2004). 28

xii

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS


ABM

Associao Brasileria de Metalurgia e Materiais

ACESITA

Aos Especiais Itabira

AISI

American Iron and Steel Institute

Al

Alumnio

AID

Ao Inoxidvel Duplex

AOD

Argon Oxygen Decarburization

ARCELORMITTAL

Siderrgica ArcelorMittal

ASME

American Society of Mechanical Engineers

Ar

Argnio

ASM

American Society of Metals

ASTM

American Society for Testing and Materials

AWS

American Welding Society

Bar

Unidade de presso

BEHARA

Reagente Behara

CHARPY

Ensaio de impacto Charpy

Carbono

CCC

Cbica de Corpo Centrado

CFC

Cbica de Face Centrada

Chi

Fase intermetlica no ao inoxidvel duplex

CP

Corpo de Prova

CO2

Gs Carbnico

Cr

Cromo

Cr23C6

Carboneto de Cromo

Cr2N

Nitreto de Cromo

CrO3

Oxido de Cromo

CST

Corroso sob Tenso

Cu

Cobre

do

Dimetro do corpo de prova

d1

Dimetro do ombro do corpo de prova.

d2

Dimetro da cabea.

DBCP

Distncia do bico de contato at a pea

xiii
D.L.

Direo de laminao

D.S.

Direo de soldagem

DUPLEX

Ao inoxidvel duplex

Eab

Energia absorvida pela chapa (J/mm)

FCAW

Flux Cored Arc Welding

Fe

Ferro

FN

Nmero de ferrita

Comprimento da cabea

GMAW

Gas Metal Arc Welding

Comprimento do ombro.

H+

ons de Hidrognio

He

Hlio

Condutividade trmica do metal (J/mm . s . oC)

kgf

Kilograma fora

kJ

KiloJoules

kJ/mm

KiloJoules por minuto

Lt

Comprimento Total

Lc

Comprimento Paralelo

Lo

Comprimento original

LF

Linha de Fuso

Low Carbon

LRSS

Laboratrio de Robtica Soldagem e Simulao da UFMG

MAG

Metal Active Gas

MEV

Microscpio eletrnico de varredura

MB

Metal Base

Mn

Mangans

MIG

Metal Inert Gas

Mo

Molibdnio

MOTOMAN SK6

Rob Motoman modelo SK6

Nitrognio

NaOH

Reagente NaOH

Nb

Nibio

O2

Oxignio

p.p.m.

Partes por milho

xiv
PRE

Pitting Resistance Equivalente

Velocidade de resfriamento (oC /s)

Si

Silcio

SAF

Sandvik Austenitic Ferritic

STICK-OUT

Extenso do eletrodo

Tr

Temperatura que se deseja calcular a velocidade de resfriamento (oC)

Ti

Titnio

To

Temperatura inicial da chapa (oC)

TTDF

Temperatura de Transio Dctil-Frgil

TEP

Temperatura entre passes

UNS

Unifield Numbering System

UFMG

Universidade Federal de Minas Gerais

USP

Universidade de So Paulo

VICKERS

Dureza Vickers

Chanfro em X ou duplo V

ZF

Zona Fundida

ZTA

Zona Termicamente Afetada

xv
RESUMO

Os Aos Inoxidveis, em especial os aos inoxidveis duplex, apresentam boas


propriedades mecnicas e de corroso, por isso so aplicados principalmente nos setores
qumicos, petroqumico e de papel e celulose. Considerando a fabricao de peas e
componentes e ainda atividades de reparo e recuperao, faz-se necessrio a realizao de
soldagens, onde imperativa a aplicao de critrios e procedimentos adequados, sob o risco
de perda das vantagens referentes s propriedades de resistncia mecnica e de corroso.
Este trabalho tem como motivao gerar informaes tcnicas sobre a soldabilidade dos aos
inoxidveis duplex, em especial a formao de fases indesejveis (sigma).
O objetivo principal analisar a influncia do aporte trmico (energia soldagem +
temperatura entre passes) no balano de fases, na microestrutura e limites de resistncia
mecnica em juntas soldadas dos aos inoxidveis duplex UNS S31803, em chapa grossa (16
mm), considerando o processo GMAW (com gs de proteo, argnio com 2% de oxignio)
e como consumvel o AWS ER 2209 de dimetro 1,20 mm. As publicaes disponveis
(MESSER; OPREA; WRIGHT, 2008) atualmente informam que, para manuteno da
condio de inoxidvel duplex e no formao de fases intermedirias, em especial a fase
sigma, devem ser aplicadas energias de soldagem entre 0,5 kJ/mm e 2,5 kJ/mm com
temperatura entre passes (TEP) de at 150 C. Importante ressaltar que todas as recomendaes
se aplicam a chapa com espessura menor que 10 mm, considerada chapa fina. Para conhecer
os efeitos das transformaes na microestrutura e consequentemente nas propriedades
mecnicas, a produo das juntas foi divida em trs condies:
C1 = 0,85 kJ/mm com temperatura entre passes (TEP) menor que 150 C
C2 = 2,5 kJ/mm com temperatura entre passes (TEP) menor que 150 C
C3 = 2,51 kJ/mm e temperatura entre passes (TEP) maior que 150 C
Como principal critrio para a obteno desses nveis de energia, priorizou-se a variao da
velocidade de soldagem (velocidade da tocha).
A ZF apresentou estrutura tpica de ao inoxidvel duplex, com equilbrio entre as fraes de
ferrita e austenita. Na morfologia o aumento do aporte trmico no proporcionou variaes

xvi
dignas de discusso. Observou-se a presena de ferrita e austenita nas formas alotrimrfica de
contorno de gro, austenita de Windmanstatten e austenita intragranular.
Na ZTA e ZF de todas as juntas, ocorreram pequenas alteraes nos valores de microdureza,
limite de resistncia trao e limite de escoamento, em funo do aumento do aporte trmico
nas juntas soldadas. Essas variaes no foram consideradas significativas quando
comparadas ao metal base.
Em relao microestrutura da ZTA, todas as juntas apresentaram estrutura mais grosseira
(gros maiores) nos passes de enchimento, principalmente nas condies C2 e C3. A pequena
dimenso da largura da ZTA foi o ponto que se destacou positivamente para essa regio, a
condio C3 que apresentou a maior largura, mediu em mdia 330 m, considerada pequena
em relao a outras famlias de aos inoxidveis. A grande influncia do maior aporte trmico
para o material e espessura analisada, foi o volume de frao de ferrita na ZTA. A junta C1
com menor aporte trmico e consequentemente maior velocidade de resfriamento, no
ocorreu a formao equilibrada de ferrita/austenita. O valor de 78 % de ferrita caracterizou a
ZTA dessa junta como ferrtica, possivelmente comprometendo as propriedades de corroso e
de tenacidade. Para a junta C2, o maior aporte trmico ainda no foi suficiente para garantir
maior volume de ferrita na ZTA (valor final de 73%). Para as juntas C1 e C2, dever ser
aplicado preaquecimento para reduzir a taxa de resfriamento. Apenas a junta da condio C3
apresentou propriedades aceitveis para ao inoxidvel duplex em relao ao volume de
frao de ferrita na ZTA (valor final de 71%).
Para todas as juntas no ocorreu a formao da fase sigma na ZTA ou na ZF.
Considerando todas as anlises realizadas, a junta da condio C3 indicada como a condio
mais favorvel para soldagem de chapa grossa de ao inoxidvel duplex UNS S31803.

Palavras-chave: Energia Soldagem, Duplex, Sigma.

xvii
ABSTRACT

The Stainless steel, especially the ones of duplex grade, present good mechanical and
corrosion properties, therefore they are applied mainly in the chemical, petrochemical and
paper and cellulose sectors. Keeping in mind the manufacturing of parts and components, and
in addition, repair and recovery activities, it is necessary to accomplish welding, where the
application of criteria and proper procedures are essential, under the risk of loss of the
advantages regarding the mechanical and corrosion resistance properties.
The motivation for this work is to generate technical information on the weldability of the
duplex stainless steels, in particular the formation of undesirable phases (sigma).
The main objective is to analyze the influence of the thermal contribution (energy welding +
temperature between passes) in the balance phases, in the microstructure and limits of
mechanical resistance in welded joints of stainless steels duplex UNS S31803, in thick plate
(16 mm), taking into consideration the GMAW process (with protection gas, argon with 2%
of oxygen) and as consumable AWS ER 2209 of 1.20 mm diameter . The available
publications (MESSER; OPREA; WRIGHT, 2008) currently report that, in order to maintain
the duplex stainless condition and the non formation of intermediate phases, especially the
sigma phase, welding energies between 0,5 kJ/mm and 2,5 kJ/mm should be applied with
temperature between passes (TEP) of up to 150 C. It is important to emphasize that all
recommendations apply to the plates with lower thickness (less than 10 mm), regarded as thin.
In order to know the effects of the transformations in the microstructure and consequently in
the mechanical properties, the production of the joints was divided into three conditions:
C1 = 0,85 kJ/mm with temperature between passes (TEP) lower than 150 C
C2 = 2,5 kJ/mm with temperature between passes (TEP) lower than 150 C
C3 = 2,51 kJ/mm and temperature between passes (TEP) greater than 150 C
As main criterion for obtaining those levels of energy, the variation of the welding speed was
given priority (torch speed).
ZF presented typical structure of duplex stainless steel, with balance between austenite and
ferrite phases. In the morphology the increase of the thermal contribution did not provide
variations worthy of discussion. It was observed the presence of ferrite and austenite in the
allotrimorphic form of grain boundary, Widmansttten-type austenite and intragranular-type
austenite.

xviii
In the heat affected zone (ZTA) and fusion zone (ZF) of all joints, some small alterations took
place in the microhardness values, resistance limit to traction and drainage limit, due to the
increase of the thermal contribution in the welded joints. Those variations were not regarded
as significant when compared to the metal base.
In relation to the ZTA microstructure, all joints presented rougher structure (larger grains) in
the stuffing passes, mainly in the C2 and C3 conditions. The small dimension of the ZTA
width was the positive point positively emphasized for that area, the C3 condition that
presented greater width, measured 330m on average, considered to be small in relation to
other stainless steel families. The great influence of the largest thermal contribution for the
analyzed material and thickness was the ferrite fraction volume in ZTA. As for the C1 joint
with smaller thermal contribution and consequently greater cooling speed, it did not promote
the balanced formation of ferrite/austenite. The value of 78% of ferrite characterized the ZTA
of that joint as ferrite, jeopardizing the resistance, corrosion and probably, tenacity properties.
For the C2 joint, the largest thermal contribution was still not enough to guarantee greater
ferrite volume in ZTA (final value of 73%). For the C1 and C2 joints, preheating should be
applied to reduce the cooling range. Only the joint of the C3 condition presented acceptable
properties for duplex stainless steel in relation to the volume of ferrite fraction in ZTA (final
value of 71%).
For all the joints there was no formation of the sigma phase in ZTA or in ZF.
Thus, considering all analyses carried out, the joint of the C3 condition is indicated as the
most favorable condition for welding of thick plate of duplex stainless steel UNS S31803.

Key words: Energy, Sigma, Ferrite.

INTRODUO

Os aos inoxidveis duplex apresentam uma estrutura composta por ferrita e austenita,
possuem excelente resistncia corroso intergranular, localizada, e corroso sob tenso
(POHL, 1995; DAVISON e REDMOND, 1990) e resistncia mecnica maior do que a dos
aos inoxidveis austenticos comuns. Este conjunto de propriedades tem permitido a sua
aplicao em ambientes altamente agressivos (GIRALDO, 2001).
Existem vrios tipos de aos inoxidveis duplex, nesse trabalho, foi utilizado o ao inoxidvel
duplex UNS S31803. No Brasil, a utilizao destes materiais cresceu a partir da dcada de 90.
Se a soldagem no for executada com os devidos cuidados, as vantagens dos aos inoxidveis
duplex sobre os aos inoxidveis tradicionais podem ser perdidas (GIRALDO, 2001).
Portanto, uma grande importncia tem sido dada a este tema, nos quais tm ocorrido estudos
relacionados s mudanas microestruturais acontecidas na zona afetada pelo calor (ZTA),
submetida temperatura elevada no metal de solda e seu efeito no desempenho da junta
soldada. Com isto, na soldagem dos aos inoxidveis duplex, deve-se obter um controle dos
parmetros de soldagem para a junta possuir a estrutura metalogrfica tpica do ao inoxidvel
duplex (SENATORE, 2007) e no formar fases intermediarias indesejveis, principalmente a
fase sigma. Com a formao de fases intermediarias seria necessrio o tratamento trmico
ps-soldagem (TTPS) aumentando os custos e a possibilidade de falhas em servio. O balano
estrutural essencial para performance dos aos inoxidveis duplex (MUTHUPANDI, 2003).
Nos aos inoxidveis duplex, a energia de soldagem ou aporte trmico e a taxa de
resfriamento, influenciam diretamente as transformaes microestruturais e o desempenho da
junta soldada (ECKENROD e PINNOW, 1984).
Considerando como metal base a liga UNS S31803 na condio laminada, recozida e soldada,
atravs do processo GMAW, trabalhou-se no sentido de avaliar as juntas (3) soldadas com 3
(trs) aportes trmicos classificados como alto (2,50 kJ/mm e 2,51 kJ/mm) e baixo (0,85
kJ/mm).
A melhor combinao de resistncia mecnica (trao) e resistncia a corroso, considera a
frao volumtrica de ferrita entre 30% e 60% para o MB, 35% a 65% para ZF e ate 70%
para a ZTA (MESSER; OPREA; WRIGHT. 2008). Logo, este trabalho tem como objetivo

2
verificar os efeitos na junta soldada, em relao ao balano de fases, microestrutura da ZTA e
ZF e resistncia mecnica (trao). Devido aplicao crtica qual este ao submetido, de
extrema importncia conhecer o processo de fabricao do mesmo e quais so os fatores que
podem interferir em suas propriedades de forma a se evitar que haja qualquer incidente durante a
sua utilizao. Por isso, o estudo do efeito do aporte trmico e da formao das fases
intermetlicas nos aos inoxidveis duplex, aprofunda-se cada vez mais, na busca por resultados
ainda mais exigentes.

REVISO BIBLIOGRFICA

A reviso bibliogrfica contempla alguns fundamentos relacionados aos aos inoxidveis


duplex e suas diversas modalidades de classificaes em funo de suas microestruturas,
corroso, processos de soldagem e tcnicas metalogrficas, os quais so temas que dizem
respeito ao escopo deste trabalho.
Sendo o ao inoxidvel duplex UNS S31803 o objeto desta pesquisa, apresentar-se- ainda
nesta reviso bibliogrfica aspectos relativos sua composio qumica, metalurgia de
soldagem, efeito do gs de proteo e do aporte trmico nos aspectos metalrgicos e nas
propriedades mecnicas das juntas soldadas.
2.1

AO INOXIDVEL

Os aos inoxidveis so ligas ferrosas que contm pelo menos de 10 a 12% em peso de
cromo (MODENESI, 2001), conforme FIG. 1, podendo possuir outros elementos em sua
composio. A sua denominao de inoxidvel se deve resistncia corroso em meios
aquosos na presena de inmeros agentes orgnicos e minerais agressivos, sendo sua
resistncia corroso atmosfrica um caso particular, e a altas temperaturas (CASTRO E
CADENET, 1975).
A presena de um filme fino (1-3 nm) aderente e contnuo de xido hidratado na superfcie do
metal a responsvel pela resistncia corroso dos aos inoxidveis. Este filme passivador
tem como principal constituinte o Cr, por ser facilmente oxidado, mas pode possuir tambm
outros elementos em sua constituio, dependendo da composio qumica do ao inoxidvel
e do pH do meio no qual est exposto. Seu crescimento na superfcie do ao ocorre em
segundos ou minutos ao ar ou em meio oxidante (OLSSON e LANDOLT, 2003), entretanto,
alto teor de cromo pode afetar adversamente as propriedades mecnicas, soldabilidade e a
adequao para aplicaes envolvendo exposio trmica. (ASM Handbook, 1993).

Figura 1 - Corroso de aos ao cromo expostos por 10 anos a uma atmosfera


industrial (CHIAVERINI, 1977).
Sob certas condies severas de servio (meios agressivos, temperaturas elevadas, presena
de tenses trativas, etc.), esse filme protetor pode ser dissolvido ou rompido localizadamente,
podendo proporcionar, caso no seja resgatado, a corroso do ao. Genericamente, outras
propriedades e caractersticas so associadas a estes aos, como resistncia mecnica elevada,
manuteno de propriedades mecnicas a altas temperaturas e a baixas temperaturas, baixa
rugosidade superficial facilitando sua limpeza e acarretando uma aparncia higinica, forte
apelo esttico (MODENESI, 2001).
Assim, sua utilizao est baseada, geralmente, em aplicaes cuja exigncia principal a
elevada resistncia ao ataque qumico por diferentes meios. Entretanto, inmeras aplicaes
so possveis para esses aos a partir das outras propriedades e caractersticas descritas, sendo
ento encontrados principalmente na indstria qumica e alimentcia, bem como na fabricao
de bens durveis, peas de cutelaria, instrumentos de preciso, e outras.
Alm de seus componentes principais, ferro (Fe) e cromo (Cr), os aos inoxidveis contm
teores de carbono. Quanto maior for o teor de carbono mais cromo deve estar presente,
devido ao fato do carbono consumir cromo para a formao de carbonetos (ACESITA, 2009;
ASM HANDBOOK, 1992).

5
Os elementos de liga adicionados aos aos inoxidveis podem ser divididos em duas
categorias quanto ao seu poder de estabilizar as fases ferrita e austenita:
Elementos ferritizantes ou alfagnicos - so assim denominados por aumentarem o campo de
estabilidade da fase ferrita (CCC), ou .
Elementos austenitizantes ou gamagnicos - so responsveis pelo aumento do campo de
estabilidade da fase austenita (CFC), nos aos inoxidveis. O QUADRO 1 apresenta os
principais elementos e sua influncia.
Quadro 1 - Elementos alfagneos e gamagneos
Ferritizante

Austenitizante

Cr

Mo

Ti

Ni

Cu

Si

Al

Nb

Mn

Co

2.1.1 Sistema de classificao


Os aos inoxidveis so normalmente designados pelos sistemas de numerao AISI
(American Iron and Steel Institute), UNS (Unified Numbering System) ou por identificao
prpria do fabricante da liga. Entre estes, o sistema AISI o mais utilizado e sua classificao
consiste de trs dgitos. A srie UNS, sistema conjunto da ASTM (American Society for
Testing and Materials) e SAE (Society of Automotive Engineers), apresenta um maior
nmero de ligas classificadas que a AISI, porque incorpora todos os da srie AISI e os de
desenvolvimento mais recente.
Neste sistema, os aos inoxidveis so representados pela letra S, seguida de cinco
algarismos. Os trs primeiros dgitos representam seu similar AISI, caso seja classificado. Os
dois ltimos dgitos sero 00 se for um ao comum da designao AISI, e se no, isso
significa que o ao tem alguma caracterstica especial reconhecida pela UNS.
Os aos inoxidveis so classificados segundo cinco categorias, de acordo com a
microestrutura, estrutura cristalina das fases presentes ou tratamento trmico utilizado, sendo
essas:

6
 Ferrticos;
 Martensticos;
 Austenticos;
 Duplex;
 Endurecveis por precipitao.
Entre todos os sistemas, a AISI o mais utilizado (LULA, 1989). Nele, a maioria dos tipos de
aos inoxidveis possui uma classificao com trs dgitos. Os aos austenticos fazem parte
das sries 200 e 300, enquanto que a srie 400 designa os aos ferrticos e tambm os
martensticos.
2.1.2 Composio qumica bsica
Considerando a diviso dos aos inoxidveis conforme citado no item classificao, cada
famlia se identifica com a seguinte composio qumica (ASM Handbook Metallography
and Microstructures, 1992), conforme apresentado na TAB.1.
Tabela 1 - Composio qumica bsica dos aos inoxidveis
Tipo de ao

C (%)

Cr (%)

0,12

10,5 a 30

0,1 a 1

12 a 17

Ferriticos
Martensiticos
Austeniticos

17 a 25

Outros (%)

8 a 20 Ni
4,5 a 8 Ni

Duplex (1)

18 a 28

2,5 a 4 Mo
0,16 a 0,18 N

Endurecveis por

Podem ter uma matriz austentica ou martenstica, com adies de

precipitao

Al, Cu, Ti, Mo, Nb e/ou N, C.

Outros elementos de liga esto presentes na composio dos aos inoxidveis. Eles so
adicionados para atender objetivos especficos de acordo com as exigncias de aplicao do
material.
__________________________
(1)

Conforme Australian stainless steel development association, 2007.

7
2.1.3 Propriedades mecnicas representativas
Na TAB. 2 apresentam-se os principais tipos de ao inoxidveis e suas respectivas
propriedades mecnicas (lavores mnimos). Todos os valores da tabela tm referencia nos
produtos da empresa SANDVIK(SANDVIK STEEL, 1999).
Tabela 2 - Propriedades mecnicas (mnimas) dos aos inoxidveis
Tipo Ao

Limite
resistncia
(MPa)

Limite
escoamento
(MPa) LE 0,2%

Alongamento
50 mm (%)

AISI 304

700

300

54

AISI 316

620

300

52

AISI 409 L

390

210

38

AISI 430

480

330

27

SAF 2507

800~1000

550

25

UNS
S31803

680~880

450

25

SAF 2304

600~820

400

25

Fonte: SANDVIK STEEL 1999, duplex stainless steels

2.1.4 Resumo das caractersticas de cada tipo de ao inoxidvel


No QUADRO 2 so apresentados os diversos tipos de aos inoxidveis e suas principais
caractersticas fsicas, mecnicas e quanto resistncia a corroso.

8
Quadro 2 . Caractersticas dos grupos de aos inoxidveis (FEDELE et al., 1999)

2.1.5 Resumo do comportamento a soldagem dos aos inoxidveis


Resumo dos tipos de aos inoxidveis, com os respectivos comportamentos no processo de
soldagem e as solues recomendadas (BALSAMO, 2000), pode ser visto no QUADRO 3.
Quadro 3 - Problemas na soldagem dos aos inoxidveis (BALSAMO, 2000)
Tipo ao
inoxidvel

Problema
Sensitizao

Ferrtico

Fragilizao por
hidrognio
Crescimento de gro
Sensitizao

Austentico
Trincas a quente

Martenstico

Fragilizao por
hidrognio

Recomendao
Material adequado (estabilizado ao titnio
ou ao nibio); reduzir energia de soldagem.
Procedimento que introduzam pouco
hidrognio durante a soldagem.
Procedimento com energia de soldagem
menor possvel.
Material adequado (estabilizado ao titnio
ou ao nibio); reduzir energia de soldagem.
Utilizar material com baixo teor de enxofre
e fsforo; utilizar metais de adio que
gerem um teor de ferrita em torno de 8%
no cordo de solda; modificar a geometria
da junta para reduzir tenses introduzidas
durante a soldagem.
Procedimento que introduzam pouco
hidrognio durante a soldagem; reduzir a
velocidade de resfriamento da junta (praquecimento, ps aquecimento)

9
2.2

AOS INOXIDVEIS DUPLEX LAMINADOS

Os aos inoxidveis duplex surgiram na dcada de 1930, quando se iniciou o


desenvolvimento desse tipo de material nos Estados Unidos e na Europa, porm foi apenas na
dcada de 1970 que se chegou a um material mais refinado, com um controle mais efetivo da
sua composio. Este material somente comeou a ser utilizado no Brasil na dcada de 1990
(MARTINS E CASTELETTI, 2007).
O principal objetivo foi o de substituir as ligas de cobre, altamente utilizadas para aplicaes
em ambientes marinhos, uma vez que renem elevada resistncia corroso. Porm, as
propriedades mecnicas das ligas de cobre so inferiores s dos aos, limitando assim suas
aplicaes (WEBER, 2004).
Os aos inoxidveis duplex so materiais com microestrutura bifsica, composio qumica
balanceada entre os elementos gamagnicos e alfagnicos, estabilizadores de austenita (CFC)
e ferrita (CCC), respectivamente, de tal forma que se obtm uma estrutura de austenita e
ferrita temperatura ambiente, ou seja, composta por uma matriz ferrtica e ilhas de austenita
(SENATORE, 2007), com fraes volumtricas aproximadamente iguais dessas duas fases.
Essa classe de materiais caracterizada por apresentar combinao de elevadas propriedades
mecnicas e tambm de resistncia corroso em meios agressivos devido sua habilidade
em se passivar e permanecer no estado passivo em diversos meios aos quais submetido
(SENATORE, 2007).
Devido ao efeito do refino de gro, obtido pela estrutura austentica-ferrtica e ao
endurecimento por soluo slida, estes aos apresentam resistncia mecnica superior aos
aos inoxidveis austenticos e ferrticos. Tm baixo coeficiente de expanso trmica, alta
condutividade trmica e so ferromagnticos devido presena de ferrita. Os aos inoxidveis
duplex so frequentemente, utilizados nas indstrias qumica e petroqumica (em unidades de
dessanillizao, dessulfurao e equipamentos para destilao), de papel e celulose (em
digestores, plantas de sulfito e sulfato e sistemas de branqueamento) siderrgica, alimentcia e
de gerao de energia. Podemos ressaltar ainda a aplicao em componentes de equipamentos
expostos gua do mar, trocadores de calor, bombas e tubos nas indstrias qumica,
petroqumica, de papel e celulose (CHAWLA, 1995).

10
Possuem em sua composio maiores teores de cromo (entre 18 e 28 %) e menores de nquel
(3,5 a 8 %) e apresentam adies de molibdnio e de nitrognio. O molibdnio, juntamente
com o cromo, forte estabilizador da ferrita e auxilia na melhoria da resistncia corroso
uniforme e localizada. O nitrognio favorece e acelera a formao da austenita e a endurece
fortemente.
Apresentam boa tenacidade e ductilidade quando a quantidade de ferrita e austenita
balanceada, aliado a maior resistncia corroso sob tenso quando comparados aos aos
inoxidveis austenticos (a austenita contribui com a tenacidade ao impacto e a ferrita, mais
dura, melhora as caractersticas mecnicas).
Teores maiores de ferrita () aumentam a resistncia mecnica; porm, favorecem a
precipitao de fase sigma durante o resfriamento de solidificao (BONAVINA, 2003).

2.2.1 Microestrutura
A microestrutura duplex obtida atravs do balanceamento dos elementos de liga e de
tratamento termomecnico durante a conformao mecnica a aproximadamente 1200 C
(BRANDI, 2008). Nessa faixa de temperatura, os aos inoxidveis apresentam um
comportamento muito prximo do equilbrio estvel e metaestvel, produzindo uma estrutura
lamelar com gros alongados na direo de laminao e composta por uma matriz ferrtica
com ilhas de austenita, sendo de aproximadamente 35-55 % de ferrita e 45-65 % de austenita.
(SOLOMON, 1982).
O balanceamento dos elementos de liga, nos aos inoxidveis tem a funo de controlar os
teores de elementos estabilizadores de austenita, ou gamagnicos (nquel, carbono, nitrognio)
e de elementos estabilizadores da ferrita, ou alfagnicos (cromo, molibdnio e silcio). Esses
elementos constituem a composio qumica dos aos inoxidveis duplex.
A microestrutura tpica e fraes de ferrita e austenita so mostradas nas FIG.2 referentes ao
mesmo metal de base usado no desenvolvimento desse trabalho. Podem-se observar os gros
alongados devido ao processo de laminao e alternados com duas fases, clara: austenita e
escura: ferrita.

11

Figura 2 - Microestrutura do ao inoxidvel duplex (UNS S31803)


ferrita (cor escura) e austenita(cor clara).
Fonte: ArcelorMittal Inox Brasil. 2009.
2.2.2 Propriedades Fsicas
Na TAB. 3 so apresentados os principais tipos de aos inoxidveis, com destaque para os
aos inoxidveis duplex UNS S32304, UNS S31803(ASTM A890 4-A) e UNS S32750
(ASTM A890 5-A), e suas respectivas composies qumicas, conforme normas UNS e AISI.
Os diferentes tipos de aos inoxidveis duplex so classificados em trs grupos, com relao
composio qumica:
a) Aos inoxidveis duplex de baixa liga ou Lean duplex: devido ao menor teor de elementos
de liga so materiais econmicos, no possuem molibdnio na composio qumica e podem
substituir aos inoxidveis austenticos como AISI 304L/316L (o ao inoxidvel duplex UNS
S 32304 o mais indicado).
b) Aos inoxidveis duplex de mdia liga: nessa famlia, enquadram-se os aos inoxidveis
duplex mais utilizados. O ao inoxidvel duplex UNS S31803 o mais indicado. Apresentam
resistncia corroso intermediria entre os austenticos comuns AISI 304L/316L e aos
inoxidveis super austenticos com 5 e 6% de molibdnio.
c) Aos inoxidveis duplex de alta liga: comumente designados por super duplex. O UNS
S32750 apresenta elevada resistncia corroso comparvel aos super austenticos que
possuem entre 5 e 6 % de molibdnio.

12
Tabela 3 - Composio qumica dos principais aos inoxidveis

Fonte: Normas AISI e UNS.


A FIG. 3 ilustra resultados obtidos no ensaio de impacto para a liga 316L e trs tipos de ao
inoxidvel duplex: UNS S 32304, UNS S31803 e UNS S32750. Observa-se que a temperatura
de transio dtil-frgil para os inoxidveis duplex aproximadamente -35C e a liga 316L
no apresenta esse fenmeno. A transio dtil-frgil dos aos inoxidveis duplex
caracterstica da fase ferrtica.
Figura 3 - Resistncia ao impacto dos aos inoxidveis duplex e 316L.

Para construir a tabela da FIG. 3, foi realizado o ensaio Charpy, com corpos de prova de
seo 10x10x50 mm e entalhe em V. Os ensaios foram realizados na direo transversal a
direo de laminao (SENATORE, 2007).
A TAB. 4 apresenta as principais caractersticas fsicas dos aos inoxidveis duplex,
estabelecendo um comparativo com as dos aos inoxidveis austenticos e ferrticos.
Observando os dados dessa tabela, nota-se que os aos inoxidveis duplex apresentam

13
comportamento intermedirio entre os aos inoxidveis austenticos e ferrticos.
A condutibilidade trmica dos aos inoxidveis duplex maior do que a dos aos inoxidveis
austenticos.
Tabela 4 - Propriedades fsicas dos aos inoxidveis
Microestrutura
Do material

UNS

Ferrtico

S43000

Calor especfico
J/kgC
20C 200C 400C
460
540
580

Condutibilidade Trmica
W/mC ( 10C)
20C
200C 400C
17
22
23

Austentico

S30400

480

510

540

14

17

20

Duplex

S32304

490

530

590

16

18

21

Duplex

S31803

480

530

590

14

17

20

Duplex

S32750

480

530

580

14

17

20

Fonte: (SENATORE, 2007)


Devido presena da fase ferrita, os aos inoxidveis duplex possuem menor coeficiente de
expanso trmica que os austenticos, fazendo com que estas ligas apresentem comportamento
prximo ao dos aos carbono. A FIG. 4 apresenta uma comparao entre os coeficientes de
expanso trmica do ao inoxidvel duplex com os das ligas austenticas AISI 316L e 304L e
um ao ao carbono. A faixa de temperatura foi de 30 a 100 C. (SENATORE, 2007).

Figura 4 - Expanso trmica x 10 -6/ C dos aos inoxidveis duplex (SENATORE, 2007).
2.2.3 Propriedades Mecnicas
As propriedades mecnicas de um ao inoxidvel duplex refletem as propriedades mecnicas
das fases individuais austenita e ferrita, particularmente a fase ferrita. A ferrita quando

14
adicionada austenita tem o papel de aumentar o limite de escoamento de um ao duplex,
especialmente em baixas temperaturas (SOLOMON e DEVINE, 1982).
Quanto s propriedades mecnicas, esse material ocupa um lugar de destaque, pois possui um
limite de resistncia mnimo trao superior a 600 MPa, limite de escoamento mnimo
superior a 450 MPa e alongamento em 50 mm de 25 %. A alta tenacidade o resultado do
pequeno tamanho de gro e da forte presena de austenita em sua estrutura (BORSATO,
2006).
A combinao entre os elevados valores de alongamento da austenita com o elevado limite de
escoamento da ferrita nos aos inoxidveis duplex, forma um conjunto de notveis
propriedades mecnicas. Os aos inoxidveis duplex apresentam elevado limite de
escoamento, na ordem de duas vezes o valor dos aos austenticos. Alm disso, apresentam
um alongamento mnimo em torno de 25 % (SENATORE, 2007). O comportamento
mecnico dos aos inoxidveis duplex est intimamente relacionado com a caracterstica de
cada fase, por isso o balanceamento entre as fraes volumtricas de austenita e ferrita deve
estar prximo de 50% para cada uma das fases, a fim de se maximizar as propriedades
mecnicas. A TAB. 5 apresenta as propriedades mecnicas dos aos inoxidveis de
microestrutura duplex com os aos inoxidveis austenticos.
Tabela 5 - Comparao das propriedades mecnicas (valores mnimos) (NILSSON, 1997).

Os aos inoxidveis duplex apresentam alta resistncia ao impacto na temperatura ambiente


(25 C). Sua tenacidade est limitada frao volumtrica e distribuio da ferrita. Com uma
frao volumtrica de austenita da ordem de 40%, obtm-se preveno efetiva do crescimento
de trincas. Dessa forma, a orientao e a morfologia da estrutura dos aos duplex so
importantes na avaliao da tenacidade. Vrios documentos apresentaram as ligaes entre

15
propriedades mecnicas e microestrutura, isso inclui o efeito de tratamento trmico,
precipitao de fases e as propriedades mecnicas do material (NILSSON, 1997 e
DAKHLAOUI, 2007).
Para os aos inoxidveis duplex UNS S31803 e UNS S32750, o percentual da fase sigma
em torno de 1 a 2 %, j reduz de forma drstica a tenacidade dos aos mesmo se as
propriedades de trao forem menos afetadas. A transformao mais comum a
decomposio espinoidal da ferrita em separao da ferrita em teores baixo e alto de
cromo em uma escala muito pequena. Esta transformao conhecida como a transformao
de 475 C (acontece principalmente entre 280 e 475 C). Observa-se tambm um
endurecimento subseqente e fragilizao da ferrita. Isto explica por que a maioria das
aplicaes restrita a temperaturas mais baixas que 250 C (CHARLES, 2008).
O efeito da ferrita nas propriedades mecnicas dos aos duplex ilustrado nas figuras 5 a 9.
A FIG. 5 apresenta o endurecimento devido presena de 50-60 % em volume de ferrita (a
estrutura do ao inoxidvel duplex), comparado com as curvas de material austentico e
ferrtico com aproximadamente a mesma composio qumica de ferrita e austenita
encontradas em ao inoxidvel duplex. O limite de escoamento est entre o da austenita e da
ferrita, porm mais prximo do limite de escoamento da ferrita do que prediz a regra das
misturas. Acredita-se que o endurecimento extra se deva ao refinado tamanho de gro da
estrutura duplex comparado com os grosseiros gros das fases separadas, ferrita e austenita
(SOLOMON e DEVINE, 1982).

Figura 5 - Tenso vs. deformao verdadeiras ao duplex . (FONTES, 2009).


A FIG. 6 indica que a dependncia da temperatura para o limite de escoamento do ao duplex
rico em ferrita equivalente ao limite de escoamento para a ferrita pura.

16

Figura 6 - Limite de escoamento e dependncia com a temperatura. (FONTES, 2009).


A FIG. 7 ilustra que o limite de escoamento aumenta com o aumento da porcentagem
volumtrica de ferrita.

Figura 7 - Dependncia do limite de escoamento de aos inoxidveis


duplex com a porcentagem em volume de ferrita (FONTES, 2009).

17
A FIG. 8 mostra, porm, que o inverso vlido para o limite de resistncia, que diminui
com o aumento da porcentagem volumtrica de ferrita.

Figura 8. Dependncia do limite de resistncia com a percentagem


em volume de ferrita (FONTES, 2009).
A FIG. 9 mostra que o desenvolvimento de trincas de clivagem na fase ferrtica no apenas
reduz a ductilidade, como tambm reduz extremamente a tenacidade, pois aumenta a
temperatura da transio dctil-frgil. (SOLOMON e DEVINE, 1982).

Figura 9 : Dependncia da energia de impacto de aos inoxidveis


duplex com a porcentagem em volume de ferrita (FONTES, 2009).

18
2.2.4 Resistncia Corroso
A seleo do material (famlia de ao inoxidvel) deve ser efetuada considerando
principalmente a temperatura de trabalho, conforme TAB. 6 e o meio corrosivo. A adio de
determinados elementos de liga melhoram a resistncia a oxidao os aos, entre os quais
podem ser citados: Cr, Ni, Mo, Si e Al. A adio de cromo nos aos aumenta a resistncia a
oxidao de acordo com a TAB.6, porque tem a propriedade de oxida-se em contacto com o
oxignio do ar, formando uma pelcula, muito fina e estvel de xido de cromo (Cr2O3) que se
forma na superfcie exposta ao meio.
A resistncia corroso determinada pela capacidade de passivao dos aos
inoxidveis duplex e de permanecer nesse estado no ambiente a que estiver exposto. Essa
propriedade est relacionada, principalmente, aos elementos de liga presentes na composio
qumica do ao, embora outros fatores como tamanho de gro, distribuio e morfologia de
incluses, precipitao de fases e qualidade da superfcie tambm exeram influncia.
Tabela 6 - Relao de percentual de cromo com resistncia a oxidao
para os aos inoxidveis.
CROMO
(%)

TEMPERATURA
(C)

0,75 - 1,0

540

2-3

600

4-6

650

79

700

13

750

17

850

21

1.000

25

1.100

Fonte: (ACESITA, 2005)


O mecanismo de corroso mais comum a corroso por pite. Em geral, os aos inoxidveis
duplex apresentam elevada resistncia a esse mecanismo. Nos aos inoxidveis austenticos,

19
assim como nos ferrticos, os elementos de liga esto distribudos em uma nica fase, fazendo
com que a resistncia corroso desses aos seja relativamente homognea. Nos aos
inoxidveis duplex, no entanto, caso uma das fases apresente menor resistncia corroso,
esta determinar o comportamento do material. Embora a concentrao dos elementos de liga
seja diferente nas fases ferrita e austenita, os aos inoxidveis duplex modernos possuem
apurado balanceamento de elementos de liga em ambas as fases, conduzindo a propriedades
de corroso bastante equilibradas para as duas fases (SENATORE, 2007).
2.2.4.1 Corroso por Pite
O que caracteriza a corroso por pite a capacidade que o metal tem de se passivar, ou seja,
formar um filme contnuo e aderente de xidos capaz de impedir a penetrao de oxignio no
metal. A avaliao da resistncia corroso por pite de um metal pode ser feita de diversas
maneiras. No caso particular dos aos inoxidveis, algumas expresses matemticas
relacionam a influncia dos elementos de liga na resistncia corroso por pites. Os
elementos de liga que ditam o comportamento so Cr, Mo e N. O equivalente de resistncia a
pite ou PRE (pitting resistance equivalent) a frmula mais usada industrialmente. uma
equao simples que permite comparar, de forma genrica, a resistncia corroso de
diferentes aos inoxidveis (SENATORE, 2007).
O nmero de resistncia ao pite equivalente (PREN ou PRE) uma forma terica de comparar
a resistncia corroso por pite de vrios tipos de aos inoxidveis, com base em suas
composies qumica, porm, no pode ser usado isoladamente para prever se um material
ser apropriado para uma determinada aplicao, onde possvel a corroso por pite
(SEDRIKS, 1996).
Para os aos inoxidveis duples, aplica-se:
PRE = %Cr + 3,3x%Mo +16x%N

(1)

A equao (1) indicada para os aos inoxidveis austenticos e pode ser empregada na
comparao entre eles e os aos inoxidveis duplex. Apesar da boa correlao entre as
expresses do PRE e resultados de diversos ensaios de corroso, tais expresses devem ser
usadas qualitativamente, visando somente estabelecer um ranking aproximado entre diferentes
aos inoxidaveis. No caso dos aos inoxidveis duplex, necessrio considerar a resistncia
corroso por pite das duas fases, haja vista que h diferena dos elementos de liga presentes
na austenita e ferrita. Caso uma das fases apresente menor resistncia corroso, esta
determinar o comportamento do material.

20

PRE ou PREN so formulas "lineares", onde o molibdnio e nveis de nitrognio so


"ponderados" para avaliar sua forte influncia sobre a resistncia corroso por pite.
Geralmente assumem a forma: PREN = Cr + mMo + n N , onde m e n (n=30) para aos
inoxidveis austenticos) so os fatores de molibdnio e nitrognio. A verso mais utilizada da
frmula :

PREN = Cr + 3.3Mo + 16N.

A TAB. 7 apresenta o PRE para alguns aos inoxidveis, para a construo dessa tabela, a
resistncia corroso localizada do super duplex UNS S32750 e AISI 316L foi verificada
pela

aplicao

do

mtodo

eletroqumico,

incluindo

medies

de

polarizao

potenciodinmica. Os ensaios foram executados em uma soluo neutra de 3% de NaCl e pH


= 7. Os dois aos inoxidveis, UNS S32750 e o AISI 316L, foram cedidos pela Sandvik
Materials Technology (SENATORE, 2007).
Tabela 7 - PRE de alguns aos inoxidveis

Fonte: (SENATORE, 2007)


Quanto maior o valor do PREN maior a resistncia corroso por pite do material. Em ao
duplex solubilizado pode ocorrer pite tanto na austenita como na ferrita: se o ao contm
nitrognio, que se localiza na austenita, a resistncia formao de pites ser maior nesta
fase; j em aos sem nitrognio, a ferrita tem maior resistncia formao de pites por
apresentar teores mais altos de cromo e molibdnio (MAGNABOSCO, 2001).

21
2.2.4.2 Corroso sob tenso
A corroso sob tenso (C.S.T.) um processo resultante da ao simultnea de um meio
corrosivo especfico e tenses de trao residuais ou aplicadas. Nos aos inoxidveis, este o
mecanismo de corroso responsvel pelo maior nmero de falhas na indstria. Os principais
meios corrosivos onde a C.S.T. ocorre so: solues aquecidas neutras ou cidas contendo
cloreto, cido politinico, ambientes custicos e meios contendo H2S.
A FIG. 10 apresenta os resultados de ensaio para as ligas de aos inoxidveis duplex e aos
inoxidveis austenticos. O teste foi realizado com carga constante em uma autoclave
pressurizada com soluo neutra de cloretos. A presso total da autoclave foi de 100 bar, as
solues de cloreto continham aproximadamente 8 p.p.m. de oxignio e a tenso aplicada foi
equivalente tenso de escoamento na temperatura de teste. As amostras foram avaliadas
aps um perodo de 1.000 horas.
Abaixo das curvas para cada material no foram observadas trincas de CST. Medio de
resistncia C.S.T. em soluo neutra contendo cloretos (aproximadamente 8 p.p.m. de
oxignio). (SENATORE, 2007).

Figura 10 : Resistncia CST, soluo neutra contendo cloretos (SENATORE, 2007).

22
2.2.5 Aplicaes dos aos inoxidveis duplex
Os aos inoxidveis duplex apresentam uma combinao desejvel de propriedades tais como:
resistncia mecnica superior aos inoxidveis austenticos ou ferrticos tradicionais,
ductilidade e tenacidade superiores aos inoxidveis martensticos e endurecveis por
precipitao, alm de excelente resistncia corroso intergranular, corroso por pite e
corroso sob tenso. Devido a essa combinao de propriedades, aos dessa classe tm uma
ampla aplicao na engenharia (SUTTO, 2003), conforme apresentado na FIG. 11.

23Cr-4Ni-0,1Mo
PRE = 25

22Cr-5Ni-3Mo
PRE = 35

25Cr-duplex
PRE = 43

25Cr
superduplex
PRE > 40

Qumico

Tubulaes,
instrumentao

Serpentinas
para fuso de
enxofre,
tanques,
trocadores de
calor,

Separadores de
uria,
trocadores de
calor, vasos de
presso

Tubulaes
para
evaporao de
sal e
resfriamento
de gua do mar

Petroqumico

Reatores com
carcaa de ao
carbono

Unidades de
dessalinizao
e dessulfurao

Equipamentos
de
dessulfurao,
carcaa de
bombas

Tubulaes
para ambientes
contendo Cl- e
HCl

Papel e celulose

Pr
aquecedores
dos
digestores

Digestores em
plantas de
sulfato, sulfito,
cilindros de
presso

Digestores e
pr
aquecedores
dos digestores

Equipamentos
de
branqueamento

Energia nuclear

Aquecedores
de gua de
alimentao,
reaquecedores

Tubulaes de
injeo em
fontes
geotrmicas

leo e gs

Resfriadores,
tubulaes,
sistemas de
tenso,
instrumentao

Estrutura,
cabos,
tubulaes de
gs natural,
vasos de
presso

Campanas de
mergulho,
tubulaes de
gs

Setor
Industrial

Trocadores de
calor, fontes
geotrmicas,
salinas,
marinhas
Tubulaes
contra
incndio, vasos
de presso,
vlvulas,
perfurao
marinha,

Figura 11. Principais aplicaes dos aos inoxidveis duplex [SUTTO, 2003]. Corrigido.

23
2.2.5.1 Aplicaes em leo e gs
Aos inoxidveis duplex apresentam desafios tcnicos, propriedades importantes e excelente
relao custo/propriedades, em particular, para aplicaes crticas como indstrias qumicas e
petroqumicas. Aos inoxidveis duplex "padro" (UNS S 32304, UNS S 32205, UNS S
32507) foram confirmados como aos com desempenhos notveis por mais de 20 anos em
aplicaes de servio, em particular nas aplicaes de petrleo e gs. Novas sries incluem os
aos Lean duplex" ( que possui baixo teor de Molibdnio ou Cromo), dedicados a mercados
de grande volume e outros "nichos" especficos. Aos inoxidveis duplex comeam a ser
produtos bem estabelecidos com crescimento anual de dois dgitos graas produo de
novos tipos e produtos (bobinas e barras) visando substituio da serie AISI 300 e aos ao
carbono patinveis em aplicao estrutural.
As primeiras conferncias internacionais sobre ao inoxidvel duplex (St. Louis/EUA/82 e
Den Hague/NL/86) foram focadas, principalmente, em aspectos "cientficos" devido ao
carter metalrgico (precipitao de fases, resistncia corroso, propriedades mecnicas). A
Conferncia de BEAUNE 91/Frana foi a primeira conferncia a mesclar aplicaes
cientficas e de mercado (CHARLES, 2008; FARIA, 2008).
A produo mundial dos aos duplex representa em torno de 200 kt, ou seja, menos de 1% da
produo total de inox, embora sua produo tenha crescido mais de 100 % na ltima dcada.
Os principais tipos de produto e aplicaes de mercado so apresentados na FIG. 12.

Figura 12. Principais produtos expedidos em 2004


(CHARLES, 2008; FARIA, 2008).

24
Os aos inoxidveis super duplex, UNS S32750 (Cu, W) e os Lean Duplex (UNS S32304 e
UNS S32101) representam, cada um, em torno de 10 % da produo total de inoxidveis
duplex. Espera-se que o Lean Duplex substitua os aos 304/316 (CHARLES, 2008; FARIA,
2008).
O desenvolvimento da produo do duplex UNS S31803, incluindo produtos laminados a frio,
tem sido feito no grupo ArcelorMittal, incluindo algumas experincias no Brasil (Usina de
Timteo - MG). Uma primeira famlia est relacionada aos chamados lean duplex, tendo um
nvel mais baixo de molibdnio, adio de nquel e complementares de mangans, outro
estabilizante da austenita. Os novos aos tambm tiveram o teor de nitrognio aumentado
devido seu baixo custo e sua melhoria na estabilidade dos aos inoxidveis austenticos e
resistncia corroso. Os objetivos principais desses aos uma substituio parcial dos aos
AISI 316 e AISI 304 (CHARLES, 2008; FARIA, 2008).
Alguns desses aos ainda tm teores altos de molibdnio combinados a adio de nquel. Os
aos lean duplex podem ser restritos aqueles sem nenhum molibdnio e teor de nquel inferior
a 3%. Entre os lean duplex, a ArcelorMittal est desenvolvendo os aos UNS S32304 e mais
recentemente o ao UNS S32202. Hiper-duplex foram desenvolvidos recentemente com
resistncia corroso e estabilidade estrutural maior que o UNS S32507. As foras motrizes
so adies mais elevada de cromo e nitrognio e possvel substituio parcial de molibdnio
atravs da mistura molibdnio + tungstnio, o que pode contribuir para estabilizar o ao e
fornecer menor sensibilidade precipitao intergranular de fases quando aquecido.
2.2.5.2 Desenvolvimento de chapas grossas e suas aplicaes
As propriedades mecnicas peculiares do ao explicam sua ascenso ao posto de principal
material de engenharia usado nas grandes estruturas do mundo moderno. O aumento da
competitividade das chapas grossas de ao passa no somente pelo desenvolvimento de
produtos propriamente ditos, como tambm por melhorias em todo o seu ciclo de vida. A
reduo dos custos de fabricao, desenvolvimento de processos de manufatura e projetos de
aplicaes que explorem o mximo as caractersticas especficas do material, dentre as quais
est a total reciclabilidade, fator que tende a assumir importncia crescente no futuro
(GORNI, 2006).

25

Os custos do processamento no cliente tm de ser reduzidos ao mximo. Um aspecto de


capital importncia para as indstrias de base a soldabilidade das chapas, processo que pode
responder por 60% dos custos de fabricao de uma estrutura. A diminuio das variaes de
composio qumica e propriedades no produto entre um lote e outro tambm reduz a
freqncia de ajuste dos equipamentos de transformao, agilizando a operao do cliente.
Chapas com melhor qualidade superficial e dimensional, reduzem o nmero de etapas de
processamento no cliente e os custos a ele associados. Melhores nveis de planicidade evitam
a necessidade de desempeno, processo que pode custar at 60 dlares por tonelada. Os
requisitos atuais vo de 12 a 23 mm/m no caso de produtos normais e 2 a 12 mm/m no caso
de produtos especiais. Alm disso, eles permitem o uso de processos de corte que reduzem a
largura da zona termicamente afetada das bordas, como os que usam plasma ou laser,
aumentando o rendimento metlico. Note-se que o corte a laser s possvel de forma
consistente em chapas com flecha mxima de 3 a 5 mm/m. Alm disso, esses processos
minimizam a distoro aps corte ou soldagem, reduzindo a aplicao de processos de
desempeno que podem custar at 100 dlares por hora e representar de 25 a 30 % do custo
associado mo-de-obra na construo de um navio (GORNI, 2006; SILVEIRA 2006).
A melhor preciso dimensional das chapas grossas tambm contribui para tornar vivel a
aplicao de novas tecnologias de corte e soldagem, alm de permitir a reduo de peso das
estruturas construdas com elas. Isto tambm importante para as siderrgicas, pois cada vez
mais as condies de venda so estabelecidas em funo do nmero de peas, e no de seu
peso. A questo da reciclabilidade dos materiais est assumindo importncia cada vez maior,
especialmente na Europa e Japo. A legislao europia impe que 85 % dos bens de
consumo durveis sucatados sejam reciclados por seus fabricantes, percentuais que se elevar
para 95 % em 2015. Este um aspecto bastante favorvel para o ao, que um material
totalmente reciclvel.
A crise do petrleo ocorrida entre 1975 e 1985 promoveu a explorao de jazidas localizadas
em regies muito frias, na Sibria e Alasca. Isso elevou as exigncias em termos de
tenacidade e soldabilidade do material. O transporte de tubos at regies remotas tambm
exigiu a reduo de seu peso para que diminusse os investimentos necessrios para sua
construo, o que significa um aumento de sua resistncia mecnica. Essas necessidades

26
levaram ao surgimento de um novo conceito de liga, os aos de alta resistncia e baixa liga
(ARBL), micro ligados ao Nb, Ti e/ou V (GORNI, 2006).
A questo da soldabilidade tambm crtica para esta rea de aplicao das chapas grossas.
Mais uma vez, o uso de resfriamento acelerado aps a laminao de chapas grossas revela-se
um recurso extremamente eficaz para garantir alta resistncia mecnica em ligas com menores
teores de carbono e elementos de liga. Constatou-se nos ltimos anos um aumento da
severidade dos requisitos em termos da qualidade superficial das chapas grossas a serem
fornecidas para mquinas agrcolas e tratores.
A justificativa dos clientes para essa exigncia no est tanto na adequao ao uso do
material, mas sim no aspecto esttico do implemento, fator que ajudaria na promoo de sua
venda aos clientes. Esse item de qualidade est exigindo remoo de carepa mais intensa e
uniforme durante a laminao a quente para assegurar uma superfcie mais adequada. Alm
disso, as chapas no podem passar por operaes para remoo de defeitos superficiais, tais
como lixamento, esmerilhamento, reparo por solda, etc., alm de no poderem apresentar
riscos, como os causados por manipulao incorreta do material durante o transporte at o
cliente. Isso exige placas com alta qualidade superficial, elevado grau de limpeza
inclusionria do ao (GORNI, 2006).

2.3

PRECIPITAO NOS AOS INOXIDVEIS DUPLEX

A formao da microestrutura dos aos inoxidveis ocorre a partir da solidificao ferrtica


do metal lquido na faixa de temperatura de 1440 a 1490 C, seguida pela precipitao de
austenita, no estado slido (1200 C), por nucleao e crescimento (SOLOMON, 1982).
Caso o resfriamento seja rpido, entre 1200 e 800C, a precipitao de austenita suprimida e
na ZTA pode precipitar nitretos de cromo na matriz ferrtica. Se o ao for aquecido abaixo de
aproximadamente 1000 C, sua microestrutura no estvel (LULA, 1989) e pode ocorrer a
precipitao de fase sigma ou nitreto de cromo, com pequena alterao da microestrutura. O
aparecimento destas fases pode prejudicar o desempenho dos aos inoxidveis duplex,
principalmente em termos de propriedades mecnicas, resistncia corroso e soldabilidade
(SOLOMON, 1982), a TAB. 8 apresenta as principais fases secundrias que podem precipitar
nos aos inoxidveis duplex.

27

Tabela 8 - Principais fases secundrias dos aos inoxidveis duplex


Fase

Estrutura cristalina

Ferrita
Austenita
Carboneto (M23 C6 )
Carboneto (M7C3 )
Fase Sigma(FeCr)
Nitreto(Cr2 N)
(alto Cr)

CCC
CFC
CFC
Ortorrmbico
Tetragonal
Trigonal
CCC

Faixa de
temperatura (C)

550 a 1000
950 a1100
650 a 1000
550/1000
350-750

Composicao quimica
Fe
Cr
Ni
54,5 27,9 8,4
55,5 27
10
35
60
2

Mo
2,9
3,6
3

Outros
0,05 N
0,54 N
C

55
29
4,6 85,5
12
72

11
4,8
10

5,1 N
3 Si

5
3

Fonte: (MENEZES, 2005)


A utilizao de elementos de liga tais como o Cr e Mo para auxiliar na resistncia a corroso
localizada do material em meios que contem cloreto, pode aumentar a taxa de formao de
fases intermetalicas, tais como sigma, chi e laves, que podem precipitar na matriz dos aos
inoxidveis, fragilizando o material na temperatura ambiente. (SEDRIKS, 1996).
Fases intermetalicas tais como sigma (), chi () e laves () podem se formar em altas
temperaturas (entre 595 C e 1000 C) e em materiais que possuam quantidade superior a
14 % Cr, alem de elementos como Nb e Mo. A presena destas fases pode comprometer as
propriedades do material, ou seja, responsvel por um aumento na dureza, com diminuio
na ductilidade, tenacidade e resistncia a corroso (MAGALHES, 2004).
A precipitao de fase sigma () ocorre principalmente atravs da decomposio eutetide da
ferrita () em fase sigma () e austenita (). A concentrao de Cr, Mo, W e Si em cada fase
decresce na ordem , , , enquanto que a concentrao de Ni e Mn decresce na ordem
inversa. Quanto maior a concentrao de Cr e Mo maior a taxa de precipitao de fase sigma,
enquanto que o aumento do teor de Ni reduz significativamente a quantidade de fase sigma na
microestrutura. As curvas de precipitao da fase sigma so do tipo C, com o cotovelo da
curva entre 850 C e 900 C. A essas temperaturas, a fase sigma aparece com 5 minutos de
exposio e a ferrita decompe-se completamente aps 30 minutos. O QUADRO 4 mostra os
efeitos dos diversos elementos de liga que constituem os aos inoxidveis duplex.

28

Quadro 4 - Efeitos causados pelos elementos de liga nos aos inox duplex (WEBER, 2004).

Para a maioria dos aos duplex foi confirmado que a fase sigma obtida da decomposio
eutetide da austenita a fase frgil mais comum observada. A fase chi observada
freqentemente como precipitao intermediria antes de transformar na fase sigma
(CHARLES, 2008).
As fases sigma e chi tm um efeito de fragilizao forte enquanto que a fase 2 (austenita
secundria precipitada durante tratamento de reaquecimento) reduz as propriedades de
resistncia corroso do ao. Sabe-se que adies de tungstnio estabilizam a fase sigma a
altas temperaturas. (CHARLES, 2008).

2.3.1 Estabilidade estrutural dos aos duplex


As precipitaes de fases intermedirias esto relacionadas s adies de molibdnio, cromo e
tungstnio. Estes elementos tornam os aos mais suscetveis a transformar a ferrita em fases
intermetalicas (sigma, chi...), nitretos, carbonetos, ou mesmo em baixas temperaturas em
(decomposio espinoidal). O ao inoxidvel duplex 25 % Cr muito sensvel
transformao de fase, ou seja, de ferrita para sigma frgil. Eles precisam de energia de
soldagem controlada quando soldados e a maioria dos tratamentos trmicos so
acompanhados por resfriamento a gua. Entretanto, os Lean Duplex so muito estveis ao

29
levar em considerao a precipitao da fase sigma, sendo necessrias mais de 10 horas de
tratamento.
A maioria dos aos duplex solidifica no modo ferrita e sofre uma transformao parcial de
ferrita/austenita, cujas fraes esto claramente ligadas composio e temperatura. Como
resultado, as microestruturas e propriedades na temperatura ambiente esto bem relacionados
temperatura de recozimento, ou seja, temperatura mais elevada produz maior teor de ferrita
e propriedade inferior de tenacidade (CALLIARI, 2007).

2.3.2 Fase Sigma ()


A fase sigma foi observada pela primeira vez por BAIN e GRIFFITHS em 1927 em
seus estudos sobre o ternrio Fe-Cr-Ni. A frmula que melhor expressa sua composio
60Fe30Cr7Mo3Ni (UNS S31803) (SUTTO, 2003).
Esta fase tem a morfologia tetragonal composta pela associao de Cr, Mo, Ni e Fe
(FOLKHARD, 1984). Apresenta alta dureza e grande fragilidade, com aproximadamente 68
HRC, sua presena compromete a tenacidade ao impacto.
A fase sigma precipita com a fase 2 (austenita secundria precipitada durante tratamento de
reaquecimento), que uma fase austentica com valor de PRE (pitting resistance equivalent)
inferior a matriz, tipicamente 36 em vez de 42 para um ao super duplex. A fase sigma um
composto intermetlico com um tomo de ferro e um de cromo, apresenta alta dureza, na
temperatura ambiente no ferromagntico. Forma-se em tratamento trmico prolongado
entre 565 e 980 C e causa certo endurecimento por disperso, levando a um aumento da
dureza e reduo da tenacidade e ductilidade (FARIA, 2008).
a fase intermetalica mais investigada nos aos inoxidveis duplex e aos de alta liga,
principalmente porque compromete a resistncia corroso devido a retirada de Cromo e
Molibdnio da matriz metlica.
Sua presena pode ser detectada e medida atravs do ensaio de dureza do material, onde
quanto maior for a dureza, maior ser a quantidade de fase sigma. Sua formao apresenta-se
inicialmente ao longo das interfaces ferrita/austenita e ferrita/ferrita, seguida de decomposio
eutetide: ferrita produzindo sigma e austenita. Quando esta cooperao no se estabelece, a
fase sigma pode formar-se maciamente. A decomposio + ocorre, pois o Cromo e
o Molibdnio, em determinadas temperaturas so mais estveis na forma (Cr, Mo)x (Ni, Fe)y

30
do que em soluo slida substitucional. A formao da fase sigma deixa a matriz ferrtica
empobrecida dos seus principais estabilizadores, que so o Cr e o Mo e como h Ni
dissolvido, a fase austentica torna-se mais estvel ocorrendo uma transformao isotrpica da
matriz de ferro: . As partculas da fase sigma normalmente nucleiam na interface
ferrita-austenita e crescem nos gros adjacentes de ferrita (BONAVINA, 2003), conforme
apresentado esquematicamente na FIG. 13.

Figura 13. Modelo de nucleao e crescimento da fase durante a


transformao eutetide ( + ) em aos inoxidveis duplex
Fonte: (VASCONCELLOS, 2008)
De maneira geral, todos os elementos estabilizadores da fase ferrtica podem promover a
formao desta fase. A presena de 1 % de fase sigma na estrutura do material j suficiente
para reduzir os valores de energia absorvidos durante impacto em 50 %. A presena de 10 %
de sigma reduz essa energia absorvida a apenas 5 % do valor original do material
solubilizado, gerando fratura por clivagem (SUTTO, 2003).
A precipitao de fase sigma na ferrita, depende de fatores (tempo e temperatura) que so
apresentados na FIG. 14 (SEDRIKS, 1996). Sua precipitao diretamente na austenita em
geral muito lenta e exige centenas ou milhares de horas. As principais razes para isto so:
i) a fase sigma tem solubilidade muito baixa para carbono e nitrognio, consequentemente a
precipitao de carbonetos e nitretos devem preceder a precipitao de sigma;
ii) a difuso de elementos substitucionais muito lenta na austenita; (FEDELE, 2004).

31

Figura 14. Diagrama TTP de formao de fase sigma para ao inoxidvel duplex
UNS S31803. (SEDRIKS, 1996) adaptado.
A formao da frao volumtrica da fase sigma (determinada por metalografia quantitativa)
em funo do tempo de envelhecimento (aos UNS S32750 e UNS S32507) apresentada na

Frao volumtrica de sigma (%)

FIG. 15.

Tempo de envelhecimento (h)

Figura 15. Formao da frao volumtrica da fase sigma em ao inoxidvel


duplex envelhecido (PACCA, 2009).

32
O diagrama de precipitao isotrmica de fase sigma (Tempo-Temperatura-Precipitao,
TTP) para o ao UNS S31803 foi determinado em um trabalho (MAGNABOSCO, 2005),
onde o mesmo mostra que a cintica mais rpida de precipitao acontece a 850 C, como
mostra na FIG.16.

Figura 16. Precipitao isotrmica de fase sigma (tempo temperatura


Precipitao - TTP) para o ao UNS S31803 (MAGNABOSCO, 2005).

Como exemplo de precipitao da fase sigma em amostra envelhecida (amostras envelhecidas


a 950 C por 4 horas), observa-se na FIG. 17 claramente que a fase sigma (branca) inicia
sempre nos contornos ferrita\ferrita ou ferrita\austenita, em seguida cresce sobre a ferrita
(preta), sempre na forma macia. Assim, nota-se o visvel aumento da frao volumtrica de
sigma e a diminuio da frao volumtrica de ferrita; contudo aparentemente a austenita
(cinza) continua inalterada.

33

Figura 17. Amostra envelhecida (ao UNS S32750), a 950 C por 4 horas, atacada
com reagente Behara modificado, aumento 500x.(PACCA,2009)

2.3.3 Nitretos de Cromo (Cr2N CrN)


A precipitao de nitretos de cromo, do tipo Cr2N e/ou CrN, tem se tornado extremamente
evidente nos aos inoxidveis duplex modernos devido seu alto teor de nitrognio. Sua
precipitao ocorre entre 700 C e 900 C durante resfriamento rpido, ou por tratamento
isotrmico nesta faixa de temperatura, em um ao inoxidvel duplex solubilizado. Durante
resfriamento rpido, o que pode ocorrer nos ciclos trmicos usuais de soldagem, sua
precipitao preferencialmente intragranular, e est relacionada supersaturao da ferrita
em nitrognio. Sob tratamento isotrmico, precipita-se nos contornos de gro / ou /.
Assim como no caso da fase chi (), um dos produtos de sua formao a austenita
secundria, que se torna empobrecida de cromo, podendo desta maneira, comprometer as
propriedades de resistncia corroso da liga. Apesar do exposto, deve-se lembrar que o
elemento N gamagnico, auxilia na taxa de formao da austenita no metal de solda e na
zona

termicamente

afetada,

(VASCONCELLOS, 2008).

contribuindo

para

balano

final

dessas

fases

34

2.3.4 Fase Laves ( )


A fase Laves () hexagonal (intermetlica), foi identificada como sendo o menor microconstituinte em vrios aos inoxidveis contendo molibdnio. Sua composio tem
estequiometria Fe2Mo com parmetro de rede a0= 4,744. As maiores quantidades destas
fases so encontradas para longos tempos de envelhecimento a 815 C (BONAVINA, 2003).

2.3.5 Fase Chi ()


Acredita-se que a fase um composto com carbono dissolvido, a qual pode comportar-se
ainda como um composto intermetlico ou como um carboneto do tipo M18C. Foi observado
em muitas amostras que essa partcula, em temperaturas superiores a 900 C apresentou uma
grande taxa de nucleao o que prova sua estabilidade nessas temperaturas. A seqncia de
nucleao, como funo do tempo de envelhecimento, ocorre da seguinte forma: contornos de
gro, contornos de maclas incoerentes e aps um longo tempo de envelhecimento, ocorre
nucleao intragranular. Para longos tempos de envelhecimento ocorre um aumento na
quantidade de fases e , devido ao decrscimo na quantidade de carbonetos (BONAVINA,
2003).
2.3.6 Fragilizao a 475 C (
= alfa linha)
A fase alfa linha (') uma fase de estrutura CCC, que contm principalmente cromo e ferro,
porm mais rica em cromo do que em ferro, sendo responsvel pelo fenmeno da
fragilizao que ocorre em aos inoxidveis ferrticos e duplex, na faixa de 270 C a 550 C
(SOLOMON, 1978). A fragilizao a 475 C (alfa linha) induzida por um processo de
segregao que ocorre na fase ferrtica (FOLKHARD, 1984; SOLOMON et al 1982). Tanto o
tempo quanto a temperatura so influenciados pelos elementos de liga presentes no material
ocasionando esta fragilizao (FOLKHARD,1984).
Quanto maior a quantidade de Cr e Mo presente, maior a susceptibilidade ao processo de
fragilizao a 475 C. A presena de C reduz a possibilidade de sua ocorrncia, pois este
elemento pode combinar-se com o Cr formando precipitados e como conseqncia tem-se

35
uma reduo de Cr na matriz ferrtica. Este efeito e anulado para aos inoxidveis
estabilizados com Ti ou Nb.
A precipitao da fase alfa linha aumenta a dureza, o limite de escoamento e resistncia reduz
a ductilidade (menor alongamento), resistncia ao impacto e a tenacidade fratura do material
(FOLKHARD, 1984). Essas mudanas nas propriedades do material se devem diminuio
da mobilidade das discordncias, pela criao de micro espaos prximos aos precipitados
ricos em cromo da alfa linha na matriz ferrtica e criao de regies empobrecidas em cromo
ao redor desses precipitados, tornando o material mais susceptvel corroso localizada
(VASCONCELLOS, 2008).
Geralmente a precipitao de alfa linha nos componentes metlicos que esto em servio por
longo tempo em uma indstria nuclear ocorre em temperaturas em torno de 270 C a 330 C
que so as temperaturas de trabalho das plantas nucleares (FONTES, 2009).
2.3.7 Carboneto de Cromo (M23C6)
Os aos inoxidveis com alto teor de carbono, normalmente at 0,5 %, se solidificam
primeiramente como ferrita. O lquido restante rico em carbono e solidifica-se formando
austenita e uma rede de carbonetos ricos em cromo do tipo M23C6.
A precipitao dos carbonetos ocorre na faixa de 650 C a 950 C, durante a precipitao, nas
regies prximas aos carbonetos ocorre o empobrecimento de cromo prejudicando a sua
resistncia corroso, fenmeno conhecido como sensitizao.
A cintica de precipitao destes carbonetos influenciada principalmente pela composio
qumica, tipo de matriz e pelo tamanho dos gros. Os principais elementos que influenciam a
cintica de precipitao destes carbonetos so o carbono e nitrognio. O carbono quando
presente na liga em teores elevados reduz o tempo de precipitao, pois facilmente se
combina ao cromo. Convm lembrar que nos atuais aos inoxidveis duplex, o teor de
carbono baixo (menor que 0,03 %) dificultando, assim a sua formao. Entretanto,
carbonetos de cromo podem ser encontrados no metal de solda de aos inoxidveis duplex,
onde devidos cuidados com a contaminao no so tomados ou quando se utiliza CO2 na
mistura como gs de proteo durante o processo de soldagem (VASCONCELLOS, 2008).

36
2.4

SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS DUPLEX

Os aos inoxidveis duplex podem ser soldados pela maioria dos processos de soldagem, tais
como TIG, MIG, plasma, eletrodo revestido, arco submerso, resistncia eltrica, feixe de
eltrons entre outros (CUNHA, 1996; BRANDI, 1996).
A soldabilidade boa e idntica aos aos austenticos, porm, deve-se ter cuidados especiais
com alguns tipos de fragilizaes que podem ocorrer, principalmente em relao
precipitao de fases apresentadas anteriormente. Estas precipitaes esto diretamente
relacionadas histria trmica do material soldado, ou energia de soldagem utilizada.
Nos aos inoxidveis duplex, a energia de soldagem est diretamente associada s
transformaes microestruturais e ao desempenho da junta soldada. Assim, uma energia de
soldagem elevada provoca uma baixa velocidade de resfriamento, favorecendo a precipitao
de austenita e o equilbrio microestrutural tpico do ao inoxidvel duplex.
Entretanto, uma baixa energia de soldagem, resulta numa elevada velocidade de resfriamento,
retardando a precipitao de austenita e a formao equilibrada das fases na microestrutura
(FEDELE, 1999; BRANDI, 1999).
Alm da busca de uma energia de soldagem tima, deve-se ainda considerar o fato de que, na
soldagem multipasses, a junta submetida a vrios ciclos trmicos. Isto significa que a regio
soldada passa por aquecimentos e resfriamentos consecutivos, geralmente pouco controlados.
Tais variaes de temperatura podem modificar a microestrutura original e, por conseqncia,
comprometer o desempenho da junta.
Outro fator bastante relevante para a soldagem dos aos inoxidveis duplex refere-se aos
metais de adio. Os consumveis de soldagem atualmente utilizados podem ser de dois tipos
(CUNHA, 1996; BRANDI, 1996):
a) Ligados ao nquel
A utilizao dos consumveis ligados ao nquel, evita toda a preocupao referente ao balano
de fases e controle microestrutural da zona fundida. Porm, a falta de nitrognio e a presena
freqente de nibio nestas ligas contribuem para a ocorrncia de reaes metalrgicas
desfavorveis como a formao de precipitados e regies com elevado teor de ferrita, como na
ZTA (CUNHA, 1996; BRANDI, 1996).

37
b) Consumveis de mesma composio do metal-base
So empregados somente quando a aplicao de um tratamento trmico aps a soldagem na
faixa de 1050 C for possvel. Este tratamento visa balancear a microestrutura, fornecendo
energia e tempo necessrios para a precipitao da quantidade ideal de austenita do ao
duplex. Uma variao destes consumveis refere-se queles de mesma composio do metal
base, porm enriquecidos em nquel. O aumento de nquel feito para melhorar o balano de
fases na condio como soldado, aumentando a quantidade de austenita no metal de solda.
Desse modo, as soldas realizadas com estes consumveis no necessitam de tratamento
trmico aps a soldagem (FEDELE, 1999).
Observa-se que a soldagem dos aos inoxidveis duplex envolve muitos detalhes e
particularidades. Cita-se como exemplo:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)

Controle do aporte de calor.


Risco de precipitao de fases fragilizantes.
Escolha do metal de adio.
Possibilidade de crescimento exagerado de gro na zona afetada pelo calor.
Tipo de chanfro.
Preaquecimento.
Tratamento trmico ps-soldagem.
Temperatura interpasses.
Velocidade de resfriamento.

2.4.1 Tcnica de Soldagem


As mesmas prticas aplicadas para a soldagem de aos inoxidveis austenticos (limpeza da
junta, evitar a contaminao da poa de fuso por ao carbono, uso de gs de purga no passe
de raiz, etc.), devem tambm ser utilizados nos aos inoxidveis duplex. Todo o procedimento
de soldagem deve ser determinado com o objetivo de garantir que a junta soldada continue
sendo ao inoxidvel duplex, com sua microestrutura balanceada e livre de precipitados
(VASCONCELLOS, 2008).
2.4.2 Processo de Soldagem
Processo de soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding) um processo de soldagem a arco
em que a unio obtida pelo aquecimento destas com um arco eltrico estabelecido entre um
eletrodo metlico contnuo, consumvel e a pea de trabalho. O metal de solda e o arco so
protegidos da atmosfera por meio de um fluxo de gs, ou mistura de gases inertes ou ativos.

38
Se este gs inerte (Ar/He), o processo tambm chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro
lado, se o gs for ativo (CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo chamado MAG - Metal
Active Gas (ASM HANDBOOK, 1993; MARQUES, 2005).
O processo de soldagem funciona com corrente contnua (CC), normalmente com o arame no
plo positivo. Essa configurao conhecida como polaridade reversa. A polaridade direta
raramente utilizada por causa da transferncia deficiente do metal fundido do arame de solda
para a pea. simples a escolha do equipamento, consumvel, gs de proteo e condies de
soldagem capazes de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo. Depois de ter
selecionado o consumvel e o gs para a soldagem, as condies de operao devem ser
escolhidas. Os quatro parmetros ou fatores mais importantes so: corrente de soldagem,
extenso do eletrodo, tenso de soldagem e a velocidade de soldagem. Esses parmetros
afetaro fortemente as caractersticas da solda/junta.
Como esses parmetros podem ser variados em faixas bem largas, so considerados os ajustes
primrios em qualquer atividade de soldagem. Seus valores devem ser registrados para
qualquer tipo diferente de solda para permitir reprodutibilidade (FORTES 2005).
Os fatores que mais influenciam o tipo de transferncia (consumvel fundido para a pea) so:
magnitude e tipo de corrente de soldagem, dimetro, composio e extenso do consumvel e
gs de proteo (ASM HANDBOOK, 1993; MARQUES, 2005).
Existem quatro formas bsicas de transferncia metlica:

Curto-circuito: ocorre quando se usam baixos valores de corrente e tenso e eletrodos


com dimetros pequenos. Usado na unio de peas de pequena espessura e na
soldagem fora de posio, por produzir uma poa de fuso pequena e com rpido
resfriamento.

Globular: ocorre com valores intermedirios de corrente e tenso. O dimetro mdio


das gotas geralmente maior que o dimetro do eletrodo. As gotas de metal fundido
so transferidas do eletrodo para a poa de fuso principalmente pela ao da
gravidade.

Spray (aerossol): ocorre com valores de corrente acima do valor crtico, denominada
corrente de transio. A transferncia do metal fundido para a poa de fuso ocorre na
forma de pequenas gotas, com dimetros menores que o dimetro do eletrodo, e em

39
nmero elevado, pela ao de vrias foras de origem eletromagntica.

Pulsada: ocorre com a introduo de perturbaes controladas na corrente de


soldagem e/ou na alimentao de arame, possvel na soldagem com fontes eletrnicas.
A transferncia conseguida pela pulsao da corrente de soldagem em dois
patamares: um inferior a corrente de transio (faixa de valores de corrente onde h
uma mudana brusca no modo de transferncia, passando de globular para spray) e
outro superior a esta, onde a gota se forma quando o valor de corrente baixo, sendo
transferida quando o valor da corrente se eleva.

2.4.2.1

Variveis do processo

As variveis importantes do processo GMAW que afetam a penetrao da solda, a geometria


do cordo e a qualidade geral da solda so: corrente, tenso e velocidade de soldagem,
dimetro do eletrodo, gs de proteo e ngulo da tocha.
2.4.2.2 Metal de Adio
Os dois elementos consumveis essenciais do processo GMAW so o arame (pode ser slido
ou tubular) e o gs de proteo. Os arames de seo inteiramente metlica, chamados de
arames slidos e os arames do tipo tubular, preenchidos com fluxo ou uma mistura de p
metlico, em ingls so utilizadas as denominaes flux cored e metal cored, respectivamente
para os dois tipos de arame (MARQUES, 2005).
Metais de adio com teor de Ni, elemento gamagnico, de 2 a 4 % acima do encontrado no
metal de base deve ser utilizado na soldagem dos aos inoxidveis duplex com a finalidade de
facilitar a transformao da austenita na ZF. Esta prtica conjugada com o controle da
diluio capaz de gerar uma zona fundida com microestrutura balanceada. Aumentos
exagerados de Ni no metal de adio podem levar a precipitao de fases intermetalicas
(VASCONCELLOS, 2008).
2.4.2.3

Preaquecimento

O pr-aquecimento normalmente no recomendado para os aos inoxidveis duplex sendo


utilizado apenas em casos especiais como na soldagem de baixa energia para chapas grossas

40
com baixo teor de nitrognio. A aplicao de pr-aquecimento pode resultar em menor taxa de
resfriamento e permitir a formao de fases intermetalicas secundrias (sigma, laves, etc.).
(NOBLE, 1993).
2.4.2.4

Temperatura entre passes (Tep)

A temperatura entre passes deve ser a mais baixa possvel para se evitar a precipitao de
fases intermetlicas. A faixa de temperatura recomendada para a soldagem de aos
inoxidveis duplex de no mximo 150 C (VASCONCELLOS, 2008) e para os aos
inoxidveis super duplex o recomendado no mximo 120 C (NOBLE, 1993).
2.4.2.5

Aporte trmico de soldagem

O balano entre as fases e depende da energia de soldagem imposta, j que esta controla a
taxa de resfriamento e, por isso, a extenso da transformao difusional da em . Se altas
energias de soldagem so utilizadas, sua resultante baixa velocidade de resfriamento promove
a transformao e permite um balano entre as fases mais favorvel. Por outro lado, tais
condies tambm tendem a produzir depsitos com gros mais grosseiros, ZTA mais
extensa, e possivelmente a precipitao de fases intermetlicas. As energias de soldagem
utilizadas devem ser ento altas o suficiente para promover a formao de austenita e baixas o
suficiente para se prevenir a precipitao de fases indesejveis (NOBLE, 1993).
Para a parametrizao da energia de soldagem deve ser definido e monitorado os seguintes
fatores: corrente de soldagem, tenso do arco eltrico e velocidade de soldagem.
2.4.2.6

Outros parmetros importantes do processo de soldagem GMAW

a) Extenso do eletrodo
A extenso do eletrodo ou stick-out a distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico,
normalmente a extremidade do bico de contato e a pea (DBCP).
A distncia entre o bico de contato e a pea, por causa de seu efeito na extenso do eletrodo,
afeta a corrente de soldagem necessria para fundir o arame a uma dada velocidade de
alimentao de arame. Basicamente, quando essa distncia aumentada, o aquecimento
devido ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessria para fundir o arame

41
diminuda e vice-versa. Adicionalmente, quando a distncia do bico de contato pea
aumenta, o arco torna se menos estvel (FORTES, 2005).
b) Penetrao do cordo de solda
A penetrao de solda a distncia que a linha de fuso se estende abaixo da superfcie do
material sendo soldado. A penetrao diretamente proporcional corrente de soldagem. O
efeito da extenso do eletrodo na penetrao da solda de natureza oposta ao da corrente de
soldagem. Um aumento na extenso do eletrodo diminuir a corrente de soldagem e a
penetrao da solda e vice-versa. Os demais fatores possuem um efeito comparativamente
pequeno na penetrao e no proporcionam um bom instrumento de controle.
c) Angulo da tocha
O efeito da alterao do ngulo da tocha ou de mudar de uma tcnica de soldagem
empurrando para puxando. A tcnica de soldagem empurrando assegura uma penetrao mais
rasa que a tcnica de soldagem puxando.
d) Tipo de chanfro
O formato definido para o chanfro deve ser sempre em funo de melhor acesso a raiz,
facilidade de fuso das faces do chanfro, espessura do material e a produtividade do processo.
Outras consideraes podem ser aplicadas para escolha do chanfro:
1. acessibilidade para realizar a soldagem;
2. tipo de processo de soldagem aplicado;
3. projeto estrutural da junta;
4. custo de soldagem;
5. Posio de soldagem.
Geometricamente, os chanfros so definidos pelos seguintes elementos:
1. face da raiz ou nariz;
2. abertura da raiz, folga ou fresta;
3. ngulo de abertura da junta ou ngulo de bisel;
4. ngulo de chanfro.

42
Esses elementos so escolhidos de forma a atender os requisitos do projeto e permitir um fcil
acesso at o fundo da junta, minimizando tambm a quantidade de metal de adio necessria
para o enchimento da junta.
Para o chanfro em chapas muito grossas, a geometria muito importante, devendo-se
considerar que pode aumentar o volume de metal de adio para seu enchimento, o que
aumenta o tempo para soldagem e o custo final do processo. Os chanfros em X, K, duplo U
ou duplo J tem a vantagem de melhorar e equilibrar as tenses trmicas geradas durante a
soldagem, consequentemente apresentando uma menor distoro.
2.4.3 Metalurgia da soldagem dos aos inoxidveis duplex
2.4.3.1

Zona fundida (ZF) em funo da composio qumica

Cada famlia de aos inoxidveis requer diferentes consideraes sobre soldabilidade. Nem
sempre um metal de adio com composio muito prxima do metal de base a melhor
escolha a ser feita, do ponto de vista de caractersticas finais.
Principais caractersticas a serem consideradas:

Resistncia Corroso

Propriedades mecnicas (tenacidade, resistncia trao, etc.).

Um material com relao Cr/Ni alta solidifica-se primariamente como ferrita e permanece,
como tal, mesmo em temperatura ambiente, ou pode apresentar as duas fases: austenita e
ferrita, em funo do tempo de resfriamento. A transformao completa da ferrita em
austenita somente seria possvel se o ao permanecesse por um longo tempo (horas) em altas
(1200 C) temperaturas, nas quais essa transformao ocorreria mais rapidamente. No
processo de soldagem, caracterizado por um resfriamento rpido, essa transformao
completa no consegue ocorrer e parte da ferrita formada durante a solidificao permanece
at a temperatura ambiente.
A quantidade final dessa fase depender da composio qumica - particularmente da relao
Cr/Ni - e das condies de soldagem que controlam a velocidade de resfriamento. Quanto
maior for essa velocidade, menor ser a extenso da transformao e maior a quantidade de
ferrita presente na temperatura ambiente. A presena de pequenas quantidades, 5 a 10 %, de
ferrita um constituinte benfico para a zona fundida, pois reduz a tendncia trinca de
solidificao (KOU, 1987).

43
Os fatores responsveis pelo efeito benfico da ferrita na reduo da sensibilidade formao,
de trincas de solidificao (BROOKS, 1991), so:
A maior solubilidade de impurezas prejudiciais (S e P) na ferrita causa uma menor
segregao destes elementos, nos contornos de gros, quando a solidificao ocorre
inicialmente como ferrita;
A ferrita apresenta coeficiente de expanso trmica bem menor que a austenita, o que
reduz significativamente as tenses de trao durante a contrao da regio soldada.
A presena da ferrita resulta em uma maior quantidade de superfcie interna devida
s interfaces austenita-ferrita. Este aumento de superfcie dispersa as impurezas que
tendem a segregar nos contornos.
Os contornos austenita-ferrita apresentam menor molhabilidade por filmes lquidos
(menor energia de interface) do que contornos ferrita-ferrita ou austenita-austenita,
reduzindo, portanto o espalhamento do lquido nesta regio ao final da solidificao;
Os contornos austenita-ferrita so muito sinuosos e irregulares, o que dificulta a
propagao das trincas. Dessa forma, quanto mais finos forem os gros formados
menos susceptveis sero trinca de solidificao.
No entanto, a quantidade de ferrita deve ser controlada quando a junta soldada necessita de
uma tima resistncia corroso, de uma alta tenacidade em baixas temperaturas, ou quando
a pea no puder apresentar qualquer magnetismo residual.
A estrutura final da solda no depende somente da velocidade de resfriamento e da razo
Cr/Ni. Os elementos de liga adicionados ao ao tambm afetam a estabilidade relativa das
fases de cristalizao. Para classificar o efeito destes elementos, eles foram divididos em formadores de
ferrita, os chamados de alfagnicos (Cr, Mo, Si, Nb e Al) e formadores de austenita, os gamagnicos
(Ni, C, N e Mn). A influncia destes elementos na formao das fases em geral, expressa em termos
de cromo equivalente (Creq) e de nquel equivalente (Nieq), e a sua influncia combinada
apresentada em diagramas constitucionais empricos. Destes, o mais conhecido e muito
utilizado o levantado por SCHAEFFLER na dcada de 1940. O diagrama de Schaeffler,
apresentado nas FIG. 18 e 19, permite prever a microestrutura da ZF em funo da composio
qumica de todas as famlias dos aos inoxidveis.

44

Figura 18. Diagrama de SCHAEFFLER [AWS A 5.22-95] modificado.

Figura 19. Representao esquemtica dos grupos de aos inoxidveis


no diagrama de Schaeffler (FEDELE, 1999) - modificado.
O Welding Research Council (WRC), props em 1988, um novo diagrama constitucional, que foi
modificado por KOTECKI & SIEWERT (1992) e aceito pela AWS, que apresenta maior preciso
na determinao da precipitao da ferrita . Esse diagrama no leva em considerao os teores de Si e
Mn por considerar que esses elementos no apresentam influncia na determinao do tipo de estrutura
precipitada. Esse diagrama o chamado de Diagrama WRC-92 e faz parte da norma ANSI/AWS
A5.22-95, para soldagem de aos inoxidveis. Os resultados desse mtodo so expressos em uma

45
unidade arbitrria denominada de nmero de ferrita (FN). Uma das vantagens dele a facilidade de
medio, no exigindo preparao trabalhosa das amostras nem a destruio das mesmas, porm, para
os aos inoxidveis duplex, a aplicao desse diagrama no recomendado, porque ao no considerar a
influncia do Mn na formao da ferrita, afeta erroneamente no resultado da avaliao. Sendo o Mn
um elemento gamagnico (formador de austenita) ter importante influncia no tipo de estrutura
precipitada.
2.4.3.2 Zona termicamente afetada (ZTA)
A microestrutura obtida na ZTA determinada pelos ciclos trmicos a que submetida
durante a soldagem. A FIG. 20 mostra esquematicamente, no diagrama pseudo-binrio 70 %
Fe-Cr-Ni, a solidificao ferrtica de um ao inoxidvel duplex de composio qumica tpica.
medida que avana o resfriamento, parte dessa ferrita se transforma, no estado slido, em
austenita. Deste modo, na temperatura ambiente, tem-se a estrutura bifsica /, caso as
condies de resfriamento impeam a formao de outras fases. O mecanismo de
decomposio da ferrita em austenita nos aos inoxidveis duplex depende da temperatura na
qual esta se d. Em temperaturas elevadas (650-1200 C), que como acontece nas condies
normais de fabricao dos aos inoxidveis duplex, a austenita formada por nucleao e
crescimento e segue uma curva de cintica em C. Em temperaturas mais baixas (300- 650
C) a transformao pode ser por um processo atrmico, do tipo martenstico.
A microestrutura formada depende da composio qumica da liga, do tratamento
termomecnico e das condies de resfriamento. Caso uma liga seja resfriada rapidamente
desde o campo ferrtico, a formao de austenita pode ser parcialmente impedida.
(GIRALDO, 2001)
Pode-se observar a presena de cinco regies na junta soldada: zona fundida, zona
parcialmente fundida, zona de crescimento de gro da ferrita , zona parcialmente
transformada e o metal de base no afetado pela soldagem (VASCONCELLOS, 2008);
(ATAMERT e KING, 1991)
Os aos inoxidveis duplex no so sensveis a fragilizao por hidrognio. No entanto, existe
um risco para trincas a frio sob condies extremas, ou seja, se uma solda de baixa energia
causar zonas de alta ferrita (> 75% ) na ZTA e se o hidrognio for introduzido pela umidade
durante o processo de soldagem (PETTERSSON, 1995).

46

Figura 20. Repartio trmica esquemtica numa junta soldada correlacionada


com um diagrama pseudobinrio 70Fe-Cr-Ni (ATAMERT E KING, 1991).
2.5

SOLDAGEM MULTIPASSES

Durante a soldagem multipasses tanto a ZF como a ZTA so reaquecidas. Isto provoca


mudanas microestruturais nestas duas regies, que dependem da microestrutura gerada em
cada regio, pelos ciclos trmicos precedentes. O aquecimento repetido da ZF e da ZTA pode
levar precipitao fases intermetlicas, como por exemplo, os nitretos e a fase sigma. Por
outro lado, diversos autores tm reportado o aumento da frao de austenita da ZTA quando a
junta reaquecida pelos passes sucessivos. Os nitretos so parcial ou totalmente dissolvidos,
gerando um aumento no teor de nitrognio na matriz. Como resultado, a precipitao da
austenita favorecida. J no reaquecimento em temperaturas mais baixas, ao redor de 900 C
pode ocorrer a precipitao de nitretos de cromo.
O aumento do nmero de passes pode levar a uma melhora da resistncia corroso da junta
soldada quando usada uma energia de soldagem baixa. No caso da energia de soldagem ser
elevada, a resistncia corroso no muda com o nmero de passes.

Para obter uma

resistncia corroso tima no passe de raiz de uma solda multipasses, recomenda-se o uso
da tcnica do passe frio. Esta tcnica consiste no emprego de uma energia de soldagem alta no
passe de raiz e uma baixa no segundo passe. Com isto, se obtm uma frao volumtrica
elevada de austenita e pouca precipitao de nitretos, tanto na ZF como na ZTA do passe de
raiz. Durante o reaquecimento do segundo passe, a precipitao da austenita intragranular, ou
de outras fases, na ZF e ZTA do passe de raiz ser diminuda (LONDOO, 1997).

47
2.6

SOLDAGEM DE CHAPA FINA2 DE AO INOXIDVEL DUPLEX

A literatura relata principalmente, resultado de pesquisas de soldagem em chapas finas de


aos inoxidveis duplex. Para chapas espessas (espessura maior que 10 mm), no se encontra
literatura com facilidade, assim como tambm so escassas as pesquisas de soldagem de
juntas em chapas espessas ou grossas. A maioria das publicaes de soldagem em chapas
grossa, refere-se a cordes sobre chapa.
Os aos inoxidveis duplex UNS S 31803 se caracterizam por ter uma estrutura bifsica
composta por ilhas de austenita em uma matriz ferrtica, o que lhe confere excelentes
propriedades mecnicas e de resistncia corroso. Estas propriedades so alcanadas atravs
do balano microestrutural entre a ferrita e austenita, obtida com o controle da composio
qumica e das condies do tratamento trmico de solubilizao.
As suas principais caractersticas podem ser alteradas durante a soldagem e por isso devem
ser definidos os parmetros de tal forma, que as alteraes no metal base sejam as menores
possveis, para evitar problemas com a fragilizao do material atravs do crescimento
excessivo de gro, aumento do teor da ferrita ou pela formao de fases intermetlicas
indesejveis (fase sigma, principalmente).
O estudo da formao da fase sigma extremamente importante, pois esta a fase que
apresenta o volume mais considervel quando comparado ao das demais fases intermetlicas
observadas nas estruturas dos aos inoxidveis duplex. Por isso, em muitos casos, comum
que outras fases precipitadas nestes aos sejam desconsideradas nas anlises das propriedades
do material, elegendo-se a fase sigma como a principal responsvel pela degradao de tais
propriedades. Quanto mais baixa a temperatura de precipitao de sigma, mais frgil fica o
material, e mesmo com pequenas deformaes, possvel verificar fratura frgil nas
partculas de sigma. Se a temperatura de precipitao de sigma for elevada (em torno de 950
C), as chances de obter-se fratura dctil so maiores (ROMANA, 2009).
Para as soldagens em chapas finas, ocorre aumento da temperatura do material em nveis
suficientes para reduzir a taxa de resfriamento, permitindo a formao de fases intermediarias
como a fase sigma e outros precipitados como nitretos ou carbonetos conforme FIG. 21. Para
o caso de chapas grossas, espera-se que a maior espessura (massa) acelere a taxa de
______________________
(2)

Chapa fina, considera-se espessuras de at 10 mm.

48

resfriamento, no oferecendo tempo suficiente para a formao equilibrada de austenita e


ferrita, permitindo a formao de fases intermetalicas indesejveis (ver item 2.3 pargrafos 1
e 2). Se altas energias de soldagem so utilizadas, sua resultante baixa velocidade de
resfriamento promove a transformao da ferrita e permite um balano mais favorvel entre as
fases ferrtica e austentica. Entretanto, essas condies tambm tendem a produzir depsitos
com gros mais grosseiros, ZTA mais extensa, e possivelmente a precipitao de fases
intermetlicas. As energias de soldagem utilizadas devem ser ento altas o suficiente para
promover a formao de austenita e baixas o suficiente para se prevenir a precipitao de
fases deletrias (GUNN, 1997).
Na prtica, um tempo de resfriamento entre 4 e 15s na faixa entre 1200 e 800 C, conhecido
como t12-8 e sendo a faixa de temperatura de formao da austenita, tem sido recomendado
(LILJAS, 1994).
Este tempo de resfriamento normalmente obtido, dependendo da espessura do metal de base
e geometria da junta, com energia de soldagem na faixa de 0,5 a 2,0 kJ/mm (NOBLE, 1993) e
(LUNDIN, 2000).
Considerando como referncia os dados citados acima (ver texto do item 2.6), foi calculada a
taxa mdia de resfriamento na linha de centro da unio de topo entre duas chapas grossas de
mesma espessura, aplicando a equao para extrao tridimensional de calor de ROSENTHAL
(2), com resultados apresentados conforme TAB. 9. Objetivou-se trabalhar com taxas de
resfriamento prximo taxa calculada, baseado em (LILJAS, 1994) e (LUNDIN, 2000).
Equao para extrao tridimensional de calor de ROSENTHAL

A taxa de resfriamento calculada a partir da derivao das equaes (T), em relao ao


tempo, que a variao da temperatura com o tempo, a qual uma quantidade escalar,
convencionalmente negativa.
Como a taxa de resfriamento a derivao da variao da temperatura, a equao (2) foi
derivada em relao ao tempo, chegando-se a equao (3) e (4).

49

Ou R = 2k(Tr-To)2/Eab

(4)

Onde:
R = Taxa de resfriamento = - T/t (oC /s)
K = condutividade trmica do metal (J/mm . s . oC);
To = temperatura inicial da chapa (oC);
Tr = temperatura na qual a taxa de resfriamento deve ser calculada (oC);
Eab = energia absorvida pela chapa (J/mm).
Tabela 9 Clculo da taxa de resfriamento (terica)

Considerando as propriedades do ao inoxidvel (condutividade trmica) duplex UNS


S31803, a taxa de resfriamento indicada para trabalhar 10,05 C/s (tempo de 40 s segundos
para resfriar de 1200 C a 800 C), tendo como referncia o resfriamento entre as temperaturas
de 1200 e 800 C (LILJAS, 1994), Como pode ser visto na FIG. 21 a condio calculada est
fora da regio de precipitao de fases intermediarias.

Figura 21. Curvas de precipitao de fases para aos inoxidveis duplex.


Fonte: (KARLSSON,1999).

50

Para a soldagem de chapas grossas, a taxa de resfriamento poder ser ainda maior, lembrandose que a equao (2) no considera a espessura, ou seja, poder ser excessivamente grande,
em dimenses que no permita a formao de precipitados na ferrita. Sabe-se que a
velocidade de resfriamento tambm afetada pela espessura da pea.
A velocidade de resfriamento tanto maior quanto maior for a espessura da placa, porm, a
partir de um certo valor de espessura a mesma torna-se constante. O aumento da velocidade
de resfriamento em funo do aumento da espessura pode ser explicado pelo efeito de
contorno, o qual representa a conduo de calor na pea a partir da extremidade. Para os
mesmos parmetros de soldagem, o efeito de contorno deixa de existir ao se atingir uma
determinada espessura, conhecida como espessura limite.
A temperatura entre passes tambm se torna um fator importante, porque ir contribuir
fortemente para aumentar o aporte trmico. Dependendo da espessura da chapa grossa, das
caractersticas de condutividade e da energia de soldagem absorvida, poder ocorrer uma taxa
de resfriamento que no venha a permitir a formao de fases intermedirias.
Uma energia de soldagem elevada tende a produzir uma velocidade de resfriamento menor da
junta, dependendo da espessura da chapa. Como conseqncia, promove a precipitao de
austenita, balanceando em parte, a microestrutura. Da mesma maneira, pode favorecer a
precipitao de fases intermetlicas e o crescimento de gro, dependendo da temperatura
atingida na ZTA. Na situao contrria, uma energia de soldagem baixa proporciona uma
velocidade de resfriamento elevada de ferrita, o que motiva a precipitao de uma grande
quantidade de precipitados (nitretos de cromo) no interior da ferrita.

51

OBJETIVO

Este trabalho teve como objetivo realizar estudo do efeito do aporte trmico nas propriedades
mecnicas e microestruturais de juntas soldadas do ao inoxidvel duplex UNS S31803 em
chapa grossa aplicando como consumvel o AWS ER 2209 e processo de soldagem GMAW.

52
4

METODOLOGIA EXPERIMENTAL

A experimentao foi dividida em 2 fases. A fim de entender todo o procedimento para


alcanar o objetivo, foi elaborado o fluxograma mostrado na FIG. 22.

Figura 22. Fluxograma da metodologia experimental

53
4.1

MATERIAIS

4.1.1 Materiais da 1 e 2 fases


Utilizou-se como metal base chapas com dimenses de 300 mm de comprimento, 100 mm de
largura e espessura de 16 mm em ao inoxidvel duplex (UNS S31803) laminado e recozido,
de composio qumica como pode ser vista na TAB. 10. O consumvel aplicado foi o arame
slido AWS ER 2209 de dimetro 1,2 mm e de composio qumica apresentada na TAB. 11.
Tabela 10. Composio qumica mdia (% massa) do UNS S 31803
Cr

Ni

Mo

Mn

Si

22,4

5,3

3,0

1500
ppm

0,01

1,84

0,27

0,03

UNS S31803

Tabela 11. Composio qumica mdia (% massa) do AWS ER 2209


Cr

Ni

Mo

Mn

Si

23,13

8,73

3,12

0,15

0,013

1,48

0,51

0,020

0,0005

AWS ER 2209

Os metais de adio enriquecidos em Ni, caracterizam-se por terem aproximadamente de 2,5 a


3,5% de Ni a mais que o metal de base. Essa percentagem extra (64,7 % no caso do
consumvel usado nesse trabalho) de Ni d ao consumvel a capacidade de produzir uma zona
fundida mais bem equilibrada, pois o Ni tem a funo de promover uma maior formao de
austenita. Esse fato explicado (MUTHUPANDI et al, 2003), devido ao aumento na
temperatura solvus da ferrita promovido pelo Ni. A FIG.23 melhor ilustra o efeito do Ni sobre
o diagrama pseudobinrio Fe-Cr-Ni para 65% de Fe. Nesta figura podemos ver que o Ni
aumenta o campo bifsico ferrita-austenita, fazendo com que a transformao ferrita-austenita
no resfriamento se inicie em temperaturas mais altas.

54

Figura 23. Efeito do Ni sobre o diagrama pseudobinrio


Fe-Cr-Ni para 65% de Fe
4.1.1.1 Definio do gs de proteo
Argnio + 2% O2 sendo uma das misturas mais indicadas para o ao inoxidvel duplex UNS
S31803, objetivando melhorar a estabilidade do arco, permitindo maior velocidade de
soldagem e bom acabamento dos cordes, minimizando defeitos, como por exemplo,
mordedura na junta.
4.2

METODOS

4.2.1 Mtodo da 1 fase


Para o clculo da energia de soldagem, aplicou-se a equao de clculo de energia de
soldagem absorvida, considerando a eficincia da transferncia (). Para efeito desse trabalho,
todos os valores de energia de soldagem referem-se energia de soldagem absorvida, onde
aplicado o fator para o processo GMAW. Como valor mdio para o fator de eficincia da
transferncia considerou-se = 0,80. O modo de transferncia spray foi objetivado para todos
os cordes.

55
Produo de cordes sobre chapa no metal base UNS S31803 no laboratrio LRSS/UFMG,
utilizando o rob (Motoman SK6) com seis graus de liberdade, fonte de energia convencional
modelo Motoarc 450 da Motoman acoplado a uma unidade de refrigerao. Aplicao de
ngulo de 90 entre a tocha de soldagem e a junta soldada. Inicialmente opo definido
chanfro em K, em funo de ser a melhor condio para retirada de corpos de prova para
ensaios na ZTA, a grande espessura do material, ao menor volume de consumvel para
enchimento e a posio de soldagem (horizontal). A geometria do chanfro foi definida
conforme norma AWS D1.1:2004 section 3, esta representada no desenho da FIG. 24.

Figura 24. Desenho da geometria da junta de topo e chanfro em K.


Para o material chapa grossa, com soldagem em mltiplos passes (projeo de 6 cordes por
junta), a utilizao do rob apresenta alta produtividade quando da realizao dos cordes
sobre chapa, porem, no enchimento do chanfro necessrio a movimentao em ambos os
lados da junta (superior e inferior), o que exige um tempo grande para reprogramao de cada
lado, em funo da perda de referncia, sendo necessrio repetir todos os movimentos de
parametrizao do rob.
Em funo dos aspectos citados em relao utilizao do rob, definiu-se como opo para
realizao dos testes, o laboratrio da empresa ArcelorMittal Inox, em funo das condies
favorveis (disponibilidade de equipamentos, metal base e consumvel).
As chapas foram cortadas por plasma e usinadas em plaina de mesa, eliminando-se 5 mm nas
bordas do material para evitar efeitos da temperatura de corte na estrutura do material, de
modo a se obter todas as dimenses especificadas. A abertura da raiz foi de 1,5 mm e face de
raiz de 3 mm, definidas conforme norma AWS D1.1:2004 section 3; como cobre-juntas no
consumvel (cobre) foi utilizado a prpria bancada de soldagem, fabricada em cobre e
refrigerado para a manuteno da temperatura ambiente. A DBCP (distncia do bico de

56
contato at a pea) foi de 15 mm e vazo de gs de proteo de 15 l/min. Para garantia do
alinhamento e da abertura da junta no primeiro passe, foram montados calos de 1,5 mm de
espessura do mesmo material do metal base e a tocha foi alinhada com o centro da abertura do
chanfro. A FIG. 25 apresenta a disposio de montagem definida e preparada para o inicio do
processo de soldagem da junta.

Figura 25. Montagem junta de topo e chanfro em X.


DL = direo de laminao
Aps o passe inicial de raiz, inspecionou-se a junta pelo lado oposto para confirmar se a raiz
foi totalmente fundida. Para verificao da qualidade, foram realizados dois ensaios no
destrutivos:
a) ensaio de inspeo visual usando lupa simples com aumento de 5 vezes.
b) ultra-som na junta soldada, em toda a sua extenso, para verificao da qualidade interna,
objetivando atestar a junta, do ponto de vista de ausncia de descontinuidades. Utilizado o
aparelho KRAUTKRAMER USN 50L, cabeotes de 60 (MWB 60-4) e 70 (MWB 70-4N),
cristal de Brio, freqncia 4 MHz, conforme ASME seo V.1983. Aplicou-se o critrio de
aceitao conforme ASME VIII Diviso 1.
Quantidade de cordo planejado:
12 cordes sobre chapa de ao inoxidvel duplex UNS S31803.
19 cordes para soldagem no chanfro em K.
8 cordes para a soldagem no chanfro em X (testes e definio de parmetros ideais)
4.2.2 Mtodo da 2 fase
Aps aprovado os parmetros para soldagem da raiz, conforme item 4.2.1., foram produzidas
3 juntas soldadas (uma para cada nvel de energia de soldagem) conforme a seguinte
classificao:

57
a) C1: Condio de baixa energia de soldagem (0,85 kJ/mm) e temperatura entre passes
menor que 150 C.
b) C2: Condio de alta energia de soldagem (2,50 kJ/mm) e temperatura entre passes menor
que 150 C.
Para a soldagem da raiz, foi aplicada energia de soldagem de 0,76 kJ/mm para permitir a
fuso completa da raiz e cordes de alta energia como enchimento final e acabamento.
c) C3: Condio de alta energia de soldagem (2,51 kJ/mm) e temperatura entre passes maior
que 150 C.
Para a soldagem da raiz, foi aplicado o mesmo critrio de soldagem conforme item 4.2.2.b.
Para as condies C1, C2 e C3, os valores de tenso e corrente foram coletados por sistema de
coleta de dados SAP-1-Sistema de aquisio de Parmetros fabricante UFSC/Labsolda.
A temperatura durante o processo de soldagem, foi coletada atravs de dois termopares do
tipo K, dimetro 2 mm, fixados respectivamente a 5 e 7 mm da face do chanfro (zona de
ligao) e acoplados a um sistema registrador de dados modelo MV 100 programa DATA
VIEWER, conforme FIG. 26 e FIG. 27.

Figura 26. Desenho esquemtico da posio de montagem dos termopares.

(a)
(b)
Figura 27. Instalao dos termopares antes da soldagem (a) e situao aps soldagem (b).

58
4.2.3 Preparao para ensaios mecnicos
As juntas soldadas foram cortadas no sentido transversal ao sentido dos cordes de solda
conforme FIG. 28, formando amostras de 22 mm de largura e a linha de centro da regio da
ZF coincidindo com o centro das amostras.

Figura 28. Desenho esquemtico do sentido de corte das amostras.


Foram reservadas 3 amostras para realizao de ensaio metalogrfico e 9 amostras para
usinagem e fabricao dos corpos de prova de trao (3 amostras para cada condio C1, C2 e
C3), usinadas conforme norma DIN 50125 ou DIN EN10002-1. A FIG. 29 apresenta o
desenho do CP com as respectivas dimenses.
Terminologia usada:
3 amostras = Junta 1, Junta 2, Junta3.
CP = Corpo de prova de trao

Figura 29. Corpo de prova cilndrico conforme norma DIN 50125 ou DIN EN10002-1

59
A TAB. 12 apresenta a legenda das cotas, bem como as tolerncias para usinagem do corpo
de prova.
Tabela 12. Dimenses padronizadas para corpo de prova de trao.
do
8

d1
min.

0,075

14

d2
10

0,075

h
min.

Lc
min.

Lt
min.

13

48

100

Fonte: DIN 50125 ou DIN EN10002-1.


Legenda:
do - Dimetro do corpo de prova.

Lc - Comprimento Paralelo.

Lo - Comprimento original.

d2 - Dimetro da cabea.

d1 - Dimetro do ombro do corpo de prova.

Lt - Comprimento Total.

h - Comprimento do ombro.

g - Comprimento da cabea

Aps concluda a fase de fabricao e preparo das amostras e corpos de prova foram
realizados os seguintes ensaios das juntas soldadas:
a) Ensaio de trao
Os corpos de prova foram submetidos ao ensaio de trao at a ruptura, em mquina modelo
WOLPERT 20 T equipada com extensometro e clula de carga, Software KRATOS e modulo
de controle e processamento eletrnico. LE 0,2 %.
b) Ensaio metalogrfico
Os corpos-de-prova passaram por etapas de lixamento com granulaes #120, #220, #320,
#500, e #600 e etapas de polimento, aplicado o ataque utilizando o reativo de Behara
modificado, com composio contendo soluo de estoque (bifluoreto de amnio, H2O e HCl)
e soluo de ataque (soluo de estoque e bissulfito de potssio) por 10 segundos, para as 3
juntas (condies C1,C2 e C3), realizando a macrografia da seo transversal. Para a
identificao da fase sigma, foi aplicado ataque eletroltico com NaOH a 40 % e corrente de
1 A, durante 9 segundos. Aps o ataque com reagente, foram analisadas atravs de
microscopia ptica para verificao da microestrutura do metal base, zona fundida e zona
termicamente afetada, conforme FIG. 30, 31 e 32. Demais testes foram quantificao de fases
presentes e avaliao do efeito da energia de soldagem e temperatura entre passes no balano

60
das fases, atravs de um microscpio tico, de fabricao LEIKA, modelo DMRM, com
sistema de anlise de imagens LEICA Q500/W acoplado ao software IA3001 e mquina
fotogrfica digital com adaptador. Para as juntas 1, 2 e 3 foram aplicados os seguintes
critrios: aumento de 500X, nmero de campos = 10, rea do campo 0.022441 mm2 e total de
rea analisada = 0.22441mm2 .

Figura 30. Desenho esquemtico da medio frao das fases na ZTA junta 1

Figura 31. Desenho esquemtico da medio frao das fases na ZTA junta 2

Figura 32. Desenho esquemtico da medio frao das fases na ZTA junta 3

61
c) Medio de microdureza na ZF, ZTA e MB

A medio de microdureza foi realizada na ZF e ZTA dos cordes de enchimento e acabamento,


ao longo de uma linha horizontal nas sees transversais ao cordo de solda, em todas as juntas,

como mostra a FIG. 33 sendo 3 medidas para o metal base, 3 medidas para a ZTA e 3
medidas para a ZF. Todas as medidas foram feitas sob uma linha horizontal a uma distncia
de 3 mm da superfcie do cordo de acabamento.
As medidas foram realizadas atravs de um microdurmetro de bancada fabricante LEIKA,
modelo LEITZ WETZLAR GERMANY, registrador RZD-DO LEITZ. Carga utilizada de
0,981 N (0,1 kgf).

Figura 33. Desenho esquemtico dos pontos de medio de microdureza.

62
5

RESULTADOS

5.1 RESULTADOS DA 1 FASE


5.1.1 Produo de cordes sobre chapa
Foram produzidos 5 cordes (cordes 28 a 32 da seqncia de testes) sobre chapa, sem
respingos, modo de transferncia spray, sem presena de defeitos superficiais, apresentados
na FIG.35. Os parmetros de soldagem esto apresentados na TAB.13.
Tabela 13. Parmetros de soldagem

Foi fixada a tenso (tenso constante), DBCP (distncia do bico de contato at a pea) de 15
mm e variado a corrente eltrica, objetivando obter vrios nveis de energias de soldagem.
Estes testes foram importantes para verificao do comportamento do equipamento (rob) e
do processo de soldagem, bem como a relao entre os parmetros (corrente, tenso,
velocidade, geometria do cordo, modo de transferncia) aplicados.
Na TAB. 14 podem ser vistos os resultados da variao dos parmetros de soldagem e os
valores das respectivas energias de soldagem.
Tabela 14. Resultados da soldagem dos cordes sobre chapa (UNS S31803)

63
Conforme a FIG. 34 observou-se que quanto maior a energia de soldagem, menor a frao de
ferrita. Isso se explica pela alta taxa de resfriamento proporcionado pela grande espessura do
material, que reduz o tempo de resfriamento e dificulta a formao da fase austenita. A
diluio tambm reduzida com o aumento da energia de soldagem, comportamento que foi
atribudo ao maior crescimento do metal de reforo em relao ao metal diludo e que foi
favorecido pela reduo da velocidade de soldagem.

80,0

Frao (%)

75,0
70,0
65,0
60,0
55,0
50,0
0,70

0,76

0,83

0,87

1,04

Energia de soldagem (kJ/mm)


Ferrita

Figura 34. Relao entre energia de soldagem e frao de ferrita.


A FIG. 35 apresenta o aspecto dos cordes produzidos sobre chapa. Foi realizado ensaio
metalogrfico (apenas o ataque com reagente Behara) para verificao da penetrao, reforo
e forma do cordo.

Figura 35. Cordes sobre chapa.


A FIG. 36 apresenta o grfico que demonstra a relao da energia de soldagem com os
parmetros geomtricos do cordo (penetrao, reforo e largura), verifica-se que houve um
aumento nas dimenses do reforo, da penetrao e da largura mdia do cordo com o
incremento da energia aplicada na soldagem.

64
7,0

Dimenses (mm)

6,0
5,0
4,0

Reforo

3,0

Penetrao

2,0
1,0
0,0
0,70

0,76

0,83

0,87

1,04

Energia de soldagem (kJ/mm)

Figura 36. Relao entre energia soldagem, penetrao e reforo do cordo.


Como os cordes apresentados na FIG.35 apresentaram regularidade na geometria (largura,
altura) e bom acabamento superficial (sem defeitos e respingos), os parmetros aplicados para
produzir esses cordes, foram aplicados para a soldagem no chanfro em K.
A soldagem com utilizao do rob do LRSS/UFMG, mostrou-se invivel pelas dificuldades
em relao programao para soldagem de mltiplos passes, porque para cada passe ocorreu
a mudana de referncia em relao a altura e posicionamento do cordo. Devido s
dificuldades citadas em relao ao rob, somado aos recursos disponveis no laboratrio da
empresa ArcelorMittal Inox, conforme FIG. 37 a e b, como por exemplo equipamentos de
soldagem GMAW mecanizado, equipamentos de corte, usinagem, preparao dos corpos de
prova, volume necessrio de consumvel e disponibilidade de equipamento de solda, decidiuse por continuar a soldagem e demais testes necessrios no laboratrio da empresa na cidade
de Timteo- MG.

300 m m

(a)
(b)
Figura 37. Equipamento soldagem MIG/MAG (a) e equipamento de alimentao arame (b).
A TAB.15 apresenta os parmetros coletados durante a atividade de validao e ajustes das
variveis. Observa-se que fixando os valores de tenso, vazo de gs de proteo, DBCP
(stikout) e velocidade de soldagem, modificando apenas o consumvel e equipamento de
soldagem, a corrente alterou (aumentou) o valor em 16 %.

65
Tabela 15. Parmetros de soldagem nos laboratrios da UFMG e ArcelorMittal Inox.

Cordo

36

37

Corrente Tenso
[A]
[V]

220

185

29,0

29,0

Energia
Velocidade Velocidade
Soldage
soldagem
arame
m
[cm/min]
[m/min]
[kJ/mm]
50

50

5,6

Observao

0,61

Sobre chapa, modo de transferncia spray


(vrios cordes paralelos). Testado menor corrente
para reduzir energia soldagem.

0,52

Primeiro cordo sobre chapa, produzido no


laboratrio da ArcelorMittal Timteo, mesmo
repetindo os mesmos parmetros do LRSS da
UFMG, o cordo ficou mais estreito, com menor
reforo e modo de transferncia do tipo curto
circuito. Fixado os demais parametros, observouse que apenas a corrente ficou menor 16 % em
relao a usada na UFMG.

Nota: aplicado gs de proteo com vazo de 20 l/min e stickout de 22 mm. A velocidade de


alimentao do arame foi fixada em 10 m/min, sendo esse parmetro controlado no
equipamento de soldagem GMAW do laboratrio da ArcelorMittal Inox.
Realizado a reviso dos parmetros e adequao para o equipamento do laboratrio da
ArcelorMittal Inox atravs da produo de 10 cordes para verificao da morfologia e
metalografia da junta soldada.
5.1.2 Soldagem da junta de topo com chanfro K
a) Problema da falta de fuso da raiz e face da raiz.
Para realizar os primeiros cordes no chanfro em K, foram aplicados inicialmente os mesmos
parmetros de soldagem apresentados na TAB. 15 (cordo nmero 37). Aps o primeiro
passe, observou-se que o arco fundiu apenas a parte inclinada do chanfro, conforme
apresentado na FIG. 38, ficando a parte reta (90) sem nenhuma fuso, ou participao na
formao do cordo.

66

Figura 38. Posicionamento da tocha no chanfro em K.


Para resolver o problema da falta de fuso, decidi-se por inclinar a tocha em 10 (em relao
linha de centro do cordo) para garantir a fuso da parte reta do chanfro, devido condio de
paralelismo em relao ao arame. Como o arame estava muito prximo parte reta do
chanfro, conforme FIG. 39, a primeira ao foi corrigir a posio, deixando o arame
posicionado na metade da abertura da junta.

Figura 39. Posicionamento da tocha no chanfro em K.


Foram produzidos cordes no chanfro em K, com os parmetros mostrados na TAB.16, mas
no se obteve sucesso na produo de um cordo que promovesse a fuso das partes (reta e
inclinada) da junta.

67
Tabela 16. Parmetros do primeiro cordo no chanfro em K.

Cordo

40

Corrente Tenso
[A]
[V]

285

32,9

Energia
Velocidade Velocidade Abertura
Soldagem
soldagem
arame
da junta
Absorvida
[cm/min]
[m/min]
[mm]
[kJ/mm]

50

10

0,90

Observao

Soldagem no chanfro K - arco


fundiu apenas a pea chanfrada e
no foi suficiente para preencher
a abertura da junta.

Nota: aplicado gs de proteo com vazo de 20 l/min e DBCP (stickout) de 25 mm.


Aps os problemas citados sobre a fuso incorreta (sem controle) da raiz e face da raiz, foram
realizadas as seguintes modificaes:

Reduzido o DBCP de 25 mm para 15 mm, para proporcionar arco mais estvel.

Reduzido a abertura de 3 mm para 1,5 mm, para evitar o escoamento do metal fundido
para a parte inferior da junta.

Realizado os cordes com 3 energias de soldagem diferentes, atravs da variao da


velocidade de soldagem, objetivando verificar o efeito na fuso da raiz, face da raiz e
aspectos do enchimento da junta.

A TAB. 17 apresenta os parmetros de soldagem de uma junta, formada por 4 cordes


(nmero 41 a 44) produzidos com diferentes valores de energia de soldagem, a partir das
modificaes citadas.
Tabela 17. Parmetros de soldagem para enchimento do chanfro em K, junta de topo.
Velocidade Velocidade
Corrente Tenso
Cordo
soldagem
arame
[A]
[V]
[cm/min]
[m/min]

Abertura
da junta
[mm]

Energia
Soldagem
Absorvida
[kJ/mm]

Observao

41

289

32,9

35

10

1,5

1,30

"Cordo 1" raiz

42

295

32,9

40

10

1,5

1,16

"Cordo 3"

43

295

32,9

50

10

1,5

0,93

"Cordo 4"

44

307

32,9

35

10

1,5

1,39

"Cordo 2" raiz

Nota: aplicado gs de proteo com vazo de 20 l/min e DBCP de 15 mm.

68
A FIG. 40 apresenta a junta soldada, a partir dos parmetros apresentados na TAB. 17 e o
defeito de falta de fuso de parte da face da raiz, onde suspeitou-se do baixo nvel de energia
de soldagem (mximo 1,39 kJ/mm, ver dados do cordo numero 44, TAB. 17). Conclui-se
que esse nvel de energia de soldagem no estava produzindo um arco eltrico e calor
suficiente para garantir a fuso da raiz e face da raiz para o material de grande espessura.
Optou-se ento por produzir cordes atravs da aplicao de maior energia de soldagem
(valor maior que 1,39 kJ/mm).

Figura 40. Defeito de falta de fuso na face da raiz da junta soldada.


b) Aplicao da extrao da raiz da solda.
Foram produzidos 2 cordes (nmero seqencial 53 e 54) conforme TAB. 18, com maior
energia de soldagem (1,79 kJ/mm e 3,06 kJ/mm) para observao do comportamento da junta
em relao efetividade da soldagem e fuso da raiz.

69
Tabela 18. Parmetros para obteno de maior energia de soldagem.

Cordo

Corrente
[A]

Tenso
[V]

53

283

33

54

290

33

Velocida
Velocidade
de
arame
soldagem
[m/min]
[cm/min]
25

15

Abertura
da junta
[mm]

Energia
Soldagem
Absorvida
[kJ/mm]

1,5

1,79

1A - extraiu-se raiz, mas ainda no foi o


suficiente para eliminar o defeito de falta de
fusao da face da raiz.

3,06

2A - no fundiu a raiz, necessidade de extrao


da raiz com lixadeira. Retirou-se toda a raiz,
observado que quanto maior a energia
soldagem, menos fusao da face da raiz e
inclusive da parte reta do chanfro.

10

10

1,5

Observao

Nota: aplicado gs de proteo com vazo de 20 l/min e stickout de 15 mm.


Para a obteno dessas energias, foram mantidos os demais parmetros e variado apenas a
velocidade de soldagem (reduzido a velocidade).
Na FIG. 41 so apresentadas as fotos indicando o defeito de falta de fuso da raiz, mesmo
aps a aplicao de maiores valores de energia de soldagem.

(a)

(b)
Figura 41. Cordes de solda (a) falta de fuso da raiz e face da raiz (b).

70

O defeito de falta de fuso da raiz persistiu mesmo aplicando maiores valores de energia de
soldagem (1,79 kJ/mm e 3,06 kJ/mm). Como outra ao para resolver esse problema, decidiuse pela extrao da raiz, pelo lado oposto com posterior soldagem para enchimento, conforme
apresentado na FIG. 42 a, b e c.

(a)

(b)

(c)

Figura 42. Desenho esquemtico da junta com a solda de raiz (a), a aplicao de extrao
da raiz na raiz (b) e a junta preenchida ainda apresentando o defeito de falta de fuso (c).
Depois de realizado o passe de raiz em apenas um lado da junta, procedeu-se com a extrao
da raiz atravs de lixadeira eltrica com disco de corte adequado para ao inoxidvel. Para
confirmar a total remoo da regio com problema de falta de fuso foi realizado ensaio no
destrutivo por liquido penetrante.

Logo aps, realizou-se novos cordes (4) com os mesmos

nveis de energias de soldagem (1,79 kJ/mm e 3,06 kJ/mm), para preencher a regio onde foi
extrada a raiz.
Para verificar se foi solucionado o problema de falta de fuso da face da raiz, foi realizado o
ensaio de ultra-som em toda a extenso da junta soldada, lado inferior e superior.
No ensaio de ultra-sonografia, detectou-se ainda a presena de descontinuidade na direo
paralela ao cordo, em todo o seu comprimento e com profundidade de 11 mm. A
profundidade da descontinuidade coincidiu com a profundidade do fundo da regio onde foi
realizada a extrao da raiz. Como a extrao da raiz ficou muito profunda, observou-se que
durante a soldagem, quando a tocha deslocava, formava-se uma poa de perfil esfrico, que
deslocava na frente do arco eltrico. Como as paredes (lateral) apresentavam uma rea
relativamente grande para troca de calor, esta poa apenas preenchia e solidificava, no
promovendo a fuso do fundo dessa regio.
Considerando o defeito de falta de fuso mesmo depois de aplicadas varias aes para soluo
do problema e ainda a necessidade garantir uma melhor ao do arco eltrico na regio da

71
superfcie do chanfro, foi estudada a possibilidade de modificar o tipo de chanfro. A norma
AWS D1.1:2004 section 3, para grandes espessuras (maiores que 12 mm), tambm recomenda
o chanfro em X ou duplo V.
Decidiu-se ento por usinar novas chapas com chanfro em X e realizar testes e parametrizao
a partir desse novo chanfro, conforme apresentado na FIG. 43.

Figura 43. Montagem junta de topo e chanfro em X.

5.1.3 Soldagem da junta de topo com o chanfro X


Para realizar a soldagem, foi definido a seqncia dos cordes e os lados (superfcie) da junta
soldada conforme indicado na FIG. 44.

Figura 44. Configurao da seqncia dos cordes


Na TAB. 19 pode ser visto os parmetros inicias de soldagem para a nova condio de junta
de topo e chanfro em X, formada pelos cordes de nmero 61 a 64.

72
Tabela 19. Parmetros iniciais de soldagem para chanfro em X

Cordo

Corrente Tenso
[A]
[V]

Velocidade Velocidade Abertura Energia


da junta Soldagem
soldagem
arame
[cm/min]
[mm]
[kJ/mm]
[m/min]

Observao

61

248

26

30

10

1,5

1,03

Lado A cordo 1. Modo transferencia spray

62

273

26

30

10

1,5

1,14

Lado A cordo 2. Reforo alto. Corrente alta porque


com o primeiro cordo enchendo parte da junta, o
stickout ''diminui''.

63

252

26

30

10

1,5

1,05

Lado B, cordo 3. Bom aspecto visual, reforo e


largura.

64

316

33

30

10

1,5

1,67

B cordao 4. Aumentado a tenso para ter cordo mais


largo e com menor reforo.

O equipamento utilizado no processo GMAW foi do tipo tenso constante, sendo fixado o
valor de 26 volts. As variaes nos valores de corrente eltrica vistos na TAB.19 deve-se a
variao do comprimento do arco, em funo da distancia d do arame em relao as paredes
do chanfro durante o enchimento, conforme mostrado esquematicamente na FIG. 45.
A situao (b) produz maior cumprimento de arco e arco eltrico, influenciando a corrente.

(a)
(b)
Figura 45. Variao da posio do arame para enchimento da raiz (a) e segundo passe(b).
Outras alteraes no processo:

Vazo de gs de proteo reduzida de 20 l/min para 15 l/min.

Tenso de 26 V e velocidade de soldagem 30 cm/min para obter menores nveis de


energia de soldagem, considerando que o chanfro em X mais favorvel a fuso do
material da junta, devido sua forma geomtrica.

A FIG. 46 mostra a montagem das chapas de ao e a fixao do conjunto, como preparativo


para a soldagem da junta.

73

(a)

(b)
(c)
Figura 46. Configurao do chanfro em (a), fuso da raiz (b) e cordo de acabamento (c).
No ensaio de inspeo visual usando lupa simples com aumento de 5 vezes no foi detectado
defeitos superficiais na junta e no ensaio de ultra-som, em toda a sua extenso, no foram
detectadas descontinuidades, sendo aprovado os parmetros usados na produo da junta
conforme e critrio de aceitao conforme ASME VIII Diviso 1.

5.2 RESULTADOS DA 2 FASE


5.2.1 C1: Condio de baixa energia de soldagem (0,85 kJ/mm) e temperatura entre
passes menor que 150 C.
Na TAB. 20 podem ser vistos os parmetros para a soldagem, caracterizada pela baixa energia
de soldagem (mdia de 0,85 kJ/mm) com a temperatura entre passes menor que 150 C. Os
cordes nmero 72, 73, 75, 76 e 77 foram realizados com tenso ou velocidade mais alta para
se obter mesmo nvel de energia e proporcionar reforo baixo e mais largo objetivando
melhor aspecto geomtrico do enchimento do chanfro.

74
Tabela 20. Parmetros para soldagem da junta 1, condio C1.

Cordo

Corrente Tenso
[A]
[V]

Energia
Velocidade
Soldagem
soldagem
Absorvida
[cm/min]
[kJ/mm]

Observao

Temperatura entre passes [C]


Temperatura entre passes [C]
(medida com pirmetro manual no (medida com termopar a 7 mm
centro do cordo)
da face do chanfro)

71

244

26

30

1,02

Cordo 1 raiz lado A

Temperatura ambiente = 28 C

72

253

26

60

0,53

Cordo 6 lado A

Temperatura = 120 C

73

284

26

60

0,59

Cordo 7 lado A

Temperatura = 126 C

74

317

33

30

1,67

Cordo 2 raiz lado B

Temperatura na raiz solda = 61 C

166,5 C

75

329

33

60

0,87

Cordo 3 lado B

Temperatura = 68 C

72,6 C

76

292

33

60

0,77

Cordo 4 lado B

Temperatura = 112 C

137,1 C

77

295

33

70

0,67

Cordo 5 lado B

Temperatura = 124 C

144,4 C

Energia de soldagem mdia

25 C
139,6 C
150 C

0,85

Alem da medio com 02 termopares foi tambm realizado medio com pirmetro manual
no centro do cordo. A seqncia de produo dos cordes esta representada na FIG. 47.

Figura 47. Desenho esquemtico da seqncia de passes da junta soldada.


5.2.1.1 Monitoramento do ciclo trmico da soldagem com baixa energia e temperatura
entre passes menor que 150 C
A FIG. 48 apresenta os dados coletados das temperaturas geradas durante a execuo dos
cordes da junta 1, total de 7 cordes.

Cordo 1

Cordo 5

Cordo 3

Cordo 7
Cordo 4

Cordo 6

Cordo 2

Figura 48. Ciclo trmico da soldagem condio C1

75
O grfico apresenta a forma tpica de ciclos de soldagem na condio de mltiplos passes.
Cada regio de maior temperatura (picos) representa o instante em que a tocha (arco eltrico )
passou pelo ponto mais prximo ao termopar. O termopar 2 estava instalado mais prximo
(5 mm) regio do chanfro e por isso foi danificado a partir do 5 cordo de solda.
5.2.2 Soldagem com alta energia (acima de 2 kJ/mm)
Como teste para a soldagem em alta energia, iniciou-se com energia de soldagem em valores
prximos de 3,0 kJ/mm. Pelos resultados obtidos, conforme apresentados na TAB. 21, no se
recomenda a soldagem nesse nvel de energia, mesmo para junta de topo e chanfro em X.
Ocorreu fuso total da face da raiz e a abertura da junta de 1,5 mm chegou a 5 mm, furando a
regio da junta prxima a raiz e vazando todo o material fundido. Conclui-se que para
viabilizar a soldagem, seriam necessrias outras aes tcnicas que tornariam a atividade
onerosa e demorada. Definiu-se que a soldagem final das juntas condio C2 e C3, objeto
desse trabalho, sero soldadas com passe de baixa energia (menor que 1 kJ/mm) para fuso
completa da raiz e todos os demais cordes de enchimento e reforo, com alto nvel de
energia de soldagem (2,50 kJ/mm).
Tabela 21. Parmetros do teste para cordes iniciais com alta energia de soldagem.
Corrente Tenso
Cordo
[V]
[A]

Energia
Velocidade
Soldagem
soldagem
Absorvida
[cm/min]
[kJ/mm]

Observao

78

283

33

15

2,99

Cordo 1 raiz lado A

Fundiu excessivamente (furou) toda a face da


raiz e a abertura da junta ficou com 4 mm de
largura.

79

295

33

15

3,12

Cordo 2 lado A

Tentado encher a raiz, sem sucesso. A largura


da abertura ficou excessiva.

Energia de soldagem mdia

3,05

A FIG.49 apresenta as fotos da situao de fuso excessiva da raiz (furo da regio), com a
aplicao de energia prxima de 3,0 kJ/mm, provocando o escoamento de grande parte do
material fundido para a parte inferior da junta, inviabilizando a soldagem para esse nvel de
energia.

76

10 mm

(a)

(b)

Figura 49. Fuso excessiva da raiz (a) e vazamento do metal fundido com posterior
solidificao na parte inferior da junta (b).
5.2.3 C2: Condio de alta energia de soldagem (2,50 kJ/mm) e temperatura entre
passes menor que 150 C.
Para a soldagem da raiz, foi aplicada energia de soldagem de 0,82 e 0,69 kJ/mm para permitir
a fuso completa. Apenas nos cordes de enchimento foi aplicada alta energia de soldagem.
Na TAB. 22 podem ser vistos os parmetros para a soldagem da junta 2. Para o enchimento,
foram necessrios apenas dois passes (1 de cada lado), condio permitida por alta taxa de
deposio de consumvel e velocidade de injeo de arame (consumvel) de 10 m/min.
Tabela 22. Parmetros para soldagem da junta 2, condio C2.
Corrente Tenso
Cordo
[A]
[V]

Energia
Velocidade
Soldagem
soldagem
Absorvida
[cm/min]
[kJ/mm]

Observao

Temperatura entre passes [C]

82

310

33

60

0,82

Cordo 1 raiz lado A

Temperatura ambiente = 25 C

83

305

33

70

0,69

Cordo 2 raiz lado B

Temperatura 90 C ao iniciar
soldagem.

84

314

33

20

2,49

Cordo 3 lado B

Temperatura 114 C no inicio da


soldagem.

85

318

33

20

2,52

Cordo 4 lado A

Iniciado a soldagem com 115 C


inicio do passe - centro do cordo

Energia de soldagem mdia

2,50

A FIG. 50 apresenta o desenho esquemtico da seqncia de passes aplicados para produzir a


junta soldada. Os cordes 1 e 2 so passes da raiz e os cordes 3 e 4 enchimento da junta.

77

Figura 50. Desenho esquemtico da seqncia de soldagem


5.2.4 C3: Condio de alta energia de soldagem (2,51 kJ/mm) e temperatura entre
passes maior que 150 C.
Na TAB. 23 podem ser vistos os parmetros para a soldagem da junta 3. Para o enchimento
tambm foram necessrios apenas dois passes (um de cada lado), condio permitida pela
alta taxa de deposio de consumvel (baixa velocidade de soldagem) e velocidade de injeo
de arame (consumvel) de 10 m/min.
Mesmo para a condio de alta energia e a seqncia de passes indicada na TAB. 23 (coluna
observao) e FIG.51, o material apresentou baixo nvel de empeno na junta soldada, ou seja,
a deformao foi baixa em funo da alta taxa de resfriamento, em funo da grande
espessura do material.
Tabela 23. Parmetros para soldagem da junta 3, condio C3.

Cordo

Corrente Tenso
[A]
[V]

Energia
Velocidade
Soldagem
soldagem
Absorvida
[cm/min]
[kJ/mm]

Observao

Temperatura entre passes[C]


Temperatura entre passes [C]
(medida com pirmetro manual no (medida com termopar a 7 mm
centro do cordo)
da face do chanfro)

86

284

33,1

60

0,75

Cordo 1 raiz lado A

Temperatura inicial 27 C ambiente

27 C

87

292

33,1

60

0,77

Cordo 2 raiz lado B

Temperatura 101 C inicio


soldagem

86,6 C

88

315

33,1

20

2,50

Cordo 3 lado B

Temperatura 210 C inicio


soldagem

189,4 C

89

317

33,1

20

2,52

Cordo 4 lado A

Temperatura 230 C inicio


soldagem

216 C

Energia de soldagem mdia

2,51

Definiu-se pela soldagem da raiz com passe de baixa energia (menor que 1 kJ/mm) e todos os
demais cordes de enchimento e reforo, com alta energia de soldagem (2,51 kJ/mm).

78

Figura 51. Desenho esquemtico da seqncia de soldagem


A FIG. 52 apresenta os valores de temperaturas geradas durante a execuo dos cordes da
junta 3, total de 4 cordes. O intervalo de tempo entre cordo 2 e 3 foi menor em relao aos
demais cordes, devido seqncia de soldagem. Para os cordes 2 e 3 no houve
necessidade de virar a pea (localizadas no mesmo lado). Os cordes (3 e 4) de enchimento
foram produzidos com temperaturas superiores a 150 C. Obteve-se temperatura mxima de
1087,8 atingida rapidamente (1031 s) devido ao grande aporte trmico.

Figura 52. Ciclo trmico da soldagem.


O termopar 2 estava instalado mais prximo (5 mm) da zona de ligao e foi danificado
durante a execuo do primeiro cordo de alta energia, devido exposio a altas
temperaturas, o que danificou as pontas de medio.
A forma de montagem e fixao dos termopares do tipo K, instalados na pea para coleta dos
dados do ciclo trmico, garantiu a integridade de um dos termopares durante a soldagem de
alta energia, que gera tambm altas temperaturas, alem da movimentao rpida das peas
aps cada passe, para a manuteno da temperatura acima de 150 C.

79
A partir dos dados coletados no ciclo trmico e aplicao da equao (4) conforme aplicado
no item 2.6, foi calculado a taxa de resfriamento para a condio C3, conforme apresentado
na tabela 24.
Tabela 24. Clculo da taxa de resfriamento (aplicando temperaturas coletadas)
K

T0

Tc

Eabs

Condutividade termica
[J/mm s C]

Temperatura inicial chapa


[C]

Temperatura interesse para


calculo da taxa resfriamento
[C]

Energia absorvida
[J/mm]

Taxa de resfriamento
[C/s]

0,02

677,5

1094,6

2500

8,74

O valor calculado da taxa de resfriamento de 8,74 C/s (aplicando o mesmo critrio conforme
item 2.6 TAB. 9) o tempo de 47,8 segundos para resfriamento de 1094,6 C ate 677,5 C e
representa 47,8 segundos. Foi plotado no grfico, conforme a FIG. 53 e como pode ser visto,
esse nvel de taxa de resfriamento para o ao UNS S31803 esta localizado em regio fora da
condio de formao de fase intermediaria. O preaquecimento se faz necessrio. Uma
energia de soldagem alta leva a uma velocidade de resfriamento menor e, conseqentemente,
favorecer a formao da austenita, tendendo ao equilbrio com a ferrita (Shinozaki et al 1992
apud HERTZMAN et al, 1986).

Figura 53. Curvas de precipitao de fases para aos inoxidveis duplex.


Fonte: (KARLSSON,1999). Modificado.

80
O grfico da FIG. 54 apresenta os valores de tenso e corrente, onde pode ser observada a
variao durante o processo, que teve como mdia 318 A, durante toda a soldagem. Verificouse que o modo de transferncia foi por spray em funo dos nveis de corrente eltrica
aplicados (mdia de 318 A).

Figura 54. Medio de corrente e tenso durante a soldagem junta 3 condio C3


5.2.5 Resultados dos ensaios
5.2.5.1 Resultados da microscopia ptica
a) Macrografia metal base
A estrutura do metal base pode ser vista na conforme FIG. 55 de estrutura lamelar com gros
alongados na direo de laminao e composta por uma matriz ferrtica com ilhas de
austenita.

Figura 55. Microestrutura do metal base (aumento 200x).

81
a) Macrografia dos cordes de solda
Como pode ser visto na FIG. 56 a junta no apresentou descontinuidades ou defeitos de
soldagem. Os cordes no ficaram simtricos em funo do alinhamento deficiente das chapas
e do chanfro na fase de preparativos, porm, apresentaram boa penetrao e enchimento do
chanfro. A raiz foi completamente fundida, contribuindo para a integridade da junta.

Figura 56. Macrografia das regies da junta 1 (aumento 8x).


Como pode ser visto na FIG. 57 a junta apresenta simetria nos cordes produzidos, no sendo
observado defeitos de soldagem. A raiz tambm foi completamente fundida e os cordes
apresentam aspectos de boa penetrao.

Figura 57. Macrografia das regies da junta 2 (aumento 8x).


Como pode ser visto na FIG. 58, apesar do desalinhamento da junta, os cordes se apresentam
ntegros, sem presena de defeitos ou descontinuidades. O alto aporte trmico em C3 produziu
uma zona fundida maior (mais larga) em relao s condies C1 e C2.

82

Figura 58. Macrografia das regies da junta 3 (aumento 8x).


d) Micrografia da ZTA dos cordes.
Conforme FIG. 59 (b) e (c), nas juntas 2 e 3, alta energia de soldagem, observa-se na regio
da ZTA, a ferrita e a austenita mais grosseira, precipitada com formas arredondadas e
alongadas respectivamente.

Figura 59. Junta 1 na ZTA - passe enchimento (a), junta 2 na ZTA passe enchimento (b)
e junta 3 na ZTA- passe enchimento (c). Todas as fotos com aumento 500x.
Especificamente na junta 3, de maior aporte trmico, a austenita lembra formas dendrticas e a
ferrita perfis mais alongados.

83
b) Medio da largura da ZTA dos cordes.
Em todas as juntas, observou-se que os aos inoxidveis duplex apresentaram aumento de
gro na ZTA, sendo tambm muito estreita, tornando difcil inclusive a delimitao dessa
regio para a medio de sua largura. Para a largura da ZTA da junta 1, FIG. 60 (a), o valor
mdio foi de 140 m.
Mesmo para as juntas 2 e 3 (produzidas sob alta energia de soldagem) os aos inoxidveis
duplex apresentaram uma largura de ZTA muito pequena. Para a largura da ZTA da junta 2,
FIG.60 (b) o valor mdio foi de 323 m e junta 3, FIG. 60 (c) o valor mdio foi de 330 m.
Para medir a ZTA da junta 3 foi necessrio inclusive, usar aumento de 200x.
Observa-se tambm atravs da FIG. 60 (b) e (c), a forma mais grosseira da austenita na ZTA
das juntas 2 e 3, de alta energia de soldagem em relao junta 1.

Figura 60. Junta 1 ZTA - passes enchimento (a) (aumento 50x), Junta 2 ZTA- passe
enchimento (b) (aumento 50 x) e Junta 3 ZTA- passe de enchimento (c) (aumento 200 x).

84

c) Micrografia da ZF e ZTA dos cordes.


Pode ser observado na FIG. 61(a) formao de austenita acicular na matriz ferrtica da junta 1.
Isto provavelmente ocorre porque com o aquecimento da ZF em temperaturas superiores a
1000C, h aumento da frao de ferrita, e no resfriamento rpido subseqente solda, a
austenita se forma com morfologia acicular (MODENEZI, 2008).
Na junta 2 e 3 observa-se formao diferente no cento da fase ferrtica, que sugere formao
de precipitados (nitretos), porm, pela analise realizada, so pontos ou manchas gerados a
partir do ataque com reagente Behara. A possibilidade dessas manchas tambm serem
precipitados de carbonetos muito remota, se considerarmos o baixo percentual de carbono
na composio qumica do metal base e consumvel (0,010 % e 0,013 % respectivamente).

Figura 61. Junta 1 na ZF entre 2 e 3 passes (a), junta 2 na ZTA do 2 passes (b)
e junta 3 na ZTA do e 3 passes (c). Todas as fotos com aumento 1000 x.

85
d) Micrografia da ZF dos cordes.
Nas fotomicrografias das FIG. 62 e 63, observa-se a austenita alotrimrfica de contorno de
gro (1), a austenita de Widmansttten (2) e a austenita intragranular (3) que pode ser tambm
a de Widmansttten interceptada transversalmente ao seu eixo longitudinal. A austenita
alotrimrfica de contorno de gro pode se apresentar de maneira contnua ou descontnua. A
quantidade total de austenita e a frao de cada uma das suas possveis morfologias no so
apenas controladas pela velocidade de resfriamento, mas tambm pela composio qumica e
pelo tamanho de gro da ferrita j solidificada na solda.

Figura 62. Junta 1 ZF - cordo 7 (enchimento). Aumento 200x.

Figura 63. Junta 3 ZF - cordo 3 (enchimento). Aumento 200x.

86
e) Ensaio para verificao da fase sigma na microestrutura da ZF e ZTA.

Figura 64. Regio da ZTA das juntas 1(a), 2(b), e 3(c) todas na regio do passe 2
(enchimento/acabamento). Aumento 200 x.
Conforme apresentado na FIG. 64, foram mapeadas todas as regies da ZF e ZTA de todas as
juntas e no ocorreu a formao de fases intermedirias, bem como a fase sigma na
microestrutura da ZTA e ZF das juntas C1, C2 e C3. A formao dessa fase indesejvel
depende de tempo (horas) em altas temperaturas (acima de 700 C) conforme pode ser
verificado na FIG 16 item 2.3.2. (MAGNABOSCO, 2005) e tem 2.6, pargrafo 2,
(ROMANA, 2009).
O fato de ter aumentado a frao de ferrita na ZTA de todas as juntas soldadas (C1/C2/C3),
tambm indicativo da no formao da fase sigma, uma vez que essa se forma a partir da
ferrita. No caso de formao da fase sigma, por exemplo, parte da ferrita teria se transformado
nessa fase, o que no ocorreu.

87
5.2.5.2 Medio de microdureza
a) Metal Base
No metal base, a microdureza na ferrita apresenta valor mdio de 267 HV e na austenita valor
mdio de 297 HV, conforme TAB. 25.
Tabela 25. Valores de microdureza no metal base (MB) para ferrita e austenita.

b) Regies do MB, ZF e ZTA da junta 1, condio C1


Comparando com o metal base, observa-se um aumento da microdureza da ferrita de apenas
5,6 % na ZF e de apenas 4,1 % na ZTA. Para a austenita os valores de microdureza tambm
apresentaram uma variao de + 1,3 % na ZTA e de 5,7 % na ZF, ambas em relao ao
metal base. Todas as variaes de microdureza de ferrita e austenita no foram consideradas
significativas, conforme TAB. 26 e FIG. 65.
Tabela 26. Valores de microdureza no Metal Base, ZF e ZTA, junta 1

88

310
290

Microdureza (HV)

270

Ferrita

301

297

282

278

Austenita

280

267

250
230
210
190
170
150
MB

ZTA

ZF

Regio da junta

Figura 65. Variao da microdureza na ferrita e austenita, MB, ZF e ZTA, junta 1.

c) Regies do MB, ZF e ZTA da junta 2, condio C2


Ocorreu um pequeno crescimento na microdureza da ferrita de 7,8 % na ZF e de 1,8 % na
ZTA em relao ao metal base. Em relao microdureza da austenita os valores
apresentaram pequena variao, ficando praticamente constantes e no mesmo patamar do
metal base, conforme TAB.27 e FIG. 66. Mesmo a junta 2 sendo produzida com aplicao de
alto nvel de energia de soldagem (2,50 kJ/mm), no ocorreu variao significativa nos
valores de microdureza das fases.
Tabela 27. Valores de microdureza no Metal Base, ZF e ZTA da junta 2.

89
Ferrita

310

297

295

290

Microdureza (HV)

270

294

288

Austenita

272

267

250
230
210
190
170
150
MB

ZTA

ZF

Regio da junta

Figura 66. Variao da microdureza na ferrita e austenita, MB, ZF e ZTA, junta 2.


d) Regies do MB, ZF e ZTA da junta 3, condio C3
Ocorreu um pequeno crescimento na microdureza da ferrita de 4,8 % na ZF e de 2,9 % na
ZTA em relao ao metal base, conforme TAB. 28 e FIG.67. A junta 3 foi produzida com
aplicao de alta energia de soldagem e a temperatura entre passes maior que 150 C. O
maior aporte trmico influenciou a variao ligeiramente maior, mas ainda no foi
significativo em termos de microdureza para as fases.
Tabela 28. Valores de microdureza no Metal Base, ZF e ZTA da junta 3.

90
Ferrita
310

299

297
286

290

280

275
267

270
Microdureza (HV)

Austenita

250
230
210
190
170
150
MB

ZTA

ZF

Regio da junta

Figura 67. Variao da microdureza na ferrita e austenita, MB, ZF e ZTA junta 3.


d) Comportamento da microdureza da ferrita em relao ao aporte trmico
Conforme FIG. 68 pode-se observar o comportamento da microdureza em relao ao aporte
trmico para as condies C1, C2 e C3 e suas respectivas regies da ZF e ZTA.
Ferrita:
Na ZF a microdureza maior (em mdia 6 %) que MB, mas tende a diminuir quando
aumenta-se o aporte trmico.
Para a ZTA, a microdureza tambm maior (em mdia 2,9 %) que MB, mas tende a aumentar
quando aumenta-se o aporte trmico.
Austenita:
Na microdureza da austenita tambm ocorreram pequenas variaes, Na ZF a microdureza
menor (em mdia 1,9 %) que MB e na ZTA, a microdureza tambm menor (em mdia 1,1
%) em relao ao MB. Apesar da ocorrncia dessas pequenas variaes, no foram
consideradas significativas. Permaneceu a condio do metal base, onde a austenita tem
valores de microdureza maiores que a ferrita.
350

Mricrodureza (HV)

300

278

267

282

272

288

275

280

250
200
150

ZTA

100
50
0

0
MB

C1

C2

Condies (aporte termico)

C3

ZF

91

Figura 68. Variao da microdureza na ferrita para as condies C2 e C3.


Conclui-se que o aporte trmico tem influencia na microdureza da ferrita e austenita, mas so
variaes pouco significativas, no sendo suficientes para alterar as caractersticas de
resistncia a trao e mostrando que a tendncia a no formao de fases indesejveis como
e sigma, porque quando ocorre a formao, o valor da microdureza aumenta em nveis
maiores que os encontrados nas juntas.
5.2.5.3 Medio das fraes de ferrita e austenita nas juntas soldadas.
a)

Medio na junta 1.

A FIG. 69 mostra que a ferrita aumentou na regio da ZTA e manteve a ZF com percentual
prximo ao MB. Na zona fundida, a presena de austenita maior devido a ao do
nitrognio (austenitizante), que faz com que esta fase tenha um aumento maior que a ferrita.
Na junta 1 o aporte trmico menor e a taxa de resfriamento maior, o que no permite a
formao da austenita em nveis prximos ao metal base, que depende de tempo para ocorrer.
O uso de uma baixa energia de soldagem significa uma velocidade de resfriamento maior, ou seja,
uma maior dificuldade de formao de austenita. Esse fato favorecer uma junta mais rica em
ferrita. SHINOZAKI et al (1992 apud HERTZMAN et al, 1986).
90

Ferrita
78

80
70

Frao (%)

60

59

58

50

42

41
40
30

22

20
10
0
MB

ZTA

ZF

Regies da junta soldada

Figura 69. Frao de ferrita e austenita da junta 1

Austenita

92
Sendo um metal e bom condutor de calor (Condutibilidade Trmica 20 W/mC 10C a
400C) e grande espessura, o calor na regio de soldagem rapidamente escoado por toda a
massa envolvida no processo, acorrendo um resfriamento relativamente rpido (8,74 C /s).
Para a junta C1, a menor energia de soldagem e temperatura entre passes de 150 C
proporcionou alta taxa de resfriamento, gerando uma ZTA basicamente ferrtica (frao de
ferrita = 78 %). Valores de frao de ferrita maiores que 75 % podem causar trincas a frio na
junta soldada. (Ver item 2.4.3.2 - PETTERSON, 1995)
b) Medio para junta 2.
A FIG. 70 mostra que a ferrita aumentou muito principalmente na regio da ZTA, na ZF no
ocorreu variao significativa.
Na junta 2 o aporte trmico alto, consequentemente a taxa de resfriamento menor que a
junta 1, o que permite uma pequena recuperao da austenita na ZTA, mas essa regio ainda
apresentou alto valor de frao de ferrita, o que no desejvel. Na Condio C2, a energia de
soldagem foi maior (de 0,86 kJ/mm para 2,5 kJ/mm ), porm a temperatura entre passes foi de
no mximo 150 C. Observa-se que mesmo para a condio C2, necessrio aumentar a
temperatura entre passes ou aplicar pr aquecimento para reduzir a taxa de resfriamento e
consequentemente aumentar a formao da austenita.

80

Ferrita

73

Austenita

70

Frao (%)

60

62

59

50
41

38

40
27

30
20
10
0
MB

ZTA

ZF

Figura 70. Frao da fase ferrita e austenita da junta 2


Para a junta C2, com maior aporte trmico, porem com a mesma temperatura entre passes de
150 C, a frao de ferrita = 73 % ainda considerada uma ZTA ferrtica.

93
b)

Medio para junta 3.

A FIG. 71 mostra que a ferrita aumentou na regio da ZTA e na ZF, porm na ZF a variao
no foi significativa em relao ao MB. Na junta 3, em funo da alta energia de soldagem e
da temperatura entre passes ser maior que 150 C, o aporte trmico foi maior em relao s
condies C1 e C2, o que diminuiu a taxa de resfriamento e permitiu maior nucleao e
crescimento da austenita na ZTA. A frao de ferrita na ZTA atende ao valor Maximo
permissvel para frao de ferrita nessa regio.(FEDELE, 1999; BRANDI, 1999) ver item 2.4.
80

Ferrita

71

Austenita

70
60

62

59

Frao (%)

50
41

38

40
29

30
20
10
0
MB

ZTA

ZF

Figura 71. Frao de ferrita e austenita da junta 3


Para a junta C3, onde a temperatura entre passes foi maior que 150 C obteve-se uma ZTA
com frao de ferrita de 71 %, aceitvel para a condio de estrutura duplex.
c)

Relao do aporte trmico com a frao das fases

Conforme a FIG. 72 apresenta, quanto maior o aporte trmico menor a formao da frao
ferrtica. Esse fato esta relacionado taxa de resfriamento em funo do aporte trmico e da
espessura e caractersticas fsicas (condutividade) do metal base. Para a soldagem de chapas
grossas, deve-se garantir aporte trmico suficiente para reduzir a velocidade de resfriamento,
condio bsica para a formao da austenita e ter o equilbrio de fases, o que caracteriza o
ao inoxidvel duplex e suas caractersticas fsicas e mecnicas.

94
85

78

73

75

71

Frao (%)

65
55
45
35

29

27

22

25

Ferrita
Austenita

15
5
C1

C2

C3

Aporte trmico (kJ/mm)

Figura 72. Relao do aporte trmico com frao de ferrita e austenita.


5.2.5.4 Ensaio de trao
Todos os corpos de prova iniciaram a ruptura na regio da ZTA, sendo propagada ate a ZF,
em funo dessa regio ter menor seo devido ao fenmeno da estricao no centro do corpo
de prova. A direo e caracterstica da fratura do corpo de prova tambm evidenciam a
ruptura na regio da ZTA, conforme apresentado nas FIG. 73 e 74.

Figura 73. Desenho esquemtico da junta soldada (a) e direo de fratura no CP (a) e
aps o ensaio de trao (b).

Figura 74. Corpo de prova de trao, aps o ensaio.

95
Na TAB. 29 pode ser visto o resultado da realizao do ensaio de trao, onde os valores de
limite de resistncia a trao de todas as amostras esto prximos aos valores tradicionais
mnimos (NILSSON, 1997) de 680 a 880 MPa. O ensaio do corpo de prova nmero 4 no foi
considerada pelo fato de ter apresentado descontinuidade (poro) na regio da solda que
provocou uma trinca durante o ensaio.
Tabela 29. Limites de escoamento (0,2 %) e resistncia trao
(direo transversal ao cordo de solda)

Na FIG.75 pode ser visto que aumentando o aporte trmico, no houve variao significativa
do limite de resistncia trao (variao mxima de 0,9 %). Para o limite de escoamento da
junta C3 apresentou uma reduo de 2,4 % em relao ao metal base em funo da condio
de maior calor que foi submetido o material. Essa variao no foi considerada significativa,

96
860

856

853

856

850

Limites resistncia (MPa)

840

Limite de resistencia
Limite de escoamento

820
795

800

799
791
776

780
760
740
720
MB

C1

C2

C3

Aporte trmico (C1, C2 e C3)

Figura 75. Relao entre resistncia mecnica e aporte trmico.


Os valores de alongamento para todas as amostras ficaram muito prximos ao valor do metal
base, no apresentando variao significativa, conforme TAB. 30.
Tabela 30. Comparao entre valores de alongamento.
(direo transversal ao cordo de solda)

A variao mxima foi de 3,6 %, mostrando que a energia de soldagem e aporte trmico no
tem influncia forte em relao ao alongamento do material de grande espessura, como pode
ser visto na FIG. 76.

97
30

Alongamento (%)

25

25

24

24
22

20
15
10
5
0
MB

C1

C2

C3

Aporte trmico (condio C1, C2 e C3)

Figura 76. Relao entre alongamento e aporte trmico.


O porte trmico no apresentou influencia nos valores de alongamento do material das juntas
soldadas.

98

CONCLUSES

Com os resultados obtidos pode-se concluir que:


1. O aporte trmico tem forte influencia na microestrutura da regio da ZTA das juntas
soldadas, especificamente no tamanho de gro, largura e na frao volumtrica de ferrita.
2. Todas as juntas apresentaram ZTA muito estreita e caracterizada pelo aumento do tamanho
de gros. As juntas com maior aporte trmico geraram ZTA mais larga que as juntas com
menor aporte trmico.
3. O aporte trmico no produziu efeitos considerveis nos valores de resistncia trao em
relao ao metal base.
4. A ZF das amostras apresentaram morfologia caracterstica de ao inoxidvel duplex, com
equilibrada formao de ferrita e austenita nas formas de austenita alotrimrfica de contorno
de gro, austenita de Windmanstatten e austenita intragranular.
5. Aplicando baixo aporte trmico, para o caso de chapas grossas, o preaquecimento se faz
necessrio (recomenda-se a temperatura de 150 C). Recomenda-se tambm o tratamento pos
soldagem, na faixa de temperatura entre 1050 e 1100C por um perodo de tempo entre 5 a 30
minutos. Este tratamento trmico suficiente para a dissoluo de possveis intermetlicos,
nitretos e carbonetos e para se balancear a frao de ferrita e austenita. Finalmente
recomenda-se o rpido resfriamento ate a temperatura ambiente para se evitar a reprecipitao
dos intermetlicos.
6. Os resultados obtidos no ensaio de microdureza e resistncia a trao no sugerem
precipitao de intermetlicos, nitretos ou carbonetos, confirmando tambm a no formao
da fase sigma.

99
7. O aporte trmico no produz modificaes significativas na resistncia mecnica (trao)
em relao ao metal base. Todos os corpos de prova de alto e baixo aporte trmico romperam
na regio da ZTA. Todas as fraturas apresentaram aspecto de comportamento dctil.
8. Em relao s trs condies testadas, recomenda-se a condio de alto aporte trmico e
temperatura entre passes maior que 150 C, como a melhor condio para a produo de
juntas soldadas em chapas grossas do ao inoxidvel duplex UNS S 31803.

100

SUGESTES DE TRABALHOS FUTUROS

1. Verificao da influncia da energia de soldagem na resistncia a corroso e


tenacidade da ZTA de juntas soldadas de aos inoxidveis duplex.
2. Caracterizao da estrutura e propriedades mecnicas e resistncia corroso na junta
soldada com o mesmo aporte trmico, usando com o gs de proteo CO2 e Argnio +
oxignio para aos inoxidveis duplex.
3. Estudo da tenacidade e resistncia corroso de junta soldada em ao inoxidvel
duplex, produzidas com energia superior a 2,5 kJ/mm e com controle de temperaturas
entre passes.

101
8

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