UNIVERSIDAD TECNOLOGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

CARRERA: Ingenieria Mecanica Automotriz y Agroindustrial
PERFIL DE TESIS

ELABORACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y

PREVENTIVO EN FUNCIN DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DEL
PROCESO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA EMPACAR S.A.

Tutor : Ing. Siriam K. Arce Rios

Alumno: Santos Arauz Menacho

Santa Cruz de la Sierra Bolivia

2015

1.- INTRODUCCION
El presente trabajo trata de la Elaboracin de un Plan de Mantenimiento
Predictivo y Preventivo en Funcin de la Criticidad de los Equipos del
Proceso Productivo de una Empresa Empacadora de empacar, enfocado a
brindar una gua confiable de los tipos y frecuencias de mantenimiento para
dichos equipos.

Como parte de este anlisis, fue necesario hacer un levantamiento de informacin

de la condicin actual de los equipos principales de la empresa, as como tambin
de la manera de operar del departamento de mantenimiento, es decir, identificar
los tipos de mantenimiento que realiza, el personal con que cuenta para su
realizacin, herramientas y equipos utilizados.

La herramienta que se utiliz para determinar la criticidad de los equipos fue la

matriz de criticidad, la cual por medio de un anlisis que comienza por la
especificacin del proceso productivo, determina cual es la etapa del proceso que
presenta mayor necesidad de enfoque, en otras palabras, es a que

etapa que presenta en conjunto una mayor frecuencia de fallos de sus equipos,
un alto grado de impacto operacional, poca flexibilidad operacional, altos costos
de mantenimiento y un alto impacto en la seguridad ambiental y humana.
Con la determinacin de la etapa crtica del proceso productivo, fue posible
identificar los equipos involucrados directamente e indirectamente con el mismo; y
de esta manera se comenz a detallar las frecuencias de mantenimiento
sugeridas por los manuales tcnicos de cada equipo, complementado adems
por las sugerencias de los tcnicos de la empresa y empresas especializadas del
medio.

Todo

este

anlisis

finaliz

con

la

elaboracin

del

plan

anual

de

mantenimiento de los equipos crticos directamente e indirectamente involucrados

con el proceso productivo, el mismo que incluye tres actividades principales que
son: la inspeccin, limpieza y mantenimiento general peridico de los mismos.
Estas actividades permitirn mantener un correcto funcionamiento y alargamiento
de la vida til de los equipos crticos determinados; pero como punto ms
importante lograr mantener la calidad del producto y la satisfaccin de los
clientes

2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El mantenimiento actual en

la empresa est caracterizado por la bsqueda

continua de tareas que permitan eliminar o disminuir la ocurrencia de fallas

imprevistas y/o reparaciones (paradas forzosas), es
una

etapa

muy

preliminar

decir

se

encuentra

en

de mantenimientos preventivos o predictivos. En

su gran mayora, los trabajos que se ejecutan, son slo reparaciones menores o
locativas tendientes a recuperar la operatividad de los equipos, dado que no
existe un cronograma o un plan anual programado de los mantenimientos
preventivos (especialmente) necesarios

para los diversos equipos; razn por la

cual el estado de los equipos se ve afectado en su mayora y con la misma

tendencia para los equipos de menor y reciente tiempo de instalacin.

3.- OBJETIVO GENERAL

Elaboracin de un plan de mantenimiento predictivo y preventivo en funcin de la
criticidad de los equipos del proceso productivo de la empresa empacar s.a.
Que presenten un mayor ndice de criticidad de la empresa empacadora, basados
en las recomendaciones directas realizadas por los fabricantes de los equipos,
as como de las mejores prcticas del mercado.

4.- OBJETIVOS ESPECIFICOS

Diagnosticar los equipos prioritarios (crticos) de la empresa empacar.
Conocer el estado actual de las tareas y actividades de
mantenimiento que se ejecutan en la empresa. Para as disear una
ingeniera de todo el proyecto.
Proponer un sistema de mantenimiento basado en una nueva forma
mantenimiento que se est implementando en nuestro pas.

Recopilar

la

informacin

preventivo

segn

los

de

fabricantes

las
de

rutinas
los

de

equipos

mantenimiento
y/o

de

las

recomendadas por los tcnicos, tanto internos como externos a la planta,

as como de las mejores prcticas desarrolladas en el mercado y las
recomendaciones de expertos en este tipo de equipamiento.
Hacer Conocer que es un sistema viable. Es un sistema con un costo elevado
comparado con los otros mantenimientos pero con el tiempo se paga sola
5.- JUSTIFICACION
Debido a la gran cantidad de producto que procesa EMPACAMSA, es
necesario garantizar el buen funcionamiento y operatividad constante de los
equipos e instalaciones, para as poder garantizar el correcto desempeo de la
empresa y evitar interferencias o paradas forzadas en los procesos productivos
de la empresa.

La etapa de congelacin es la ms importante en todo el proceso productivo y

conociendo que no existen vas alternativas para preservar la temperatura en
caso de algn fallo en un equipo o instalacin del sistema de fro, es
necesario el cuidado y mantenimiento efectivo de los equipos relacionados con
este proceso o etapa productiva de la empresa, para as evitar retrasos en la
congelacin, dao parcial o total de algn equipo o instalacin, dao del producto
procesado entre lo ms importantes, que conlleven al incumpliendo de los
programas de produccin y de entrega a los clientes.
Con este estudio se pretende realizar un programa de mantenimiento predictivo y
preventivo de los equipos del proceso productivo, comenzando por establecer la
criticidad de los equipos principales de la operacin de la empresa, seguido del
levantamiento y tabulacin de la informacin de especificaciones tcnicas,
recurrencias de mantenimiento preventivo, recomendaciones tcnicas, etc.
establecidas por cada fabricante, para as poder conocer las frecuencias y
mecanismos de mantenimiento y las caractersticas de los equipos crticos

seleccionados; todo esto complementado con la informacin proporcionada por

el personal tcnico de la empresa y/o externo a ella (outsourcing, tcnicos de
soporte), obteniendo as un mejor control y preservacin de los equipos.
De ejecutarse correctamente un programa de mantenimiento anual preventivo, a
no dudarlo se lograr:
Maximizar la productividad esperada y por ende la rentabilidad proyectada.
Garantizar continuidad en los procesos productivos de bienes y servicios.
Asegurar la calidad de los servicios y/o productos.
Cumplir con el programa de produccin establecido, y por ende Realizar las
entregas a tiempo y bajo las condiciones pactadas.

Una vez establecido el plan diseado, a futuro la organizacin podr monitorear y

confirmar algunos de los logros del mantenimiento preventivo programado,
siempre y cuando sea aplicado correctamente. Entre los logros que ms se
destacan

de

un programa

aplicado

de

mantenimiento

preventivo

programado, se tiene:

Eliminacin o drstica reduccin de los

costos de reparaciones

innecesarias correctivas.
Optimizacin de los recursos humanos que intervienen en este proceso (sean
recursos propios o externos).
Reduccin de detenciones e interferencias en los procesos asignados a
las dems reas o centros de actividad de una empresa o institucin.
Eliminacin de los daos de consideracin y aumentar la eficiencia de
los equipos e instalaciones en general en los procesos productivos.

Alargar la vida til de una instalacin, maquinaria o equipo, garantizando un

buen nivel de operatividad y funcionamiento. en

las

mquinas,

equipos

instalaciones en los procesos productivos.

Reducir al mnimo los costos que se generan por la produccin de productos
daados por

paradas forzadas en los procesos de fabricacin o daos y

prdidas de productos.
Establecer los programas mas apropiados de mantenimiento evitando las
fallas y en base a las recomendaciones de

los fabricantes o las mejores

prcticas en la actividad.
Evitar el desgaste en los equipos por falta de limpieza, ajustes, calibraciones,
reajustes o cambio de los lubricantes y/o grasas.

Este estudio a futuro permitir a la empresa poder comparar las ventajas

se

logran

con

un

programa

de

que

mantenimiento preventivo programado

versus el operar solamente con una filosofa de realizar reparaciones o

mantenimientos preventivos sin un programa anual de soporte y sobre la base
de ejecutar actividades por parada o fallas en los equipo

6.- DELIMITACION
1. GEOGRAFICAS
El

presente

proyecto

ser

realizado

en

el

parque

industrial

Santa Cruz de la Sierra Bolivia.

2. SUSTANCIAL O TEMATICA
En el presente estudio se tomara en cuenta teoras y conceptos relacionados con
los servicios de mantenimiento, los estndares y normativas utilizadas en el sector
industrial.
7.- METODOLOGIA
1. DE CAMPO
Se realizarn

investigaciones en las distintas empresas del parque industrial

donde manejan este sistema de mantenimiento ya que es relativamente nuevo en

nuestro medio.

2. DE GABINETE
Se procesarn los datos obtenidos del trabajo de campo y las fuentes de
informacin primaria, para definir todas las caractersticas que requiere llevar a
cabo este proyecto de donde surgir la ingeniera del proyecto.

8.- TIPO DE INVESTIGACION

1. DESCRIPTIVA
Este proyecto describe y cuantifica las variables que se necesita para poder
realizar la propuesta dada para la minimizacin de costos de mantenimiento y la
eficiencia de las operaciones de produccin.

La investigacin descriptiva, segn se mencion, trabaja sobre realidades de

hecho y su caracterstica principal es la de presentar una interpretacin correcta.
Esta puede incluir los siguientes tipos de estudios: Encuestas, Casos,
Exploratorios, Causales y de Desarrollo.
2. EVALUATIVA
Se lo evaluara durante los resultados obtenidos mediante los anlisis y se
comparar con los actuales tipos de mantenimiento.
9.- FUENTES DE INFORMACION
La metodologa de investigacin del presente trabajo se basa en el anlisis de la
informacin primaria y secundaria para elaborar un diagnstico general.
1. PRIMARIA
La fuente de informacin primaria fueron obtenidas de diferentes tcnicas de
recopilacin.
Entrevistas
Practica en operaciones de campo
2. SECUNDARIA
Se utilizaron las siguientes fuentes:

Tesis de grado, enlaces de internet y otros.

CAPTULO I

MARCO TERICO
1.1. Definiciones de Mantenimiento
A continuacin se detallarn algunas conceptualizaciones relacionadas con la
palabra mantenimiento, as como el alcance de la misma:

Mantenimiento es: Asegurar que todo activo contine desempeando las

funciones deseadas.

De manera sencilla, es el conjunto de trabajos necesarios para asegurar el

buen funcionamiento de las instalaciones.

De manera precisa, es un conjunto de tcnicas y sistemas que permiten

prever las averas, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces,
dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las
mquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los beneficios de la empresa.

Es un rgano de estudio que busca lo ms conveniente para las

mquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable.

Metafricamente hablando: El mantenimiento es la medicina preventiva

y curativa de las mquinas, equipos, instalaciones, etc.

Por Qu Mantener?

Las razones o los fundamentos por los cuales hacemos mantenimiento pueden ser
resumidas en las siguientes categoras.
A.

Prevenir o disminuir el riesgo de fallas

Busca bajar la frecuencia de fallas y/o disminuir sus consecuencias (incluyendo

todas sus posibilidades). Esta es una de las visiones ms bsicas del
mantenimiento y en muchas ocasiones es el nico motor que mueve las
estrategias de mantenimiento de algunas empresas.
B.

Recuperar el desempeo

Con el uso de los equipos el desempeo se puede ver deteriorado por dos
factores principales: Prdida de capacidad de produccin y/o aumento de costos
de operacin. Grandes ahorros se han logrado al usar ste como gatillo para el
mantenimiento, ya que a veces este factor es de dimensiones mayores a las fallas
a evitar, ejemplos tpicos incluyen: Cambios de filtros de gas, aceite, lavado de
compresores axiales, etc.
C.

Aumentar la vida til/diferir inversiones

La vida til de algunos activos se ve seriamente afectada por la frecuencia/calidad

del mantenimiento. Por otra parte se pueden diferir grandes inversiones, como por
ejemplo reconstrucciones de equipos mayores. Encontrar el punto exacto de
mximo beneficio econmico es de suma importancia aqu. A modo de ejemplo la
frecuencia con la cual se hace mantenimiento mayor de una turbina a gas se ve
influenciada por la frecuencia de paradas de la misma.
D.

Seguridad, ambiente y aspectos legales

Muchas tareas de mantenimiento estn dirigidas a disminuir ciertos problemas que

puedan acarrear, responsabilidades legales relativas a medio ambiente y
seguridad. El valor de dichas tareas es difcil de evaluar. El uso de herramientas
avanzadas de computacin ha permitido en algunos casos evaluar la relacin
costo/riesgo y as determinar los intervalos ptimos de mantenimiento.
E. Factor Brillo

La imagen pblica, aspectos estticos de bienes, la moral de los trabajadores, etc.

Son factores importantes a la hora de elegir tareas e intervalos de mantenimiento.
Por ejemplo la pintura de una fachada de edificio: el intervalo entre pintadas es
modulado ms por la apariencia, que por el deterioro de la estructura por
baja proteccin.

1.1.1. Tipos de Mantenimiento. Clasificacin General

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Definicin
Bsicamente, este tipo de mantenimiento consiste en reemplazar o reparar
partes, piezas, componentes o elementos justo antes que empiecen a fallar o a
daarse. En el programa de Mantenimiento Predictivo se analizan las condiciones
del equipo mientras este se encuentra funcionando o en operacin. Consiste en
el anlisis de las operaciones de mantenimiento para su optimizacin, permitiendo
de esta manera ajustar las operaciones y su periodicidad a un mximo de
eficiencia.
intervalo

Esto es siempre menos

de mantenimiento

costoso

preventivo

de

ms

confiable

frecuencia

fija,

factores como las horas mquina o alguna fecha prefijada.

que

el

basado

en

El combinar

Mantenimiento Preventivo y Predictivo ayuda significativamente a reducir al

mnimo el Mantenimiento Correctivo no programado o forzado.
El realizar controles aleatorios o basados en la experiencia de los operadores de
los equipos y de la gente de mantenimiento, generalmente es un soporte a la hora
de evitar daos mayores o que se produzcan por efecto de las paradas forzadas.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Definicin
El Mantenimiento Preventivo se define como el conjunto de tareas de
mantenimiento necesarias para evitar que se produzcan fallas en instalaciones,
equipos y maquinaria en general

(prevenir),

es

denominada

algunos autores como Mantenimiento Proactivo Programado.

del Mantenimiento Preventivo es

tambin

por

El objetivo ltimo

asegurar la disponibilidad permanente de las

edificaciones, equipos, sistemas e instalaciones en una Organizacin, Institucin o

Empresa, evitando al mximo las paradas forzadas e interferencias en los
procesos y actividades inherentes de la Empresa y a las personas que laboran en
ella.
El Mantenimiento Preventivo es adems un proceso planificado, estructurado y
controlado de tareas de mantenimiento a realizar dentro de las recurrencias
establecidas, las mismas que generalmente son definidas por los fabricantes, y a
falta de estas se puede recurrir a las mejores prcticas del mercado de este tipo
de servicios, tambin llamados de Manutencin.
Las actividades bsicas y ms generales definen la cobertura del mantenimiento
preventivo, entre las cuales se pueden mencionar:

Limpieza y aseo de: edificaciones, equipos, instalaciones, maquinaria,

sistemas, etc.
Lubricacin general de automotores,

equipos y maquinaria que tengan

partes mviles, rtulas o trabajen con sistemas que incluyan aceites de

circulacin y/o hidrulicos.

Inspecciones peridicas y recurrentes (tiempo definido).
Cambio de piezas y partes, as como reparaciones menores y

revisiones generales.
Ajustes y Calibraciones.
Supervisin y Control a travs de validaciones de tiempo de servicio
de las instalaciones, equipos y maquinarias en general (control de
dispositivos de medicin de horas de trabajo, por ejemplo: hormetros).

Objetivos y Alcance del MPv.

Entre los objetivos ms importantes del Mantenimiento Preventivo podemos citar

los siguientes:

Eliminacin o drstica reduccin de los

innecesarias correctivas.
Optimizacin de los recursos humanos que intervienen en este proceso

(recursos propios o externos).

Reduccin de detenciones e interferencias en los procesos asignados a

las dems reas o centros de actividad de una empresa o institucin.

Eliminacin de los daos de consideracin y por ende aumentar la

eficiencia de los equipos e instalaciones en general.

Alargar la vida til de una instalacin, maquinaria o equipo.
Reducir tratando de eliminar paradas forzadas y no programadas en las

mquinas, equipos e instalaciones en los procesos productivos.

Reducir al mnimo los costos que se generan por la produccin de daos
causados por

costos de reparaciones

las paradas forzadas o imprevistas

en los procesos de

fabricacin.
Establecer los programas mas apropiados de mantenimiento evitando
las fallas sobre la base de las recomendaciones de los fabricantes o las

mejores prcticas en la actividad.

Evitar el desgaste en los

equipos

por

falta

de

ajustes,

calibraciones, reajustes o cambio de los lubricantes y/o grasas.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Definicin
Accin de carcter puntual a raz del uso, agotamiento de la vida til u otros
factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de
elementos que constituyen la infraestructura o planta fsica, permitiendo su
recuperacin, restauracin o renovacin, sin agregarle valor al establecimiento.

Tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una

cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas con el objetivo de
restaurar la funcin de un activo una vez producido un paro imprevisto (parada
forzada). Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben

desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a errores

operacionales, a la ausencia tareas de

mantenimiento (reparaciones), a

sobre uso o utilizacin de los equipos fuera de las condiciones normales de

operatividad del diseo, a problemas de fabricacin de partes o piezas de equipos
y,

a requerimientos de produccin que generan polticas como la de repara

cuando falle, o no pares que el equipo aguanta.

Existen desventajas cuando dejamos trabajar una mquina hasta la condicin de
reparar cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son
mayores que si se hubiera inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento
adecuadas que mitigaran o eliminaran las fallas, de acuerdo a lo establecido en
las recomendaciones de mantenimiento del fabricante y/o las mejores prcticas de
mantenimiento preventivo y predictivo.
OTROS CONCEPTOS
Terminologa
MANTENIMIENTO: Acciones necesarias para conservar un activo fsico de modo
que permanezca en una condicin prevista.
DEFECTO:

Ocurrencia

en

maquinaria

equipos

que

NO

impide

su

funcionamiento.
FALLA O AVERA: Ocurrencia en maquinaria o equipos que impide su
funcionamiento.
MANTENIMIENTO REACTIVO
Es

aquel mantenimiento

caractersticas:
Reparacin de averas.

que est

determinado

por

las

siguientes

Mantenimiento no planificado.

Se presenta la falla o avera.

Decidir aplicacin mediante anlisis de costos.

Aplicable a equipos:

De bajo costo.
Auxiliares.
Sin riesgo personal

Ventajas del Mantenimiento Reactivo

Aprovechamiento mximo de activos hasta la falla.

Labores efectuadas por personal de mantenimiento.
Poca infraestructura administrativa.
Poca necesidad de diagnstico o inspeccin.

Desventajas del Mantenimiento Reactivo

Mayor costo por prdida de produccin y mayor mantenimiento.

Imprevisin origina paralizacin mayor.
En ocasiones el equipo sufre deterioro importante.
Operacin insegura y ambiente deficiente.
Posibilidad de avera en cadena.
Requiere buena logstica.
Inaplicable a equipos crticos.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es

aquel mantenimiento

que est

determinado

caractersticas:

Mantenimiento programado.

Incluye actividades de:

Inspeccin
Conservacin (lubricacin, ajustes, limpiezas, etc.)
Sustitucin preventiva
Implica periodicidad de inspecciones.

por

las

siguientes

Comprende periodicidad de actividades de conservacin.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo
Evita grandes y costosas reparaciones.
Aumenta la disponibilidad.
Permite planificar recursos y coordinar actividades.
Posibilita que los equipos cubran su amortizacin total.

Desventajas del Mantenimiento Preventivo

Actividades

disponibilidad.
Desaprovecha vida til.
Frecuencias inadecuadas podran permitir fallas.
Requiere optimizar programacin mediante modelos.
Requiere de 2 a 4 aos para implantarlo.
Tiene fundamentos estadsticos y depende de la muestra.
Adicionalmente, en este tipo de mantenimiento es vlido mencionar la

preventivas

tienen

un

costo

disminuyen

la

siguiente teora.
Teora de Sustituciones Preventivas

Una

sustitucin

preventiva

es

justificable

vlida

econmicamente cuando:
La tasa de fallas es creciente
El costo de la emergencia es superior al de la sustitucin preventiva
Poltica de sustitucin con un solo componente:
En base a esta teora, podemos decir que las caractersticas que presenta este
tipo de mantenimiento, se ven supeditadas a las polticas econmicas de cada
empresa, generando en la mayora de los casos un intervalo de reclculo en cada
renovacin cuando se realiza una sustitucin con varios componentes, ya que de
esta manera se puede aprovechar mejor la vida til de los equipos y de sus
componentes y tambin aminorar los costos de reposicin.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es

aquel mantenimiento

que est

caractersticas:

Mantenimiento planificado.

determinado

por

las

siguientes

Monitoreo de condiciones.
Inspeccin mediante equipo sofisticado. Implica inspeccin planificada.
Incluye mantenimiento correctivo.
Subordina actividades al resultado de la inspeccin.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo

Disminuye costo de mantenimiento.

Aprovecha vida til completa.
No aplica actividades preventivas innecesarias.
Se fundamenta en el monitoreo de condiciones.

Desventajas del Mantenimiento Predictivo

No permite tan buena planificacin como el mantenimiento preventivo.

Depende de la confiabilidad de los diagnsticos.
Requiere instrumentos sofisticados.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es

aquel mantenimiento

que est

determinado

por

las

siguientes

caractersticas:

Mantenimiento planificado.
Originado por la deteccin de un defecto por la inspeccin o por el anlisis

de un problema.
Corrige el defecto antes que suceda la falla.
Conforme se reduce cantidad de mantenimiento correctivo crece la
disponibilidad.

ACTIVIDADES DE UN DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Las actividades que se desarrollan en un departamento de Mantenimiento son
diferentes en cada compaa, institucin o empresa; tomando en consideracin
aspectos tales como:
Nmero, tipo y/o tamao de las edificaciones que utiliza en sus procesos
productivos; polticas internas de la empresa relacionada con las labores de

manutencin; estndar de acabados establecido en la empresa; mantenimiento,

estructuracin y capacidad operativa con recursos propios y polticas de
tercerizacin ; disponibilidad de servicios de mantenimiento en el medio en que se
desarrollan las operaciones y otros factores particulares que estn relacionados
incluso con el giro del negocio de la organizacin.
En funcin de los parmetros anteriores las tareas de Mantenimiento se dividen
en:

Funciones Primarias.
Funciones Secundarias.

A) Funciones Primarias:
1. Mantenimiento de las edificaciones existentes en la institucin y de sus
instalaciones.
2. Mantenimiento de los diferentes equipos existentes en las edificaciones.
3. Inspeccin y Lubricacin de maquinarias, equipos en general
(Mantenimiento Preventivo) de acuerdo a las condiciones estndares y
recomendaciones del fabricante.
4. Ejecucin de las operaciones estndares tanto de mantenimiento

Preventivo como Correctivo.

5. Modificaciones a los equipos y edificios existentes (Mantenimiento de
Modernizacin).
6. Nuevas instalaciones en los equipos y edificios

(Mantenimiento de

Desarrollo).
7. Inspecciones programadas y aleatorias de las edificaciones, maquinarias,
equipos y en general los sistemas y equipamiento complementario de la
organizacin (mantenimiento predictivo).
B) Funciones Secundarias:
1. Almacenamiento, Bodegas de Stock: insumos, materiales y repuestos.
2. Proteccin de las plantas, edificaciones en general. Seguridad Industrial.

3.
4.
5.
6.

Disposicin de desperdicios.
Recuperacin y programas de reciclaje.
Administracin y manejo de Seguros.
Servicios Administrativos Varios. Programas de uso racional de recursos,

insumos y materiales.
7. Manejo de Inventarios de Activos Fijos.
8. Eliminacin y control permanente de contaminantes y ruidos.
9. Cualquier otro servicio que abarque a las diferentes ingenieras de
mantenimiento por la administracin de la gestin de Manutencin de las
edificaciones, instalaciones o equipos existentes.
Vale destacar y puntualizar que a esta lista se pueden incluir muchas ms
funciones secundarias, tales como: compras y adquisiciones directas, control de
plagas e insectos, etc.; funciones las cuales dependern del tipo de organizacin
interna, de la estructura y del tamao de la empresa que s este analizando; as
como las polticas que los directivos establezcan con relacin a las actividades de
mantenimiento que se deben ejecutar en la organizacin por parte de la unidad
respectiva.

COMPROMISOS DEL REA DE MANTENIMIENTO

Difundir permanentemente el rol protagnico de la incidencia del usuario en las
labores de mantenimiento y su participacin directa e indirecta en el proceso.
Dar ms autonoma a los especialistas de cada una de las unidades
tcnicas de mantenimiento, permitindoles intervenir en las
generales

del

rea

de

decisiones

mantenimiento y en las decisiones especficas del

da a da.
Revisar

procesos

(permanentemente)

de

mantenimiento, adaptndolos

siempre a los requerimientos y necesidades de los clientes internos de la

organizacin.

Asegurar la disponibilidad de maquinarias, equipos, instalaciones, edificaciones y

en general servicios de Manutencin, de tal forma que se evite detenciones e
interferencias en los procesos productivos o de servicios de la organizacin.

CLASIFICACIN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

A) En Relacin a las Fallas, Daos o Detenciones:
Mantenimiento Preventivo.- Aquel que se realiza antes de que se produzca una
falla de consideracin o una parada forzada. Este mantenimiento est en funcin
de la planificacin y establecimiento de la recurrencia de las labores de
mantenimiento con respecto a una unidad determinada de tiempo (diario, semanal,
mensual, trimestral, semestral, etc.) o el control del tiempo de servicio
(velocmetros, hormetros, desgaste medido, niveles de vibracin, etc.). Se incluye
en este tipo de mantenimiento aquellas actividades de reparaciones menores o
cambio de partes y piezas realizadas despus de una parada programada, as
como de una serie de actividades denominadas bsicas, como son: limpieza,
lubricacin, ajustes, reparaciones menores, sustitucin de partes o piezas,
reajustes y calibraciones.
Mantenimiento Correctivo.- Aquel que se realiza despus de que se produzca
una falla o detencin en un equipo, tambin se denomina por algunos autores:
mantenimiento reactivo. Generalmente ya se ha producido una parada forzada o
no programada y por ende se debe realizar una reparacin o sustitucin de partes
o piezas. Este mantenimiento se debe evitar, pues generalmente produce
prdidas de recursos y otros tipos de daos en cadena, que generalmente afectan
de manera directa a los procesos productivos y por ende a los planes de
produccin y cumplimiento con los clientes.
B) Con Respecto a las Mejoras:
Mantenimiento de Desarrollo.- El que se realiza debido a la necesidad de cubrir
nuevos requerimientos, mejorar la eficiencia del equipo o instalacin, alcanzar

nuevos estndares validados o aumentar niveles de produccin dentro de la

organizacin.
Mantenimiento de Modernizacin.- Est relacionado directamente con la
necesidad de ampliar o mejorar el desempeo de una instalacin, maquinaria o
equipo en funcin de alargar la vida til o realizarse un up-grade integral.(3)
C) Con Respecto al Tiempo de Uso/Calidad de Uso: Mantenimiento por Vida til o
Desgaste Normal.- Es el que se realiza por condiciones de cumplimiento del
tiempo de uso para el cual fue diseado; es decir el tiempo en el cual deja de
prestar servicio en condiciones normales y por lo tanto se debe modernizar,
reparar o reemplazar una instalacin, equipo o maquinaria.
Mantenimiento Causado o Negligente.- Es aquel que se debe realizar por mal
uso, negligencia, abuso o dao causado intencionalmente en una activo
especfico. Estas labores siempre escapan del control de las reas de
mantenimiento y estn en relacin directa de la cultura organizacional de la
empresa o institucin y de la calidad de empleados de la misma. Esta
relacionado directamente con la Cultura Organizacional cimentada en la
Organizacin y con los niveles de compromiso de los empleados.

Mantenimiento Predictivo, Proactivo o de Inspeccin.- Es el conjunto de

labores o actividades que se ejecutan, basadas generalmente en los cinco
sentidos humanos, de manera rutinaria o especfica para garantizar la operatividad
de las edificaciones, sistemas,
de

instalaciones,

equipos,

etc.,

como

soporte

las actividades de mantenimiento Preventivo. Generalmente este tipo de

mantenimiento se realiza (Inspecciones) cuando se detecta algo anormal basado

en sonidos, olores, presentacin visual o el tacto (temperatura o deformaciones),
as como por las visitas o revisiones aleatorias realizadas por el personal tcnico
de la organizacin.
1.2.-Definicin del Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo

El Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo es un programa de tareas y

procesos de manutencin anual programado, organizado y estructurado sobre la
base de unidades tcnicas, especificando al detalle las fechas y los tipos de
trabajos que se deben realizar a una serie de edificaciones,

instalaciones,

maquinarias y equipos de una empresa u organizacin.

Los activos, equipos, maquinarias, edificaciones, instalaciones, sistemas y en
general equipamiento complementario a los cuales se los incluye en el plan de
mantenimiento preventivo anual tienen la caracterstica de tener recomendaciones
de manutencin del fabricante en funcin de las horas de servicios prestados o de
cualquier sistema de medicin que se defina para el efecto. Siempre los activos
crticos debern ser considerados prioritarios dentro de la elaboracin y posterior
ejecucin del plan.

Las etapas en la elaboracin de un plan de mantenimiento preventivo anual son:

1. Determinacin de los equipos, maquinarias e instalaciones crticas,
sobre la base de los anlisis de los parmetros establecidos,

los

cuales generalmente estn relacionados directamente con los procesos

2.

productivos.
Determinacin y tabulacin de las recomendaciones, recurrencias y
necesidades de mantenimiento establecidas por el fabricante y de las

mejores prcticas en el mercado de servicios de mantenimiento.

3. Planificacin de las tareas de mantenimiento a realizar en funcin de
unidades de tiempo y recurrencias establecidas, las cuales deben ser
previamente analizadas y tabuladas.

4. Determinacin

de

los

recursos

necesarios

asignacin

responsabilidades y tareas al personal que participar directa

de
e

indirectamente en las labores de mantenimiento.

5. Definicin de los controles a cumplir y el monitoreo recurrente que se debe
realizar al cumplimiento del programa.
La amplitud general del plan de mantenimiento preventivo anual de una empresa
estar en funcin directa de los siguientes factores:
1. Por la evaluacin econmica o presupuesto de operacin anual establecido
y aprobado por la organizacin, y sobre la base de las recomendaciones
realizadas por el personal tcnico de mantenimiento.
2. De las condiciones estndares de las edificaciones, instalaciones y equipos
de los que dispone la empresa. Determinacin de los activos tcnicos
crticos en la organizacin.
3. De las prioridades definidas por la empresa, as como de los requerimientos
y

recomendaciones

de

los

fabricantes

las mejores prcticas de

mantenimiento con relacin a cada tipo de instalacin, sistema o

equipamiento complementario con el que cuenta la empresa.

DISEO DEL PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO

Determinacin de frecuencias de mantenimiento
Las recurrencias de aseo y limpieza en general de edificaciones, instalaciones y
equipos deben estar claramente definidas y sern establecidas en base a las
necesidades, estndares y de las condiciones del entorno.
Las recurrencias de las diferentes lubricaciones de equipos deben estar
establecidas en funcin del parmetro de control: horas trabajadas (hormetro),
kilmetros recorridos, desgaste de pieza de control, niveles de alerta de vibracin.
Las condiciones de reemplazo y/o de adecuaciones deben proyectarse adems en
el plan de mantenimiento preventivo anual.

Otros factores que influyen en la determinacin de la frecuencia de mantenimiento

son:

Edad (tiempo de uso), condiciones generales, valor del equipo y costos de

los repuestos y partes ms importantes.

Susceptibilidad del equipo a sufrir prdidas en el ajuste y balanceo

general.
Susceptibilidad al dao (vibraciones, sobrecargas elctricas, uso anormal).
Severidad del servicio al que est expuesto.
Condiciones de rozamiento, fatiga, corrosin presentes en el entorno

de trabajo.
Susceptibilidad en general del equipo al desgaste mecnico.
Condiciones de limpieza y aseo necesarias.

1.3.-Definicin de Equipos Crticos.

Consideraciones Generales
Equipos Crticos: aquellos cuyas fallas producen detenciones e interferencias
generales, cuellos de botella, daos a otros equipos o instalaciones y retrasos o
paradas en las actividades de los dems centros de actividad de una empresa u
organizacin. Aquellos que detienen la prestacin de los servicios a los clientes,
afectan

de manera directa los procesos productivos y por ende generan

problemas con el cumplimiento a los clientes.

Equipos Crticos Especiales: son aquellos equipos especiales, cuyas partes,
piezas o componentes ms importantes no se encuentran disponibles en el
mercado local directo de proveedores de partes,
adaptaciones locales o en muchos casos

y que adems no permiten

el hacerlo es sumamente complicado,

dado lo sofisticado de su diseo y/o arquitectura. Una parada no programada

(forzosa

inesperada)

de

estos

equipos

generalmente

pueden afectar

sustancialmente y/o detener la produccin de un bien o servicio, generando altos

costos para la empresa y procediendo impactos negativos, que incluso pueden
afectar de manera directa la imagen de la organizacin.
FACTORES A CONSIDERAR EN LA SELECCIN Y DETERMINACIN DE
EQUIPOS CRTICOS

Debido a la gran cantidad de equipos e instalaciones dentro de la empresa

empacadora, es necesario efectuar una seleccin y determinacin adecuada de
aquellos equipos, sistemas e instalaciones complementarias

que presenten un

mayor nivel de criticidad, en otras palabras, en base al impacto y a la importancia

que tienen en la prestacin de los servicios o en la produccin de los bienes de la
empresa.

A continuacin se mencionarn los principales factores a considerar para la

determinacin y seleccin de los equipos e instalaciones crticos:

De acuerdo a la frecuencia y los tiempos de operacin de los mismos.
Costo del equipo, el mismo que justifique su proteccin general y

programacin de manutencin preventiva recurrente.

Si la falla o detencin de un equipo afecta directamente el servicio brindado
a los clientes o al proceso productivo general de la empresa.
crticos

Equipos

que generan paralizaciones en varios procesos o en aquellos

subprocesos ms importantes, y por ende detenciones generales.

Si se cuenta con equipo de respaldo o adicional disponible para ser usado

en caso de contingencias.
Si el costo de las reparaciones est sobre el costo del cambio del equipo, o
si el tiempo de deterioro es mayor que el tiempo de obsolescencia del
equipo.

ANLISIS DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

El anlisis de la criticidad de los equipos de una empresa nos sirve para poder
jerarquizar, por importancia, los elementos (sistemas) sobre los cuales vale la
pena dirigir recursos (humanos, econmicos y tecnolgicos). Adems ayuda a
identificar eventos potenciales indeseados, en el contexto de la confiabilidad
operacional.
Aspectos Principales
Para poder realizar un correcto anlisis, es necesario comenzar por hacerse la
pregunta: A qu nivel del conjunto (equipo, planta, componente, etc.) debera
ser conducido el anlisis? Y para responder esta pregunta, a ms de definir
como se identifican los componentes

sistemas

crticos,

tambin

se

definir

varios conceptos necesarios para una mejor concepcin del tema y se

mostrar cuales son las estructuras tpicas en las empresas.

Componente: es una unidad o conjunto de unidades cuya confiabilidad se estudia
independientemente de la de sus partes. En general, cuando un componente se
cambia y no se reemplaza.
Sistema: podemos definir un sistema como un conjunto de componentes
relacionados entre s.
Subsistema: es una parte del sistema, este puede estudiarse por separado y
considerarse como un sistema.
CRITERIOS PARA DETERMINAR LA CRITICIDAD DE EQUIPOS
Los criterios que van a ser expuestos a continuacin estn sujetos a dos factores
muy importantes, la frecuencia del fallo y la consecuencia de su aparicin.
Cabe sealar que estos factores a considerar para la seleccin y determinacin de
equipos crticos.
Seguridad: Efecto del fallo sobre personas y entorno.
Calidad: Efecto del fallo sobre la calidad del producto.
Operaciones: Efecto del fallo sobre la produccin.
Mantenimiento: Tiempo y costo de reparacin.
Estos criterios y su cuantificacin estn sujetos a ser ajustados para cada
empresa.

CAPITULO II
DIAGNOSTICO
empresa de envases papeles y cartones - EMPACAR S.A. est localizado en
Santa Cruz, Bolivia. La Compaa est trabajando en Productos de papel,
Qumicos, Productos plsticos actividades de negocios.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

El departamento de mantenimiento se encuentra estructurado sobe la base del

siguiente organigrama:
GERENTE
MANTENIMIENTO
SECRETARIA

PLANIFICADOR DE
MANTENIMIENTO

SUPERVISO
R
ELECTRICO
Figura

SUPERVISO
R
MECANICO

SUPRVISOR
DE
PERACIONES

SUPERVISOR DE
PLANTA DE
AGUA

organigrama del departamento de mantenimiento

Gerente de Mantenimiento.- Su trabajo es velar por el buen desempeo de los

equipos e instalaciones de la planta, atendiendo los requerimientos y problemas
del rea de produccin principalmente, adems de controlar y coordinar las
actividades asignadas a cada supervisor de mantenimiento y las del planificador.
Su jefe inmediato es el gerente general.
Planificador de Mantenimiento.-

Est encargado de la planificacin de

actividades semanales del departamento, tiene comunicacin directa con los

supervisores y con el jefe de mantenimiento. Adems desarrolla el plan de
mantenimientos preventivos y predictivos de los equipos principales de la
empresa. Su jefe inmediato es el gerente de mantenimiento.
Secretaria.- Trabaja para el gerente de proyectos y el gerente de mantenimiento,
se encarga entre sus labores principales de la elaboracin de rdenes de trabajo
para los trabajos realizados por los contratistas y la elaboracin de los
requerimientos de material para comunicrselo al departamento de compras.

Supervisor Elctrico.- Se encarga de controlar y coordinar los mantenimientos

preventivos y correctivos de todos los equipos que debe realizar su personal en el
da a da. Tiene a su cargo 4 tcnicos elctricos que se encargan del control de los
equipos del proceso productivo y un ayudante que se encarga de los equipos
menos prioritarios de la empresa (luminarias, tomacorrientes). El supervisor actual
no tiene ninguna preparacin profesional, tan slo tiene conocimientos por
experiencias laborales anteriores y por sus aos de permanencia en la empresa.
Supervisor Mecnico.- Al igual que el supervisor elctrico realiza actividades de
control y mantenimientos en los equipos del proceso productivo,

especialmente

en las mquinas clasificadoras y molinos, que son las mquinas que ms

cantidad

de

producto reciben en el da a da. Tiene a su cargo 4 tcnicos

mecnicos y 3 ayudantes que se encuentran pendientes de las actividades diarias

del plan de actividades semanal. No tienen rea de accin definida. Al igual que el
supervisor

elctrico,

el supervisor

actual no

tiene ninguna preparacin

profesional, tan slo tiene conocimientos por experiencias laborales anteriores y

por sus aos de permanencia en la empresa.
Supervisor de operaciones.- Existen 2 supervisores que se encargan de
controlar y operar todos los equipos que involucran los molinos. Tienen a su cargo
3 ayudantes que se encargan de mantenimientos menores y la operacin de los
compresores, las mquinas y equipos que estn en ese sector. Cabe sealar que
slo uno de los supervisores tiene una preparacin de tcnico y el resto del
personal de esa rea han aprendido con la prctica y los aos de permanencia en
la empresa.
Supervisor de la Planta de Agua.- Tiene como responsabilidad primordial el
control de la calidad del agua producida por la planta de tratamiento de agua
subterrnea, adems de darle mantenimientos menores a las bombas de agua,
dosificadoras de qumicos, filtros y limpieza de cisternas. Trabajan bajo su
supervisin 2 operadores de la planta de agua y un ayudante. Slo posee
experiencia laboral de trabajos anteriores en el tema del tratado de agua.
Situacin Actual del Mantenimiento en la Planta

El rea de mantenimiento comprende 4 secciones, las cuales son las salas de

maquinaria liviana, planta de tratamiento de agua, elctricas y mecnicas. Aunque
tambin existen trabajos mayores que se realizan por medio de contratistas, los
cuales estn conformados en parte por talleres calificados o empresas y otra parte
por personal que tambin labora en el da a da pero realizando actividades de
soldadura, albailera y pintura principalmente.
El mantenimiento que se est realizando actualmente es bastante bsico, en otras
palabras, en su mayora son reparaciones y algo de mantenimiento correctivo y
todo esto debido a que recin a partir del 2012 esta rea ha venido a tener un
cambio de enfoque desde el ingreso del nuevo Gerente de Mantenimiento, el cual
ha querido dar inicio a la metodologa de los mantenimientos preventivos y
predictivos.
Tambin existe un software de mantenimiento, el cual no est siendo aplicado

cabalidad. Contiene informacin muy limitada e incompleta de las diversas

instalaciones y equipos de la empresa, ya que no fue alimentado en sus inicios por
toda la informacin necesaria. Este programa es capaz de realizar fichas tcnicas
de los equipos existentes, inventarios de materiales y repuestos, compras, activos
fijos de la empresa, su personal y tambin todo lo relacionado a mantenimiento,
como ingreso de rdenes de trabajo y su seguimiento para un posible
mantenimiento preventivo.

Informacin Existente en la Actualidad.

Registros y Operaciones
La informacin que se maneja en el departamento de mantenimiento es en su
mayora de manera informal, es decir, cada seccin reporta por medio de bitcoras
las actividades realizadas en el da a da, tanto en el turno del da como de la
noche. Esta informacin ha sido considerable para guardar fechas de eventos
importantes, como mantenimientos integrales o instalacin de algn equipo nuevo.

Otro tipo de informacin existente, es la de carcter tcnico, como son los

manuales de mantenimiento e informacin general de los equipos adquiridos a lo
largo del desarrollo de la empresa. Cabe sealar que esta informacin es
manejada principalmente por el Gerente de Proyectos y otra parte por el Gerente
de Mantenimiento.
El almacenamiento de manuales tcnicos de los equipos principales de la
empresa

(compresores, mquinas de

lavadoras

y secadoras, mquinas

clasificadoras y picadoras de cartn y plstico, torres de enfriamiento,

montacargas, entre otros) se encuentra almacenado en perchas y repartido en las
oficinas del jefe de mantenimiento y el gerente de proyectos. Estos manuales en
su mayora estn en ingls y slo los supervisores bajo la autorizacin de alguno
de los 2 jefes pueden hacer uso de los mismos.
Con respecto a la organizacin y provecho que se le puede dar a la informacin
tcnica, se puede decir que, no existe en la actualidad un detalle de componentes
o repuestos de la gran mayora de los equipos y slo se procede a buscar o
conseguir los repuestos en el mercado interno cuando se trata de equipos de
tecnologa poco compleja, los repuestos que encajan dentro de este tipo son:
rodamientos, chumaceras, piones, bandas, entre otros; pero cuando se aproxima
un mantenimiento de algn equipo que necesite de repuestos

originales

necesarios de importacin, se hace una revisin en los manuales para as de

esta manera hacer la lista de repuestos que se van a cambiar.
Los repuestos de obtencin local s se los tiene identificados pero no en algn
documento

biblioteca

tcnica,

los

tcnicos

se

basan mucho en la

experiencia que tienen en la empresa para hacer los pedidos de compra. Pero
recin a comienzos del ao 20013 se comenz a registrar en una hoja electrnica
los

mantenimientos

mayores

(overhauls),

incorporando

adems

alguna

informacin sobre mantenimientos anteriores que se registraron en las diferentes

bitcoras. En base a este registro, se ha podido hacer un punto de partida para
los futuros mantenimientos preventivos de los equipos principales, ya que antes no
se llevaba ningn registro confiable de mantenimientos y slo se recurra a la
memoria o inspecciones informales de los tcnicos (visin, audicin, tacto).

Formatos Utilizados en los Procesos de Mantenimiento

Uno de los principales formatos que ha implantado el nuevo jefe de mantenimiento
es el de registro y control de actividades a realizar por semana para las diferentes
secciones. En este formato se incluye el equipo que necesita algn tipo de
mantenimiento (en el caso de ser una tarea programada) o aquel equipo al que se
le realiz un arreglo en dicha semana. Adems

se

detalla

la

actividad

que

se le realiza, un responsable de ejecutarla, el da de ejecucin de la misma y

por ltimo las semanas de atraso en caso de no haberla realizado en la semana
en curso y el motivo de su no ejecucin.
Una vez concluida la semana de trabajo, se hace un anlisis comparativo por
seccin del nmero de actividades que fueron de carcter Normal o Urgente,
tambin del nmero de actividades programadas e imprevistas y por ltimo se
mide su porcentaje de ejecucin. Existe un anlisis adicional de las adquisiciones
que se debern o que fueron hechas en la semana, estas adquisiciones no dividen
a las secciones.
Otros formatos que se han implantado son los que estn orientados
principalmente al control del funcionamiento de algunos equipos. Como es el
caso de los generadores de voltaje, produccin de cartn prensado de todas las
mquinas, temperaturas de los contenedores de fibra, entre otros.

Actividades de Mantenimiento Realizadas Actualmente

Las actividades de mantenimiento que se realizan, en los equipos involucrados
directamente con el proceso productivo, son las de lubricacin y limpieza, aunque
la gran mayora de las actividades que se realizan son de carcter correctivo, ya
sea en instalaciones o equipos.

Todo lo anterior, debido al deficiente control y seguimiento de los mantenimientos

realizados en el pasado. Los equipos que presentan un historial parcial, son los
compresores, pero como se mencion anteriormente esta informacin reposa en

las bitcoras de cada seccin y de esta manera no se puede acceder a esta

informacin de manera rpida y segura.
En su mayora, las actividades de mantenimiento que se realizan, son aquellas
que se pueden hacer en las paradas que existen despus de cada aguaje, es
decir, en los das donde la llegada de materia prima es abundante.
SOFTWARE DE MANTENIMIENTO
La empresa adquiri el software llamado Sismac en el ao 2012; pero an no se lo
utiliza en su totalidad ya que el personal no lo actualiza con la informacin de los
mantenimientos preventivos ni correctivos y tambin se ha descuidado la
incorporacin de equipos e instalaciones nuevas o modificaciones de los equipos
existentes.
La interface grfica del programa es muy simple y permite realizar muchas
actividades dentro de las siguientes opciones:

Figura ventana principal del software de mantenimiento

Para la implementacin del Sismac, segn lo consultado, no hubo una
planificacin adecuada, tan slo se present la necesidad de realizar en un futuro
la implementacin de la filosofa TPM; pero la adquisicin del software sera una

herramienta poderosa siempre y cuando la empresa tenga interiorizado el

concepto de TPM previo a la ejecucin de este programa.

El personal que se capacit para el uso de este programa fue escaso,

solamente 3 personas participaron del mismo, de los cuales ninguno fue de los
niveles administrativos del departamento, tan solo dos tcnicos de las reas de
refrigeracin y mecnica y el otro un sistente tcnico del gerente de proyectos que
actualmente est trabajando en la divisin Balanceados, continuando con el uso
del programa dentro de sus actividades.
Dentro de las funcionalidades del sistema, encontramos el acceso a las fichas
tcnicas de los equipos y la manera de la presentacin de las mismas es como se
muestra a continuacin:

Figura ventana de bsqueda de fichas tcnicas de los equipos

Como se puede apreciar, dentro de esta interfase uno puede acceder a las
mquinas, equipos de congelacin, bombas de agua, diesel y en s, todo lo
concerniente a maquinaria y equipos de la empresa. A continuacin un ejemplo de
la presentacin de una ficha tcnica de uno de los compresores .

Figura ficha tcnica de compresor mycom

Otra de las utilidades que trae este programa es la que presenta la opcin de
mantenimiento, la cual nos permite consultar una serie de opciones, como son las
que se presentan a continuacin.

Figura ventana de bsqueda de actividades varias de mantenimiento

Si escogemos la opcin consulta de rdenes de trabajo, podemos acceder a las
que han sido creadas, aprobadas, ejecutadas o cerradas, tan solo depende de lo
que queramos buscar, incluyendo la fecha de realizacin de la orden y tambin
buscando como destino a la divisin que queremos acceder. A continuacin una
muestra de una ventana de bsqueda de rdenes de trabajo:

figura ventana de bsqueda de ordenes de trabajo

Pero tambin, dentro de la opcin mantenimiento, se pueden crear las rdenes de
trabajo, facturas para los trabajos que van a realizar empresas, profesionales o
mano de obra calificada externas a la empresa; tambin se puede efectuar la
programacin general de los mantenimientos preventivos dependiendo del
Hormetro de cada equipo, todo esto desde el men Ingreso. La ventana se
presenta a continuacin:

Figura ventana de ingreso de actividades mantenimiento

Tomando como ejemplo la creacin de una orden de trabajo directa, la ventana
que aparece para la creacin de la misma es la siguiente:

Figura ventana de generacin de rdenes de trabajo

Dentro de esta ventana se comienzan a agregar todos los parmetros

que son necesarios para la creacin de la misma. Dentro de la pestaa datos
bsicos, se ingresan la descripcin del trabajo a realizar, la cuenta contable, que
es donde se direcciona el equipo al cual se le va a efectuar el mantenimiento,
teniendo como destino inicial la divisin empacadora. Tambin se direcciona el
centro de costo, que es lugar asignado para los diversos equipos en toda la
empresa, dentro de los principales encontramos: Hielo, Congelacin, Suministro
de Agua, IQF, Cocido, entre otros. Y as con todas las casillas que necesitan ser
llenadas para la consecucin de la misma.
Una vez llenos todos los parmetros dentro de Datos Bsicos, el siguiente paso es
ir a la pestaa Estado, que es donde se emite, aprueba y posteriormente se cierra
la Orden de Trabajo (O.T.) una vez efectuada la actividad de mantenimiento. La
ventana que se muestra a continuacin nos ensea los parmetros que deben ser
llenados para la culminacin de la O.T., obteniendo como resultado el
de O.T., la cual servir para darle un posterior seguimiento.

figura ventana de generacin de ordenes de trabajo

nmero

ASPECTOS GENERALES
En la empresa existen 2 turnos de 12 horas cada uno, los supervisores slo
permanecen en el da; En el turno de la noche siempre estn un mecnico con un
ayudante, un elctrico, y un operador de la planta de agua. Cabe sealar que las
actividades de este turno son ms de control y de atencin a imprevistos o
mantenimientos correctivos menores.
Todo el personal de mantenimiento se

encuentra tercerizado, a excepcin del gerente de mantenimiento y la secretaria

que estn contratados

por

la

empresa.

Todos

los

que

se

encuentran

tercerizados renuevan sus contratos cada 6 meses, a excepcin del supervisor

elctrico, un mecnico que por tener una permanencia en la empresa de ms de
4 aos, pertenecen a una compaa tercerizadora que no les renueva el
contrato. Los ayudantes de cada rea del departamento tienen un contrato de
carcter eventual, es decir, cobran su sueldo por horas de trabajo controladas por
sus tarjetas de marcacin y los dems cobran por el da de trabajo.

CONTRATISTAS
Dentro de la empresa se encuentran trabajando actualmente 2 tipos de
contratistas, los contratistas internos, que permanecen en el da a da en la
empresa y los contratistas externos que slo van a la empresa cuando existen
trabajos especficos.
Contratistas Internos: Existen 2 contratistas permanentes en la empresa,
atendiendo principalmente los trabajos de soldadura, aunque tambin en la
construccin de nuevos equipos o accesorios para dentro y fuera de la planta
(entindase como planta al rea del proceso productivo).
El ingreso a la empresa se lo aprob en base a sus referencias laborales
anteriores, cursos o capacitaciones afines con su labor y principalmente por el

costo de sus trabajos, el cual es bastante ms bajo que el de las empresas bien
establecidas y con trayectoria en el mercado que se dediquen a la misma gestin.
Contratistas Externos: Los hay de 2 tipos: los talleres o personas naturales y las
empresas especializadas.
Los talleres o personas naturales para poder ofrecer sus servicios en la empresa
estn sujetos a una entrevista inicial con el Jefe de Mantenimiento o Gerente de
Proyectos, dependiendo del tipo de trabajo a realizar. Se requieren referencias de
trabajos anteriores y las empresas donde hayan hecho trabajos relacionados con
su especialidad. Estos contratistas desempean principalmente actividades de
torno, fresado, albailera, pintura, mantenimiento de sistemas de climatizacin y
lavadoras. La forma de pago se efecta por obra realizada, en donde, los
materiales no son considerados ya que los entrega la empresa y de esta manera
slo se negocia el costo de la mano de obra.
Las empresas especializadas del medio, cuando son de renombre o larga
trayectoria casi no se les exige requerimientos de ingreso.
Cuando la suma de dinero de una obra supera los $8.000 a estos contratitas
se les exige un contrato de trabajo, en donde, se acuerdan clusulas, sanciones
por incumplimiento, plazos de entrega de la obra, entre otros. Los trabajos
que realizan estos contratistas por lo general son: obras civiles

de

gran

magnitud, mantenimiento de pisos, paredes y tumbado dentro de la planta,

aislamiento de reas de congelacin y preservado del producto, rebobinaje y
mantenimiento preventivo de motores, alineamiento de motores, bombas y
compresores, mantenimiento a subestaciones elctricas o instalaciones elctricas
de gran magnitud. La forma de pago se efecta por obra realizada, aunque hay
ciertos casos en que se adelanta una parte del pago para poder arrancar la obra y
cuando sea el caso, as como a los talleres, los materiales no son considerados en
los contratos ya que la empresa los compra.
Actualmente el porcentaje de ejecucin de las tareas de mantenimiento est dado
en un 75% por recursos in-house (recursos propios) y el 25% restante por
Outsourcing (recursos externos), es decir la estructura del departamento de

mantenimiento se encuentra en el tramo 3-4 en relacin al porcentaje de uso de

recursos propios como se analiz en el punto 2.3.1 del captulo anterior.
Modalidad

de

Ejecucin

de

las

Actividades

de Mantenimiento

La modalidad que se est implantando es la de hacer un recorrido, cada mes, por

las reas del proceso productivo y principales instalaciones, para luego registrar
todas las instalaciones o equipos que necesitan reparacin o cambio. Estas
inspecciones informales se las realiza con los supervisores de cada seccin y el
jefe de mantenimiento.
Esto se pudiera considerar como un paso muy elemental de mantenimientos
preventivos de los equipos, pero ms se acercara a lo detectivo o correctivo, ya
que en la mayora de los casos se presume que hay equipos que pueden llegar a
fallar, o se intuye que se les debera hacer alguna revisin ms exhaustiva (en el
caso de colocar las actividades en la casilla de Programadas) o cuando ya
presentan alguna anomala

(cuando son

de

carcter

Imprevistas,

principalmente).

Tambin, muchos de los posibles mantenimientos se los considera sobre la base

de la experiencia que aportan los trabajadores de ms antigedad de las
diferentes secciones, aunque esto en la mayora de los casos no resulta efectivo.

CAPITULO

III

INGENIERIA DEL PROYECTO

En La planta

industrial empacar,

se puede implementar

los

planes

de

mantenimiento predictivo o bien el mantenimiento basado en condicin con el

fin de dar confiabilidad a la maquinaria de la lnea de produccin, eficientando as
el proceso con las disponibilidad de las mismas.
Para la implementacin del mantenimiento predictivo aplicado en la empresa
EMPACAR se pueden desarrollar en conjunto, tcnicas de mantenimiento
debidamente seleccionadas permitiendo el seguimiento y examen de ciertos
parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de
modificacin al aparecer una anomala en el mismo.
La mayora de fallas en las mquinas aparecen de forma incipiente como lo son:
Holgura mecnica, resonancias estructurales, grietas, desgaste o daos en
rodamientos, cavitacin de flujo, lubricacin contaminada, friccin excesiva de
rodamientos, contacto de flechas en acoplamientos, microfricciones, sobrecargas
dinmicas, movimiento vertical en elementos rodantes, movimientos horizontales
en elementos rodantes, movimientos axiales en elementos rodantes, ejes
doblados, inestabilidad hidrodinmica, roce, desalineacin en transmisin por
movimiento, roturas, fatiga, frecuencia de engrane, desgaste, excentricidades,
defectos en bandas/correas, desequilibrios, fallas en baleros, corrosin, aumento
de temperaturas, cadas de presin, etc. en un grado en que es posible su
deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con
repercusiones irreversibles tanto en la produccin

como en

los costes de

mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de los parmetros

que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno
de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul inadmisible, de tal forma
que su deteccin desencadene la actuacin pertinente.
Dentro de las tcnicas predictivas para dar confiabilidad y disponibilidad en las
maquinas de las diferentes reas de produccin tales como: Compresores de
Pistn Compresores de Tornillo molino Estaciones de Bombeo, etc. Se realizarar

las siguientes tcnicas independientes para cada mquina en el cual se

mencionan: Prueba de concentracin de la solucin, anlisis de vibraciones,
anlisis de degradacin y contaminacin del aceite, inspeccin visual, anlisis de
elementos elctricos y sistemas de control electrnico.

Inspeccin visual
Se desarrollara la Inspeccin visual para la maquinaria en general donde se
realiza el anlisis superficial de defectos que se pueden corregir al instante, por lo
que la inspeccin visual y la ptica utilizan la energa de la porcin visible del
espectro electromagntico. La deteccin puede realizarse o puede ser resaltada
mediante el uso de espejos, amplificadores (magnificadores), boroscopios y otros
accesorios

instrumentos

visuales.

El cual nos apoyaremos de la herramienta checklist para la recoleccin de datos

para determinar las caractersticas que se piden como inspeccin visual en
campo.
El checklist o la hoja de verificacin es una forma que se usa para registrar la
informacin en el momento en que se est recabando.
Esta forma puede consistir de una tabla o grfica, donde se registre, analice y
presente resultados de una manera sencilla y directa.
Para qu sirve:

Proporciona un medio para registrar de manera eficiente los datos que

servirn de base para subsecuentes anlisis.
Proporciona registros histricos, que ayudan a percibir los cambios en el
tiempo.
Facilita el inicio del pensamiento estadstico.
Ayuda a traducir las opiniones en hechos y datos.
Se puede usar para confirmar las normas establecidas.

Por consiguiente se determino un formato estandarizado por el control interno de

la direccin para realizar la inspeccin en campo de la maquinaria. Esto para tener

control, planeacin y darle confiabilidad al proceso mediante la ejecucin de un

mantenimiento programado.
Anlisis de vibraciones mecnicas
Para la implementacin del mantenimiento predictivo mediante la tcnica de
anlisis de vibraciones, se parte desde el anclaje

de cada mquina. Ya que

ninguna se encuentra bajo especificaciones estando sujetas a vibraciones, por lo

que se determino a realizar un anlisis para ver la situacin en que se encuentran
operando. Por consiguiente se realizo en cada una de ellas medicin, diagnsticos
y anlisis de fallas de vibraciones, haciendo uso de los instrumentos electrnicos
de medicin. De tal manera que las maquinas rotativas se encuentran sometidas a
vibraciones ya sea por sus mismas cargas de trabajo o por resonancias externas.
Por lo que hoy en nuestros das nos lleva a ejecutar mantenimientos predictivos
para asegurar la disponibilidad de las maquinas basado en la confiabilidad para el
aseguramiento de la calidad en el proceso. Sabiendo que el recurso humano
proactivo es la clave y la tecnologa es la principal herramienta de esta gestin de
diagnsticos.
Vibracin: En trminos muy simples una vibracin es un movimiento oscilatorio
de pequea amplitud (movimiento oscilatorio sobre

mismo eje). Todos los

cuerpos presentan una seal de vibracin en la cual plasman cada una de sus
caractersticas. Entonces las mquinas presentan su propia seal de vibracin y
en ella se encuentra la informacin de cada uno de sus componentes. Por tanto,
una seal de vibracin capturada de una mquina significa la suma vectorial de la
vibracin de cada uno de sus componentes.
De tal forma que tambin nos encontramos con vibraciones simples por lo tanto la
base principal de las seales de vibracin en el dominio del tiempo son las ondas
senoidales, estas son las ms simples y estas son la representacin de las
oscilaciones puras.

instrumentos de mediada de vibracion

Sabiendo que de las vibracin simples o la suma de estas obtenemos una
vibracin compuesta, por lo que una seal compuesta es una seal de varias
seales senoidales que comprende cada uno de los componentes que se
encuentran en la maquina, mas todos los golpeteos y vibraciones aleatorias el
resultado de la vibracin compuesta es como se muestra a continuacin.

Figura Seales de vibraciones.

Cundo se va a realizar el anlisis de vibracin de una maquina es necesario tener

a la mano dicha maquina, tipo de movimiento, tipo de rodamientos, velocidad, etc.
En

donde

se

podrn

medir

los

tres

tipos

de

amplitudes velocidad,

aceleracin y desplazamiento para hacer un buen diagnostico. Sabiendo

que

dentro de la grafica de magnitudes se puede fcilmente visualizar lo que es la

utilizacin del parmetro de vibracin en desplazamiento. En donde esto se ve
reflejado en las frecuencias bajas y la aceleracin de las frecuencias altas.
Dentro del Mtodo de medicin estndar encontramos: vibracin global, fase,
aceleracin

envolvente,

tecnologa

SEE

(Energia

espectral

emitida),

detecciones a las altas frecuencias (HFD High Frecuency detection). La vibracin

global es la vibracin total de la energa medida dentro de un rango de frecuencia
determinada, lo cual nos indica la condicin actual, debido a una vibracin mayor a
la normal en condiciones dinmicas tales como: anclaje, desalineacin,
desbalanceo,

holgura

mecnica,

resonancias

estructurales,

desgate

en

rodamientos, condiciones de trabajo y cavitacin. En la maquinaria rotativa para

que sea aceptable el nivel de vibracin se debe basar en: fabricante, historial,
experiencia en caso de no contar con lo antes mencionado se basara en una tabla
de severidad de vibraciones ISO- 2372.
El rango de frecuencia para la cual se lleva a cabo las lectoras de vibracin global
normalmente son determinadas por el tipo de equipo de monitoreo, lo cual la
escala de amplitud son: cero a pico, pico a pico, promedio, RMS, basado en la
tabla de equivalencias.

Medicin de fase: no es mtodo de procesamiento. La medicin de fase es la

diferencia angular entre una marca de referencia en un eje rotatorio y la seal de
la vibracin del eje.

Medicin de fase
Angulo de fase: es el ngulo de retraso del vector del desplazamiento, con
respecto al vector de la fuerza de excitacin. En la prctica de balanceo se conoce
como el ngulo de fase. El cual es el ngulo donde se localiza el punto ms alto
de la vibracin con respecto a una marca de referencia fija. Existiendo as dos
medios principales para la medicin del ngulo de fase relativo a una referencia
fija que son: por medio de una lmpara estroboscpica y por medio de un
generador de pulsos sncronos. Medicin por medio de la lmpara estroboscpica,
es un elemento que lanza destellos en forma intermitente, cada destelle

es

lanzado cuando una seal de disparo (trigger) acciona al mecanismo del

disparador, mientras que la medicin del ngulo de fase utilizando un ventilador
generador de pulsos sncronos, se puede obtener un pulso sncrono mediante el
uso de un transductor de desplazamiento y una marca en el eje normalmente se
utiliza la cua. Cada vez que la cua pase frente al transductor de desplazamiento
se producir un pulso.

Tecnologa SEE: esta tecnologa proporciona la deteccin de falla o defecto en

rodamientos y engranes en sus etapas tempranas mediante mediciones de
emisiones acsticas. Defectos de rodamientos, cavitacin de flujo, lubricacin
contaminada, friccin de rodamientos, contacto de flechas de acoplamiento, micro
fricciones, ruido elctrico y sobre cargas dinmicas.
Las detecciones de altas frecuencias (HFD) ndice tambin problemas tempranos.
El procesamiento de la deteccin de altas frecuencias despliega un valor numrico
global de vibracin generadas por pequeos defecto. Posicin de medicin del
transductor:

siempre que es posible las medidas deben ser tomadas en tres

direcciones verticales, horizontales y axiales. Las mediciones horizontales:

tpicamente muestran el mayor valor de vibracin debido a que la maquina es
mas flexible en su plano horizontal, ejemplo: si es en una maquina rotatoria el
diagnostica

ser el

desbalance. La

medicin vertical: tpicamente muestra

menos vibraciones que las horizontales debido a que en este plano existe mayor
rigidez por lo que el valor de la vibracin es menor comparada con la de las otras
dos direcciones y normalmente cuando este condicin se presente esta relaciona
con perdida mecnica. Bajo condiciones ideales las mediciones axiales pueden
mostrar

poca

vibracin

ya

que

todas

las

fuerzas

son

generadas

perpendicularmente al eje, sin embargo la desalineacin por un eje pandeado

genera vibracin axial.

Posicin-vertical: aflojamiento fisuras

Posicin-Horizontal: desbalance
Posicin: Axial: desalineacin

Para el anlisis de vibraciones se realiza un diagnostico mediante el equipo:

Transductor con conector rpido (terminales), para mediciones de impulso de
choque (spm) y transductor con palpador, lo cual se describe a continuacin,
caractersticas y utilizacin:
1.-Lector de proximidad
2.-Pantalla 4x16 caracteres
3.-Escala de medicin

4.-Tipo de instrumento
5.-Indicador de pico
6.-Sensor de luminosidad
7.-Tecla de medicin
8.-Teclas arriba/abajo
9.-Teclas izq/dch
10.-Tecla ENTER
11.-Tecla SET
12.-Conectores de entrada
ENT+M=lectura continua

Medicion por punto del compresor de tornillo

Manteniendo presionada cualquier tecla durante un segundo, conecta al

instrumento en la ltima funcin utilizada. La pantalla indicadora, 4 lneas de 16
caracteres cada una muestra el men activo. Las tcnicas de medicin

se

seleccionan con las teclas IZQ/DCH, los puntos de medicin (si han sido cargados
en el modo de colector de datos) con las teclas ARR/ABJ. Los mens para
medicin de temperatura y R.P.M. aparecen cuando se conectan sus respectivos
sensores
Las marcas verdes, amarillo y rojo al lado de la pantalla indicadora conforman las
escalas de condicin. Despus de una medicin normalizada SPM o una medicin
de VIB. Con entrada de clase de mquina, una flecha apunta a uno de los colores.
PEAK es una luz indicadora activa durante las mediciones SPM. El agujero
redondo de la derecha es un sensor de luz que controla la iluminacin trasera de
la pantalla indicadora de cristal lquido. En el extremo superior, una flecha marca la
situacin del lector de proximidad que recibe los datos ID de los puntos
codificados de medicin.
Las

funciones

del

teclado

varan,

dependiendo

del

men

activo

los

instrumentos actuales disponen de demasiadas funciones para dedicar cada tecla

a una funcin nica. La excepcin es la tecla M, utilizada exclusivamente para
indicar las mediciones presionando.
Las teclas M y ENT simultneamente se inicia la lectura continua, los
resultados de la medicin son actualizados hasta que se presione la tecla ENT y
se mantiene presionada hasta interrumpir este modo.
La tecla ENT. Confirma las selecciones, guarda valores y posicionamientos, y
abandona funciones. Las otras teclas se utilizan principalmente para cambiar el
tipo de pantalla indicadora: las teclas ARR/ABJ aumentan/disminuyen los valores
marcados.
Los instrumentos tienen tres conectores de entrada diferentes:
Spm: un conector TNC para un transductor de impulsos de choque (palpador,
transductor, de conexin rpida, o el cable de un terminal de medicin).

Ext: un enchufe modular para un sensor de temperatura, tacmetro, auricular, o el

cable de un modulo de comunicacin para transferencia de datos.
Vib: un conector BNC para un transductor de vibraciones TRV-12 (TVR-13) Dentro
de la configuracin general, las funciones del instrumento estn
disponibles en el men de configuracin (SETUP), y se selecciona mediante las
teclas de flecha ARR/ABJ. Utilice la tecla SET para marcar las funciones
deseadas, y la tecla ENT para abrir, archivar y cerrar.
Comprobacin de pilas y versin muestra directamente los datos, y

no es

necesario ningn ajuste. Tambin es recomendable que el equipo se verifique

constantemente de la pila ya que es primordial en cualquier circunstancia, que por
lo contrario en mediciones de largo tiempo no se alcanzaran a medir todas y no se
podr salvar ninguna informacin completa.
Existe cierto nmero de lenguajes almacenado permanentemente. Cuando
marque la lnea de lenguaje y utilice las teclas ARR/ABJ para desplazarse por los
lenguajes disponibles hasta mostrar el lenguaje deseado. La lnea OFF muestra el
tiempo transcurrido entre la pulsacin de cualquier tecla y la desconexin
automtica. Cuando la lnea est marcada, tecla ARR/ABJ cambia el tiempo en
intervalos de 10 seg.
Los dimetros de los rodamientos pueden indicarse en mm o pulgadas, y la
velocidad de vibraciones en mm/s o pul/seg. Utilice la tecla SET para ir mas all
de la lnea OFF a la lnea de medicin de longitud y cambie con ARR o ABJ: en la
posicin siguiente se puede conmutar entre las unidades de temperatura en C o
F.
Las posiciones bajo configuracin actual se archivan al presionar la tecla ENT
para abandonar el men.
Los mens para comunicacin; hora, fecha y ajuste de pantalla indicadora se
describen separadamente.

Dentro de la utilizacin del transductor se utiliza lo siguiente: para los puntos de

medicin SPM existen unas reglas de seleccin de los puntos de medicin el cual
tienen un propsito prctico. En donde se intenta capturar seales de baja energa
que se van haciendo ms dbiles cuando ms se desplaza y ms veces son
reflejadas en el interior de una pieza de metal. Sabemos que pierden energa
cuando pasa atreves del intersticio existente entre dos piezas metlicas (el
aceite entre ambas piezas puede mejorar la transmisin). No es posible conocer,
para todas las aplicaciones de los rodamientos, que cantidad de energa de la
seal emitida por el rodamiento alcanzara el punto de medicin. De todas
formas, por necesidad se trata de aplicar reglas generales de evaluacin, es decir,
considerar todas las seales medidas como si fuera de la misma calidad.
Las reglas para los puntos de medicin SPM, tratan de de asegurar que
muchas de ellas estn, con suficiente precisin, y que las zonas de condicin
verde-amarillo-rojo sean validas, por lo tanto:
1.- el recorrido de la seal entre el rodamiento y el punto de medicin debe ser lo
mas corto y rectilneo posible.
2.- el recorrido de la seal debe contener solo un interfaz mecnica, la
existente entre el rodamiento y su soporte.
3.- el punto de medicin debe estar situado en la zona de carga del rodamiento.
Corto quiere decir a 75 mm (3in.), pero esto depende tambin de lo rectilneo
que sea el trayecto: las curvaturas ocasionaran reflexiones y deflexiones cuyos
defectos son difciles de juzgar. La zona de carga es la mitad del soporte del
rodamiento sobre la que acta la carga, generalmente la mitad inferior.
Tngase en cuenta el tiro de las correas u otras fuerzas que puedan trasladar la
carga hacia un lado. Utilcese el palpador para localizar el punto de mxima seal.
Cuando un punto de medicin no pude estar conforme a las reglas (porque un
punto ideal no puede lograrse), tolrelo como una seal dbil.

Los puntos de medicin para los palpadores deben estar claramente marcados. La
medicin debe realizarse siempre en el mismo punto. Adems el palpador se
utiliza para medir en cualquier parte de la maquina, en caso de que sea necesario
localizar otras fuentes de impulso de choque o partes en rozamiento.

La punta del palpador est provista de un muelle y se mueve dentro de un

manguito de goma dura. Para mantener una presin constante de la punta, se
debe presionar el palpador contra el punto de medicin hasta que el manguito de
goma este en contacto con la superficie. Tambin se debe de mantener el
palpador firmemente para evitar el rozamiento entre la punta y la superficie. El
palpador es directamente sensitivo. Debe apuntarse directamente hacia el
rodamiento. El centro de la punta del palpador debe estar en contacto con la
superficie. Evitar presionar la punta del palpador contra cavidades o ngulos que
sean menores que la punta.
La nica parte que puede desgastarse es el manguito de goma de la punta del
palpador. Esta hecho de goma de neopreno y tolera 110 C (230 F).
Para la tcnica dBm/dBc la cual ha sido aplicada con xito durante mucho tiempo
y continua siendo ampliamente utilizada. Es muy adecuada para la monitorizacin
industrial de la condicin, porque esta funciona con pocos datos de entrada y
salida que son fciles de entender con resultados de precisin. Cabe mencionar
que es ampliamente distinguible lo que es la diferencia entre los valores mximos
de los rodamientos malos y buenos. Por lo tanto las menores imprecisiones en los
datos de entrada (RPM y de dimetro de eje) tienen muy poco efecto en la
evaluacin de los resultados de medicin.
La condicin de lubricacin est indicada por el valor delta, es decir la
diferencia entre dBm y dBc. Lecturas altas y un valor reducido de delta indica una
lubricacin pobre o funcionamiento en seco. Esto es suficiente para los procesos
de mantenimiento.
dBm y dBc se mide durante un intervalo de tiempo fijo y son de inmediatamente
presentados en la pantalla indicadora. Despus el instrumento contina midiendo

mientras el transductor est conectado. El indicador de valor de pico luce

intermitentemente cuando se detectan impulsos mayores que el nivel presentado
en la pantalla indicadora.
Los auriculares se utilizaran para escuchar el sonido de los impulsos de choque en
caso de sospecha o ver lecturas de alto valor. Esto y la posibilidad de localizar
fuentes de impulso de choque con el transductor palapador. Esto nos sirve para
verificar los resultados de la medicin y causa en los datos en pantalla.

Para lecturas normalizadas el nivel absoluto de choque de un rodamiento, medido

en dBsv (decibel shock value) o valor de choque ene decibelios, es una funcin de
la velocidad de rodadura y de la condicin del rodamiento. Para neutralizar el
defecto de la velocidad de rodadura en el valor medio el transductor debe de ser
programado con el dimetro del eje (en milmetros o pulgadas) y con la velocidad
rotacional en RPM.
El transductor entonces calcula el valor inicial de dBi, el punto de arranque de la
escala de condicin de un rodamiento particular. Se puede introducir el dBi
directamente. La escala de condicin esta graduada en valores normalizados de
impulsos de choque en dBn.
Por consiguiente el transductor muestra del computo de impulsos de choque
durante un periodo de tiempo y muestra:
El valor mximo dBm para el menor nmero de impulsos de choque fuertes.
El valor de carpeta dBc para el mayor numero de impulsos de choque ms
dbiles.
Una flecha indicando en la escala de condicin:
Verde para dBm hasta 20 dBn= en buenas condiciones
Amarillo para 21-34 dBn=precaucion
Rojo para 35 dBn y mas =mala condicin

El mximo valor dBm define la posicin del rodamiento en escala de condicin. La

diferencia entre dBm y dBc se utiliza para anlisis mas precisos de las causas de
una condicin malal o reducida.
Cuando se colocan los dBi en (debajo de-9) el transductor toma una lectura no
normalizada, en dBsv (valores de choque absolutos.) las zonas de condicin no
son de aplicacin. Este mtodo se utiliza para la lectura comparativa de diferentes
rodamientos u otras fuentes de impulso de choque.

Para la entrada de datos en la medicin de impulsos de choque, se va al men

SPM (A) con IZQ/DCH. La tecla set presenta la pantalla de los datos bsicos del
rodamiento (B).
Para una lectura normalizada de la condicin del rodamiento con el transductor, se
necesita el valor inicial dBi. Dada la velocidad rotacional en RPM en este caso es
de 3525 y el dimetro del eje D igual a 40 mm obtenido por el clculo antes
presentado. El transductor por consiguiente calcula y muestra en pantalla el dBi.
La figura B muestra el ajuste cuando se han introducido las RPM y el dimetro del
eje en mm. Si se cambian los dBi directamente, lo cual es mas rpido cuando se
conoce este dato de registro previo, se obtendr la pantalla mostrada en el punto
C. Para lecturas no normalizadas, se desplazara verticalmente mas alla de -9 a
, como se ve en la figura D. entonces se podr medir en dBsv y obtener
indicacin sin medicin
Para cambiar el ajuste, se pasa a la lnea con SET, IZQ/DCH mueve el cursor a
nmeros individuales, ARR/ABJ desplaza verticalmente el numero y conecta y
desconecta TLT. SET nos lleva a la prxima lnea, y ENT envuelve el men SPM.
Cuando se activa el ensayo TLT, el instrumento muestra el resultado del
ensayo de una lnea de transductor parar los datos introducidos, por lo tanto se
puede comprobar la calidad de la lnea de transmisin entre el transductor y el
instrumento, los valores por debajo de 15 no son aceptables y se debe comprobar
la existencia de malas conexiones y humedad en cables conectores.

Cuando los valores se deterioran a partir de un valor previo ms alto, se debe

comprobar tambin la lnea de transmisin.

Figura

Datos en pantalla.

Instalacin de transductores, en general, existen cinco mtodos para la instalacin

se menciona a continuacin:

Montaje con perno

Montaje con pegamento
Montaje con imn
Conexin rpida Manuales.

Montaje con perno: para las aplicaciones de transductor de instalacin fija se

emplea el montaje con perno, pues proporciona el rango de repuesta de
frecuencia ms alto y es un medio efectivo para mantener el transductor en su
lugar. A veces se usa un pegamento junto con el montaje con perno para evitar
que el transductor se separe del perno. Sin embargo cuando se requiere
mediciones de frecuencia muy alta (>3, 000,000 cpm 50,000 Hz) ser necesario
emplear montajes con perno en esos sitios de coleccin de datos.
Montaje con Pegamento: la instalacin con pegamento tambin tiene un rango de
respuesta de frecuencia muy bueno, siempre que se use el tipo y espesor de
pegamento adecuado (si es demasiado grueso, aumentar el amortiguamiento y
degradar el rendimiento de alta frecuencia del montaje). Se usan en ocasiones
en rutas de Mantenimiento predictivo cuando es necesario reunir datos
concernientes a la alta frecuencia (>750,000cpm o 12,500 Hz).

Montaje con imn: es el mtodo ms empleado en los programas de

mantenimiento predictivo y en la recopilacin de datos de diagnstico. Su rango de
respuesta es casi siempre adecuada para los programas de mantenimiento
predictivo y las necesidades de diagnstico (flucta de 120,000 a 450,000 cpm
2,000 a 7,500 Hz). Sin embargo, es importante advertir que algunas
mquinas, como las compresoras centrfugas tienen las frecuencias de
engrane y armnicas que comienzan en 900,000 cpm (15,000 Hz) y llegan a 4,
000,000 cpm (casi 70,000 Hz).
Los montajes de conexin rpida: tambin son ideales para reunir datos de ruta de
un mantenimiento

predictivo, pues se

les puede

instalar fcilmente y

permiten un rango de frecuencia relativamente grande con el que se pueden

detectar los problemas ms comunes de maquinaria que ocurren en las altas
frecuencias, para detectar frecuencias superiores a 420,000 cpm (7,000 Hz).
Transductores sostenidos manualmente: este mtodo de montaje es el menos
recomendable. El rango de frecuencia til llega como mximo de 30,000 cpm (500
a 1,000 Hz), sin que importe la longitud, el dmetro o el material del transductor. De
acuerdo con la longitud del transductor empleado.
Al trmino de realizar el estudio para el anlisis de vibraciones dio como
resultado un nuevo formato que no se tena en existencia para el control interno de
mantenimiento. Este nuevo formato (Ver Anexo A mantenimiento predictivo,
tcnica de anlisis de vibraciones mecnicas.) dio confiabilidad al proceso, ya que
las emisiones de vibraciones y defectos por las mismas redujeron evolucionaron
de manera positiva.

Anlisis de degradacin y contaminacin del aceite

Para el diagnostico de averas, por anlisis de la degradacin y contaminacin del
aceite los sistemas de lubricacin juegan un papel muy importante en el
funcionamiento de cualquier tipo de mquina y tienen encomendadas una serie de
funciones, por el cual en AGR-RACKEND planta Tula se realizo el anlisis de
lubricantes para brindar confiabilidad al proceso mediante la implementacin del
mantenimiento predictivo utilizando esta tcnica para detectar averas y puntos
claves para mejora entre los que destacan:
Lubricar las partes sometidas a friccin (reducir el rozamiento y, por tanto, el
desgaste y la energa consumida por este concepto).
Disipar el calor generado por friccin.
Reducir fugas internas (sellado de piezas, etc.). Proteger las piezas de la
corrosin.
Arrastrar partculas, condensados y sedimentos limpiando y controlando la
formacin de barros.
Para que el aceite pueda cumplir todas estas funciones satisfactoriamente debe
mantenerse limpio, qumicamente estable y libre de contaminantes. Por ello los
sntomas que sirven para controlar el estado del sistema de lubricacin son la
degradacin y la contaminacin del aceite. Adems de sto es fundamental que la
presin, temperatura y caudal de aceite se mantengan dentro de los valores
apropiados en cada caso. La degradacin del aceite es el proceso por el que se
reduce su capacidad para cumplir sus funciones por alteracin de sus
propiedades.
La contaminacin del aceite se debe a la presencia de sustancias extraas, tanto
por causas externas como internas:
Elementos metlicos, procedentes de desgaste de piezas sometidas a friccin y
que producen a su vez desgaste abrasivo.

xidos metlicos, procedentes de la oxidacin de piezas y desgaste de las

mismas que originan igualmente desgaste abrasivo Polvo y otras impurezas que
se introducen en el sistema de lubricacin y proceden del medio exterior (filtros
rotos, orificios, respiraderos, etc.)
Agua procedente de los sistemas de refrigeracin y/o condensacin de humedad
atmosfrica.
Combustibles, que diluyen el aceite.
Productos procedentes de la degradacin de los aceites, como barnices y lacas
que resultan del proceso de envejecimiento del aceite.
La contaminacin y degradacin del aceite estn ntimamente relacionadas, ya
que la contaminacin altera las propiedades fsicas y qumicas del aceite
acelerando su degradacin. Por otra parte, la degradacin produce sustancias no
solubles en el aceite que facilitan el proceso de desgaste.
La viscosidad es la propiedad fsica ms importante del lubricante, ya que fija las
prdidas por friccin y la capacidad de carga de los cojinetes.
La viscosidad del aceite depende de la temperatura. Para expresar la tendencia
del aceite a cambiar su viscosidad con la temperatura se utiliza el ndice de
viscosidad, que se obtiene de la comparacin de la viscosidad del aceite en SSU a
100 F con la de otros dos aceites en las mismas condiciones, pero uno de ellos
tiene poca variacin de la viscosidad con la temperatura (base parafnica, al que
se asigna arbitrariamente el valor 100) y otro cuya variacin es muy elevada (base
naftnica, al que se asigna el valor 0).
El ndice de viscosidad es menos significativo como parmetro de diagnstico que
la viscosidad, ya que la disminucin del ndice de viscosidad por degradacin de
los aditivos correspondientes no es detectable en la mayora de los casos.
La viscosidad se mide mediante viscosmetros, distinguindose diversos mtodos:
Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a travs
de un capilar. Son los llamados viscosmetros cinemticos (Ostwal, etc.).

Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a travs

de

un pequeo

tubo

u orificio.

Entre

ellos

se

encuentran

los

viscosmetros Saybolt, Redwood y Engler.

Medicin del efecto de cizallamiento producido en el aceite contenido entre dos
superficies, sometidas a un movimiento relativo. Son los viscosmetros dinmicos
(Mac Michel, etc.)
Medicin de la viscosidad mediante el tiempo de desplazamiento de un objeto
slido a travs del aceite. Los de bolas poseen dos tubos que se llenan de aceites
nuevo y usado. Utilizan dos bolas similares para medir la diferencia de viscosidad
entre los dos aceites. Son los llamados viscosmetros comparativos.
Los efecto de los fallos sobre la viscosidad del aceite en servicio puede aumentar,
disminuir permanecer constante su viscosidad.
La viscosidad disminuye normalmente por contaminacin con el combustible
(motores

trmicos),

mezcla

con

condensables

del

gas

comprimido

(compresores de gas combustible), contaminacin con otro aceite menos viscoso,

etc.
La viscosidad aumenta normalmente por oxidacin del aceite, que da lugar a la
formacin de productos de descomposicin ms viscosos, partculas carbonosas y
otros contaminantes. Ello puede ocurrir por contaminacin tanto interna como
externa, tanto de partculas slidas como agua. Algunos fallos tpicos son:

Filtro de aire de admisin obstruido

Desgaste excesivo en los conjuntos camisa-segmentos

Fallos en sistema de refrigeracin que producen fugas de agua

Filtro de aceite sucio obstruido.

El aumento del punto de inflamacin del aceite usado es debido al tiempo de

utilizacin, debido a la vaporizacin de las partes voltiles.
La reduccin del punto de inflamacin del aceite usado es debido a la
presencia de combustible (motores trmicos) los cuales provocan un descenso
muy acusado.

La desviacin admisible se considera inadmisible cuando el punto de inflamacin

ha disminuido un 30% si baja de 180C.
En un aceite el grado de acidez alcalinidad puede expresarse por el nmero de
neutralizacin respectivo, el cual se define como la cantidad de base cido,
expresado en mgr. de KOH, que se requiere para neutralizar el contenido
cido base de un gramo de muestra, en condiciones normalizadas.
La acidez alcalinidad de un aceite nuevo da informacin sobre el grado de refino
y aditivacin; mientras que el de uno usado da informacin sobre los
contaminantes y fundamentalmente sobre la degradacin del mismo.
Existen mtodos normalizados para medir tanto la acidez como la basicidad.
(Mtodos ASTM D-943 y ASTM D-974).
Los fallos que producen un aumento de la acidez del aceite producen
simultneamente una reduccin en la basicidad propia del aceite. El aumento de la
acidez est asociado a su oxidacin y a la contaminacin por los cidos
provenientes de la combustin (motores trmicos). Los ms importantes son:

Bomba de inyeccin.

Filtro de aire obstruido.

Sobrecalentamientos por fallo de la refrigeracin.

Filtro obstruido ineficiente.

Los insolubles se forman por oxidacin, combustin, desgaste y contaminacin

externa. Los fallos ms importantes que producen aumento de insolubles son:

Desgaste de componentes del motor.

Filtro de aire roto u obstruido.

Aceite degradado, ya que la degradacin produce insolubles.

Filtro de aceite obstruido ineficiente.

La desviacin admisible en un valor superior al 3% de insolubles indica que el

aceite est degradado.
La propiedad detergente de los aceites se refiere a su capacidad para evitar
reducir la formacin de depsitos carbonosos en alojamientos (de segmentos,
guas, etc.), originados por las altas temperaturas. Los aceites detergentes
mantienen en suspensin los depsitos producidos.
La dispersividad de los aceites se refiere a su capacidad para mantener dispersos,
es decir, evitar la aglomeracin de los lodos hmedos originados en el
funcionamiento en fro del motor, que son compuestos complejos de carbn,
xidos y agua.
La detergencia y la dispersividad se reducen con la degradacin y el consumo de
los aditivos correspondientes que estn formados por compuestos de calcio,
magnesio y bario en los detergentes y por compuestos orgnicos (carbn e
hidrgeno) en los dispersantes.
El mtodo ms sencillo

y utilizado para la evaluacin de la detergencia y

dispersividad por su sencillez y rapidez es el anlisis de la mancha de aceite, que

se explica mas adelante. Los aditivos que confieren la detergencia y dispersividad
tienen carcter bsico por lo que son estos aditivos los que se cuantifican cuando
se determina el TBN. Por tanto, para evaluar la detergencia y dispersividad lo
mejor es controlar el TBN. Asimismo se pueden determinar elementos por
espectroscopia.
Los fallos que degradan el aceite, hacen reducir su detergencia y dispersividad. En
la contaminacin del aceite la presencia de materias extraas en el aceite,
sean de origen interno o externo, provocan la contaminacin del aceite y
degradacin de sus propiedades.
Las ms frecuentes fuentes de contaminacin son:

Presencia de agua

Presencia de materia carbonosa

Presencia de polvo atmosfrico

Efecto de los fallos sobre la contaminacin con materias carbonosas en el

acePresencia de metales de desgaste interno

La

materia carbonosa en un aceite de motor la presencia de materia

carbonosa es el resultado del paso de los productos de la combustin al aceite.

Estos productos adems de producir espesamiento del aceite cambiando su
viscosidad, producen depsitos en las superficies internas del motor.
Se mide mediante un fotmetro el cual compara la opacidad de una solucin en
benceno del aceite usado con una serie de filtros de opacidad conocida. Los filtros
estn graduados directamente en porcentaje de materia carbonosa, de
0,2 en 0,2%. Se considera un aceite contaminado cuando se alcanza un 3% de
materia carbonosa.
Tambin se mide mediante la valoracin de insolubles y con el mtodo de la
mancha de aceite.
Diagnstico de Averas por Anlisis de la Degradacin y Contaminacin del Aceite.

Fallos del sistema de inyeccin.

Filtro de aire obstruido.

Que estn asociados a una combustin anormal. Adems hay otros tipos de fallos
que favorecen este tipo de contaminacin, como son:

Desgaste excesivo del conjunto segmentos-camisas.

Degradacin del aceite.

Filtro de aceite obstruido o ineficiente.

La contaminacin con agua procede, en un motor, de la condensacin en el

interior por bajas temperaturas o aumento de la presin en el crter. Tambin las
puede producir las posibles fugas del sistema de refrigeracin. El efecto del agua
sobre el aceite es su degradacin y corrosin de los metales.
Existen varios mtodos para su medida:
Mtodo de la crepitacin en plancha caliente, el ms utilizado como indicador
cualitativo de presencia de agua en cantidades superiores a 0,05%. Consiste en
dejar caer una gota de aceite en una plancha caliente y observar si se produce
crepitacin. La intensidad del ruido de crepitacin es una indicacin de la cantidad
de agua contaminante.
Los fallos que producen un aumento anormal de materias carbonosas en el aceite
de un motor son:
La medida de la constante dielctrica tambin detecta cualitativamente
concentraciones de agua superiores al 0,1%.
El mtodo de la mancha de aceite, aunque con este mtodo solo se detectan
concentraciones muy elevadas (superiores al 5%).
Los principales fallos asociados con el aumento del contenido en agua del aceite
son todos aquellos que producen fugas internas de refrigerante al aceite.
Se considera que un aceite tiene una contaminacin de agua inadmisible y, por
tanto, debe ser sustituido cuando se alcanza ms de un 0,5%.
Entre diversos contaminantes en el aceite o elementos metlicos o n (hierro,
cobre, slice, boro, etc.) que entran al aceite provenientes tanto de fuentes
externas como internas.
Su anlisis alertan, por tanto, tanto del posible desgaste de elementos internos
como sobre otras posibles fuentes de contaminacin.
Derivado del anlisis del aceite se determino un nuevo formato (Ver Anexo B
mantenimiento predictivo, tcnica de anlisis de degradacin y contaminacin del
aceite.) para controlar el estado del mismo en las maquinas en general.

CAPITULO IV
DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Determinacin de los Equipos Crticos. Definicin de las Variables a
Utilizar
Para establecer cules son los equipos crticos de la empresa empacar, nos
basamos en los 5 puntos necesarios para conformar la matriz de criticidad, y
que de manera metdica, logran determinar aquellos equipos con mayor ndice de
criticidad. Este anlisis es la base para poder proceder a elaborar el plan de
mantenimiento preventivo y predictivo programado definitivo en la empresa.
1. Descripcin del Proceso Productivo
El proceso productivo se lo va a analizar en sus 2 variaciones, a las cuales se las
va a diferenciar de la siguiente manera

ESQUEMA GENERAL DELOS TRABAJOS A REALIZAR

PROCESO EN MASA
Etapa del Proceso

Tipo de Operacin

Recepcin

Semi-Automtico

Lavado

Semi-Automtico

Clasificado

Semi-Automtico

Molido

Semi-Automtico

soplado

Semi-Automtico

Producto acabado
Despacho

Semi-Automtico
Semi-Automtico

2. Identificacin de los Subsistemas

Dado que para este punto no es necesario hacer la diferenciacin entre los 2
procesos, debido a que todas las etapas se las realizan de la misma forma slo
variando el mecanismo de congelacin, se proceder a identificar los subsistemas
que tengan operacin semi- automtica o automtica.

IDENTIFICACIN DE LOS SUBSISTEMAS

Subsistema

Tipo de Operacin

Recepcin

Semi-Automtico

Clasificado

Semi-Automtico

soplado

Semi-Automtico

Producto acabado

Semi-Automtico

Despacho

Semi-Automtico

3. Definicin del Tipo de Estructura del Sistema

Para poder definir el tipo de estructura del sistema es necesario establecer el de
cada subsistema, para as de esta manera comprender su comportamiento global.
El tipo de estructura de cada subsistema se define sobre la base del nmero de
equipos que requiere cada etapa para efectuar su parte del proceso y la condicin
que tienen estos equipos en caso de ser ms de uno el que opere; es decir, si hay
varias mquinas que realizan la misma actividad, hay que analizar si su condicin
es de parte de la etapa o funciona como un mtodo de respaldo al proceso. Sobre
la teora expuesta anteriormente se determina la siguiente tabla, la cual nos va
a ayudar a determinar el tipo de estructura de cada subsistema.

DEFINICIN DEL TIPO DE ESTRUCTURA

Subsistema

Cantidad

Condicin

Tipo de

Equipos

Operacin

Estructuras

Recepcin

Activa

Paralelo

Clasificado

Activa

Paralelo

Activa

Paralelo

Activa

Paralelo

mollinos para carton

Activa

Paralelo

moino
para
papel
higienico
Molinos para papel de
escritorio
Despacho:

Activa

Serie

Activa

Paralelo

Pasiva

Paralelo

Pasiva

Paralelo

Trituracion en Masa:

molinos
sopladoras

Trituradora de carton:

Puente grua

montacargas

Como resultado de este anlisis podemos decir que Empacar maneja su proceso
productivo como un sistema de estructura mixta, ya que posee subsistemas con
estructuras en paralelo y en serie.
4. Clculo de Frecuencias y Fallos
El clculo de frecuencias y fallos de los equipos principales involucrados en las
diferentes etapas .
Los criterios definitivos que fueron considerados para el anlisis previo, fueron
revisados y analizados por los tcnicos y el Gerente de Mantenimiento. Los
criterios establecidos se reflejan en la siguiente tabla:

Clculo de la Criticidad
Una vez realizado el anlisis de las frecuencias de fallas y sus consecuencias, el
clculo de la criticidad de cada proceso se lo efecta en base a la siguiente
frmula:
Criticidad_Total=Frecuencia*Consecuencia
Criticidad_Total=Frecuencia*[(Impacto_Operacional*Flexibilidad)
+Costo_Mtto.+Impacto_S]
El clculo de la criticidad total de cada proceso nos va a dar el principal indicador
para establecer cual es el proceso de mayor criticidad, aunque para la elaboracin
de la matriz de criticidad necesitaremos ubicar los procesos dentro de ella
utilizando las frecuencias de fallas y consecuencias obtenidas en los anlisis
previos. Una vez efectuado los clculos obtuvimos la siguiente tabla .

RESULTADOS DEL CLCULO DE CRITICIDAD

PROCESO

FRECUENCIA

CONSECUENCIA

CRITICIDAD
TOTAL

Recepcin

Clasificado

10

MOLINO

46

138

sopladora

28

28

Despacho

20

EQUIPOS INVOLUCRADOS
Equipo

Cantidad

Compresores de Pistn

Compresores de Tornillo

Condensadores

Evaporativos
Estaciones de Bombeo

DESCRIPCIN DE LAS RUTINAS DE MANTENIMIENTO SOBRE LA BASE DE

LOS MANUALES DE MANTENIMIENTO SEGN LOS FABRICANTES DE CADA
UNO DE LOS EQUIPOS CRTICOS
En

este

punto

recomendaciones

es
que

necesario
sugieren

precisar
los

las

principales

fabricantes

de

los

caractersticas
equipos

crticos

determinados en el punto anterior. Cabe recalcar que desde la adquisicin de los

equipos en la empresa, no se ha llevado a cabalidad las diversas actividades de
mantenimiento sugeridas o establecidas por los diferentes fabricantes. Lo que se
ha realizado, son tareas de mantenimiento sobre la base de las inspecciones
informales, no programadas y de manera aleatoria de los tcnicos de la empresa.

En otros casos se realizaban actividades de mantenimiento debido a

las

apariciones de pequeas fallas y en ciertos casos por averas presentadas en

los equipos.
COMPRESOR

ESPECIFICACIONES

Marca: Gram
Modelo: HPF-3-50-16
Capacidad: 3,240 lbs.
Medidas de placas: 225x112x2.2 cm.
Cantidad de placas: 16

COMPRESOR II

MOLINO

Marca: Gram
Modelo: HPF-3-50-19
Capacidad: 3,240 lbs.
Medidas de placas: 225x112x2.2 cm.
Cantidad de placas: 17

ESPECIFICACIONES

Marca: York

Modelo: S-1615-SIA
No. de tambores: 1
Ancho de banda: 406 mm
Largo de banda: 8.17 m
Altura mxima del producto: 75 mm
Temperatura interna: -32C
Temperatura de salida del producto: -18C
Capacidad: 800 lb/h

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA

Cada vez que se termine de pasar una lnea de producto:

Limpie con manguera la banda transportadora.
Limpie cada una de las gavetas.

Cada 4 horas de operacin:

Limpie cada una de las gavetas.

Cada vez que se cambie de producto cocido a crudo o viceversa.
Se hace una limpieza general del sistema, que implica lo siguiente:
Baje la banda transportadora.
Limpie la banda transportadora con detergente y luego enjuague con agua

clorada.
Verifique que no queden residuos de camarn en el sistema.

RUTINAS DE MANTENIMIENTO
Diariamente

Inspeccionar Motores y ventiladores.

Inspeccionar las puertas del chimango transportador

Semanalmente

Inspeccionar caja de engranajes de la impulsin principal y revisar nivel de

aceite.
Inspeccionar la impulsin de la salida y el compensador.

motores y ventiladores.
Inspeccionar cubierta.
Inspeccionar conductos, cables e interruptores de seguridad.

separacin de altura del producto.

Inspeccionar los interruptores de salto de emergencia.
Revisar el panel de control elctrico por humedad.
Roce con aceite rodamientos, RUEDAS Y EN GENERAL PARTES

Inspeccionar

Revisar la

MVILES QUE NECESITEN DE LUBRICACIN PARA PODER OPERAR.

Mensualmente

Revisar la lavadora de la correa: ventiladores y bomba. Revisar la correa.

Revisar limpieza interior.
Inspeccionar el trabajo de metal del suelo, tuercas.
Inspeccionar

aspersores de descongelacin.
Revisar vlvulas de refrigeracin. Revisar la iluminacin interior.
Engrasar la lavadora.
Engrasar motores y ventiladores.
Engrasar vlvulas de refrigeracin.

Anualmente

Revisar la correa.
Revisar la cubierta.
Inspeccionar el trabajo de metal del suelo, tuercas.
Cambiar de aceite a la caja de engranajes de la impulsin principal.
Cambiar de aceite a la impulsin de la salida y a la
compensacin.

Estaciones de Bombeo
Cada da

Revisar la bomba por ruidos y vibraciones.

Comprobar que la bomba no funcione seca.

Comprobar que la vlvula de descarga este siempre abierta mientras

funciona la bomba.

Comprobar que las bombas funcionen con el caudal permitido.

cada 10 meses

Cambiar de filtros de aceite.

Analizar aceite (5,000 horas despus del cambio de aceite).

Limpiar filtros de aceite.

Limpiar filtros de lquido.

Revisar y limpiar pantalla de succin.

Revisar alineacin.

Revisar acoplamiento.

Confirmar la calibracin de presin y temperatura.