MARCO CONCEPTUAL

DOSIFICADOR POR TORNILLO SIN FI

El elemento de dosificacin en este tipo es una rosca, que al girar desenroscando
traslada el material desde la tolva a la salida. En 1 tenemos la tolva con material, 2 es
el motor de velocidad variable y 3 el tornillo dentro de su camisa. Este sistema es de
precisin.

Figura 1.Dosificadora por Tornillos

TRANSPORTADORES DE TORNILLO SINFIN
Generalidades
Es uno de los mtodos ms sencillos y ms antiguos para transportar materiales. El
material colocado en el cuerpo del transportador a travs de las aberturas de entrada
se mueve a lo largo en un suave movimiento en espiral por la rotacin del tornillo. Las
entradas, salidas, compuertas, transmisiones y otros accesorios controlan el
ritmo de transporte del material y el lugar de descarga.

Figura 2. Transportador Tornillos sin

fin
Caractersticas
- Transporte continuo de liquidos.
- Estructura externa no importa que sea modificada.
- Sencillez y economa de construccin.
- Operaciones de procesado simultneas al transporte mezclado, separacin slido
lquido, calefaccin o enfriado, difusin, etc.
- Elevada potencia de accionamiento.

- Desgaste del equipo mantenimiento frecuente.

- No adecuado para grandes longitudes.
- Fcil carga y descarga.
- Problemas seguridad importante proteccin.
Partes
Las partes que constituyen un transportador de tornillo sin fin son:

Figura 3. Partes Tornillos sin fin

A Hlice
B Boca de carga.
C Apoyos eje.
D Boca descarga
E Carcasa en canal y tapa.
Tipos de transportadores de tornillo sinfn
Transportador de tornillo sinfin standard con paletas
Estn equipados con paletas ajustables, las cuales hacen oposicin al flujo de
materiales suficientemente para proveer una mezcla moderada en trnsito.

Figura 4 Tornillo Sin Fin Standard Paleta

Determinacin de la velocidad del transportador de tornillo sinfn
La expresin matemtica que se utiliza para el clculo de la capacidad de
transportacin del tornillo sin fin es la siguiente:

Determinacin de la potencia del transportador de tornillo sinfin

Cabe citar que para el clculo de la potencia necesaria para los transportadores de
tornillo sinfn, existe la norma CEMA (Conveyor Equipment Manufacturers Association)
# 350, que es la que rige el diseo de los transportadores de tornillo sinfn a partir de
un dimetro mnimo de 4 pulgadas, pero en vista de que nuestro tornillo sinfn no entra
dentro de esta norma por sus dimensiones, realizamos un procedimiento ordinario
para el clculo de la potencia que necesita el mismo.

Depende del ngulo de inclinacin del tornillo sinfn, como en este caso el
tornillo sinfn est en posicin horizontal R=1

TOLVAS
Generalidades
Generalmente son de forma cnica y de paredes inclinadas, de tal forma que la carga
se efecta por la parte superior y la descarga se realiza por una compuerta inferior.

Ecuaciones de clculo de la capacidad de la tolva

Cono Truncado

Figura 5 Tolva Conica

MEDIDOR DE NIVEL DIRECTO.

Visor de vidrio: consiste en un tubo de vidrio con su extremo inferior conectado al
tanque generalmente mediante tres vlvulas (dos de cierre de seguridad en los
extremos del tubo, para impedir el escape del lquido en caso de rotura del cristal y
una de purga). Funciona por principio de vasos comunicantes. El nivel de vidrio va
acompaado de una regla graduada. Se emplea para presiones hasta 7 bar. A
presiones ms elevadas el vidrio es grueso, de seccin rectangular y est protegido
por una armadura metlica.

Figura 6 Visor de Vidrio

Vasos comunicantes es el nombre que recibe un conjunto de recipientes

comunicados por su parte inferior y que contienen un lquido homogneo; se observa
que cuando el lquido est en reposo alcanza el mismo nivel en todos los recipientes,
sin influir la forma y volumen de estos.
MOTOR MONOFASICO
El motor monofsico universal es un tipo de motor elctrico que puede funcionar tanto
con corriente continua (C.C.) como con corriente alterna. (A.C.)
Constitucin
Es similar a la de un motor en serie de corriente continua, aunque con muchas y

variadas modificaciones:

Los ncleos polares, y todo el circuito magntico, estn construidos con chapas
de hierro al silicio aisladas y apiladas para reducir la prdidas de energa por
corrientes parsitas que se producen a causa de las variaciones del flujo

magntico cuando se conecta a una red de corriente alterna.

Menor nmero de espiras en el inductor con el fin de no saturar
magnticamente su ncleo y disminuir as las prdidas por corrientes de
Foucault y por histresis, aumentar la intensidad de corriente y, por lo tanto, el

par motor y mejorar el factor de potencia.

Mayor nmero de espiras en el inducido para compensar la disminucin del
flujo debido al menor nmero de espiras del inductor.

Usos
El uso de estos motores en corriente alterna est muy extendido por el mayor par de
arranque respecto al de los motores de induccin y por su elevada velocidad de
rotacin, lo que permite reducir su tamao y su precio. As, se emplea en mquinas
herramientas porttiles de todo tipo, electrodomsticos pequeos, etc.
Caractersticas de Funcionamiento:
En corriente continua es un motor serie normal con sus mismas caractersticas.
En corriente alterna se comporta de manera semejante a un motor serie de
corriente continua. Como cada vez que se invierte el sentido de la corriente, lo
hace tanto en el inductor como en el inducido, con lo que el par motor conserva
su sentido.
Menor potencia en corriente alterna que en continua, debido a que en alterna el
par es pulsatorio. Adems, la corriente est limitada por la impedancia, formada
por el inductor y la resistencia del bobinado. Por lo tanto habr una cada de
tensin debido a a reactancia cuando funcione con corriente alterna, lo que se
traducir en una disminucin del par.
Mayor chispeo en las escobillas cuando funciona en corriente alterna, debido a
que las bobinas del inducido estn atravesadas por un flujo alterno cuando se
ponen en cortocircuito por las escobillas, lo que obliga a poner un devanado
compensador en los motores medianos para contrarrestar la fuerza
electromotriz inducida por ese motivo.
Principio de Funcionamiento en corriente continua
Al invertir la corriente continua del motor en serie, el sentido de rotacin permanece
constante. Si se aplica corriente alterna a un motor en serie, el flujo de corriente en la
armadura y en el campo se invierte simultneamente, el motor seguir girando en el
mismo sentido.

Principio de Funcionamiento en Corriente Alterna

Figura 7 Onda Sensorial

Cuando el motor universal es conectado en C.A, su flujo vara cada medio ciclo.
En la primera mitad de la onda de corriente alterna es denominada positiva, aqu la
corriente en los devanados de la armadura tienen la direccin igual a las manecillas
del reloj, es decir de izquierda a derecha, mientras que el flujo producto del devanado
del campo tiene un sentido de derecha a izquierda, as que el par desarrollado por el
motor es contrario al de las manecillas del reloj.
En la segunda mitad de la onda de corriente alterna, denominada negativa,
el voltaje aplicado invierte su polaridad, as mismo la corriente cambia su direccin y
ahora est de derecha a izquierda, tambin el flujo producto de los polos est dirigido
ahora de izquierda a derecha, el par de arranque no cambia su direccin, puesto que
en la mitad negativa se invierten tanto la direccin de la corriente, como la del flujo.
SENSOR DE PROXIMIDAD ULTRASONICO
Los sensores de ultrasonidos son detectores de proximidad que trabajan libres de
roces mecnicos y que detectan objetos a distancias de hasta 8m. El sensor emite un
sonido y mide el tiempo que la seal tarda en regresar. Estos reflejan en un objeto, el
sensor recibe el eco producido y lo convierte en seales elctricas, las cuales son
elaboradas en el aparato de valoracin. Estos sensores trabajan solamente en el aire,
y pueden detectar objetos con diferentes formas, colores, superficies y de diferentes
materiales. Los materiales pueden ser slidos, lquidos o polvorientos, sin embargo
han de ser deflectores de sonido. Los sensores trabajan segn el tiempo de transcurso
del eco, es decir, se valora la distancia temporal entre el impulso de emisin y el
impulso del eco.
Ventajas e inconvenientes
Este sensor, al no necesitar el contacto fsico con el objeto, ofrece la posibilidad de
detectar objetos frgiles, como pintura fresca, adems detecta cualquier material,
independientemente del color, al mismo alcance, sin ajuste ni factor de correccin. Los

sensores ultrasnicos tienen una funcin de aprendizaje para definir el campo de

deteccin, con un alcance mnimo y mximo de precisin de 6 mm. El problema que
presentan estos dispositivos son las zonas ciegas y el problema de las falsas alarmas.
La zona ciega es la zona comprendida entre el lado sensible del detector y el alcance
mnimo en el que ningn objeto puede detectarse de forma fiable.
Normativa
La normativa a la que se ajustan los sensores ultrasnicos es la misma que
los sensores inductivos.
Las normas referentes a los tipos o grados de proteccin son:
NEMA
TIPO 1: Propsito general. Envolvente destinada a prevenir de contactos accidentales
con los aparatos.
TIPO 2: Hermtico a gotas. Previene contra contactos accidentales que pueden
producirse por condensacin de gotas o salpicaduras.
TIPO 3: Resistencia a la intemperie. Para instalacin en el exterior.
TIPO 3R: Hermtico a la lluvia.
TIPO 4: Hermtico al agua. Protege contra chorro de agua.
TIPO 5: Hermtico al polvo.
TIPO 6: Sumergible en condiciones especificadas de presin y tiempo.
TIPO 7: Para emplazamientos peligrosos Clase I. El circuito de ruptura de corriente
acta al aire.
TIPO 8: Para emplazamientos peligrosos Clase I. Los aparatos estn sumergidos en
aceite.
TIPO 9: Para emplazamientos peligroso Clase II y funcionamiento intermitente.
TIPO 10: A prueba de explosin.
TIPO 11: Resistente a cidos o gases.
TIPO 12: Proteccin contra polvo, hilos, fibras, hojas, rebose de aceite sobrante o
refrigerante.
TIPO 13: Proteccin contra polvo. Protege de contactos accidentales y de que su
operacin normal no se interfiera por la entrada de polvo
DIN
La norma DIN 40 050 establece el grado de proteccin IP; ste se compone de dos
dgitos:
El primero indica la proteccin contra slidos.

El segundo indica la proteccin contra el agua.

Cuerpos slidos
0 No est protegido contra el ingreso de
cuerpos extraos.
1 Protegido contra ingreso de cuerpos
extraos de hasta 50 mm de diametro.
2 Protegido contra ingreso de cuerpos
extraos de hasta 12 mm de diametro.
3 Protegido contra ingreso de cuerpos
extraos de hasta 2.5 mm de diametro.
4 Protegido contra ingreso de cuerpos
extraos de hasta 1 mm de diametro.
5 Proteccin contra depsito de polvo.
6 Proteccin contra ingreso de polvo.

Agua
0 Sin proteccin.
1 Proteccin contra el goteo de agua
condensada.
2 Proteccin contra el goteo hata 15 de
la vertical.
3 Proteccin contra lluvia con ngulo
inferior a 60.
4 Proteccin contra salpicaduras en
cualquier direccin.
5 Proteccin contra el chorreo de agua
en cualquier direccin.
6 Proteccin contra ambientes propios
de las cubiertas de los baarcos.
7 Proteccin contra la inmersin
temporal.
8 Proteccin contra la inmersin
indefinida.

PLC CONTROL LOGICO PROGRAMABLE

El PLC es un dispositivo de estado slido, diseado para controlar procesos
secuenciales (una etapa despus de la otra) que se ejecutan en un ambiente
industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de
produccin y controlan su trabajo.
Como puedes deducir de la definicin, el PLC es un sistema, porque contiene todo lo
necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios para
operar en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.
FUNCIONAMIENTO
Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
Recoger datos de las fuentes de entrada a travs de las fuentes digitales y

analgicas.
Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
Almacenar datos en la memoria.
Generar ciclos de tiempo.
Realizar clculos matemticos.
Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analgicas y
digitales.
Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automticos, en que pueden ser
programados para controlar cualquier tipo de mquina, a diferencia de otros
controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una caldera)
que, solamente, pueden controlar un tipo especfico de aparato.

Adems de poder ser programados, son automticos, es decir son aparatos que
comparan las seales emitidas por la mquina controlada y toman decisiones en base
a las instrucciones programadas, para mantener estable la operacin de dicha
mquina.
Campos de aplicacin
El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy
extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.
Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. , por tanto, su aplicacin
abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o
alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:
Espacio reducido
Procesos de produccin peridicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso
Ejemplos de aplicaciones generales:
Maniobra de mquinas
Maquinaria industrial de plstico
Mquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalacin de aire acondicionado, calefaccin...
Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
Chequeo de programas
Sealizacin del estado de procesos
Ventajas
Las ventajas de los PLC son las siguientes

Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos.

No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas ya que, por lo general, la

capacidad de almacenamiento del modulo de memoria es lo suficientemente
grande como para almacenarlas.

La lista de materiales a emplear es mas reducida y, al elaborar el presupuesto

correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.

Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y aadir

aparatos.

Mnimo espacio de ocupacin

Menor coste de mano de obra de la instalacin

Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al

eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden detectar e indicar
posibles averas.

Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.

Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido

el tiempo de cableado.

Si por alguna razn la maquina queda fuera de servicio, el autmata sigue

siendo til para controlar otra mquina o sistema de produccin.

Inconvenientes
1. Hace falta un programador, lo que exige la preparacin de los tcnicos en
su etapa de formacin.
2. La inversin inicial es mayor que en el caso de los rels, aunque ello es
relativo en funcin del proceso que se desea controlar. Dado que el PLC
cubre de forma correcta un amplio espectro de necesidades, desde los
sistemas lgicos cableados hasta el microprocesador, el diseador debe
conocer a fondo las prestaciones y limitaciones del PLC. Por tanto,
aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos
por uno u otro sistema, conviene analizar todos los dems factores para
asegurarnos una decisin acertada.
Funciones bsicas de un PLC
Deteccin:
Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricacin.
Mando:
Elaborar y enviar
preaccionadores.

las

acciones

al

sistema

mediante

los

accionadores

Dialogo hombre maquina:

Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus consignas e
informando del estado del proceso.
Programacin:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El dialogo

de programacin debe permitir modificar el programa incluso con el autmata
controlando la mquina.

Redes de comunicacin:
Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes industriales
permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a tiempo real. En
unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de
memoria compartida.
Sistemas de supervisin:
Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de
programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red
industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie del ordenador.
Control de procesos continuos:
Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autmatas
llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos.
Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y la posibilidad de ejecutar
reguladores PID que estn programados en el autmata.
Entradas- Salidas distribuidas:
Los mdulos de entrada salida no tienen porqu estar en el armario del autmata.
Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del
autmata mediante un cable de red.
Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus captadores y
accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autmata consulta
cclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

PLC Compacto
Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentacin, su CPU y los
entrada y salida en un solo mdulo principal y permiten manejar desde
entradas y salidas hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y
tamao es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran variedad
especiales, tales como:

mdulos de
unas pocas
salidas), su
de mdulos

Figura 8 - PLC

Entradas y salidas anlogas

Mdulos contadores rpidos
Mdulos de comunicaciones
Interfaces de operador
Expansiones de entrada y salida

BANDAS TRANSPORTADORAS
Es uno de los sistemas de transporte continuo ms utilizados en la industria, tanto
para el transporte de cargas aisladas o bultos, como para materiales a granel. El
procedimiento consiste en una cinta sin fin ms o menos flexible, accionada por un
motor, sobre la que se transportan las cargas tanto horizontalmente como con cierta
inclinacin.

Figura 9 Banda Transportadora

Es el elemento ms importante, y su estructura est formada por una serie de tejidos

superpuestos que forman el armazn, protegidos por sus caras libres con coberturas
protectoras.
En los tejidos destinados a la construccin de bandas transportadoras, predominan los
armazones que estn construidos por urdimbre y trama, revestidos por compuesto de
goma a fin de conseguir una alta adherencia entre las distintas capas.
La banda transportadora debe reunir los siguientes requisitos:
Alta resistencia mecnica longitudinal, flexibilidad en direcciones longitudinal (en
tambores) y transversal (en apoyos de rodillos), elevada resistencia al desgaste y a la

desestratificacin por reiterados dobleces, poca elasticidad y alta resistencia a la

humedad.
Se emplean distintos tipos de materiales para conformar las bandas:
De tela naturales, sintticas, y de acero.
Tipos de fabricacin:

Lisa

Para
instalaciones
horizontales y de pequeo
ngulo de inclinacin.

De superficie rugosa

Para
evitar
desplazamiento de
piezas transportadas.

el
las

Para
instalaciones
de
Con pestaas onduladas y
elevado
ngulo
de
salientes, y con nervios en
inclinacin, a fin de impedir
V
el corrimiento del material.

En las variantes de:

Normal

Muy
resistente
abrasin.

la

Resistente al calor

Para
transportes
de
materiales en general, con
temperaturas hasta 140.

Antillama

Para
instalaciones
galeras mineras.

en

Para transportar materiales abrasivos y pedazos robustos con bordes agudos se

emplean las bandas de acero fabricadas de alambre de distinta seccin y trenzado.

PARTES FUNDAMENTALES
El transportador de banda consta de una banda sin fin que es el elemento portador del
transportador; de la estacin accionadora que pone en movimiento el tambor impulsor;
de la estacin tensora, con el tambor tensor extremo y el dispositivo tensor; de
los rodillos de apoyo en los ramales de trabajo y libres de la banda (en algunos casos,
en lugar de los rodillos de apoyo se emplea un revestimiento continuo de madera o
metlico). Adems, se necesitan dispositivos de carga y descarga, tambores
desviadores y dispositivos para limpiar la banda. Todos los elementos del
transportador van montados en un bastidor metlico.
TAMBORES.
En los transportadores de banda se distinguen tambores accionadores y tensores o de
reenvo.

Tensores (o de reenvo)

Son necesarios para poder tensar las bandas.

Mediante un desplazamiento de estos tambores que van montados en el extremo
opuesto a aquel donde se instala el tambor de accionamiento, se consigue un tensado
que tiene como misin facilitar el retorno de la banda, una vez que ha realizado el
recorrido de trabajo.
RODILLOS DE APOYO.
Para que la banda no se combebajo la influencia del propio peso y de la carga, entre
los tambores se colocan rodillos de apoyo, pudiendo ser rodillos de ejes horizontales o
rodillos formando artesa.
Cuando estos son de ejes horizontales en el ramal superior, se emplean casi
exclusivamente para transportar materiales manufacturados o cuerpos geomtricos de
forma rectangular (cajas, empaquetados, etc...)
En la mayora de los casos se conduce el ramal superior sobre juegos de rodillos de
tres piezas, de manera que la banda forme una artesa, mientras que el ramal inferior
marcha siempre sobre rodillos horizontales.

Figura 10 Rodillos Apoyo

ESTACIONES TENSORAS
La misin de la estacin tensora es la creacin de una tensin en la banda, que
asegure una adherencia indispensable con el tambor accionador, y que adems limite
su combado entre apoyos y compense su estirado como consecuencia de su
funcionamiento.
Estacin tensora de dos tambores.

Figura 11 Estacin Tensora

CIBERGRAFIA

http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/component/content/article/502monografico-lenguajes-de-programacion?start=2
http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/bandas%20transportadoras.htm